Industri Pulp dan Kertas

oleh :
Stephen Utomo

5203013017

Stephanie Novina Saputra

5203013005

Chintya Gunarto

5203013016

Muhammad Ridho Agus

5203013032

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS KATOLIK WIDYA MANDALA
SURABAYA
2014

Latar Belakang
Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat yang
berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami dan mengandung selulosa serta
hemiselulosa. Kertas dapat ditemukan dimana saja dan dapat digunakan untuk berbagai
keperluan, misalnya untuk menulis, mencetak, membungkus, dan berbagai kegunaan lainnya.
Tebu merupakan tanaman yang digunakan sebagai bahan dasar pembuatan gula. Selain
itu, tebu juga dapat diolah menjadi minuman yang banyak digemari warga Indonesia. Namun,
hanya sarinya saja yang digunakan sebagai bahan dari minuman yang telah disebutkan di atas.
Batang tebu yang telah diambil sarinya (ampas tebu) dibuang begitu saja padahal dalam ampas
tersebut masih banyak terdapat zat zat yang dapat digunakan. Kandungan serat dalam ampas
tebu adalah selulosa 46,4%, hemiselulosa 25,9%, dan lignin 23,6%.
Oleh karena itu, dalam paper ini digunakan ampas tebu sebagai bahan baku pembuatan
kertas karena kandungan selulosa dan hemiselulosa yang besar yang terdapat di dalamnya.
Proses pembuatan pulp dari ampas tebu dalam paper ini menggunakan metode Kraft, karena
metode ini lebih efisien, kontrol polusinya lebih mudah, dan biaya yang dikeluarkan sedikit.
Tinjauan Pustaka
A.

Definisi Kertas
Kertas adalah kemasan yang pertama ditemukan sebelum plastik dan logam. Saat ini,

kemasan kertas masih banyak digunakan dan mampu bersaing dengan kemasan lain seperti
plastik dan logam karena harganya yang murah, mudah diperoleh, dan penggunaannya yang luas.
Selain sebagai kemasan, kertas juga berfungsi sebagai media komunikator dan media cetak.
Kelemahan kemasan kertas dalam mengemas bahan pangan adalah sifatnya yang sensitif
terhadap air dan mudah dipengaruhi oleh kelembaban udara lingkungan. Sifat-sifat kemasan
kertas sangat tergantung pada proses pembuatan dan perlakuan tambahan pada proses
pembuatannya. Kemasan kertas dibagi dua, yaitu
-

Kemasan fleksibel
Kemasan kaku.
Jenis kemasan kertas yang dapat digunakan sebagai kemasan fleksibel adalah kertas kraft

dan kertas tahan lemak (grease proof). Glassin dan kertas lilin (waxed paper) merupakan kertas
yang dibuat dari modifikasi kemasan kertas fleksibel. Sedangkan kemasan kertas yang kaku

terdapat dalam bentuk karton, kotak, drum, cawan - cawan yang tahan air, biasanya terbuat dari
paper board, kertas laminasi, corrugated board, dan berbagai jenis board dari kertas khusus.
Wadah kertas biasanya dibungkus lagi dengan bahan - bahan kemasan lain seperti plastik dan foil
logam yang lebih bersifat protektif.
Karakteristik kertas didasarkan pada berat atau ketebalannya. Berdasarkan berat maka
kertas dapat dinyatakan dalam berat (lb)/3000 ft atau yang disebut dengan rim. Di USA
banyaknya rim standar untuk kertas kemasan adalah 500 lembar dengan ukuran 24 x 36 inchi (61
x 91.5 cm). Di Eropa, Jepang, dan negara - negara lainnya ukuran yang lebih umum adalah
grammage (gr/m). Gramatur untuk kertas kemasan berkisar antara 30 g /m - 150 g/m, (18 lb /
rim - 90 lb / rim), sedangkan untuk corrugated board berkisar antara 117 gr/m2 - 300 g/m (72
lb/rim - 85 lb /rim)
(Mimi Nurminah, 2002).
II.2

Bagasse (Ampas Tebu)

Bagasse (ampas tebu) merupakan limbah berserat yang diperoleh dari hasil
samping proses penggilingan tanaman tebu (Saccharum oficinarum). Ampas ini sebagian
besar mengandung bahan-bahan lignoselulosa. Bagasse mengandung air 48-52%, gula
rata-rata 3,3%, dan serat rata-rata 47,7%. Serat bagasse sebagian besar terdiri dari
selulosa, hemiselulosa, dan lignin yang tidak dapat larut dalam air. Menurut Lavarack et
al. (2002), bagasse merupakan hasil samping proses pembuatan gula tebu (sugarcane)
yang mengandung residu berupa serat, minimal 50% serat bagasse diperlukan sebagai
bahan bakar boiler, sedangkan 50% sisanya hanya ditimbun sebagai buangan yang
memiliki nilai ekonomi rendah. Penimbunan bagasse dalam kurun waktu tertentu akan
menimbulkan permasalahan bagi pabrik. Bahan ini berpotensi mudah terbakar, mengotori
lingkungan sekitar, dan menyita lahan yang cukup luas untuk penyimpanannya.
Potensi bagasse di Indonesia sangat melimpah khususnya di luar pulau jawa. Menurut
Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia (P3GI) tahun 2008, komposisi rata-rata hasil
samping industri gula di Indonesia terdiri dari limbah cair 52,9%, blotong 3,5%, ampas
tebu (bagasse) 32,0%, tetes tebu (molasses) 4,5%, dan gula 7,05% serta abu 0,1%.

Besarnya jumlah baggase yang belum dimanfaatkan mendorong para peneliti

untuk mengembangkan potensi bagasse agar memiliki nilai ekonomi. Berikut kandungan
lignoselulosa pada bagasse (Howard, et al. 2003):
Tabel 1. kandungan lignoselulosa pada bagasse
Nama Bahan
Selulosa

Jumlah (%)
33.4

Hemiselulosa

30

Lignin
(sumber: Howard et al. 2003)
II.2.I

18.9

Selulosa
Selulosa adalah komponen utama pada dinding sel yang memiliki berat molekul
yang tinggi dan berupa bahan kristalin. Selulosa merupakan bahan organik yang paling
berlimpah di dunia karena merupakan bahan utama dari seluruh tebu dan tanaman yang
lebih besar.
Pertimbangan menjadikan selulosa sebagai bahan baku utama pada pembuatan
kertas dan rayon adalah tersedia banyak di alam sehingga mudah dibudidayakan dan
ditranportasikan, memiliki kekuatan yang besar karena berbentuk serat, bersifat hidrofilik
namun tidak larut dalam air dan pelarut netral lainnya, sehingga mudah pada saat
pemanfaatannya dan tahan serta stabil terhadap bahan kimia, terutama asam dan alkali,
sehingga dengan proses kimia akan menghasilkan kemurnian yang baik.
Isolasi selulosa dari bahan induknya, ampas tebu, secara industri dikenal dengan
nama pulping. Proses ini mengharapkan hasil berupa pulp yang mengandung selulosa
sebanyak-banyaknya, yang paling murni adalah 99,8 %.
Studi tentang selulosa dimulai pada tahun 1838 oleh Payen. Studi ini
menunjukkan analisa dasar bahwa jaringan- jaringan pada tanaman terdiri dari komponen
utama yang memiliki 44,4 % karbon, 6,2 % hidrogen dan 49,3 % oksigen. Rumus empiris
selulosa dari studi ini adalah C6H10O5.
Berat molekul dari selulosa tidak dapat diperkirakan secara langsung, walaupun
pada awalnya Payen mengatakan bahwa berat molekul selulosa adalah 162. Setelah tahun
1930, terbukti bahwa seelulosa adalah polimer dengan banyak sekali pengulangan

monomernya. Seperti polimer lainnya selulosa terdiri dari campuran molekul yang
memiliki perbedaan mendasar dalam ukuran.
Derajat Polimerisasi adalah jumlah pengulangan unit yang ada pada sampel
dimana tiap unit pengulangan memiliki berat molekul yang sama. Perkalian dari derajat
polimerisasi terhadap berat molekul unit, hampir dapat kita katakan , sebagai berat
molekul polimer. Derajat polimerisasi dari selulosa dapat mencapai 10.000 ( FAPET ).
Struktur umum dari selulosa seperti ditunjukkan pada gambar 2.7.

II.2.II

Hemiselulosa
Polisakarida pada ampas tebu dapat mencapai 60% hingga 80 % berat yang

merupakan komponen karbohidrat dengan berat molekul besar. Komponen ini dapat
menghasilkan gula sederhana seperti glukosa, manosa, dan xylosa melalui hidrolisis
menggunakan asam encer. Komponen utama dari polisakarida adalah selulosa, sisanya
berupa komponen berantai lebih pendek adalah hemiselulosa, yang keduanya bila
digabungkan menjadi holoselulosa.
Jika holoselulosa mengalami perlakuan pada temperatur ruangan dengan larutan
alkali misalnya ( 17,5 % natrium hidroksida), sekitar 15 30 % dari berat ampas tebu
akan terlarut. Bahan yang terlarut dalam alkali ini disebut sebagai fraksi non selulosa dari
polisakarida ampas tebu yaitu hemiselulosa. Sedangkan bagian yang tahan terhadap alkali
pada temperatur ruangan disebut sebagai selulosa.
Komponen pembentuk hemiselulosa tergantung jenis tanaman, namun untuk
mempermudah digeneralisasikan sebagai soft and hard. Pada hard komponen utama

pembentuk hemiselulosa adalah 4-O-Methylglucuronoxylan. Sedangkan untuk yang Soft

komponen utama yang membentuknya adalah Galactoglucomannan dan 4-OMethylglucurono-arabinoxylan (Araboxylan). Struktur molekul dari bahan-bahan tersebut
diatas, diperlihatkan pada gambar 2.6.

Pengaruh dari reagen untuk proses pembuatan pulp pada hemiselulosa bukan
hanya terhadap yieldnya saja, namun juga proses lanjutan pada pembuatan kertas. Reagen
tersebut juga berpengaruh besar pada jumlah hemiselulosa yang terbawa , tipe, struktur,
serta derajat polimerisasi. Hemiselulosa mudah sekali menyerap dan mengembang dalam
air, hal tersebut terjadi karena umumnya hemiselulosa kurang bersifat kristalin, berat
molekul yang rendah dibandingkan lignin dan selulosa, ketidakteraturannya, dan

molekulnya yang bercabang. Hemiselulosa mengakibatkan kontak antar serat meningkat

pada proses pembuatan kertas, sehingga kekuatan ikatan akan meningkat dengan adanya
hemiselulosa, walaupun bila terlalu banyak akan merusak.
Hemiselulosa juga sangat berguna untuk menjadi bahan pembuat furfural, karena
fraksi pentosan dapat dikonversi dan didestilasi dengan mineral kuat menghasilkan
furfural. Pada larutan sulfit yang mengandung hemiselulosa, dapat dijadikan tempat
pembiakan ragi yang dikonsumsi untuk suplemen diet dan makanan ternak. Sedangkan di
negara kanada dan negara-negara eropa telah dikembangkan metode yang sangat
menguntungkan untuk membuat etanol dengan kemurnian 95 % dari hemiselulosa yang
terlarut pada larutan sulfit. Dari uraian di atas dapat diambil kesimpulan bahwa
pengolahan pulp untuk menghilangkan hemiselulosa tergantung pada kebutuhan pulp
tersebut pada industri selanjutnya.
Pada proses pembuatan pulp dengan metode sulfit terjadi tingkat keasaman yang
tinggi karena tingkat keasaman yang tinggi itu terjadi pemotongan rantai kelompok acetyl
dan arabinofuranose dari jenis rantai xylan, dan meninggalkan Methylglucuronoxylan
sebagai residunya.
II.2.III

Lignin
Lignin dapat dikatakan sebagai substansi yang paling kompleks di alam, terdapat
di ampas tebu sekitar 20 35 % berat dan terdiri dari fraksi non - karbohidrat. Pada
ampas tebu, jaringan lignin terkonsentrasi antara lapisan serat dan di luar lapisan serat.
Hal ini menyebabkan bervariasinya kadar kekuatan amaps tebu dalam hal pengerasan dan
pengikatan serat-serat. Lignin termasuk ke dalam bagian non-kristalin dan merupakan
termoplastik di alam.
Lignin amat sulit untuk dipisahkan dari struktur ampas tebu kecuali dengan
melakukan degradasi strukturnya. Pada dasarnya lignin adalah polimer aromatik yang
terdiri dari zat-zat heterogen. Sistemnya terlihat benar-benar amorphous dan mungkin
terikat secara kimia dengan hemiselulosa. Walaupun lignin hampir dapat ditemukan
dalam semua tanaman hidup, namun komposisinya tidak identik sama sekali dan secara
garis besar komposisi lignin pada hard dan soft berbeda dalam struktur dasarnya. Gambar
2.8

memperlihatkan

struktur

kompleks

dari

lignin.

Holtzapple

2003

),

mengklasifikasikan lignin pada komponen pembentuknya, yang terdiri dari tiga

komponen utama, yaitu trans-Coniferyl alkohol, trans-Sinapyl alcohol, dan trans-pCoumaryl alkohol. Monomer-monomer dari komponen pembentuk lignin terlihat pada
Gambar 2.9. Konsentrasi masing-masing komponen pembentuk lignin, berbeda untuk
tiap jenis tumbuhan, namun menurut Holtzapple ( 2003 ), perbedaan tersebut dapat
diminimalisasi dengan mengelompokkan kayu menjadi dua, yaitu soft dan hard. Pada
hard, komponen yang paling banyak adalah trans Coniferyl alcohol dan trans-Sinapyl
alcohol, sedangkan pada soft, 90 % pembentuknya adalah trans-Coniferyl alcohol.

Lokasi lignin pada tumbuhan biasanya terdapat diantara elemen-elemen serat,

sekitar 70 %-nya, dan pada dinding primer ampas tebu. Studi tenttang pembentukkan
lignin pada tanaman sangat berguna untuk menentukan kemungkinan dari struktur lignin,
walaupun penelitian ini beleum menghasilkan kesimpulan.

Lignin

tidak

dapat di-isolasi dari kayu tanpa mendegradasikan strukturnya, hal tersebut dikarenakan
jaringannya berupa ikatan kimia yang sangat kuat dari polimer berberat molekul tinggi.
Cara paling sederhana untuk melepaskan lignin dari ampas tebu adalah pertama dengan
meng-ekstraksi ampas tebu dengan air dingin lalu eter dan etanol yang diikuti dengan
pengendapan etanol dan lignin terlarut dalam eter. Namun cara tadi hanya
merepresentasikan lignin sekitar 10 %-nya saja, dan dikenal sebagai Brauns Native
Lignin.
Beberapa metode lain yang digunakan untuk mengisolasi lignin pertama adalah
dengan cara melarutkan serta memurnikannya secara kimia. Cara melarutkan tersebut
antara lain dengan Shulponation dan Hidrolisis dengan larutan bisulfit atau sulfite,
ektraksi pelarut yang di-asamkan (alkohol, dioxan, dan phenol ), serta ektraksi larutan
alkali, dengan atau tanpa ion sulfide. Tentu saja beberapa jenis proses pembuatan pulp
secara umum digunakan untuk melarutkan lignin dalam rangka membebaskan dan
membersihkan lignin dari serat selulosa, dibandingkan untuk keperluan riset.
Berat molekul lignin terisolasi berkisar antara 1000 hingga 12000, tergantung
pada degradasi kimia dan kondensasi selama isolasi lignin. Derajat polimerisasi monomer
pembentuk lignin juga berpengaruh pada berat molekul lignin. Holtzapple ( 2003 )
mengatakan bahwa secara umum sub-unit pada soft memiliki berat molekul sebesar 184
dengan formula diperkirakan C9H7,95O0,92 (OCH3)0,92, dengan derajat polimerisasi sekitar
50 hingga 60. Sedangkan untuk hard, dengan perkiraan formula C 9H7,49O2,53(OCH3)1,93,
memiliki berat molekul sub-unit sebesar 200 dan derajat polimerisasi sebesar 25 hingga
30.

Berdasarkan kepada penelitian dengan menggunakan sinar-x terhadap lignin,

dihasilkan beberapa kesimpulan. Kesimpulan tersebut adalah lignin bersifat non-kristalin,
dalam kayu berlaku seperti gel dalam pipa kapiler dan dapat digembungkan, memiliki
kemampuan untuk menyerap bahan kimia gas dan liquid, serta memiliki luas permukaan
sekitar 180 m2/gr. Karena berbentuk amorph, maka lignin tidak memiliki titik didih,
namun lignin melembut pada temperatur 70-110oC.
Pentingnya reaksi berwarna dari lignin biasanya diabaikan, padahal lignin
berpengaruh secara signifikan pada pengotoran kertas berbahan dasar ampas tebu, warna
pulp, proses bleaching pada saat klorinasi dan ekstraksi alkalin, pengotor pada saat
pembiasan pulp dan kertas yang disebabkan oleh cuaca.
Lignin di alam berwarna putih atau cokelat muda, namun biasanya menghasilkan
warna karena reaksi kondensasi, warna tersebut diperkuat oleh oksidasi dan kehadiran
besi. Warna kekuningan pada kertas karena penyimpanan terjadi karena oksidasi dari
grup fenol pada lignin.

II.3.

Proses Pembuatan Pulp

Pada dasarnya, proses pembuatan pulp adalah proses pemisahan serat selulosa

dari pengotor-pengotor yang terdapat pada bahan baku. Proses tersebut lalu diikuti
dengan pengubahan bentuk bulk menjadi serat kecil yang terpisah. Proses pemasakan
pulp merupakan proses pengubahan bahan baku menjadi bentuk serat, serta pelepasan
ikatan selulosa sebagai bahan yang diinginkan dari bahan pengotor lain seperti lignin,
silika, ash, dan lain-lain. Pada proses pemasakan digunakan bahan kimia tertentu yang
berlangsung pada tekanan, temperatur dan komposisi tertentu dalam sebuah reaktor yang
dikenal dengan nama Digester. Sedangkan untuk proses pemurnian terdiri dari proses
bleaching ( pemutihan ) dan penambahan zat adiktif sesuai dengan karakteristik pulp
yang diinginkan konsumen.
Secara umum proses pembuatan pulp dibagi menjadi tiga jenis yaitu mekanis,
semikimia dan kimia. Setiap proses memiliki karakteristik tersendiri dalam hal yield,

tenaga yang dibutuhkan ( terutama untuk proses mekanik ) dan beban bagi pengolahan
limbah ( effluent ).
II.3.I

Proses Mekanis

Proses ini merupakan proses yang paling sederhana dibandingkan dua proses
lainnya. Pada proses ini digunakan sejumlah tenaga mekanis untuk menghancurkan bahan
baku yang mengandung selulosa untuk mendapatkan serat.
Beberapa jenis proses mekanis yang paling umum adalah Stone Ground Wood ,
Refiner mechanical Pulp ( RMP ), dan Thermo Mechanical Pulp ( TMP ). Pada proses
Stone Ground Wood, pulp dibuat dengan menggunakan gerinda. Prinsip pembuatan pulp
dengan metode ini adalah menekan bahan baku pada permukaan kasar dan abrasif dari
suatu gerindra yang terbuat dari batu. Sejumlah air digunakan dalam operasi ini. Air
tersebut berfungsi untuk mrndinginkan, membersihkan dan melumasi permukaan batu
gerindra serta membawa pulp yang terbentuk. Permukaan gerindra yang kasar dan abrasif
dilapisi oleh AL2O3 atau silikon karbida yang tebalnya 7 cm. Kekerasan permukaan
gerindra yang digunakan mempengaruhi pulp yang dihasilkan. Pulp yang dihasilkan dari
proses ini dipakai sebagai bahan baku pembuatan kertas cetak, karton, dan kertas khusus.
Proses RMP sejenis dengan proses gerindra, namun ada perbedaan yaitu gerindra
digantikan oleh sebuah refiner, yang fungsinya sama dengan gerindra yaitu
menghancurkan kayu. Proses RMP ini menggunakan uap panas untuk memanaskan bahan
baku sebelum dihancurkan. Hasil yang diperoleh dari proses ini memilik warna yang
lebih suram dan kotor dibandingkan dengan proses gerindra. Proses Thermo Mechanical
Pulp ( TMP ) merupakan modifikasi proses RMP, pada proses ini dilakukan pengontrolan
temperatur yang lebih intensif selama proses pemanasan bahan baku. Pulp yag dihasilkan
lebih kuat dan panjang dibandingkan proses RMP dan gerindra.
II.3.II

Proses Semi kimia

Proses semi kimia pada umumnya digunakan oleh industri yang tidak terlalu
membutuhkan derajat keputihan yang tinggi pada produk seratnya. Proses ini, sesuai
dengan namanya, merupakan gabungan proses mekanis dan kimia, dimana bahan kimia
yang digunakan tidak terlalu banyak dan tenaga mekanis yang digunakan juga tidak

sebesar proses mekanis. Dalam prosesnya terdapat pengerjaan yang hanya dilakukan
secara mekanis tanpa bantuan zat kimia.
Proses yang termasuk kedalam proses semi-kimia yang umu adalah Neutral
Sulfite Semi Chemical ( NSSC ) dan High Yield Kraft. Pada proses NSSC, serpihan ampas
tebu dimasak dengan larutan natrium sulfit yang mengandung sedikit bahan kimia yang
bersifat alkalis. Bahan kimia tersebut antara lain natrium karbonat, bikarbonat atau
hidroksida. Serpihan yang sudah dimasak kemudian diolah secara mekanis dengan
menggunakan disk refiner. Pada proses NSSC hampir setengah dari lignin yang terdapat
pada bahan baku ampas tebu dihilangkan, yaitu sekitar 40 %. Kekurangan dari proses
NSSC adalah dalam hal ekonomi, karena proses ini membutuhkan bahan kimia yang
relatif banyak.
Proses High Yield Kraft disebut juga sebagai proses Bisulfit, karena proses ini
menggunakan bisulfit sebagai bahan kimia yang mengandung magnesium atau natrium
sebagai dasar, ada juga beberapa yang menggunakan amonium. Proses ini banyak dipakai
pada industri kertas koran dan karton. Pemasakan dengan bisulfit lebih cepat dari pada
NSSC namun, kekuatannya rendah. Pembuatan dengan bahan kimia dasar mengandung
magnesium menghasilkan kualitas pulp yang hampir menyerupai NSSC, dengan cara
menaikkan perbandingan magnesium terhadap sulfur oksida.
II.3.III

Proses Kimia

Proses kimia merupakan proses yang paling banyak digunakan oleh industri pulp
dewasa ini. Sesuai dengan namanya, seluruh proses pembuatan pulp mulai dari
pemutusan ikatan lignoselulosa pada chips kayu hingga pencucian, menggunakan zat
kimia. Beberapa proses yang termasuk dalam proses kimia secara umum adalah proses
sulfat, sulfit, dan soda.
Prinsip dari teknologi proses sulfat adalah hidrolisis yaitu lignin yang terdapat
pada bahan baku dan berikatan dengan selulosa di-hidrolisis sehingga ikatannya terputus
dan membentuk alkohol, asam, dan sedikit merkaptan. Reaksi umum yang terjadi :

Dalam
pemasakan ampas tebu proses sulfat, dipergunakan larutan pemasak alkalis yang disebut
White liquor. Pemasakan berlangsung pada temperatur 160 180 oC selama 2 5 jam
pada tekanan 660 925 kPa dimana sebagian besar lignin akan terlarut dan terlepas dari
serat. Pada proses sulfat ini dihasilkan pulp dengan kandungan lignin sekitar 3 % dan
tingkat keputihan (brightness) dari pulp setelah melewati unit bleaching adalah 89 %.
Proses Sulfit menggunakan cairan pemasak yang disiapkan dari pembakaran gas
sulfur yang menghasilkan SO2. Reaksi pembakaran sulfur seperti berikut :

Kemudian gas SO2 yang terbentuk dilewatkan pada sebuah menara absorber. Biasanya
pada industri industri yang baru, digunakan NH 4OH, Mg(OH)2 atau Na2CO3 sebagai
zat absorber. Reaksi yang terjadi adalah :

Pemasakan berlangsung pada temperatur 125 160oC selama 6 12 jam pada tekanan
620 755 kPa. Hasil dari proses sulfit ini biasanya digunakan sebagai bahan baku
pembuat kertas tisu, pembungkus roti, kertas buku, dan lain lain.
Proses soda pada umumnya sama dengan proses sulfat, perbedaannya terjadi pada
penggunaan Na2SO4. Pada proses ini, selain digunakan NaOH dan Na 2CO3, juga
digunakan Na2SO4 pada larutan pemasaknya. Buangan limbah dari proses ini cenderung

lebih ramah lingkungan karena tidak mengandung belerang. Hal ini disebabkan karena
pada larutan pemasak terdapat banyak jenis garam.
Sifat Fisik dan Kimia
Pulp
Wujud: Padat
Spesific Gravity : 1,6 g/cm3
Kapasitas panas : 0,32 cal/goC
(Manurung, 2011)
Na2CO3
Wujud: Serbuk padat
Berat Molekul: 105.99 g/mol
Titik Leleh: 851C
(Sciencelab, Inc., 2013)

NaOH
Wujud

: Padat

Berat Molekul

: 40 gram/mol

Titik Leleh

: 318C

Titik Didih

: 1390C
(Sciencelab, Inc., 2013)

Na2S
Wujud

: Padat

Berat Molekul

: 240.18 g/mol

Titik Leleh

: 1180C

Specific Gravity

: 1.86
(Sciencelab, Inc., 2013)

Diagram Proses

Pulp
Chipping

Screening

Digesting

Storing

Washing

Bleaching

Purification

Cleaning

Storing

Pre-Treating

Screening

Kertas
Storing

Packaging

Forming

Rewinding

Pressing

Paper Rolling

Pre-Drying

Coating

Calendaring

After Drying

Uraian Proses
Proses Pembuatan Pulp
Pada pembuatan pulp, proses pertama adalah chipping, yaitu proses pengecilan ukuran
ampas tebu menjadi lebih kecil atau hampir menyerupai serbuk. Setelah itu, ampas tebu yang
sudah menjadi serbuk masuk ke proses screening. Screening di sini bertujuan agar serbuk ampas

tebu yang dihasilkan seragam dan untuk memisahkan pengotor yang lain. Kemudian ampas tebu
masuk ke tempat penyimpanan, sebelum dilakukan pretreatment untuk menghilangkan udara.
Setelah pretreatment, ampas tebu masuk ke tank digester. Dalam digester terjadi 4 proses,
yang pertama adalah impregnasi pada suhu 80oC. Impregnasi yaitu proses masuknya cairan
pemasak ke dalam chip (serbuk ampas tebu). Cairan pemasak di sini adalah white liquor yang
terdiri dari NaOH dan Na2S. Proses yang kedua adalah heating zone pada suhu 100oC. Setelah
itu, proses selanjutnya adalah cooking zone pada suhu 170oC. Dalam proses ini terjadi difusi
komponen white liquor ke dalam chip. Selain itu, terjadi juga reaksi kimia dengan lignin.
Sehingga, lignin dapat diuraikan dan didapatlah serat selulosa dari serbuk ampas tebu tersebut
berupa buburan pulp.
Sesudah itu, buburan pulp dicuci dengan air. Kemudian, buburan pulp dan air dipisahkan
dengan sentrifugal cleaning. Buburan pulp yang sudah tidak mengandung air kemudian masuk
ke proses bleaching. Bleaching merupakan proses pemutihan buburan pulp tersebut, sehingga
didapatkan buburan pulp yang berwarna putih. Setelah itu, buburan pulp yang sudah menjadi
putih masuk ke proses purification, yaitu proses pencucian dengan menggunakan air.

Chipping
Hammer Mill digunakan karena hasil yang didapatkan memiliki diameter partikel yang kecil,
sehingga bahan yang masuk ke digester memiliki diameter yang halus, dan tidak menyumbat
alat.

Hammer Mill
Screening

Vibrating Screen digunakan karena screening hanya bertujuan untuk menyeleksi ukuran ampas
tebu yang telah dihancurkan, tanpa perlakuan khusus. Vibrating Screen yang digunakan
berukuran 5 mesh.

Vibrating Screen
Storing
Penyimpanan ampas tebu yang berukuran 5 mesh menggunakan tangki

Tangki

Pre Treating
Vaccum pump digunakan untuk menghilangkan udara dalam ampas tebu yang telah dikecilkan
ukurannya

Vaccum Pump
Digesting

Digester yang digunakan adalah continuous digester karena continuous digester cenderung lebih
efisien dalam hal ruang, lebih mudah untuk mengontrol dan memberikan hasil yang lebih baik,
serta menghemat bahan kimia dan energi.

Continuous Digester

Storing
Ampas tebu yang telah menjadi pulp disimpan dalam tangki

Tangki
Washing

Pulp dalam tangki kemudian dicuci dengan Drum Displacer Washer. Drum Displacer Washer
digunakan karena hasil pencucian yang dihasilkan sangat baik. Pencucian baik dikarenakan
pencucian dilakukan berberapa kali. Jumlah pencucian tergantung jumlah drum yang terpasang.

Drum Displacer Washer

Screening
Johnson Screen digunakan karena bentukknya yang berbentuk pipa sehingga pulp hasil
pencucian dapat langsung di screen lagi dan dialirkan.

Johnson Screen
Cleaning
Pencucian pulp dilakukan menggunakan High Density Cleaner, High Density Cleaner
menggunakan perbedaan massa jenis, sehingga pulp akan terpisah dari pengotor yang massa
jenisnya lebih besar

High Density Cleaner

Bleaching
Proses Bleaching menggunakan Compact Bleaching Tower, Proses bleaching membutuhkan
tekanan yang lebih kecil karena memiliki diffuser yang membantu pulp untuk menuju washer di
bagian atas tower.

Compact Bleaching Tower

Purification
Pulp yang telah di bleaching kemudian dicuci dengan Drum Displacer Washer untuk proses
pemurnian. Drum Displacer Washer digunakan karena hasil pencucian yang dihasilkan sangat
baik. Pencucian baik dikarenakan pencucian dilakukan berberapa kali. Jumlah pencucian
tergantung jumlah drum yang terpasang.

Drum Displacer Washer

Proses Pembuatan Kertas
Pulp yang telah diproses dibawa dalam head box. Pada headbox, terdapat slicer yang
berfungsi mempermudah masuknya pulp menuju wire dengan membentuk gumpalan pulp

menjadi slice pulp. Kemudian pulp yang telah terbentuk slice tersebut di anyam menggunakan
wire untuk dijadikan lembaran kertas namun masih memiliki kandungan air yang tinggi.
Setelah itu, lembaran kertas yang masih banyak mengandung air dibawa ke presser untuk
dipress sehingga mengurangi kadar air yang masih terdapat dalam lembaran kertas. Tujuan lain
dilakukannya pressing ini untuk membuat permukaan kertas menjadi lebih halus. Lembaran
kertas selanjutnya mengalami proses pre-drying dan coating dengan menambahkan sizing agent
berupa tepung tapioka. Tujuan ditambahkan tepung tapioka adalah untuk meningkatkan
ketahanan kertas. Setelah coating, lembaran kertas kembali dikeringkan menggunakan dryer
kemudian kertas ditingkatkan kualitasnya (thickness & smoothness) menggunakan alat calendar.
Pada proses akhir, kertas digulung menggunakan roll paper kemudian dipotong sesuai
dengan ukuran yang diinginkan. Kertas pun siap untuk dikemas dan masuk dalam pasaran.
Storing
Pada proses storing digunakan Head Box. Fungsi dari Head Box adalah
menerima stock yang dikirim dari cleaner dan screen melalui fan pump. Kemudian alat
ini akan menyemburkan buburan pulp sampai selebar mesin kertas dan mengirim ke slice
dengan kecepatan sesuai dengan kecepatan mesin pada konsistensi kertas yang seragam.
Slice merupakan bagian dari head box yang berguna untuk mengatur aliran buburan pulp
yang keluar dari slice agar mendekati dengan kecepatan wire.

Head Box
Forming
Alat yang digunakan adalah Wire. Wire akan menganyam buburan pulp menjadi
lembaran kertas, tapi kadar airnya masih tinggi. Air akan jatuh secara gravitasi. Untuk
mempercepat pengurangan air digunakan vacuum foil dan suction box dengan menghisap
air dalam lembaran kertas hingga kadar air mencapai 20-25%. Pada wire ini juga terdapat

shower yang berguna untuk memotong lembaran kertas sesuai dengan lebar roll paper
pada wire dan sekaligus sebagai pencuci roll.

Wire
Pressing
Alat yang digunakan adalah roll press dan vacuum pump. Alat ini bekerja
dengan menghisap air menggunakan vacuum pump dan mengepres lembaran kertas
dengan mengapitnya di sela-sela roll press. Tujuannya adalah mengurangi kadar air pada
kertas dan membuat permukaan kertas lebih halus dan padat sesuai gramature yang
diharapkan.

Roll Press
Pre-Drying
Alat yang digunakan dalam proses ini adalah dryer cylinder. Dryer cylinder
berguna untuk mengeringkan kertas dari press part dengan cara penguapan sampai kadar
air berkisar 6%. Alat ini berupa silinder berputar yang di dalamnya dipanaskan dengan
steam pada suhu 110oC pada tekanan 3,6 bar. Prinsip kerja alat ini adalah lembaran kertas
dari press part akan menyelimuti silinder pengering dan silinder tersebut akan
menguapkan air di dalam lembaran kertas. Uap air yang terbentuk akan dihisap oleh
blower exhaust fan.

Dryer Cylinder
Coating
Pada proses coating digunakan alat size press. Alat ini berguna untuk
menambahkan bahan sizing pada kertas berupa tepung tapioka. Tujuannya adalah agar
kertas mempunyai ketahanan terhadap penetrasi tinta ke dalam kertas, tidak mudah
menyerap tinta jika dipakai menulis (bleeding), lebih tahan lama, lebih putih dan tidak
berpori. Proses ini biasa disebut coating. Pada proses ini juga ditambahkan enzim selulase
dan amilase yang berguna untuk mendegradasi tapioka agar lebih lembut sehingga
pemberian tapioka menjadi lebih merata.

Size Press
After Drying
Alat yang digunakan pada proses after drying sama seperti proses pre drying
yaitu dryer cylinder. Perbedaan alat pada proses ini dan pada proses pre-dryer, hanya
pada tahap ini sudah melalui tahap peng-coating-an. Fungsi alat ini adalah untuk
membuat moisture content setelah ada penambahan air di sizing press berupa air tapioka
di dalam kertas mencapai 5%. Prinsip kerja alat ini yaitu dengan memanfaatkan steam
yang dimasukkan ke dalam silinder pengering.

Dryer Cylinder
Calendering
Pada proses calendering digunakan calender pit. Alat ini berguna untuk
memadatkan kertas sehingga memberikan hasil kertas yang memiliki smoothness dan
thickness yang baik. Alat ini bekerja dengan menekan dan menggesekkan lembaran
kertas pada kedua sisi calender roll.

Calender Pit
Rolling
Pada proses ini digunakan roll wide. Roll wide bekerja dengan cara mel Fungsi
dari alat ini adalah menggulung kertas menjadi roll paper

Roll Wide
Rewinding
Fungsi dari alat ini adalah memotong dan menggulung kertas kembali sesuai
dengan ukuran yang ditentukan.

Rewinding
ALAT UTAMA
Digester

Pada alat utama, kemungkinan terjadinya korosi adalah jenis Alkaline Environment Corrosion.
Jenis korosi ini disebabkan oleh adanya alkali kuat seperti NaOH yang bereaksi dengan bahan
konstruksi tangki, yaitu Nikel. Nikel dipilih karena dapat mengatasi semua larutan basa kuat.
Cara pencegahan agar tidak terjadi korosi adalah dengan coating menggunakan kromium.