KP 1534 Teguh

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Perlunya Kerja Praktek

Di era globalisasi yang syarat akan persaingan pada segala
aspek dan bidang, mutu atau kualitas dari produk baik jasa
maupun barang fisik sangat diutamakan. Kualitas ini didapatkan
dari serangkaian proses seleksi terhadap barang atau jasa
tersebut. Yang terbaik adalah yang berkualitas dan akan
dipertahankan dan diproduksi untuk kelangsungan usaha. Selain
barang atau jasa, kualitas juga ditujukan pada keunggulan dari
SDM yang menjalankan system atau proses. Hal ini sangat erat
kaitannya dengan kemajuan dari perusahaan tempat SDM itu
melakukan aktivitas. Pengaruhnya terhadap perusahaan dapat
berupa profit, kulitas dan kepercayaan konsumen terhadap
perusahaan secara keseluruhan. Oleh karena itu usaha yang
paling mungkin dilakukan adalah dengan cara melakukan
upgrade atau peningkatan terhadap SDM terkait.
Peningkatan kualitas SDM ini dapat dilakukan dengan
adanya pelatihan dan tugas belajar dari perusahaan terkait.
kegiatan pelatihan dari perusahaan dapat dilakukan pada saat
SDM telah tercatat sebagai karyawan perusahaan. Begitu juga
dengan tugas belajar terhadap karyawannya. Selain pada
kryawan tetap, kegiatan peningkatan kualitas juga dapat
dilakukan pada calon-calon karyawan atau calon pekerja,
biasanya yang masih berstatus pelajar dan mahasiswa. Kegiatan
1
yang dimaksud adalah pemberian beasiswa belajar atau
pelatihan-pelatihan yang ditujukan pada pelajar dan mahasiswa.
Selain rangsangan dari perusahaan, kegiatan peningkatan
kualitas SDM juga dilakukan oleh institusi terkait. institusi yang
dimaksud adalah Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) untuk
pelajar dan Universitas untuk mahasiswa. Program yang
dilakukan oleh pihak SMK adalah program magang, sedangkan
program untuk mahasiswa dapat berupa magang industry, KKN
(Kuliah Kerja Nyata), PKL (kuliah lapangan), dan Kerja Praktek
(KP). Untuk program yang akan dilaksanakan pada kali ini
adalah Kerja Praktek yang termasuk pada rangkaian kuliah dari
Jurusan teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya. Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan
mahasiswa dapat mengimplementasikan teori yang didapat dan
mempelajari kondisi real system yang ada di perusahaan.
Dengan demikian kualitas SDM mahasiswa dapat meningkat
dan siap untuk terjun langsung keperusahaan ketika telah lulus
strata 1 (S1).
1.2 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek

Adapun tujuan dan manfaat dari kerja praktek yang
dilakukan di PT.PETROKIMIA Gresik adalah sebagai berikut.
1.2.1 Tujuan
Tujuan dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut.
1. Mahasiswa dapat mengimplementasikan teori yang
telah didapat dari kuliah kedalam real system yang ada.
2
2. Mahasiswa dapat mempelajari masalah-masalah yang
ada pada perusahaan secara nyata.
3. Mahasiswa dapat merasakan iklim kerja yang
sesungguhnya sebelum terjun langsung ke dunia kerja
setelah lulus nanti.
4. Mahasiswa dapat menganalisa masalah-masalah yang
terjadi dan memberikan solusi yang konkrit jika
mampu.
1.2.2 Manfaat
Manfaat yang akan didapatkan dari rangkaian kerja praktek
ini dapat dijabarkan sebagai berikut.
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referansi khususnya mengenai
perkembangan industry di Indonesia maupun proses
dan teknologi yang mutakhir yang dapat digunakan
oleh pihak-pihak yang memerlukan di perguruan
Tinggi
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan temuan-temuan yang terjadi
selama kerja praktek dapat menjadi bahan masukan
bagi perusahaan untuk menentukan kebijakan
perusahaan di masa yang akan datang
3. Bagi mahasiswa
a. Mahasiswa mendapatkan pelajaran baru
terkait pengalaman-pengalaman yang belum
didapatkan didunia perkuliahan.
3
b. Mahasiswa akan lebih siap untuk
menghadapi tuntutan dunia kerja.
1.3 Batasan dan Asumsi

Dalam penulisan laporan ini digunakan batasan dan asumsi
yang dapat memperjelas dalam memahami isi laporan. Dengan
adanya factor pembatas maka diharapkan pembahasan lebih
terfokus dan tidak melebar dan asumsi akan mempermudah
dalam melakukan analisa. Adapun batas dan asumsi yang
digunakan adalah sebagai berikut.
1.3.1 Batasan
Batasan yang digunakan dalam pelaksanaan kerja praktek
dan penulisan laporan ini adalah sebagai berikut.
1. Kerja praktek dilakukan hanya pada area departemen
produksi 1 yang meliputi pabrik Amonia, ZAI/III, dan
Urea serta bagian utilitas, PGM (pengadaan) dan
pemasaran.
2. Kerja praktek dilakukan oleh 2 orang yang memiliki
tugas sama setiap orangnya dan tugas dilakukan secara
bersamaan.
3. Kerja praktek dilakukan mulai pukul 07.00 sampai
dengan pukul 16.00.
1.3.2 Asumsi
Sedangkan untuk asumsi yang digunakan adalah sebagai
berikut.
1. Kerja praktek dilakukan sesuai dengan jadwal yang
telah dibuat dan disepakati.
4
2. Semua aktivitas yang dilakukan adalah bertempat pada
pabrik 1.
1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang dilakukan dapat dijelaskan dengan
menggunakan flowchart penulisan sebagai berikut:
start
D a tadari
pela
tiha nda n
refere
nsi
Pe nulisanb abId anII

berda sarkanreferensi
danm a salahlapanga n
M elakuka n
aktivitash arian
d ipa brik
PenulisanbabIII
Datad ari
aktivitasharian
d antu g as (jika
ada )
Analisisdanin te
rpretasi
da tadarila pangan /
aktivitaske rjapraktek
Penulisan
babIVda nV
Ke
simpu la
n
dansaran
end
Gambar 1. flowchart sistematika penulisan

5
BAB II
GAMBARAN UMUM
PT.PETROKIMIA GRESIK
2.1 Sejarah PT.Petrokimia Gresik

Seiring perkembangan jaman yang etrus
berkembang dengan pesatnya, salah satu Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) yaitu proyek Petrokimia
Surabaya telah berubah nama menjadi “PT.Petrokimia
Gresik”. Bernaung dibawah Holding Company, PT.
Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi
pupuk, bahan-bahan kimia dan produksi jasa lainnya.
Nama Petrokimia itu sendiri berasal dari kata
“Petroleum Chemical” dan kemudian disingkat menjadi
“Petrochemical” yang merupakan bahan-bahan kimia
yang terbuat dari minyak bumi dan gas.
Sebagai pabrik pupuk kedua yang dibangun setelah
PT.Pusri Palembang, pemerintah telah merancang
keberadaannya sejak tahun 1965 melalui Biro
Perancangan Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik
pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut
Projek Petrokimia Soerabaja yang dibentuk
berdasarkan ketetapan MPRS No. II tahun 1960 yang
dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam Pola
Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I
(1961-1969). Pembangunan proyek ini berdasarkan
6
instruksi presiden dengan Surat Keputusan Presiden
No. 225 tahun 1963.
Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk
berdasarkan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh
Badan Persiapan Proyek-proyek Industri (BP3I) yang
dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan
Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai ideal
dengan pertimbangan sebagai berikut :
a. Cukup tersedia lahan yang kurang produktif
b. Cukup tersedianya sumber air dan aliran
Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo.
c. Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk
terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
d. Dekat dengan pelabuhan sehingga
memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan
bahan baku, maupun pendistribusian hasil
produksi melalui angkutan laut.
e. Dekat dengan Surabaya yang memiliki
kelengkapan yang memadai, antara lain
tersedianya tenaga-tenaga terampil.
Kontrak pembangunan proyek yang menggunakan
fasilitas kredit dari pemerintah Italia ini berlaku mulai
Desember 1964 dan sebagai pelaksanya Condsidit SpA
yaitu kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya
daimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai
hambatan yang dialami terutama masalah kesulitan
7
pembiayaan sehingga menyebabkan pembangunan
proyek tertunda. Pembangunan proyek dimulai kembali
pada Maret 1970, pabrik yang memproduksi pupuk ZA
dengan kapastas 150.000 ton/tahun dan produksi pupuk
Urea dengan kapasitas 61.700 ton/tahun ini kemudian
diresmikan penggunaannya pada tanggal 10 Juli 1972
oleh Presiden Republik Indonesia yang kemudian
diabadikan sebagai hari jadi PT.Petrokimia Gresik.
Dalam perjalanannya sebagai perusahaan BUMN,
status PT.Petrokimia Gresik mengalami beberapa kali
perubahan antara lain :
a. Proyek Petrokimia Surabaya (1963-1971)
b. Perusahaan Umum (Perum) (1971-1975)
c. PT.Petrokimia Gresik (Persero) (1975-1997)
d. PT.Petrokimia Gresik dengan status holding company

bersama PT.Pusri Palembang (1997-sekarang)
PT.Petrokimia Gresik saat ini menempati
lahan komplek seluas 450 Ha. Area tanah yang
ditempati berada di 3 kecamatan yang meliputi 10 desa,
yaitu :
a. Kecamatan Gresik, meliputi : Ngipik, Karangturi,
Sukorame, Tlogopojok.
b. Kecamatan Kebomas, meliputi : Kebomas,
Tlogopatut, Randu Agung.
c. Kecamatan Manyar, meliputi : Rumo Meduran,
Tepen, Pojok Pesisir.
8
Dalam rangka memenangkan persaingan usaha
pada era globalisasi, PT.Petrokimia Gresik melakukan
langkah-langkah penyempurnaan yang dilakukan
secara berkesinambungan baik untuk internal maupun
eksternal yang mengarah pada pengembangan usaha
dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang
dilakukan adalah mendapatkan sertifikat ISO 9002 dan
ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan pupuk
majemuk Phonska.
2.1.1 Visi dan Misi Perusahaan
Visi dari PT.Petrokimia Gresik yaitu ” bertekad
untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saig tinggi dan produknya paling
diminati konsumen”. Sedangkan misi-misinya adalah
sebagai berikut :
a. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk
tercapainya program swasembada pangan.
b. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang
kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha.
c. Mengembangkan potensi usaha untuk
pemenuhan industry kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.
2.1.2 Perluasan Perusahaan
a. Perluasan Pertama (29-08-1979)
Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless
dilengkapi dengan :
9
• Prasarana perusahaan
• Penjernihan air Gunung Sari serta Booster
Pump
b. Perluasan Kedua (30-07-1983)
Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless
dilengkapi degan :
• Prasarana pelabuhan
• Pusat penjernihan air di Babat
c. Perluasan Ketiga (10-01-1984)
Pabrik Asam Fosfat dan produk sampingan yang
meliputi :
• Pabrik asam sulfat
• Pabrik asam fosfat
• Pabrik cement retarder
• Pabrik aluminium fluoride
• Pabrik ammonium sulfat
• Pabrik unit utilitas
d. Perluasan Keempat (02-05-1986)
Pabrik pupuk ZA III ditanganii oleh tenaga
PT.Petrokimia Gresik dimulai dari studi kelayakan
hingga pengoperasian pada tanggal 2 Mei 1986.
e. Perluasan Kelima
Pabrik Ammonia-Urea baru dibangun dengan
teknologi yang hemat energy, dari M.W.Kellog
(USA) untuk pabrik ammonia dan Tokyo
Engineering Corp., Jepang untuk pabrik Urea.
10
Pekerjaan konstruksi ditangani oleh PT.Inti Karya
Persada Teknik Jakarta dimulai tahun 1991 dan
baru dapat dioperasikan secara normal mulai 29
April 1994 dari target Agustus 1993.
f. Perluasan Keenam
Pabrik pupuk majemuk NPK dengan nama
Phonska dibangun dengan teknologi proses pabrik
oleh INCRO Spanyol. Kontruksi ditangani oleh
PT.Rekayasa Industri. Pembangunan dimulai awal
tahun 1999 dan dimulai beroperasi pada bulan
Agustus tahun 2000 dengan kapasitas 300.000
ton/tahun
g. Perluasan Ketujuh
Target operasi pabrik pupuk NPK Blending pada
bulan Oktober 2003. Selain itu, RFO PF I
menghasilkan produk PHONSKA pada tahun 2004
kemudian terjadi perluasan proses pembangunan
proyek pupuk jenis terbaru yaitu ZK yang
beroperasi pada Maret 2005, NPK Granulasi, dan
Petroganik yang beroperasi bulan Desember 2005.
Petroganik tersebut berada dibawah naungan
Kebun Percobaan yang mampu menghasilkan
produksi sebesar 3.000 ton/tahun.
h. Perluasan Kedelapan
Saat ini berlangsung proses pembangunan proyek
pabrik NPK Granulasi II, III, dan IV, ROP Granul
I dan II, RFO PF II dan konversi batubara untuk
11
utilitas dalam tahun 2006-2010. Proyek
pengembangan yang sudah dilaksanakan adalah
pembangunan pabrik NPK Granulasi II, III, dan
IV dengan total kapasiitas produksi sebesar
300.000 ton/tahun. ketiga pabrik tersebut
memproduksi NPK Kebomas dengan formulasi 15-
15-15 dan dapat diatur sesuai dengan permintaan
konsumen. Pabrik ROP Granulai I dan II untuk
memproduksi pupuk Superphos dengan total
kapasitas 1.000.000 ton/tahun. Proyak RFO PF II
juga dibangun untuk memprooduksi pupuk NPK
Phonska dengan kapasitas 480.000 ton/tahun.
Sedangkan konversi batubara kemungkinan besar
akan mulai dioperasikan pada bulan Agustus 2010.
i. Perluasan Kesembilan
Pada tahun 2010-2013, PT.Petrokimia Gresik akan
membangun tangki amoniak dengan kapasitas
10.000 ton. Pabrik DAP akan ditambah lagi satu
unit dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun.
Pabrik pupuk ZK II juga akan dibangun untuk
memenuhi kebutuhan pupuk disektor hortikultura
dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun.
PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint
venture dengan Jordane Phospate Mining Co
(JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic Acid
(PA JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000
ton/tahun. Selain itu akan dibangun pabrik
12
amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000
ton/tahun dan Urea II dengan kapasitas produksi
570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan akan
dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan
kapasitas 250.000 ton/tahun. Jadi, sampai saat ini
PT.Petrokimia Gresik telah memilki 3 unit
produksi, yaitu :
a. Unit Produksi I (Pabrik Pupuk nitrogen)
Terdiri dari 2 pabrik ZA dan 1 Pabrik
Urea
b. Unit Produksi II (Pabrik Pupuk Fosfat)
Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat
c. Unit Produksi III (Pabrik Asam Fosfat)
Terdiri dari 4 pabrik.
2.1.3 Logo Perusahaan
Gambar 2. Logo PT.Petrokimia Gresik
PT.Petrokimia Gresik memiliki logo kerbau

berwarna keemasan yang dibawahnya terdapat daun
13
bersudut lima dan bertuliskan Pabrik Pupuk
Terlengkap. Sedangkan arti dari logo tersebut dapat
dijabarkan sebagai berikut.
a. Kerbau
Melambangkan petani yang identic dengan bekerja
keras, membajak sawahnya dengan menggunakan
kerbau atau membantu petani sebagai pekerja yang
ulet.
b. Warna emas
Melambangkan keagungan.
c. Kerbau dengan warna kuning emas
Melambangkan penghormatan pada daerah yang
ditempati (Kebomas), selain itu juga kerbau telah
banyak dikenal oleh masyarakat Indonesia.
d. Daun berwarna hijau dan bersudut lima
Melambangkan kesuburan dan kesejahteraan,
sedangkan bersudut lima melambangkan lima sila
dari pancasila.
e. Huruf PG
Melambangkan singkatan dari PT.Petrokimia
Gresik dan warna putih melambangkan kesucian.
f. Logo tulisan “Pabrik Pupuk Terlengkap”
Sebagai salah satu bentuk promosi karena selain
memproduksi Urea yang di Provinsi Jawa Timur
diwajibkan karena untuk memenuhi kebutuhan
para petani di Jawa Timur, perusahaan ini juga
memproduksi pupuk yang lainnya (seperti pupuk
14
TSP, SP-36, ZA, Phonska, pupuk organic) dan non
pupuk (seperti CO2 cair, Amonium Fluoride,
Cement Retarder, dll).
Jadi keseluruhan dari logo tersebut mempunyai arti
“dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila dari
pancasila, PT.Petrokimia Gresik berusaha mencapai
masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju
keagungan bangsa”.
2.1.4 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan
Beberapa anak perusahaan dan perusahaan
patungan yang bekerjasama dengan PT.Petrokimia
Gresik adalah sebagai berikut.
1. PT.PETROKIMIA KAYAKU (1977)
Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 60 %.
Produk : Insektisida, Herbisida, Fungisida.
2. PT.PETROSIDA GRESIK (1985)
Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 99,9%.
Produk : Diazinon, MIPC, Carbofuran, carbary.
3. PT.PETRONIKA (1985)
Produk : Dioctyl Phthalate (DOP)
4. PT.WIDADA (1988)
Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 1,47 %.
Produk :Pththalic Anhydride, Maleic
Anhydride.
5. PT.PETRO CENTRAL (1990)
15
Produk : Sodium Tripoly Phosphate (STTP).
6. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Produk : pengelolaan kawasan industry Gresik
dan pengoperasian Export Processing
Zone.
7. PT.PUSPETINDO (1992)
Produk : Pressure Vessels, Tower, Heat
Exchanger, Konstruksi berat.
2.1.5 Unit Sarana dan Prasarana
PT.Petrokimia Gresik memiliki sarana
dan prasarana yang baik untuk
mengembangkan dan mendukung kelancaran
pengadaan bahan baku, proses produksi, dan
distribusi pemasaran. Sarana dan prasarana
yang dimaksud meliputi :
1. Dermaga dan Fasilitasnya
Dermaga bongkar-muat barang memiliki
panjang 625 m dan lebar 36 m, berbentuk
seperti huruf T. Dermaga ini mampu disandari
3 buah kapal sekaligus dengan bobot 40.000-
60.000 ton pada sisi laut dan 3 buah kapal
berbobot dibawah 10.000 ton pada sisi darat.
Total kapasirtas bongkar-muat tersebut bisa
mencapai 5.000.000 ton/tahun..
16
Dermaga ini juga dilengkapi dengan
berbagai fasilitas bongkar-muat, seperti :
a. Continuous Ship Unloader (CSU), untuk
membongkar bahan curah dengan
kapasitas 1.000 ton/jam.
b. Alat Muat Terpadu (Multiple Loading
Crane) yang dapat memuat hasil produksi
ke kapal dalam bentuk curah dengan
kapasitas 120 ton/jam atau dengan bentuk
kemasan kantong @ 50 kg berkapasitas
muat 2.000 kantong/jam.
c. Dua unit Cangaroo Crane, alat bongkar
curah dengan kapasitas @ 350 ton/jam.
d. Conveyor yang terbagi dalam 3 unti
dengan panjang keseluruhan mencapai 22
km. Ketiga unit conveyor tersebut meliputi
satu unit untuk pemuatan produk kanttong
kemasan dengan kapasitas 120 ton/jam dan
dua unit untuk pembongkaran bahan baku
curah dengan kapasitas @ 1.000 ton/jam.
e. Fasilitas pompa dan pipa untuk
penyyaluran bahan baku cair dengan
kapasitas masing-masing 60 ton/jam
ammonia dan 90 ton/jam untuk asam
sulfat.
2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik.
17
Perusahaan ini memiliki 2 unit pembangkit
tenaga listrik sendiri yang membutuhkan
sumber bahan bakar dan kapasitas daya yang
berbeda. Hal ini bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan energy listrik dalam menunjang
kegiatan produksi maupun aktivitas lainnya di
lingkungan kawasan industrynya. Pembangkit
tenaga listrik itu adalah :
a. Gas turbine Generator (GTG) dengan hasil
daya 33 MW, terdapat di unit produksi
pupuk nitrogen.
b. Steam Turbine Generator (STG) dengan
daya 20 MW yang terdapat pada unit
produk asam fosfat.
Selain itu perusahaan ini juga mendapatkan
tambahan pasokan listrik dari PLN sebesar 15
MW untuk digunakan pada pabrik pupuk SP-36
dan fasilitas lainnya.
3. Unit Pengelolaan Air Bersih
Sarana air bersih yang dimiliki
PT.Petrokimia Gresik yang berlokasi di
Gunungsari Surabaya (air Sungai Brantas)
merupakan unit penjernihan air yang pertama.
Air itu dialirkan dengan pipa berdiameter 14
inchi sepanjang 22 km ke Gresik. Kemampuan
penjernihan airnya adalah 700 m3/jam. Dan
unit yang kedua berasal dari Babat Lamongan
18
(air Sungai Bengawan Solo). Air ini disalurkan
dengan pipa berdiameter 28 inchi dan panjang
60 km. Saat ini kapasitas penjernihannya
adalah 2.500 m3/jam.
4. Sarana Jalan Kereta Api
Sarana ini berupa jalan kereta api yang
mehubungkan dengan jalan utama Perumka.
Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari
gudang PT.Petrokimia Gresik ke stasiun
terdekat konsumen.
5. Unit Pengolahan Limbah
Pengolahan limbah cair (Effluence
Treathment) di PT.Petrokimia Gresik berada di
unit produksi III, dengan kapasitas total 240
m3/jam. Juga terdapat pengolahan limbah
untuk debu dan gas.
2.2 Bidang Usaha dan Produk

Terdapat beberapa bidang usaha dan produk dari
PT.PETROKIMIA GRESIK. Seecara umum bidang
usaha ini dibedakan menjadi 2, yaitu bidang usaha
barang dan jasa. Secara jelas dapat dijelaskan sebagai
berikut.
2.2.1 Bidang Usaha Barang / Produk Fisik :
a. Pabrik 1, terdiri dari produk amoniak,
ZAI/ZAIII, urea, CO2 cair, O2, dan N2 cair.
19
b. Pabrik 2, terdiri dari SP-36,
Phonska/NPK/RFO, NPK kebomas (blending,
mixture, compound), TSP, DAP, ZK, HCL,
Petroganik.
c. Pabrik 3, terdiri dari produk H2SO4, H2PO4,
CR, AIF3, ZA II.
d. Petroganik dan petrobio
2.2.2 Bidang Jasa :
Ada beberapa bidang jasa, yaitu jasa pelatihan
(balai diklat), jasa transportasi (bagian
transport), kontruksi bangunan (bagian
cangun), jasa maintenance, dll.
2.3 Struktur Organisasi

Secara struktur PT.PETROKIMIA Gresik terdiri
dari dewan komisaris, direksi, dan karyawan. Untuk
lebih jelasnya maka akan disediakan diagram struktur
organisasi seperti yang terdapat di lampiran. Sedangkan
untuk Dewan Komisaris, dan jajarannya yang ada di
struktur organisasi dapat dilihat sebagai berikut :
DEWAN KOMISARIS
• Komisaris Utama : DR. Ir. Ato Suprapto,M.Sc.
• Anggota Komisaris : 1. Ir. Teddy Setiadi
2. Drs. Suhendro Bakri, MA

3. DR.Ir. Sahala Lumban Gaol,
MA
20
4. Drs.Kresnayana Yahya, M.Sc
DIREKSI
• Direktur Utama : Ir. Arifin Tasrif
• Direktur Keuangan : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak.
• Direktur Produksi : Ir. Mustofa
• Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril
• Direktur Pemasaran : Ir. Bambang Tjahjono, SE,

MMBAT
• Direktur SDM & Umum : Ir. Bambang Setiobroto, SH,

MH
POSISI TENAGA KERJA (per 31 Desember 2009) :

A. Berdasarkan Tingkat Pendidikan :
• Pasca Sarjana : 101 orang
• Sarjana : 460 orang
• D.III : 92 orang
• SMTA : 2.396 orang
• SMTP : 233 orang
21
• SD : 16 orang
B. Berdasarkan Tingkat Jabatan :
• Direksi : 6 orang
• Kepala Kompartemen & setingkat : 27 orang
• Kepala Departemen & setingkat : 78 orang
• Kepala Bagian & setingkat : 193 orang
• Kepala Seksi & setingkat : 472 orang
• Kepala Regu & setingkat : 990 orang
• Pelaksana & setingkat :1.486 orang
• Calon Karyawan : 46 orang
2.4 Yayasan PT.Petrokimia Gresik

Perusahaan ini memiliki yayasan yang mempunyai
misi untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan
pensiunan PT.Petrokmia Gresik. Beberapa program
yang dilakukan dengan membangun sarana perumahan
bagi karyawan, pemeliharaan kesehatan bagi karyawan
setelah pension, pemberian bsosial serta
menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang
memasuki masa pension dan beasiswa bagi pelajar
yang berprestasi. Usaha-usaha yang dimiliki yayasan
adalah :
22
a. PT.Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
b. PT.Aneka Jasa Ghradika (AJG)
c. PT.Graha Sarana Gresik (GSG)
d. PT.Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
2.5 K3PG (Koperasi Karyawan Keluarga Besar

Petrokimia Gresik)
Didirikan pada 13 Agustus 1983. Hingga
Nopember 2003 memiliki anggota 5.872 orang. Bidang
usahanya adalah sebagai berikut.
a. Unit took swalayan, took bangunan dan alat
listrik, took elektronik dan apotek.
b. Unit Simpan Pinjam (USP), jasa service AC,
jasa bengkel motor, wartel, warnet dan kantin.
c. SPBU.
d. Unit pabrik air minum K3PG.
(halaman ini sengaja dikosongkan)
23
BAB III
LAPORAN AKTIVITAS HARIAN
1. Hari/Tanggal : Kamis/1 juli 2010

Tempat : Gedung Diklat
Pihak terkait :Bapak Nuril Huda (Biro Personalia), Bapak
Ach. Chumaidi (Biro Proslab), Bapak Zainal Taslim (Biro
Lingkungan & K3), Bapak Eko (biro Diklat), dan para peserta
KP (Kerja Praktek) kelompok lain
• Sebelum penyampaian materi, pemateri membuka
acara dengan perkenalan diri. Di hari pertama ini,
semua peserta Kerja Praktek berkumpul di gedung
DIKLAT (Pendidikan dan Pelatihan).
• Penyampaian materi tentang Pengelolaan SDM
24
(Sumber Daya Manusia) PT.Petrokimia Gresik. Oleh
Bapak Nuril Huda (biro ersonalia). Materi yang
diterangkan meliputi: profil perusahaan
PT.Petrokimia Gresik, kemudian pola pengelolaan
SDM, dan dilanjutkan dengan sesi tanya jawab.
• Penyampaian materi tentang produk / pengetahuan
tentang produk PT.Petrokimia Gresik oleh Bapak
Ach. Chumaidi (Biro Proslab). Dalam hal ini
dijelaskan tentang semua produk – produk pupuk
yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik, dimana
terdapat juga rincian bahan baku untuk area pabrik 1,
area pabrik 2, dan area pabrik 3. Yaitu meliputi
pupuk urea, pupuk ZA, pupuk PHONSKA, pupuk
petrorganik, dll.
• Penyampaian materi tentang pengendalian kualitas
oleh Bapak Ach. Chumaidi (Biro Proslab). Materi
yang dijelaskan dalam pengendalian kualitas ini
meliputi bagaimana cara dan upaya PT. Petrokimia
Gresik untuk mengendalikan kualitas dari produk –
produknya, yaitu dengan mengetahui verifikasi di
laboratorium pabrik 1, laboratorium pabrik 2, dan
laboratorium pabrik 3.
• Istirahat, berdiskusi tentang materi yang baru saja
dijelaskan dengan peserta kerja praktek kelompok
lain, dan mengisi logbook (form KP-D).
• Penyampaian materi tentang K3 (Keselamatan dan
Kesehatan Kerja) oleh Bapak Zainal Taslim (Biro
Lingkungan & K3). Garis besarnya adalah bagaimana
penerapan keselamatan dan kesehatan di
PT.Petrokimia Gresik untuk menciptakan “zero
accident”, sehingga tidak ada kecelakaan kerja di
PT.Petrokimia Gresik.
• Bersiap-siap untuk pulang, selain itu ada pengarahan
dari pihak diklat untuk hari esok (hari Jum’at), dan
kami juga menanyakan kepada pihak Diklat tentang
25
pembimbing lapangan.
2. Hari/Tanggal : Jum’at/2 juli 2010

Tempat : Gedung Diklat
Pihak terkait :Bapak Andreas Sugiarto (Biro PGM),
Bapak Slamet Riyadi (Biro Lingkungan), Bapak Eko (Biro
Diklat), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain
• Penyampaian materi tentang Supplay Chain
Management PT. Petrokimia Gresik oleh Bapak
Andreas Sugiarto (Biro PGM). Garis besarnya adalah
menjelaskan tentang bagaiamana rantai bisnis mulai
dari raw material untuk bahan pupuk yang
didapatkan dari supplier, kemudian diproses di
PT.Petrokimia Gresik, dan setelah jadi produk pupuk
akan didistribusikan ke konsumen.
• Istirahat, berdiskusi dengan peserta keeja praktek
kelompok lain tentang materi yang baru saja
dijelaskan, dan mengisi logbook (form KP-D).
• Penyampaian materi tentang Pengelolaan B3 (Bahan

Berbahaya Beracun) & Limbah Pabrik oleh Bapak
Slamet Riyadi (Biro Lingkungan). Secara garis besar
materi ini adalah tentang bahayanya bahan-bahan
untuk produksi pupuk di PT.Petrokima Gresik, salah
satunya adalah gas amoniak, sulfur, dan lainnya.
Selain itu menjelaskan juga tentang hubungan
PT.Petrokimia Gresik dengan masyarakat kota Gresik
terkait B3 & Limbah Pabrik.
• Pembagian KIB untuk semua peserta Kerja Praktek.
Kemudian ada pengarahan dari pihak diklat untuk
hari Senin. Dan kami juga menanyakan kepada pihak
Diklat tentang softcopy materi.
3. Hari/Tanggal : Senin/5 juli 2010

Tempat :Biro Candal Produksi 1, ruang rapat Candal
26
Produksi 1, Area Pabrik 1, Ruang Pak Agus, dan Perpustakaan
Pihak terkait :Bapak Agus Patmono (Kasi Candal
Produksi 1)
• Menemui pembimbing lapangan (Bapak Agus
Patmono) di ruang Candal Produksi 1, selain itu kami
memberikan amplop dari Jurusan Teknik Industri
kepada beliau. Kemudian kami melakukan konsultasi
terkait tugas yang diberikan oleh beliau.
• Menunggu Bapak Agus Patmono (di ruang rapat
CandaL Produksi 1) menyelesaikan beberapa
urusan / tugas kantor sebelum beliau mendampingi
kami untuk melakukan plant tour.
• Melakukan plant tour / keliling area pabrik 1
didampingi oleh Bapak Agus Patmono selaku
pembimbing lapangan kami. Saat plant tour, beliau
menjelaskan beberapa hal dan tempat yang akan kita
amati.
• Melakukan diskusi terhadap beberapa hal yang belum
kami ketahui dari plant tour tadi. Kemudian
ISHOMA.
• Melakukan pembuatan laporan awal (Bab 1) di
perpustakaan PT. Petrokimia Gresik. Pada saat
perumusah masalah, kami sedikit menemukan
kesulitan dalam pembuatannya, maka kami
melakukan diskusi lagi dengan Bapak Agus Patmono
di ruangan beliau dan setelah itu kami pulang.
4. Hari/Tanggal : Selasa/6 juli 2010

Tempat :Gedung Diklat dan perpustakaan PT.
Petrokimia Gresik
Pihak terkait : Bapak Eko (Biro Diklat), Bapak Tomo
(Biro Diklat), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok
lain
• Adanya pengarahan Dari Biro Diklat (Bapak Eko dan
Bapak Tomo) terkait ditiadakannya sesi kelas
27
dikarenakan semua gedung dipakai untuk ujian
karyawan yang melakukan tugas belajar diluar
perusahaan (ITB). Sehingga kami diarahkan untuk
melakukan semua kegiatan yang berkaitan dengan
pabrik secara langsung. (kegiatan dibalai diklat untuk
hari selasa dan rabu diliburkan).
• Pembagian Alat Pelindung Diri (safety cap dan
masker hidung) kepada seluruh peserta kerja praktek
yang membutuhkan untuk digunakan di lapangan dan
saat masuk ke proses produksi. Saat itu kami
mengantri untuk mendapatkannya.
• Melakukan pemikiran dan diskusi di halaman gedung
Diklat dengan teman-teman TI ITS lainnya terkait
aktivitas yang akan dilakukan selanjutnya. Kemudian
ISHOMA.
• Setelah itu kembali lagi ke perpustakaan
PT.Petrokimia Gresik untuk mencari literature yang
digunakan untuk melengkapi bab II. Selain itu
pencarian literature juga dilakukan di biro diklat.
5. Hari/Tanggal : Rabu/7 juli 2010

Tempat :Gedung Diklat, perpustakaan PT.
Petrokimia Gresik, ruang rapat Candal Produksi 1
Pihak terkait :Bapak Eko (Biro Diklat), para peserta KP
(Kerja Praktek) kelompok lain, dan Bapak Agus Patmono
• Kami datang ke Balai Diklat untuk mengambil APD
yang kurang (safety shoes) di ruang Diklat 1.
• Setelah itu kami menanyakan beberapa hal kepada
Bapak Eko (Biro Diklat) terkait dengan materi
presentasi untuk bahan kerja praktek.
• Mengambil materi yang kami perlukan di laptop yang
telah disediakan di gedung diklat. Beberapa
materinya adalah proses produksi, Diagram Pareto,
28
Diklat PKL, LOKA Latihan Keterampilan, Metalurgi,
Pemasaran Global, Peralatan Produksi, dll.
• Pembuatan laporan yang terfokus pada bab II
berdasarkan literature yang telah diperoleh pada hari
selasa. Kemudian ISHOMA.
• Tukar pendapat dan sharing dengan Pak Agus
Patmono terkait pengalaman kerja dan kehidupan
social di ruang rapat Candal Produksi 1.

Tempat :Ruang rapat Candal produksi dan
perpustakaan PT. Petrokimia Gresik
Pihak terkait :Bapak Loh Sri Handono dan para peserta
KP (Kerja Praktek) kelompok lain
• Menunggu pembimbing yang sedang rapat rutin
setiap pagi . Sehingga kami hanya melakukan diskusi
ringan dengan teman-teman sebimbingan.
• Melakukan diskusi dan sharing pengalaman dengan
Bapak Loh Sri Handono terkait pabrik I secara
keseluruhan. Setelah itu dilakukan pengarahan untuk
hari jumat. Kemudian ISHOMA.
• Membaca buku – buku pengetahuan dan surat kabar

yang tersedia di perpustakaan PT. Petrokimia
Gresikuntuk menambah informasi.
Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, Ruang
DCS (Direct Control System) dan lapangan
Pihak terkait :Bapak Agus Patmono, Bapak Sudarijanto,
dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain
• Menunggu pembimbing di ruang rapat Candal
Produksi 1 yang sedang menghubungi semua bagian
yang akan dikunjungi, dan dilakukan pengarahan
awal sebelum plant tour di bagian utility.
29
• Melakukan kunjungan ke bagian utility di DCS
service unit dan melakukan plant tour ke area Utility
meliputi area boiler (GTG), penjernihan air
(sirkulator), demin (WHB) didampingi oleh Bapak
Sudarijanto. Kemudian ISHOMA.
• Melakukan diskusi kelompok terkait hasil dari
kunjungan ke bagian Utility.Kemudian dilanjutkan
dengan pembuatan laporan tentang Utility.

Tempat :Ruang rapat Candal produksi I, Ruang
kabag ZA I/III, dan Control room ZA I/III
Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sugeng (Kasi
Urea), Bapak Andy Gunawan, dan para peserta KP (Kerja
Praktek) kelompok lain
• Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal
Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian
yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal
sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek
kelompok lain.
• Awalnya kelompok kami diarahkan oleh pembimbing
ke bagian Pabrik Urea, tetapi karena kuota peserta
yang ke Pabrik Urea terlalu banyak, maka kami
dialihkan oleh Bapak Sugeng (selaku Kabag Urea) ke
Pabrik ZA I/III.
• Penjelasan tentang materi ZA I/III di control room
ZA I/III oleh Bapak Andy Gunawan, tanpa adanya
kunjungan lapangan. Dalam hal ini yang dijelaskan
terkait dengan sistem pembuatan ZA di pabrik ZA I
dan di pabrik ZA III, mulai dari bahan baku, proses
pembuatan sampai dengan outputnya, serta dijelaskan
beberapa mesin yang dipakai. Kemudian dijelaskan
tentang flow diagramnya.
• Melakukan diskusi tentang pabrik ZA dengan
pembimbing lapangan (bapak Agus Patmono) dan
30
menunggu kelompok 2 yang belum kembali ke ruang
rapat candal produksi I (pada saat di pabrik ZA kami
tidak melakukan kunjungan lapangan). Kemudian
ISHOMA.
• Pembimbing Lapangan (Bapak Agus Patmono)
memberikan materi tentang manajemen produksi
kepada kami dan para peserta Kerja Praktek
kelompok lain di ruang rapat Candal Produksi 1, dan
melakukan diskusi 2 arah.

Tempat : Ruang rapat Candal produksi I dan Ruang
Kasi serta Lapangan Pabrik CO2
Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sukur (Kasi
CO2), Bapak Suyitno, Bapak Ros’ul , dan para peserta KP
(Kerja Praktek) kelompok lain
kelompok lain. Adanya pemberitahuan bahwa sedang
terjadi waktu non produktif karena pabrik amonia dan
urea shutdown, sehingga pembimbing sulit mencari
alternatif kunjungan.
• Kami menuju ruangan Kasi CO2 untuk menerima

materi tentang pabrik CO2 oleh Bapak Sukur (Kasi
CO2), kemudian kami dibimbing untuk kunjungan
lapangan di pabrik CO2 oleh Bapak Suyitno.
• Kami ternyata telah ditunggu oleh kelompok 2 yang
datang lebih awal Di ruang rapat Candal Produksi 1.
Kemudian kami melakukan diskusi tentang pabrik
CO2 dengan pembimbing, dan juga menanyakan
beberapa hal terkait dengan pabrik CO2. Kemudian
ISHOMA.
31
• Kami kembali ke ruang rapat candal produksi 1 untuk
melakukan pembuatan laporan, yaitu tentang profil
organisasi (struktur organisasi, jumlah karyawan,
pabrik yang berfungsi, mitra perusahaan, dll) dimana
pembuatan profil perusahaan ini belum kami buat di
pembuatan laporan Bab II yang berdasarkan literature
lalu.
• Kemudian kami bertukar cerita dan mendengarkan
masukan-masukan tentang ilmu, dunia kerja, dan
kehidupan social dari Bapak Agus Patmono dan
Bapak Ros’ul.

Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, DCS
Amoniak, dan Pabrik Amoniak
Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Pendik
Sutrisno, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain
kelompok lain.
• Menuju pabrik amoniak untuk menemui Kabag
Amoniak, lalu kami mengunjungi DCS (Direct
Control System) Amoniak untuk dijelaskan tentang
proses keseluruhan di Pabrik Amoniak ini oleh Bapak
Pendik Sutrisno.
• Selanjutnya kami ke lapangan pabrik amoniak untuk
ditunjukkan beberapa unit mesin (Compressor, Tanki
amoniak, dll) yang telah dijelaskan di DCS tadi.
Kemudian ISHOMA.
• Diskusi ringan di kantor candal sambil menunggu
jam pulang dengan Bapak Agus Patmono.
32
Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, DCS Urea,
dan Pabrik Urea
Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sudarwoto,
dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain
kelompo lain.
• Menuju pabrik urea untuk menemui kabag urea,
kemudian kami di DCS (Direct Control System) urea
untuk dijelaskan tentang proses keseluruhan di Pabrik
urea oleh Bapak Sudarwoto.
• Selanjutnya kami menuju lapangan pabrik urea untuk
melakukan plant tour yang dibimbing oleh operator
pabrik Urea serta ditunjukkan beberapa unit mesin
(Compressor, conveyor, pendinginan urea, dll) yang
telah dijelaskan di DCS tadi. Kemudian ISHOMA.
• Melanjutkan membuat laporan dan melakukan
diskusi dengan Bapak Agus Patmono terkait pabrik
ammonia dan urea yang mana saling terkait.

Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Ruang
tamu biro PGM
Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Andreas
(Biro PGM), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok
lain
Produksi 1) yang sedang menghubungi kepastian dari
33
Biro Proslab tentang jadwal kunjungan, ternyata
kunjungan ke Biro Proslab baru bisa dilaksanakan
hari Selasa, 20 Juli 2010.
• Berdiskusi ringan dengan pembimbing, setelah itu
berbincang-bincang dengan para peserta Kerja
Praktek kelompok lain sambil mengisi waktu kosong.
Kemudian ISHOMA.
• Menuju Biro PGM untuk menemui Bapak Andreas
(Biro PGM) dan membicarakan / negoisasi mengenai
hari untuk menerima materi manajemen pengadaan
dari beliau.
• Kemudian kembali ke ruang rapat Candal Produksi 1
untuk melakukan sharing dengan pembimbing
mengenai dunia kerja dan kehidupan sosial.

Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1,
Perpustakaan PT. Petrokimia Gresik, dan Ruang rapat biro
PGM dan DAAN
Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Andreas
(Biro PGM), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok
lain
Produksi 1) yang sedang melakukan kesepakatan
kunjungan laboratorium dengan biro proslab.
• Diskusi dengan teman-teman peserta KP (kerja
praktek) kelompok lain dan pembimbing (Bapak
Agus Patmono), kemudian mengerjakan laporan.
• Membaca literature di perpustakaan PT. Petrokimia

Gresik untuk pewacanaan dan mencari informasi
serta bahan untuk laporan. Kemudian ISHOMA.
• Kami melakukan kunjungan ke biro PGM dan
DAAN, kemudian menerima materi dari Bapak
Andreas (Biro PGM) tentang supply chain
34
management secara umum dan proses pengadaan
material.

Tempat : Laboratorium produksi I, Ruang tamu biro
PGM dan DAAN, dan Ruang Rapat candal produksi 1
Pihak terkait : Peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain,
beberapa karyawan di Biro Proslab, dan Bapak Andreas (Biro
PGM)
• Kami melakukan kunjungan ke laboratorium gas,
material, dan produk, selanjutnya mengamati proses
analisis kimia secara umum di laboratorium pabrik 1,
termasuk proses analisa cairan kimia sebagai bahan
untuk proses pembuatan pupuk di pabrik 1. Pada saat
di laboratorium, kami didampingi oleh beberapa
karyawan Biro Proslab. Kemudian ISHOMA.
• Melakukan diskusi dengan Bapak Andreas (Biro
PGM) tentang SCM (Supply Chain Management)
untuk produksi amoniak, terkait dengan bagaimana
bahan baku / raw material amoniak (Gas) didapatkan
dari supplier, kemudian diproses di PT. Petrokimia
Gresik.
• Mengerjakan laporan Bab III di ruang rapat Candal
Produksi 1.

Tempat :Ruang Rapat candal produksi 1 dan
Perpustakaan PT.Petrokimia Gresik
Pihak terkait : Para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok
lain
35
Produksi 1) yang sedang rapat rutin setiap pagi.
Sehingga kami hanya melakukan diskusi ringan
dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain.
• Sebenarnya akan dilakukan penjelasan mengenai
Manajemen Pemasaran oleh pembimbing (Bapak
Agus Patmono), namun penjelasan materi ini diundur
besok karena pembimbing sibuk. Kemudian Kami
diskusi kelompok dan membuat laporan Bab III awal.
Lalu ISHOMA.
• Mencari literature dan beberapa bahan materi untuk
pembuatan laporan di Perpustakaan PT. Petrokimia
Gresik.

Kerja Bapak Lukman (Biro Pemasaran)
Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Lukman
(Biro Pemasaran), dan para peserta KP (Kerja Praktek)
kelompok lain.
Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan
rapat rutin setiap pagi dengan para peserta Kerja
Praktek kelompok lain.
• Penjelasan mengenai manajemen pemasaran oleh
Bapak Agus Patmono, mulai dari promosi produk,
alur pemasaran produk dan bagaimana memasarkan
produk PT. Petrokimia Gresik.
• Atas rujukan pembimbing kerja praktek (Bapak Agus
Patmono), kami menemui Bapak Lukman selaku
kabag pemasaran PPNPJ (pemasaran Produk Non
Pupuk dan Jasa) dan meminta penjelasan lebih detail
tentang proses bisnis dan pemasaran amoniak, dalah
hal ini amoniak termasuk PPNPJ PT.Petrokimia
Gresik. Namun beliau masih rapat sehingga kami
menunggu.
36
• Namun ada salah satu staff pemasaran yang bersedia
membantu kami untuk membuat kepastian jadwal
dengan Pihak pemasaran kapan bisa bertemu dengan
kami untuk berdiskusi tentang pemasaran PPNPJ
(amoniak). Kemudian ISHOMA.
• Berdiskusi tentang laporan yang selama ini kami
kerjakan dengan Bapak Agus Patmono, dan
menanyakan beberapa hal terkait dengan laporan
tersebut serta adanya hambatan dalam pembuatan
laporan.
17 Hari/Tanggal : Jum’at/23 juli 2010

Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Pabrik
Ammoina
Pihak terkait :Bapak Agus Patmono dan para peserta KP
• Mengerjakan laporan di ruang rapat Candal Produksi
1 dan berdiskusi dengan pembimbing lapangan terkait
dengan laporan tersebut sampai pukul 11.30.
Kemudian ISHOMA.
• Meminta penjelasan detail dan beberapa data tentang
proses produksi ammonia kepada Bapak Pendik
Sutrisno di ruang rapat Pabrik Amoniak.
Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Ruang
Kabag PPNPJ, dan Ruang Rapat Biro PPNPJ
Pihak terkait :Bapak Agus Patmono, Bapak Totok (Kabag
PPNPJ), dan Bapak Daeng (Biro PPNPJ)
• Membuat list terkait beberapa pertanyaan yang akan
kami gunakan sebagai bahan diskusi di biro
pemasaran, tepatnta di Biro PPNPJ (Pemasaran
Produk Non Pupuk dan Jasa).
• Menemui Kabag PPNPJ (Bapak Totok) dan
menjelaskan maksud kedatangan kami untuk
mengetahui tentang pemasaran ammonia. Kemudian
37
kami diarahkan kepada Karu Biro PPNPJ, Bapak
Daeng untuk dijelaskan tentang proses pemasaran
ammonia. Lalu ISHOMA.
• Merangkum materi pemasaran yang telah didapat dari
hasil diskusi dengan Bapak Daeng. Serta membuat
laporan pemasaran ammonia secara rinci di ruang
rapat Candal Produksi 1.

Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1
Pihak terkait : Bapak Agus Patmono dan para peserta KP
• Karena sudah tidak ada pekerjaan yang bisa kami
lakukan lagi maka kami diarahkan oleh pembimbing
untuk melanjutkan pengerjaan laporan. Kemduian
ISHOMA.
• Melanjutkan pengerjaan laporan di ruang rapat
Candal Produksi 1 sampai jam pulang kerja.

Rapat Biro PPNPJ
Pihak terkait :Para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok
lain, Bapak Agoes Patmono
Bapak Daeng (Biro PPNPJ)
• Melanjutkan pengerjaan laporan dan diskusi tentang
beberapa hal terkait laporan kerja praktek dengan
38
Bapak Agus Patmono selaku pembimbing kami.
Kemudian ISHOMA.
• Kami menuju Biro PPNPJ untuk penyerahan hasil
laporan kami terkait pemasaran amoniak. Namun
kami menunggu Bapak Daeng sejenak karena masih
mengurusi keperluan kantor.
• Menyerahkan hasil laporan kami terkait dengan
proses bisnis ammoniak dan pemasaran ammoniak
yang telah dijelaskan oleh bapak Daeng pada hari
Senin lalu (tanggal 26 Juli 2010), dengan tujuan
pengecekan laporan sementara.

Bapak Eko (Biro Diklat), dan Ruang Pak Agus Patmono
Pihak terkait : Bapak Agoes Patmono dan Bapak Eko
(Biro Diklat)
rapat rutin setiap pagi.
• Melanjutkan pengerjaan laporan dan diskusi tentang
beberapa hal terkait laporan kerja praktek dengan
Bapak Agus Patmono. Kemudian ISHOMA.
• Mengembalikan Alat Pelindung Diri (safety shoes,
masker hidung, safety hat) ke Biro Diklat, serta
mengembalikan Buku Referensi yang telah kami
pinjam.
• Mencetak (print) laporan sementara yang hampir
selesai, kemudian diserahkan kepada Bapak Agus
Patmono untuk direvisi apabila ada yang kurang
tepat.
• Menyerahkan laporan yang telah dicetak keapada
Bapak Agus Patmono, kemudian mengirim email
laporan pemasaran ammonia yang telah direvisi
kepada Bapak Daeng (Biro PPNPJ).
39
Bapak Eko (Biro Diklat), dan Ruang Kabag Candal Produksi 1
Pihak terkait : Bapak Eko (Biro Diklat), Bapak Tomo
(Biro Diklat), Bapak Agus Patmono (Kasi Perencanaan),
Bapak Loh Sri Handono (Karu Perencanaan), dan Bapak
Ros’ul (Kabag Candal Produksi 1)
rapat rutin setiap pagi.
• Mengambil revisi dan mendengarkan penjelasan dari
Bapak Agus Patmono terkait revisi tersebut dan
menyerahkan absensi kehadiran kerja praktek selama
sebulan (dalam bentuk yang sudah difotokpi).
• Mengembalikan KIB dan meminta izin kepada Biro
Diklat, karena kegiatan kerja praktek yang telah
dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik telah selesai.
Kemudian ISHOMA.
• Mengerjakan revisi laporan akhir yang telah dikoreksi
oleh Bapak Agus Patmono di ruang rapat Candal
Produksi 1.
• Meminta izin kepada Bagian Candal Produksi I
terutama kepad Kabag Canprod I, Kasi Canprod I dan
Karu Canprod I, karena kegiatan kerja praktek yang
telah dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik telah
selesai.
40
41
BAB IV
ANALISIS DAN INTERPRETASI
4.1 Pemahaman / Wawasan Yang Diperoleh

Pada bagian ini akan dipaparkan mengenai pemahaman /
wawasan yang diperoleh dari setiap kegiatan (kegiatan pemahaman /
wawasan yang didapat, manfaat, kelebihan, kekurangan,
rekomendasi) yangh merupakan insight dari pelaksanaan Kerja
Praktek. Berikut ini adalah pemaparannya:
4.1.1 MOSDM ( Manajemen Organisasi dan Sumber Daya
Manusia)
1. SDM PT. Petrokimia Gresik (profil perusahaan, dll)
A. Pemahaman / wawasan yang didapat
a) Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang menghasilkan produk utama pupuk
Nitrogen (ZA dan Urea), pupuk Fosfat (SP–36), pupuk majemuk
(NPK) dan pupuk Organik serta produk sampingan seperti
Karbondioksida cair dan padat (dry ice), Amonia, Asam Sulfat,
Asam Fosfat, Oksigen dan Nitrogen cair.
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua
yang didirikan (setelah PT Pupuk Sriwijaya di Palembang) dan
saat ini menjadi pabrik pupuk terlengkap di Indonesia karena
memproduksi berbagai jenis pupuk dan terus melengkapi lini
produknya.
42
Berikut sejarah singkat berdirinya PT Petrokimia Gresik :
♦ Tahun 1960
Rencana Proyek PT Petrokimia Gresik merupakan proyek
prioritas yang didasarkan pada :
 TAP MPRS No. II/MPRS/1960
 Kepres No. 260/1960
♦ Tahun 1964
Berdasarkan instruksi presiden No. I/1963, dilakukan
pembangunan yang didorong oleh Condisit spa dari Italia.
♦ Tahun 1986
Kegiatan pembangunan terhenti karena krisis ekonomi.
♦ Tahun 1972
Tanggal 10 Juli 1972, proyek PT Petrokimia Gresik
diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan
usaha Perusahaan Umum.
♦ Tahun 1975
Terjadi perubahan bentuk badan usaha, dari Perusahaan
Umum menjadi Perseroan dengan nama PT Petrokimia
Gresik (Persero).
♦ Tahun 1997
Perusahaan ini berstatus “holding” dengan PT PUSRI.
Beberapa bidang usaha PT Petrokimia Gresik adalah:
 Industri pupuk
 Industri pestisida
 Industri kimia
 Industri peralatan pabrik
43
 Jasa rancang bangun dan perekayasaan
b) Lokasi Industri
PT Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks
seluas 450 Ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga
Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu :
♦ Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa :
Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok
♦ Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa :
Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung
♦ Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa :
Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen
c) Visi dan Misi Perusahaan
♦ Visi
Visi PT Petrokimia Gresik ,yaitu :
”Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang
berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.”
♦ Misi
Misi- misi PT Petrokimia Gresik, yaitu :
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk
tercapainya program swasembada pangan.
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran
kegiatan operasional dan pengembangan usaha.
 Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan

industri kimia nasional dan berperan aktif dalam
community development.
44
♦ Nilai- nilai perusahaan
Nilai – nilai perusahaan PT Petrokimia Gresik adalah :
 Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja
dalam setiap kegiatan operasional
 Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan
kepuasan konsumen.
 Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
 Mengutamakan integritas diatas segala hal.
 Berupaya membangun semangat team work uang

sinergis
d) POSISI TENAGA KERJA (per 31 Desember 2009) :
1. Berdasarkan Tingkat Pendidikan :
• Pasca Sarjana : 101 orang
• Sarjana : 460 orang
• D.III : 92 orang
• SMTA : 2.396 orang
• SMTP : 233 orang
• SD : 16 orang
2. Berdasarkan Tingkat Jabatan :
• Direksi : 6 orang
• Kepala Kompartemen & setingkat : 27 orang
45
• Kepala Departemen & setingkat : 78 orang
• Kepala Bagian & setingkat : 193 orang
• Kepala Seksi & setingkat : 472 orang
• Kepala Regu & setingkat : 990 orang
• Pelaksana & setingkat :1.486 orang
• Calon Karyawan : 46 orang
e) Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
(dapat dilihat di lampiran)
Dari wawasan yang didapat tersebut, ada manfaat

yang dapat diambil. Beberapa maanfaat itu adalah dapat
mengetahui sejarah perusahaan PT. Petrokimia Gresik,
lokasi perusahaannya, visi dan misi,. tenaga kerja, serta
struktur organisasi perusahaan. Dengan demikian maka
dapat lebih mengetahui bagaimana PT. Petrokimia ini
dibentuk.
4.1.2 Teknik Pengendalian Kualitas

1. Pengetahuan Tentang Produk
Berikut ini adalah produk – produk dari PT. Petrokimia Gresik:
46
Gambar 3. Produk PT. Petrokima Gresik
Berikut adalah bahan baku pada pabrik 1, 2, dan 3:

a) Bahan Baku Area Pabrik 1
• Pabrik NH3 : 1. Gas alam

2. Udara
• Pabrik CO2 : Pemurnian CO2

produk samping dari pabrik NH3
• Pabrik O2 & N2 cair : Udara
• Pabrik ZA : 1. NH3
2. H2SO4
• Pabrik Urea : 1. NH3

2. CO2
47
b) Bahan Baku Area Pabrik 2
• Pabrik SP-36 / Superphos : 1. Batuan fosfat

2. H3PO
3. H2SO4
4. Filler
• Pabrik Phonska/NPK : 1. H3PO4

(15 - 15 – 15 ) 2. NH3
3. KCl
• Pabrik NPK Kebomas : Urea, ZA, H3PO4 ,

NH3
• N - P - K - (Mg/Zn/Cu/B) : DAP, KCl, Dolomite,

Kieserite, Zn, SO4 , CuSO4, Borak
• Pabrik TSP : 1. Batuan fosfat (P.

Rock )
2. H3PO4
• Pabrik DAP : 1. H3PO4

2. NH3
• Pabrik ZK : 1. H2SO4
2. KCl
• Pabrik HCl : Pemurnian produk

samping Pabrik ZK
c) Bahan Baku Area Pabrik 3
• Pabrik H2SO4 : 1. Belerang

2. Udara kering
48
• Pabrik H3PO4 : 1. Batuan fosfat
2. H2SO4
• Pab.Semen Retarder : 1. Purified Gypsum
• Pabrik AlF3 : 1. Al(OH)3

2. H2SiF6
• Pabrik ZA II : 1. CO2
2. NH3
3. Crude Gypsum
2. Pengendalian Kualitas PT. Petrokimia Gresik

LABORATORIUM PABRIK I
 NH3 2 x / Bulan : NH3 , H2O & Oil
 UREA 3 x / Hari : H2O , Biuret
 ZA 3 x / Hari : H2O , Mesh
 N2 & 02 1 x / Hari : Purity
 CO2 1 x / Hari : Purity
 UTILITAS 3 x / Hari
LABORATORIUM PABRIK II
 SP-36 6 x / Hari : H2O, FA, P2O5, Sulfur

& Mesh
 PHONSKA 6x / Hari : H2O, N, P2O5, K &

Mesh
49
 KEBOMAS 3x /Hari : H2O, N, P2O5, K &
Mesh
 ZK SEMI PRODUK 12x / Hari : FA & Cl
 ZK PRODUK 6x / Hari : FA & Cl
 HCL 1x / Hari : HCl, BD, Fe & SO4
 RFO (REHABILITATION & FLEXIBILITY

OPERATIONS ) = PHONSKA
 UTILITAS 3x / Hari
LABORATORIUM PABRIK III
 H3PO4 3x / Hari : P2O5, Sg, Sludge &

SS
 H2SO4 3x / Hari : Purity, Fe, BD &

Temperatur
 CR, Crude & PURI 6x / Hari : Free H2O &

Comb.H2O
 ALF3 6x / Hari : LOI , SiO2 & BD
 ZA II 3x / Hari : H2O, FA & Mesh
 UTILITAS 3 x / Hari
Berikut ini dijelaskan juga fungsi dari beberapa

bagian untuk pengendalian kualitas, tujuannya adalah untuk
menjaga kualitas bahan baku sampai produk jadi untuk PT.
Petrokimia Gresik:
50
Bagian Laboratorium Pabrik I /II/III :
• Melakukan pengujian terhadap Utilitas, bahan masuk
proses, proses (setengah jadi) , dan produk akhir pada
areanya masing - masing.
Bagian Laboratorium Uji Kimia
• Melakukan pengujian bahan masuk (incoming)
• Sertifikasi semua produk yang akan dipasarkan (out going)
• Melakukan analisa Emisi dan Limbah untuk kepentingan
Lingkungan & K3
• Melakukan kalibrasi semua peralatan Laboratorium.
Petrokimia Gresik & menerima jasa analisa dan kalibrasi
dari luar perusahaan
• Melakukan penelitian bahan baku & bahan penolong
sebagai bahan alternatif pengganti dan menerima jasa
penelitian dari pihak luar untuk menunjang kelancaran
proses produksi.
Staf Evaluasi Proses :
• Melakukan evaluasi proses di PT Petrokimia Gresik.
• Penyediaan Chemical dan peralatan laboratorium.
Dari wawasan yang didapat tersebut, ada manfaat

yang dapat diambil. Beberapa maanfaat itu adalah dapat
mengetahui tentang bahan baku apa saja yang dibutuhkan
untuk proses produksi di PT. Petrokimia Gresik. Selain itu
juga dapat mengetahui tentang bagaimana cara
mengendalikan kualitas mulai dari bahan baku sampai
51
produknya dilihat dari prosedur dan proses – proses
pengendalian kualitas tersebut.
4.1.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Perusahaan dalam upaya mencegah dan mengendalikan
kerugian yang diakibatkan adanya kecelakaan, kebakaran,
kerusakan, dan bahaya lainnya yang terjadi baik pada tenaga kerja
maupun perusahaan itu sendiri perlu adanya penerapan K3. Di
PT.Petrokimia Gresik sendiri penerapan K3 yang dilakukan adalah
dengan beberapa dasar yang merupakan kebijakan manajemen.
Sasaran pencapaian penerapan K3 di Petrokimia Gresik adalah untuk
memenuhi UU no. 1/1970 tentang keselamatan kerja, Permen Naker
no. PER/05/MEN/1996 tentang system manajemen K3, dan untuk
mencapai nihil kecelakaan yang disertai dengan adanya produktivitas
yang tinggi sehingga pengoptimalan tujuan perusahaan juga dapat
tercapai.
Konsep dasar pelaksanaan K3 adalah dengan adanya teori
penyebab terjadinya kecelakaan dan kerugian akibat kecelakaan.
Penyebab terjadinya kecelakaan kerja antara lain karena human error
(88%), unsafe condition (10%), dan factor-faktor lainnya (2%).
Sedangkan kerugian yang diakibatkannya meliputi kerugian pada
aspek manusia dan aspek financial. Untuk mengatasi kemungkinan-
kemungkinan tersebut maka pihak direksi menerapkan kebijakan-
kebijakan K3 sebagai berikut.
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan
K3 bagi setiap orang yang berada ditempat kerja serta
mencegah adanya kejadian dan kecelakaan yang dapat
merugikan perusahaan.
52
2. Perusahaan menerapkan UU no. 1/1970 tentang K3, Permen
Naker no. 05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan
norma dibidang K3.
3. Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggungjawab atas
dipatuhinya ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di
unit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada di unit kerja wajib menerapkan
serta melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik,
setiap karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan
penanggulangan.
Organisasi K3 yang ada di PT.Petrokimia Gresik adalah
terdiri dari 2 organisasi, yaitu yang bersifat structural dan non
structural. Untuk organisasi structural dikepalai oleh karo
lingkungan dan K3, kemudian eselon dibawahnya ada Kabag
teknologi lingkungan, Kabag pengendalian lingkungan, Kabag K3,
Kabag PMK, dan Staf madya LK3. Sedangkan untuk organisasi non
structural terdiri dari Panitia Pembina Kesehatan dan Keselamatan
Kerja (P2K3), sub P2K3, dan safety representative.
4.1.4 System Manufactur / Proses Produksi
53
Gambar 4. Sinkronisasi proses produksi antar pabrik
1. Unit Utility (service unit)

a. Wawasan/pemahaman
Pada unit ini terjadi proses pengolahan air, penyediaan listrik,
penyediaan steam dan udara instrument. Pada unit pengolahan air
sendiri, bahan bakunya berasal dari water intake babat (S.Bengawan
Solo) dan gunung sari (S.Brantas). Prosesnya terdiri dari beberapa
langkah yang akan dijelaskan secara umum. Pertama-tama dilakukan
penghisapan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Kemudian air
yang telah dipompa disaring dengan menggunakan carse dan fine
screen untuk memisahkan kotoran yang berukuran besar. setelah itu
dilakukan proses pengendapan partikel-partikel yang tersuspensi
dalam air dengan menggunakan settling pit. Selanjutnya flokulasi
dan koagulasi untuk mengendapkan suspense partikel koloid.
Pengendapan ini dibantu dengan polyelectrolit, alun dan kapur
54
(CaCO3). Proses selanjutnya adalah filtrasi dengan menggunakan
saringan pasir silica dan dilanjutkan dengan penampungan.
Unit kedua pada bagian utility adalah penyediaan tenaga listrik.
Tenaga listrik ini diperlukan untuk menggerakkan motor-motor
listrik, heater, AC dan penerangan serta semua kebutuhan
perusahaan. Pendistribusian listrik dilakukan ke operasional pabrik I
(utama), operasional pabrik II dan III serta anak-anak perusahaan
(sebagian), gedung-gedung administrasi/kantor pusat Petrokimia
Gresik, dan perumahan dinas petriokimia. Klasifikasi tegangan
listrik yang diperlukan adalah antara 6000-220 volt tergantung
pemakai. Bagian utility memiliki 4 pembangkit listrik, yaitu Steam
Turnin Generator TG-1101 ABC (sudah tidak digunakan), Gas
Turbine Generator (TG-2208 dengan kapasitas 33MW), Diesel
generator DE-2283 dengan kapasitas 1 MW dan DE-1102 ABCD
(tidak digunakan). Selain itu untuk kebutuhan listrik, PKG masih
membutuhkan supply dari PLN untuk memenuhi kekurangan
pasokan listrik.
Unit ini merupakan 4 buah boiler tipe B dan W jenis pipa air
dengan pemanas dua tingkat. Unit ini bertugas memproduksi uap
dengan kapasitas 400 ton/jam untuk tiap boilernya dengan tekanan
65 kg/cm2 dan temperature 465 C untuk keperluan pabrik I dan anak
perusahaan. Uap yang dihasilkan oleh boiler diklasifikasikan
menjadi 3 tekanan, yaitu High pressure steam (type pipa air/water
tube) yang dikirim ke pabrik amoniak, medium pressure untuk
diturunkan menjadi low pressure, dan low pressure steam untuk
steam atomizing dan unit-unit utilitas seluruh proses pabrik I.
55
Unit yang terakhir adalah unit udara instrument yang berasal
dari compressor udara dibagian amoniak plant. Air dari compressor
tersebut dialirkan kebagian utilitas I khususnya di bagian service unit
untuk diserap molekul-molekul H2O nya. Kemudian didistribusikan
ke pabrik amoniak, urea dan service unit sendiri. Udara instrument
yang dimaksud bertekanan 7 kg/cm2. Adapun untuk udara
instrument tank bertekanan 4 kg disupply dari compressor C2231 C
dimana usernya adalah pabrik utilitas existing, pabrik ZA I/III,
pabrik CO2, dan pengantongan. Batasan untuk udara instrument
adalah kandungan H2O kurang dari 100 ppm.
b. Manfaat
Berdasarkan hasil plant tour pada hari jumat tanggal 9 july 2010,
kami mendapatkan beberapa manfaat, yaitu dapat mengetahui bahwa
sesungguhnya dalam melakukan pekerjaan sebagai pengawas dan
pengendali tidaklah semudah seperti yang telah diketahui saat
dikuliah. Karena seorang operator tidak hanya mengontrol satu
mesin, tetapi beberapa mesin secara langsung dan jika ada error
dengan mesin itu maka yang disalahkan pertama kali adalah operator
tersebut. Selain itu wawasan yang kami dapatkan bahwa proses pada
utility ini adalah jantung dari perusahaan ini, karena semua proses
yang akan berlangsung berasal dan bergantung dari availibilitas
utility. Untuk prosesnya sendiri terdiri dari proses pengakomodasian
tenaga listrik yang berasal dari boiler dan WHB. Selain itu air disini
digunakan untuk menyediakan bahan baku dalam pembuatan produk
dan untuk proses boiler. Penjagaan kemurnian air sangat penting
karena jika air tidak murni maka akan terjadi korosi pada mesin-
mesin yang dilewatinya terutama pada boiler.
56
c. Kelebihan dan kekurangan
Dari hasil kegiatan selam di bagian utility ini kami hanya
menemui beberapa kelebihan dan kekurangan saja terkait bagian ini.
Kelebihannya adalah bahwa PT.Petrokimia Gresik dapat
menyediakan kebutuhan listrik dan air sendiri untuk memenuhi
kebutuhan perusahaan tanpa menggantungkan kepada perusahaan
lain. Selain itu semua karyawan yang yang bertugas disini sangatlah
berpengalaman sehingga availabilitas dari unit ini dapat terjaga dan
terjamin. Sedangkan kekurangan yang kami dapatkan hanya
kurangnya pasokan listrik yang diproduksi sehingga mengharuskan
perusahaan untuk meminta pasokan dari PLN.
d. Rekomendasi
Saran perbaikan yang dapat ditawarkan adalah sebaiknya
perusahaan menambah unit-unit pembangkit listrik internal karena
hal ini dapat mengefisienkan biaya dari pada harus membeli dari
PLN. Selain itu secepat mungkin konversi gas ke batu bara untuk
bahan bakar boiler (pembangkit listrik) dapat terlaksana.
57
2. Pabrik ZA
a. Pemahaman/wawasan
Gambar 5. Proses produksi ZA
Proses produksi ZA diawalii dengan inputan bahan baku

berupa ammonia dan asam sulfat. Ammonia yang berasal dari pabrik
ammonia dan asam sulfat yang berasal dari Dept Prod III
dimasukkan kedalam saturator. Didalam saturator terdapat reaksi
pembentukan Kristal ZA ((NH4)2SO4. Kemudian Kristal yang
terbentuk disalurkan kedalam centrifuge untuk memisahkan Kristal
murni dari larutan yang masih ada. Larutan yang telah terpisah dari
Kristal dikembalikan lagi kedalam saturator untuk proses
pembentukan Kristal ulang sehingga tidak ada limbah yang terbuang
dan bahan baku dapat dimaksimalkan 100 %. Kristal murni
imasukkan kedalam dryer untuk dikeringkan dan terbentuklah pupuk
ZA. Setelah itu pupuk ZA ini dikirimkan kebagian patong untuk
dikemas dalam kantong plastic/bag.
58
b. Manfaat
Pada hari senin tanggal 12 July 2010 kelompok kami
berkunjung ke pabrik ZA. Pada saat penjelasan materi, manfaat yang
kami dapatkan adalah pemahaman tentang system control, proses
control dan cara-cara yang dilakukan untuk mengontrol proses
produksi yang berjalan. selain itu kami juga dijelaskan tentang
proses produksi dan reaksi-reaksi kimia yang terjadi. Dari kunjungan
ini kami kurang mendapatkan wawasan dan pengalaman yang
memadai karena tidak dilakukan kunjungan lapangan ke area
produksi ZA, sehingga kami hanya cukup mengetahui proses
produksinya dari hasil report pada control room. Selain itu kami
mendapatkan tambahan wawasan bahwa secara umum operator pada
pabrik ZA ini menggunakan feeling dan intuisi mereka dalam
mengoperasikan pabrik karena merekan telah sangat berpengalaman
dalam bidang produksi ZA.
Kelebihan dari pabrik ini adalah bahwa pabrik ZA
merupakan satu-satunya yang ada di Indonesia dengan disusul oleh
pabik NPK dan ZK. Sedangkan kekurangannya hanya terdapat pada
mesin yang digunakan pada pabrik ZA I masih tergolong manual dan
tua.
d. Rekomendasi
Segera mengganti mesin yang telah using dengan yang baru
dan sebisa mungkin melakukan otomasi pada mesin dan alat yang
digunakan.
59
3. Pabrik CO2
a. Pemahaman/wawasan
CO2 cair didapatkan dari pengolahan limbah (asap beracun)
dari produksi ammonia agar tidak mencemari udara dan lingkungan.
Prosesnya dilakukan dengan menambahkan air sebagai reactor untuk
asap/limbah ammonia. Hal ini sangat berfungsi untuk pencairan dan
pembentukan CO2 sendiri. CO2 diproses untuk mendapatkan CO2
cair dan dry ice untuk selanjutnya dijual ke perusahaan lain yang
membutuhkan seperti coca cola, dll. Selain itu dry ice juga dijual
komersiil ke distributor dry ice yang mana penggunaanya untuk
pengawet ikan, daging dan aksi panggung. Pabrik CO2 ini
merupakan pabrik terkecil yang ada di Departemen Produksi I.
semua peralatan yang dimiliki oleh Pabrik CO 2 ini didominasi oleh
peralatan dari kontraktor UNION. Selain CO2 cair, pabrik ini juga
memproduksi N2 dan O2 untuk kepentingan lain seperti pengelasan.
b. Manfaat
Pada hari selasa 13 July 2010 kami melakukan kunjungan
ke pabrik CO2 yang merupakan pabrik produk samping dari
perusahaan pupuk ini. Dengan berkunjung pada pabrik ini kami
dapat mengetahui proses pengelolaan limbah dan lingkungan yang
dilakukan oleh PT.Petrokimia Gresik sehingga terciptanya zero
waste dan tidak mencemari lingkungan. Dengan produk samping ini
secara otomatis dapat menambah pendapatan PT.Petrokimia Gresik
dalam hal profit. Selain itu kami juga mendapatkan wawasan tentang
bahan baku yang digunakan oleh pabrikan minuman bersoda dan
pengawet ikan/daging segar sehingga dapat membuka pikiran kami
tentang kerjasama antar perusahaan.
60
Dari hasil kunjungan, kami tidak menemui kelebihan dan
kekurangan yang cukup berarti dari pabrik CO2 ini karena pabrik ini
hanyalah pabrik yang digunakan untuk mengolah limbah buangan
ammonia agar tidak mencemari lingkungan dan untuk menambah
profit perusahaan.
d. Rekomendasi
Tidak ada rekomendasi perbaikan karena perluasan pabrik
CO2 akan bergantung pada perluasan pabrik ammonia.
4. Pabrik ammonia
a. Penjelasan/wawasan
Gambar 6. Proses produksi ammonia
61
Hari rabu 14 July 2010 merupakan hari terpenting bagi
kami karena kami dapat mempelajari tentang proses ammonia yang
merupakan pabrik yang paling menentukan untuk keberlangsungan
proses produksi di PT.Petrokimia Gresik karena dalam pembuatan
pupuk sangat membutuhkan bahan baku berupa ammonia. Selain itu
kami juga mendapatkan tugas khusus dari pembimbing eksternal
untuk mempelajari pabrik ammonia.
Pada proses ammonia diawali dari inputan material berupa
gas alam yang berasal dari PERTAGAS, PETROCHINA dan
CODEKO. Proses ini merupakan proses perubahan gas metan
menjadi ammonia. Proses detailnya secara kimia dapat dilihat pada
Bab V yang membahas tentang pabrik ammonia ini. Setelah
didapatkan ammonia maka proses selanjutnya adalah dengan
mendistribusikannya ke pabrik urea dan ZA serta sebagian lagi akan
disimpan pada tangki. Jika ada kelebihan maka kelebihan ini akan
diperjual belikan ke perusahaan lain, tetapi kondisi seperti itu jarang
sekali terjadi. Untuk produk pupuk yang lain bahan dasarnya adalah
urea dengan campuran sedikit ammonia juga. Dengan kata lain jika
pabrik ammonia mati, maka proses produksi yang terjadi pada
PT.Petrokimia Gresik akan terhenti pula. Selain diproduksi sendiri,
jika terdapat kekurangan pasokan ammonia maka perusahaan akan
melakukan import dari perusahaan lain yang memproduksi ammonia.
Hal ini dilakukan untuk menjaga kelangsungan proses produksi yang
terjadi di PT.petrokimia Gresik yang mana ditujukan untuk
memenuhi target produksi yang telah ditentukan oleh pemerintah.
62
b. Manfaat
Dengan kunjungan ini, kami mendapatkan tambahan ilmu
dalam hal produksi barang kontinyu dan bersifat intangible (tak
tampak). Selain itu kami juga dapat mempelajari keterkaitan antara
pabrik satu dengan pabrik yang lainnya pada depatement produksi I.
untuk hal yang lebih kecil lagi kami juga mengetahui sinkronisasi
mesin dalam area satu pabrik maupun lintas pabrik. Dengan
pembelajaran ini membuka wawasan kami untuk berpikir secara
logis jika ingin merencanakan suatu pabrik yang sifatnya kontinyu
dan berhubungan antar proses seperti PT.Petrokimi Gresik ini.
Kelebihan dari pabrik ammonia ini adalah output ammonia
yang dihasilkan merupakan amona terbaik di Indonesia karena gas
alam yang digunakan sebagai bahan baku juga memiliki kualitas
yang superior. Sedangkan untuk kekurangannya sendiri bahwa
supply gas dari supplier sangat terbatas dan kapasitas produksi dari
pabrik ini tidak mencukupi untuk memenuhi kebutuhan ammonia
PT.Petrokimia Gresik yang pada dasarnya penggunaan ammonia
untuk pupuk adalah hal pokok.
d. Rekomendasi
Sebaiknya PT.Petrokimia Gresik melakukan pembangunan
pabrik ammonia lagi untuk tujuan memenuhi kekurangan pasokan
ammonia yang dibutuhkan. Selain itu juga harus tetap
mempertimbangkan biaya pembuatak plant baru yang tidak
merugikan perusahaan.
63
5. Pabrik Urea
a. Pemahaman dan wawasan
Gambar 7. Proses produksi urea
Produksi urea sangat mengandalkan availabilitas dari pabrik

ammonia. Karena bahan baku pupuk urea adalah hanya dari
ammonia dan proses produksinya dapat berlangsung jika produksi
ammonia juga berlangsung. Hal ini berarti jika pabrik ammonia
mengalami turn around, maka pabrik urea juga akan mengalami turn
around juga. Karena dengan persediaan ammonia yang ada di tangki
tidak akan cukup untuk produksi urea. Tetapi pabrik ZA masih bisa
menggunakan ammonia yang ada di tangki.
Proses produksi dari urea diawali dengan masuknya
ammonia kedalam reactor untuk membentuk larutan carbamat dan
melepaskan H2O dari larutan carbamat untuk membentuk larutan
urea. Setelah itu larutan yang terbentuk dimasukkan kedalam stripper
64
untuk memisahkan kelebihan NH3 dan menguraikan sisa carbamat
menjadi NH3 dan CO2. Kelebihan NH3 akan dibawa kembali
kedalam reactor untuk diproses ulang. Selanjutnya larutan urea
dimasukkan kedalam decomposer untuk memisahkan NH3, CO2 dan
urea murni. NH3 dan CO2 yang terpisahkan akan diproses ulang di
reactor. Setelah itu diilakukan absorber untuk penyempurnaan
dekomposisi karbamat dan penyerapan NH3 serta CO2. Kemudian
dimasukkan kedalam cocetrator untuk pemekatan larutan urea
menjadi 99,7%. Langkah terakhir adalah dengan memasukkan
larutan urea kedalam prilling tower untuk membentuk butiran urea.
Butiran yang terbentuk dikirim ke gudang melalui conveyor. Untuk
butiran yang sempurna akan langsung di bagging dan yang defect
akan dikirim dalam bentuk curah ke pabrik NPK.
b. Manfaat
Pada hari kamis 15 July 2010 kami melakukan kunjungan
ke pabrik Urea yang mana control room nya menjadi satu ruangan
dengan control room Utility dan Amonia. Awalnya kami diterangkan
tentang proses pembuatan urea dengan bantuan display dari mesik
control pada DCS urea untuk mengetahui gambaran proses secara
umum. Setelah mengetahui gambaran proses secara umum, langkah
selanjutnya adalah dengan melakukan plant tour untuk melihat
realisasi dilapangan. Dengan melihat realisasi kami dapat
membandingkan kesamaan proses yang ditunjukkan oleh display
pada control room dengan realitanya dilapangan. Semua proses yang
terjadi telah terkontrol dari DCS urea sehingga di pabrik urea tak
terdapat seorang pun yang menjalankan proses. Selain pabrik urea,
hampir semua pabrik yang ada operator hanya menjalankan proses
65
dari control room karena PT.Petrokimia Gresik merupakan pabrik
kimia yang sangat berbahaya untuk manusia.
Dari hasil plant tour yang kami lakukan, kami mendapatkan
satu pengalaman penting yaitu melihat secara langsung proses
pendinginan larutan urea menjadi padatan urea di ruangan tertutup
yang suhunya dingin. Selain itu kami juga dijelaskan bagaimana
mengatasi masalah kebocoran pipa atau yang lainnya yang mana
sedang terjadi di pabrik urea ini. Saat itu terjadi kenaikan unsur
silikat pada air yang digunakan untuk produksi sehingga dapat
membahayakan masin-mesin yang ada terutama kompresor. Cara
yang digunakan untuk mengatasi masalah ini adalah dengan
membuang larutan atau air itu dan mengganti dengan air baru yang
kandungan silikatnya memenuhi baku mutu. Selain itu kami juga
diperlihatkan pakerja maintenance yang sedang memperbaiki pipa
yang bocor dengan cara manual. Kami juga ditunjukkan cara
membaca tekanan yang ada pada kompresor sehingga dapat
memperkirakan pengaturannya secara manual.
Kelebihan dari pabrik urea terdapat pada kualitas produk
yang dihasilkan. Jika ditinjau dari unsur kimianya urea yang
dihasilkan memiliki kandungan silikat yang sangat minimum yang
mana sangat memenuhi dari kebutuhan dan batasan silikat untuk
tanah. Sedangkan kekurangnnya terdapat pada umur pabrik yang
tertua bersamaan dengan pabrik ammonia.
d. Rekomendasi
Melakukan pengembangan produk urea lagi untuk
kebutuhan kepuasan konsumen.
66
4.1.5 Suplly Chain Management dan Manajemen Logistik
1. Biro PGM dan Pengadaan (procurement management)

Senin 19 July 2010 dilakukan kunjungan ke biro PGM dan
Pengadaan untuk mengetahui proses pengadaan bahan baku dan
spare part secara umum. Di biro ini kami dijelaskan tentang proses
bisnis yang terjadi di PT.Petrokimia Gresik mulai dari pemilihan
supplier, proses order dan delivery sampai di PT.Petrokimia Gresik.
Di PT Petrokimia Gresik , kompartemen pengadaan
membawahi biro pengadaan dan biro PGM.
Kompartemen Pengadaan
Biro Pengadaan Biro PGM

Gambar 8. Struktur Organisasi Kompartemen Pengadaan
Bisnisnya adalah pengadaan barang dan jasa. Sedangkan

peraturan yang digunakan masih menganut pada keputusan presiden
no.80 tahun 2003 sedangkan untuk barang subsidi peraturan yang
digunakan adalah APBN. Dalam melakukan pengadaan terdapat
pakta integritas yaitu keputusan bersama untuk tidak melakukan tiga
hal yaitu korupsi, kolusi, dan nepotisme. Untuk menghindari adanya
KKN terutama dalam tender maka ada ujian khusus tentang proses
tender dan pengadaan dimana akan di uji oleh tim khusus. Untuk
67
yang lulus kurang lebih 25% akan di beri sertifikat ahli pengadaan
barang. Sehingga dalam tender harus ada ahli pengadaan agar tidak
terjadi KKN.
Alur pengadaan barang di PT Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut :
MMR → PR → INQ → QOUT → EVAL → CLAR →

NEGOSIASI → PO → DELIVERY →VERIFIKASI→WHS
• MMR ( Maintenance Material Repotition) merupakan

informasi mengenai spesifikasi, quantity, due date
( diperlukan kapan).
• PR merupakan informasi mengenai spesifikasi, quantity,

due date ( diperlukan kapan), harga, dan vendor ( vendor
masih dibatasi).
• Evaluation
Evaluasi biasanya dibuat dalam bentuk lembar evaluasi dari
PGM ke pengadaan kemudian ke end user. Yang di evaluasi
adalah spesifikasi, harga, waktu, serta anggaran yang
tersedia.
• Clarification/ klarifikasi
Sangat diperlukan agar tidak terjadi salah paham karena
MMR yang dibuat harus sama dengan PR.
• Negosiasi
Berdasarkan Kep Pres 80, seharusnya perusahaan dengan
vendor tidak boleh ada negosiasi. Jika owner estimated over
68
maka gagal memakai tender tersebut karena owner
estimated sudah di hitung oleh tenaga ahli serta dengan
adanya negosiasi para vendor bisa main-main dengan
perusahaan. Para vendor bisa setuju dengan harga yang
diyawarkan perusahaan akan tetapi kualitas yang akan
diberikan oleh vendor yaitu jelek.
• PO ( Purchase Order) = sessuai dengan penawaran
• Delivery
PT Petrokimia Gresik lebih suka dengan point of delivery
( titik dimana barang sudah berpindah resiko dari penjual
kepada pembeli). Maka untuk barang dari luar negeri harus
adan COO, COA,BIL
• Verifikasi
Mencocokkan barang yang datang dengan PO, untuk
mengecek barang yang sudah datang apakah termasuk
barang halal tidal ilegal, dokumennya jelas serta barang
tersebut sudah dikenai pajak.
Di PT. Petrokimia Gresik pada saat barang datang yang
terlibat antara lain PGM, ISTEK, PROSLAB, USERS. Jika barang
yang tidak cocok maka barang tersebut akan dikembalikan dan jika
waktu PO (25 hari) masih ada maka vendor akan diberi kesempatan
untuk mengirim lagi dan jika waktu habis maka vendor tersebut akan
di reject oleh PT. Petrokimia Gresik. Pemilihan vendor di PT
Petrokimia Gresik dilakukan dengan cara pra dan pasca kualifikasi
dan yang dilihat dari vendor tersebut adalah infrastruktur, tenaga
ahli, serta supply chain-nya.
69
Perencanaan bahan baku yang dilakukan oleh biro
pengadaan secara umum menggunakan rumus:
Q min = C/R x LT + SF ( C/R x LT ) untuk ROP
Dalam melakukan pemesanan perusahaan PT Petrokimia

Gresik tidak berdasarkan jarak akan tetapi yang lebih dipentingkan
adalah ketersediaan dari barang tersebut. Untuk mengatasi shortage,
bahan baku direncanakan oleh biro PGM yang harus sesuai dengan
RKP. Di PT Petrokimia Gresik, pengadaan dikatakan sukses jika
mahal tetapi sesuai prosedur dan murah tidak sesuai dengan
prosedur. Pengadaan dikatakan tidak sukse jika mahal dan tidak
sesuai dengan prosedur. Permasalahan yang biasanya muncul pada
waktu melakukan pengadaan adalah spesifikasi salah, verifikasi
menjadi terhambat karena dokumen salah.
2. Biro Pemasaran (Manajemen Pemasaran)

Pada departemen pemasaran terdapat bagian-bagian
tersendiri yang tugasnya berbeda tetapi dalam satu lingkup penjualan
produk. Misalnya bagian perencanaan pemasaran, pengendalian
pemasaran dan pengembangan pasar. Selain itu ada bagian
administrasi pemasaran, bagian pemasaran produk non pupuk dan
jasa, serta bagian pemasaran produk pupuk. Untuk produk-produk
pupuk dan non pupuk maupun jasa dapat dilihat di tabel dibawah ini.
70
Tabel 1. Produk pupuk
Tabel 2. Produk non pupuk
Tabel 3. Produk jasa
71
Pemasaran produk pupuk harus dilakukan sesuai dengan
peraturan-peraturan dan keinginan dari Negara karena perusahaan ini
adalah milik Negara dan pupuk disini ditujukan untuk peningkatan
tanaman pangan. Selain itu pupuk merupakan produk subsidi
pemerintah yang harganya telah ditentukan atas persetujuan direksi
dengan pemerintah. Sehingga profit yang didapatkan sangatlah
bergantung dari kebijakan direksi dan pemerintah. Jika harga bahan
baku atau pupuuk turun, harga pupuk PKG akan tetap seperti harga
awal, begitu juga jika sebaliknya. Sering ditemui harga pupuk yang
naik turun secara drastic, kebanyakan dari kasus seperti itu
merupakan permainan dari istributor atau retail yang mangkir dari
peraturan yang disepakati bersama dengan pihak PKG. untuk
menjamin akan ketersediaan pupuk dan meminimalisir
penyelewengan oleh pihak-pihak yang tidak bertanggungjawab,
perusahaan telah menempatkan beberapa Sales Supervisor (SS)
dibeberapa wilayah yang telah dibagi-bagi. PT.Petrokimia Gresik
hanya dapat bermain harga pada produk-produk non pupuk dan jasa.
Untuk pemasaran sendiri PKG ditunjang dengan sarana dan
prasarana pelabuhan, alat transpurtasi darat dan laut, pergudangan,
pusat riset, dan pusat layanan pelanggan. Sarana dan prasarana ini
sanngat diperlukan dalam hal pengadaan bahan baku, pemasaran
produk sampai dengan promosi produk. Untuk system pemasaran
sendiri PKG telah menerapkan system pemasaran yang terintegrasi.
72
Gambar 9. Integritas pemasaran
Alur distribusi produk :
Gambar 10. Alur distribusi
Dalam penjualan pupuk sendiri PKG menerapkan system

penjualan yang tujuannya adalah untuk memuaskan pelanggan.
Untuk mencapai hal tersebut maka dilakukan dengan beberapa cara
seperti simplikasi prosedur penjualan, efektivitas layanan penjualan,
efisiensi waktu pengiriman, pengawasan penyaluran, dukungan
system teknologi informasi, dukungan tenaga sales supervise, dan
penunjukan distributor secara selektif serta menerapkan metode after
sales service. Selain itu PKG juga melakukan promosi dan layanan
pelanggan dengan cara melakukan demplot (perconttohan
penggunaan pupuk baru), sosialisasi kepada konsumen, publikasi
lewat media, pembinaan jaringan distribusi, layanan bebas pulsa dan
73
pameran. Hal ini dilakukan semata-mata hanya untuk memuaskan
konsumen. Beberapa cara tersebut juga berlaku untuk beberapa
produk non pupuk dan jasa.
Relasi antar bagain atau biro :
Keterkaitan antara biro pengadaan dan pemasaran dimediasi
oleh pabrik-pabrik atau bagian yang membutuhkan kinerja dari
kedua bagian tersebut. Secara rantai pasok. Secara diagramatik dapat
ditunjukkan dengan alur seperti ini:
Gambar 11. Alur Supply Chain Management
4.1.6 Manajemen Produksi

Manajemen produksi merupakan salah satu bentuk
manajemen yang tak terpisahkan dalam suatu proses manufaktur.
Pengertian manajemen produksi itu sendiri merupakan salah satu
kegiatan perencanaan, pengorganisasian, pengelolaan dan
pengawasan dari produksi dan proses produksi untuk mencapai
tujuan dan sasaran produksi. Dengan manajemen produksi
diharapkan semua sasaran yang telah ditentukan seperti mencapai
target produksi, menekan biaya serendah mungkin, menekan down
time, meningkatkan utilitas mesin, dan meningkatkan kualitas K3
untuk zero accident dapat tercapai dengan maksimal sesuai rencana
awal.
74
Proses manajemen produksi ini sendiri dilakukan oleh
bagian perencanaan dan pengendalian (bagian candal
PT.PETROKIMIA Gresik) yang mana dikepalai oleh kepala bagian
candal. Dibagian inilah proses perencanaan, pengorganisasian,
pengelolaan dan pengawasan terhadap produksi dilakukan. Pada
setiap pabrik (pabrik 1, 2, 3) terdapat bagian candal tersendiri yang
bertugas seperti yang telah diuraikan diatas. Khususnya pada
departemen produksi 1 terdapat 6 bagian, salah satunya bagian
candal. Bagian-bagian yang lainnya adalah bagian ammonia, bagian
ZAI/III, bagian urea,bagian utility I, serta bagian pantong dan
produksi samping. Masing-masing bagian ini dikepalai oleh kepala
bagian dan dibawah kepala departemen I.
Adapun struktur organisasi dari departemen produksi I
adalah sebagai berikut.:
Kadep
Produksi I
Bagian
Bagian Bagian Candal
Bagian ZA /I III Bagian NH3 Bagian Utilitas Bagian Urea Pengantongan I&
Pengawas Shift Produksi I
Produk Samping
Gambar 12. Struktur organisasi departemen produksi 1
Kapasitas produksi untuk pabrik ammonia = 1350 ton/day,

pabrik urea = 1400 ton/day, pabrik ZA I = 600 ton/day dan pabrik
ZA III = 610/day. Sedangkan bagian utility merupakan bagian yang
75
menyediakan tenaga listrik (GTG), steam (uap) dari WHB (demin)
dan boiler B1102, dan soft water (bersumber dari sungai brantas dan
bengawan solo) untuk kelangsungan proses produksi. Dapat
dikatakan bahwa bagian utility ini adalah jantung dari pabrik I dan
jika bagian utility terganggu maka pabrik I kemungkinan akan mati.
Seperti yang telah dijelaskan diatas, bagian terakhir dari
departemen produksi I adalah bagian candal yang didalamnya
terdapat dua proses perencanaan dan pengendalian produksi (PPC).
Secara definisi planning and production control merupakan usaha
manajemen untuk merencanakan dasar-dasar dari proses
transformasi input menjadi output sehingga menghasilkan output
tepat waktu, berbiaya rendah dengan kualitas tinggi atau memenuhi
spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen. Oleh karena itu PPC ini
memiliki sifat berjangka waktu, terpadu, berkelanjutan, terukur,
realistis, akurat, dan menantang. Dalam PT. Petrokimia Gresik,
kegiatan perencanaannya menganut pola time series yang
mengandalkan data-data masa lalu dan data-data ini diambil 5 tahun
kebelakang. Tetapi pada prakteknya, proses forecasting yang
dilakukan tidak dengan menggunakan software atau perhitungan
detail, tetapi hanya mengandalkan pengalaman, perkiraan dan
perasaan sehingga prosesnya lebih mudah, cepat dan sederhana.
Selain itu juga dengan menggunakan data kegagalan operasi dan
penyebabnya untuk dapat menentukan waktu perawatan dan
tindakan menanggulanginya. Dalam hal ini, kelemahannya adalah
unsur subjektivitas masih terlalu tinggi. Sehingga diperlukan
pendapat dari banyak orang yang mana bertanggungjawab dibagian
candal.
76
Proses perencanaannya dimulai dengan perencanaan produk
terlebih dahulu kemudian melihat kapasitas mesin dan baru
melakukan perencanaan material yang dibutuhkan. Semua
perencanaan yang dilakukan hanya digunakan untuk memuaskan
konsumen. Dengan tujuan agar konsumen mau membeli kembali,
konsumen akan percaya terhadap perusahaan dan membeli produk
lain yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik, konsumen tidak akan
peduli lagi dengan promosi produk dari pesaing karena konsumen
telah fanatic kepada produk PT. Petrokimia Gresik, dan konsumen
menjadi marketer. Semua ini merupakan bentuk loyalitas konsumen
agar keberlangsungan perusahaan tetap terjaga.
Terdapat 2 hal yang sangat harus diperhatikan dalam
merencanakan produksi adalah kemampuan pasar dan kemampuan
pabrik. Kemampuan pabrik ditentukan dengan 5 M, yaitu man,
machine, method, material, dan money. Jika salah satu dari syarat ini
tidak dapat dipenuhi maka dapat dipastikan bahwa rencana yang
telah dibuat akan gagal. Untuk mendapatkan proses manajemen yang
baik, biasanya dibuat laporan harian, bulanan dan tahunan yang
berguna untuk mengendalikan produksi dan memperbaiki proses
produksi yang ada agar tetap baik dan berjalan secara kontinyu. Hal
ini termasuk saat pabrik terjadi shutdown.
4.2 Perbandingan Teori Perkuliahan Dengan Aplikasi yang

Diterapkan di PT. Petrokimia Gresik
Pada bagian ini akan dijelaskan tentang perbandingan
keseluruhan toeri di perkuliahan dengan aplikasi yang diterapkan di
77
PT. Petrokimia Gresik. Secara Garis besar, teori yang dipelajari di
perkuliahan (system manufaktur, supply chain management,
manajemen organisasi dan sumber daya manusia, manajemen
pemasaran, dll) itu dipakai dalam teori untuk system kerja di PT.
Petrokimia Gresik. Namun dalam aplikasi kerjanya, sebagian besar
teori – teori tersebut tidak digunakan. Mayoritas karyawan / pegawai
dan operator yang bekerja lebih menggunakan pengalamannya untuk
mengoperasikan system kerja di PT. Petrokimia Gresik.
Sebagai contoh untuk meramalkan produksi pupuk Urea di
tahun depan, Biro Perencanaan Produksi sedikit memakai teori
seperti MPS dan MRP, namun biasanya akan melihat angka produksi
beberapa tahun sebelumnya (10 tahun), kemudian dicari mean,
sehingga akan ditemukan peramalan untuk produksi tahun depan.
Contoh: Produksi pupuk Urea
Tabel 4. Contoh data produksi urea
Tahun Produksi
2005 1596 ton
2006 1646 ton
2007 1632 ton
2008 1682 ton
2009 1657 ton
2010 1698 ton
2011 ?
Maka untuk 2011, produksi pupuk Urea yang diramalkan adalah:

1596 + 1646 + 1632 + 1682 + 1657 + 1698 / 6 = 1652 ton pupuk
Urea
Begitupula dengan aplikasi – aplikasi ilmu yang lainnya,
sedikit yang menggunakan teori ilmu perkuliahan untuk diterapkan
78
di PT. Petrokima Gresik. Namun dilihat dari keberlangsungan
perusahaan dan profit perusahaan, hal yang demikian itu tidak
membuat PT. Petrokimia Gresik terhambat dalam operasi system
kerja, dan juga tidak membuat perusahaan menurun dalam
pencapaian profit. Pada intinya, PT. Petrokimia Gresik masih bisa
berkembang dan mengalami kemajuan dalam segala aspek, baik
system kerja, manajemen kerja, profit perusahaan, dll.
BAB V
TUGAS KHUSUS PABRIK AMONIAK
79
5.1. Supply Chain Management
5.1.1. Proses Pengadaan Gas Alam dan Amoniak
Sebelum dilakukan proses produksi, langkah awal yang
dilakukan adalah dengan melakukan pengadaan bahan baku atau
material. Bahan baku ammonia terdiri dari gas alam dan udara.
Uraian dari gas bumi dan udara yang diperlukan dapat dirinci
sebagai berikut :
- kadar CH4 85.76 % volume
- temperature 15.6 C
- tekanan 19.3 kg/cm2A
- total S (sebagai H2S) 25 ppm dan berat mol 19.659
- sedangkan udara yang dibutuhkan harus mengandung
N2 (79 % mol) tekanan atmosfer.
Udara didapatkan dari alam bebas tanpa melakukan
pembelian karena tersedia bebas dialam. Sedangkan gas buni
didapatkan dengan membeli dari beberapa supplier. Supplier gas
yang dipercaya PT.Petrokimia Gresik untuk saat ini adalah sebanyak
3 perusahaan. Ketiga perusahaan ini terdiri dari PT.Pertagas,
PT.Petrochina, dan Kodeco. Lokasi dari ketiga perusahaan ini secara
berturut-turut adalah madura, gresik, dan kodeco berlokasi di gresik
juga. Gas alam yang disupply ke PKG memiliki kualitas yang lebih
baik dari pada gas alam yang diproses oleh Pusri dan PKT.
Gas-gas yang diperoleh oleh PKG selanjutnya dilakukan
proses produksi untuk menghasilkan ammonia. Ammonia yang
dihasilkan oleh internal PKG sendiri sekitar 1350 ton/hari. Kapasitas
produksi ammonia sebanyak itu belum mencukupi kebutuhan
80
ammonia untuk produksi urea dan ZA. Oleh karena itu diperlukan
supply ammonia dari luar PKG. supplier ammonia yang dipilih
berasal dari PKT bontang, Mitshubisi, Pusri, Mitsui, PIM, AAF dan
lain-lain. Tetapi perusahaan yang sering dimintai supply ammonia
adalah PKT Bontang, Pusri dan Mitsui. Kebutuhan supply dari
ammonia sendiri sekitar 1000 ton/hari karena kebutuhan ammonia
sehari yang diperlukan oleh PKG adalah sekitar 2350 ton.
Alur pengadaan bahan baku dan spare part pabrik di PT
Petrokimia Gresik secara umum adalah sebagai berikut :
MMR → PR → INQ → QOUT → Evaluasi → Clarifikasi →

Negosiasi → Purchase Order → Delivery Order → Verifikasi →
Warehousing
• MMR ( Maintenance Material Repotition) merupakan

informasi mengenai spesifikasi dan quantity produk, serta
due date ( diperlukan kapan).
• PR merupakan informasi mengenai spesifikasi, quantity,

due date ( diperlukan kapan), harga, dan vendor ( vendor
masih dibatasi).
• Evaluation
Evaluasi biasanya dibuat dalam bentuk lembar evaluasi dari
PGM ke pengadaan kemudian ke end user. Yang di evaluasi
adalah spesifikasi, harga, waktu, serta anggaran yang
tersedia.
• Clarification/ klarifikasi
81
Sangat diperlukan agar tidak terjadi salah paham karena
MMR yang dibuat harus sama dengan PR.
• Negosiasi
Berdasarkan Kep Pres 80, seharusnya perusahaan dengan
vendor tidak boleh ada negosiasi. Jika owner estimated over
maka gagal memakai tender tersebut karena owner
estimated sudah di hitung oleh tenaga ahli serta dengan
adanya negosiasi para vendor bisa main-main dengan
perusahaan. Para vendor bisa setuju dengan harga yang
diyawarkan perusahaan akan tetapi kualitas yang akan
diberikan oleh vendor yaitu jelek.
• PO ( Purchase Order) = adalah order pembelian sessuai

dengan penawaran
• Delivery
PT Petrokimia Gresik lebih suka dengan point of delivery
( titik dimana barang sudah berpindah resiko dari penjual
kepada pembeli). Maka untuk barang dari luar negeri harus
adan COO, COA,BIL
• Verifikasi
Mencocokkan barang yang datang dengan PO, untuk
mengecek barang yang sudah datang apakah termasuk
barang halal tidal ilegal, dokumennya jelas serta barang
tersebut sudah dikenai pajak.
Di PT Petrokimia Gresik pada saat barang datang yang
terlibat antara lain PGM, ISTEK, PROSLAB, USERS. Jika barang
tidak cocok maka barang tersebut akan dikembalikan dan jika waktu
PO (25 hari) masih ada maka vendor akan diberi kesempatan untuk
82
mengirim barang lagi dengan spesifikasi dan ketentuan lain yang
sama seperti kesepakatan diawal dan jika waktu habis maka vendor
tersebut akan di reject oleh PT Petrokimia Gresik. Hal tentang
pengadaan barang ini juga terjadi pada pengadaan ammonia import.
Di PT Petrokimia Gresik, pengadaan ammonia dan material
lainnya dapat dikatakan sukses jika mahal tetapi sesuai prosedur dan
murah tetapi tidak sesuai dengan prosedur. Pengadaan dikatakan
tidak sukses jika mahal dan tidak sesuai dengan prosedur. Jika
pengadaan sukses maka material yang telah diterima akan
ditempatkan ke tempat penyimpanan sementara untuk menunggu
proses. Sedangkan untuk ammonia impor akan dimasukkan kedalam
tangki TK.801/SP.501 untuk disimpan sebelum dijual atau
digunakan.
5.1.2. Proses Produksi Amoniak
Setelah semua material terutama gas alam yang dibutuhkan
untuk proses produksi ammonia tersedia, maka proses selanjutnya
adalah memproduksi material yang ada untuk dijadikan ammonia.
Secara umum proses produksi ammonia dibagi menjadi 5 tahap
proses. Tahap-tahap proses tersebut adalah sebagai berikut.
1. Penyediaan gas synthesa
2. Pemurnian gas synthesa
3. Sintesa ammonia
4. Refrigerasi
5. Purge gas recovery
Sedangkan tahap penyediaan gas synthesa sendiri merupakan tahap
kunci dalam keberlangsungan proses produksi. Tahap ini meliputi
desulfurisasi bahan baku, steam reforming, dan CO shift conversion
83
pada HTS & LTS. Setelah tahap ini dilanjutkan dengan proses
pemurnian gas yang meliputi CO2 removal dan methanasi.
Kemudian dilanjutkan dengan tahap-tahap setalah itu. Proses
pendetailan tiap tahapannya dapat dijelaskan sebagai berikut.
a. Proses desulfurisasi
Proses ini merupakan proses penghilangan
senyawa belerang (S) yang terkandung didalam gas bumi
(natural gas). Sulfur merupakan racun bagi katalis sehingga
wajib untuk dihilangkan. Ada 2 macam unsur sulfur dalam
gas alam, yaitu senyawa sulfur reaktif yang dapat ditangkap
dengan mudah oleh katalis ZnO dan senyawa sulfur non
reaktif yang tidak dapat ditangkap.
Untuk senyawa sulfur non reaktif diperlukan
katalis cobalt molybdate (Co-Mo) dengan menambahkan
gas H2 dari syn loop,maka semua nyawa S organic baik
reaktif maupun non reaktif akan di hidrogenasi pada katalis
Co-Mo menjadi H2S. reaksi yang terjadi adalah :
- Pada katalis Co-Mo :
CH3HS + H2  CH4 + H2S + panas
C4H4S +4H2  n – CH4H2O + H2S + panas
- Pada katalis ZnO :
H2S +ZnO  ZnS + H2O + panas
Cara ini bimengurangi kadar S sampai menjadi 0.1 ppm
b. Primary and secondary reformer
84
Steam reforming dari bahan baku untuk
menghasilkan gas sintesa. Dilakukan 2 tingkat reaksi
katalik.
1. Primary reformer : menghasilkan gas yang
mengandung methane (CH4) sekitar 10-12 % yang
dilakukan di tube katalis primary reformer
CH4 + H2O  CO + 3H2 (endothermis)
CO + H2O  CO2 + H2 (eksothermis)
Komposisi gas out :
N2 = 23.31 % ; H2 = 65.76 % ; CH4 = 12.17 % ; Ar =
0 % ; CO2 = 11.26 % ; CO = 10.23 %
2. Secondary reformer : gas dari primary reformer
direaksikan lebih lanjut untuk mencapai CH4 sekitar
0.3 % yang dilakukan pada bejana tekan yang dilapisi
batu tahan api. Panas yang diperlukan diperolah dari
pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus
menghasilkan N2 untuk sintesa NH3.
2H2 + O2  2H2O (eksothermis)
CH4 + H2O  CO + 3H2 -Q
CO + H2O  CO2 + H2 +Q
Komposisi gas out :
N2 = 23.31 % ; H2 = 54.31 % ; CH4 = 0.33 % ; Ar =
0.3 % ; CO2 = 7.93 % ; CO = 13.83 %
c. CO shift conversion
Salah satu produksi gas dari reformer adalah CO.
gas CO tidak dikehendaki pada proses pembuatan ammonia.
85
Shift conversion mengubah hampir semua CO menjadi CO2
dan H2.
CO + H2O  CO2 + H2
Reaksi yang terjadi pada HTS adalah untuk mereaksikan
sebagian besar CO pada suhu tinggi (425 C), katalisnya besi
(Fe2O3). Sedangkan pada LTS untuk mereaksikan sisa CO
sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa
diterima pada proses methanasi dengan suhu 225 C dengan
katalis tembaga.
d. CO2 removal
Penghilang gas CO2, dilakukan dengan cara absorbsi gas
CO2 oleh media K2CO3 pada :
- Tekanan tinggi sekitar 28-32 kg/cm2g
- Temperature sekitar 70 C
- Media penyerap : a. K2CO3 dengan konsentrasi
25-30 %
b. DEA (Di Ethanol Amine)
sebagai activator.
c. KNO2 (Potasium Nitrit) :
mengontrol keadaan oksidasi
dari vanadium.
d. V2O5 sebagai corrosion
inhibitor
reaksi absorbs : K2CO3 + H2O + CO2  2KHCO3
86
e. Pelepasan CO2 (stripper)
Hal ini dilakukan dengan kondisi tekanan rendah
0.5-1 kg/cm2g dan temperature 100-130 C (pada
temperature saturated). Reaksinya adalah
2KHCO3  K2CO3 + H2O + CO2
Dengan komposisi gas out :
N2 = 25.3 % ; H2 = 73.59 % ; CH4 = 0.36 % ; Ar = 0.32
% ; CO2 = 0.06 % ; CO = 0.3 %
f. Methanasi
Gas sintesa yang masih mengandung CO dan CO2
sisa dari hasil proses sebelumnya jika masuk kedalam
katalis syn loop akan menjadi racun sehingga menjadi tidak
aktif. Untuk menghindari hal tersebut CO dan CO2
dikonversikan menjadi CH4 yang bersifat inert terhadap
katalis di syn loop.
CO + 3H2  CH4 + H2O
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O
Komposisi gas out :
N2 = 25.65 % ; H2 = 73.23 % ; CH4 = 0.8 % ; Ar = 0.32
% ; CO2 = 0 % ; CO = 0 % ; NH3 = %
g. Sintesa ammonia
Reaksi pembentukan NH3 dari N2 dan H2
mengikuti persamaan :
N2 + 3H2  2NH3
Katalis yang digunakan : besi (Fe2O5)
Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun
terhadap katalis. Untuk menghilangkan H2O sebelum
87
masuk ke syn loop dipasang molecular sieve dryer yang
berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO2 yang masih
ada. Reaksi sintesa ammonia merupakan reaksi
kesetimbangan. Reaksi berlangsung pada temperature 500-
550 C, tekanan 179 kg/cm2g, kadar NH3 out converter 17.2
%. Dan sisa gas yang tidak bereaksi di recycle.
h. Refrigerasi
Proses ini digunakan untuk mengembunkan
ammonia yang terkandung dalam syn loop, recovery
ammonia dari purge dan flash, serta mendinginkan make up
gas sebelum masuk dryer. System refrigerasi terdiri dari
compressor, refrigerant condenser, evaporator dan flash
drum. Compressor refrigerasi mempergunakan 4 tingkat.
i. Purge gas recovery
Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn
loop, sejumlah kecil gas dikeluarkan dari system. Purge gas
setelah direcovery kandungan NH3 dan H2 nya, inert nya
dipergunakan sebagai fuel gas di primary reformer. Purge
Gas Recovery Unit (PGRU) merecover NH3 dan hydrogen
recovery unit (HRU) merecover H2 untuk dikembalikan ke
syn loop proses condensate stripper.
Steam condensate ini berasal dari sisa steam
proses, sehingga gas tersebut mengandung senyawa-
senyawa organic yang harus dihilangkan dengan cara
stripping. Condensate proses dari raw gas separator 102F1
terdiri dari ammonia (1000 ppm), CO2 (3000 ppm),
methanol (1000 ppm), alcohol lebih tinggi. Condensate
88
setelah di stripping dikirim ke service unit yang mana
mengandung senyawa : ammonia sekitar 50 ppm, CO2 0
ppm, dan methanol serta alcohol sekitar 50 ppm.
Kontaminan yang telah di stripping terutama NH3 dan CO2
dengan steam meninggalkan 150E (condensate stripper) dan
bergabung dengan steam proses menuju ke primary
reformer.
5.1.3 Proses Pemasaran Amoniak
Proses produksi ammonia yang dilakukan di Departemen
produksi I akan diakhiri dengan pendistribusian ammonia yang
terbentuk ke pabrik urea dan ZA. Selain itu ammonia juga dijual
kepada konsumen yang membutuhkan melalui distributor. Produk
ammonia yang belum digunakan untuk produksi urea dan ZA atau
ammonia yang belum dijual akan dilakukan penampungan pada
tangki ammonia (storage) 8000 dan 10000 ton yang terletak di
Departemen produksi II. Biasanya volume ammonia yang
dimasukkan kedalam tangki tidak sama dengan kapasitas tangki atau
dapat dikatakan kurang dari kapasitas maksimum tangki. Hal ini
untuk tujuan safety dari tangki sendiri.
Ammonia hasil produksi dari pabrik ammonia adalah
sekitar 1350 ton/hari. Sedangkan rata-rata kebutuhan total ammonia
dari PT.Petrokimia Gresik adalah sekitar 2350 ton/hari. Dengan
demikian dapat disimpulkan bahwa rata-rata kekurangan ammonia
per hari adalah sekitar 1000 ton. Untuk menutup kekurangan ini
maka perusahaan melakukan impor ammonia yang berasal dari
perusahaan ammonia lain. Perusahaan pengimpor ammonia untuk
PT.Petrokimia Gresik adalah :
89
1. PKT Bontang
2. Mitshubisi (PT Kaltim Parna Industri (KPI))
3. PT.Pupuk Sriwijaya
4. Mitsui (PT Kaltim Pacific Ammonia (KPA))
5. PIM
6. AAF
7. Perusahaan luar negeri lainnya
Menurut sumber dari Jawa Pos, PT.Petrokimia Gresik akan
melakukan ekspansi pabrik ammonia untuk memenuhi kekurangan
ammonia yang ada pada tahun 2012. Dengan demikian
PT.Petrokimia Gresik ada potensi untuk tidak perlu impor ammonia
lagi.
Sedangkan rincian dari 1000 ton ammonia impor akan
dibagi menjadi dua bagian, yaitu sebesar sekitar 150 ton/hari untuk
dijual dan sisanya untuk produksi pupuk sendiri. Karena ammonia
yang dijual ini berasal dari impor, maka harga jual ammonia sendiri
didasarkan pada perhitungan sebagai berikut :
Harga jual = Harga Amonia Internasional + Biaya Handling +

Profit
- Biaya handling merupakan biaya yang dikeluarkan untuk

mengelola ammonia yang ada di PT.Petrokimia Gresik.
Pengertian biaya handling ini sangat mendalam karena tidak
sesempit pengertian yang telah diketahui dibangku kuliah.
90
Handling cost ini meliputi biaya tnega kerja, biaya
perawatan, biaya operasional, dll.
- Harga internasional yang dipatok adalah bersifat fluktuatif
tergantung dari pasar dunia (sumber : buletin fertecon
ammonia yang dikeluarkan oleh Inggris). Fluktuasi harga
ini disebabkan oleh beberapa factor, yaitu :
o karena musim dingin yang mana biasanya Negara
yang terkena musin ini akan cenderung
memanaskan ruangannya untuk mendapatkan suhu
yang diinginkan.
o Fluktuasi juga akan terjadi karena permintaan
pasar akan penyediaan pupuk sangat tinggi seperti
yang telah terjadi pada tahun 2009 karena adanya
kebijakan biofuel. Misalnya kebijakan biofuel
yang diterapkan di Brasil yang berakibat
penanaman tumbuhan jarak dalam skala besar,
sehingga membutuhkan pupuk tanaman jarak
dalam jumlah besar pula.
Proses penjualan ammonia sendiri dilakukan dengan
menggunakan kecanggihan IT seperti ERP, via phone (penguat
transaksi penjualan ke konsumen dan ke gudang), fax, dll.
Sedangkan langkah-langkah bisnis penjualannya sendiri dapat
diperlihatkan dengan diagram dibawah paragraph ini. Prosesnya
diawali dengan pembayaran melalui transfer oleh konsumen melalui
pihak perbankan yang dipercaya oleh PT.Petrokimia Gresik.
Kemudian dilanjutkan dengan pengiriman fax dari konsumen ke
PPNPJ dalam bentuk PO (Purchase Order) yang disertai dengan
91
lampiran bukti pembayaran dari bank terkait. Setelah PO diterima
oleh PPNPJ, langkah selanjutnya adalah penerbitan DO oleh PPNPJ
dan menginformasikan DO kebagian gudang, keuangan, akuntansi,
dan anggaran melalui system ERP dan telepon (sebagai penguat).
Setelah informasi cepat melalui ERP tersampaikan maka pihak
gudang dan bagian-bangian yang lain dapat melaksanakan tugasnya
masing-masing untuk melanjutkan proses penjualan ammonia.
Kemudian DO akan dicetak, kemudian lembar pertama diberikan ke
gudang, lembar kedua diberikan ke konsumen dan lembar ketiga
dipegang oleh PPNPJ. Setelah DO terbit dan konsumen telah
menerima fax tanggapan dari PPNPJ maka konsumen dapat
membuat BPTP/surat jalan untuk tiap-tiap truk berdasarkan jumlah
truk dan kapasitas muat truk. BPTP ini dipegang oleh masing-masing
sopir truk. Setelah realisasi DO maka PPNPJ akan membuat faktur
penjualan untuk konsumen dan pihak akuntansi membuatkan faktur
pajak untuk konsumen juga. Setelah faktur dibuat maka langkah
selanjutnya faktur-faktur itu dikirimkan kepada konsumen.
Distributor yang membeli produk ammonia dari PT.Petrokimia
Gresik antara lain :
1. GCS (Gresik Cipta Sejahtera)
2. MIM (Manggala Indah Makmur)
3. K3PG untuk disalurkan ke luar pulau jawa (status tidak
aktif pada tahun 2010).
92
konsumen
Transfer bayar
Fax bukti
bayar dan PO
ke PPNPJ
Fax balik dari PPNPJ gudang
hardcopy konsumen
PPNPJ PKG
menerbitkan
DO Sistem SPP
gudang
ERP Rincian
keuangan
uang
akuntansi Faktur
Faktur pajak dan jual pajak
Berdasarkan anggaran
DO, konsumen
menerbitkan
BPTP
BPTP dirinci
per truk
Realisasi DO
PPNPJ terbitkan
Faktur Jual dan
bagian Akuntansi
terbitkan Faktur
Pajak
Gambar 13. Diagram prosedur penjualan amoniak
93
Karena metode penjualan yang diterapkan oleh
PT.Petrokimia Gresik adalah FOT (Free On Truck) maka resiko
setelah produk ammonia berada diatas truck akan berpindah
ketangan konsumen. Tetapi untuk penanganan K3 nya sendiri tetap
ditangani oleh pihak Petrokimia karena telah memiliki ijin yang
berlisensi. Untuk GCS dan MIM melakukan penyaluran ammonia ke
pabrik MSG (Mono Sodium Glutamate) dan retail. Pabrik MSG yang
membeli produk ammonia Petrokimia Gresik adalah Ajinomoto
(Mojokerto), Miwon (Driyorejo), dan Sasa (Probolinggo).
Sedangkan ammonia yang didistribusikan ke retail digunakan untuk
pembekuan es balok, untuk proses pembekuan es cream, dan
pembuatan lem triplek dengan menurunkan kadarnya dari 99,9 %
menjadi 24-25 %. Proses Suplly chain secara umum dapat
digambarkan dengan alur sebagai berikut.
Supplier  tangki PKG  distributor  konsumen
Produksi ammonia proses penjualan

Gambar 14. Proses rantai pasok
Didalam pasar ammonia, PT.Petrokimia Gresik menjadi

market leader yang mana sebagai supplier terbesar di pulau jawa.
Pesaing PKG adalah kujang yang hanya memproduksi ammonia
sekitar 100 ton/hari dan hanya menjual 50 % dari hasil produksinya
itu. Secara harga PKG lebih mahal karena ammonia adalah dari hasil
membeli/impor. Tetapi dari segi kuantitas dan lokasi PKG lebih
unggul dan memuaskan konsumen sehingga mampu menjadi
94
pemimpin di pasar produk ammonia. Untuk kebijakan harga yang
bertujuan memuaskan konsumen sendiri, PKG menggunakan metode
win win solution sehingga transparansi harga tercipta.
5.2. Perencanaan Produksi

Dengan keseluruhan proses diatas maka ammonia yang
dibutuhkan untuk pupuk urea,ZA dan kebutuhan lain sudah
terbentuk dan dapat dipergunakan. Adapun jumlah produksi
perbulan, jumlah bahan baku yang dibutuhkan, hari operasi, dan hari
mati pabrik dapat ditunjukkan pada tabel dibawah ini.
Tabel 5. Rencana Produksi Pabrik Ammonia per Tahun 2010
• Ratio bahan baku gas/NH3 = 33 mmbtu/ton

(1 ton = 33 mmbtu)
• Efisiensi = 95 %
Untuk produksi jangka pendek maupun panjang, bagian
candal produksi I biasanya melakukan perhitungan peramalan
(forecasting) untuk mengetahui perkembangan maupun penurunan
tingkat produksi tahunan yang akan dibebankan kepada pabrik
ammonia. Forecasting yang dilakukan didasarkan pada data 5-11
tahun kebelakang yang dimulai dari tahun produksi sekarang.
95
Peramalan ini dilakukan dengan menggunakan metode time series
dengan menggunakan bantuan software. biasanya hasil ramalan yang
bersifat teoritis seperti ini tidak terlalu dijadikan acuan dalam
rencana produksi karena hasilnya tidaklah bersifat konkrit. Sehingga
bagian candal lebih sering menggunakan peramalan yang didasarkan
pada pengalaman dan kejadian-kejadian yang sering terjadi di pabrik
ammonia. Adapun data, pengolahan dan hasil dari perhitungan
forecasting dapat dilihat seperti dibawah ini.
Tabel 6. Data Jumlah Produksi Amonia Tahunan
Jumlah Hari Mati Rata-rata

Tahun Produksi Produksi Pabrik prod/hari
2000 364100 331 34 1100.00
2001 292300 292 73 1001.03
2002 328500 326 39 1007.67
2003 355900 324 41 1098.46
2004 314200 318 47 988.05
2005 383900 334 31 1149.40
2006 325600 325 40 1001.85
2007 362300 329 36 1101.22
2008 378400 329 36 1150.15
2009 436200 338 27 1290.53
2010 430400 333 32 1292.49
2011 386580 331 34 1167.92
Dari data yang didapatkan diatas dapat dilihat bahwa terjadi

fluktuasi produksi yang cukup signifikan. Hal ini disebabkan oleh
beberapa faktor antara lain musim, permintaan konsumen, target
pemerintah atas kesepakatan dengan manajemen, kapasitas produksi,
umur mesin, lamanya mati pabrik, jumlah resource yang ada saat itu,
insiden diluar dugaan seperti kebakaran, dan hal-hal lain yang
mungkin terjadi.
96
Pada tahun 2000 ke 2001 terdapat penurunan jumlah
produksi dan pada tahun 2004 ke 2005 terjadi peningkatan produksi
yang cukup signifikan. Hal ini dikarenakan target produksi yang
ditentukan oleh pemerintah dan manajemen PT.Petrokimia Gresik
juga mengalami penurunan dan peningkatan. Pemicu dari kebijakan
ini adalah dikarenakan musim dan permintaan konsumen yaitu petani
terutama petani padi. Dan mulai tahun 2007 jumlah produksi
amoniak meningkat karena permintaan meningkat juga. Dengan
demikian ada kebijakan manajemen untuk menambah jumlah pekerja
operator dan meningkatkan rata-rata produksi per hari yang mana
pada tahun 2009 dan 2010 hampir mendekati kapasitas maksimum
yaitu 1350 ton/hari. Amoniak ini merupakan basic material untuk
semua jenis pupuk sehingga ketersediaannya sangat diharapkan. Dan
pada forecast / peramalan produksi ammonia untuk tahun 2011,
merupakan rata-rata jumlahan produksi mulai tahun 2006 sampai
tahun 2010. Sementara mati pabrik diasumsikan mati 34 hari
(dihitung dari rata-rata mati pabrik mulai tahun 2006 sampai tahun
2010). Kemudian hari produksi didapatkan dari selisih 365 hari
dikurangi jumlah mati pabrik di tahun 2011 (34 hari). Sehingga rata
– rata produksi perhari untuk tahun 2011 didapatkan dari pembagian
antara total produksi tahun 2011 dengan jumlah hari produksi tahun
2011.
Jika permintaan pasar atau target produksi cenderung
meningkat maka PT.Petrokimia Gresik tidak dapat memenuhi target
tersebut karena kemungkinan besar akan melebihi kapasitas yang
dimilki. Oleh karena itu telah muncul wacana di Jawa Pos mengenai
97
rencana pembuatan pabrik amoniak baru pada tahun 2012. Selain itu
juga harus diimbangi dengan penambahan jumlah operator.
98
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
99
a. Mahasiswa mengetahui tentang system kerja di real system
dan dapat menggunakan seluruh pengetahuan kuliah untuk
system kerja di PT.Petrokimia Gresik.
b. Aplikasi di perusahaan sangat berbeda jauh dari teori yang

didapat di kuliah karena bnyak hal-hal simple yang
diartikan lebih dalam seperti arti dari handling cost pada
biro pemasaran yang mana artinya bukan hanya biya
perpindahan saja, melainkan semua biaya pengelolaan
produk.
c. Penggunaan teori time series masih digunakan tapi pada

implementasinya terdapat banyak modifikasi.
d. Kebutuhan ammonia dari PT.Petrokimia Gresik adalah

sangat vital. Tetapi ammonia yang diproduksi tidak
mencukupi untuk produksi urea dan ZA sehingga
perusahaan harus impor ammonia.
e. Hampir dari seluruh pabrik yang ada di Departemen

Produksi I adalah tergolong pabrik tua kecuali pabrik ZA III
dan CO2 II. Sehingga alat-alat dan mesin yang digunakan
perlu di upgrade.
f. Proses transaksi pembelian material dan pemasaran produk

cukup rumit untuk dilakukan karena prosedur yang panjang
dan ditambah dengan resiko kecurangan stakeholder yang
lain.
100
g. Mahasiswa mengetahui secara jelas budaya kerja yang ada
di PT.Petrokimia Gresik yang mana mencerminkan budaya
kerja di perusahaan-perusahaan lain secara umum.
h. Pada unit utility timbul permasalahan pada harga dan

ketersediaan gas alam sebagai bahan bakar boiler, sehingga
akan dilakukan konversi energy dari batu bara yang sedang
dibangun.
i. Pada pabrik ZA I, mesin-mesin yang digunakan tergolong

kategori tua dan perlu dilakukan upgrade dan penggantian.
Oleh karena itu dianjurkan untuk lebih meningkatkan
maintenance alat dan mesin.
j. Jumlah ammonia yang telah diproduksi tidak dapat

memenuhi kebutuhan pabrik urea dan ZA sehingga terdapat
wacana aka nada perluasan pabrik ammonia di tahun 2012
(sumber : jawa pos).
6.2. Saran
a. Sebaiknya rencana perluasan pabrik ammonia dapat
dilaksanakan karena akan sangat berpengaruh besar pada
keberlanjutan PT.Petrokimia Gresik.
b. Variasi pupuk yang diproduksi harus lebih ditingkatkan

agar dapat memenuhi kebutuhan petani.
101
c. Sebaiknya diajarkan penggunaan system ERP agar
mahasiswa lebih paham.
DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, Vincent., Production Planning and Inventory Control, PT.

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2004.
Greene, James H., Production and Inventory Handbook, Mc

Grawhill, 1992
Ambarwati, Mela., Tugas Khusu Departemen Produksi I unit Pabrik

Amoniak PT.Petrokimia Gresik, Laporan Kerja Praktek, Teknik
Kimia Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya, 2005.
Salina, Rosalia dan Sunarwin,. Pabrik Moniak Departemen Produksi

I, Laporan Praktek Kerja Nyata Teknik Kimia Universitas
Tribuwana Tunggadewi, Malang, 2006.
Sulistiawan, Eko dan Thomy Eko Saputro,. Penentuan Jumlah

Produksi Pupuk ZA III dan Urea dengan Menggunakan Teknik
Forecasting. Laporan Kerja Praktek, Teknik Industri
Universutas Muhammadiyah Malang, malang, 2009.
102
Dwihastuti, Erwin dan Farisni,. Departemen Produksi I
PT.Petrokimia gresik. Laporan Kerja Praktek, Teknik Kimia
Universitas Ahmad Dahlan, Yogyakarta, 2007.
103
LAMPIRAN
104
(halaman ini senngaja dikosongkan)
105

KP 1534 Teguh

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KP 1534 Teguh

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Latar Belakang Perlunya Kerja Praktek

1.2 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek

1.3 Batasan dan Asumsi

1.4 Sistematika Penulisan

Pe nulisanb abId anII

Gambar 1. flowchart sistematika penulisan

2.1 Sejarah PT.Petrokimia Gresik

c. PT.Petrokimia Gresik (Persero) (1975-1997)

d. PT.Petrokimia Gresik dengan status holding company

Gambar 2. Logo PT.Petrokimia Gresik

PT.Petrokimia Gresik memiliki logo kerbau

2.2 Bidang Usaha dan Produk

2.3 Struktur Organisasi

• Anggota Komisaris : 1. Ir. Teddy Setiadi

2. Drs. Suhendro Bakri, MA

• Direktur Keuangan : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak.

• Direktur Produksi : Ir. Mustofa

• Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril

• Direktur Pemasaran : Ir. Bambang Tjahjono, SE,

• Direktur SDM & Umum : Ir. Bambang Setiobroto, SH,

POSISI TENAGA KERJA (per 31 Desember 2009) :

• Pasca Sarjana : 101 orang

• Sarjana : 460 orang

• SMTA : 2.396 orang

• SMTP : 233 orang

B. Berdasarkan Tingkat Jabatan :

• Kepala Kompartemen & setingkat : 27 orang

• Kepala Departemen & setingkat : 78 orang

• Kepala Bagian & setingkat : 193 orang

• Kepala Seksi & setingkat : 472 orang

• Kepala Regu & setingkat : 990 orang

• Pelaksana & setingkat :1.486 orang

• Calon Karyawan : 46 orang

2.4 Yayasan PT.Petrokimia Gresik

2.5 K3PG (Koperasi Karyawan Keluarga Besar

(halaman ini sengaja dikosongkan)

1. Hari/Tanggal : Kamis/1 juli 2010

2. Hari/Tanggal : Jum’at/2 juli 2010

• Penyampaian materi tentang Pengelolaan B3 (Bahan

3. Hari/Tanggal : Senin/5 juli 2010

4. Hari/Tanggal : Selasa/6 juli 2010

5. Hari/Tanggal : Rabu/7 juli 2010

6. Hari/Tanggal : Kamis/8 juli 2010

• Membaca buku – buku pengetahuan dan surat kabar

8. Hari/Tanggal : Senin/12 juli 2010

9. Hari/Tanggal : Selasa/13 juli 2010

• Kami menuju ruangan Kasi CO2 untuk menerima

10. Hari/Tanggal : Rabu/14 juli 2010

11. Hari/Tanggal : Kamis/15 juli 2010

12. Hari/Tanggal : Jum’at/16 juli 2010

13. Hari/Tanggal : Senin/19 juli 2010

• Membaca literature di perpustakaan PT. Petrokimia

14. Hari/Tanggal : Selasa/20 juli 2010

15. Hari/Tanggal : Rabu/21 juli 2010

16. Hari/Tanggal : Kamis/22 juli 2010

17 Hari/Tanggal : Jum’at/23 juli 2010

19. Hari/Tanggal : Selasa/27 juli 2010

20. Hari/Tanggal : Rabu/28 juli 2010

21. Hari/Tanggal : Kamis/29 juli 2010

4.1 Pemahaman / Wawasan Yang Diperoleh

 Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan

 Berupaya membangun semangat team work uang