Laporan Praktikum Proses Produksi Poros Bertingkat

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI
ANALISIS WAKTU MANUFAKTUR

PEMBUATAN POROS BERTINGKAT DENGAN MESIN BUBUT
PRASTYASTUTI ARI RATNASARI

14/363819/TK/41809
LABORATORIUM PROSES DAN SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM TEKNOLOGI MEKANIK
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2015
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ................................................................................................... i
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... iii
DAFTAR GRAFIK ......................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................... v
BAB I. PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................ 1
1.2. Rumusan Masalah ............................................................................ 1
1.3. Tujuan Praktikum ........................................................................... 2
1.4. Manfaat Praktikum ......................................................................... 2
1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum ....................................................... 3
BAB II. LANDASAN TEORI ........................................................................ 4
2.1. Pengertian Mesin Bubut .................................................................. 4
2.2. Macam-macam Mesin Bubut .......................................................... 4
2.2.1. Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Bubut ..................... 5
2.3. Macam Pembubutan ....................................................................... 7
2.4. Macam-macam Pahat dan Kegunaannya ........................................ 7
2.5. Membubut Tirus ............................................................................. 8
2.6. Membubut Ulir ............................................................................... 11
2.7. Parameter ........................................................................................ 14
2.7.1. Kecepatan Potong .................................................................. 14
2.7.2. Kecepatan Pemakanan ........................................................... 15
2.7.3. Kedalaman Pemakanan ......................................................... 15
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ....................................................... 17
3.1. Waktu dan Tempat Penelitian .......................................................... 17
3.2. Alat dan Bahan................................................................................. 17
3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan .......................................... 17

3.2.2. Bahan yang Digunakan ......................................................... 19
3.3. Operasional Mesin Bubut ................................................................ 19
3.4. Prosedur Kerja ................................................................................ 20
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 25
4.1. Data Hasil Pengamatan .................................................................... 25
4.2. Perhitungan Waktu Manufaktur Teoritis ......................................... 25
4.3. Manufacturing Time Menggunakan Mesin Bubut .......................... 31
4.4.Identifikasi Set up Time, Loading/Unloading, Processing Time,
Inspection Time ................................................................................ 46
4.5. Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual serta Faktor-faktor
yang mempengaruhi ......................................................................... 47
BAB V. KESIMPULAN ................................................................................. 49
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 51
ii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut ......................................................... 4
Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan ....................................................... 7
Gambar 2.3 Macam-macam Pahat .................................................................. 8
Gambar 2.4 Membuat tirus dengan eretan atas ............................................... 9
Gambar 2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapperaltachment ............ 10
Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir ....................................................................... 12
Gambar 3.1 Jangka sorong ..................................................................................... 17
Gambar 3.2 Stempel angka atau ketok motor ....................................................... 18
Gambar 3.3 Mata pahat ........................................................................................... 18
Gambar 3.4 Kartel (knurling) ................................................................................. 18
Gambar 3.5 Gambar teknik poros bertingkat ........................................................ 20
iii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat .......................................... 47
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Pembuatan sudut tirus ...................................................................... 9
Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S........................................................................... 14
Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Aktual Pembuatan Poros Bertingkat ...................31
Tabel 4.2 Akumulasi Waktu Aktual untuk Membuat Poros Bertingkat .............46
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Kebutuhan manusia
pada zaman sekarang makin kompleks,
maka
dibangunlahindustrimanufaktur untuk memenuhi kebutuhan tersebut.Perusahaan

kini makin bersaing dalam meningkatkan pasaran produknya. Peningkatan
tersebut salah satunya bisa dilakukan dengan meningkatkan produktivitas.
Produktivitas bisa ditingkatkan dengan melakukan efisiensi produksi. Perusahaan
bisa dikatakan efisien dalam berproduksi jika input yang kecil bisa menghasilkan
output yang besar.
Salah satu efisiensi yang dilakukan bisa dilihat dari aspek permesinan suatu
produk.Proses permesinan merupakan proses produk dari barang mentah atau
setengah jadi hingga barang jadi. Proses permesinan yang paling umum dilakukan
adalah proses pembubutan dan proses milling. Proses tentang permesinan ini perlu
diketahui oleh lulusan Teknik Industri yang bertugas sebagai agent of efficiency.
Dengan mengetahui ilmu tersebut, perusahan dapat mengurangi idle time dan cost
yang tidak penting dalam proses permesinan tanpa mengurangi kualitas produk
sehingga efisiensi dapat tercapai.
1.2. Rumusan Masalah

1. Bagaimana cara membuat poros bertingkat dengan mesin bubut?
2. Bagaimana
cara
menghitung
waktu
produksi
teoritis
untuk
memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin

bubut manual?
3. Bagaimana cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk

memproduksi poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut
manual?
4. Langkah kerja apa saja yang termasuk setup time, loading unloading
time, inspection time, dan processing time ketika menggunakan mesin
manual?
5. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi jika terjadi perbedaan waktu
teoritis dengan waktu aktual?
1.3. Tujuan Praktikum

1. Mampu membuat poros bertingkat dengan mesin bubut.
2. Mengetahui
cara
menghitung
waktu
produksi
teoritis
untuk
memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin

bubut manual.
3. Mengetahui cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk
memproduksi poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut
manual.
4. Dapat mengidentifikasi langkah kerja apa saja yang termasuk setup
time, loading unloading time, inspection time, dan processing time
ketika menggunakan mesin manual.
5. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi jika terjadi perbedaan
waktu teoritis dengan waktu aktual.
1.4. Manfaat Praktikum

1. Mengetahui cara pengoperasian permesinan dari mesin bubut dengan
benar.
2. Mengetahui cara menggunakan alat pengukur.
1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum

1. Praktikan dalam keadaan sehat.
2. Pahat dalam keadaan tumpul.
3. Alat ukur dalam keadaan baik.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Mesin Bubut

Mesin bubut merupakan salah satu metal cutting machine dengan gerak utama
berputar, tempat benda kerja dicekam dan berputar pada sumbunya, sedangkan
alat potong (cutting tool) bergerak memotong sepanjang benda kerja, sehingga
akan terbentuk geram.
2.2. Bagian-bagian Mesin Bubut
Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut
Keterangan:
1. Headstock
2. Knob pengatur kecepatan putaran
3. Handle pengatur putaran

4. Chuck, berfungsi untuk menjepit suatu benda kerja dan dimana chuck
tersebut ada yang berbentuk chuck segitiga dan chuck segiempat.
5. Benda kerja
6. Pahat
7. Tool post dan eretan atas. Penjepit pahat digunakan untuk menjepit pahat
atau untukmemegang pahat, dan bentuknyabermacam-macam.
8. Eretan lintang
9. Bed Mesin
10. Senter jalan
11. Tailstock
12. Pengunci barel
13. Lead screw
14. Feeding shaft
15. Roda pemutar atau penggerak eretan memanjang
16. Rem mesin
17. Main switch
18. Coolant motor switch
19. Tabel mesin
20. Pengatur arah feeding shaft
21. Handle lead screw
2.2.1 Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Bubut:

1. Kepala Tetap (Head Stock)
Kepala tetap atau Head Stock adalah bagian utama dari mesin bubut
yang digunakan untuk menyangga poros utama, yaitu poros yang
digunakan untuk menggerakkan spindle. Poros utama yang terdapat
pada head stocktersebut juga digunakan sebagai dudukan roda gigi
untuk mengatur kecepatan putaran yang diinginkan. Fungsi rangkaian
roda gigi dalam kepala tetap adalah untuk meneruskan putaran motor
menjadi putaran spindle.
2. Kepala Lepas (Tail Stock)

Kepala lepas atau Tail Stock adalah bagian dari mesin bubut yang
letaknya di sebelah kanan dan dipasang di atas alas atau meja mesin.
Bagian ini berfungsi untuk tempat pemasangan senter yang digunakan
sebagai penumpu ujung benda kerja dan sebagai dudukan penjepit mata
bor pada saat melakukan pengeboran. Tail Stock ini dapat digerakkan
atau digeser sepanjang meja mesin, dan dikencangkan dengan perantara
mur dan baut atau dengan tuas pengencang. Selain digeser sepanjang
alas atau meja mesin, tail stock juga dapat digerakkan maju atau
mundur atau arah melintang saat digunakan untuk keperluan
pembubutan benda yang konis.
3. Alas Mesin (Bed)

Alas mesin adalah bagian dari mesin bubut yang berfungsi sebagai
pendukung serta lintasan eretan (support) dan kepala lepas (head stock).
Permukaan alas mesin ini yang rata dan halus dapat mendukung
kesempurnaan pekerjaan membubut (kelurusan).
4. Eretan (Support)
Eretan adalah bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai
penghantar pahat bubut sepanjang alas mesin. Ada tiga jenis eretan,
yaitu:
a. Eretan bawah, eretan ini berjalan sepanjang alas mesin.
b. Eretan lintang, eretan ini bergerak tegak lurus terhadap alas mesin.
c. Eretan atas, eretan ini digunakan untuk menjepit pahat bubut dan
dapat diputar ke kanan atau ke kiri sesuai dengan sudut yang
diinginkan, khususnya pada saat mengerjakan benda-benda yang

berbentuk konis. Eretan ini dapat digerakkan secara manual
maupun otomatis.
2.3. Macam Pembubutan

Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara
lain :
1. Membubut luar
4. Membubut permukaan
2. Membubut dalam
5.Memotong
3. Membubut tirus
6. Membuatulir
Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan
2.4. Macam-macam Pahat danKegunaannya

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan
jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga
masing-masing memiliki spesifikasi seperti berikut :
Gambar 2.3 Macam-macam Pahat
1. Pahat kiri
2. Pahat potong
3. Pahat alur
4. Pahat papak
6. Pahat bubut kasar

7. Pahat bubut kasar
8. Pahat pinggul kanan
9. Pahat bubut muka
5. Pahat bentuk bulat
2.5. MembubutTirus
Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama yaitu
dengan menggunakan cara-cara sebagai berikut:
a. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan
sudutyang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :
Rumus:Membuat tirus dengan eratan atas

=
Dimana:
D=diameter besard = diameter kecil p = panjang tirus
Gambar2.4 Membuat tirus dengan eretan atas
Setelah diketahui Tga, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar

berikut ini:
Tabel 2.1 Pembuatan sudut tirus
X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg
1 20 11 194 21 38
2 38 12 212 22 40
3
3 52i 13 230 23 42
4
4 70 14 249 24 44
4
31 60 41 869 51 123 61 180

32 62
0 42 900 52 4127 62 188
4
33 64
4 43 932 53 132
9 63 0196
34 67
9 44 965 54 137
7 64 205
2
71 290 81 6313
72 307
4 82 7115
5 87 15 267 25 46
5
6 105 16 286 26 48
6
7 122 17 305 27 50
7
8 140 18 324 28 53
9
9 158 19 344 29 55
1
35 70
4 45 100
36 72
0 46 0103
37 75
6 47 107
5
38 78
48
111
3
2
39 80
1 49 775
0
75 401
7 85 1143
76 0433 86 1430
55 8142 65 214
0
56 148
66
224
8
4
57 154
2 67 235
6
58 160
68
0
5247
59 166
0 69 260
5
73 7327 83 8114
74 348
0 84 9814
77 470
1 87 J908
78 4514 88 2863
79 514
4 89 5729
10 178 20 364 30 57
4 40 83
9 50 0119 60 173
4 70 274
5 80 4567 90
7
10
Keterangan:
Angka Tg di dalam table untuk:
X no 1-84 dalam per 1000(/1000)
X no 85-89 dalam per 100(/100)
Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya
untuk tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan
otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
=
.
2
Dimana,
P=panjang seluruh kerjaan
p=panjang tirus
D=diameter besar
d=diameter kecil
X=penggeseran dari kepala lepas
b. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan

sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung
besarnya sudut dengan rumus seperti cara pertama.
Gambar2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapper attachment
11
2.6. MembubutUlir
Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metrik dengan
sudut60dan ulir withworth 55), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29).
Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut:
1.
Bubutlah diameter ulir.
2.
Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya ulir.
3.
Pinggulah ujung dari benda kerja.
4.
Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan dibuat dan
pasanglah pahat ulir.
5.
Ambillah mal ulir yang akan dibuat.
6.
Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.
7.
Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi

dengansenterdan lurus dengan bendakerja.
8.
Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut tabel sesuai

dengan banyaknya ulir yang akan dibuat.
9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda.

10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja
tersentuh.
11. Hentikan mesin dan tariklah eretan ke kanan.
12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan angka 0
pada eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.
12
Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir

13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka
pahatmaju untuk penyayatan.

14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan lintang tidak
boleh bergerak.
15. Jalankan mesin.
16. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu angka
pada penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0.

17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali eretan
lintang sehingga pahat bebas dari benda kerja.

18. Kembalikan eretan.
19. Hentikan mesin.
20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah
gangnya.
21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan memutar
eretan lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin

pembagi.
22. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak 3 garis
dengan memutar eretan atas.

23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0.
13
24. Jalankan mesin.

25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada saat
angka semula berhadap dengan angka 0.

26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur
pembebas sambil eretan lintang ke belakang.

27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan.
28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no. 21 s/d
27sampai selesai.
Catatan:
Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi
gesekan pahat. Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita
gerakan cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi dari kedudukan
semula dan eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan
seluruh bidang dari ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2
sampai 3 kali denganmenambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan
bagus. Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonccng (thread
dial) yaitu pada saatakan memulai pembubutan, jarum dengan angka yang
telah ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila
sampai ulir, handle di lepas.
14
2.7. Parameter
2.7.1. Kecepatan Potong

Kecepatan potong perlu ditetapkan agar alat iris dapat bertahan lama dan aman
digunakan.Kecepatan potong ini disesuiakan dengan jenis bahan alat iris, bahan
benda kerja dan diameter.
Kecepatan potong = C.S.
p. D . n
m / menit ( ft /menit)
n = jumlah putaran benda kerja tiap menit ( rpm )

d = diameter benda kerja ( m ) atau ( in ft )
Bila bahan alat iris dari jenis HSS , dapat digunakan C.S. yang diizinkan seperti di
daftar berikut :
Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S.

Bahan
C.S. (SFPM)
Baja
50
Besi
80
Bronze
100
Brass
150
Aluminium
200
SFPM = surface feet per minute
15
2.7.2. Kecepatan Pemakanan

Kecepatan Pemakanan adalah jarak tempuh gerak maju pisau/benda kerja
dalam satuan millimeter permenit atau feet permenit. Besarnya kecepatan
pemakanandipengaruhi oleh: jenis bahan pahat yang digunakan jenis pekerjaan
yang dilakukan, misalnya membubut rata, mengulir, memotong atau mengkartel,
menggunakan pendinginan atau tidak, jenis bahan yang akan dibubut dan
kedalaman pemakanan.
FR = RPM x TCL
FR
= laju umpan dihitung dalam inci per menit atau mm per menit.
RPM = adalah kecepatan dihitung untuk pemotong.

T
= Jumlah gigi pada cutter.
CL
= Beban chip atau makan per gigi (ukuran chip yang setiap gigi
pemotong mengambil)
Jumlah pemakanan yang harus dilakukan untuk mencapai panjang atau

diameter tertentu, digunakan rumus
jumlah pemakanan
pemakanan = kemampuan pemakanan mesin
Jumlah waktu yang dibutuhkan dalam pemakanan, digunakan rumus seperti

berikut

Waktu pemakanan (t) = . (dalam menit)
2.6.3 Kedalaman Pemakanan

Kedalaman pemotongan adalah ketebalan tatal (chip) yang dilepaskan oleh
pahat dari benda kerja. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan dipengaruhi
16
oleh kondisi mesin bubut, jenis dan bentuk pahat yang digunakan, kekakuan
benda kerja dan kecepatan pemotongan.
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1. Waktu dan Tempat

Praktikum proses produksi dilaksanakan pada tanggal 11 dan 14 September
2015 pukul 08.00-16.00 di Laboratorium Teknologi Mekanik.
3.2. Alat dan Bahan
3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan

Alat-alat atau mesin yang digunakan untuk pembuatan poros bertingkat adalah
:
a. Jangka Sorong
Gambar 3.1
Digunakan untuk mengukur ketelitian ukuran benda kerja sewaktu
dikerjakan. Jangka sorong yang digunakan memiliki ketelitian 0.05
mm.
b. Stempel Angka atau Ketok Motor
17
18
Gambar 3.2
Digunakan untuk memberi nomor mahasiswa pada benda kerja
setelah selesai dikerjakan.
c. Mata Pahat
Gambar 3.3
Digunakan sebagai penyayat benda kerja dan umumnya dipasang
pada tool post. Pahat bubut yang digunakan ada berbagai macam
tergantung dari proses yang akan dilakukan dalam pembubutan.
d. Kartel (Knurling)
19
Gambar 3.4
Digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada benda kerja supaya
tidak licin apabila dipegang dengan tangan. Kartel biasanya berbentuk
lurus (straight), segi empat (cross) dan belah ketupat (diamond).
e. Mesin Bubut
Mesin bubut adalah mesin dengan gerak utama berputar. Benda
kerja dipegang dengan chuck, kemudia mesin dihidupkan maka benda
kerja akan berputar pada sumbu utamanya, sedangkan alat irisnya
diam.
Untuk mendapatkan hasil yang baik, alat iris dipasang pada rumah
pahat. Pahat diatur sedemikian hingga ujungnya tepat pada sumbu
utamanya. Apabila pemasangan tidak tepat, pahat akan patah atau
benda kerja akan bengkok. Bengkok terjadi terutama pada saat
pembuatan ulir dengan mesin bubut. Demikian juga sewaktu
menkartel, kartel harus dipasang dengan benar pada center. Bila benda
kerja memiliki diameter kecil, maka benda kerja dipasang sedemikian
hingga ketika diputar tidak mengalami oleng dan bila benda kerja
bengkok, maka harus diluruskan terlebih dahulu.
3.2.2. Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan dalam pembuatan poros bertingkat adalah baja beton
berbentuk silindris dengan panjang 160 mm dan diameter 25,4 mm.
3.3. Operasional Mesin Bubut

1. Putar saklar (switcher) utama ke kanan, lampu on untuk daya akan
menyala.
20
2. Tekan tuas atau saklar spindle ditarik ke bawah maka poros spindle
akan berputar ke kanan.
3. Apabila tuas atau saklar spindle ditarik ke bawah maka putaran poros
spindle berputar ke kanan.
4. Apabila tuas atau saklar spindle ditarik ke atas maka putaran poros
spindle berputar ke kiri.
5. Apabila dalam keadaan mendadak maka injaklah pedal rem, maka
putaran poros spindle akan berhenti bersama poros otomatis lainnya.
6. Untuk mengatur atau memilih kecepatan mengatur atau memilih
kecepatan, sesuaikan handle handle kecepatannya (tuas no 10 dan 11).
7. Untuk memilih gerakan pemakanan, maka aturlah gerak pemakanannya
(tuas no. 3 no. 6).
8. Untuk meng- off kan daya mesin, putar kedaya mesin, putar kembali
saklar (switch) utama ke kiri.
3.4. Prosedur Kerja
Gambar 3.5
Untuk membuat poros bertingkat seperti gambar diatas, langkah kerja yang
kita lakukan adalah :
1. Menyiapkan alat dan bahan. Potong bahan dari baja beton berdiameter
25,4 mm sepanjang 160 mm, melebihi ukuran benda untuk menjaga
apabila sewaktu penggergajian hasilnya miring.
21
2. Memeriksa terlebih dahulu apakah bahan yang akan dikerjakan sudah

lurus, apabila bahan tersebut bengkok maka diluruskan terlebih dahulu.
3. Memasang bahan pada chuck dan periksa apakah oleng atau tidak. Bila
masih oleng, setel ulang hingga betul. Bagian bahan yang dicekam
sebaiknya memiliki panjang setengah atau lebih dari total panjang
bahan agar tidak bengkok saat proses pembubutan.
4. Peringatan: Pastikan alat pengunci tanggem dilepas sebelum tanggem
diputar!
5. Memasang pahat pada rumah pahat dan disetel dengan mengatur pahat
hingga ujung pahat tepat pada sumbu utama.
6. Setelah semua betul, kemudian menghidupkan mesin dan mulai proses
pembubutan. Menghidupkan mesin bubut dengan memutar saklar
(switcher) utama ke kanan.
7. Mengatur kecepatan putar mesin menjadi 540 rpm.
8. Melakukan proses facing atau face milling dengan cara menempatkan
pahat pada bagian terluar benda kerja dan kemudian melakukan
pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah benda kerja. Facing
bertujuan untuk menghaluskan permukaan benda.
9. Mengukur benda kerja sepanjang 40 mm dari ujung benda kerja dengan
menggunakan jangka sorong dan posisikan pahat pada titik tersebut
dengan sudut antara pahat dengan benda kerja menjadi 90o, kemudian
tandai posisi tersebut dengan menggoreskan pahat pada benda kerja.
10. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja untuk melakukan proses
pemakanan.
11. Memulai proses pembubutan benda kerja dari diameter 25,4 mm
menjadi diameter 20 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm
hingga mencapai tanda yang sudah dibuat. Lakukan pengecekan ukuran
diameter dengan menggunakan jangka sorong.
12. Mengukur benda kerja sepanjang 20 mm dari ujung benda kerja dan
posisikan pahat pada titik tersebut, kemudian tandai posisi tersebut
dengan menggoreskan pahat pada benda kerja.
22
13. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja kemudian membubut

benda kerja dari diameter 20 mm menjadi diameter 16 mm dengan
pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah
dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan
jangka sorong.
14. Lepaskan benda kerja dari chuck.
15. Mengukur panjang benda kerja dan tandai benda kerja pada panjang
150 mm.
16. Memasang kembali benda kerja pada chuck dengan posisi sebaliknya
(cekam benda kerja yang berukuran 20 mm).
17. Melakukan proses facing atau face milling dengan cara menempatkan
pahat pada bagian terluar benda kerja dan kemudian melakukan
pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah benda kerja hingga
benda kerja memiliki panjang 150 mm.
18. Mengganti kepala quill dengan kepala bor dan memposisikan kepala
bor ke ujung benda kerja.
19. Membuat lubang center dengan memutar tailstock handwheel pada saat
spindle diputar berlawanan arah dengan jarum jam.
20. Mengganti kembali kepala bor dengan kepala quill, kemudian rapatkan
kepala quill dengan lubang yang telah dibuat pada proses sebelumnya.
benda kerja dari diameter 25,4 mm menjadi diameter 22 mm dengan
pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm. Lakukan pengecekan ukuran diameter
dengan menggunakan jangka sorong.
22. Mengukur benda kerja sepanjang 30 mm dari ujung benda kerja dan
posisikan pahat pada titik tersebut, kemudian tandai posisi tersebut
dengan menggoreskan pahat pada benda kerja.
benda kerja dari diameter 22 mm menjadi diameter 16 mm dengan
pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah
23
dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan

jangka sorong.
24. Dari ujung benda yang berukuran M16 2 dibuat turus/ konis dengan
sudut ketirusan 8 sepanjang 23 mm.
25. Mengganti pahat dengan pahat yang lebih kecil untuk mengurangi
diameter benda kerja pada jarak yang kecil.
26. Membuat neck/ leher ulir pada benda kerja dari ujung tirus sepanjang 5
mm sampai diameternya 13 mm. Lakukan pengecekan ukuran diameter
dengan menggunakan jangka sorong.
27. Mengukur benda kerja sepanjang 60 mm dan 80 mm dari ujung benda
kerja dan tandai posisi tersebut dengan bolpen.
28. Memposisikan pahat pada jarak 60 mm ujung benda kerja kemudian
membubut benda kerja dari diameter 22 mm menjadi diameter 20 mm
dengan pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm hingga mencapai tanda yang
sudah
dibuat.
Lakukan
pengecekan
ukuran
diameter
dengan
menggunakan jangka sorong.

29. Mengganti pahat semula dengan pahat yang memiliki ujung yang
runcing untuk membuat ulir pada ujung benda kerja dengan ulir standar
M16x2
30. Mengatur kecepatan putar spindle menjadi 40 rpm.
31. Memposisikan mata iris ke bagian luar benda kerja dengan menaikkan
tuas pembuat ulir pada angka ganjil (1/3/5/7).
32. Memposisikan carriage handwheel agar posisinya tepat berada di angka
0
33. Memposisikan compound rest feed handle agar posisinya tepat berada
di angka 0
34. Menghidupkan mesin dan menaikkan automatic feed lever untuk proses
pemakanan otomatis.
35. Setelah batas akhir pembuatan ulir, automatic feed lever dimatikan,
kemudian memposisikan alat iris ke posisi semula dengan hanya
24
menggerakkan carriage handwheel searah jarum jam dan berapa tepat

di angka 0
36. Menaikkan angka pada coumpound rest feed handle sebanyak 2 skala,
hal ini berfungsi sebagai kedalaman pemakanan pembuatan ulir.
Melakukan proses 33-36sampai mendapatkan kedalaman ulir yang
dikehendaki.
37. Mengganti pahat dengan pahat kartel.
38. Mengkartel benda kerja sepanjang 30 mm pada benda kerja yang
berdiameter 22 mm dengan menggunakan pahat kartel.
39. Matikan mesin kemudian lepas benda kerja dari chuck.
40. Memberi nomor mahasiswa pada benda kerja dengan menggunakan
stempel angka.
41. Selesai, memberikan benda kerja kepada aslab.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1
Data Hasil Praktikum

Spesifikasi mesin dan dimensi benda kerja yang digunakan :
Diameter benda kerja
25, 4 mm
Panjang benda kerja
160 mm
Kecepatan putaran mesin
540 RPM
Kecepatan pemakanan (feeding)
0,2 mm/putaran
Kemampuan pemakanan mesin
0,2 mm/makan
Rumus mengukur jumlah dan waktu pemakanan yang digunakan adalah sebagai
berikut :
pemakanan
Waktu pemakanan =
4.2
Perhitungan Waktu Manufaktur Teoritis

1. Melakukan Facing atau meratakan salah satu sisi permukaan benda
kerja dengan diameter 25,4 mm, pemakanan 1 mm dan panjang
pemakanan setengah diameter batang (25,4 mm/2 = 12,7 mm).
pemakanan
1
0,2 /
=5
kali
25
26
Waktu pemakanan =

.
5 12,7
540 0,2 /
= 0,588
menit
2. Membubut benda kerja berdiameter 25,4 mm hingga berdiameter 22

mm sepanjang 70 mm. Jumlah pemakanan (dalam bentuk kedalaman
pemakanan) adalah sebanyak 3,4 mm.
pemakanan
3,4
0,2/
= 17 kali
Waktu pemakanan

.
17 70
540 0,2 /
= 11,018
menit
3. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm hingga diameter 20 mm,

sehingga jumlah pemakanan sebanyak 2 mm dengan panjang 40 mm.
pemakanan
2
0,2/
= 10 kali
27
Waktu pemakanan

.
10 40
540 0,2 /
= 3,704
menit
4. Membubut benda kerja berdiameter 20 mm hingga diameter 16 mm,

sehingga jumlah pemakanan sebanyak 4 mm dengan panjang 20 mm.
pemakanan
4
0,2/
= 10 kali
Waktu pemakanan

.
20 20
540 0,2 /
= 3,704
menit
5. Melakukan facing pada benda kerja dari panjang benda kerja 159 mm
menjadi 150 mm, sehingga dilakukan pemakanan sebanyak 9 mm
sepanjang 12,7 mm.
pemakanan
9
0,2/
= 45 kali
28
Waktu pemakanan

.
45 12,7
540 0,2 /
= 5,
292 menit
6. Membubut benda kerja berdiameter 25,4 mm menjadi 22 mm, sehingga

jumlah pemakanan sebanyak 3,4 dengan panjang 80 mm.
pemakanan
3,4
0,2/
= 17 kali
Waktu pemakanan

.
17 80
540 0,2 /
= 12,
592 menit
7. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm menjadi 16 mm, sehingga

jumlah pemakanan sebanyak 6 mm dengan panjang 30 m.
pemakanan
36
0,2 /
= 30 kali
29
Waktu pemakanan

.
30 30
540 0,2 /
= 8,
334 menit

jumlah pemakanan sebanyak 2 mm dengan panjang 20 m.
pemakanan
2
0,2 /
= 10 kali
Waktu pemakanan

.
10 20
540 0,2 /
= 1,
852 menit
9. Membubut tirus dengan sudut 8o dengan panjang permukaan sebesar

23/cos 8o selama 1803 detik.
dilakukan pemakanan sebesar 3 mm sepanjang sepanjang 5 mm.
30
pemakanan
3
0,2 /
= 15 kali
Waktu pemakanan

.
15 5
540 0,2 /
= 0,
694 menit
11. Pembuatan ulir pada bagian benda kerja berdiameter 16 (di dekat
diameter 13 mm) berstandar M 16 x 2 selama 2820 detik.
12. Mengkartel benda kerja yang berdiameter 22 mm dengan panjang 30
mm selama 491 detik.
Berdasarkan perhitungan rumus teoritis pemakanan dan waktu

pemakanan benda kerja, maka diperoleh hasil :
Waktu Produksi Teoritis (detik) = Waktu teoritis beberapa pemakanan +
waktu membuat tirus + waktu membuat ulir + waktu membuat kartel = 2866
detik (47,78 menit) + 1803 detik (30,05 menit) + 2820 detik (47 menit) +
491 detik (8,18 menit
Waktu Produksi Teoritis (detik)= 7980 detik (2 jam 13 menit)
31
4.3. Manufacturing Time Menggunakan Mesin Bubut

(Analisis Video)
Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Aktual Pembuatan Poros Betingkat

No
Langkah Kerja
Waktu(detik)
Ket
Facing
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
Mengatur pengunci eretan

257
Memasang benda kerja pada chuck
46
Mengukur batas potong
2
Mengatur kecepatan mesin
8
Mengatur posisi alat iris
301
Memfacing benda kerja
16
21
Memfacing benda kerja tahap ke-2
36
7
Memfacing benda kerja tahap ke 3
66
Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja
24
Melihat kondisi face benda kerja
4
Mendekatkan posisi alat iris ke benda kerja
11
20
17
73
Total
909
Membubut hingga diameter 20 mm dan panjang 40 mm
Mengatur posisi pahat dalam kondisi lurus
35
Mengukur batas potong sejauh 40 mm di benda kerja dengan
45
jangka sorong
Mengatur jarak pengiris di jarak 40 mm
27
Memberi jarak 40 mm pada benda kerja dengan cara
35
mengiris benda kerja
Memastikan tanda sudah berada pada jarak 40mn
27
Memberi ulang tanda pada benda kerja
17
5
Memberi ulang tanda pada benda kerja
13
3
54
Melakukan pengirisan
143
Mengukur panjang pengirisan
8
S
L
I
S
S
P
S
P
S
P
S
I
S
P
S
P
S
I
S
S
I
S
I
S
I
S
P
I
32
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63

10
Mengukur diameter benda kerja
14
45
110
Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter
5
Memposisikan pahat
13
12
Memposisikan pahat
2
43
11
Memposisikan pahat
64
36
29
Memposisikan pahat
8
61
8
24
Memposisikan pahat
4
92
76
Mengukur panjang pembubutan
39
Mengukur panjang 20 mm untuk diberi tanda
66
Memberi tanda pada benda kerja
28
Mengukur panjang 20 mm
12
Total
1224
Membubut hingga diameter 16 cm dengan panjang 20 cm
Memposisikan pahat
34
Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter ke 16
18
mm
2
Membuka kunci chuck
8
Membuka rumah pahat dan mengeluarkan alat pahat
5
Mengukur panjang 20 mm
8
Memasang alat iris pada rumah pahat
30
Memposisikan pahat
38
Membubut benda kerja tahap ke-1
46
3
7
S
I
S
P
I
S
P
S
P
I
S
P
I
S
P
I
P
S
P
I
I
I
S
I
S
P
S
U
U
S
L
S
P
S
I
33
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
Memposisikan pahat
35
50
11
Memposisikan pahat
28
68
Memutar eretan sehingga pahat menjauhi benda kerja
2
Mengecek kehalusan benda kerja
4
10
Mengendurkan chuck
70
Memutar eretan sehingga pahat mendekati benda kerja
20
35
17
Mengendurkan chuck
75
4
Melepas benda kerja
5
Mengukur panjang benda kerja
24
Total
Mengurangi panjang benda kerja menjadi 150 mm
Memasang benda kerja pada chuck (dengan posisi
sebaliknya)
5
Mengencangkan chuck
15
Mengatur eretan
3
Mengurangi panjang benda kerja
64
Memposisikan alat iris
35
83
6
2
Memposisikan ulang alat iris
10
60
Mengendurkan chuck
5
Melepas benda kerja
2
5
30
Memasang benda kerja pada chuck
3
Mengencangkan chuck
8
7
24
41
S
P
I
S
P
S
I
I
S
S
P
I
S
S
U
I
657
L
S
S
P
S
P
S
I
S
P
S
U
I
I
P
S
S
I
P
34
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134

30
80
Membersihkan tatal yang menempel di benda kerja dan alat
iris
3
7
97
Membersihkan tatal yang menempel di benda kerja dan alat
iris
3
40
5
144
3
125
Melepas benda kerja
6
20
7
17
11
113
24
Memposisikan pahat
15
211
Memposisikan pahat
5
481
Total
1224
MEMBUBUT HINGGA DIAMETER 16 MM
Mengukur panjang 30 mm dari ujung kanan benda kerja
41
Mengatur kedalaman pahat
18
Melakukan pemakanan pertama
14
Melakukan pengecekan ukuran
32
Melakukan pemakanan kedua
10
5
10
Melakukan pemakanan ketiga
10
Mengatur pahat ke posisi 0
6
10
Melakukan pemakanan keempat
21
5
8
I
P
S
S
P
S
P
S
P
I
P
U
I
P
S
I
P
I
S
P
S
P
I
S
P
I
P
I
S
P
S
S
P
S
S
35
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
Melakukan pemakanan kelima

Melakukan pemakanan keenam
Melakukan pemakanan ketujuh
Melakukan pemakanan kedelapan
Melakukan pemakanan kesembilan
Melakukan pemakanan kesepuluh
Membersihkan tatal
Melakukan pemakanan kesebelas
Melakukan pemakanan keduabelas
Melakukan pemakanan ketigabelas
Melakukan pemakanan keempatbelas
Mengatur kedalaman pemakanan
Melakukan pemakanan otomatis
Membersihkan tatal
54
8
9
15
35
5
21
12
3
52
6
9
50
5
20
3
49
8
10
32
5
57
7
15
4
15
6
7
26
4
32
5
36
4
10
155
9
50
P
S
I
S
P
S
P
S
S
P
S
S
P
S
I
S
P
S
S
I
S
P
S
I
S
P
S
S
P
S
I
P
I
S
S
P
S
I
36
Total
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
Membuat tirus
Melakukan pengukuran tirus sepanjang 23 mm
Mengatur eretan
Menandai benda kerja dengan pahat
Melakukan pemakanan
Melakukan pemakanan
Melakukan pemakanan
Melakukan pengukuran sepanjang 30 mm
Mengatur eretan
Menandai benda kerja dengan pahat
Melakukan pemakanan
Bertanya kepada asisten lab
Mengatur eretan
Melakukan pemakanan
Mengatur eretan bersudut 8
Menandai benda kerja dengan spidol
Melakukan pemakanan ke-1
1043
40
8
16
12
5
10
4
10
5
13
15
5
21
13
8
6
4
8
22
12
5
6
10
202
12
9
22
10
3
6
12
5
4
6
5
4
I
S
P
I
S
P
I
P
I
P
I
I
S
P
I
S
I
P
I
I
S
P
I
S
I
I
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
37
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
241
242
243
244
245
246

4
5
5
8
4
3
22
5
4
9
3
4
20
7
5
31
4
5
16
3
4
26
5
7
17
7
6
4
5
13
5
3
50
6
3
14
9
3
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
38
247
248
249
250
251
252
253
254
255
256
257
258
259
260
261
262
263
264
265
266
267
268
269
270
271
272
273
274
275
276
277
278
279
280
281
282
283
284

Menandai benda kerja dengan bolpoin
Mengembalikan posisi pahat
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengubah arah pahat
40
12
4
35
5
4
35
14
31
58
3
60
7
4
51
6
3
40
11
4
35
13
5
38
13
4
27
14
3
34
13
3
44
12
10
46
12
27
P
S
S
P
S
S
P
S
I
I
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
39
285
286
Mengukur dimensi benda kerja

Total
111
I
1803
Membuat neck 20 cm
287
288
289
290
291
292
293
294
295
296
297
298
299
300
301
302
303
304
305
306
307
308
309
310
311
312
313
Membuat neck 20 cm tahap ke 1

Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
membuat neck 20 cm tahap ke 3
Mengatur eretan
Mengganti pahat
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Membersihkan benda kerja
Total
16
12
38
23
2
15
5
4
13
12
3
22
11
63
323
11
10
80
13
13
41
7
45
6
54
28
12
P
S
P
S
S
P
S
S
P
S
S
P
S
I
S
I
S
P
I
S
P
S
P
S
P
I
S
882
Membuat neck 13 cm
314
315
316
317
318
319
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
5
57
14
25
25
20
S
I
S
P
S
P
40
320
321
322
323
324
325
326
327
328
329
330
331
332
333
334
335
336
337
338
339
340
341
342
343
344
345
346
347
348
349
350

Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Mengatur eretan
Membersihkan benda kerja
Total
11
8
13
5
13
5
7
32
8
12
4
34
4
8
2
12
76
14
9
12
3
11
10
3
8
19
9
12
26
18
13
I
S
P
S
P
S
P
I
S
P
S
I
S
P
S
P
I
S
P
I
S
P
I
S
P
I
S
P
I
P
S
567
Persiapan mengulir
351
352
353
354
355
Mengganti mata pisau pahat

Memasang pahat ulir
Memosisikan pahat ulir
Membuat chamfer pada benda kerja yang akan diulir
Memutar carriage
21
27
11
12
2
S
S
S
P
S
41
356
357
358
18
9
7
S
S
S
45
4
47
9
27
S
S
S
S
S
364
365
366
367
368
369
Meluruskan pahat
Mengunci pahat yang lurus
Memutar carriage
Mencari titik tengah diameter diameter benda kerja pada
pahat
Mengunci pahat ulir
Mengatur cutting speed
Mengatur posisi pahat
Mencari titik nol pada ulir
Total
Proses mengulir
Proses mengulir tahap ke-1
Mengatur eretan
Mengembalikan mata pahat pada posisi 0
Mengatur kedalaman mata pahat
26
7
17
10
17
3
P
S
P
S
P
S
370
371
372
373
374
375
376
377
378
379
380
381
382
383
384
385
386
387
388
389
390

12
21
17
7
15
8
16
21
16
6
15
23
16
20
26
28
17
9
30
20
25
P
S
P
S
P
S
P
I
P
S
P
S
P
S
P
S
P
S
P
P
P
359
360
361
362
363
239
42
391
392
393
394
395
396
397
398
399
400
401
402
403
404
405
406
407
408
409
410
411
412
413
414
415
416
417
418
419
420
421
422
423
424
425
426
427
428

7
18
13
12
12
19
20
6
17
16
7
17
22
29
17
5
15
17
6
16
15
7
16
16
5
18
15
8
19
13
6
11
13
12
18
14
14
20
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
43
429
430
431
432
433
434
435
436
437
438
439
440
441
442
443
444
445
446
447
448
449
450
451
452
453
454
455
456
457
458
459
460
461
462
463
464
465
466

Mencoba memasang mur pada ulir
Memundurkan tailstock
Memajukan tailstock
16
4
18
28
8
24
15
19
19
33
27
16
32
15
25
31
5
31
21
18
26
14
18
27
10
21
19
22
19
22
14
23
5
27
11
3
13
13
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
S
S
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
P
S
44
467
468
469
470
471
472
473
474
475
476
477
478
479
480
481
482
483
484
485
486
487
488
489
490
491
492
493
494
495
496
497
498
499
500
501
502
503
504

Memajukan tailstock
21
16
8
23
18
46
17
3
3
21
15
8
12
12
6
21
19
8
29
9
41
10
12
15
4
17
5
10
8
7
18
19
12
20
18
19
28
6
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
S
P
P
S
P
P
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
S
45
505
506
507
508
509
510
511
512
513
514
515
516
517
518
519
520
521
522
523
524
525

Memajukan tailstock
Melepaskan mur dari ulir
Melepaskan alat iris
Total
Mengkartel
Memasang dan memosisikan kartel
Mengkartel
Melepas kartel
Total
Keterangan
P
S
I
L/U
= Processing Time
= Set-up Time
= Inspection Time
= Loading (L) and Unloading (U) Time
36
12
20
12
20
14
4
18
20
2
24
18
6
19
12
20
15
34
S
S
P
S
P
P
S
P
P
S
P
P
S
P
S
S
S
L
2581
89
386
16
L
P
L
491
46
4.4. Identifikasi Setup Time, Loading/Unloading, Processing Time, Inspection

Time
Tabel 4.2 Akumulasi Waktu Aktual untuk Membuat Poros Bertingkat
No
Aktivitas
Nomor Langkah Kerja
Waktu (s)
1,4,5,7,9,11,13,15,17,19,20,22,24,26,29,31,34,36,39,42,46,51
,53,55,58,60,62,64,67,69,72,73,76,77,78,83,85,87,89,91,96,9
7,102,103,105,107,114,118,120,123,128,130,131,133,134,13
6,138,140,142,143,145,146,148,150,152,153,155,157,159,16
1,162,164,168,169,171,174,177,185,188,193,196,199,201,20
2,204,205,207,208,210,211,213,214,216,217,219,220,222,22
3,225,226,228,229,231,232,234,235,237,239,240,242,243,24
5,246,248,249,251,252,254,257,259,260,262,263,265,266,26
8,269,271,272,275,277,278,281,281,282,284,288,290,291,29
3,293,296,297,299,301,303,306,308,310,313,314,316,318,32
1,323,325,328,330,332,334,337,340,343,346,350,351,352,35
3,355,356,357,358,359,360,361,362,363,365,367,371,373,37
5,379,381,383,385,387,392,395,398,401,406,409,412,415,41
8,421,424,427,430,433,436,439,442,445,447,450,453,456,45
9,466,469,472,475,478,481,488,491,496,502,506,508,511,51
4,517,519.
6,8,10,14,16,27,32,35,37,40,43,45,47,54,65,68,74,84,86,90,9
5,99,101,104,106,108,110,113,116,119,121,124,126,129,132,
135,139,141,144,147,151,156,160,163,166,170,175,178,180,
182,186,190,194,200,206,209,212,215,218,221,224,227,230,
236,238,241,244,247,250,253,258,261,264,267,270,273,276,
279,282,287,289,292,295,295,298,304,307,309,311,317,319,
322,324,326,329,333,335,338,341,344,347,349,354,364,366,
368,370,372,374,376,378,380,382,384,486,388,389,390,391,
392,393,394,395,397,399,400,402,403,404,405,407,408,410,
411,413,414,416,417,419,420,422,423,425,426,428,429,431,
432,434,435,437,438,440,441,443,444,446,448,449,451,452,
454,455,457,458,460,641,462,463,463,464,465,467,468,470,
471,473,474,476,477,479,480,482,483,485,486,487,489,490,
492,493,494,495,497,498,500,501,503,505,507,509,510,512,
513,515,516,518,520,521,524.
3,12,18,21,23,25,28,30,33,38,41,44,48,49,50,52,63,66,70,71,
75,79,88,93,94,98,100,109,112,115,117,122,125,127,137,149
,154,158,165,167,172,173,176,179,181,183,184,187,189,191,
192,195,197,198,255,256,285,300,302,305,312,315,320,327,
331,336,339,342,345,348,377.
2,55,56,57,78,81,92,111,522,523,525
3821
.
1.
Setup time
2.
Processing
Time
3.
Inspection
Time
4.
Loading and
Unloading
6536
1591
244
47
Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat

LOADING
UNLOADING
2%
Set-up Time
INSPECTION
13%
SETUP
31%
Processing Time
Inspection Time
PROCESSING
54 %
Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat
4.5. Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual serta Faktor-faktor

yang mempengaruhi
WAKTU TEORITIS
7980 detik (2 jam 13 menit)
WAKTU AKTUAL
12192 (3 Jam 23 Menit 9 Detik)
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa waktu teoritis lebih cepat
dibandingkan waktu aktual dalam proses membuat poros bertingkat dengan
menggunakan mesin bubut konvensional. Dari video yang kami lihat dan
pengalaman melakukan pembubutan secara langsung, kami menyimpulkan
faktor yang mempengaruhi perbedaan waktu teoritis dan aktual yaitu :
1. Praktikan
memiliki
pengalaman
yang
sangat
minim
dalam
mengoperasikan mesin bubut dan masih membutuhkan banyak

bimbingan dari asisten laboratorium.
2. Praktikan kurang fokus sehingga banyak melakukan inspeksi berulang.
3. Praktikan terlalu berhati-hati dalam megoperasikan mesin bubut
sehingga gerakan yang dilakukan sangatlah lamban.
4. Banyak terjadi delay.
48
5. Mesin bubut yang kurang dalam kondisi optimal sehingga banyak

terjadi pengasahan pahat dan pemasangan alat yang memakan waktu.
6. Dalam perhitungan waktu teoritis tidak memasukkan unsur aktivitas
setup machine, loading/unloading, dan inspection diabaikan.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan praktikum dan analisa yang kami lakukan, kami mendapatkan
kesimpulan bahwa :
1. Mesin bubut konvensional dapat digunakan untuk memproses baja
beton dengan diameter 25,4 mm dan panjang 160 mm menjadi poros
bertingkat dengan proses facing, turning, chamfering, threading, dan
knurling untuk membuat poros bertingkat
2. Waktu pengerjaan poros bertingkat dengan mesin bubut dapat dibagi
menjadi dua, yaitu waktu teoritis dan waktu aktual. Waktu teoritis yang
didapatkan yaitu 7980 detik sedangkan waktu aktual yang dilakukan
yaitu 12192 detik.
3. Waktu teoritis dapat dihitung dengan menggunakan rumus pemakanan
dan waktu pemakanan dengan mengabaikan waktu yang dibutuhkan
untuk melakukan setup, loading/unloading, dan inspection sehingga
terdapat perbedaan dalam jumlah waktu teoritis dan aktual
4. Waktu aktual dihitung berdasarkan pembagian tipe aktivitas, yaitu setup
time selama 3821 detik , loading/unloading time selama 244 detik,
processing time selama 6536 detik, dan inspection time selama 1591
detik.
5. Pengalaman praktikan, kondisi mesin yang optimal, serta fisik yang
sehat akan mempengaruhi waktu proses pembubutan yang terjadi
49
50
5.2. Saran
1. Pendalaman praktikum yang baik dan pengalaman membubut yang
lebih banyak akan membantu praktikan melakukan proses pembubutan
yang lebih baik
2. Dibutuhkan kepercayaan diri dan fokus yang tinggi agar praktikan tidak
ragu-ragu dan mengalami kesalahan dalam pembubutan
3. Pengecekan mesin sebelum membubut dalam kondisi optimal akan
membuat tidak terlalu banyak pemasangan alat yang memakan waktu
4. Mengurangi waktu delay dengan mengatur posisi peralatan dan
memastikan kondisi area sekitar mesin optimal untuk melakukan
pembubutan
DAFTAR PUSTAKA
Suharno,dkk.2013.Modul Pendidikan dan Pelatihan Profesi Guru.Surakarta :

Universitas Negeri Sebelas Maret
Asyari Daryus, 2008, Proses Produksi II, tersedia di http://ft.unsada.ac.id/wpcontent/uploads/2008/04/bab4-pp2.pdf (diakses pada tanggal 17 September
2015)
51

Laporan Praktikum Proses Produksi Poros Bertingkat

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Proses Produksi Poros Bertingkat

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

ANALISIS WAKTU MANUFAKTUR

PRASTYASTUTI ARI RATNASARI

LABORATORIUM PROSES DAN SISTEM PRODUKSI

3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan .......................................... 17

Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat .......................................... 47

1.1. Latar Belakang

pada zaman sekarang makin kompleks,

dibangunlahindustrimanufaktur untuk memenuhi kebutuhan tersebut.Perusahaan

1.2. Rumusan Masalah

memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin

3. Bagaimana cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk

1.3. Tujuan Praktikum

memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin

1.4. Manfaat Praktikum

1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum

2.1. Pengertian Mesin Bubut

2.2. Bagian-bagian Mesin Bubut

Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut

3. Handle pengatur putaran

2.2.1 Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Bubut:

2. Kepala Lepas (Tail Stock)

3. Alas Mesin (Bed)

diinginkan, khususnya pada saat mengerjakan benda-benda yang

2.3. Macam Pembubutan

Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan

2.4. Macam-macam Pahat danKegunaannya

Gambar 2.3 Macam-macam Pahat

6. Pahat bubut kasar

5. Pahat bentuk bulat

Rumus:Membuat tirus dengan eratan atas

Gambar2.4 Membuat tirus dengan eretan atas

Setelah diketahui Tga, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar

31 60 41 869 51 123 61 180

b. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan

Gambar2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapper attachment

Bubutlah diameter ulir.

Pinggulah ujung dari benda kerja.

Ambillah mal ulir yang akan dibuat.

Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.

Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi

Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut tabel sesuai

9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda.

pada eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.

Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir

pahatmaju untuk penyayatan.

pada penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0.

lintang sehingga pahat bebas dari benda kerja.

eretan lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin

dengan memutar eretan atas.

24. Jalankan mesin.

angka semula berhadap dengan angka 0.

pembebas sambil eretan lintang ke belakang.

2.7.1. Kecepatan Potong

n = jumlah putaran benda kerja tiap menit ( rpm )

Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S.

2.7.2. Kecepatan Pemakanan

RPM = adalah kecepatan dihitung untuk pemotong.

= Jumlah gigi pada cutter.

Jumlah pemakanan yang harus dilakukan untuk mencapai panjang atau

pemakanan = kemampuan pemakanan mesin

Jumlah waktu yang dibutuhkan dalam pemakanan, digunakan rumus seperti

Waktu pemakanan (t) = . (dalam menit)