Blok Matindok

PT PERTAMINA EP -PPGM
BabRENCANA USAHA DAN/ATAU

KEGIATAN
2.1.
IDENTITAS PEMRAKARSA DAN PENYUSUN ANDAL
2.1.1. Pemrakarsa
A. Nama Perusahaan
Nama Perusahaan : PT. PERTAMINA EP - Proyek Pengembangan Gas Matindok
Alamat Kantor
: Menara Standard Chartered Bank Lantai 21

Jl. Prof. DR Satrio Kav 164. Jakarta Selatan, 12950, Indonesia
Telp./ Fax.
: (021) 57893688/ (021) 57946223
B. Nama dan Alamat Penanggung Jawab Kegiatan

Nama
: M. Indra Kusuma
Jabatan
: General Manager Proyek Pengembangan Gas Matindok
Alamat Kantor
: Menara Standard Chartered Bank Lantai 21

Jl. Prof. DR Satrio Kav 164. Jakarta Selatan, 12950, Indonesia
Telp./ Fax.
: (021) 57893688/ (021) 57946223
ANDAL Proyek Pengembangan Gas Matindok
II-1
Pemrakarsa kegiatan penyusunan AMDAL ini adalah PT Pertamina EP- PPGM. Rencana
kegiatan ini dibagi berdasarkan konsep bisnis Hulu dan Hilir. Sebagai pelaksana kegiatan
hulu seperti eksplorasi gas, pemboran sumur pengembangan, konstruksi dan operasi
produksi GPF dan penyaluran gas melalui pipa menjadi tanggung jawab Bagian Hulu
yang ditangani dan menjadi tanggung jawab sepenuhnya PT Pertamina EP. Sedangkan
pelaksanaan kegiatan hilir seperti konstruksi pembangunan kompleks kilang LNG, pelabuhan
khusus dan operasional LNG, pelabuhan khusus dan pemeliharaan fasilitas LNG menjadi
tanggung jawab Bagian Hilir, yakni PT Donggi-Senoro LNG (PT DSLNG).
2.1.2. Identitas Penyusun AMDAL

A. Nama dan Alamat Instansi
Nama
Pusat Studi Lingkungan Hidup Universitas Gadjah Mada
Alamat
Jl. Lingkungan Budaya, Sekip Utara Yogyakarta 55281
E-mail
pplhugm@indosat.net.id
Telp.
(0274) 565722, 902410
Fax.
(0274) 565722
B. Penanggung Jawab Studi

Nama
Dr. Eko Sugiharto
Jabatan
Kepala Pusat Studi Lingkungan Hidup Universitas Gadjah Mada
Alamat
Jl. Lingkungan Budaya, Sekip Utara Yogyakarta 55281
E-mail
pplhugm@indosat.net.id
Telp.
(062-274) 565-722, 902-410
Fax.
(062-274) 565-722
C. Tim Pelaksana Studi AMDAL

Tim pelaksana Studi AMDAL ini terdiri dari beberapa bagian, yaitu: ketua tim, koordinator
bidang fisik kimia beserta beberapa orang anggota, koordinator bidang biologi dengan
seorang anggota, koordinator bidang sosial ekonomi dan budaya dengan beberapa orang
anggota, koordinator bidang kesehatan masyarakat dengan seorang anggota dan beberapa
narasumber. Susunan tim penyusun AMDAL selengkapnya disajikan pada Tabel 2.1.
II-2
Tabel 2.1. Susunan Tim Pelaksana Studi AMDAL

Jabatan
Ketua
Nama
Drs. Bambang Agus Suripto, M.Sc.
Koordinator Bidang
Drs. Suprapto Dibyosaputro, M.Sc.
Geofisik-Kimia
Anggota
Keahlian
Sertifikat
AMDAL
Ahli Kepala, Lingkungan

(S2, 10 tahun)
A, B
Ahli Kepala, Geomorfologi

(S2, 10 tahun)
A, B
Dr. rer. nat. Nurul Hidayat Aprilita, M.Si.
Ahli Kimia
Ir. Wahyu Widodo, M.T.
Ahli Transportasi
A,B
Koordinator Bidang
Drs. Bambang Agus Suripto, M.Sc.
Biologi
Ahli Kepala, Lingkungan

(S2, 10 tahun)
A, B
Asisten
Asisten Biologi
A, B
Ahli Kepala, Sos.Ek.Bud

(S2, 10 tahun)
A, B
Utiyati, S.Si.
Koordinator Bidang
Drs. Dahlan H. Hasan, M.Si.
Sos-Ek-Bud
(S3, 5 tahun)
Anggota
Supriadi, SH., M.Hum.
Ahli Sos.Ek.Bud (S2)
A, B
Asisten
Ir. Christina Lilies Sutarminingsih
Asisten Sos.Ek.Bud.
A, B
Koordinator Bidang
Prof. Dr. Sugeng Yuwono Mardihusodo
Kes. Mas.
Ahli Kepala, Kes. Mas.

(Guru Besar)
Asisten
P. Sutrisno, S.Sos.
Asisten Kes. Mas.
A, B
Pemetaan/GIS
Ahsan Nurhadi, S.Si.
Pemetaan/GIS
A, B
Nara Sumber
Ir. Subaryono, MA., Ph.D.
GIS
(S3, 15 tahun)
Dr. Ir. Subagyo Pramumidjojo
Geologi Kegempaan
(S3, 15 tahun)
Ir. Rahman Hidayat, M.Sc.,Ph.D.
Hidrooseanografi
(S3, 10 tahun)
II-3
2.2
URAIAN RENCANA USAHA DAN/ATAU KEGIATAN
Berikut ini secara keseluruhan diuraikan rencana kegiatan Proyek Pengembangan Gas Matindok,
baik kegiatan Bagian Hulu maupun kegiatan Bagian Hilir.
A. Luas Tapak Proyek Termasuk Prasarana dan Sarana Lain
No
Prasarana
Satuan
Luas Lahan
1.
Sumur pengembangan
17 lokasi, @ 4 Ha
68 Ha
2.
Manifold Station (MS)
3 lokasi, @ 1 Ha
3 Ha
3.
Block Station (BS)
3 lokasi, @ 10 Ha
30 Ha
4.
Jalur pipa flow line
5 lokasi, lebar 8 m, panjang

35 km
14 Ha
5.
Jaur pipa trunk line dari 2 BS LNG

Plant
Lebar 20 m, panjang 60 km
120 Ha
6.
Kilang LNG (termasuk LNG Jetty dan

MOF)
1 unit
300 Ha
7.
Pembuatan jalan baru dan peningkatan

jalan yang sudah ada untuk pemboran
sumur-sumur pengembangan
Lebar 6-8 m, panjang

sekitar 15 km
60 Ha
Luas total lahan yang diperlukan
595 Ha
Lahan yang diperlukan untuk 17 alokasi sumur pengembangan adalah 68 ha, pembangunan
fasilitas manifold station di 3 (tiga) lokasi
adalah 3 x 1 ha per lokasi (3 ha); untuk
pembangunan BS di tiga lokasi seluas 30 ha; jalur pipa flowline di lima lokasi tersebut
adalah membutuhkan lahan 8 meter lebar x 35 kilometer panjang flowline (14 ha);
Kompleks Kilang LNG seluas lebih kurang 300 ha;
dan sistem pemipaan gas 20 meter
lebar x 60 km panjang pipa (120 ha). Lokasi yang perlu dipersiapkan sebelum pemboran
sumur-sumur pengembangan adalah lokasi sumur dan
jalan masuk lokasi (pembuatan
jalan baru dan peningkatan jalan yang sudah ada) dengan panjang kumulatif dari semua
sumur 15 km dengan lebar 6 8 m (sekitar 60 ha). Jadi luas lahan yang diperlukan
untuk tapak proyek sekitar 595 ha. Lahan yang dipergunakan akan menggunakan lahan
milik masyarakat dan lainnya. Pelaksanaan pengadaan lahan secara ganti rugi dilakukan
sesuai dengan ketentuan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
II-4
B. Kapasitas Produksi
Rencana kegiatan yang akan dilakukan oleh PT. PERTAMINA EP, Proyek Pengembangan Gas
Matindok adalah mulai dari kegiatan pemboran sumur pengembangan maupun pemboran
work over, pembangunan Block Station (BS) dan membangun pipa transmisi gas (flowline
dantrunkline), membangun Kilang LNG (DSLNG) berikut pelabuhan untuk membawa LNG ke
luar Kabupaten Banggai.
Cadangan gas (1P, 2P dan 3P) dari lapangan-lapangan gas di blok Matindok adalah sebagai
berikut :
Lapangan
1P
2P
3P
Donggi
332.76
518.45
718.83
Matindok
135.51
364.47
470.64
Maleo Raja
117.54
148.71
181.54
Minahaki
80.45
128.38
195.74
Sukamaju
32.65
48.73
80.33
Kapasitas produksi gas di Blok Matindok berdasarkan perhitungan cadangan gas yang ada
diperkirakan akan sebesar 100 MMSCFD (gross), dengan kandungan kondensat 850
bopd dan air terproduksi maksimum sebesar 2500 bwpd. Umur produksi 20 tahun
dengan kemampuan produksi plateau sebesar 100 MMSCFD selama 13 tahun yang
didasarkan atas besarnya cadangan gas dan hasil kajian ekonomi. Gas yang diproduksi
mengandung CO 2 2,5%, kandungan Total Sulfur 3.000 ppm dan kemungkinan adanya
unsur lainnya.
Fasilitas produksi gas yang akan dibangun terdiri dari Sumur Gas, Flowline, Manifolding
Station, Gathering Line dan Block Station (BS) berikut Processing Facility (AGRU-SRU). Pipa
transmisi dari BS menuju Kilang LNG direncanakan berukuran 32 sepanjang 23 km
dengan menggunakan jalur pipa JOB Pertamina Medco Tomori Sulawesi (yang sudah
dilengkapi dengan Dokumen AMDAL tersendiri).
Komposisi gas yang terkandung dalam pipa antara Sumur s/ d Block Station maupun dari
Block Station sampai dengan Kilang LNG adalah sebagai berikut.
II-5
Tabel 2.2. Komposisi Gas

Komposisi Gas
Unit
1. Dari sumur s/d Block Station

Hydrogen Sulphide
H2 S
Alkyl Mercaptan
RSH
Carbonyl Sulphide
COS
Nitrogen
Carbon Dioxide
Methane
Ethane
Propane
Iso-Butane
Normal-Butane
Iso-Pentane
Normal-Pentane
Hexane
Heptane plus
Mercury
Total
N2
CO2
CH4
C2 H 6
C3 H 8
i-C4 H10
n-C4 H10
i-C5 H12
n-C5 H12
C6 H14
C7 H16
Hg
2. Dari Block Station s/d Kilang LNG

Nitrogen
N2
Methane
CH4
Ethane
C2 H 6
Propane
C3 H 8
Iso-Butane
i-C4 H10
Normal-Butane
n-C4 H10
Iso-Pentane
i-C5 H12
Normal-Pentane
n-C5 H12
Hexane
C6 H14
Heptane plus
C7 H16
CO2
H2 S
Total Sulfur
Water content
H2 O
% mole
% mole
% mole
Donggi
Matindok
0.13910
0.00200
0.00010
0.38400
0.00200
0.00020
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
1.14213
3.18000
91.22078
1.51580
1.20215
0.34065
0.33898
0.18483
0.10870
0.08113
0.54367
2.23043
3.03000
80.97919
6.49778
3.06306
0.72750
0.94917
0.65306
0.39829
0.34852
0.73681
100.000
100.000
%
%
%
%
%
%
%
%
%
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
1.18130
94.34943
1.56779
1.24338
0.35233
0.35060
0.19116
0.11243
0.08391
2.30920
83.83896
6.72725
3.17123
0.75319
0.98269
0.67612
0.41235
0.36083
% mole
0.56232
0.76283
Spesifikasi
75 ppmv max
3.5 ppmv max
17 ppmv max
10 lb/mmscf max
II-6
Gas Rate (MMSCF/da y)
Gas Deliverability (Base on Block Station Capacity)

60
MINAHAKI
50
DONGGI
40
30
20
10
0
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Year
Gambar 2.1. Kemampuan Produksi Lapangan Minahaki dan Donggi
Gas Deliverability (Base on Block Station Capacity)
MALEORAJA
35
30
MATINDOK
Gas Rate (MMSCF/ day)
25
20
15
10
0
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Year
Gambar 2.2. Kemampuan Produksi Lapangan Maleoraja dan Matindok
II-7
Sedangkan komposisi gas dan kemampuan produksi khusus lapangan Sukamaju yang akan
diperuntukkan ke IPP Banggai adalah sebagai berikut :
Tabel 2.3. Komposisi Gas Lapangan Sukamaju
Typical Gas Composition Of
Production Facilities Battery Limit
Hydrogen Sulphide
H2 S
Alkyl Mercaptan
RSH
Carbonyl Sulphide
COS
Nitrogen
N2
Carbon Dioxide
CO2
Methane
CH4
Ethane
C2 H 6
Propane
C3 H 8
Iso-Butane
i-C4 H10
Normal-Butane
n-C4 H10
Iso-Pentane
i-C5 H12
Normal-Pentane
n-C5 H12
Hexane
C6 H14
Heptane plus
C7 H16
Mercury
Hg
Total
Pressure (Bottom Hole)
Psia
Temperature (Bottom Hole) Deg. F
Unit
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
Sukamaju
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
mole
0.1998
0.0010
0.0004
2.9764
0.3096
85.9307
4.8391
2.1274
0.6192
0.9488
0.3895
0.2797
0.2896
1.0887
100.0000
2800
250
Sukamaju Performance Prediction

7
SUKAMAJU
6
Gas Rate, MMSCFD
0
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Year
Gambar 2.3. Kemampuan Produksi Lapangan Sukamaju
II-8
C. Jadwal Kegiatan
Kegiatan pengembangan dibagi kedalam beberapa tahapan, yaitu prakonstruksi, konstruksi,
operasi dan pasca operasi.
Tabel 2.4. Umur Kegiatan Pengembangan Lapangan Gas Matindok
Tahap Kegiatan
1. Prakonstruksi
2. Konstruksi
3. Operasi
a. Pemboran
b. Operasi Produksi Gas
c. Operasi Produksi LNG
4. Pasca Operasi
2008
***********
2009
Tahun
2012
2013
2035
***********
*********** ***********
***********
***********
**********
Secara lebih rinci jadwal pengembangan lapangan gas Matindok dapat dilihat pada
Tabel 2.5, Tabel 2.6 dan Tabel 2.7.
Kilang LNG yang akan dibangun direncanakan akan memproduksi LNG maksimum sampai
dengan 2 juta metrik ton per tahun dengan pasokan gas alam antara 300 hingga 350
standar kaki kubik per hari (mllion standard cubic feet per day, disingkat MMSCFD) yang
berasal dari Blok Matindok sebesar 95 MMSCFD dan dari Blok Senoro sebesar 250 MMSCFD.
Selain itu, juga akan dihasilkan kondensat maksimum sampai 2.500 barel kondensat per
hari. Kilang LNG diperkirakan akan beroperasi selama 20 tahun. Apabila gas dari Block
Matindok habis kemungkinan masih akan menerima gas-gas yang akan dikembangkan
kemudian dari lapangan-lapangan baru baik dari blok JOB Senoro maupun dari Block
Matindok.
Pembangunan proyek yang meliputi pembangunan Block Station di darat, jaringan pipa gas
untuk menyalurkan gas menuju lokasi Kilang LNG, tanki penyimpanan LNG, pelabuhan laut
khusus untuk pengiriman LNG serta fasilitas pendukung Kilang. Bahan baku gas akan
dipasok dari 5 lokasi sumber gas dari 4 (empat) sumur yang sudah ada dengan
penambahan sumur gas baru sebanyak 17 sumur, sehingga total sumur produksi adalah 21
sumur yang akan diproduksikan selama 15 tahun periode operasi. Jadwal kegiatan
konstruksi direncanakan akan dimulai awal tahun 2009. Rencana kegiatan ini dilakukan
secara bertahap, dimana secara garis besar, dasar perencanaan fasilitas produksi
diringkaskan seperti disajikan pada Gambar 2.4, Gambar 2.5 dan Gambar 2.6.
II-9
Tabel 2.5. Jadwal Rencana Kegiatan Proyek Pengembangan Gas Matindok, Senoro dan LNG Plant
II-10
Tabel 2.6. Jadwal Rencana Kegiatan Pengembangan Sukamaju dan IPP Banggai
II-11
Tabel 2.7. Jadwal Rencana Operasional Pengembangan Lapangan Matindok LNG Plant dan
Sukamaju dan IPP Banggai
Tabel 2.6. Jadwal Rencana Kegiatan Pengembangan Lapangan Sukamaju dan IPP Banggai
File di Bu Rita
II-12
5,6 KM
STRUKTUR
MALEORAJA
1,7 KM
STRUKTUR
MATINDOK
STRUKTUR
DONGGI
34,9 KM
MTD Junction
26,5KM
Gambar 2.4. Diagram Blok Rencana Pengembangan Tahap 1
II-13
BATUI
5,6 KM
STRUKTUR
MALEORAJA
STRUKTUR
SUKAMAJU
STRUKTUR
MATINDOK
1,7 KM
STRUKTUR
SUKAMAJU
STRUKTUR
DONGGI
11,9 KM
11,4 KM
11,6 KM
MTD Junction
26,5KM
Gambar 2.5. Skema Rencana Pengembangan Tahap 2
II-14
BATUI
Compressor
Sepa ration
Un it
Compressor
BS
MINAHAKI
Condensate
Tank
BS
MATINDOK
Compressor
MLR Junction
TEG
Sepa ration
Un it
8 X 3 900 m
BS
SUKAMAJU
12 x 1 700 m
Condensate
Tank
8 X 560 0 m
BS
MALEORAJA
TEG
TEG
Sep aratio n
Un it
14 x 11900 m
14 x 11400 m
MHK Junction
14 x 11600 m
18 x 26500 m
SJU Junction
Operating
Condensate
Tank
Standby
BS
DONGGI
Gambar 2.6. Diagram Alir Pengembangan Blok Matindok
II-15
Booster
BATUI
D. Jenis Sumber Energi dan Sumber Air yang Diperlukan di Lokasi Rencana Kegiatan
Jenis sumber energi utama untuk mendukung pengoperasian fasilitas produksi adalah:
1. Bahan bakar gas diperlukan untuk pengoperasian berbagai fasilitas seperti Unit
Pengering Gas, Gas Treating Unit , Unit Pencairan Gas menjadi LNG, Penggerak
Kompresor dan Penggerak Generator listrik. Bahan bakar gas akan diambil dari hasil
produksi sendiri.
2. Unit generator berbahan bakar minyak, yang disediakan untuk keadaan darurat di
masing-masing BS, Kilang LNG dan Pelabuhan Khusus/pelabuhan. Bahan bakar minyak
diperoleh dari sumber terdekat di sekitar lokasi proyek.
3. Energi listrik yang berasal dari genset berbahan gas untuk penerangan dan penggerak
motor listrik.
3
Keperluan air cukup besar, untuk pemboran sekitar 420 m per sumur, hydrotest saluran
pipa sekitar 20.000 m3 dan kebutuhan air untuk operasi setiap unit BS sekitar 25 m3 /hari.
Kebutuhan air tawar untuk konstruksi tersebut di atas, akan diambil dari air sungai atau
genangan air tawar terdekat.
3
Kebutuhan air untuk operasional Kilang LNG plant memerlukan air sebesar 75 m /hari.
Untuk keperluan operasional tersebut direncanakan menggunakan air tanah dalam.
Kemungkinan lain operasional Kilang LNG akan menggunakan air sungai atau air laut yang
telah di desalinasi terlebih dahulu.
Lokasi rencana kegiatan PPGM disajikan pada Gambar 2.7.
II-16
Gambar 2.7. Lokasi Rencana Kegiatan PPGM
II-17
E. Sosialisasi dan Konsultasi Publik

1) Sosialisasi
Pengumumam rencana kegiatan telah dilakukan melalui media cetak, poster, radio
siaran swasta setempat dan spanduk. Contoh pengumuman di media massa lokal dan
nasional, poster dan spanduk disampaikan pada Lampiran 1.
2) Konsultasi Publik
Dalam rangka penyusunan Kerangka Acuan (KA) ANDAL, telah dilaksanakan konsultasi
publik di 2 (dua) tempat, yaitu pada hari Selasa tanggal 22 Mei 2006 di Kecamatan
Batui dan tanggal 23 Mei 2006 di Kecamatan Toili. Pertemuan konsultasi publik di
Kecamatan
Batui
dilaksanakan
untuk
mendapatkan
saran/masukan/tanggapan
masyarakat yang bertempat tinggal di Desa Kintom dan Batui, sedangkan yang
dilaksanakan di Kecamatan Toili untuk warga masyarakat di Desa Toili dan Toili Barat.
Pertemuan ini dihadiri oleh delegasi PT. PERTAMINA-EP, wakil dari Kementrian KLH,
dari Ditjen Migas, Pemerintah Kabupaten Banggai, Tim Penyusun Dokumen AMDAL dari
PSLH UGM - PPLH UNTAD, serta masyarakat Kecamatan Batui, Toili dan Toili Barat di
Kabupaten Banggai.
Berdasarkan pengamatan dan evaluasi terhadap saran, pendapat dan tanggapan dari
masyarakat, Pemerintah Daerah dan pihak-pihak terkait dengan rencana kegiatan
pengembangan, terdapat beberapa masukan yang perlu menjadi perhatian sebagai
berikut:
Pembebasan lahan dan kompensasi tanaman tumbuh
Ketenagakerjaan lokal
Program pemberdayaan masyarakat
Keberadaan terumbu karang di lepas pantai
Keberadaan Suaka Margasatwa Bakiriang
Semua saran, rekomendasi dan gagasan tersebut menjadi bahan pertimbangan/
masukan bagi Tim Studi dalam penyusunan Dokumen ANDAL, RKL dan RPL
Pengembangan Lapangan Gas Matindok.
F. Kegiatan Pemboran
1. Pemboran Sumur
Secara geologi daerah Blok Matindok dan sekitarnya terletak di Cekungan Banggai yang
berada di sebelah selatan dari lengan bagian timur Pulau Sulawesi. Cekungan Banggai
merupakan bagian utama dari offshore depression sepanjang pantai sebelah selatantimur dari bagian tangan sebelah timur laut Sulawesi yang berbentuk tidak simetris
II-18
dengan kemiringan sepanjang garis pantai dan berorientasi dengan arah N60E.
Cekungan ini termasuk pada klasifikasi cekungan transform refted yang merupakan
cekungan active margin basin or collision related basin. Stratigrafi regional Cekungan
Banggai dapat dilihat pada Gambar 2.8, dimana daerah ini mempunyai potensi
hidrokarbon dan telah terbukti menghasilkan hidrokarbon di batuan karbonat Formasi
Tomori dan Formasi Minahaki.
Sampai dengan bulan Februari 2006, telah dilakukan 12 pengeboran sumur di Blok
Matindok, dimana 9 sumur berhasil menemukan gas di lima struktur (Donggi, Matindok,
Maleoraja, Sukamaju dan Minahaki) dan 3 sumur kering. Pemboran sumur masih
mungkin dilakukan di Blok Matindok ini, karena berdasarkan analisa Geologi dan
Geofisika masih terdapat beberapa prospek dan lead yang kemungkinan mempunyai
potensi kandungan hidrokarbon.
Gambar 2.8. Stratigrafi Regional Cekungan Banggai Sula,

Lengan Timur Sulawesi
II-19
2. Pemboran Sumur Pengembangan

Dari hasil beberapa pemboran sumur eksplorasi yang telah dilakukan di Blok Matindok
ini terdapat lima buah struktur yang mempunyai kandungan gas, dimana 5 buah
struktur tersebut terletak di onshore . Cadangan gas (terambil) yang telah disertifikasi
dari kelima struktur tersebut diperkirakan mencapai 699 BSCF gas (P1) dimana
cadangan sebesar 666.26 BCF akan disalurkan ke LNG Plant dan cadangan sebesar
32.65 BCF dari lapangan Sukamaju yang akan dikembangkan apabila ijin dari Menteri
Kehutanan mengenai alih fungsi sudah dikeluarkan. Gas hasil produksi sumur Sukamaju
direncakan untuk memasok gas ke Pembangkit Listrik IPP Banggai.
Berdasarkan analisa Geologi, Geofisika dan Reservoir (GGR) dari kelima struktur
tersebut direncanakan untuk melakukan pemboran 17 sumur pengembangan, dengan
kemungkinan ada sumur yang kering. Jenis kegiatan pekerjaan sumur meliputi
pemboran sumur pengembangan (17 sumur), work over/kerja ulang (4 sumur),
stimulasi, perawatan sumur, dan penutupan sumur.
Pelaksanaan pemboran pengembangan di lima lapangan yang ada di PPGM yaitu
masing-masing di lapangan Donggi, Minahaki, Sukamaju, Matindok dan Maleoraja
mempunyai kedalaman yang berbeda. Target reservoir produksi adalah lapisan Minahaki
atas atau biasa disebut lapisan Mio Carbonat, adalah reservoir gas dibatuan karbonat.
Perencanaan Sumur Pengembangan
Jumlah sumur yang direncanakan untuk diproduksikan dari 5 lapangan (Matindok,
Maleoraja, Minahaki, Donggi dan Sukamaju) sebanyak 21 sumur, terdiri atas 4 sumur
eksisting (ex-eksplorasi) dan 17 sumur pengembangan baru.
Sumur2 pengembangan yang direncanakan untuk kelima lapangan tersebut akan dibor
dengan lubang 26, 17-1/2, 12-1/4 dan 8-1/2 yang masing2 akan dipasang selubung
20, 13 3/8, 9 5/8 dan disemen dari dasar sampai permukaan, kecuali selubung 7
yang akan digantung dengan liner hanger pada selubung 9 5/8. Trayek lubang 12
dilakukan sampai menembus 1 2 meter lapisan produksi (top Minahaki) yang
kemudian selubung 9 5/8 dengan shoe dipasang 10 meter diatas top Minahaki.
Kedalaman akhir sumur diperkirakan pada kedalaman 30 - 50 m di bawah GWC (Gas
Water Contact).
II-20
a. Sumur Pengembangan Donggi

Berdasarkan hasil analisa dan evaluasi GGR, pada struktur Donggi dapat
diproduksikan gas dari 8 titik serap yang terdiri atas 4 titik serap eksisting (hasil
eksplorasi) dan 4 titik pengembangan. Titik-titik serap tersebut adalah: 4 sumur
existing (DNG-1, DNG-2, DNG-3, DNG-5), 4 sumur pengembangan (DNG-AA/6 &
DNG-BB/7 akan dibor miring dari cluster di DNG-1, DNG-CC/8 & DNG-DD/9 akan
dibor miring dari cluster di DNG-2). Posisi sumur-sumur pengembangan dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2.8. Koordinat Sumur Eksisting dan Pengembangan
Lapangan Donggi
Koordinat
X
Y
418.159
9.829.801
415.619
9.830.409
417.457
9.827.744
417.194
9.829.436
418.503
9.830.742
415.604
9.831.270
418.103
9.829.153
413.204
9.830.870
Sumur
DNG-1
DNG-2
DNG-3
DNG-5
DNG-AA/6
DNG-BB/7
DNG-CC/8
DNG-DD/9
Skematis
rencana
casing
setting
dan
desain
Keterangan
Existing
Existing
Existing
Existing
Development
Development
Development
Development
lumpur
pada
sumur-sumur
pengembangan di Lapangan Donggi adalah sebagai berikut.

Tabel 2.9. Skematis Rencana Casing Setting dan Design Lumpur Pada
Sumur-Sumur Lapangan Donggi
Sumur
DNG-AA/6
DNG-BB/7
DNG-CC/8
DNG-DD/9
Selubung
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
Kedalaman (TVD SS)
Mud Type
Mud Weight
0-60 m
0-700 m
0-1622 m
1572-1770 m
0-60 m
0-760 m
0-1608 m
1558-1770 m
0-60 m
0-460 m
0-1607 m
1557-1770 m
0-60 m
0-420 m
0-1596 m
1546-1770 m
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
1.05
1.06-1.08
1.08-1.15
1.15
1.05
1.06-1.08
1.08-1.15
1.15
1.03
1.08-1.16
1.16-1.35
1.17
1.03
1.08-1.16
1.16-1.35
1.17
II-21
Gambaran secara visual tentang konfigurasi secara keseluruhan untuk sumur-sumur

pengembangan di Lapangan Donggi disajikan pada gambar berikut.
Gambar 2.9. Konfigurasi Keseluruhan Sumur-Sumur Pengembangan

di Lapangan Donggi
b. Sumur Pengembangan Matindok

Berdasarkan hasil analisis dan evaluasi GGR, pada struktur Matindok dapat
diproduksikan gas dari 4 titik serap yang kesemuanya merupakan sumur
pengembangan. Titik-titik serap tersebut adalah: MTD-BB/2, MTD-1S/3 & MTD-AA/4
akan dibor miring dari cluster sumur MTD-2, dan MTD-CC/5. Posisi sumur-sumur
pengembangan dapat dilihat pada tabel berikut.
II-22
Tabel 2.10 Koordinat Sumur Pengembangan Lapangan Matindok
MTD-1S/3
Koordinat
X
Y
439.984
9.855.135
MTD-AA/4
439.616
9.854645
Development
MTD-BB/2
439.328
9.853.988
Development
MTD-CC/5
439.991
9.853.929
Development
Sumur
Keterangan
Subtitute MTD-1
Rencana casing dan desain lumpur pada sumur-sumur Lapangan Matindok disajikan
pada tabel berikut.
Tabel 2.11. Skematis Rencana Casing Setting dan Desain Lumpur Pada
Sumur-Sumur Lapangan Matindok
Sumur
MTD-1S/3
MTD-AA/4
MTD-2
(APRAISAL)
MTD-CC/5
Selubung
Kedalaman
Mud Type
Mud Weight
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
0-150 m
0-900 m
0-1963 m
1913-2113 m
0-150 m
0-900 m
0-1920 m
1870-2113 m
0-150 m
0-600 mVD
0-1932 mVD
1882-2200 mVD
0-150 m
0-800 m
0-1894 m
1844-2113 m
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
1.05
1.05 1.08
1.08 1.20
1.13 1.15
1.05
1.05 1.08
1.08 1.20
1.13 1.15
1.05
1.05 1.08
1.08 1.20
1.13 1.15
1.05
1.05 1.08
1.08 1.20
1.13 1.15
Konfigurasi secara keseluruhan untuk sumur-sumur pengembangan di Lapangan

Matindok digambarkan sebagai berikut.
II-23
Gambar 2.10. Konfigurasi Keseluruhan Sumur-Sumur Pengembangan Di Lapangan Matindok
c. Sumur Pengembangan Maleo Raja

Berdasarkan hasil analisis dan evaluasi GGR, pada struktur Maleo Raja dapat
diproduksikan gas dari 3 titik serap sumur pengembangan. Titik-titik serap tersebut
adalah: MLR-AA/2, MLR-BB/3 dan MLR-CC/4 akan dibor miring dari cluster sumur
MLR-2. Posisi sumur-sumur eksisting dan pengembangan lapangan Maleo Raja
dapat dilihat pada tabel berikut.
II-24
Tabel 2.12. Koordinat Sumur Pengembangan Lapangan Maleo Raja

Koordinat
Sumur
Keterangan
MLR-AA/2
439.422
9.857.808
Development
MLR-BB/3
438.087
9.857.878
Development
MLR-CC/4
438.784
9.857.745
Development
Sementara itu skematis rencana casing setting dan desain lumpur pada sumursumur pengembangan di Lapangan Maleo Raja disajikan pada tabel berikut.
Tabel 2.13. Skematis Rencana Casing Setting dan Desain Lumpur

Pada Sumur-Sumur Maleo Raja
Sumur
MLR-AA/2
MLR-BB/3
MLR-CC/4
Selubung
Kedalaman
Mud Type
Mud Weight
20
0-160 m
PHB
1.055
13 3/8
0-860 m
PHPA
1.055 1.18
9 5/8
0-1957 m
PHPA
1.18 1.36
1907-2088 m
PHPA
1.15
20
0-160 m
PHB
1.055
13 3/8
0-860 m
PHPA
1.055 1.18
9 5/8
0-1911 m
PHPA
1.18 1.36
1861-2088 m
PHPA
1.15
20
0-160 m
PHB
1.055
13 3/8
0-860 m
PHPA
1.055 1.18
9 5/8
0-1934 m
PHPA
1.18 1.36
1884-2088 m
PHPA
1.15
Gambaran atau konfigurasi sumur-sumur pengembangan Lapangan Maleo Raja,

secara total dapat dilihat pada gambar berikut.
II-25

di Lapangan Maleo Raja
d. Sumur Pengembangan Minahaki

Berdasarkan hasil analisis dan evaluasi GGR, pada struktur Minahaki dapat
diproduksikan gas dari 4 titik serap yang keseluruhannya merupakan sumur
pengembangan, dimana satu sumur eksisting (MHK-1) telah di plug & abandont,
sehingga diganti MHK-1S/2 sebagai substitusi. Titik-titik serap tersebut adalah:
MHK-1S/2, MHK-AA/3, MHK-BB/4, dan MHK-CC/5.
II-26

Lapangan Minahaki
koordinat
Sumur
Keterangan
MHK-1S/2
X-Coord
424.521
Y-Coord
9.839.501
Subtitute MHK-1
MHK-AA/3
424.755
9.840.355
Development
MHK-BB/4
425.014
9.841.230
Development
MHK-CC/5
424.221
9.838.619
Development
Berdasarkan sumur eksplorasi sebelumnya, secara skematis rencana pemboran

pengembangan sumur-sumur di Minahaki dapat dilihat dalam tabel berikut.
Tabel 2.15. Skematis Rencana Casing Setting dan Desain Lumpur Pada
Sumur-Sumur Lapangan Minahaki
Sumur
MHK-1S/2
MHK-AA/3
MHK-BB/4
MHK-CC/5
Selubung
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
Kedalaman
0-150 m
0-800 m
0-1762 m
1712-1927 m
0-150 m
0-800 m
0-1784 m
1734 -1927 m
0-100 m
0-580 m
0-1762 m
1712-1927 m
0-150 m
0-740 m
0-1766 m
1716 - 1927 m
Mud Type
Mud Weight
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
1.05
1.05 1.18
1.18 1.30
1.15
1.05
1.05 1.18
1.18 1.30
1.15
1.05
1.05 1.18
1.18 1.30
1.15
1.05
1.05 1.18
1.18 1.30
1.15
Konfigurasi secara keseluruhan untuk sumur-sumur pengembangan Minahaki,

secara visual dapat dilihat pada gambar berikut.
II-27

di Lapangan Minahaki
e. Sumur Pengembangan Sukamaju
Berdasarkan hasil analisis dan evaluasi GGR, pada struktur Sukamaju dapat
diproduksikan gas dari 2 titik serap yang terdiri atas SJU-AA dan SJU-BB yang
keduanya akan dikembangkan/dieksploitasi apabila ijin dari Menteri Kehutanan
mengenai alih fungsi sudah dikeluarkan.
Lapangan Sukamaju
Koordinat
Sumur
Keterangan
X
Y
SJU-1
430665
9849210
Existing
SJU-AA
430895
9849733
Pengembangan
SJU-BB
431010
9848949
Pengembangan
Skematis rencana pemboran pengembangan sumur di Lapangan Sukamaju adalah
sebagai berikut.
II-28
Tabel 2.17. Skematis Rencana Casing Setting dan Desain Lumpur ada
Sumur-Sumur Sukamaju
Sumur
SJU-AA
SJU-BB
Selubung
20
13 3/8
9 5/8
7
20
13 3/8
9 5/8
7
Kedalaman
0-150 m
0-800 m
0-1977 m
1927-2050 m
0-150 m
0-800 m
0-1908 m
1858 -2050 m
Mud Type
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
PHB
PHPA
PHPA
PHPA
Mud Weight
1.04
1.05
1.20
1.14
1.04
1.05
1.20
1.14
1.05
1.10
1.23
1.15
1.05
1.10
1.23
1.15
Konfigurasi sumur SJU-1 dan rencana pengembangan SJU-AA dapat dilihat pada
gambar berikut.
Gambar 2.13. Konfigurasi Sumur SJU-1 dan Rencana Sumur

Pengembangan SJU-AA
II-29
Peralatan pemboran dan kapasitasnya disesuaikan dengan target pemboran. Selain itu,
masih digunakan pula peralatan pendukung operasi lainnya seperti air compressor,
cement mixer and pump, cement storage tanks, electric wire logging unit, mud pump,
mud logging equipment, desender and desilter, truck and trailers, pompa air, blow out
preventer, dan lain sebagainya.
Dilihat dari lokasi antara sumur pemboran dengan kilang LNG di Uso, blok sumur
Matindok letaknya relatif paling dekat yaitu sekitar 13 km sedangkan yang terjauh
adalah blok Donggi dengan jarak 50 km. Sementara itu bila dilihat kedekatannya
dengan perairan/laut, blok Donggi yang terdekat ( 3 km) dan yang terjauh blok
Sukamaju ( 10 km); dan bila dari sungai yang terdekat adalah blok Maleoraja yaitu
sekitar 10 meter dari Kuala Kayo dan yang terjauh adalah blok Minahaki dengan jarak
250 meter dari S. Toliso.
3. Sumur Produksi
Setelah pemboran selesai, selanjutnya dilakukan penyelesaian sumur (well completion)
sesuai dengan program yang telah disusun, antara lain dengan pemasangan production
string, well head and Christmas tree.

4. Pengelolaan serbuk bor dan lumpur bor bekas
Serbuk bor (cutting) hasil pemboran dialirkan ke permukaan dan disaring melalui alat
pemisah padatan (shale shaker) yang akan memisahkan serbuk bor dari lumpur bor.
Serbuk bor dan lumpur bor bekas ditampung dalam mud pit yang mempunyai kapasitas
tampung lebih besar daripada jumlah limbah yang dihasilkan. Konstruksi mud pit
dibangun dengan cara penggalian dan pemadatan secara mekanis, diantara mud pit
satu dengan yang lain terdapat fasiltas penyaring yang terdiri dari Bak Oil Catcher, Bak
Koagulasi dan Water Disposal.
Kebutuhan lumpur bor untuk seluruh trayek pemboran sumur dapat diuraikan dalam
perhitungan yang dapat dilihat pada Tabel 2.18. Setelah operasi pemboran selesai,
lumpur bor bekas beserta bahan kimia dan additive lainnya akan dikelola sesuai dengan
Peraturan Menteri ESDM No. 045 Tahun 2006.
II-30
Tabel 2.18. Kebutuhan Lumpur Bor

HOLE VOLUME & CASING PROGRAM SUMUR
Open
Casing
Hole
Size Excess
Volume
(Inch)
(BBL)
5
6
7
Interval
(M)
Hole
Size
(Inch)
Sg
Jenis
Lumpur
0-40
36
1.04
GEL WATER
30
100%
40-150
26
1.04-1.08
WBM
20
150-1000
17
1.08-1.20
WBM
1000-1099 12
1.20-1.27
1.15
1099-2357
Casing
Volume
(BBL)
Hole
Volume
(BBL)
Surface
Volume
(BBL)
Volume
Per Smr
Loss
Surface
(BBL)
Total
Volume
(BBL)
10
11
12
13
14
Assumsi casing
330.36
0.00
330.46
330.46
330.46
30-ID 29
100%
474.01
107.22
581.23
503.44
581.23
100.00
1,291.90
20-94 ID 19.124
13 3/8
50%
1,244.54
174.85
1.419.39
503.44
1.419,39
2,097.68 13 3/8-54 ID 12.615
WBM
9 5/8
50%
788.47
507.22
1.295,69
1,295.69
1,802.91
9 5/8-36 ID 8.921
WBM
50%
89.12
532.43
621.55
503.44
621.55
1,657.42
7-26 ID 6.276
II-31
Keterangan
Tabel 2.19. Estimasi Volume Serbuk Bor (Cutting) dan

Water Base Mud yang Dibutuhkan
Sumur
DNG-AA/6
Volume (BBL)
Measure Depth
Serbuk Bor
(M)
(Cutting)
1951
2,270
Mud
Catatan
5,959
Directional Well
DNG-BB/7
1890
2,064
5,504
Directional Well
DNG-CC/8
1888
1,827
4,944
Directional Well
DNG-DD/9
1896
1,797
4,870
Directional Well
MTD-1S/3
2347
2,911
7,150
Directional Well
MTD-AA/4
2235
2,707
6,720
Directional Well
MTD-BB/2
2200
2,512
6,275
Stright Well
MTD-CC/5
2113
2,701
6,763
Stright Well
MLR-AA/2
2088
2,705
6,768
Stright Well
MLR-BB/3
2207
2,780
6,890
Directional Well
MLR-CC/4
2294
2,858
7,033
Directional Well
MHK-1S/2
1978
2,542
6,450
Directional Well
MHK-AA/3
2069
2,628
6,610
Directional Well
MHK-BB/4
2000
2,395
6,094
Directional Well
MHK-CC/5
2044
2,548
6,433
Directional Well
SJU-AA/2
2113
2,670
6,689
Directional Well
SJU-BB/3
2171
2,653
6,621
Directional Well
Jenis lumpur yang digunakan adalah Water Base Mud (WBM) yaitu berupa campuran
bahan baku utama air dengan bahan kimia pembuat lumpur bor dan additive seperti
disajikan pada tabel berikut.
II-32
Tabel 2.20. Estimasi Kebutuhan Bahan Kimia dan Additive Lumpur Bor Untuk Masing-Masing Sumur
II-33
G. Sistem Pemipaan Gas

Jalur pipa
Hasil produksi gas dari tiap-tiap sumur dialirkan melalui pipa produksi (flowline) dengan
diameter yang sesuai, sebagian besar menggunakan pipa berdiameter 4 inch dan ada
sebagian yang menggunakan pipa berdiameter 6 inch. Pipa flowline dimaksud dirancang
menggunakan material baja carbon yang didalamnya dilapisi Stainless-Steel agar tahan
terhadap gas H2S untuk menuju Blok Station (BS). Lebar lahan yang akan digunakan untuk
pipa produksi tersebut sekitar 8 meter dengan panjang kumulatif 35 km untuk 21 sumur.
Layout masing-masing lokasi Block Station dan flowline diringkaskan seperti pada
Gambar 2.14 sampai dengan Gambar 2.16.
II-34
Gambar 2.14. Skema Flowline dan Trunkline

Block Station Donggi
II-35

Block Station Matindok
II-36

Block Station Sukamaju
II-37
Desain flowline tersebut berdasarkan ASME/ANSI B.31.8. (keterangan Code dan Standard
WELL
MHK
SDV -2
WELL
MTD
SDV-3
WELL
MLR
SDV-4
WELL
NEXT
SDV-5
Test Manifold
SDV-1
HP Manifold
WELL
DGN
HP Manifold
terlampir) dan GPSA Hand Book.
Gambar 2.17. Flowline Diagram

Gas dari BS Donggi dan gas dari BS Matindok dialirkan ke LNG Plant. Gas yang telah
diproses di BS Donggi dan Matindok yang kandungannya sesuai dengan standar gas sesuai
persyaratan Kilang LNG akan dikirim ke Kilang LNG di Batui atau Kintom. Pengiriman gas ke
LNG Plant dengan cara 2 (dua) alternatif berikut ini. Sedangkan gas dari BS Sukamaju
diproses lebih lanjut dan langsung dijual ke IPP Banggai. Namun lapangan Sukamaju baru
akan dikembangkan setelah mendapat ijin dari Menteri Kehutanan.
Alternatif-1.
Pipa dari BS ke LNG Plant dibangun oleh Pertamina (PPGM). Pipa 16 dari BS Donggi
bergabung dengan pipa 16 dari BS Matindok di junction yang terletak di Desa Nonong.
Selanjutnya gas dikirim ke LNG Plant dengan pipa 18.
Alternatif-2.
Pipa dari BS ke LNG Plant digabung dengan pipa yang dibangun oleh MEDCO Tomori. Pipa
16 dari BS Donggi bergabung di junction MEDCO di Desa Sinorang. Selanjutnya gas dikirim
dengan pipa 32 ke LNG Plant. Pipa 16 dari BS Matindok bergabung dengan pipa 32
(trunkline) MEDCO di junction di Desa Nonong.
II-38
Pemasangan pipa 16 dari BS Donggi menuju ke Senoro atau Matindok yang melewati
Suaka Margasatwa (SM) Bakiriang akan dilakukan dengan 3 (tiga) alternatif, yaitu :
Alternatif-1.
Pipa akan dibangun di sisi jalan raya Luwuk Morowali di kedalaman 2 meter di bawah
permukaan tanah. Setelah pipa tertanam kemudian kondisi tanah yang dibuka diratakan dan
dihijaukan kembali. Pada waktu operasional selama 20 tahun tidak dilakukan penggalianpenggalian tanah di SM Bakiriang.
Alternatif-2.
Penggelaran pipa dilakukan secara Horizontal Directional Drilling (HDD), dan pipa akan
dipasang sedalam 150 meter di bawah permukaan tanah, sehingga tidak akan mengganggu
ekosistem SM Bakiriang, termasuk perakaran pohon-pohon yang mempunyai kedalaman
maksimal 10 meter di bawah permukaan tanah.
Alternatif-3.
Pipa akan digelar melalui jalur laut. Untuk alternatif ini jalur pipa ini menggunakan ROW
jalur pipa yang sudah direncanakan JOB Pertamina-Medco Tomori Sulawesi (yang sudah
dilengkapi dokumen AMDAL tersendir). Pembangunan pipa dijalur tersebut akan dilakukan
bersama-sama dengan saat pembangunan pipa Senoro.
Cara penggelaran pipa berdasarkan atas SK Mentamben No. 300.K/38/M.PE/1997 tentang
keselamatan kerja pipa penyalur minyak dan gas bumi. Pipa-pipa akan ditanam dengan
metode pretrench pada kedalaman 2 meter dan dibawah permukaan tanah. Pemasangan
pipa pada kedalaman 13 atau lebih akan diletakkan di dasar laut serta dilengkapi dengan
sistem pemberat agar pipa tidak bergeser atau pindah. Setelah penggelaran pipa selesai
pipa akan dilengkapi dengan sarana bantu navigasi pelayaran (SBNP) untuk aspek
keselamatan pelayaran sesuai ketentuan perundang-undangan yang berlaku. Untuk
kedalaman kurang dari 13 m pipa ditanam pada kedalaman 2 m di bawah dasar laut.
Gambar jalur pipa dari Donggi, Matindok dan Senoro yang menuju ke LNG Plant seperti
dilihat pada Gambar 2.18.
II-39
Matindok wells
Minahaki wells
Maleoraja wells
Range :
19 31 m
(6)
Range :
11 21 m
(4-6)
Range :
2,300 2,600
m (4-6)
MS-Minahaki
5,560 m 8
5,030 m 8
11,600 m 8
BS-GPF
MATINDOK
M4
BS-GPF
DONGGI
LNG
3,470 m 16
D4
TIP-1
33,000 m 16
7,940 m 18
15,000m 18
11,000 m 32
15,000m 32
S4
Range :
1,300 5,000 m
(4-6)
Donggi wells
Sales
Gate
*) 700 psig
TIP-2
CPP Senoro
15,000m 24
Ukuran P/L Share
15,000m 18
Ukuran P/L Dedicated
SENORO
Gambar 2.18. Jalur Pipa dari Donggi, Matindok dan Senoro Menuju LNG Plant
LNG Plant
II-40
Disain Pipa
Material yang digunakan untuk flowline mengikuti NACE MR175 ( Metals for Sulfide Stress
Cracking and Stress Corrosion Cracking Resistence in Sour Oilfield Environments). Material
yang dipilih adalah material tahan korosi (316 SS lined steel pipe untuk temperatur < 140oF
dan Alloy 825 lined steel pipe untuk temparatur > 140oF).
Disain pipa dan pemasangan pipa akan mengacu pada beberapa standard nasional
(Departemen Pertambangan dan Energi tentang Insatalasi Minyak dan Gas Bumi No.
01/P/M/Pertamb/1980; Kep.Men PE No. 300.K/38/M.PE/1997 dan Peraturan Ditjen MIGAS:
Standar Pertambangan MIGAS (SPM, 1992) 50.54.0-50.54.1) dan internasional (antara lain
API 5 SL Specification for Line Pipe, API 1104 Welding of Pipeline and Related facilities,
ASME B31.8 Gas Distrbution and Tranportation Piping System).
Adapun daftar code, standar dan acuan selengkapnya yang akan digunakan tercantum pada
Lampiran. Secara teknis disain pipa mampu digunakan selama minimal 30 tahun.
Penyambungan pipa dilakukan oleh tenaga yang memiliki sertifikat khusus. Perkiraan ukuran
pipa (flowline dari masing-masing blok sumur disajikan pada Tabel 2.21.
Material pipa penyalur (flowline) menggunakan clading pipe CRA, dan isolasinya berupa
Wrapping Insulation. Untuk material Pipeline (Trunkline) menggunakan Carbonsteel API 5L,
dan isolasinya berupa Manufacture Insulation.
II-41
Tabel 2.21. Perkiraan Ukuran Flowline
II-42
Proteksi Korosi (Corrosion Protection) Pipa

Proteksi korosi luar pipa gas dilakukan dengan sistem proteksi katodik (anoda karbon) yang
diharapkan mampu mengendalikan semua bentuk korosi luar di bawah tanah agar dapat
melindungi pipa dari korosi luar. Selain itu pipa dilengkapi dengan pembalut luar pipa yang
juga berfungsi melindungi pipa dari korosi luar. Sedangkan proteksi korosi internal dilakukan
dengan menginjeksi corrosion inhibitor ke dalam pipa gas secara berkala.
Untuk memudahkan dalam pengukuran potensial dan arus yang mengalir pada pipa, maka
dipasang test box pada setiap jarak 1 km.
H. Block Station (BS)
Gas dari sumur produksi dialirkan ke 3 Stasion Pengumpul (Gathering station/Block Station)
yang terletak di masing-masing lapangan (Donggi, Matindok, dan Sukamaju). Sedangkan di
lapangan Matindok, Maleoraja dan Minahaki, hanya ada fasilitas Manifold Station (MS). Di
dalam BS terdapat Unit separasi, Unit kompresi, Tangki penampung, Unit utilitas dan Unit
pengolah limbah (Flaring system dan IPAL). Berikut ini adalah unit-unit operasi yang
digunakan untuk pemrosesan gas di BS. Seluruh Blok Station atau Stasiun Pengumpul Gas
di Blok Matindok terdiri dari sistem pengumpulan (gathering system) dan sistem separasi
gas bumi yang terdiri dari separator dan tangki kondensat. Unit dehidrasi diperlukan untuk
mengurangi kandungan air dalam gas bumi agar tercapai spesifikasi gas pipeline yaitu
maksimum 7 lb/MMSCF.
BOOSTER COMPRESSOR
HP SEPARATOR
TO
GPF
LEAST COMPRESSOR
MP SEPARATOR
WELLS
LP SEPARATOR
TEST SEPARATOR
WATER
TREATMENT
TO DISPOSAL SYSTEM
TO
CONDENSATE
TANK
Gambar 2.19. Diagram Block Station
II-43
1. Unit Separasi
Hidrokarbon dari sumur produksi mengandung kondensat, air dan gas dimana jumlah
terbesar adalah gas. Langkah awal untuk memisahkan kondensat, air dan gas adalah
dengan menggunakan separator gas. Di dalam alat tersebut kondensat dan air terpisah
dari gas. Kondensat dan air akan mengalir dari bagian bawah separator sedangkan gas
akan mengalir dari bagian atasnya. Proses pemisahaan di dalam alat tersebut hanya
merupakan proses fisika dan tanpa penambahan bahan kimia.
Kondensat dan air dipisahkan dengan prinsip ketidak-saling-larutan dan perbedaan
berat jenis. Kondensat ditampung di tangki penampung, sedangkan air diproses lebih
lanjut dalam sistem pengolah air (waste water treatment).
Apabila tekanan gas dari sumur berkurang akibat penurunan tekanan reservoir secara
alami, maka akan dilakukan pemasangan kompresor di Gathering Station/ Block Station
guna menjaga stabilitas tekanan gas yang masuk ke System CO2 / H2S Removal maupun
ke konsumen gas tetap stabil.
Kondensat ditampung di tangki penampung untuk dikirim ke Kilang LNG di Batui
menggunakan mobil tangki. Gambar 2.20 menunjukkan sistem kerja dari gathering
station/block station.
2. Tangki penampung
Tangki penampung dipakai untuk menampung kondensat yang berasal dari separator,
sebelum diangkut ke Batui. Jumlah tangki penampung yang dipakai sebanyak 2 buah
3
dengan kapasitas masing-masing sebesar 1300 m . Kondensat akan diangkut dari

Block Station ke fasilitas JOB di Desa Bajo dengan menggunakan road tank atau mobil
tangki.
3. Kompresor
Kompresor yang akan dipergunakan untuk menjaga tekanan keluar dari Block station
tetap sebesar 900 psig. Kompresor ini dipasang di block station.
Jumlah kompresor
yang ditempatkan di Block Station rata-rata 3 unit per lokasi. Hal ini dikarenakan pada
umumnya tekanan gas yang keluar dari sumur akan mengalami penurunan secara
alamiah selama proses produksi, sehingga diperlukan tambahan kompresor baru di
Gathering Station/ Block Station.

4. Unit pengolah air
Unit pengolah air atau Unit Effluent Treatment atau Instalasi Pengolah Air Limbah
(IPAL) dipakai untuk mengolah limbah cair yang berasal dari separator dan lain-lain.
II-44
AGRU-SRU
LC
EP
M EDCOENERGI
Oil & Gas
LC
Flare
LC
PC
LP man ifold
Test mani fo ld
HP ma ni fo ld
MP man ifol d
Water Treat.
LC
LC
LC
Water Treat.
Flare
Water Treat.
PC
LC
LC
Closed drain
Water Treat.
Cond. export
PFD BLOCK STATION

48
Gambar 2.20. Diagram Alir Block Station/Gathering Station.

Keterangan: HP (high pressure), MP (medium pressure), LP (low pressure),
KO (knock out), AGRU (acid gas removal unit)
II-45
I. Unit Proses atau GPF (Gas Processing Facility)

Di lokasi BS terdapat unit proses atau GPF yang meliputi AGRU, SRU, dehydration unit, dew
point control.. Diagram Fasilitas Produksi Gas (GPF) adalah sebagai disajikan pada gambar
berikut.
DEHYDRATION
UNIT
(DHU)
SOUR GAS FROM

BLOK STATIONS
BOOSTER
COMPRESSOR
ACID GAS
REMOVAL UNIT
(AGRU)
DEW POINT
CONTROL
( DCU )
TREATED
GAS
TO LNG
TO AIR
SULFUR RECOVERY UNIT

(SRU)
TO SULFUR
STORAGE
Utilities &
Offsite Facilities
Gambar 2.21. Diagram Fasilitas Produksi Gas (GPF)
1. Unit Penghilangan CO 2/ H2S (AGRU)

Gas yang mengalir dari Block Station sebelum masuk ke Kilang LNG akan dikurangi
kandungan CO2 dan H 2S nya dengan proses absorbsi menggunakan larutan MDEA
(Methyl Diethanol Amine) dalam Unit Penghilangan CO2/H 2 S (Acid Gas Removal Unit =
AGRU). Prinsip kerja unit tersebut adalah penyerapan gas
CO2 dan H2 S di dalam
absorber dan melepaskannya lagi di dalam menara stripper atau column, sehingga
diperoleh sweet gas dengan kandungan CO2 dan H 2S yang rendah. Gas dari
Block
Station dialirkan melalui pipa ke Acid Gas Removal Unit yang terletak di BS di Donggi
dan Matindok.
II-46
ACID GAS REMOVAL UNIT

DHP
SRU
Outlet
Gas Scrubber
Amine
Circulation
Pump
Condenser
Amine
Filter
Lean
Amine
Cooler
Amine
Contactor
Inlet
Gas Scrubber
Amine
booster
Pump
Still
Stripping
Column
Lean-Rich
Amine
Exchanger
Reboiler
Amine Flash
Tank
GATHERING
STATION
Acid Gas Removal Unit (AGRU)

Gambar 2.22. Diagram Alir Acid Gas Removal Unit
Fungsi utama dari AGRU adalah pembuangan karbon dioksida. Pembuangan karbon
dioksida diperlukan untuk mencegah timbulnya masalah pembekuan dan penyumbatan
pada suhu yang sangat rendah yang dipakai dalam Unit liquifaction. Konsentrasi karbon
dioksida dalam aliran gas akan dikurangi sampai 50 bagian per sejuta volume (ppmv)
dengan cara penyerapan dengan menggunakan larutan dasar-amina (amine-based
solution). Kegiatan ini merupakan pengolahan lingkaran tertutup (closed-loop) dan

regeneratif sehingga karbon dioksida yang terserap akan terangkat dari larutan yang
mengandung (banyak) karbon dioksida. Karbon dioksida yang terangkat akan dilepas ke
udara, dan larutan amina yang sudah bebas dari karbon dioksida dikembalikan pada
langkah penyerapan.
Larutan dasar-amina yang dipakai dalam semua AGRU juga akan menghilangkan
seluruh campuran sulfur yang telah berkurang yang mungkin masih tertinggal (sebagai
contoh, sulfida hydrogen, mercaptan, dan lain-lain). Namun demikian, analisis bersifat
komposisional yang ada menunjukkan bahwa sulfur yang tertinggal dalam ransum
(feed) gas alam hanya sedikit sekali atau tidak ada sama sekali.
II-47
Gambar 2.23. Proses Teknologi AGRU SRU
2. Sulfur Recovery Unit (SRU)

Sulfur recovery dimaksudkan untuk memenuhi ketentuan dan perundangan- undangan
lingkungan sesuai dengan nilai ambang batas yang diizinkan pada Kepmen LH No.129
Tahun 2003. Terdapat beberapa proses yang tersedia untuk memproduksi sulfur dari
hydrogen sulfide. Beberapa proses didesain dengan maksud untuk memproduksi sulfur
dan beberapa proses juga dikembangkan dengan tujuan utama untuk menghilangkan
kandungan H2S dari gas bumi dengan produksi sulfur hanya sebagai hasil dari proses
lanjutan yang harus dilakukan. Mengingat masih terdapat 2 kemungkinan kandungan
sulfur dalam Gas Alam yang diproduksikan dari sumur-sumur gas di blok Matindok,
maka Teknologi Proses yang dipertimbangkan untuk sulfur recovery ada dua yaitu:
II-48
Process Claus
Proses Claus dipilih apabila kandungan sulfur dalam gas alam mencapai lebih dari 5000
ppm. Dari banyak teknologi yang ada, proses Claus adalah yang paling terkenal dan
paling banyak diaplikasikan di seluruh dunia. Proses Claus menggunakan prinsip oksidasi
menggunakan oksigen atau udara pada suhu sekitar 1200 oC melalui reaksi sebagai
berikut :
H2S + O2
SO 2 + H2 O
H2S + SO 2
S + H2 O
Proses Clauss dapat memproduksi sulfur dari umpan gas yang mengandung
15% 100% H2S. Terdapat berbagai macam skema alir dari proses Clauss dimana
perbedaan utamanya terletak pada susunannya saja.
Gas asam dikombinasikan secara stoikiometri dengan udara untuk membakar 1/3 dari
total H2 S menjadi SO2 dan semua hidrokarbon menjadi CO2 . Pembakaran H2S terjadi di
burner dan kamar reaksi. Aliran massa bertemperatur tinggi hasil dari pembakaran
dilairkan ke waste heat boiler dimana panas akan dibuang dari gas hasil pembakaran
tersebut. Aliran gas selanjutnya diumpankan ke reaktor dimana akan terjadi rekasi yang
akan mengubah SO2 menjadi sulfur. Hasil reaksi selanjutnya didinginkan di kondenser
pertama dan sulfur cair yang dihasilkan dipisahkan. Gas yang keluar kondenser pertama
selanjutnya dipanaskan dan diumpankan ke reaktor kedua. Dalam reaktor ini terjadi
reaksi yang sama dengan reaksi dalam reaktor pertama. Produk yang keluar dari reaktor
kedua selanjutnya didinginkan dalam kondenser kedua dan sulfur cairnya dipisahkan.
Process Shell Paques
Untuk kandungan sulfur dalam gas alam dibawah 5000 ppm, maka akan dipilih
teknologi dari Shell Paques. Proses Shell Paques adalah proses biologi untuk removal
H2S dari umpan gas sangat sesuai untuk kapasitas produksi sulfur 0.5 30 ton/hari.
Larutan yang digunakan untuk menyerap H2 S adalah larutan soda yang mengandung
bakteri sulfur. Penyerapan H2 S terjadi pada kolom absorber dan larutan yang keluar dari
absorber diregenerasi di tangki aerator dimana hidrogen sulfida secara biologi dikonversi
menjadi elemen sulfur oleh bakteri sulfur. Konsentrasi H2 S yang bisa dicapai oleh proses
ini dibawah 5 ppmv. Tekanan operasi proses Shell Paques adalah 0.1 90 barg.
II-49
Tail Gas Treating

Dalam Tail Gas Treating Unit, senyawa H 2S yang tidak terkonversi dalam unit sulfur
recovery dikonversi menjadi senyawa sulfur sehingga gas buang yang dihasilkan
memenuhi spesifikasi lingkungan.
Secara keseluruhan, proses pemisahan gas asam dan proses sulfur recovery untuk
mencapai spesifikasi gas pipeline ditunjukkan oleh gambar berikut.
Gambar 2.24. PFD Acid Removal dan Sulfur Recovery Unit (Claus Process)
3. Dehydration Unit (DHU)

Setelah gas keluar dari unit proses, gas tersebut selanjutnya dialirkan ke Dehydration
Unit. Dehydration unit berfungsi untuk mengeringkan gas, yaitu untuk menyempurnakan pengurangan air yang terikut di dalam gas. Proses yang berlangsung di dalamnya
adalah
proses
absorbsi
(penyerapan)
air
dengan
menggunakan
bahan
kimia
triethyleneglycol (TEG), yang mana TEG dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari air
secara fisis (close cycle). Hasil dari proses tersebut adalah gas yang sudah memenuhi
syarat untuk dikirim ke konsumen. Gambar berikut memperlihatkan skema kerja
dehydration unit.
II-50
V-2
To Flare
Sales Gas
Glycol
Stripping
Column
Glycol Cooler
Glycol
Contactor
Cold
Glycol
Exchanger
Reboiler
Glycol/ Condensate
Skimmer
Hot
glycol
Exchanger
AGRU
V-1
Glycol Surge
Drum
Glycol
Filter
Glycol
Make-up
Pump
Glycol
Injection
Pump
Gambar 2.25. Skema Kerja Dehydration Unit
4. Dew Point Control Unit (DCU)

Setelah gas keluar dari unit dehidrasi, gas masuk ke unit Dew Point Control yaitu unit
o
untuk menjaga suhu embun dari hydrocarbon mencapai maksimum 75 F pada tekanan
750 psig. Guna unit ini adalah untuk menjaga agar cairan tidak timbul selama
pengiriman gas akibat turunnya temperatur udara. Prosesnya didasarkan pada JT valve
expansion dan pendinginan dengan cara recompression. Proses cara lain dengan
menggunakan sistem propane refrigeration juga akan dipertimbangkan pada rekayasa
(engineering) front end engineering design (FEED) tahap berikutnya.
II-51
FL
DONGGI
8 WELLS
DONGGI
BS
MS
4 WELLS
4 WELLS
3 WELLS
BS
MANIFOLD
STATION
MINAHAKI
MANIFOLD
STATION
MALEORAJA
AGRU,
SRU
DHU
DCU
PL
TIP-1
FROM JOB PMTS

GPF
BS
BS
MANIFOLD
STATION
MATINDOK
GPF
AGRU,
SRU
DCU
DHU
TIP-2
MATINDOK
BLOCK STATION
SUKAMAJU
TO IPP
BANGGAI
Separate POD with

POD gas to LNG
2 WELLS
Gambar
2.26.
Diagram
BlokFasilitas
Fasilitas Produksi
Gambar
2.21.
Diagram
Blok
Produksi
II-52
TO
LNG
PLANT
J. Sistem Keselamatan Pengiriman Gas dan Kondensat

Pada waktu pengiriman gas sepenuhnya telah berjalan, sistim operasi tersebut
dilengkapi
dengan
SCADA
yang
dapat
memantau
serta
melakukan
tindakan
pengamanan terhadap seluruh kegiatan operasi, termasuk apabila terjadi gangguan

operasi lainnya. Apabila terjadi gangguan operasi apapun bentuknya SCADA secara
otomatis akan melakukan tindak lanjut sesuai dengan program yang telah dibuat.
Tindak lanjutnya bisa langsung menutup aliran gas ke lokasi tertentu (automatic
shutdown valve), memberikan tanda bahaya sampai mematikan operasi unit-unit

peralatan baik semuanya maupun sebagian, tergantung dari gangguan operasi yang
terjadi.
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) adalah sistem control yang
diintegrasikan dengan sistem-sistem control lainnya seperti Process Control System
(PCS) , Safety Instrument System (SIS), Maupun Gas Detection System (GDS) , sehingga
SCADA dapat mengontrol seluruh kondisi operasi mulai dari Upstream (daerah sumur,
daerah Process Facility) dan downstream sepanjang jalur pipa sampai ditempat
penyerahan gas gas di konsumen. Data data yang terekam di SCADA dipakai untuk
tindak lanjut sesuai program maupun untuk data pelaporan.
SCADA dibangun berdasarkan alur perencanaan dasar yang dibuat oleh pihak
perusahaan dengan menyusun Basic Engineering atau Front End Engineering Design
(FEED), selanjutnya perusahaan membuat Enginering Procurement Contract (EPC)
untuk membuat detail Engineering, melakukan Procurement dan melaksanakan
Konstruksi. Menjelang commissioning, pihak EPC menyusun Standard Operating
Procedure (SOP) pengoperasian sistem SCADA secara keseluruhan, disesuaikan dengan

sistem operasi , sehingga SOP tercipta setelah Commissioning.
Penanggulangan keadaan darurat didasarkan pada Kode Praktis Tata Kerja Organisasi
(TKO) serta Organisasi Penanggulangan Keadaan Darurat (OPKD) PPGM, Sistem tanda
bahaya, prosedur jalur pelaporan, sistem komando dalam pelaksanaan tindakan, dan
sarana-prasarana untuk penanggulangan kecelakaan akan disiapkan.
II-53
K. Kilang LNG
Gas yang telah diproses di BS di Donggi dan Matindok serta Senoro yang kandungannya
sesuai dengan standar gas yang akan dipasarkan dikirim ke Kilang LNG. Pengiriman gas
dari Junction antara pipa dari BS Donggi dan Matindok dilakukan dengan pipa 32 ke Kilang
LNG di Batui atau Kintom; atau menggunakan pipa 18 apabila tidak menyatu dengan gas
yang mengalir dari Senoro. Secara garis besar fasilitas di kilang LNG akan terdiri dari unit
proses, fasilitas offsite, unit utilitas, unit pengolah limbah, unit pelabuhan dan infrastruktur.
Diagram alir Kilang LNG Donggi-Senoro disederhanakan seperti pada gambar terlampir.
1. Unit Proses
Unit Proses terdiri dari Fasilitas Penerimaan Gas, Fasilitas Pemurnian Gas dan Fasilitas
Pencairan Gas.
a. Fasilitas Penerima Gas
Kapasitas design dari fasilitas ini direncanakan sebesar minimum 335 MMSCFD yang
terdiri dari knock out drum, separator dan metering.
Dari fasilitas ini gas akan
dialirkan ke fasilitas pemurnian gas. Kondensat yang terkumpul dari unit ini akan
ditampung sementara dalam tanki kondensat berukuran 100 bbls sebelum diangkut
ke Blok Senoro untuk distabilkan ke unit stabilisasi kondensat dari Fasilitas
Pencairan Gas Bumi.
b. Fasilitas Pemurnian Gas
Kilang LNG dapat dipastikan akan terdiri dari dua bagian umum: bagian pemurnian
gas dan bagian pencairan/ liquefaction gas . Bagian pemurnian gas diringkaskan di
bawah dan bagian pencairan gas dalam bagian berikutnya. Bagian pemurnian
meliputi Unit Pengeringan dan Unit Pembuangan Merkuri (MRU). Pemurnian gas
diperlukan untuk menghindari masalah karat
dan pembekuan dalam Unit
Liquefaction .
Dehydration Unit
Kadar air dalam feed gas yang dikirim baik dari Donggi, Matindok maupun Senoro
sebenarnya telah dikurangi hingga kandungan 10 Lb/MMscfd. Akan tetapi
kandungan
tersebut
masih
dapat
menimbulkan
masalah
pembekuan
dan
penyumbatan (formasi hidrat) pada temperatur sangat dingin yang dipakai dalam
Unit Pencairan Gas. Oleh karena itu tujuan dari Unit Pengeringan ini adalah untuk
mengeringkan gas agar kadar airnya tidak lebih dari 0.1 ppmv.
Pengeringan akan dicapai dengan mengalirkan gas tersebut melalui saringan
molekul (molecular sieve). Proses penyerapan kandungan air dalam unit ini
II-54
merupakan kegiatan siklus yang melibatkan proses penyerapan air dan regenerasi
periodik saringan setelah saringan molekul tersebut mencapai kondisi jenuh oleh
air. Regenerasi ini dilaksanakan dengan melewatkan aliran gas (Regeneration Gas)
yang dipanaskan melalui dasar untuk melepaskan air yang tertahan sebelumnya.
Aliran gas regenerasi kemudian didinginkan untuk memisahkan kandungan air
sebelum diteruskan ke sistem bahan bakar gas. Sedangkan air yang diperoleh akan
dialirkan ke Effluent Treatment Unit untuk diproses lebih lanjut sehingga air
tersebut memenuhi standard baku mutu lingkungan.
Unit Pembuangan Merkuri (MRU)
Untuk mengamankan fasilitas pencairan gas diperlukan Unit Pembuangan Merkuri
(MRU), walaupun komposisi gas dari sumur tidak ada indikasi mengandung Merkuri.
Meskipun demikian MRU tetap dipasang untuk mencegah terjadinya kerusakan
akibat proses korosi pada peralatan utama dari unit pencairan gas yaitu Main Heat
Exchanger (MHE) yang sebagian besar terbuat dari aluminium. Proses pada unit ini
dilakukan dengan penyerapan secara kimia pada katalis non-regeneratif.
c. Fasilitas Pencairan Gas Alam
Tujuan utama dari fasilitias pencairan gas adalah untuk mencairkan gas alam
menjadi produk LNG. Sebelumnya dilakukan pemisahan kandungan hydrokarbon
berat untuk menghindari terjadinya pembekuan dalam pipa-pipa pencairan gas.
Fasilitas tersebut akan meliputi Unit Pendinginan/Pencairan dan Unit Pemecahan
(fractionation).
DRY
SWEET
GAS
LNG
REFRIGERANT:
N2, C1, C2, C3, C4
REFRIGERANT:
PROPANE
PROPANE
MIXED REFRIGERANT
Gambar 2.27. Proses Pencairan Gas Alam (C3/MR Cycles)
II-55
Unit Pendinginan/Pencairan
Pencairan terhadap gas ringan dari produk atas Scrub Column dilakukan dalam dua
langkah. Langkah pertama meliputi pendinginan awal gas alam sampai mencapai
suhu lebih kurang minus 33C. Setelah pendinginan awal, gas alam akan
o
didinginkan sampai mencapai suhu yang sangat dingin yaitu antara minus 150 C
sampai dengan minus 160C untuk menyempurnakan proses pencairan. Kemudian
LNG yang dihasilkan akan dialirkan ke tempat penyimpanan LNG.
Penggerak utama untuk kompresor pendingin direncanakan menggunakan turbin
gas. Pemilihan jenis turbin gas, jumlah turbin yang dibutuhkan serta pemakaian
tenaga listrik keseluruhan akan bergantung pada proses pendinginan yang akhirnya
dipilih.
Unit Fraksinasi
Unit ini akan memisahkan komponen yang lebih berat yang diperoleh dari gas alam
yang merupakan produk bawah dari Scrub Column . Terdapat tiga kolom utama dari
Unit ini seperti Kolom De-ethanizer, De-Propanizer, dan De-Butanizer. Produk dari
Unit Fraksinasi yaitu campuran gas metana dan etana, Cairan Etana, Propana, dan
Butana (Refrigerant Grade) serta kondensat hidrokarbon.
Sebagian dari produk
cairan etana dan propana yang memenuhi spesifikasi semi product sebagai
refrigerant dikirim ke tangki penampung dan akan digunakan sebagai make-up
refrigerant di Unit Proses. Sedangkan sisanya terkecuali kondensat hidrokarbon
akan diinjeksikan kembali menjadi produk LNG. Sedangkan produk kondensat
hidrokarbon akan dikirimkankan ke Unit Penampungan Sementara (Condensate Day
Tank). Unit Penampungan Sementara akan menampung sementara kondensat
sebelum dialirkan ke Blok Senoro milik JOB Pertamina Medco Tomori Sulawesi untuk
distabilisasi. Pengaliran kondensat ini akan menggunakan pipa berukuran 4
sepanjang kurang lebih 30 km.
2. Fasilitas Offsite
Fasilitas offsite terdiri dari sistem-sistem berikut:
Sistem Penyimpanan dan Pemuatan LNG
Sistem Pemasukan dan Penyimpanan Bahan Pendingin (refrigerant)
Sistem Pembakaran Gas Buangan
Sistem Pengolahan dan Pembuangan Limbah
II-56
Fasilitas tersebut di atas diringkaskan sebagai berikut:

Penyimpanan dan Pemuatan LNG
Produk LNG dari Unit Pendingin/Pencairan akan disimpan pada tekanan mendekatitekanan-atmosfir dalam tanki penyimpanan LNG dan kemudian secara berkala dimuat
ke tanker LNG pengangkut. Sistem pemuatan kapal akan dirancang untuk memindahkan
140.000 m dalam waktu lebih kurang 35 jam. Sistem penyimpanan LNG akan terdiri
dari 1 tanki yang masing-masing berkapasitas lebih kurang 170.000 m.
Penyimpanan Bahan Pendingin (Refrigerant)
Cairan etana dan propana yang berfungsi sebagai bahan pendingin akan disimpan
dalam bullet penyimpanan bahan pendingin bertekanan. Ukuran dari bullet
penyimpanan ini akan ditentukan selama masa pengembangan rancang bangun.
Sistem Pembakaran Gas Buangan
Sistem Pembakaran Gas buangan akan digunakan untuk membuang gas hidrokarbon
dari train pengolahan Kilang LNG dan fasilitas offsites selama operasi normal, keadaan
pada waktu ada kerusakan peralatan maupun dalam keadaan darurat akan dibuang
dan dibakar langsung ke udara. Sistem Penglepasan dan pembuangan gas (flare) akan
terdiri dari tiga menara pembakaran yaitu Dry Flare untuk train pengolahan Kilang LNG,
Wet Flare untuk fasilitas penerimaan gas atau gas yang masih terdapat kandungan air
dan fasilitas offsites serta Tankage Flare untuk membakar kelebihan kandungan fraksi
gas dari tangki Penampung LNG serta gas yang terbentuk selama proses pemuatan LNG
(Boil Off Gas/BOG) ke kapal tanker pengangkut LNG.
Effluent Treatment Unit atau Instalasi Pengolah Limbah (IPAL)
Sistem Effluent Treatment akan diadakan untuk mengumpulkan dan mengolah arus
limbah terkontaminasi yang berasal dari Kilang LNG. Liquid waste effluents dari fasilitas
terdiri dari air limbah tercampur minyak, air hujan tak-tertampung dan air pencucian
peralatan.
Untuk mengurangi area genangan air hujan, akan dibuat sarana untuk mencegah run-
on dan run-off, dan dialirkan sistem drainase terpisah dari air limbah yang
terkontaminasi. Air hujan tak-tertampung dari jalur hijau dan areal kilang yang tidak
terkontaminasi oleh limbah akan dibuang langsung ke laut melalui saluran terpisah.
II-57
3. Fasilitas Kebutuhan Utilitas

Semua utility yang diperlukan untuk menunjang kegiatan kilang akan disediakan sesuai
dengan kebutuhan. Kilang LNG akan ditunjang oleh seperangkat sistem utilitas yang
terdiri dari antara lain:
Sistem Pembangkit Tenaga Listrik
Sistem Bahan Bakar
Sistem Udara Bertekanan Kilang dan Peralatan
Sistem Nitrogen
Sistem Suplai Air
Sistem Pembangkit Tenaga Listrik (Normal dan Darurat)
Semua kebutuhan tenaga listrik akan diproduksikan sendiri tanpa mendatangkan tenaga
listrik dari luar. Pembangkit tenaga listrik untuk operasi normal akan dicapai dengan
cara pembangkit turbin gas. Sumber bahar bakar untuk pembangkit turbin tersebut
adalah bagian dari gas alam yang diproduksi dan dimurnikan. Kebutuhan tenaga listrik
kilang diperkirakan sebesar kira-kira 21 megawatt atau menggunakan gas sebesar
7,5 MMCFD.
Jika terjadi kegagalan tenaga listrik utama, pembangkit diesel darurat akan disiapkan
untuk menjamin keberlangsungan fungsi instrumentasi dan kontrol, serta untuk
menyediakan penerangan darurat selama shutdown berkala. Sistem kelistrikan kilang
akan dilengkapi dengan peralatan start dan pemindahan (transfer) otomatis sehingga
kehilangan tenaga listrik akan segera menghidupkan pembangkit dan memindahkan
muatan yang penting ini ke sistem tenaga listrik darurat.
Sistem Bahan Bakar
Sistem bahan bakar gas akan diadakan untuk memasok bahan bakar untuk
menjalankan turbin pada kompresor pendingin, turbin pembangkit tenaga listrik, dan
tungku pemanas hot oil serta flare . Sumber utama bahan bakar gas adalah aliran yang
diambilkan dari suplai gas alam, ekstrak gas dari unit proses, tanki penyimpanan LNG,
dan gas BOG yang terbentuk selama proses pemuatan LNG ke kapal tanker LNG.
II-58
Bahan bakar diesel akan berfungsi sebagai sumber bahan bakar untuk kapal-kapal
tunda dan kapal-kapal lainnya, pompa air-pemadam-api darurat dan pembangkit tenaga
listrik darurat. Kuantitas bahan bakar diesel yang tersedia setiap saat akan mencukupi
untuk menjamin tersedianya suplai untuk menjalankan pompa air-pemadam-api untuk
waktu yang lama. Bahan bakar diesel akan disimpan dalam satu atau lebih tanki
penyimpanan.
Sistem Udara Bertekanan Kilang dan Peralatan
Udara untuk kilang dan peralatan akan dipasok oleh kompresor udara yang digerakkan
oleh motor listrik yang menyediakan udara untuk kebutuhan peralatan instrumentasi
dan kebutuhan lainnya seperti pemeliharaan kilang.
Sistem Nitrogen
Nitrogen dibutuhkan sebagai komponen dari bahan pendingin campuran, untuk
pembersihan peralatan dan perpipaan sebelum dibuka untuk perawatan dan untuk
aplikasi gas lapisan tertentu (blanketing). Nitrogen diproduksi oleh Unit Pembangkit
Nitrogen yang sumber bahan bakunya disuplai dari sistem udara kilang dan kemudian
sebagian produknya dicairkan dan disimpan sebagai nitrogen cair.
Rancang-bangun
dari unit penyimpanan dan penguapan nitrogen akan direka untuk menyediakan jumlah
nitrogen yang cukup untuk melayani kebutuhan satu train LNG.
Sistem Suplai Air
Berbagai ciri air dari sumber-sumber yang secara potensial berbeda akan disediakan
untuk kilang yang meliputi :
Sistem Air Tawar
Sistem Air Utilitas
Sistem Air Minum (Portable/ Drinking Water)
Air tawar akan berfungsi sebagai sumber pasokan air, setelah pengolahan yang
memadai, untuk pelayanan, pemurnian-tinggi dan pemanasan dan sebagai suplai air
minum. Sumber air tawar sejauh ini belum ditetapkan. Beberapa pilihan yang masih
dalam pertimbangan adalah sumber air bawah tanah dan air permukaan, atau jika
pilihan yang tepat tidak ada akan menggunakan pemurnian air laut.
Air untuk pelayanan akan dipakai untuk pendingin bearing kompresor dan turbin, untuk
melengkapi sistem air-pemadam-api, dan untuk kegunaan umum kilang seperti
pembersih lantai, pencuci perlengkapan, dan pengujian tekanan.
II-59
Air minum akan dipasok untuk keperluan minum selain untuk keperluan lain seperti
untuk tempat mandi dan cuci muka yang aman, pancuran ruang ganti, wc, penyiapan
makanan dan lain-lain. Air minum akan diproses untuk memenuhi undang-undang
kesehatan dan standar mutu yang berlaku.
Sistem Pencegahan Kebakaran
Sistem Pencegahan Kebakaran dapat dipastikan akan terdiri dari tiga komponen dasar
yaitu (1) alat pemantau dan alarm, (2) persyaratan pencegahan kebakaran pasif, dan
(3) peralatan dan sistem pemadam kebakaran aktif. Kilang LNG serta sarana
pendukungnya akan dilengkapi dengan alat pemantau yang bekerja terus-menerus
untuk memberi tanda kepada personil kilang akan kondisi bahaya yang ada dan untuk
memberikan indikasi yang jelas mengenai lokasi dan keadaannya. Pencegahan
kebakaran pasif, yang mengacu kepada ketentuan rancangan yang digabungkan dalam
rancangan kilang, akan dipakai sejauh mungkin secara konsisten dengan batasanbatasan ekonomis.
Pencegahan kebakaran pasif meliputi:
membuat insulasi selubung bejana (vessel skirts ) dan kolom/struktur rak pipa tahan
api.
pelindung percikan untuk flanges atau komponen lain dengan tingkat kebocoran
tinggi.
spacing peralatan dan pengurungan tumpahan (spill containment) yang tepat sesuai
dengan standar internasional yang layak yang berlaku (seperti NFPA 59A).
Peralatan/sistem pemadaman kebakaran aktif adalah alat-alat (items) yang akan dipakai
secara aktif untuk mengawasi/memadamkan keadaan kebakaran/bahaya sebenarnya.
Pemadaman kebakaran aktif meliputi items dimaksud seperti:
Sistem deteksi dini terhadap terjadinya bahaya kebocoran, tumpahan maupun
kebakaran;
Sistem
distribusi
air
pemadam-api
bertekanan
untuk
kilang
dan
fasilitas
pendukungnya termasuk cadangan dari pompa, hidran kebakaran, pemantau

kebakaran, gulungan/rak slang dan sistem distribusi perpipaan;
Sistem penggenangan CO 2 untuk semua ruangan turbin gas, mesin diesel dan ruang
pengawas tak-berorang;
Sistem penggenangan pemadam kebakaran non-halon (non-halon fire supressant)
untuk semua ruang pengawasan yang secara rutin ada orangnya;
Sistem busa dengan busa ekspansi tinggi untuk mengurangi tumbulnya uap untuk
tumpahan LNG, dari tanki penyimpan LNG;
II-60
Mobil pemadam kebakaran;

Tabung pemadam jenis powder (bubuk kering) tersedia dalam bentuk unit paket
(contohnya, untuk katup pembuang tekanan tanki penyimpan LNG) serta unit-unit
portabel dan beroda yang ditempatkan di keseluruhan kilang pemadam kebakaran
tangan portabel.
5. Fasilitas Pelabuhan Khusus (LNG Jetty dan MOF)
a. Uraian umum
Proyek LNG Donggi Senoro membutuhkan fasilitas pelabuhan khusus untuk
kebutuhan transportasi dan suplai proyek. Pelabuhan khusus ini merupakan
pelabuhan yang akan dipergunakan dan dikelola sendiri untuk kepentingan operasi
Kilang LNG dan Fasilitas Produksi Gas Proyek LNG Donggi Senoro serta tidak
diperuntukkan untuk masyarakat umum. Kegiatan pelabuhan khusus dilakukan
dalam skala kecil dan hanya untuk keperluan proyek dan tidak akan digunakan
untuk keperluan komersial lainnya atau pembuatan kapal laut. Berbeda dengan
pelabuhan laut pada umumnya, kegiatan pelabuhan laut khusus ini hanya terdiri
dari jembatan (trestles) , Pelabuhan Khusus utama (jetty head) dan fasilitas-fasilitas
tambatan kapal. Pelabuhan khusus LNG Donggi Senoro terdiri dari Pelabuhan
Khusus muat LNG dan Pelabuhan Khusus material off loading (MOF). Gambar 2.28
memperlihatkan Pelabuhan Khusus LNG, Pelabuhan Khusus material off loading dan
jembatan (trestles) .
Pelabuhan khusus LNG Donggi Senoro terletak di Desa Uso Kecamatan Batui atau
Desa Padang Kecamatan Kintom Kabupaten Banggai Provinsi Sulawesi Tengah.
Lokasi Pelabuhan khusus LNG ditetapkan berdasarkan pertimbangan teknis dan
ekonomis sebagai berikut:
Kedalaman laut cukup untuk tanker LNG (15 meter di bawah permukaan surut
terendah).
Jarak dari lokasi Pelabuhan Khusus ke pantai merupakan jarak terdekat,
sehingga biaya konstruksi jembatan ke Pelabuhan Khusus lebih murah.
Berdasarkan studi, sedimentasi yang terjadi di sekitar Pelabuhan Khusus cukup
rendah sehingga tidak memerlukan pengerukan kolam pelabuhan selama
operasi.
Jarak Pelabuhan Khusus LNG ke kilang LNG merupakan jarak terdekat, sehingga
biaya pemipaan untuk LNG dan utilitas lebih murah.
Jarak Pelabuhan Khusus LNG cukup jauh dari fasilitas lainnya sehingga cukup aman
bagi kegiatan lainnya jika terjadi kebocoran LNG di Pelabuhan Khusus.
II-61
Gambar 2.28. Lokasi Pelabuhan Khusus LNG dan MOF serta Jembatannya (Trestles)
II-62
Gambar 2.29. Profil Pelabuhan Khusus LNG/ Trestle
II-63
Gambar 2.30. Tata Letak Pelabuhan Khusus LNG
II-64
Pada saat ini terdapat 1 (satu) pelabuhan umum (lama) di Luwuk ibukota
Kabupaten Banggai dan 1 (satu) pelabuhan umum baru yang terdapat di
Tangkiang, Kecamatan Kintom. Pada umumnya, lalulintas kapal yang berhubungan
dengan pelabuhan ini terdiri dari kapal barang dari/ ke Luwuk, kapal penumpang
Tilong Kabila jurusan Indonesia Timur milik PELNI. Letak pelabuhan umum (lama)
ini adalah sekitar 50 km dan pelabuhan baru Tangkiang sekitar 7 km dari pelabuhan
khusus Proyek LNG Donggi Senoro, diperkirakan aktivitas yang ada nantinya tidak
akan mengganggu lalulintas kapal dari Pelabuhan Luwuk.
Tidak ada pra-investasi yang diperlukan untuk mengakomodasi kebutuhan
perluasan fasilitas pelabuhan khusus Proyek LNG Donggi Senoro, namun
perencanaan harus mempertimbangkan kemungkinan untuk menambah maksimum
satu train kilang LNG lagi tanpa harus mempengaruhi kegiatan operasi produksi
kilang LNG dan eskpor LNG melalui pelabuhan khusus tersebut. Pada tahap operasi,
daerah dengan radius sekitar 620 meter pada semua sisi Pelabuhan Khusus LNG
akan dijadikan sebagai Kawasan Tertutup bagi lalu lintas kapal lainnya guna
kepentingan keselamatan (safety exclusion zone). Gambar 2.31 menunjukkan
kawasan tertutup untuk keselamatan untuk Pelabuhan khusus LNG dan Pelabuhan
Khusus Material Off Loading (MOF). Luas daerah kawasan tertutup untuk
keselamatan telah diperkirakan berdasarkan hasil studi penyebaran Gas LNG yang
mungkin bocor selama kegiatan pengisian ke tanker. Di samping kawasan tertutup
untuk keselamatan pada kedua Pelabuhan Khusus, daerah perairan dengan
diameter 580 meter di depan Pelabuhan Khusus LNG juga diperlukan untuk
manuver tanker LNG (tanker manuver basin).
b. Pra-Konstruksi
Proyek telah melakukan proses konsultasi dengan penduduk desa dan operator
nelayan
komersial.
Tercakup
dalam
konsultasi
tersebut
adalah
identifikasi
kebutuhan komunikasi dan persetujuan tentang proses penanganan masalah atau

kejadian yang timbul. Proyek juga telah mulai melakukan proses komunikasi dengan
kantor-kantor pelabuhan umum setempat. Sebagai bagian dari proses untuk
mendapatkan izin lokasi, konstruksi dan operasi, pihak proyek akan memberikan
informasi tentang semua kegiatan yang terkait dengan pelabuhan khusus Donggi
Senoro pada berbagai tahapan kegiatan kepada pihak pengelola pelabuhan umum
di daerah setempat. Kegiatan pelabuhan khusus proyek LNG Donggi Senoro akan
mematuhi semua peraturan yang berlaku mengenai kepelabuhan dari Departemen
Perhubungan.
II-65
Gambar 2.31. Rencana Umum MOF
II-66
Kegiatan prakonstruksi terdiri dari studi-studi perencanaan, penyiapan jadwal

kegiatan, perijinan serta mobilisasi tenaga kerja dan peralatan ke tapak proyek.
Daerah kerja dan pembangunan pelabuhan khusus akan berada di pantai sekitar
lokasi pelabuhan.
Rincian kegiatan prakonstruksi baru dapat diberikan bila Kontraktor EPC sudah
dipilih dan kegiatan mobilisasi tenaga kerja dan peralatan sudah dimulai. Daerah
konstruksi dan pengoperasin pelabuhan khusus akan ditempatkan di dekat lokasi
fasilitas pelabuhan di tepi pantai.
Undang-undang dan peraturan yang diacu untuk konstruksi dan operasi pelabuhan
khusus Proyek LNG Donggi Senoro diuraikan pada Bab I.
Pembangunan pelabuhan khusus merupakan bagian dari pembangunan Kilang LNG.
Perekrutan tenaga kerja untuk pembangunan pelabuhan khusus akan dilaksanakan
bersama-sama dengan perekrutan tenaga kerja untuk pembangunan kilang LNG.
Secara umum kualifikasi tenaga kerja dikelompokan dalam 2 (dua) golongan, yaitu
tenaga ahli dan tenaga pendukung. Tenaga ahli antara lain terdiri dari tenaga
manajer, penyelia, perencana, operator alat-alat berat, tukang las dan surveyor.
Sedangkan tenaga pendukung terdiri dari sopir, asisten operator, asisten surveyor,
mandor, buruh, satpam. Sebagian besar tenaga pendukung direncanakan akan
direkrut dari tenaga kerja lokal di Banggai.
Mobilisasi Peralatan dan Material Bangunan akan melalui transportasi laut dengan
menggunakan kapal laut dan tongkang. Kontraktor akan membangun pelabuhan
Material Off Loading (MOF) dan lay down di sekitar pelabuhan LNG untuk keperluan
mobilisasi peralatan dan material bangunan, termasuk untuk kebutuhan konstruksi
kilang LNG pada tahap awal konstruksi.
c. Konstruksi
1) Fasilitas Laut (Marine Facilities)
Konstruksi fasilitas laut atau Pelabuhan Khusus tidak menggunakan metode
pengerukan atau Capital Dredging. Diantisipasi akan terdapat tiga fasilitas yang
terpisah untuk menunjang operasi kilang LNG, yaitu:
Pelabuhan Khusus Material Off Loading (MOF) dimana dalam pelaksanaannya
3
memerlukan sedikit pengerukan dengan volume kurang dari 5000 m .

Pelabuhan MOF berfungsi sebagai: tempat masuk untuk memulai konstrusi
II-67
Kilang LNG dan fasilitasnya; tempat bongkar muat peralatan konstruksi

seperti bulldozer, excavator, loader, back hoe, dump truck dan sebagainya;
tempat bongkar muat bahan bangunan seperti tiang pancang, pasir, kerikil,
pipa, kabel dan sebagainya; dan tempat bongkar muat alat-alat utama yang
akan dipasang pada kilang, seperti Main Heat Exchanger (alat pencairan
gas), kompresor, dryer (pengering gas), unit pemurni gas, pompa, pipa, alat
control dan lain-lain serta tempat bongkar muat bahan-bahan pokok seperti
makanan, minuman, bahan bakar dan lain sebagainya. Pelabuhan Khusus
pelabuhan MOF ini diperkirakan berukuran 25 x 170 meter, maksimum tinggi
2
draft 8 meter, mampu menahan beban hingga 1.5 ton/m , lokasinya sekitar
o
900 meter di timur LNG Jetty dengan koordinat 1 14, 905 S, 122 35, 630 T
dan akan ditentukan secara rinci oleh Kontraktor EPC. Lay down perintis akan
dibangun di dekat Pelabuhan Khusus MOF dan akan berfungsi sebagai
tempat penyimpanan peralatan konstruksi, material untuk konstruksi seperti
pasir, kerikil, semen, batu tanki air dan diesel serta ruang kantor.
Namun juga akan dipertimbangkan untuk menyewa Pelabuhan Khusus
perintis milik PT Sentral Banggai Sulawesi yang letaknya sekitar 5 km dari
lokasi pembangunan Kilang LNG, Pelabuhan Khusus ini biasanya juga
digunakan untuk keluar masuk alat-alat berat, rig pemboran dan lain-lain.
Pelabuhan Khusus LNG
Dalam pengoperasiannya, proyek membutuhkan Pelabuhan khusus LNG untuk
pengangkutan LNG tujuan eksport.
Secara umum Pelabuhan Khusus LNG
berukuran 18 m x 28 m dengan ketinggian 6.3 meter di atas permukaan air

surut terendah (LAT- Lowest Astronomical Tide) dan terletak pada koordinat
1o 15, 104 S, 122o 35, 630 T. Pelabuhan Khusus di topang oleh tiang pancang
dengan rangka baja dan plat beton. Pengerukan tidak diperlukan untuk
pengoperasian Pelabuhan khusus tersebut. Trestle LNG akan terdiri dari
beberapa struktur tiang pancang. ROW untuk konstruksi akan diminimalkan
sedapat mungkin dengan lebar ROW tersebut diperkirakan sekitar 40 meter.
Fasilitas Pelabuhan khusus LNG termasuk:
Anjungan pemuatan (loading platform) ;
Lengan pemuat (loading arm);
Gang- way dan menara;
Jib crane;
II-68
Kaitan yang bisa terbuka cepat memakai tenaga listrik;

Perlindungan kebakaran;
Karet peredam benturan kapal (fender);
Papan petunjuk untuk membantu pendaratan;
Alat laser pengukur kecepatan mendekati Pelabuhan Khusus;
Unit pemantau portable;
Alat ukur angin;
Alat ukur pasang surut;
Radar cuaca;
Sistem monitoring muatan kapal;
Peralatan pembersih tumpahan di perairan (aquatic) ;
Stasiun pengawas kebakaran.
Pelabuhan Khusus LNG dilengkapi dengan 4 (empat) buah breasting dolphin
dan 6 (enam) mooring dolphin untuk tempat bersandar dan menambat tanker
dan akan dilengkapi dengan tiga buah Loading arm, yang satu khusus untuk
mentransfer LNG cair satunya untuk mentransfer uap LNG dan yang ketiga
untuk mentransfer cairan maupun uap LNG. Struktur dolphin dirancang
sehingga cukup kuat untuk menahan gaya-gaya horisontal dan vertikal pada
saat tanker bersandar dan ditambat di Pelabuhan Khusus
2) Kegiatan Konstruksi di Laut
Izin lokasi dan izin konstruksi akan dimintakan dari Departemen Perhubungan.
Jadwal kegiatan konstruksi laut akan menunjang kebutuhan yang diperlukan
dalam pengembangan konstruksi kilang LNG. Secara ringkas, program
konstruksi di lapangan mencakup ruang lingkup berikut ini:
Konstruksi Pelabuhan Khusus Material Off Loading (MOF);
Konstruksi jeti LNG, dan trestle, mooring dan berthing dolphins;
Konstruksi dan penempatan struktur trestle / Pelabuhan khusus LNG.
Kegiatan konstruksi pelabuhan khusus merupakan bagian dari kegiatan
konstruksi kilang secara keseluruhan dan akan memerlukan waktu sepanjang
kurang lebih 40 bulan.
Peralatan yang akan digunakan untuk konstruksi pelabuhan khusus antara lain
adalah pile hammer, crane barge .
Potensi erosi dan timbunannya (accretion) dalam daerah yang berdekatan
dengan Pelabuhan Khusus akan diperhitungkan dalam rancangan Pelabuhan
Khusus.
II-69
Pelabuhan Khusus Material Off Loading (MOF)

Penimbunan dan atau Pemancangan
Penimbunan dan pemancangan pantai dilakukan sebagai konstruksi Pelabuhan
Khusus Material Off Loading (MOF) ini. PERTAMINA dan Partnernya akan
melakukan konsultasi dengan ADPEL setempat untuk menentukan detail lokasi
penimbunan dan pemancangan. Material yang diperlukan dalam penimbunan
3
diperkirakan sebesar sekitar 5.000 m .
pemadatan yang memadai, dinding
penahan tanah akan dilakukan dengan menggunakan material baja (steel sheet
pile). Rancang bangun rinci dan cara-cara membangun Pelabuhan Khusus,

trestle , dan jalan lintasan, akan direncanakan oleh kontraktor EPC. PERTAMINA
akan menjamin bahwa metode yang dipilih akan menghasilkan dampak minimal
terhadap lingkungan.
3) Lalu Lintas Kapal dan Tongkang untuk Kegiatan Konstruksi
Suplai untuk konstruksi kilang LNG, pelabuhan laut khusus, anjungan, dan
konstruksi perpipaan akan diangkut ke lokasi proyek dengan tongkang atau
kapal laut. Pengangkutan bahan-bahan untuk pekerjaan sipil, struktur,
mekanikal, pipa dan lain-lain ke tapak kilang LNG akan dilakukan dengan
menggunakan kapal barang umum dan tongkang. Kapal barang umum yang
akan digunakan selama masa konstruksi berukuran kira-kira 9.433 Ton (DWT)
LOA: 114 meter, B: 19,6 dan tongkang yang berukuran kira-kira 2.500 Ton
(DWT) 64,0 OL x 18,2 W x 3,60 D draft 0,55 meter. Jumlah frekuensi
pengapalan yang diperlukan untuk mengangkut bahan dan peralatan konstruksi
akan tergantung dari metode konstruksi yang akan diterapkan oleh Kontraktor
EPC sehingga belum dapat diperkirakan pada saat ini.
d. Tahap Operasi Pelabuhan
1) Pemuatan Produk LNG
Produk LNG akan dimuat dari Pelabuhan khusus LNG yang akan dihubungkan
ke fasilitas di pantai dengan menggunakan trestle way sepanjang 100 meter.
Kapal LNG dengan ukuran antara 75.000 m 3 sampai 155.000 m 3 diharapkan
dapat berlabuh dipelabuhan ini untuk memuat produksi LNG. Diperkirakan akan
ada sekitar 30 kapal LNG per tahun. Kapal-kapal ini tidak mengisi bahan bakar
selama mereka berada di Pelabuhan Uso. Pemuatan produk LNG akan dilakukan
dengan cara memompakan LNG dari tanki produk ke tanker melalui loading
3
arm. Kecepatan pemuatan LNG ke tanker adalah 4.000 m /jam sehingga untuk
memuat tanker akan memerlukan waktu sekitar 35 jam. Kapal-kapal lain
dilarang mendekat dalam radius 620 meter sekitar Pelabuhan khusus LNG.
II-70
Gambar 2.32. Jalur Transportasi Laut Produk LNG
II-71
2) Rancangan dan Keselamatan Fasilitas Laut

Beberapa hal yang menjadi pertimbangan selama perancangan fasilitas sebagai
berikut:
a) Tenaga Pandu
Semua kapal yang datang dan pergi ke Pelabuhan Khusus proyek Donggi
Senoro akan dipandu oleh tenaga pandu yang mempunyai sertifikasi.
Tenaga pandu tersebut akan dipilih melalui
koordinasi antara Pertamina
PKK dengan Kepala Pelabuhan setempat (Departemen Perhubungan Laut)

yang berwenang untuk memperoleh tenaga pandu.
b) Alat Bantu Navigasi
Penempatan alat bantu navigasi yang sesuai akan membantu semua kapal,
termasuk tanker LNG (Carrier), pemanggilan atau pemberangkatan dari
pelabuhan laut (terminal) telah dipertimbangkan dengan hati-hati. Alat
bantu
navigasi
tersebut
akan
ditempatkan
yang
pertama
untuk
memungkinkan kapal berlayar tanpa merusak dirinya sendiri dan struktur

permanen lainnya di daerah tersebut, dan yang kedua, untuk mencegah
kerusakan terhadap lingkungan.
Alat bantu navigasi akan ditempatkan pada struktur yang tetap dan
pelampung untuk memberi tanda air dangkal, seperti jalur pasir ke barat
laut dari terminal dan memberikan navigasi untuk pelayaran kapal-kapal
yang datang dan pergi dari fasilitas.
Namun keputusan akhir terhadap
lokasi penempatan alat bantu ini akan ditetapkan oleh Kontraktor EPC.
Navigasi pelayaran yang akan digunakan adalah 2 jenis peralatan navigasi
pelabuhan yaitu jenis fixed light dan floating. Sistem navigasi disyaratkan
oleh standar navigasi Indonesia dan IALA Marine Bouyage System .
Instrumen tambahan yang akan digunakan sebagai alat bantu navigasi
meliputi sistem deteksi elektronik seperti docking display board, laser rate
of approach docking sensor, tide/wind and current sensor, vessel load

monitoring system dan Tsunami Early Warning System.
c) Daerah Labuh Jangkar (Anchorage Area)
Dua daerah labuh jangkar telah ditetapkan untuk kapal-kapal yang
menggunakan fasilitas laut proyek Donggi Senoro. Satu daerah labuh
jangkar khusus untuk Tanker LNG dan satu daerah labuh jangkar untuk
kapal-kapal lainnya.
II-72
d) Kawasan Tertutup untuk Keselamatan (Safety Buffer Zone) di Sekitar

Kapal Tanker
Tujuan utama dari zona exclusion
adalah untuk mencegah terjadinya
tabrakan tanker LNG dan kapal lain. Karena di Selat Tolo ada beberapa
kapal barang, penumpang dan kapal ikan yang dapat melanggar lambung
kapal tanker pembawa LNG, jadi zona tersebut dimaksudkan untuk
mencegah kapal kecil atau kapal penangkap ikan atau perahu penumpang
masyarakat setempat dalam pelayaran yang dapat menyebabkannya beralih
dari rute yang direncanakan. Kerusakan pada kapal kecil atau kapal
penangkap ikan dan kecelakaan
perorangan juga merupakan hal yang
harus diperhatikan. Suatu kawasan pengaman (exclusion zone) sebesar

2,4 km (1,3 nmi) ke depan dan 0,8 km (0,5 mil) buritan dan pada bagian
samping perlu ditetapkan. Zona exclusive tersebut adalah sesuai dengan
aturan yang sedang berlaku dalam industri pengapalan LNG. Meskipun
disadari bahwa hal ini akan mengganggu operasi penangkapan ikan dan lalu
lintas pantai didaerah tersebut sampai suatu jangka tertentu, akan tetapi
dampaknya
dianggap
sebagai
suatu dampak
yang
minimum
yang
diperlukan untuk memberikan perlindungan terhadap kapal tangker

pengangkut LNG yang dibutuhkan dan lintasan yang tidak mengganggu
keselamatan kapal lainnya.
e) Kawasan Tertutup untuk Tujuan Keselamatan di Sekitar Pelabuhan khusus
Ada persyaratan untuk mencegah kapal memasuki daerah yang berdekatan
dengan Pelabuhan khusus, baik dengan kapal yang ada pada saat tambat
atau pada saat Pelabuhan khusus kosong. Keperluan ini dapat dipandang
dari dua sisi: yaitu pertama untuk menjamin tidak ada kapal yang dapat
datang ke dalam daerah Pelabuhan khusus yang dapat merupakan sumber
kebakaran apabila terjadi pelepasan gas secara tidak sengaja (accidental),
dan kedua untuk menjamin bahwa keamanan terminal bukan merupakan
sesuatu yang dapat dikompromikan.
Kawasan tertutup untuk tujuan keselamatan di sekitar Pelabuhan khusus
ditentukan berdasarkan analisis resiko dari kegiatan pemuatan LNG ke kapal
pengangkut LNG yang sedang bersandar di Pelabuhan khusus.
II-73
Kawasan tertutup untuk tujuan keselamatan adalah dalam radius 620 meter
untuk Pelabuhan khusus LNG. Selain itu, untuk keperluan tanker LNG
memutar arah (turning basin) diperlukan daerah dengan diameter 750
meter di depan Pelabuhan Khusus LNG.
Pada jarak ini, aspek keamanan dari Pelabuhan khusus LNG, kapal tanker
pembawa LNG telah diperhitungkan sepenuhnya sesuai dengan standard
internasional dalam industri LNG.
Kawasan tertutup untuk keselamatan di daerah perairan sekitar Pelabuhan
Khusus akan diberi tanda dengan memasang tanda-tanda keamanan dan
keselamatan, serta dua macam peralatan navigasi pelabuhan (fixed and
floating lights). Pengawasan kawasan tersebut akan dikoordinasikan dengan

Dirjen Perhubungan Laut, Departemen Perhubungan.
f)
Kapal Pemandu
Kapal pemandu (tugboats) akan mendampingi tanker LNG ke dan dari
stasiun pengarah
ke tempat tambatan, dan akan tetap siaga sewaktu
tanker tertambat agar menjamin keamanan kapal dan Pelabuhan Khusus.

Apabila sebuah kapal ditambat, kapal pemandu tersebut akan mampu untuk
membantu kapal dalam hal keadaan darurat dan memberikan dukungan
yang cepat dalam hal kebakaran. Tanker LNG akan memerlukan paling
sedikit tiga kapal pemandu dan satu kapal mooring untuk manuver kapal
dan bersandar di Pelabuhan Khusus. Selain itu tambahan bantuan akan
diberikan oleh Mooring Master bekerja sama dengan Master Pilot dari
Departemen Perhubungan. Proyek Donggi Senoro harus merencanakan
untuk menyediakan empat kapal pemandu (tiga digunakan, satu cadangan).
3) Air Ballast
Air ballast (air yang dibawa kapal tanker kosong guna menjaga kestabilan
kapal) akan dibuang dari tanker LNG. Tanki air ballast di dalam tanker LNG
terpisah dari tanki muatan LNG, sehingga bersih dari hidrokarbon.
Sesuai
dengan peraturan MARPOL, air ballast (bilge water) akan ditempatkan pada
kompartemen yang terpisah dari tanki produk, hal tersebut untuk menghindari
kontaminasi minyak/lemak pada air ballast, Kapal akan dilengkapi dengan tanki
II-74
pra pemisahan air ballast. Pemisahan air ballast atau sistem penyaringan harus
mampu menghasilkan efluen dengan kandungan residu minyak tidak lebih dari
15 ppm. Air ballast tanker LNG akan dikelola sebelum dibuang ke laut di
Pelabuhan khusus atau dari daerah di mana kapal membongkar jangkar.
Pertukaran air ballast akan dilakukan pada perairan lepas pantai yang jauh dari
Teluk (di laut lepas setelah berangkat dari pelabuhan di luar negeri dan tidak
kurang dari 50 nmi dari perairan Teluk Tolo. Pertukaran air ballast tersebut
harus dicatat untuk diverifikasi pada pelabuhan khusus LNG Donggi Senoro.
Personel proyek LNG Donggi Senoro yang bertanggung jawab terhadap
kegiatan pengapalan akan selalu mengikuti perkembangan penelitian mengenai
pengolahan air ballast, dan jika nanti ditemukan suatu sistem pengolahan air
ballast
yang
layak
secara
ekonomi,
Proyek
Donggi
Senoro
akan
mempertimbangkan kemungkinan untuk menerapkan sistem tersebut pada

pelabuhan khusus proyek Donggi Senoro. Pertukaran dan pembuangan air
ballast dari tanker kondensat akan dilakukan dengan cara sama dengan tanker
LNG. Air ballast dari tanker LNG tidak perlu diolah terlebih dahulu di instalasi
pengolahan limbah cair, karena bukan merupakan air laut yang terkontaminasi,
sehingga dapat dibuang langsung ke laut. Prinsip yang sama telah diterapkan di
kilang LNG Arun dan Badak.
Proyek LNG Donggi Senoro menginginkan agar semua tanker dan juga kapalkapal lainnya yang akan digunakan oleh LNG Donggi Senoro mengikuti
peraturan dari Non-Indigenous Aquatic Nuisance Prevetion and Control Act of
1990 (USA), dan IMOs/MARPOLs voluntary ballast water management

guidelines (Guidelines for the Control and Management of Ships Ballast Water
to Minimize the Transfer of Harmful Aquatic Organisms and Pathogens,
Resolution A.868[20] 1998) yang sesuai dengan kondisi operasi di Indonesia,
khususnya daerah Selat Peleng. Buku panduan itu mengatakan bahwa setiap
kapal yang membawa air ballast harus dilengkapi dengan rencana pengelolaan
air ballast untuk memperkecil pemindahan dari organisme akuatik yang
berbahaya dan patogen. Hal ini dibahas lebih lanjut dalam RKL. Selain itu,
kualitas buangan air limbah sanitasi akan memenuhi baku mutu limbah sanitasi
menurut Kep. 52/MENLH/1995.
II-75
Hingga saat ini, belum diketahui bagaimana skema pengapalan LNG akan
dilakukan. Pembeli LNG telah menunjukkan keinginannya untuk berpartisipasi
dalam pengaturan transportasi, dalam hal ini Pertamina beranggapan bahwa
kapal pengangkut LNG akan bertanggung jawab untuk rencana pengelolaan air
ballast mereka sendiri dan akan menerapkan sebuah program penukaran air
ballast di laut terbuka.
4) Fasilitas Penampungan Limbah Kapal
Kilang LNG tidak akan menerima sama sekali air limbah kapal apa pun,
demikian pula dengan minyak kotor dan residu dari kapal yang beroperasi di
Pelabuhan Khusus MOF.
5) Limbah Konstruksi dan Operasional
Limbah tersebut dikumpulkan bersama-sama dengan limbah yang dihasilkan
oleh kilang LNG, karena pengoperasian yang tak terpisahkan antara kegiatan
konstruksi dan operasi kilang LNG dan pelabuhan laut khusus. Terlebih lagi,
limbah yang dihasilkan oleh kilang LNG merupakan bagian terbesar, untuk itu
limbah-limbah dari tempat kegiatan lainnya akan diolah pada pengolahan
limbah disediakan oleh kilang LNG.
6) Penanggulangan Kemungkinan Terjadinya Kecelakaan dan Pencemaran Lingkungan
LNG,
Kondensat,
minyak diesel
adalah
bahan
yang
mudah
terbakar.
Kemungkinan terjadi bahaya kebakaran sudah diperhitungkan dalam rancangan

pelabuhan khusus. Fasilitas pendeteksi dan pemadam kebakaran yang memadai
telah di siapkan baik di tanker maupun di Pelabuhan Khusus sehingga jika
terjadi kebakaran dapat ditangani secara tepat dan cepat.
e. Pasca-Operasi
Pelabuhan laut khusus akan dihentikan pengoperasiannya (dekomisioning) pada
tahap penutupan kilang LNG. Pelabuhan laut khusus akan menjadi bagian rencana
penghentian operasi dan penutupan proyek yang disiapkan untuk semua fasilitas
proyek sedikitnya lima tahun sebelum jadwal penutupan kilang LNG.
II-76
5. Infrastruktur Kilang
Infrastruktur In-Plant
Fasilitas infrastruktur in-plant adalah yang bukan merupakan bagian dari sistem
pengolahan inti, offsites ataupun utility. Fasilitas infrastruktur in-plant terutama terdiri
dari bangunan-bangunan, barak-barak serta pagar. Diharapkan bahwa kilang akan
meliputi namun tidak terbatas pada ruang-ruang berikut ini:
Ruang pengawasan
Bengkel perawatan
Gudang
Laboratorium
Ruang istirahat/sholat
Pos kebakaran dan darurat
Infrastruktur Umum
Infrastruktur umum meliputi semua fasilitas yang diperlukan untuk menunjang personil
dibutuhkan untuk operasi dan perawatan BS dan Kilang LNG. Infrastruktur umum
adalah fasilitas-fasilitas yang terdapat di luar kilang. Infrastruktur umum akan meliputi,
namun tidak terbatas pada fasilitas di bawah ini:
Bangunan administrasi kilang
Fasilitas pengobatan
Kantin
Fasilitas keagamaan
Kelengkapan air dan listrik
Fasilitas pengumpulan dan pembuangan limbah kering dan basah
Kegiatan pengamanan
Komunikasi umum
Kegiatan Otorita Bandar, bea cukai dan keimigrasian
Fasilitas pelatihan
II-77

Blok Matindok

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Blok Matindok

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT PERTAMINA EP -PPGM

BabRENCANA USAHA DAN/ATAU

IDENTITAS PEMRAKARSA DAN PENYUSUN ANDAL

: Menara Standard Chartered Bank Lantai 21

: (021) 57893688/ (021) 57946223

B. Nama dan Alamat Penanggung Jawab Kegiatan

: General Manager Proyek Pengembangan Gas Matindok

: Menara Standard Chartered Bank Lantai 21

: (021) 57893688/ (021) 57946223

ANDAL Proyek Pengembangan Gas Matindok

2.1.2. Identitas Penyusun AMDAL

Pusat Studi Lingkungan Hidup Universitas Gadjah Mada

Jl. Lingkungan Budaya, Sekip Utara Yogyakarta 55281

(0274) 565722, 902410

B. Penanggung Jawab Studi

Dr. Eko Sugiharto

Kepala Pusat Studi Lingkungan Hidup Universitas Gadjah Mada

Jl. Lingkungan Budaya, Sekip Utara Yogyakarta 55281

(062-274) 565-722, 902-410

C. Tim Pelaksana Studi AMDAL

ANDAL Proyek Pengembangan Gas Matindok

Tabel 2.1. Susunan Tim Pelaksana Studi AMDAL

Ahli Kepala, Lingkungan

Ahli Kepala, Geomorfologi

Dr. rer. nat. Nurul Hidayat Aprilita, M.Si.

Ir. Wahyu Widodo, M.T.

Ahli Kepala, Lingkungan

Ahli Kepala, Sos.Ek.Bud

Supriadi, SH., M.Hum.

Ahli Sos.Ek.Bud (S2)

Ir. Christina Lilies Sutarminingsih

Ahli Kepala, Kes. Mas.

Asisten Kes. Mas.

Ahsan Nurhadi, S.Si.

Ir. Subaryono, MA., Ph.D.

Dr. Ir. Subagyo Pramumidjojo

Ir. Rahman Hidayat, M.Sc.,Ph.D.

ANDAL Proyek Pengembangan Gas Matindok

URAIAN RENCANA USAHA DAN/ATAU KEGIATAN

Manifold Station (MS)

Block Station (BS)

Jalur pipa flow line

5 lokasi, lebar 8 m, panjang

Jaur pipa trunk line dari 2 BS LNG

Kilang LNG (termasuk LNG Jetty dan

Pembuatan jalan baru dan peningkatan

Lebar 6-8 m, panjang

Luas total lahan yang diperlukan

adalah 3 x 1 ha per lokasi (3 ha); untuk

dan sistem pemipaan gas 20 meter

jalan masuk lokasi (pembuatan

ANDAL Proyek Pengembangan Gas Matindok

ANDAL Proyek Pengembangan Gas Matindok

Tabel 2.2. Komposisi Gas

1. Dari sumur s/d Block Station

2. Dari Block Station s/d Kilang LNG

ANDAL Proyek Pengembangan Gas Matindok

Gas Rate (MMSCF/da y)

Gas Deliverability (Base on Block Station Capacity)

Gambar 2.1. Kemampuan Produksi Lapangan Minahaki dan Donggi

Gas Deliverability (Base on Block Station Capacity)

Gambar 2.2. Kemampuan Produksi Lapangan Maleoraja dan Matindok

ANDAL Proyek Pengembangan Gas Matindok

Sukamaju Performance Prediction