BAB III

DASAR PEMBORAN
DAN PROBLEM PEMBORAN


3.1. Tujuan Pemboran
Tujuan utama dari operasi pemboran adalah membuat lubang secara cepat, murah,
dan aman hingga menembus formasi produktif. Lubang hasil pemboran tersebut
dinamakan lubang sumur (well bore), setelah dipasang pipa selubung (casing)
dan disemen, maka langkah selanjutnya adalah memasang fasilitas peralatan
produksi untuk memproduksikan minyak atau gas dari formasi produktif.
Untuk mendapatkan efisiensi yang besar dan hasil yang optimum, perlu
adanya perencanaan yang sangat matang dan cermat dalam suatu kegiatan
pemboran. Perencanaan yang dimaksud meliputi perencanaan peralatan pemboran
yang akan digunakan, perencanaan lumpur dan hidrolikanya, perencanaan casing,
perencanaan penyemenan dan perencanaan peralatan penunjang lainnya.
3.2. Sistem Peralatan Pemboran
Menurut fungsinya, secara garis besar peralatan pemboran dapat dibagi
menjadi lima sistem peralatan utama, yaitu sistem tenaga, sistem angkat, sistem
putar, sistem sirkulasi, sistem pencegah sembur liar dan sistem penunjang.
3.2.1. Sistem Tenaga
Sistem tenaga dalam operasi pemboran terdiri dari powersuplayequipment,
yang dihasilkan oleh mesin mesin besar yang biasa dikenal dengan nama
primemover dan distributionequipment yang berfungsi untuk meneruskan
tenaga yang diperlukan untuk mendukung jalannya kegiatan pemboran.
Hampir semua rig menggunakan internalcombustionengine, dimana
penggunaan primemover ditentukan oleh besarnya tenaga pada sumur yang
didasarkan pada casing program dan kedalaman sumur. Tenaga yang dihasilkan

primemover besarnya berkisar antara 500 5000 Hp. Jumlah primemover yang
diperlukan dalam suatu operasi pemboran sangat bervariatif, tergantung dari
jumlah tenaga yang diperlukan. Pada umumnya suatu operasi pemboran
memerlukan dua atau tiga buah mesin. Sedangkan untuk pemboran yang lebih
dalam memerlukan tenaga yang lebih besar, sehingga primemover yang
diperlukan dapat mencapai empat unit. Adapun prinsip kerja primemover adalah
flexibility, yang dapat dinyatakan dalam persamaan :
W = F x S...(3-1)
Keterangan :
W = Kerja (work), lb ft
F = Gaya, lb.
S = Jarak, ft
Primemover sebagai sistem daya penggerak harus mampu mendukung
keperluan fungsi angkat, putar, pemompaan, penerangan, dan lain lain. Dengan
demikian perencanaan dan pemilihan tipe dan jenis primemover yang
dipergunakan harus memperhatikan hal tersebut.
Two Engines Three Engines Four Engines

Gambar.3.1. Jenis Prime Mover


Gambar.3.2. Sistem Transmisi Mekanik

Keterangan :
1. Diesel Engine
2. Control Unit
3. Drawwork Assembly
4. Rotary System
5. Mud Pump
6. Driller's Console

Gambar.3.3. Sistem Transmisi Elektrik

3.2.2. Sistem Angkat
Sistem angkat (hoistingsystem) merupakan salah satu komponen utama dari
peralatan pemboran. Fungsi utama sistem ini adalah memberikan ruang kerja yang
cukup untuk pengangkatan dan penurunan rangkaian pipa bor dan peralatan
lainnya. Sistem angkat terdiri dari dua bagian utama, yaitu :
1. SupportingStructure.
Supportingstructure adalah konstruksi menara yang ditempatkan diatas titik
bor. Fungsi utamanya adalah untuk menyangga peralatan peralatan pemboran
dan juga memberi ruang yang cukup bagi operasi pemboran. Supportingstrucure
terdiri dari drillingtower (derrick atau mast), sub structiure dan rigfloor.
Drillingtower atau biasa disebut menara pemboran dibagi menjadi tiga jenis,
yaitu :
a) Conventional atau standartderrick.
b) PortableSkidMast.
c) Mobile atau trailermountedtypemast.
Menara tipe standar (derrick) tidak dapat didirikan dalam satu unit, akan
tetapi pendiriannya disambung bagian demi bagian. Menara jenis ini banyak
digunakan pada pemboran sumur dalam dimana membutuhkan lantai yang luas
untuk tempat pipa pipa pemboran. Untuk memindahkan derrick ini harus dilepas
satu persatu bagian kemudian dirangkai kembali di suatu tempat yang telah
ditentukan letaknya.
Menara tipe portable posisi berdirinya dari bagian yang dikaitkan satu
dengan lainnya dengan menggunakan las maupun scrup. Tipe ini dapat juga
didirikan dengan cara ditahan oleh telescoping dan diperkuat oleh talitali yang
ditambatkan secara tersebar. Dibandingkan tipe derrick, tipe menara ini lebih
murah, mudah dan cepat dalam pendiriannya, transportnya murah, tetapi dalam
penggunaannya terbatas pada pemboran yang tidak terlalu dalam.
Menurut API menara yang terbuat dari besi baja tercantum dalam standar 4A dan
menara kayu tercantum standar 4B. Sedangkan untuk tipe mast termasuk dalam
4D. Ukuran menara pemboran yang penting ialah kapasitas, tinggi, luas lantai dan
tinggi lantai bor.
Ukuran kekuatan derrick dibagi berdasarkan dua jenis pembebanan, yaitu :
1) CompressiveLoad
2) WindLoad
Windload dapat dihitung dengan persamaan :
p = 0.004.V
2
..(3-2)
Keterangan :
P = Windloads, lb/ft
2

V = kecepatan angin, mph
Sedangkan compressiveload dapat dihitung dari jumlah berat yang diderita
hook ditambah dengan jumlah berat menara itu sendiri (yang diderita oleh kaki
kaki pada substructure).
Raising
leg
Raising
Track
Crownblock
Block Line
A Frame
Drawworks
Engines
a. Standart
(front view)
b. Portable
(side view)

Gambar.3.4. Menara Bor Standar Derric
hydrolic
ram
drawwork
engine
escoping
mast
Stand In
Packed

Gambar.3.5. a. Standart Rig; b. Portable Rig

Gambar.3.6. Mobile / Trailer Mounted Type Mast


2. HoistingEquipment.
Peralatan pengangkatan terdiri dari :
a) Drawwork
Drawwork merupakan otak dari derrick, karena melalui drawwork, seorang
driller melakukan dan mengatur operasi pemboran. Drawwork juga merupakan
rumah atau tempat dari gulungan drillingline.
Desain daripada drawwork tergantung dari beban yang harus dilayani,
biasanya didisain dengan horsepower (Hp) dan kedalaman pemboran, dimana
kedalamannya harus disesuaikan dengan drillpipe-nya.
Horsepoweroutputdrawwork yang diperlukan untuk hoisting (pengangkatan
travelingblock dan beban bebannya) adalah :
e
1
x
33000
Vh . W
Hp = (3-3)
Keterangan :
W = Hookload, lb
Vh = Kecepatan naik travelingblock, ft/min
E =Effisiensihook ke drawwork, umumnya 80% - 90%, tergantung dari
jumlah line dan kondisi bantalan kerekan (sheavebearing).

Gambar.3.7. Skema Instalasi Drawwork

b) Overheadtools
Overheadtool merupakan rangkaian sekumpulan peralatan yang terdiri dari
crown block, traveling block, hook dan elevator.
c) Drilling line
Drilling line terdiri dari reveed drilling line, dead line, dead line anchor dan
storage and suplay.
Drillingline digunakan untuk menahan (menarik) beban pada hook. Drillingline
terbuat dari baja dan merupakan kumpulan kawat baja yang kecil dan diatur
sedemikian rupa hingga merupakan suatu lilitan. Lilitan ini terdiri dari enam
kumpulan dan satu bagian tengah yang disebut core dan terbuat dari berbagai
macam bahan seperti plastic dan textile.
drilling lines
travelling block
crown block
water table
Hook
latch for
elevator link
safety latch
for hook

Gambar.3.8. Over-head Tools

dead line
anchor
supply reel
(storage)
fast line
reeved
drilling line

Gambar.3.9. Drilling Line

3.2.3. Sistem Putar
Fungsi utama dari sistem putar (rotarysystem) adalah untuk memutar
rangkaian pipa bor dan juga memberikan beratan di atas pahat untuk membor
suatu formasi. Rotarysystem terdiri dari tiga sub komponen, yaitu :
1. Rotaryassembly.
Peralatan putar berfungsi untuk :
a) Memutar rangkaian pipa bor selama operasi pemboran berlangsung.
b) Menggantungkan rangkaian pipa bor yaitu dengan slip yang dipasang
(dimasukkan) pada rotary table ketika disambung atau melepas bagian-bagian
drill pipe.
Peralatan putar ditempatkan pada lantai bor di bawah crownblock diatas lubang,
terdiri dari :
a) Meja putar ( rotary table ).
b) Top drive.
c) Masterbushing.
d) Kelly bushing.
e) Rotary slip.
2. Rangkaian pipa pemboran.
Rangkaian pipa bor menghubungkan antara swivel dan mata bor, berfungsi
untuk :
a) Menaik turunkan mata bor.
b) Memberikan beban diatas pahat untuk penembusan ( penetration ).
c) Meneruskan putaran ke mata bor dan
d) Menyalurkan fluida pemboran yang bertekanan ke mata bor.
Rangkaian pipa bor, meliputi :
1) Swivel.
2) Kelly.
3) Drill Pipe.
4) HWDP.
5) Drill Collar.
3. Mata bor atau bit.
Mata bor merupakan peralatan yang langsung menyentuh formasi, berfungsi
untuk menghancurkan dan menembus formasi, dengan cara memberi beban pada
mata bor. Jenis-jenis mata bor terdiri dari :
a) Drag Bit.

Gambar.3.11. Drag Bit
b) Roller-Cone ( Rock Bit ).


Gambar.3.12. Roller-Cone (Rock Bit)

c) Diamond Bit.
API Connection
(Upper Section)
Alignment
Treads
Gage Section
Shank Bore
Pin Chamfer
Bit Breaker
Slots
(hairpin)
Bit Breaker
Slots
(wrap-around)
Junk Slot
Gage Broaches
Diamond Pad
Diamond
Low Pressure
Collectors
High Pressure
Feeders
Cone Angle
Steel Blank
Gage Chamfer
O.D.R
Trapper
Nose
Gage Point
Weld

Gambar.3.13. Skema Penampang Diamond Bit

Sistem putar yang digunakan pada pemboran minyak terbagi menjadi dua,
yaitu :
a) Sistem Putaran Konvensional ( menggunakan rotary table ).
Digerakkan oleh power yang sama, yang digunakan pada sistem angkat. Bisa
digunakan bersama-sama atau sendiri-sendiri. Pada sistem konvensional ini
memerlukan alat yang disebut Kelly.
b) Sitem Putar Modern ( Top Drive ).
Merupakan sistem putar tetapi sudah tidak menggunakan rotary table ( meja
putar ) tetapi sudah mempunyai mesin penggerak sendiri yang terpisah dengan
sistem angkat. Pada sistem putar terdapat pipa putar yang mentransmisikan
putaran dari meja putar ke bit / pahat.
Kelly
Penampang
Kelly
Master Bushing

Gambar.3.14. Skema Rotary Table Dengan Master Bushing

Gambar.3.15. Skema Sistem Putar Dengan Rotary Table


Gambar.3.16. Skema Sistem Putar Dengan Top Drive
3.2.4. Sistem Sirkulasi
Sistem sirkulasi terdiri dari empat sub-komponen utama, yaitu :
1. Fluida Pemboran.
Fluida pemboran adalah merupakan suatu campuran cairan (liquid) dari
beberapa komponen yang terdiri dari : air (tawar atau asin), minyak, tanah liat
(clay), bahan-bahan kimia (chemical additives), gas, udara, busa maupun
detergen. Dilapangan fluida pemboran dikenal sebagai lumpur .
Dalam penentuan komposisinya ditentukan oleh kondisi lubang bor dan jenis
formasi yang di tembus mata bor. Ada dua hal penting dalam penentuan
komposisi lumpur pemboran, yaitu :
a) Semakin ringan dan encer suatu lumpur pemboran, semakin besar laju
penembusan.
b) Semakin berat dan kental suatu lumpur pemboran, semakin mudah untuk
mengontrol kondisi di bawah permukaan, seperti masuknya fluida formasi
bertekanan tinggi (dikenal sebagai kick ). Bila keadaan ini tidak dapat
diatasi akan menyebabkan terjadinya semburan liar (blowout).
2. Tempat Persiapan.
Ditempatkan pada sistem sirkulasi dimulai yaitu dekat pompa Lumpur.
Tempat persiapan meliputi :
a) Mud house.
b) Steel mud pits / tanks.
c) Mixing hopper.
d) Chemical mixing barrel.
e) Bulk mud storage bins.
f) Water tanks.
g) Reserve pit.
3. Peralatan Sirkulasi.
Peralatan sirkulasi merupakan komponen utama dalam system sirkulasi,
turun kerangkaian pipa bor dan naik ke annulus membawa serbuk bor
kepermukaan menuju conditioning area sebelum kembali ke mud pits untuk
sirkulasi kembali.
Peralatan sirkulasi terdiri dari beberapa komponen khusus :
a) Mud pit
b) Mud pump.
c) Pump dischangeandreturn lines.
d) Stand pipe.
e) Rotary house.
4. Conditioning Area.
Ditempatkan dekat rig. Area ini terdiri dari peralatan-perlatan khusus yang
digunakan untuk clean up Lumpur pemboran setelah keluar dari lubang bor.
Fungsi utama peralatan-peralatan ini adalah untuk membersihkan Lumpur bor dari
serbuk bor (cutting) dan gas-gas yang terbawa.Ada dua metode pokok untuk
memisahkan cutting dan gas. Pertama yaitu menggunakan prinsip gravitasi,
dimana Lumpur dialirkan melalui shale shaker dan setling tanks. Kedua yaitu
secara mekanik, dimana peralatan-peralatan khusus yang dipasang pada mud pits
dapat memisahkan Lumpur dan gas. Peralatannya terdiri dari :
a) Settling tanks: merupakan bak terbuat dari baja digunakan untuk menampung
lumpur bor selama conditioning.
b) Reserve pits : merupakan kolam besar yang digunakan untuk menmpung
cutting dari dalam lubang bor dan kadang-kadang untuk menampung
kelebihan lumpur bor.
c) Mud-gas separator : merupakan suatu peralatan yang memisahkan gas yang
terlarut dalam lumpur bor dalam jumlah besar.
d) Shale shaker : merupakan peralatan yang memisahkan cuttings yang besar dari
lumpur bor.
e) Desander : merupakan peralatan yang memisahkan butir-butir pasir dari
lumpur.
f) Desilter: merupakan peralatan yang memisahkan partikel-partikel cutting yang
berukuran paling halus dari lumpur.
g) Degasser : merupakan peralatan yang secara kontinyu memisahkan gas
terlarut dari lumpur.










Gambar.3.17. Sistem Sirkulasi
Stand Pipe
Discharge
Line
Swivel
Hose
Drill
String
Annulus
Flow Line
Mud Pump
Suction
Line
Mud Tanks
Centrifuge
Desilter
Desander
Shale
Shaker
Desander
Shaker
Tank
Degasser
Desilter
Mixing Hopper
Slush Pump
Suction Tank

Gambar.3.18. Skema Recondition Area

Open Valve
Open
Valve
Close
Valve
Hubungan Paralel
Close
Valve
Open
Valve
Close Valve
Hubungan Seri

Gambar.3.19. Aliran Pompa Lumpur
overflow pipe
feed
upper housing
feed section
liner
bottom section
liner
valve holder
valve
clamp ring

Gambar.3.20. Skema Penampang Desander


Gambar.3.21. Skema Penampang Desilter
API Standard
Rotary Connection
LH
Swivel Sub
Swivel Stem
Rotary
Drilling Hose
Ext. Line-pipe
Thread
Int. Line-pipe
Thread
Goose-neck
15

Gambar.3.22. Skema Penampang Swivel
3.2.5. Sistem Pencegah Semburan Liar
Sistem pencegahan sembur liar (blow out preventer) dipasang untuk
menahan tekanan dari lubang bor. Peralatan ini disediakan pada operasi pemboran
karena peramalan tekanan tidak selalu memungkinkan.
Apabila formasi mempunyai tekanan yang besar dan kolom lumpur tidak
dapat mengimbanginya maka akan terjadi kick, yaitu intrusi fluida formasi yang
bertekanan tinggi yang masuk ke dalam lubang bor. Kick yang tidak terkendali
dapat mengakibatkan terjadinya blow out. Jadi blowout selalu diawali dengan
adanya kick.
Blow Out Preventer (BOP) system berfungsi untuk menutup ruang annular
antara drillpipe dan casing bila terjadi gejala kick. Sistem peralatan ini bekerja
secara pneumatic (biasanya dipakai dengan menggunakan udara dan gas) dan
secara mekanik.
BOP sistem terdiri dari BOP stack, accumulator dan supportingsystem. BOP
stack terdiridarirangkaian annular preventer, pipe ram preventer, drilling spools,
blind ram preventer dan casing head. Kesemuanya ini disetkan pada
surfacecasing. Sedangkan tipe dan ukurannya disesuaikan dengan kondisi tekanan
lubang bor dan disesuaikan dengan ke ekonomiannya.
1. BOP Stack dan Accumulator.
Ditempatkan pada kepala casing atau kepala sumur langsung di bawah rotary
table pada lantai bor. BOP stack meliputi :
a) Annular preventer.
Ditempatkan paling atas dari susunan BOP stack. Annular preventer berisi
rubber packing element yang dapat menutup lubang annulus baik lubang
dalam keadaan kosong ataupun ada rangkaian pipa bor.
b) Pipe ram preventer.
Digunakan untuk menutup lubang annulus baik lubang pada waktu rangkaian
pipa bor berada pada lubang bor.
c) Drilling spool.
Terletak diantara preventers ( pada casing head ). Berfungsi sebagai tempat
pemasangan choke line ( yang mensirkulasikan kick keluar dari lubang bor).
Ram preventer pada sisa-sisanya mempunyai cutlets yang digunakan untuk
maksud yang sama.
d) Blind ram preventer.
Digunakan untuk menutup lubang bor pada waktu rangkaian pipa bor tidak
berada pada lubang bor.
e) Casing head.
Merupakan alat tambahan pada bagian atas casing yang berfungsi sebagai
pondasi BOP stack.
Accumulator biasanya ditempatkan agak jauh dari rig dengan pertimbangan
keselamatan, fungsi utamanya adalah menutup dengan cepat valve BOP stack
pada saat terjadi bahaya. Bekerja dengan high pressure hydroulis .
2. Supporting Sistem, meliputi :
a) Choke manifold.
Choke manifold merupakan suatu kumpulan fitting dengan beberapa outlet
yang dikendalikan secara manual dan atau otomatis. Bekerja pada BOP stack
dengan hig pressure line, disebut choke line.
Bila dihidupkan, choke manifold membantu menjaga back pressure dalam
lubang bor untuk mencegah terjadinya intrusi fluida formasi. Lumpur bor
dapat dialirkan dari BOP stack ke sejumlah valve (yang membatasi aliran dan
langsung ke reserve pits), mud-gas separator atau mud conditioning area back
pressure dijaga sampai lubang bor dapat di kontrol kembali.
b) Kill line.
Kill line bekerja pada BOP stack biasanya berlawanan, berlangsung dengan
choke manifold dan choke line. Lumpur berat dipompakan melalui kill line
ke dalam Lumpur bor sampai tekanan hidrostatik Lumpur dapat mengimbangi
tekanan formasi.


Gambar.3.23.Skema Penampang BOP
3.3. Peralatan Penunjang
Peralatan penunjang membantu pelaksanaan maupun penyelesaian suatu sumur
pemboran.Dalam operasi pemboran, keberadaan material pemboran sangat
dibutuhkan karena akan mendukung berhasilnya operasi pemboran. Beberapa
material utama yang perlu disiapkan adalah lumpur pemboran, semen pemboran,
dan casing.
3.3.1. Lumpur Pemboran
Peranan Lumpur Pemboran adalah salah satu faktor penunjang dalam
pemboran baik pemboran eksplorasi maupun pengembangan. Kontrol terhadap
sifat fisiknya merupakan pekerjaan yang rutin sewaktu operasi pemboran untuk
memperkecil kemungkinan terjadinnya hole problem.
3.3.1.1.Fungsi Lumpur pemboran
Pemilihan sistem lumpur berkenaan dengan sifat sifat lumpur yang cocok
dengan penanggulangan problem yang ditemui dalam pemboran. Dalam hal ini
lumpur yang diharapkan dapat memenuhi fungsi fungsi sebagai berikut :
a) Sebagi Media Pengangkatan Cutting
Pada bagian pertambahan sudut, cutting sampai kedasar lubang bor dengan
jarak jatuh yang pendek. Oleh karena itu pembersihan lubang memerlukan
perencanaan hidrolika dan sistem lumpur yang cocok. Lumpur dengan viskositas
dan gel strength rendah baik untuk pengangkatan cutting berukuran kecil.
Sedangkan lumpur dengan viskositas dan gel strength besar cocok untuk
pengangkatan cutting ukuran besar.
b) Membentuk mud cake yang tipis dan licin
Untuk menghindari gesekan yang berlebihan dan terjepitnya rangkaian peralatan.
Sistem lumpur yang dipilih harus mempunyai sifat fluid loss kecil dan
karakteristik mud cake yang baik dengan harga koefisien friksi relatif kecil.

c) Menahan cutting saat sirkulasi berhenti
Sifat gel strength lumpur yang dipilih harus memadai dalam menahan
cutting. Pengendapan cutting memperbesar gesekan, mempersulit kerja mekanis
bit serta dapat menyebabkan terjepitnya pipa.
d) Mendinginkan dan melumasi bit serta rangkaian pipa
Bit dan rangkaian peralatan yang rebah pada dasar lubang akan menjadi
panas karena efek gesekan dan putaran yang kontinyu. Sistem lumpur dengan
panas jenis yang memadai diperlukan agar peralatan tidak menjadi rusak dan bit
tahan lebih lama.
e) Media logging
Dalam pemboran horizontal digunakan MWD system yang dapat mencatat
resistivity dan radioaktivitas formasi. Sensor MWD memerlukan media
penghantar elektrolit untuk dapat mencatat data dengan baik. Water base mud dan
emulsion muddapat digunakan untuk tujuan ini.
f) Mengimbangi tekanan formasi
Lumpur dengan densitas tertentu diperlukan untuk mengimbangi tekanan
formasi. Densitas lumpur yang besar akan memberikan tekanan hidrostatis yang
besar pula dan sebaliknya.
g)Membersihkan dasar lubang bor
Fluida dengan kandungan padatan (solid content) yang rendah merupakan fluida
yang paling baik untuk membersihkan lubang bor.
h) Media informasi
Pada operasi pemboran, lumpur dapat dianalisis untuk mengetahui ada tidaknya
kandungan hidrokarbon berdasarkan mud log. Analisa cutting untuk mengetahui
jenis formasi yang sedang dibor.

i) Mencegah gugurnya dinding lubang bor.
Lumpur pemboran dapat menahan dinding lubang bor agar tidak runtuh,
sebab jika lubang bor kosong kemungkinan dinding akan runtuh. Adanya kolom
lumpur pada lubang bor memberikan tekanan hidrostatik untuk menhan gugurnya
dinding lubang bor.
3.3.1.2. Jenis Jenis Lumpur Pemboran
Penentuan jenis lumpur bor dalam suatu pemboran harus disesuaikan dengan
kebutuhan tergantung dari keadaan formasinya. Jenis lumpur yang tidak sesuai
akan menyebabkan problem pemboran.
Dibawah ini akan diberikan beberapa jenis lumpur pemboran berdasarkan fasa
fluidanya, yaitu :
3.3.1.2.1 Water Base Mud
Bila bahan dasar dari lumpur adalah air maka lumpur tersebut disebut dengan
water base mud. Air yang digunakan dapat berupa air tawar maupun air asin.
Lumpur yang mempunyai bahan dasar air tawar disebut fresh water mud, dan bila
bahan dasarnya air asin disebut salt waterbase mud.
a) Fresh Water Mud
Fresh Water Mud yaitu lumpur yang fasa cairnya adalah air tawar dengan
kadar garam yang kecil (kurang dari 1000 ppm = 1 % berat garam), dapat
dibedakan menjadi beberapa jenis antara lain :
a. Spud mud
Spud Mud digunakan untuk formasi bagian atas konduktor casing. Fungsi
utamanya mengangkat cutting dan membuka lubang di permukaan (formasi atas).
Volume yang diperlukan biasanya sedikit dan dapat dibuat dari air dan bentonite
(yield 100 bbl/ton) atau lempung (clay) air tawar yang lain menaikkan viskositas
dan gel strength pada zona-zona loss. Kadang-kadang perlu lost circulation
material, tetapi densitasnya harus kecil.
b. Natural mud
Natural Mud dibentuk dari pecahan-pecahan cutting dari fasa cair. Sifat-
sifatnya bervariasi tergantung dari formasi yang dibor. Umumnya tipe lumpur
yang digunakan untuk pemboran yang cepat seperti pemboran pada surface casing
(permukaan). Dengan bertambahnya kedalaman pemboran, sifat-sifat lumpur yang
lebih baik diperlukan dan natural mud ini ditreated dengan zat-zat kimia dan
additif-additif koloidal. Beratnya sekitar 9.1 10.2 ppg, dan viskositasnya 35 45
detik.
c. Bentonite treated mud
Adalah lumpur yang dibuat dari campuran bentonite, clay dan air. Lumpur
ini banyak digunakan dalam pemboran untuk menembus formasi yang bertekanan
tinggi. Bentonite adalah material yang paling umum digunakan untuk membuat
koloidal inorgis untuk mengurangi filtration loss dan mengurangi tebal mud cake.
Bentonite juga menaikkan viskositas dan gel strength dan gel yang mana dapat
dikontrol dengan thiner.
b) Salt Water Mud
Lumpur ini digunakan terutama untuk pemboran garam massif (salt dome)
atau salt stringer (lapisan-lapisan formasi garam) dan kadang kadang bila ada
aliran garam yang dibor. Filtrat lossnya besar dan mud cake-nya tebal bila tidak
ditambahkan organic colloid pH lumpur di bawah 8, karena itu perlu preservatif
untuk menahan fermentasi starch. jika salt mud-nya mempunyai pH yang lebih
tinggi, fermentasi terhalang oleh basa. Suspensi padatan sukar dicapai karena
flukolasi oleh clay. Suspensi ini bisa diperbaiki dengan penggunaan attapulgite
sebagai pengganti bentonite.
a. Unsaturated salt water mud
Air laut dari laut lepas atau teluk sering digunakan untuk lumpur yang tak
jenuh kegaramannya ini. Kegaraman (salinity) lumpur ini ditandai oleh:
1. Filttrate loss benar kecuali ditreated dengan organic colloid.
2. Medium sampai tinggi pada gel strength kecuali dengan thinner.
3. Suspensi yang buruk kecuali ditreated dengan attapulgite atau organic colloid.
Lumpur ini bisa di foaming, yaitu berbusa (gas menggelembung) yang dapat
diredusir dengan :
1. Menambah soluble surface active agents.
2. Menambah zat kimia untuk menurunkan gel strength.
Lumpur yang terkena kontaminasi garam juga ditreated seperti pada sea
water mud ini.
c) Saturated salt water mud
Fasa cair lumpur ini dijenuhkan dengan NaCl. Garam-garam lain dapat pula
berada disitu dalam jumlah yang berlain-lainan. Saturated salt water mud dapat
digunakan untuk membor formasi-formasi garam dimana rongga-rongga yang
terjadinya karena pelarutan garam dapat menyebabkan hilangnya lumpur, dan hal
ini dicegah oleh penjenuhan garam terlebih dahulu pada lumpurnya. Lumpur ini
bisa juga dibuat dengan menambahkan air garam yang jenuh untuk pengenceran
dan pengaturan volume.
Filtrate loss yang rendah pada saturated salt organic colloid mud menyebabkan
tidak perlunya memasang casing diatas salt beds (formasi garam). Filtrate loss-
nya biasa dikontrol sampai 1 cc API dengan organic colloids. Saturated salt water
muds bisa dibuat berdensitas lebih dari 19 ppg. Dengan menambahkan organic
colloids agar filtration loss-nya kecil, lumpur ini biasanya untuk memberi formasi
di bawah salt beds, walaupun resistivitinya yang rendah buruk bagi electric logs.
Gabungan dari non ionic surfactan menyebabkan pengontrolan filtrasi dan
low properties yang lebih mudah dan murah, terutama pada densitas tinggi.
Saturated salt water muds ini dapat pula dibuat dari fresh water atau brine mud.
Jika dibuat dari fresh water mud, maka paling tidak separuh dari lumpur semula
harus dibuang. Ini diperlukan untuk pengenceran dengan air tawar dan
penambahan lebih kurang 125 lb garam/bbl lumpur. Jika dikehendaki
pengontrolan filtration loss suatu organic colloid dan presentative dapat
ditambahkan. Jika lumpurnya dibuat dari saturated brine (air garam yang jenuh)
sekitar 20 lb/bbl attapulgit ditambahkan bersama dengan organic colloid dan
mungkin presentatif. Lumpur ini densitasnya 10,3 ppg dan akan naik sampai
sekitar 11 ppg selama pemboran berlangsung. Pemeliharaanya termasuk
penambahan air asin untuk mengurangi viskositas, attapulgite untuk menambah
viskositas dan organic colloids untuk mengontrol filtrasi. Jika saturated salt water
muds digunakan untuk membor shale maka kontrol viskositas, gel dan filtrasi
dapat diperoleh dengan penambahan alkaline-tannate solution atau sedikit lime.
d) Sodium silicate mud
Adalah lumpur yang fasa cairnya mengandung sekitar 55% volume larutan
natrium silicate dan 55% volume larutan garam jenuh. Lumpur ini digunakan
untuk pemboran pada saat menemui lapisan salt.
3.3.1.2.2 Emulsion Mud
Lumpur jenis ini terbagi menjadi 2 yaitu : Oil in water emulsion mud dan
Water in oil emulsion mud.
1. Oil In Water Emulsion Mud
Pada lumpur ini minyak merupakan fasa tersebar (emulsi) dan air sebagai
fasa kontinyu. Sebagai dasar dapat digunakan baik fresh maupun salt water mud.
Sifat-sifat fisik yang dipengaruhi emulsifikasi hanyalah berat lumpur, volume
filtrat, tebal mud cake dan pelumasan. Segera setelah emulsifikasi, filtration loss
berkurang. Keuntungannya adalah bit bisa tahan lama, penetrasi rate naik,
pengurangan korosi pada drill string, perbaikan pada sifat-sifat lumpur (viskositas
dan tekanan pompa boleh/dapat dikurangi), water loss turun, mud cake tipis dan
mengurangi balling (terlapisnya alat oleh padatan lumpur) pada drill string.
Viskositas dan gel strength lebih mudah dikontrol bila emulsifier juga bertindak
sebagai thinner. Umumnya oil in water emulsion mud dapat bereaksi dengan
penambahan zat dan adanya kontaminasi seperti juga lumpur aslinya.
Semua minyak dapat digunakan (crude) tetapi lebih baik bila digunakan
minyak/refinery oil yang mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
a) Uncracked (tidak terpecah-pecah molekulnya), supaya lebih stabil
b) Flash point tinggi, untuk mencegah bahaya api.
c) Aniline number tinggi (lebih dari 155) agar tidak merusak karet-karet dipompa
(circulation sytem)
d) Pour point rendah, agar dapat digunakan untuk bermacam-macam temperatur.
Suatu keungulan lainnya adalah bahwa karena bau serta fluorensinya lain
dengan crude oil (mungkin yang berasal dari formasi), maka ini berguna untuk
pengamatan cutting oleh geolog dalam menentukan adanya minyak di pemboran
tersebut. Adanya karet-karet yang rusak dapat juga dicegah dengan penggunaan
karet sintetis.
1)Fresh water oil in water emulsion mud
Adanya lumpur yang mengandung NaCl sampai sekitar 60.000 ppm. Lumpur
emulsi ini dibuat dengan menambahkan emulsifier (pembuat emulsi) ke water
base mud diikuti dengan jumlah minyak biasanya 5 25% volume, jenis
emulsifier bukan sabun lebih disukai karena dapat digunakan dalam lumpur yang
mengandung larutan Ca tanpa memperkecil emulsifier-nya dalam effisiensi.
Emulsifikasi minyak dapat bertambah dengan agitasi (diaduk)
Maintenancenya terdiri dari penambahan minyak dan emulsifier secara
periodik. Jika sebelum emulsifikasi lumpurnya mengandung prosentase clay yang
tinggi, pengenceran dengan sejumlah air perlu dilakukan untuk mencegah
kenaikkan viskositas. Karena keuntungan dalam pemboran dan mudahnya
pengontrolan maka lumpur ini disukai orang.
2) Salt water oil in water emulsion mud
Mengandung paling sedikit 60.000 ppm NaCl fasa airnya. Emulsifikasi
dilakukan dengan emulsifier agent organic. Lumpur ini biasanya mempunyai pH
di bawah 9, dan sesuai dengan yang digunakan untuk daerah-daerah dimana perlu
dibor garam massive atau lapisan-lapisan garam. Seperti di Kansas, Rocky
Mountain, Dakota dan Kanada Barat.
Emulsi ini mempunyai keuntungan-keuntungan seperti juga pada fresh water
emulsion, yaitu:
1) Densitasnya kecil
2) Filtrat loss sedikit dan mud cake tipis serta lubrikasi lebih baik.
Lumpur demikian mempunyai tendensi untuk foaming yang bisa dipecahkan
dengan penambahan surface active agent tertentu. Maintenance lumpur ini
biasanya seperti pada salt mud biasa kecuali perlunya menambah emulsifier,
minyak dan surface active deformer (anti foam).
2. Water in Oil Emulsion Mud
Lumpur jenis ini berbahan dasar bentonite + 40 % air + 50 % solar atau
menggunakan crude oil + emulsifier + additive.
3.3.1.2.3Oil Base Mud
Lumpur ini mengandung minyak sebagai fasa kontinyu. Komposisi diatur
agar kadar airnya rendah (3 5%) volume. Reaktif lumpur ini tidak sensitive
terhadap kontaminan. Tetapi air adalah kontaminan karena memberi efek negatif
bagi kestabilan lumpur ini. Untuk mengontrol viskositas, menaikkan gel strength,
mengurangi efek kontaminasi air dan mengurangi filtrate loss, perlu ditambahkan
zat-zat kimia.
Faedah oil in base mud didasarkan pada kenyataan bahwa filtratnya adalah
minyak karena itu tidak akan menghidratkan shale atau clay yang sensitive baik
terhadap formasi biasa maupun formasi produktif (jadi juga untuk completion
mud). Kegunaan terbesar adalah pada saat komplesi dari work over sumur.
Kegunaan lain adalah untuk melepaskan drillpipe yang terjepit, sehingga
mempermudah pemasangan casing dan liner.
Oil base mud ini harus ditempatkan pada suatu tangki besi untuk
menghindarkan kontaminasi air, rig harus dipersiapkan agar tidak kotor dan
bahaya api berkurang.
Oil base emulsion dan lumpur oil base mempunyai minyak sebagai fasa kontinyu
dan air sebagai fasa terbesar. Umumnya oil base mud, yaitu filtratnya minyak dan
karena itu tidak menghidratkan shale atau clay yang sensitive. Perbedaan
utamanya dengan oil base mud adalah bahwa air ditambahkan sebagai tambahan
yang berguna (bukan kontaminan). Air yang teremulsi dapat antara 15 50 %
volume, tergantung densitas dan temperatur yang diinginkan (dihadapi dalam
pemboran). Karena air merupakan bagian dari lumpur ini, maka lumpur ini
mempunyai sifat-sifat lain dari oil base mud, yaitu dapat mengurangi bahaya api,
toleran pada air, dan pengontrolan flow properties-nya dapat seperti pada water
base mud.
3.3.1.2.4. Gaseous Drilling Fluid
Digunakan untuk daerah-daerah dengan formasi keras dan kering. Dengan gas
atau udara dipompakan pada annulus, salurannya tidak boleh bocor. Keuntungan
cara ini adalah penetration rate lebih besar, tetapi adanya formasi air dapat
menyebabkan bit balling (bit dilapisi cutting atau padatan-padatan) yang mana
merugikan. Juga tekanan formasi yang besar tidak membenarkan digunakannya
cara ini. Penggunaan natural gas membutuhkan pengawasan yang ketat pada
bahaya api. Lumpur ini juga baik untuk completion pada zone-zone dengan
tekanan rendah.
Suatu cara pertengahan antara lain lumpur cair dengan gas adalah aerated
mud drilling dimana sejumlah besar udara (lebih dari 95%) ditekan pada sirkulasi
lumpur untuk memperendah tekanan hidrostatik (untuk zona lost circulation),
mempercepat pemboran dan mengurangi biaya pemboran.


Tabel III-2.
Komponen Lumpur Pemboran
4)

Liquids Water Based Oil Based Gaseous
Drilling Fluid
Fresh water Low Gravity SG = 2.5 Low gravity Air or Natural
Gas
Salt Water Non Reactive Solids :
sand, chert, limestones,
some shales
Amine-
treated clays,
asphalt,
gilsonite SG
= 1.1
Aerated Muds
Oil Reactive Solids :
clays
High gravity Foam
Mixtures of
these fluids
High gravity Barite
Barite SG = 4.2 Iron ore
Iron ore SG = 4.7 -
5.1


3.3.1.3.Sifat Fisik Lumpur Pemboran
Komposisi dari Lumpur bor akan menentukan sifat-sifat serta performance
dari lumpur itu sendiri. Sistem pengontrolannya harus dikoreksi terhadap formasi
selama operasi pemboran berlangsung, hal ini dimaksudkan agar Lumpur bor
bekerja sesuai dengan harapan.

Gambar.3.24.
1. Mud Balanced. 2. Fann VG Meter. 3. Filter Press.
3.3.1.3.1. Densitas
Densitas atau berat jenis, didefinisikan sebagai berat lumpur per satuan
volume total lumpur. Densitas ini menyebabkan kemungkinan untuk membantu
dalam pengaturan tekanan-tekanan di lubang subsurface formasi, sehingga dalam
operasi pemboran densitas lumpur ini harus selalu dikontrol terhadap kondisi
formasinya agar diperoleh kelakuan lumpur yang sesuai dengan fungsi yang
diharapkan terhadap formasi yang dibor. Densitas lumpur yang relatif berat bagi
suatu formasi kemungkinan akan menyebabkan terjadinya lostcirculation,
sebaliknya jika densitas lumpur relatif kecil dapat menyebabkan terjadinya blow
out. Pengontrolan densitas lumpur dapat dilakukan dengan menambahkan zat-zat
aditif, yang bersifat menaikkan maupun menurunkan densitas lumpur.
Additif yang biasa digunakan untuk memperbesar harga densitas antara lain :
Tabel. III-3. SG Additif
Additif SG
Barite 4.3
Limestone 3.0
Galena 7.0
Bijih Besi 7.0
Sedangkan untuk memperkecil atau mengurangi densitas lumpur bor, pada
umumnya dipakai additif seperti :
a. Air
b. Minyak
Cara lain untuk memperkecil densitas adalah dengan jalan mengurangi kadar
padatan di permukaan. Permukaan densitas lumpur dapat dilakukan dengan satu
sirkulasi dan viscositasnya harus kecil, karena dengan penambahan berat lumpur
terjadi kenaikan viscositas. Densitas lumpur bor akan dipengaruhi oleh
temperatur, densitas akan turun jika temperatur naik. Besarnya densitas lumpur
akan menentukan tekanan hidrostatik dari kolom
lumpur, berdasar persamaan berikut :
depth 052 0 Pm
m
= . (3-4)
Keterangan :
Pm = tekanan hidrostatik kolom lumpur, psi.
m = densitas lumpur, ppg.
Depth = kedalaman, ft.
Tabel III-4.
Densitas Komponen Lumpur


3.3.1.3.2. Viskositas
Viskositas adalah sifat fisik yang mengontrol besarnya shear stress akibat
adanya pergeseran antar lapisan fluida. Viskositas dapat pula didefinisikan
sebagai perbandingan antara shear stress (tekanan penggeser) dan shear rate (laju
penggeseran). Untuk cairan yang termasuk Newtonian seperti air, perbandingan
shear rate dengan shear stress ini sebanding dan konstan (gambar 3.2), sedangkan
lumpur pemboran adalah termasuk cairan Non-newtonian dimana perbandingan
shear stress dengan shear rate tidak konstan, disebut viskositas semu (apparent
viscosity) serta memberikan hubungan variasi yang luas
Tujuan dari pengenalan viscositas lumpur ini adalah untuk :
1. Mengontrol tekanan sirkulasi yang hilang di annulus
2. Memberikan kapasitas daya angkat yang memadai.
3. Membantu mengontrol swab-pressure dan surge pressure.


Gambar 3.25
Grafik Shear Stress vs Shear Rate Untuk Fluida Newtonian


Gambar 3.25
Grafik Shear Stress vs Shear Rate Untuk FluidaNon-Newtonian


Penentuan Harga Shear Stress dan Shear Rate
Harga Shear stress dan Shear Rate yang masing-masing dinyatakan dalam
bentuk penyimpangan skala penunjuk (Dial Reading) dan rpm motor pada Fann
VG meter Gambar 3.46, harus diubah menjadi shear stress dan shear rate dalam
satuan dyne/cm
2
dan detik
-1
agar diperoleh harga satuan viskositas dalam satuan
cp.
Persamaannya sebagai berikut :
t = 5,007 x C . .(3-5)
= 1,704 x RPM ...(3-6)
Keterangan :
Penentuan Harga Viscositas Nyata (Apparent Viscosity)
Viscositat = shear stress, dyne/cm
2
= shear rate, detik
-1
C = dial reading, derajat
RPM = revolution per minute dari rotor
Untuk setiap harga shear rate dihitung berdasarkan hubungan :
V
a
= 100 x

t
.. (3-7)
V
a
=
RPM
C) x (300
.. (3-8)
Penentuan Plastic Viscosity dan Yield Point
Untuk menentukan Plastic Viscosity (V
P
) dan Yield Point (YP) dalam suatu
lapangan, digunakan persamaan bingham plasticGambar 3.46 sebagai berikut :
V
p
=
300 600
300 600

t t

.. (3-9)
Dengan menggunakan Persamaan (3-5), dan Persamaan(3-6) dimasukkan
kedalam Persamaan (3.7), didapatkan :
VP = C
600
C
300
.....(3-10)
YP = C
600
VP ......(3-11)
Keterangan :
Vp = plastic viscosity,cp
Yp = yield point Bingham, lb/100 ft
2

C
600
= dial reading pada 600 rpm, derajat
C
300
= dial reading pada 300 rpm, derajat
Pertimbangan-pertimbangan yang tidak langsung adalah sebagai berikut :
1. Laju pemboran adalah besar dengan kadar padatan yang rendah atau lumpur
yang encer.
2. Lumpur dapat dikentalkan untuk memperkecil erosi pada formasi shale yang
tidak kompak, karena pembentukan aliran turbulen dengan lumpur yang encer
dapat mengakibatkan erosi lubang sehingga terjadi pembesaran lubang.
Viskositas yang terlalu tinggi akan menyebabkan :
1. Penetration rate turun
2. Pressure loss tinggi terlalu banyak gesekan.
3. Pressure surges yang berhubungan dengan Lost circulation dan swabbing
yang berhubungan dengan blow out.
4. Sukar melepaskan gas dan cutting dari lumpur dipermukaan
Viskositas yang terlalu rendah menyebabkan :
1. Pengangkatan cutting tidak baik
2. Material-material pemberat lumpur diendapkan
Untuk mengencerkan lumpur dapat dilakukan dengan pengenceran dengan
air atau dengan penambahan thinner (zat-zat kimia), sedangkan penambahan
viskositas dapat dilakukan dengan penambahan zat-zat padat/bentonite pada water
base mud dan air atau asphalt pada oil base mud

Gambar 3.26.
Plot Model Bingham Plastik.

3.3.1.3.3. Gel Strength
Di waktu lumpur bersirkulasi yang berperan adalah viskositas. Sedangkan
diwaktu sirkulasi berhenti yang memegang peranan adalah gel strength. Lumpur
akan mengagar atau menjadi gel apabila tidak terjadi sirkulasi, hal ini disebabkan
oleh gaya tarik-menarik antara partikel-partikel padatan lumpur. Gaya mengagar
inilah yang disebut gel strength.
Di waktu lumpur berhenti melakukan sirkulasi, lumpur harus mempunyai gel
strength yang dapat menahan cutting dan material pemberat lumpur agar jangan
turun. Akan tetapi kalau gel strength terlalu tinggi akan menyebabkan terlalu berat
kerja pompa lumpur pemboran untuk memulai sirkulas. Walaupun pompa
mempunyai daya yang kuat, pompa tidak boleh memompakan lumpur dengan
daya yang besar, karena formasi bisa pecah. Misalnya sirkulasi berhenti untuk
penggantian bit. Agar formasi tidak pecah di dasar lubang bor, maka sirkulasi
dilakukan dengan secara bertahap, dan sebelum melakukan sirkulasi, rotary table
diputar terlebih dahulu untuk memecah gel.
Gel strength dapat diklasifikasikan menjadi dua macam, yaitu progressive gel dan
fragile gel. Tipe yang pertama adalah tipe gel strength yang pada mulanya rendah
tetapi semakin tinggi dengan bertambahnya waktu, gel strengthnya meningkat
terus menerus sampai mencapai angka tertinggi. Hal ini sering terjadi pada lumpur
yang mempunyai kadar padatan yang tinggi. Tipe ini tidak diharapkan, karena
akan mendatangkan banyak kesulitan dalam operasi pemboran, seperti :
diperlukan tekanan pompa yang besar untuk memulai sirkulasi kembali . Tipe
yang kedua adalah tipe gel strength yang pada kondisi awalnya relatif sudah
tinggi dan hanya mengalami kenaikkan yang sangat sedikit saja seiring dengan
bertambahnya waktu. Tipe ini hanya memerlukan tenaga pompa yang tidak begitu
besar untuk memulai sirkulasi, sehingga penghematan tenaga dan optimasi
pemboran diharapkan dapat terpenuhi.


Gambar 3.27.
Perbedaan Tipe Progresive Gel dan Fragile Gel

3.3.1.3.4. Yield Point
Titik keliatan (yield point) adalah sifat mengagar yang menunjukkan
besarnya tekanan minimal yang yang harus diberikan kapada fluida agar fluida
tersebut dapat bergerak. Tekanan ini akibat dari gaya tarik-menarik antara
partikel-partikel di dalam lumpur. Titik keliatan adalah parameter fluida dinamik,
sedangkan sifat menggagar (gel strength) adalah parameter fluida static.
Titik keliatan (yield Point) di lapangan disebutkan dalam satuan lb/100ft
2
,
dan diukur dengan fann VG meter. Harga YP pada Fann VG meter adalah
pembacaan skala pada putaran 300 rpm dikurangi harga PV. Harga biasa
digunakan antara 3 sampai 15 lb/ft
2
. Untuk fluida Newtonian harga YP adalah
nol. Kenaikan Yp yang berlebihan adalah akibat flukolasi YP yang tinggi baik
untuk pembersihan lubang, tetapi akan menimbulkan kehilangan tekanan yang
besar.
Yield point merupakan salah satu komponen yang menyebabkan keengganan
fluida untuk mengalir, dimana besaran ini merupakan hasil dari gaya tarik-
menarik antar partikel di dalam Lumpur yang dinyatakan dalam satuan lb/100ft
3
.
gaya tarik-menarik ini berasal dari muatan negatif dan positif yang terletak di atas
atau berdekatan dengan permukaan partikel. Besaran ini diukur dalam kondisi
yang dinamis, berbeda dengan gaya agar diukur pada kondisi statis.
Besarnya gaya ini tergantung dari:
1. Sifat-sifat permukaan pada Lumpur.
2. Konsentrasi volume padatan.
3. Lingkungan listrik dan padatan.
Kenaikkan yield point terjadikarena:
1) Karena kemasukan kontaminan yang dapat larut seperti, misalnya garam,
semen, anhydrite atau gypsum yang menetralisir muatan negatif partikel-
partikel clay.
2) Karena kemasukan padatan lembab ke dalam sistem hal ini akan
menyebabkan jarak antar partikel semakin dekat sehingga gaya tarik-menarik
semakin membesar.
3) Karena mengebor shale yang dapat menghidrate atau juga mengebor clay yang
mengakibatkan penambahan padatan reaktif ke dalam sistem sehingga
meningkatkan gaya tarik-menarik yang disebabkan oleh peningkatan jumlah
muatan dan semakan dekatnya jarak antar partikel.
3.3.1.3.5. Filtration Loss
Filtration loss adalah kehilangan sebagian dari fasa cair (filtrat) lumpur
masuk kedalam formasi permeabel. Pengukurannya dilakukan dengan standar
filter press, dimana lumpur ditempatkan pada silinder yang dasarnya dipasang
kertas saring, dan bagian atas tabung diberikan tekanan udara/gas. Selanjutnya
volume filtrat lumpur dan tebal mud cake dicatat. API filtration rate (statik)
adalah volume (cc) filtrat/30 menit pada tekanan 100 psig. Ketebalan mud cake
biasanya diukur dalam satuan 1/32 inch.
Filtration loss yang terlalu besar berpengaruh jelek terhadap formasi maupun
lumpurnya sendiri, karena dapat menyebabkan terjadinya formation damage
(pengurangan permeabilitas efektif terhadap minyak / gas) dan lumpur akan
kehilangan banyak cairan. Mud cake sebaiknya tipis agar tidak memperkecil
lubang bor (pressure loss akan naik, pressure surges/swabbing akan membesar).
3.3.1.4. Sifat Kimia Lumpur Pemboran
Sifat kimia lumpur pemboran merupakan tingkat reaktifitas lumpur terhadap
kondisi formasi yang ditembus, terutama berkaitan dengan kandungan kimiawi
partikel-partikelnya. Seperti sifat fisik lumpur, sifat kimia juga sangat menentukan
fungsi lumpur, karena performance lumpur dapat berubah dengan adanya
pengaruh dari efek kimia partikelnya. Perubahan sifat kimia yang tidak sesuai
maksud tujuan pemboran akan menyulitkan pengontrolan lumpur sehingga
treatment terhadap sifat kimia harus selalu diperhatikan selama sirkulasi
dilakukan. Semua sifat kimia diharapkan mempu memberikan keuntungan yang
menunjang fungsi lumpur pemboran.
3.3.1.4.1. Padatan
Terdapatnya padatan atau solid dalam lumpur pemboran dalam jumlah yang besar
dapat mengakibatkan korosi dan abrasi pada peralatan pemboran seperti pompa
lumpur, drillstring, casing dan sebagainya. Sebagai contoh padatan yang sering
dijumpai adalah pasir, yang mana kadar pasir dalam lumpur dihitung dengan alat
yang disebut sand screen set. Set terdiri dari 200 meshsive dengan diameter 2.5
inc yang dilengkapi dengan sebuah corong untuk memasang saringan (screen)
serta sebuah gelas yang disebut dengan glass measuring tube. Kadar pasir
dinyatakan dalam persentase yang dapat diamati pada dasar gelas pengukur yang
mempunyai pembagian skala dari 0 20% volume. Sehingga dalam pengukuran
harus dipastikan bahwa kadar pasir dari total volume lumpur lebih kecil dari 20%
agar tidak menimbulkan problem kepasiran yang mengganggu rate produksi dan
merusakkan peralatan pemboran. Kadar pasir tidak boleh terlalu tinggi karena
dapat menimbulkan berbagai permasalahan, diantaranya :
a. Padatan memiliki sifat yang abrasive atau mengikis, oleh karena peralatan
yang disirkulasi akan terkikis ketika dilalui padatan solid lumpur.
b. Padatan dapat menyebabkan berat jenis lumpur akan naik dan hal ini
menyebabkan kerja dari pompa lumpur akan semakin berat.
3.3.1.4.2. pH
pH sebagai salah satu sifat kimia lumpur pemboran merupakan penting di
dalam treatment pada suatu operasi pemboran. Untuk mengukur pH suatu lumpur
ada dua cara, yaitu :
1. Modified colorimetric method dengan menggunakan paper strip.
2. Electrometric method dengan menggunakan glass electrode.
Paper strip method tak dapat dipercaya apabila konsentrasi garam dari contoh
sangat tinggi, sedangkan electrometic method akan mempunyai kesalahan besar
untuk larutan yang mengandung ion Na dalam konsentrasi yang tinggi, selain itu
diperlukan koreksi temperatur yang harus dilakukan dengan pengukuran pH
secara electrometric.
Konsentrasi ion hidrogen lumpur pemboran lebih tepatnya digambarkan
sebagai harga pH yang menunjukkan harga konsentrasi antara 1 14. Harga
tersebut mengindikasikan kondisi asam dan basa lumpur, jika harga pH lebih kecil
dari 7 menunjukkan bahwa lumpur asam, berharga 7 berarti lumpur netral,
sedangkan jika lebih dari 7 menunjukkan lumpur basa.
3.3.1.4.3. Kesadahan
Kesadahan lumpur pemboran dilakukan dengan menyelidiki ion Ca dalam
lumpur, dimana kesadahan total lumpur adalah keadaan dimana berlaku sebagai
total hardness. Dengan keadaan demikian lumpur mengandung ion Ca dan Mg
yang terlalu banyak dalam air dapat diidentikkan dengan sabun, jika sabun tidak
berlarut dalam air maka air tersebut mengandung garam kalsium dan garam
magnesium (air sadah). Faktor-faktor yang mempengaruhi kesadahan total lumpur
yaitu terkontaminasinya lumpur dengan Ca dan Mg sebagai berikut :
a. Pemboran memasuki formasi anhidrat gipsum.
b. Penambahan hard make up water.
c. Persenyawaan dengan partikel yang mengandung Ca.
d. Influks air formasi memiliki kandungan Ca yang tinggi.
Apabila kesadahan lumpur tinggi maka akan mengakibatkan yield point
rendah, terjadinya water loss yang tinggi dan gel strength rate yang terlalu besar
sehingga untuk mengatasinya memerlukan banyak bentonite untuk membentuk
gel lumpur yang memadai.
3.3.1.4.4. Alkalinitas
Alkalinitas atau keasaman lumpur ditempatkan dengan harga pH-nya, akan
tetapi karakteristik lumpur dapat berfluktuasi meskipun pH-nya tetap.
Berdasarkan pengalaman diketahui ada korelasi antara sumber alkalinitas di dalam
lumpur terhadap sifat-sifat lumpur yang bersangkutan.
1) Jika sumbernya hanya berasal dari OH
-
, menunjukkan lumpur stabil dan
kondisinya baik.
2) Jika sumbernya berasal dari OH
-
dan CO
-2
3
, menunjukkan lumpur stabil dan
kondisinya baik.
3) Jika sumbernya hanya berasal dari CO
-2
3
, menandakan lumpur tidak stabil
tetapi masih bisa dikontrol.
4) Jika sumbernya berasal dari CO
-2
3
dan HCO
-
3
, berarti lumpur tidak stabil dan
sulit untuk dikontrol.
5) Jika sumbernya hanya berasal dari HCO
-
3
, kondisi dari lumpur sangat jelek
dan sulit untuk dikontrol.

3.3.1.4.5. Salinitas
Penentuan salinitas (kadar Cl) dalam lumpur diperlukan terutama jika
pemboran melalui daerah yang mana garam dapat terkontaminasi dengan fluida
pemboran yaitu daerah yang terdapat kubah-kubah garam. Jika terjadi kandungan
chlor melebihi 6,000 ppm sebaiknya program penggunaan lumpur diubah sesuai
dengan keasaman. Kandungan Cl yang terlalu besar juga mempengaruhi dalam
operasi logging karena harus diadakan koreksi untuk menginterpretasi
loggingnya. Kandungan Cl di dalam lumpur dibedakan menjadi dua, yaitu :
a. Salt mud jika kandungan Cl antara 10,000 31,500 ppm.
b. Saturated salt mud jika kandungan Cl 31,500 ppm.
Cara penanggulangan kerusakan lumpur yang diakibatkan oleh ion chlor
antara lain adalah :
a. Jika mud cake terlalu tebal dan filtration loss terlalu besar dapat diperbaiki
dengan menambah organic koloid.
b. Jika pH dibawa dibawah 8, maka perlu preserfatif untuk menahan fermentasi
starch.
Jika padatan sukar dicapai karena fluktuasi oleh clay suspensi dapat
diperbaiki dengan penggunaan attapulgite sebagai pengganti bentonite.
3.3.1.5. Komposisi Lumpur Pemboran
Secara umum lumpur pemboran terdiri dari 3 komponen atau fasa pembentuk
sebagai berikut :
1. Fasa cair (air atau minyak)
2. Fasa padat (reactive solids dan inert solids)
3. Bahan kimia (additive)


1. Fasa Cair
Fasa cair Lumpur pemboran pada umumnya dapat berupa air, minyak, atau
campuran air dan minyak. Air dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu air tawar
dan air asin. Air asin juga dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu air asin tidak
jenuh dan air asin jenuh. Sekitar 75% Lumpur pemboran menggunakan air
karena mudah didapat, murah, mudah dikontrol jika terdapat padatan-padatan
(solid content) dan merupakan fluida yang paling baik sebagai media penilaian
formasi. Istilah oil-base muds digunakan jika kandungan minyaknya lebih besar
dari 95%. Sedangkan emulsion muds mempunyai komposisi minyak 50-70%
(sebagai fasa kontinyu) dan air 30-50% (sebagai fasa diskontinyu).
1) Reactive Solid
Reactive solid atau fasa padatan yang bereaksi dengan sekelilingnya membentuk
koloid yang merupakan suspensi yang reaktif terdispersi dalam fasa kontinyu
(sifat koloid lumpur yang merupakan lembaran clay yang berukuran 10-20
Amstrong dan terdispersi dalam fasa kontinyu air). Dalam hal ini clay akan
menghisap fasa cair air dan memperbaiki lumpur dengan meningkatkan densitas,
viskositas, gel strength serta mengurangi fluid loss.
Mud engineer biasanya membagi clay yang digunakan untuk lumpur menjadi tiga,
yaitu : montmorillonite, kaolinite dan illite.
Montmorillonite yang paling sering digunakan karena kemampuannya yang
mudah swelling menghasilkan clay yang homogenous bercampur dengan fresh
water. Dalam literature pemboran manual, montmorillonite direferensikan dengan
bentonite, karena bentonite identik dengan clay montmorillonite.
Montmorillonite merupakan material berbentuk seperti plat atau lempengan tipis
dengan ukuran partikelnya lebih kecil dari 0,1 mikron. Semakin kecil ukuran
partikelnya, maka semakin luas bidang kontak antara partikel solid dengan media
cairannya, sehingga interconnected properties (sifat saling berhubungan) dengan
medianya besar, maka reaktifitasnya menjadi lebih tinggi terhadap fasa cair
lumpur pemboran. Seperti yang dijelaskan oleh Roger, bentonite merupakan
koloid yang sangat reaktif yang mempengaruhi sifat fisik dan kimiawi lumpur
pemboran. Sedangkan clay attapulgite, yang dapat swelling dalam air asin,
biasanya digunakan dalam kondisi lumpur salt water.
Clay yang merupakan reactive solid dapat didefinisikan sebagai padatan
yang diameternya kurang lebih 2 mikron yang mampu menyerap air sehingga
mempunyai kemampuan swelling. Kemampuan swelling ini dipengaruhi oleh
gaya differensial yang bekerja pada partikel clay, yang merupakan hasil dari gaya
tolak-menolak antara ion-ion sejenis dan gaya tarik-menarik antara ion-ion tak
sejenis di permukaan plat clay. Distribusi gaya-gaya tersebut ditentukan oleh sifat
water-base mud yang dikontrol oleh jenis elektrolit yang terlarut dan derajat pH
pada fasa gas, yaitu dengan menambahkan zat-zat additive lumpur pemboran.
Kemampuan bentonite untuk hidrasi kemudian terdispersi akan mengurangi
keberadaan elektrolit dalam air, ketika bentonite ditambahkan fresh water terjadi
empat kondisi kesetimbangan antara bentonite dengan air, yaitu: aggregation
(penggumpalan), flocculation, dispersion (menyebar), dan deflocculation.
Dikarenakan bentonite kurang begitu mampu menghidrasi pada kondisi
dimana air mengandung elektrolit yang tinggi, maka clay jenis lainnya harus
digunakan untuk memberikan sifat rheologi lumpur. Larutan elektrolit
menghambat pertukaran antara ion-ion positif dengan negatif pada fasa gas. Clay
attapulgite dipakai sebagai pengganti bentonite untuk memperbaiki sifat rheologi
lumpur saat menemui air dengan kandungan elektrolit yang tinggi. Jenis clay ini
berbeda dengan bentonite dalam hal bentuk partikel-partikelnya, yang kecil
silindris dan menyerupai jarum daripada menyerupai plat. Viskositas yang
dibentuk attapulgite sepenuhnya tergantung pada pertalian jalinan dari partikel-
partikel menyerupai jarum tersebut. Pada permukaan formasi yang porous
deposisi partikel tersebut akan mencegah pergerakan air


Gambar 3.28.
Kondisi Kesetimbangan antara Clay Montmorillonite
dengan Partikel Air

Karena dari beberapa jenis clay difungsikan untuk memberikan sifat rheologi
lumpur, maka yield point clay mutlak diketahui untuk melakukan klasifikasi dan
kualitas lumpur. Yield point clay didefinisikan sebagai sejumlah berat dalam
barrel dari lumpur yang memiliki viskositas tertentu, biasanya memilki standard
sebesar 15 cp, yang dibutuhkan oleh satu ton clay (bbl mud/ton clay).
Penambahan clay akan menyebabkan kenaikan viskositas, sehingga menaikkan
harga yield pointnya.
Umumnya clay digolongkan menjadi tiga, yaitu: high-yield clay (Na-
montmorillonite, attapulgite dan asbestos), medium-yield clay (Ca-
montmorillonite) dan low-yield clay (dry lake clay). Berdasarkan standard yang
dipakai, high yield bernilai 45 bbl mud/ton clay atau lebih besar dari 15 cp,
medium yield bernilai 20-40 bbl mud/ton claya dan low yield bernilai 20 bbl
mud/ ton clay. Persamaan berikut akan memudahkan dalam menentukan yield
point :
62 5 Wt
2000
tonclay bblmud Yield
m f
.
) / (

= ...(3-12)

Keterangan :
Wt
f
= berat fraksi clay dalam lumpur.

m
= berat jenis lumpur, lb/cuft.
Clay dengan perbedaan kemampuan mengadsorbsi cation akan
memperlihatkan kesamaan dalam rata-ratanya dan untuk membedakannya hanya
dengan standart test yang ada. Seperti pada hasil tes untuk bentonite yang
ditunjukkan pada Tabel III-4
Tabel III-5.
Bentonite Spesifikasi API
Requirement API Standart 13.A
Viscometer Dial Reading at 600
RPM
Yield Point, lb/100ft2
Filtrate
Wet screen analysis Residu
on US Sieve No. 200
Moisture
Yield
30 cp min.
3 x Plastic viscosity max.
Maximum 13.5 ml.
2.5 % max.

10 % max. as shipped from point of
manufacture
91.8 bbls of 15 cp mud per ton of dry bentonite

2) Inert Solid
Non-reactive solid merupakan zat padat yang tidak bereaksi (inert solid). Non-
reactive solid meliputi padatan-padatan dengan berat jenis rendah (low-gravity)
dan berat jenis tinggi (high-gravity). Padatan low gravity meliputi : pasir, chert,
limestone, dan dolomite, berbagai macam shale, dan campuran dari berbagai
macam mineral. Padatan-padatan ini berasal dari formasi yang dibor dan terbawa
oleh lumpur, dan biasannya mempunnyai ukuran yang lebih besar dari 15 mikron,
dan bersifat abrasif, sehingga dapat merusak peralatan sirkulasi lumpur, seperti
liner pompa, oleh karena padatan tersebut harus segera dibuang. Menurut
Klasifikasi API, pasir adalah setiap padatan yang berukuran lebih besar dari 74
mikron; meskipun demikian setiap padatan yang berukuran lebih kecil dari pasir
juga dapat merusak peralatan.
Padatan dengan berat jenis tinggi (high-gravity solid) ditambahkan ke dalam
lumpur untuk menaikkan densitas. Padatan tersebut biasanya disebut sebagai
material pemberat (weighting material), dan lumpur pemboran yang mengandung
padatan tersebut sebagai lumpur berat. Ada beberapa jenis high-gravity solid
yang pada saat ini banyak digunakan yaitu:
1. Barite (BaSO
4
) yang mempunnyai SG 4.2 dan digunakan untuk membuat
lumpur dengan berat jenis sampai 10 ppg (1.19 kg/l). Barite lebih banyak
digunakan dibanding dengan bahan pemberat yang lain, karena harganya
murah dan tingkat kemurniannya cukup baik.
2. Lead sulphide, seperti galena yaitu digunakan sebagai material pemberat
karena SG-nya tinggi, yaitu antara 6.5 sampai 7.1 dan dapat menghasilkan
densitas lumpur sampai 35 ppg (4.16 kg/l).
3. Bijih besi, mempunyai SG 5, tetepi lebih erosif dibanding dengan bahan
pemberat lainnya. Selain itu, bijih besi juga mengandung bahan-bahan yang
beracun.
3) Fasa Kimia
Didalam lumpur pemboran selain terdiri atas komponen pokok lumpur, maka
ada material tambahan yang berfungsi mengontrol dan memperbaiki sifat-sifat
lumpur agar sesuai dengan keadaan formasi yang dihadapi selama operasi
pemboran. Berikut ini akan disebutkan beberapa bahan kimia tersebut, yaitu untuk
tujuan : menaikkan berat jenis lumpur, menaikkan viskositas, menurunkan
viskositas, menurunkan filtration loss dan lain-lain.

Tabel III-6.
Additif Lumpur Pemboran


Additif Fungsi Additif Nama
Weighting Agent
(Material Pemberat)
Menaikkan Densitas 1. Barite
2. Galena
3. Kalsium Karbonat
Pengental Menaikkan Viskositas 1. Wyoming Bentonite
2. Attapulgite
Pengencer Menurunkan Viskositas 1. Kalsium Ligno
Sulfat
2. Fosfat
Fluid Loss Reducer Menurunkan Filtration
Loss
CMC
Lost Circulation
Material
Mengatasi Loss
Circulation
1. Milmica
2. Kwik Seal
Corrosion Control Mengontrol korosi NO
2

PH Adjuster Mengontrol PH NaOH
Flucoolant Mempercepat
Pengendapan Serbuk
Bor
1. Fluxit
2. Baroflac
Emulsifier Fas Kimia Untuk
Emulsi Minyak dan Air
1. Mogco Mul
2. Trimulsi
3. Atlasol
4. Imco-Ceox



3.3.2. Casing
Setelah lubang dibuat hingga kedalaman tertentu, casing diturunkan ke
dalam lubang bor dan kemudian disemen. Casing adalah suatu pipa baja yang
diturunkan sepotong demi sepotong ke dalam lubang. Antara sepotong casing satu
dengan yang lainnya disambung dengan sistem ulir. Secara umum casing
berfungsi untuk menghindari kesulitankesulitan yang timbul pada pemboran
selanjutnya. Penamaan dari casing berdasarkan fungsi dari casing tersebut.
3.3.2.1. Fungsi Casing
Beberapa fungsi utama dari casing antara lain adalah sebagai berikut :
1) Mencegah keguguran dinding sumur.
2) Mencegah kontaminasi air tanah oleh lumpur pemboran.
3) Menutup zone bertekanan abnormal dengan zone lost.
4) Membuat diameter sumur tetap.
5) Mencegah hubungan langsung antar formasi.
6) Tempat dudukan BOP, peralatan produksi

3.3.2.2. Klasifikasi Casing
Tipetipe casing di dalam ilmu teknik perminyakan baik itu untuk sumur-
sumur gas ataupun minyak adalah sebagai berikut :
1. Conductor Casing
Pada umumnya casing ini berdiameter besar, yaitu 16 sampai 30 dan
dipasang dengan cara dipancangkan biasa dengan menggunakan vibrating
hammer. Letak kedalaman pemasangan umumnya antara 90 hingga 150 ft. adapun
fungsi dari conductor casing adalah sebagai pelindung di on-shore apabila tanah
dekat permukaan tidak cukup kuat atau mudah gugur, seperti rawarawa, gambut
dan sebagainya.

2. Surface Casing
Casing ini biasanya dipasang sampai kedalaman 150 meter atau hingga
mencapai 200 meter, dengan diameter 13 3/8 atau 16. Pemasangan casing ini
memiliki tujan :
1) Kontrol caving.
2) Memudahkan handling aliran lumpur yang kembali dalam lubang bor.
3) Melindungi lapisan air tawar yang bisa merusak lumpur bor atau lapisan
produktif yang berada di bawahnya.
4) Tempat kedudukan BOP dan well head.
Casing ini bertujuan untuk menjaga formasi supaya tidak runtuh. Setelah
conductor casing dipasang dan dilanjutkan dengan pemboran tahap selanjutnya,
formasi lubang terbuka, jika terlalu panjang akan cenderung untuk runtuh juga.
Umumnya diambil patokan bahwa lubang terbuka maksimal 2/3 dari
kedalaman lubang. Casing yang dipasang agar lubang yang terbuka tidak runtuh
setelah conductor casing dipasang disebut surface casing. Selain itu pada surface
casing pertama kali dipasang peralatan pencegah semburan liar (BOP). Mengingat
lubang yang makin dalam tekanan formasi umumnya akan semakin besar,
sehingga dikhawatirkan akan terjadi kick pada saat pemboran selanjutnya. Jika
terjadi kick saat sedang melanjutkan pemboran dan BOP terpasang, kick akan
dapat dikendalikan dengan baik.
3. Intermediate Casing
Pemasangan casing ini sangat dipengaruhi oleh kedalaman sumur dan
kondisi geologi pada daerahdaerah yang spesifik. Tujuan utama dari pemasangan
casing ini untuk menutup lapisan yang dapat menyebabkan :
1) Rusaknya kondisi lumpur bor sehingga sulit dikontrol dan mahal (salt,
gypsum, heaving shales dan lainlain).
2) Bahaya terhadap kemajuan pemboran dengan kemungkinan pipa terjepit,
pembesaran lubang yang berlebihan atau bahaya pekerjaan memancing yang
lain.
Intermediate casing berfungsi untuk menutup formasi yang berbahaya bagi
operasi pemboran selanjutnya. Formasi yang membahayakan tersebut antara lain
adalah formasi bertekanan tinggi, formasi yang menimbulkan lost circulation,
formasi yang mudah runtuh dan lainlain. Jika formasi yang membahayakan ini
dibiarkan saja atau tidak ditutup maka operasi pemboran selanjutnya akan
terganggu. Jika telah dipasang intermediate casing, dilanjutkan pemboran
selanjutnya dan ditemukan lagi formasi yang membahayakan dan dipasang
kembali casing untuk menaggulanginya, maka casing tersebut masih disebut
sebagai intermediate casing.
Conductor casing dan surface casing disemen hingga permukaan,
sedangkan intermediate casing disemen lebih kurang 100 meter di atas sepatu
casing (casing shoe).
4. Production Casing
Casing ini adalah rangkaian yang terdalam dan terakhir, tergantung jenis
penyelesaian sumurnya, casing ini dipasang sampai atap lapisan produktif atau
sampai dasar lapisan produktif. Bila lebih dari satu lapisan produktif, casing ini
berfungsi juga untuk memisahkan lapisan yang satu dengan lapisan yang lain.
Casing ini biasanya berdiameter 7 atau 6 5/8 atau 5 1/2 . Bila production
casing dipasang sampai puncak formasi produktif, komplesinya disebut dengan
open hole completion. Bila production casing menembus lapisan produktif
kemudian disemen dan diperforasi, komplesinya disebut dengan perforated
completion.
Casing ini disemen lebih kurang 100 meter di atas lapisan produktif dan
kirakira 100 atau 200 meter di atas sepatu casing sebelumnya.
5. Liner
Liner dipasang untuk sumursumur yang dalam sebagai pengganti
production casing, yaitu casing yang digantungkan pada casing sebelumnya.
Alasan pemasangan liner ini adalah untuk menghemat casing dan kekuatan
menara untuk menurunkan casing. Kalau menara tidak sanggup menahan casing
yang cukup berat karena sangat panjang, maka dipasang liner saja.
3.3.2.3. . Sifat Fisik pada Casing
Seperti halnya drill pipe maupun drill collar, casing juga mempunyai
spesifikasi yang menyatakan ciri dari suatu casing, adapun spesifikasi tersebut
meliputi grade, panjang, diameter, berat nominal dan tipe sambungan.
1. Grade
Casing dibagi menjadi beberapa grade sesuai dengan grade baja pada
casing. Tiap grade memiliki komposisi yang berbedabeda, sehingga strength
yang dimilikinya juga berbedabeda.
Sifatsifat fisik casing seperti minimum yield strength dan ketahanan
casing terhadap korosi yang disebabkan oleh gasgas korosif ditentukan oleh
komposisi bahan casing.
Pembagian grade casing yang diberikan oleh API adalah F-25, H-40, J-55,
N-80, P-110. Sedangkan pada grade casing di luar grade yang diakui API adalah
K-55, C-55, dan V-150. Semakin tinggi grade casing, yield strength tersebut
ditentukan oleh komposisi bahan casing. Dengan demikian semakin tinggi grade
casing semakin besar pula kemampuan untuk menahan gayagaya yang bekerja
pada casing (burst dan collaps pressure).
Pada umumnya semakin rendah grade casing semakin tahan casing
terhadap kerapuhan hydrogen sulfide (H
2
S). Hal ini perlu dipertimbangkan
terutama dalam merencanakan casing untuk sumursumur gas. Dalam
merencanakan casing yang akan dipasang pada sumursumur gas sebaiknya
dipakai grade H-40, J-55, atau K-55 apabila gas H
2
S diperkirakan dapat
menimbulkan kerapuhan pada casing.

2. Range panjang casing
Panjang dari casing diukur mulai dari ujung coupling hingga ujung thread,
merupakan panjang casing bersama coupling. Range panjang casing dapat dilihat
pada table 3-4.
Tabel 34
Range Length Of API Casing

Range Length Range
(ft)
Minimum Length
(ft)
Maximum Length
Variation (ft)
1
2
3
16-25
25-34
34 or more
18
28
36
6
5
6

Dari uraian di atas, suatu casing dapat ditulis sebagai berikut : casing 7
OD, 23 lb/ft,, N-80 LT & C,R-1, yang artinya casing mempunyai diameter luar
7, berat nominal 23 lb/ft, grade N-80 dengan tipe sambungan adalah long thread
and coupling dan length range I.
3. Diameter casing
Casing mempunyai tiga macam diameter, yaitu:
1) diameter luar (OD)
2) diameter dalam (ID)
3) diameter drift (DD)
Drift diameter adalah drift maksimal suatu benda yang dapat dimasukkan
ke dalam casing. Drift diameter lebih kecil daripada diameter dalam. Diameter ini
berguna untuk menentukan diameter bit untuk melanjutkan pemboran setelah
rangkaian casing terpasang. Diameter casing diukur pada body casing bukan pada
sambungan atau coupling.

4. Berat nominal casing
Berat nominal suatu casing menyatakan berat casing beserta couplingnya
per satuan panjang. Pada umumnya berat nominal dinyatakan dalam satuan lb/ft.
API mengeluarkan standart yang dapat digunakan untuk merencanakan
pemasangan casing, dimana standart yang dikeluarkan tersebut dari dua macam
ukuran yaitu dalam ukuran satuan British dan satuan matric.
5. Tipe sambungan casing
Antara satu casing dengan lainnya disambung dengan menggunakan ulir
(thread). Ada tiga macam sambungan dari casing, yaitu :
a) Round thread and coupling
Round thread and coupling mempunyai bentuk ulir seperti huruf v dan
mempunyai 8 sampai 10 ulir setiap inch. Tipe sambungan ini ada dua macam,
yaitu long thread and coupling dan short thread and coupling. Long thread and
coupling memnpunyai tension strength 30% lebih kuat dari short thread and
coupling.
b) Butters thread and coupling
Sambungan ini mempunyai bentuk ulir seperti trapezium dan mempunyai
lima ulir setiap inch. Butters thread and couplings digunakan untuk tension load
yang besar, atau untuk rangkaian casing yang panjang.
c) Extreme line casing
Sambungan ini mempunyai thread yang menyatu dengan body casing.
Bentuk thread atau ulirnya adalah berbentuk trapezium atau square dan
mempunyai lima ulir setiap inch. Extreme line casing ini mempunyai ketahanan
yang besar terhadap kebocoran. Diameter yang mempunyai lima ulir setiap inch
adalah untuk ukuran 5 5/8 sampai 10 . Sedangkan untuk diameter yang lebih
kecil dari 7mempunyai ulir sebanyak enam buah setiap inch. Ketiga jenis
sambungan casing diperlihatkan dalam Gambar 3.24


Gambar 3.29
Tipe Sambungan Casing

3.3.2.4. Pembebanan yang Terjadi pada Casing
Pembebanan yang terjadi pada casing, pada dasarnya meliputi tiga macam
gaya, yaitu :
1. Tekanan Burst
Suatu rangkaian casing yang berada dalam sumur secara serentak akan
menerima tekanan yang berasal dari kolom fluida di dalam casing (Pi), dan
tekanan yang berasal dari kolom fluida di luar casing (Pe). Kedua macam tekanan
ini bekerja dengan arah yang saling berhadapan. Pada kasus tertentu Pi dapat lebih
besar atau lebih kecil dari pada Pe. Dikatakan mempunyai tekanan burst bila harga
Pi lebih besar daripada harga Pe. Beban burst dapat berasal dari tekanan
hidrostatik lumpur, tekanan pada saat penyemenan, stimulasi dan semua kondisi
yang menyebabkan (Pi-Pe) berharga positif. Tekanan burst adalah tekanan
minimal (Pi-Pe) yang dapat menyebabkan pecahnya atau meledaknya casing.
2. Tekanan Collapse
Adalah tekanan yang berasal dari luar casing (Pe) dimana disebabkan oleh
tekanan hidrostatik kolom lumpur di annulus, well kick. Tekanan collapse adalah
tekanan minimal yang dikenakan pada casing (Pi-Pe) sehingga menyebabkan
casing hancur.
3. Beban Tension
Beban tension adalah beban yang ditimbulkan oleh berat rangkaian casing.
Setiap sambungan casing harus menanggung rangkaian casing yang tergantung di
bawahnya. Jadi beban tension terbesar terdapat di permukaan dan mengecil
sampai nol di suatu titik pada rangkaian casing. Pada saat casing dimasukkan ke
dalam sumur maka lumpur yang berada di dalam lubang bor akan memberikan
gaya apung terdapat suatu titik netral pada rangkaian casing tersebut. Di atas titik
netral casing berada pada kondisi tension sedangkan di bawahnya casing berada
dalam kodisi compression. Apabila beban tension pada casing sudah melampaui
minimal yield strengthnya, maka casing akan mengalami deformasi permanent,
deformasi ini akan terjadi pada sambungan casing.
4. Beban Biaksial
Gayagaya yang bekerja pada casing di dalam sumur, terjadi secara
kombinasi. Beban burst dan collapse terjadi secara bersamaan dengan beban
tension dan compression. Terlihat bahwa adanya beban tension akan menurunkan
collapse resistence dan menaikkan burst resistence, sedangkan beban compression
adalah sebaliknya. Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat empat
kondisi dasar yang perlu diperhatikan dalam perencanaan casing, yaitu :
1. Bila tekanan dalam > tekanan luar, terjadi pembebanan burst.
2. Bila tekanan dalam < tekanan luar, terjadi pembebanan collapse.
3. Bila tension > minimum yield strength, terjadi deformasi permanent.
4. Tension akan menurunkan collapse resistence.

3.3.2.5. Perhitungan pada Casing
Secara garis besar rangkaian casing yang direncanakan untuk dipasang
pada suatu sumur harus memenuhi persyaratan, yaitu mampu menahan beban
burst, callapse, tension compresi, puntiran dan tidak mudah terkena korosi dan
kerapuhan serta tidak ada kebocoran pada sambungan.
Langkah pertama untuk memilih casing yang memenuhi persyaratan
tersebut di atas adalah menentukan kondisi apa yang dapat membuat masing
masing beban mencapai harga terbesar dan kemudian didistribusikan terhadap
kedalaman. Dengan membuat masingmasing beban mencapai harga terbesar,
maka akan diperoleh rangkaian casing yang paling kuat.
Pada metode maximum load maka kondisi tersebut berturutturut adalah
untuk beban burst pada saat sumur mengalami kick, dan untuk beban collapse
pada saat sumur mengalami lost circulation. Kondisi ini adalah kondisi terburuk
yang dialami oleh rangkaian casing.
Burst pada metode maximum load merupakan kriteria pertama dalam
menentukan pemilihan casing. Hasil perencanaan ini kemudian diuji mengikuti
urutan terhadap beban collapse, tension dan terakhir beban biaxial. Sehingga bila
asalah satu langkah pengujian yang tidak dapat dipenuhi, maka desain harus
diulang dari beban burst dan selanjutnya kembali seperti langkah semula, diuji
terhadap beban collapse, tension dan biaxial hingga terpenuhi semuanya.
3.3.2.5.1. Surface Casing
a) Beban Burst
Beban burst untuk surface casing ditimbulkan oleh kolom gas yang
mengisi seluruh panjang casing. Karena tekanan injeksi pada kedalaman surface
casing relatif rendah, maka batas tekanan maximum di permukaan dapat
diabaikan, atau dapat diartikan bahwa tekanan peralatan BOP lebih besar dari
tekanan gas di permukaan. Sehingga batasan tekanan maksimum hanya terdapat
pada kaki casing sebesar tekanan injeksi.
IP = 0.052 (Gfr + SF) D...(3-48)
IP = 0.052 (Gfr + 1) Ls (3-49)
dimana :
IP = Tekanan injeksi pada kaki casing, psi.
Gfr = Gradient tekanan rekah, ppg.
SF = Safety Factor, 1 ppg.
D = Kedalaman, ft.
Ls = Panjang surface casing, ft.
Dengan menganggap gradient hidrostatik gas sebesar 0.115 psi/ft maka
tekanan gas dipermukaan adalah tekanan injeksi dikurangi tekanan hidrostatik
gas.
Ps = IP (0.052 g Ls) ...(3-50)
= {0.052 (Grf + 1) 0.115}Ls ....(3-51)
Secara grafis desain untuk surface casing ini dapat dilihat pada Gambar 3.25.
a. beban collapse = resultan, karena didalam casing kosong.
b. garis desain = a x desain faktor.
Garis yang menghubungkan titik Ps dan titik IP disebut garis beban burst. Pada
kenyataannya casing juga mendapat tekanan dari luar yang sifatnya membantu
casing untuk menahan beban burst. Pada metode maksimum load beranggapan
bahwa tekanan luar casing minimal sebesar tekanan hidrostatik kolom air asin.
Jadi :
Pe = 0.052 f Ls.....(3-52)
Pe = 0.465 Ls..(3-53)
Dengan Pe merupakan tekanan di luar casing, sehingga resultan beban burst sama
dengan beban burst dikurangi tekanan di luar casing. Garis desain diperoleh dari
mengalikan resultan dengan desain faktor. Garis desain ini merupakan kekuatan
burst minimal casing yang harus dipasang.
Dimana :
Ls = panjang surface casing,ft.
g = densitas gas, ppg
m = densitas lumpur. Ppg.
f = densitas fluida, ppg.
IP = tekanan injeksi, psi
Pfr = tekanan rekah, psi.
Pf = tekanan formasi, psi.
Pe = tekanan di luar casing, psi.

Gambar 3.30
Beban Burst Pada Surface Casing

b) Beban Collapse
Pada surface casing umumnya penyemenan dilakukan sampai permukaan.
Tinggi kolom semen ini memberikan beban collapse pada casing yang besarnya
sama dengan tekanan hidrostatik semen. Karena kedalaman surface casing relatif
dangkal, lost circulation yang terjadi dapat memungkinkan kolom lumpur turun
hingga di bawah kaki casing, ini berarti bahwa di dalam casing kosong, tidak ada
fluida yang membantu casing menahan collapse. Kondisi seperti ini merupakan
kondisi terburuk beban collapse untuk surface casing.

Gambar 3.31
Beban Collapse Pada Surface Casing

3.3.2.5.2. Intermediate Casing
a. Beban Burst
Beban burst di dalam intermediate casing dibentuk oleh dua macam fluida
yaitu lumpur terberat yang akan digunakan dan gas. Dengan menggunakan
densitas lumpur terberat dalam perhitungan maka berarti tekanan hidrostatis pada
casing lebih besar, sehingga diharapkan dapat diperoleh casing dengan kwalitas
yang paling kuat. Beban burst pada intermediate casing dapat dilihat pada Gambar
3.32.

Gambar 3.32
Beban Burst Pada Intermediate Casing

Keterangan gambar :
Li = panjang intermediate casing, ft
Hm = tinggi kolom lumpur terberat, ft.
Hg = tinggi kolom gas, ft
f = densitas fluida, ppg.
Pe = tekanan di luar casing, psi.
C = resultan = A B
D = garis desain = C x desain factor.
B = batas tekanan maksimum untuk intermediate casing.
- Di Permukaan
Ps = P
BOP

- Di Kaki Casing
IP = 0.052 (Gfr + 1) D..(3-54)
IP = 0.052 (Gfr + 1) Li.....(3-55)
Dengan :
Ps = tekanan di permukaan, psi.
Gfr = gradient tekanan rekah, ppg
Li = panjang intermediate casing, ft
D = kedalaman, ft
IP = tekanan injeksi, psi
Dengan kedua batasan tekanan maksimum tersebut akan ditentukan berapa
tinggi kolom masingmasing fluida sehingga memberikan beban burst yang
terbesar. Untuk lumpur dan gas yang berada di dalam intermediate casing, maka :
Hm + Hg = Li
Dengan :
Hm = tinggi kolom lumpur terberat, ft.
Hg = tinggi kolom gas, ft.
Dengan menganggap gradient hidrostatis gas sebesar 0.115 psi/ft, maka :
IP = Ps + 0.0052 (Gfr + 1) Li ......(3-56)
0.0052 (Gfr + 1) Li = (0.052 m Hm) + (0.115 Hg)(3-57)
Persamaan di atas merupakan persamaan dengan dua variable yang tidak
diketahui (Hm dan Hf), sehingga

( )
m
m fr
0.052 0.0052
Li 0.0052 Ps Li 1 G 0.0052
Hg

+
= ...(3-58)
Terdapat dua kemungkinan kedudukan kolom gas dan lumpur di dalam
casing. Pertama kolom gas berada di atas dan lumpur di bawah, kedua kolom gas
berada di bawah dan kolom lumpur di atas. Dari dua kemungkinan tersebut dapat
dilihat dengan jelas bahwa kemungkinan kedua memberikan beban burst yang
paling besar. Dalam perhitungan maka kemungkinan kedua yang dipakai.
Sebagaimana diketahui di luar casing juga terdapat tekanan yang membantu
casing dalam menahan beban burst minimal sebesar gradient hidrostatis air asin =
0.465 psi/ft, jadi
Pe = 0.052 f Li...(3-59)
b. BebanCollapse
Beban collapse pada intermediate casing terdiri atas tekanan hidrostatik
lumpur saat casing dipasang dan tekanan hidrostatis semen. Secara keseluruhan
ditunjukan oleh garis OP1P2 pada Gambar 3.28.
P
1
= 0.052 m1 Lme .................................................................................... (3-60)
Dan
P2 = 0.052 (m1Lme + s Hs).(3-61)
Kondisi terburuk terjadi apabila lumpur terberat mengalami lost
circulation, sehingga kolom lumpur dalam casing akan berkurang. Lost circulation
terjadi antara lain karena turunnya gradient tekanan formasi. Tetapi perlu diingat
bahwa batas minimum gradient tekanan formasi adalah sebesar gradient tekanan
hidrostatis air asin, atau sebesar 0.465 psi/ft. Karena pada metode maksimum load
selalu mencari kondisi terburuk untuk setiap pembebanan, maka dianggap
gradient tekanan formasi turun sampai ke batas minimumnya ini. Pada interval
kedalaman lubang yang belum dicasing dapat dipahami bahwa tekanan formasi
terkecil akan berada tepat di bawah kaki casing. Sehingga kolom lumpur terberat
dalam casing akan turun sampai terdapat kesetimbangan anatar tekanan hidrostatis
lumpur dengan tekanan formasi di bawah kaki casing. Dengan demikian hal ini
akan memberikan tinggi kolom lumpur tersisa (Lm2) di dalam casing yang paling
kecil. Jadi tekanan formasi minimum pada kaki casing :
P sub 3 = 0.465 D
2
(3-62)
Dan tekanan hidrostatis lumpur terberat pada kaki casing setelah lost adalah :
P3 = 0.052 m Lm2.(3-63)
m2
2 2 m2
3
0.052
D 0.465 D 0.052
D

= ...(3-64)
2
m3
3
D

8.942
1 D
(

= .(3-
65)
dimana :
D2 = kedalaman kaki casing, ft
D3 = kedalaman puncak kolom Lumpur terberat adalah setelah lost, ft
Gambar 3.33
Beban Collapse Pada Intermediate Casing

3.3.2.5.3.Production Casing
a. Beban Burst
Pada production casing perhitungan beban burst tidak lagi didasarkan
kepada kondisi saat sumur mengalami kick, dan dengan demikian batasan tekanan
maksimum di permukaan dan di kaki casing tidak dipergunakan.
Karena pada tahap ini sumur telah berproduksi, maka pembebanan pada
casing diakibatkan pula oleh masalah yang timbul ketika sumur tersebut
berproduksi. Pada sumur produksi umumnya ruang antara tubing dengan
production casing diisi oleh suatu cairan yang biasa dikenal dengan packer fluid.
Densitas packer fluid ini sama dengan densitas fluida yang terdapat di luar
production casing (air asin) atau sekitar 9 ppg. Dengan demikian pada kondisi
normal tekanan hidrostatis kedua fluida pada casing akan saling meniadakan,
sehingga casing tidak menerima beban burst maupun collapse. Kondisi terburuk
untuk burst adalah apabila terdapat kebocoran pada pipa tubing dekat permukaan
dan mengakibatkan fluida produksi, diambil contoh gas akan masuk ke dalam
packer fluid.
Dengan mengabaikan kehilangan tekanan di sepanjang tubing maka
tekanan gas tersebut pada packer fluid di permukaan sama dengan tekanan dasar
sumur. Beban burst pada production casing ditunjukkan oleh garis (a).
Tekanan di permukaan :
Ps = BHP......(3-66)
Pcs = Ps + 0.052 Pf Lpd.(3-67)
Dimana :
BHP = tekanan dasar sumur, psi.
Pcs = tekanan di kaki casing, psi.
pf = densitas packer fluid, ppg.
Lpd = panjang production casing, ft
Umumnya densitas packer fluid dipakai yang ringan agar tidak
menimbulkan beban burst yang besar pada kaki casing. Tekanan di luar casing
sebagaimana diketahui adalah minimal sebesar tekanan hidrostatis air asin.
Pe = 0.052 f . Lpd...(3-68)
Gambar 3.34
Beban Burst Pada Production Casing

Keterangan gambar :
THP = Tubing Head Pressure, psi.
PF = densitas packer fluid, ppg
F = densitas fluida, ppg.
Ps = tekanan di permukaan, psi.
Pe = tekanan di luar casing, psi.
a = beban burst, psi.
b = tekanan di luar casing, psi
c = resultan = a b
d = garis desain = c x desain factor

b. Beban Collapse
Seperti pada intermediate casing maka beban collapse pada production
casing juga terdiri atas tekanan hidrostatis lumpur saat casing dipasang dan
tekanan hidrostatis semen di annulus. Pada Gambar 3.30. beban collapse
ditunjukkan oleh garis OP1P2.
Gambar 3.35
Beban Collapse Pada Production Casing

Keterangan Gambar :
m = densitas lumpur saat casing dipasang, ppg
s = densitas semen, ppg.
Lm = tinggi kolom lumpur, ft.
Hs = tinggi kolom semen, ft.
D = kedalaman, ft.
P = tekanan, psi.
Dimana :
P1 = 0.052 m Lm(3-69)
Sebagaimana disebutkan pada sub bab sebelumnya, ruang antara tubing
dengan production casing diisi oleh packer fluid. Kondisi terburuk terjadi apabila
penyekat di dasar sumur bocor sehingga seluruh kolom packer fluid menghilang.
Dan dengan demikian casing menahan beban collapse tanpa mendapat bantuan
tekanan dari dalam. Pada Gambar 3.29. karena di dalam casing kosong, maka :
OP1P2 = resultan (a)
Garis desain (b) = a x desain factor.
3.4.5.1. Beban Tension
Beban tension sebagaimana diketahui adalah beban dari berat rangkaian
casing yang digantung di dalam sumur. Tetapi dengan adanya lumpur di dalam
sumur tersebut akan memberi gaya apung terhadap casing, sehingga berat casing
di dalam lumpur lebih ringan bila dibandingkan dengan berat lumpur di udara.
Akibat lain dari adanya gaya apung ini adalah bahwa pada sebagaian rangkaian
casing tepatnya pada bagian bawah casing berada pada kondisi compressive dan
selebihnya dalam kondisi tension. Titik netral merupakan titik pada rangkaian
casing yang tidak berada dalam kondisi kompressi maupun tension. Distribusi
beban tension pada rangkaian casing dapat digambarkan sebagai berikut.
Untuk beban tension di permukaan dapat digambarkan dalam bentuk
persamaan sebagai berikut :
Ts = W
1
+ BF
1
+ W
2
+ BF
2
+ W
3
+ BF
3
.(3-70)
Titik netral sebagaimana dijelaskan di atas adalah titik pada rangkaian casing
dimana beban axial sama dengan 0 (nol). Letak kedalaman titik netral dapat
ditentukan dengan persamaan berikut :
1
1
1
1
D x
W
BF
D Tn = .....(3-71)
Dengan Tn adalah letak kedalaman titik netral dalam ft. untuk
mendapatkan garis desain tension maka dilakukan sebagai berikut :
1. Tambahkan pada garis beban tension beban over pull sebesar 100.000 lbs.
Over pull merupakan factor keamanan, apabila rangkaian casing terjepit
sehingga diperlukan gaya tambahan untuk melepasnya.
2. Kalikan garis beban tension dengan desain factor 1.6 maka garis desain
tension dipilih mana yang memberikan harga lebih besar di antara keduanya.
Pada Gambar 3.31 :
a = garis beban tension
b.= garis beban tension + 100.000 lbs.
c. = garis beban tension x 1.6
Pada gambar tersebut b dan c berpotongan sehingga garis desain tension
adalah yang bercetak tebal. Garis desain tension dipergunakan untuk menguji
body yield strength dan joint strength casing yang dipakai. Selain itu juga akan
dipakai dalam perhitungan beban biaxial.
3.4.5.2. Beban Biaxial
Pengaruh beban biaxial terhadap casing seperti yang ditunjukan oleh
Gambar 4.32. dapat diterangkan sebagai berikut, misalnya terdapat suatu
rangkaian casing dengan burst dan collapse rating tertentu dan berada di dalam
lumpur, maka pada casing bagian atas tension akan menyebabkan kenaikan bursrt
rating dan penurunan collapse rating. Sedangkan pada bagian bawah compression
akan menyebabkan penurunan burst rating dan menaikan collapse rating suatu
casing pada beban tension tertentu dapat ditempuh dengan cara sebagai berikut :
1. Tentukan factor beban biaxial
Strength Yield Body
ion Beban tens
X = ....(3-72)
2. Masukan harga X ini ke dalam Gambar 3.32. dan tentukan factor collapse
strength Y.
3. Maka collapse rating hasil koreksi terhadap beban tension adalah Y x
Collapse Rating.
3.3.3. Semen Pemboran
3.3.3.1. Fungsi Penyemenan
1. Primary Cementing
Primary cementing adalah proses penyemenan yang dilakukan segera
setelah casing dipasang. Di dalam primary cementing ini, pertimbangan teknis dan
ekonomis tidak dapat dikesampingkan. Tujuan dari primary cementing adalah :
a. Memisahkan lapisan yang akan diproduksi dengan lapisanlapisan yang
lainnya.
b. Mencegah terjadinya aliran fluida (air, minyak atau gas) dari satu lapisan ke
lapisan yang lain.
c. Memberi kekuatan pada lapisan yang lemah.
d. Melindungi casing dari korosi.
e. Melindungi casing terhadap tekanan dari luar.
f. Memberi kekuatan pada casing.
g. Mencegah terjadinya blow out dari annulus.
Primary cementing yang buruk dapat menyebabkan semen gagal
mengisolasi zonazona yang diinginkan. Kegagalan ini memberi pengaruh
pengaruh :
1. Stimulasi yang tidak efektif.
2. Kesalahan dalam evaluasi reservoir.
3. Adanya hubungan dengan fluida yang tidak diinginkan.
4. Pengangkatan fluida yang berlebihan.
5. Akumulasi gas di dalam annulus.
2. Secondary Cementing
Secondary cementing adalah penyemenan tahap kedua setelah primary
cementing diaksanakan. Penyemenan tahap kedua ini bersifat memperbaiki dan
membantu penyemenan tahap pertama karena penyemenannya kurang sempurna.
Secondary cementing merupakan proses pendorongan bubur semen dibawah suatu
tekanan tertentu kedalam ruang kosong, seperti perforasi, rekahan, celah
dibelakang casing, maupun zona yang porous. Operasi ini banyak dilakukan
dalam pekerjaan complesi dan work over dengan tujuan :
1. Untuk mengontrol GOR tinggi, dengan membatasi zona minyak dengan zona
gas. GOR ini perlu dikontrol untuk memperbaiki produksi minyak.
2. Untuk mengotrol produksi air atau gas yang berlebihan. Zona air atau gas
biasanya dapat di squeeze untuk memperkecil intrusi air atau gas.
3. Memperbaiki kebocoran casing, semen dapat diselipkan melalui lubang akibat
korosi pada casing.
4. Untuk menyekat zona lost circulation.
5. Untuk mencegah migrasi fluida lain kedalam zona yang diproduksikan (block
squeezing).
6. Untuk mengisolasi zona-zona permanent completion. Hal ini lazim
dipraktekan di beberapa area. Setelah suatu sumur dengan banyak zona
produksi, kemudian dipasangi pipa dan masingmasing zona diisolasi dengan
semen.
7. Untuk memperbaiki primary cementing, persoalan yang dihasilkan adalah dari
adanya channeling. Penyemenan yang tidak mencukupi pada primary
cementing seringkali dapat diatasi dengan secondary cementing.
8. Untuk menutup perforasi lama, atau zona produksi pada open hole
completion.



3.3.3.2. Macam - Macam Penyemenan
3.3.3.2.1. Primary Cementing
Pada primary cementing, semen ditempatkan di sekitar casing (di luar
casing) untuk mengikatkan casing dengan formasi. Sebagai contoh perencanaan
penyemenan konstruksi sumur adalah seperti pada Gambar 3.33.
Volume annulus dihitung untuk menentukan jumlah semen yang
diperlukan untuk melakukan operasi penyemenan. Perhitungan ini memungkinkan
service company untuk menentukan total waktu yang diperlukan untuk
mencampur dan memompakan semen serta mendorongnya ke dalam annulus.
Caliper log harus di run dan volume semen harus disesuaikan
memompakan semen serta mendorong ke dalam annulus. Caliper log harus di run
dan volume semen harus disesuaikan dengan ukuran lubang yang sebenarnya.
Untuk menghitung semen (slurry) yang diperlukan dapat dihitung dengan
persamaan :
( ) | | h di H do Do Ki
4

Vb
2 2 2
+ = ......(3-73)
dimana :
Vb = volume slurry yang dibutuhkan
D = diameter lubang bor, in
do = diameter luar casing, in.
di = diameter dalam casing, in
H = tinggi zona yang disemen, ft.
h = panjang shoes, ft.
ki = safety factor.

Gambar 3.37
Profil Penyemenan Casing Pada Suatu Sumur


Atau dapat pila dihitung volume annulus sebagai berikut :
Vo = 0.5454 (D
2
do
2
)....(3-74)
Vo di atas mempunyai satuan cuft/100 ft, bila dijadikan bbl/ft menjadi :
Vo = 0.09714 (D
2
do
2
) .(3-75)
Sedangkan untuk menentukan jumlah semen kering yang dibutuhkan dapat
direncanakan dengan rumus :

( )
Da Ds
Da Db
B B
B B Bds
q

= ....(3-76)
dimana :
q = Banyaknya semen kering yang dibutuhkan, cufft atau m
3

B
Ds
= Berat semen kering.
B
Db
= Berat jenis slurry
B
Da
= Berat jenis air.
Untuk menghitung total waktu yang diperlukan untuk penyemenan adalah sebagai
berikut :
Tp = T
1
+ T
2
+ T
3
..(3-77)
Dimana :
T1 = waktu untuk pemompaan slurry
T2 = waktu untuk pemompaan spencer
T3 = waktu pemasangan peralatan
Dalam menentukan tinggi kolom semen di annulus digunakan temperature
survey pada beberapa jam setelah penyemenan. Temperature survey dapat
digunakan karena semen tersebut mengeluarkan panas hidrasi. Selain itu dapat
juga digunakan ratio cative tracer survey, sonic log, gamma ray density log dan
sebagainya. Dengan perhitungan dapat dicari tinggi kolom semen dengan
persamaan :
( ) Wm Wc 0.052
Pf Ps
H

= ....(3-78)
dimana :
H = tinggi kolom semen, ft
Ps = tekanan dorong pompa di permukaan, psi
Pf = tekanan friksi, psi
Wc = densitas slurry, ppg
Wm = densitas Lumpur, ppg
3.3.3.2.2. Squeeze Cementing
Pada squeeze cementing, semen didorong oleh tekanan. Squeeze
cementing dibagi menjadi dua, yaitu squeeze cementing dengan high pressure dan
dengan low pressure.
Di dalam high pressure, casing sering tidak kuat menahan tekanan, karena
itu perlu diberikan tekanan imbangan pada annulus drill pipe casing di atas
packer, karena pada operasi ini dipasang packer untuk mengarahkan tekanan ke
formasi. Tekanan yang harus dikerjakan dapat dihitung dengan persamaan :
P
B
= P
s
+ P
c
+ 0.052 D (W
c
W
m
)...(3-79)
Persamaan ini menunjukan bahwa tekanan di annulus (P
B
) di atas packer
ditambah collapse pressure casing yang diijinkan (P
c
) harus sama dengan squeeze
pressure di permukaan (P
s
) ditambah dengan deferensial oleh semen (W
c
=
density semen, ppg dan W
m
= density lumpuir, ppg). D adalah kedalaman packer,
ft.
Tekanan untuk mengimbangi yang diperbolehkan adalah :
P
Bmax
= 0.8 P
B
0.052 D (W
c
W
m
)...(3-80)
Selama operasi penyemenan, kadangkadang terjadi pengangkatan casing
ke permukaan. Kondisi ini akan terjadi apabila :
a) Casing yang digunakan sangat ringan.
b) Casing yang digunakan pendek.
c) Diameter casing terlalu besar.
d) Densitas semen terlalu tinggi.
e) Displacement fluida dengan density rendah.
f) Tekanan fraksi annulus tinggi.
g) Bridging di annulus.
h) Terjadi back pressure.
Pada kondisi 2 sampai 5 biasanya ditemui pada saat penyemenan surface
casing atau conductor casing. Gaya angkat ini dapat dihitung dengan persamaan :
^F = (Ph x A) (Wc Wd)..(3-81)
Pada saat pemompaan :
^F = {(Ph x A) + (Pp x A)} (Wc + Wd)(3-82)
Dimana :
Ph = tekanan hidrostatis fluida sumur.
^F = deferential pressure, psi.
A = luas penampang annulus, m
2

Wc = berat casing, lb
Wd = berat fluida dalam casing, lb
Pp = tekanan pompa, psi
Jika ^F bernilai positif maka casing tersebut permanent atau dapat diset
pada formasi. Dengan demikian pengaturan pompa diatur sedemikian hingga
dapat mengatasi hal tersebut.
3.3.3.2.3. Plug Back Cementing
Plug back cementing direncanakan untuk open hole completion dengan
alasan dan pertimbangan :
1. Untuk sumur abondenmen.
2. Pemasangan whipstock menggunakan Ottawa cement plug untuk
menutup zona crooke hole atau terdapat fish dimana whipstock akan
diset-kan dengan mantap.
3. Penempatan plug semen di muka zona loss.
4. Shutt-off untuk zone air.
Cementing plug dilakukan dengan pemompaan slurry melalui drill pipe
atau tubing yang terbuka ujungnya. Semen plug ditempatkan di sumur dengan
membuat imbangan pada kolom fluidanya, yaitu membuat kolom slurry yang
sama tingginya dengan fluida yang sedang didorong di dalam dan di luar drill pipe
atau tubing tersebut.
Teknik penyemenan ini digunakan klep back pressure agar semen tidak
mengalir balik. Setelah pendorongan semen pada rate maksimal (lebih cepat dari
kecepatan plug flow), drill pipe diangkat secara lambat samapai ke puncak plug
dan semen atau bubur semen yang kelebihan direserved-out-kan. Dengan
demikian thickening time semennya dapat lebih cepat.
3.3.3.3. Klasifikasi Semen Pemboran
Menurut API semen dapat diklasifikasikan dalam beberapa golongan,
yaitu :
- Class A : digunakan dari permukaan sampai 6000 ft.
- Class B : digunakan dari permukaan sampai 6000 ft untuk keadaan
dimana diperlukan sulfate resistance yang moderat sampai
tinggi.
- Class C : digunakan dari permukaan sampai untuk keadaan yang
memerlukan high early strength.
- Class D : digunakan dari kedalaman 6000 100000 ft dan kondisi
dengan temperature dan tekanan tinggi.
- Class E : digunakan dari kedalaman 6000 14000 ft untuk kondisi
dengan temperatu dan tekanan tinggi.
- Class F : digunakan dari 10000 16000 ft untuk kondisi dimana
tekanan dan temperature yang sangat tinggi.
- Class G : digunakan sebagai dasar penyemenan mulai dari permukaan
sampai 8000 ft sesuai dengan perbuatannya, tetapi dapat
digunakan untuk kondisi kedalaman dan temperatur yang
rangenya besar, asalkan ditambahkan accelerator dan
retarder.
3.3.3.4. Sifat Fisik Semen Pemboran
Sifatsifat semen yang perlu diketahui demi kelancaran operasi pemboran
dan optimasi di dalam pemakaiannya adalah sebagai berikut :
1. Strength
Dari segi teknis, strength semen diharuskan memenuhi syarat syarat :
menahan pipa selubung, mengisolasi zonazona permeable, menahan gocangan
goncangan pemboran dan memberikan kekuatan yang cukup setelah adanya
kontaminasi lumpur.
2. Water Cement Ratio
Water Cement Ratio (WCR) adalah perbandingan antara jumlah semen
dan air yang dicampurkan untuk mendapatkan sifat campuran semen (slurry) yang
diharapkan.
Makin kecil butiran semen (makin besar surface areanya), maka semakin
besar pula kekuatan permulaannya atau waktu pemompaan (thickening time) akan
makin pendek.
3. Densitas
Umumnya densitas dibuat sama dengan densitas lumpur pada saat
penyemenan, yang dimaksudkan agar tetap dapat mengimbangi tekanan formasi
dari bawah dan juga tidak terjadi lost circulation. Untuk mengurangi densitas
semen ditambahkan zatzat bentonite, expanded parlite diesel dan lainlain, dan
untuk menambah densitas semen biasanya ditambahkan barite, ilmenite atau pasir.
4. Thickening Time
Slurry harus tetap cair agar dapat dipompakan sampai di tempat dimana
semen harus mengeras dalam waktu yang ditentukan pula. Thickening time ini
adalah waktu yang diperlukan bagi bubur semen untuk mencapai consistency 100
poise, yang dianggap sebagai batas dimana semen masih dapat dialirkan. Dalam
hidrasinya semen makin lama akan semakin mengeras dan naik viscositasnya.
5. Filtrasi
Hilangnya cairan (water loss) akan terjadi pada semen apabila bubur
semen bertemu dengan zonazona permeable. Karena hal ini maka bubur semen
akan mengalami kehilangan cairan (dehidrasi) yang disebut dengan flash set.
Untuk mencegah terjadinya filtration loss sering ditambahkan bentonite pada
bubur semen.
6. Permeabilitas
Karena semen juga digunakan untuk pemisahan zonazona di belakang
selubung, maka permeabilitasnya harus sekecil mungkin. Adanya air yang
berlebihan dapat menyebabkan permeabilitasnya besar.
7. Perforasi
Perforasi dilakukan pada saat semen masih agak basah, karena apabila
dilakukan pada saat semen sudah keras akan dapat mengakibatkan pecahnya
semen. Makin rendah kekuatan semen (strength), maka akan semakin baik pula
hasil perforasinya.
8. Korosi
Adanya formasi formasi air asin/tanah dapat menyebabkan rusaknya
semen karena air asin/tanah mrngandung Na
2
SO
4
, MgSO
4
dan MgCl
2
. Temperatur
yang tinggi dapat menahan serangan garam garam ini.
3.3.3.5. Komposisi dan Pembuatan Semen
Pada penyemenan diperlukan zatzat tambahan untuk mendapatkan suatu
sifat khusus yang diharapkan dapat sesuai dengan kondisi lubang bor. Zat additive
adalah bahan selain air dan semen yang ditambahkan pada bubur semen yang
digunakan untuk memberikan variasi yang lebih luas pada sifatsifat semen.
Adapun fungsi additive adalah sebagai berikut :
1. Mempercepat dan memperlambat (retarder) pada waktu pengerasan.
2. Memperbesar kekuatan semen.
3. Menaikkan densitas.
4. Menaikan volume bubur semen.
5. Mengurangi kehilangan sirkulasi
6. Mengurangi kehilangan fasa cair.
7. Memperbesar daya tahan.
8. Memperkecil kekentalan.
Dari sifatsifatnya, maka additive dapat dibedakan menjadi beberapa bagian,
yaitu:
a. Extander
Extender adalah jenis additive yang dipakai untuk menambahkan volume
bubuur semen tiap sak semen, sehingga yield dari air naik karena adanya
penambahan air ini maka extender juga berpengaruh terhadap penurunan densitas.
Beberapa keuntungan penggunaan extender adalah: membuat bubur semen lebih
murah, menambah yield, kadangkadang mencegah filtration loss dan mengurangi
densitas bubur semen. Bubur semen ditambah additive ini adalah dari kelas semen
A, B, G atau H, karena mempunyai densitas lebih dari 15 lb/gallon, maka dapat
dikurangi dengan menambahkan air dan extender. Penggunaan additive ini ketika
melakukan penyemenan dengan kolom semen yang panjang pada annulus.


b. Accelerator
Bubur semen ditambahkan accelerator digunakan untuk penyemenan
daerah yang dangkal, dimana fungsi dari additive ini adalah mempercepat
waktu pengerasan semen dan menambah kekuatan semen.
c. Retarder
Retarder adalah additive semen yang dipakai untuk mencegah cepatnya
pengerasan semen.
d. Heavy weight additive
Merupakan material yang digunakan untuk menaikkan densitas bubur
semen. Penambahan ini sering dilakukan jika selama operasi pemboran
menemukan tekanan yang tinggi.
e. Additive untuk mengotrol lost circulation
Additive ini ditambahkan untuk mencegah masuknya bubur semen ke
dalam formasi. Adapun cara untuk mencegah lost circulation itu adalah dengan
mengurangi densitas bubur semen dan menambah material yang berfungsi sebagai
sumbat daerah lost circulation.
f. Filtration control additive
Fungsi utama dari additive ini adalah mengontrol aliran air dari bubur
semen masuk ke dalam formasi, mencegah dehidration yang belum tepat,
melindungi formasi yang sensitive terhadap air filter semen.
g. Cement dispersant atau friction reducer
Additive ini berguna untuk memperbaiki sifatsifat aliran bubur semen,
karena penambahan zat ini dapat menurunkan viskositas dan dapat dipompakan
secara turbulen dengan tekanan rendah, sehigga tenaga pompa yang digunakan
kecil, yang dapat menghindari terjadinya lost circulation dan dehidration.
3.4. Problem Pemboran
Operasi Pemboran yang telah direncanakan dengan matang tidak selalu
berjalan dengan baik, terkadang dijumpai hambatan dalam operasi pemboran. Ada
beberapa problem yang menghambat operasi pemboran tersebut. Problem-
problem yang berhubungan dengan pemboran biasanya disebabkan karena
ganggauan terhadap tegangan tanah (earth stress) di sekitar lubang bor yang
disebabkan oleh pembuatan lubang itu sendiri dan adanya interaksi antara lumpur
pemboran dengan formasi yang ditembus. Problem pemboran tersebut harus
ditangani dengan cermat. Problem pemboran dapat diklasifikasikan dalam empat
bagian dasar, yaitu :
3.4.1. Problem Shale
Shale(serpih) adalah batuan sedimen yang terbentuk oleh deposisi dan
kompaksi sedimen untuk jangka waktu yang sangat lama. Serpih ini komposisi
utamanya adalah lempung (clay), lanau (silt), air dan sejumlah kecil quartz dan
feldspar. Berdasarkan kandungan airnya, serpih dapat berupa batuan yang kompak
atau batuan yang lunak dan tidak kompak, yang biasanya disebut serpih lempung
atau serpih lumpur. Serpih ini juga dapat berada dalam bentuk metamorphic
seperti slate, phylite, mica schist.
Dalam pemboran, ada dua jenis serpih yang biasa dijumpai, yaitu serpih
yang tidak kompak (sering disebut lempung) dan serpih yang kompak. Pemboran
yang menembus formasi shale tidak kompak akan menemui permasalahan,
terutama pemboran yang menembus formasi yang tidak kompak. Problem tersebut
adalah runtuhnya formasi shale ke dalam lubang bor. Formasi yang runtuh dapat
menyebabkan : lubang bor membesar, pipa bor terjepit, penyemenan yang kurang
sempurna, bertambahnya kebutuhan lumpur dan kesulitan logging.
Gejala yang timbul yang sering tampak bila sedang mengalami masalah
shale:
1. Tekanan pompa naik
2. Serbuk bor bertambah
3. Air filtrasi bertambah banyak
4. Ada banyak endapan serbuk bor di dalam lubang bor
5. Terjadi gumpalan pada pahat (bit bailing)
6. Terjadi perubahan sifat-sifat lumpur, antara lain : berat lumpur bertambah,
viscositas lumpur naik, dan bertambahnya air tapisan.

3.4..1.1 Penyebab Shale Problem
Penyebab masalah shale ini dapat dikelompokan dari segi lumpur
maupun dari segi drilling practice atau mekanis. Beberapa penyebab dari
kelompok mekanis antara lain :
1. Erosi, karena kecepatan lumpur di annulus yang terlalu tinggi.
2. Gesekan pipa bor terhadap dinding lubang bor.
3. Adanya penekanan (pressure surge) atau penyedotan (swabbing) pada
waktu cabut dan masuk pahat (tripping).
4. Adanya tekanan dari dalam formasi.
5. Adanya air filtrasi atau lumpur yang masuk ke dalam formasi.
Secara umum dapat dikatakan bahwa pembesaran lubang bor dan
masalah shale berkaitan dengan dua masalah pokok, ialah tekanan formasi dan
kepekaan terhadap lumpur atau air filtrasi.
Lapisan shale tufa mempunyai sifat sangat komplek dan mudah runtuh
jika keseimbangannya (konsentrasinya) terganggu oleh air tapisan lumpur bor
yang masuk kedalam lapisan shale tersebut, sehingga hal ini menyebabkan yield
strength-nya (gaya tarik menarik) menjadi berkurang.


Kecenderungan lapisan shale untuk runtuh tergantung pada beberapa
faktor, antara lain :
1. Kadar clay dalam lapisan shale cukup tinggi (clay mudah mengembang
bila kena air tapisan).
2. Kemiringan lapisan shale, semakin besar kemiringannya maka cenderung
untuk runtuh semakin besar pula.
3. Tekanan kompaksi shale, dimana tekanan kompaksi shale lebih besar dari
tekanan hidrostatik lumpur pemboran.
4. Pola aliran turbulen di annulus dapat membantu mengerosi lapisan shale.
Reaksi clay pada cairan terutama tergantung dari jenis clay, ion-ion yang
ada dan keadaan fisik yang bersangkutan. Karena clay merupakan material yang
reaktif, maka ion-ion yang ditambahkan pada reaksi kimia clay dan air sangat
berpengaruh terhadap sifat reaktifnya. Ion yang berubah dapat berupa ion positif
maupun negatif. Dalam hal ini dispertion clay karena thinner, adalah tambahan
anion pada permukaan clay (partikel clay). Misal Na
+
dan Ca
++
, kedua ion ini
saling tukar tempat dan penukarannya tergantung dari jenis kation yang ada dan
konsentrasi relatif kationnya. Misalnya kation-kation akan menggantikan tempat
satu dengan yang lainnya dalam konsentrasi yang sama sebagai berikut :
Al
+++
> Ba
++
> Mg
++
> Ca
++
> H
+
> K
+
> Na
+

Yang berarti bahwa Ca lebih mudah mengambil tempat Na daripada
sebaliknya. Penukaran ion-ion tergantug dari pH, temperatur dan kapasitas
materialnya. Dalam hal ini montmorillonite, makin cepat penukarannya, tetapi
makin tinggi pH-nya, kelarutan Ca
++
mengecil, maka demikian pula penukarannya
diperlambat, dalam hal ini :
Ca
++
+ NaOH ----- Ca(OH)
2
+ Na
+
+ OH
-

Terlihat bahwa penambahan NaOH menaikkan pH dan sebagaian Ca
++

akan mengendap karenanya.
Muatan listrik pada permukaan clay sangat penting sekali. Suatu sistem
dispersi adalah dimana permukaan-permukaan clay menjadi muatan-muatan
negatif yang dominan, sehingga masing-masing partikel saling tolak menolak.
Pada flokulasi, gaya tolak menolak ini dinetralisir dan clay akan
menggumpal dan menjebak air bebas di dalamnya sebagai tambahan dari
mengikat air, sehingga sistem kekurangan air dan viscositasnya naik, demikian
pula gel strengthnya.
Tendensi dari clay untuk terbentuk kembali jika gaya tolak menolak telah
dinetralkan merupakan sifat clay dan terutama terjadi karena pecahnya valensi
pengikat, atau muatan-muatan permukaan yang terbentuk karena grinding
(pengahancuran) dan sirkulasi. Gaya-gaya ini dapat mengakibatkan flokulasi
lumpur bila tidak dilawan. Untuk menghilangkan material-material tertentu pada
pengendapan, misalnya pada pemboran melalui formasi gypsum atau anhydrite
(CaSO
4
) akan terjadi kontaminasi lumpur oleh ion calcium, maka direncanakan
pembuangan ion Ca
++
dengan zat kimia. Zat kimia ditambahkan sehingga bila
berdisosiasi, ion negatif akan berkombinasi dengan Ca
++
untuk membentuk
senyawa calcium yang tidak terlarut, maka Ca
++
akan hilang dari larutan.
Misalnya pada kontaminasi dengan CaSO
4
tadi, umumnya ditambahkan soda abu
(Na
2
CO
3
). Dengan mengabaikan reaksi lain
Na
2
CO
3
+ CaSO
4
------- CaCO
3
+ Na
2
SO
4

Tetapi karena Na
2
SO
4
juga merupakan kontaminan yang akan tinggal
dalam larutan, maka bila formasi anhydrite yang dibor tebal, maka ion sulfat juga
perlu dihilangkan, dalam hal ini ditambahkan BaCO
3
.
BaCO
3
+ CaSO
4
------ CaCO
3
+ BaSO
4

Bila kontaminasi Ca dikarenakan oleh semen, maka senyawa utamanya
adalah Ca(OH)
2
, maka dipakai soda abu,
Na
2
CO
3
+ Ca(OH)
2
------- CaCO
3
+ 2 NaOH

3.6.1.2 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Problem Shale
Problem shale yang terjadi biasanya dipengaruhi oleh beberapa faktor,
faktor tersebut dapat dibagi menjadi tiga bagian :
a.Faktor Mekanis
Faktor-faktor mekanis yang mempengaruhi terjadinya problem shale
sebagian besar diakibatkan oleh pengaruh erosi yang disebabkan oleh aliran
lumpur pemboran di annulus. Erosi serpih secara langsung berhubungan dengan
tingkat turbulensi di annulus dan viskositas lumpur.
Pengaruh mekanis yang lain adalah pecah/rusaknya serpih yang
diakibatkan oleh adanya penekanan (pressure surge) atau penyedotan (swbbing)
pada saat masuk dan cabut pahat (tripping), dan caving yang diakibatkan oleh
pergerakan horizontal lapisan serpih. Pengaruh lebih lanjut adalah kenyataan
bahwa operasi pemboran mengganggu sistem tekanan (stress) di dalam tanah,
yang lebih lanjut akan mengakibatkan gerakan dinamis di dalam lapisan serpih.
Gerakan ini akan mengakibatkan pecah/rusaknya lapisan serpih di sekitar sumur
menjadi bagian-bagian kecil yang akan jatuh ke dalam lubang.
b. Faktor Hidrasi
Sejumlah faktor berpengaruh di dalam hidrasi serpih. Untuk tujuan
praktis, gaya hidrasi serpih dan hidrasi osmosis dapat ditandai dan ditentukan
secara kuantitatif. Gaya hidrasi serpih berhubungan dengan kompaksi pada
lapisan serpih. Hidrasi osmosis berhubungan dengan dengan perbedaan salinitas
antara lumpur pemboran dan air formasi pada lapisan serpih.
Selama sedimentasi, lapisan serpih terkompaksi secara progresif oleh
berat overbuden.Gaya kompaksi ini akan mengeluarkan sejumlah besar air yang
terserap dan air dari dalam pori batuan serpih. Gaya kompaksi ini sama dengan
matrik stress (tekanan overbuden tekanan pori). Pemboran lapisan serpih
melepaskan gaya kompaksi pada sekitar lubang bor dan sebagai hasilnya akan
timbul gaya hidrasi serpih. Gaya hidrasi serpih besarnya kira-kira sama dengan
matrik stress.
Hidrasi osmosis terjadi jika salinitas air formasi lebih besar daripada
salinitas lumpur pemboran. Pada lumpur berbahan dasar air, permukaan serpih
bertindak sebagai membran semi permiable dimana hidrasi osmosis terjadi. Pada
lumpur yang berbahan dasar minyak, membran semi permiable-nya adalah oil
film (lapisan tipis minyak) dan lapisan emulsifer di sekitar water droplet. Karena
hidrasi osmosis tergantung kepada perbedaan salinitas antara air formasi lapisan
serpih dan lumpur pemboran, proses ini dapat menghasilkan gaya adsorbsi
maupun desorbsi. Gaya adsorbsi timbul jika salinitas air formasi pada lapisan
serpih lebih besar daripada salinitas lumpur pemboran dan demikian sebaliknya.
Adsorbsi air oleh serpih biasanya akan menghasilkan dispersi dan
swelling.Dispersi terjadi jika serpih terbagi-bagi menjadi partikel-partikel kecil
dan masuk ke lumpur pemboran sebagai padatan (solids). Swelling terjadi akibat
peningkatan ukuran dari mineral silika yang menyusun struktur lempung dan jika
tekanan swelling yang timbul ini meningkatkan hoop stress disekitar lubang bor
menjadi lebih besar daripada yield strength serpih, maka destabilisasi lubang bor
akan terjadi. Destabilisasi lubang bor ini bentuknya adalah caving.
c. Faktor-faktor Selain Mekanis dan Hidrasi
Shale problem telah dihubungkan dengan berbagai macam faktor yang
mempercepat runtuhnya serpih ke dalam lubang bor. Lapisan serpih yang miring
terbukti lebih mempunyai kecenderungan untuk runtuh dibandingkan lapisan
serpih horizontal. Hal ini dikarenakan selama adsorpsi air, ekspansi serpih terjadi
pada arah yang tegak lurus terhadap bedding plane, yang pada akhirnya akan
menghasilkan runtuhan serpih yang lebih besar jika bagian ini miring dengan
sudut yang tinggi.
Proses runtuhan pada brittle shale (serpih getas) yang tidak mengandung
lempung aktif dijelaskan dengan adanya penembusan antara bedding planedan
microfissure dari serpih. Hal ini akan menghasilkan tekanan swelling yang tinggi
yang memecahkan gaya kohesi diantara rekahan di permukaan yang menyebabkan
serpih ini akan terjatuh. Pada serpih yang abnormal atau geopressure, kandungan
air batuan lebih tinggi dibandingkan dengan normal. Sebagai tambahan, plastisitas
serpih menjadi tidak noramal (tinggi) sebanding dengan berat overburden. Oleh
karena itu, jika pemboran menembus lapisan serpih yang abnormal, serpih ini
akan masuk ke dalam lubang sebagai akibat adanya perbedaan antara tekanan
formasi dan tekanan hidrostatik lumpur.
3.4.1.3. Pencegahan Problem Shale
Problem shale, dalam hal ini adalah Sloughing shale berhubungan
langsung dengan adsorbsi air dari lumpur pemboran, maka perubahan dalam jenis
atau komposisi kimia lumpur akan memberikan pemecahan untuk masalah ini.
Penggunaan oil based mudtelah terbukti berhasil mengurangi terjadinya
sloughing shale. Keberhasilan ini berdasarkan fakta bahwa fasa minyak
memberikan adanya membran di sekitar lubang yang mencegah adanya kontak
antara air dan serpih.
Fasa air pada oil based mud dapat juga mempersiapkan sedemikian
hingga konsentrasi garamnya sesuai dengan lapisan yang ditembus. Dalam hal ini,
gaya osmosis atau dehidrasi sama dengan gaya hidrasi serpih dan tekanannya,
yang menyebabkan air mengalir diantara lumpur dan serpih adalah nol. Lumpur
potassium chloride polymer juga telah terbukti berhasil mencegah terjadinya
sloughing shale. Lumpur jenis ini mengurangi swelling serpih yang diakibatkan
penggantian ion sodium, Na
+
(dengan kation exchange) oleh ion potassium (K
+
)
yang memungkinkan lembaran-lembaran lempung menjadi terikat lebih kuat.
Dispersi juga dikurangi sebagai akibat diperbaikinya tepian serpih yang rusak oleh
polymer. Jenis lumpur lain yang terbukti berhasil untuk mengurangi masalah ini
diantara lain adalah : lime-mud, gyp-mud, calcium choride dan silicate mud,
surfactant mud, polymer mud, lignosulphonate mud dan lain-lain.
Cara pencegahan yang lain adalah dengan meminimalkan waktu
dibiarkannnya lubang yang mengandung serpih dalam keadaan tidak dicasing.
Sudut kemiringan lubang harus dikurangi (diusahakan lurus) dan swab serta
surge effect harus dikurangi untuk menghindari terjadinya rekahan pada bagian
lubang terbuka.
Kecepatan fluida yang tinggi di annulus harus dihindari untuk
mengurangi terjadinya erosi lubang dan sloughing shale secara mekanis.

3.4.2.Pipa Terjepit (Pipe Sticking)
Definisi pipa terjepit adalah keadaan dimana bagian dari pipa bor atau
setang bor (drill collar) terjepit (stuck) di dalam lubang bor. Dalam kenyataannya
operasi pemboran tidak selalu berjalan dengan lancar, seringkali pipa bor terjepit.
Penyebab terjepitnya rangkaian pipa bor pada sumur pemboran adalah karena
adanya differential sticking maupun mechanical sticking, jika hal ini terjadi, maka
gerakan pipa akan terhambat dan pada gilirannya dapat mengganggu kelancaran
operasi pemboran. Adapun penyebab terjadinya pipe sticking antara lain, partikel
padatan pada lubang bor yang meliputi serbuk bor dan runtuhan/caving,
differential pressure, dan key-seat


3.4.2.1. Mekanisme Terjadinya Pengendapan Padatan Di Lubang Bor
Dalam hal ini yang dimaksud dengan partikel (padatan) didalam lubang bor
yang dapat mengakibatkan rangkaian pipa bor terjepit adalah serbuk bor yang
tidak terangkat ke permukaan dan runtuhnya formasi (caving).
Serbuk bor yang tidak terangkat dengan baik ke permukaan akan
membentuk tumpukan serbuk bor dalam lubang bor (cutting bed) sehingga akan
menyebabkan rangkaian pipa terjepit. Pengangkatan serbuk bor ini berhubungan
dengan sifat fisik lumpur dan hidrolikanya terutama mengenai kecepatan lumpur
di annulus. Pada pemboran berarah, penambahan sudut kemiringan lubang bor
akan mengurangi kemampuan pembersihan serbuk bor (hole cleaning)
Runtuhan material yang menimbun dan menjepit pipa bor dapat dikarenakan
caving. Caving adalah peristiwa terjadinya guguran atau runtuhan dinding lubang
bor (biasanya pada formasi shale dan formasi yang tidak kompak). Pada
umumnya lapisan shale yang dapat mengakibatkan peristiwa caving dapat
digolongkan menjadi tiga, yaitu :
a. Sloughing Shale
Merupakan shale yang rapuh dan dikenal dengan istilah britlle,
mempunyai rekahan-rekahan kecil dan bidang perlapisan. Selama operasi
pemboran berlangsung, rekahan dan bidang perlapisan terinvasi oleh filtrat
lumpur bor sehingga menjadi tidak stabil.
Sloughing shale biasanya tidak berhubungan dengan sifat-sifat kimia,
tetapi lebih banyak sifat fisik atau mekanik. Shale ini bersifat lebih keras dan
terdapat retakan (microfracture). Shale penyebab Sloughing biasanya tidak
banyak beraksi atau berhidrasi dengan air, tetapi mudah runtuh. Problem ini
semakin besar bila lapisan miring dan juga basah oleh air atau lumpur.
b. Plastic Shale
Merupakan shale yang mempunyai sifat plastik dan tidak menghidrasi air
filtrat lumpur bor. Plastic shale mempunyai kecenderungan untuk menempel pada
permukaan pahat atau drill collar, dengan demikian dapat menyebabkan bit
bailling dan cenderung dapat menjepit rangkaian pipa bor.
c. Swelling Shale
Merupakan shale yang mengandung bentonite (sodium montmorillonite)
atau clay dalam jumlah yang relatif banyak. Mempunyai sifat menghidrasi air
filtrat lumpur pemboran dan shale tersebut mengembang (swelling) sehingga
mudah runtuh. Jenis shale tersebut berupa lempengan berupa ion Na
+
yang
mempunyai ion terhidrasi yang tinggi. Atom Na
+
yang terdapat pada basal plane
cenderung untuk menyerap air (terhidrasi). Karena ada lapisan ini maka lapisan-
lapisan pada shale akan terdorong pada jarak yang lebih jauh.
Dalam studi pemboran yang lebih mendalam, ditegaskan bahwa hidrasi
dan swelling berhubungan langsung dengan kandungan montmorillonit.
Terabsorbsinya air pada shale, maka air akan masuk diantara lempengan.
Lempengan shale (shale terhidrasi) yang menyebabkan diameternya menjadi besar
dinamakan swelling.
Terjepitnya rangkaian pipa juga bisa disebabkan oleh perlapisan selang-
seling antara batuan keras dan batuan lunak yang terdapat pada formasi batuan
dan mempunyai resistensi yang berbeda, dimana batuan yang lunak akan
mengalami wash out (pencucian) oleh air filtrat lumpur bor. Sisi shale yang tidak
mengalami wash out dapat patah dan runtuh akibat gesekan rangkaian pipa
pemboran pada saat tripping. Patahan tersebut bila tertimbun di lubang bor dapat
mengakibatkan rangkaian pipa bor terjepit.
3.4.2.2.Differential Pipe Sticking
Differential sticking adalah peristiwa terjadinya jepitan akibat dari tekanan
kolom lumpur yang lebih besar dari tekanan formasi (P
h
> P
f
), sehingga
mengakibatkan terdapatnya mud cake yang terlalu tebal pada dinding lubang bor.
Terjadinya differential sticking pada dasarnya terjadi pada drill collar karena drill
collar merupakan beratan pada drill string yang selalu menempel pada lubang bor.
Penempelan pada dinding dipengaruhi oleh perbedaan yang besar antara tekanan
kolom lumpur dengan tekanan formasi dan adanya deviasi lubang bor,. Ketika
ROP makin tinggi, maka perbedaan tekanan kolom lumpur dengan tekanan
formasi semakin besar, adanya cutting yang banyak di annulus, selain itu deviasi
lubang yang semakin besar akan memperbesar gaya rekat dari drill collar (contact
area)
Sedangkan sebab-sebab umum terjadinya differential sticking adalah :
1. Berat jenis lumpur yang terlalu tinggi, sehingga menyebabkan beda tekanan
hidrostatik kolom lumpur dengan tekanan formasi akan semakin tinggi,
dimana semakin besar beda tekanan tersebut maka akan semakin
mempertinggi gaya jepitan.
2. Mud cake yang tebal akibat water loss yang tinggi karena menembus formasi
yang porous dan permeable. Kondisi semacam ini juga memperluas kontak
area.
Persamaan untuk menghitung differential force, yaitu :
DF = (H
s
- P
f
) x kontak area x faktor gesekan ................................................ (3-1)
dimana :
DF = Differential Force
H
s
= tekanan hidrostatik lumpur pemboran
P
f
= tekanan formasi

Kontak area (area of contact) merupakan hasil perkalian antara ketebalan zone
permeable dengan ketebalan mud cake, atau seringkali dinyatakan sebagai :

Kontak area = h x t .......................................................................................... (3-2)
Faktor gesekan (friction faktor) dinotasikan f, besarnya bervariasi dimana salah
satu faktor yang mempengaruhi adalah komposisi mud cake, dengan
mensubstitusikan persamaan (3-2) ke dalam persamaan (3-1) didapatkan :

DF = (H
s
P
s
) x (h x t) x f .............................................................................. (3-3)

Dalam satuan lapangan persamaan (3-3) menjadi :
DF = (H
s
P
f
) psi x h(ft x 12 in/ft) x t (in) x f ................................................ (3-4)
DF = 12 (H
s
P
f
) x h x t x f ............................................................................ (3-5)
Besarnya gaya differensial sangat sensitif untuk berubah terutama pada nilai
kontak area dan faktor gesekan, yang keduanya (kontak area dan faktor gesekan)
merupakan fungsi waktu. Semakin lama pipa dibiarkan berada dalam keadaan
statis, tebal mud cake akan meningkat. Demikian halnya dengan faktor gesekan
yang akan meningkat dengan semakin banyaknya air yang ditapiskan dari mud
cake.












Gambar 3.39
Terjadinya Differential Pipe Sticking


Gambar 3.40
Gambaran Skematis Differential Pipe Sticking


Gambar 3.41
Perkembangan Differential Pipe Sticking Menurut Waktu
(a) kondisi awal; (b) setelah beberapa jam
Gaya differensial ini juga sangat sensitif untuk berubah dalam hal
besarnya perbedaan tekanan (H
s
P
f
). Dalam operasi pemboran yang normal
diusahakan terdapat overbalance pressure antara 100 sampai dengan 200 psi (6.8
13.6 bar). Kenaikan overbalance pressure yang tinggi dapat ditimbulkan oleh
hal-hal sebagai berikut :
a. Kenaikan tiba-tiba dari berat lumpur pemboran yang akan meningkatkan
tekanan hidrostatik lumpur dan pada akhirnya akan meningkatkan besarnya
overbalance pressure.
b. Pemboran yang melalui reservoir yang akan terdeplesi dan adanya regresi
tekanan.
Regresi tekanan terjadi pada operasi pemboran pada saat gradien tekanan formasi
menurun sementara gradien tekanan lumpur pemboran tetap untuk menahan
tekanan formasi pada formasi batuan yang ada diatasnya. Gambar 3.4
menunjukkan gambaran tentang keadaan yang mungkin terjadi pada saat awal
terjadinya differential sticking dan beberapa jam sesudahnya.
3.4.2.3.Mechanical Pipe Sticking
Mechanical pipe sticking merupakan salah satu jenis pipe sticking yang
disebabkan karena operasional pemboran kurang baik atau karena sebab mekanis
pada saat pemboran sedang berlangsung. Mechanical pipe sticking lebih
disebabkan driller yang kurang berhati-hati dalam melakukan pemboran dan
karena peralatan yang kurang baik.
Pipa dapat terjepit secara mekanis bila :
1. Keratan bor atau formasi yang mengalami sloughing menyumbat annulus
disekitar rangkaian bor.
2. Rangkaian bor diturunkan terlalu cepat sehingga menghantam bridge atau
tight spot atau dasar lubang.
3. Ditarik masuk ke dalam lubang kunci (key seat).
Cutting yang tidak terangkat dengan baik oleh lumpur pemboran akan
menumpuk atau terakumulasi didasar lubang, sehingga dengan berjalannya waktu
maka semakin lama akan menjepit rangkaian drill string. Pengangkatan cutting
efektifitasnya terletak pada lumpur pemboran dan kecepatan di annulus.
Lumpur yang mempunyai viscositas dan gel strenght tinggi akan baik
dalam pengangkatan cutting, sebaliknya lumpur yang terlalu encer dan
mempunyai gel strenght kecil akan sulit untuk mengangkat cutting karena tidak
baik dalam pengangkatan cutting yang pada akhirnya akan menjepit rangkaian
drill string.
Pengontrolan sifat fisik dan rheologi lumpur pemboran sangat perlu untuk
mengimbangi jumlah cutting yang ada, sehingga dalam lumpur pemboran pasti
akan ditambah bermacam-macam additif yang mempunyai fungsi tertentu.
Kecepatan di annulus juga mempengaruhi pengangkatan cutting dimana
kecepatan pengangkatan cutting harus lebih besar dari kecepatan pengendapan
cutting sehingga cutting akan terangkat keatas dengan baik.
3.4.2.4.Key Seat
Di dalam lubang yang mempunyai dog leg (perubahan sudut kemiringan
lubang secara mendadak dan berada pada formasi yang lunak, tool joint drill pipe
membuat lubang tambahan yang merupakan perluasan dari lubang utama yang
dibuat oleh bit,. Selama operasi pemboran berlangsung, berat pada pahat yang
diberikan melalui pipa bor mempunyai gaya tegang (tension), untuk mendapatkan
kondisi rangkaian pipa bor menjadi tetap lurus atau vertikal. Selama pemboran,
drill pipe selalu dijaga berada dalam keadaan tension (tertarik) dan pada saat
memasuki bagian dog leg, drill pipe berusaha untuk menjadi lurus, sehingga
menimbulkan gaya lateral. Gaya lateral ini mengakibatkan sambungan drill pipe
(tool joint) menggerus formasi yang berada pada busur dog leg, dan menimbulkan
lubang baru sebagai akibat diputarnya rangkaian pemboran. Lubang ini disebut
sebagai Key Seat.

Gambar 3.42
Key Seat
a. Mekanisme Terjadinya Key Seat
Pada operasi pemboran yang memiliki dog leg yang besar, maka drill pipe
akan menempel atau menekan pada dinding denngan tekanan yang cukup besar,
sehingga akan menggerus formasi. Pada sudut dog leg, dengan berputarnya
rangkaian pipa bor, maka menyebabkan kikisan yang lama kelamaan akan
bertambah sehingga akan membentuk lubang baru dengan bentuk seperti lubang
kunci. Ketika pengangkatan pipa bor keatas, drill collar atau tool joint akan macet
atau terjepit pada lubang tersebut, jenis jepitannya disebut key seat. pada jepitan
jenis ini umumnya sirkulasi masih bisa dilakukan dengan normal, tetapi saat cabut
terjadi hambatan yang akhirnya terjadi jepitan.

Gambar 3.43
Pembentukan Key Seat pada Lubang
b. Tanda-Tanda Terjadinya Key Seat
Key seat ini terbentuk bila formasi yang ditembus lunak dan berat yang
tergantung dibawah dog leg cukup besar untuk menimbulkan gaya lateral. Sebagai
tanda terjadinya key seat ini adalah jika rangkaian dapat diturunkan tetapi tidak
bisa ditarik. Tanda yang lain adalah naiknya drag, semakin kerasnya suara rotary
table dan masih bisa dilakukannya sirkulasi 100%.
3.4.3.Hilang Lumpur (Lost Circulation)
Hilang lumpur adalah peristiwa hilangnya lumpur pemboran masuk ke
dalam formasi. Hilang lumpur ini merupakan problem lama di dalam pemboran,
yang meskipun telah banyak penelitian, tetapi masih banyak terjadi dimana-mana,
serta kedalaman yang berbeda-beda. Hilang lumpur tejadi karena dua faktor,
yakni : faktor mekanis dan faktor formasi. Hilang lumpur ditandai dengan tidak
kembalinya lumpur yang digunakan dalam operasi pemboran ke permukaan pada
saat operasi pemboran berlangsung. Tidak kembalinya lumpur bor ke permukaan
dikarenakan tekanan hidrostatis lumpur melebihi tekanan formasi.

3.4.3.1.Mekanisme Terjadinya Lost Circulation
Pada waktunya terjadinyalost circulation ini, permukaan lumpur di mud pit
turun, karena tekanan hidrostatik lumpur lebih besar daripada tekanan formasi
yang sedang dibor. Kerugian dari lost circulation ini adalah hilangnya lumpur,
penurunan tekanan permukaan lumpur didalam lubang bor yang dapat berakibat
terjadinya blow out pada formasi jika bertekanan tinggi, tidak didapatinya serbuk
bor (cutting) untuk sample log, hilang waktu dan biaya serta menimbulkan
kerusakan formasi.
3.4.3.2.Sebab-Sebab Lost Circulation
Faktor-faktor yang menyebabkan lost circulation dapat dikelompokkan
menjadi dua, yaitu faktor mekanis dan faktor formasi. Faktor formasi dapat
meliputi coarsely permeable formation, cavernous formation dan fractured
formation.

1. Faktor Mekanis
Hilang lumpur terjadi jika tekanan hidrostatik lumpur naik hingga
melebihi tekanan rekah formasi, yang akan mengakibatkan adanya crack
(rekahan) yang memungkinkan lumpur (fluida) mengalir ke dalamnya. Hilang
lumpur ini terjadi jika besar lubang pori lebih besar daripada ukuran partikel
lumpur pemboran. Pada prakteknya, ukuran lubang pori yang didapat
mengakibatkan terjadinya hilang lumpur berada pada kisaran 0.1 - 1.00 mm. Pada
lubang bagian permukaan, hilang lumpur atau hilang sirkulasi dapat menyebabkan
wash out yang besar, yang dapat menyebabkan rig pemboran yang digunakan
menjadi ambles. Laju penembusan yang tinggi akan menghasilkan keratan bor
yang banyak dan bila tidak terangkat dengan cepat akan menyebabkan kenaikan
densitas lumpur yang pada akhirnya akan menaikkan tekanan hidrostatik.
Kebanyakan perusahaan minyak membatasi laju penembusan di lubang
permukaan untuk mengurangi equivalent circulating density di annulus yang pada
akhirnya akan membatasi tekanan dinamis pada formasi yang ditembus. Oleh
karena itu, diperlukan pengamatan sifat-sifat lumpur pemboran yang teliti untuk
mendeteksi adanya kenaikan densitas lumpur yang tiba-tiba.
Hilang lumpur juga terjadi sebagai akibat kenaikan tiba-tiba dari tekanan
hidrostatik lumpur yang disebabkan kenaikan berat lumpur yang mendadak atau
gerakan pipa. Penurunan pipa yang cepat akan menyebabkan fluida memberikan
tekanan tambahan (surging) pada annulus. Tekanan total sebagai akibat surge
effect dan tekanan hidrostatik lumpur dalam keadaan tertentu akan menjadi cukup
tinggi untuk merekahkan formasi yang belum dicasing. Pada lubang intermediate,
kebanyakan kasus hilang lumpur disebabkan karena memasuki zona deplesi
dimana tekanan reservoirnya lebih kecil daripada formasi diatasnya, kenaikan
tiba-tiba dari tekanan hidrostatik lumpur sebagai akibat surging effect dapat
merekahkan formasi yang lemah dan akan menyebabkan terjadinya hilang
sirkulasi.
2. Faktor Formasi
a) Coarsely Permeable Formation.
Contoh dari jenis formasi ini adalah pasir dan gravel. Namun tidak semua
jenis formasi ini menyerap lumpur. Untuk dapat menyerap lumpur perlu keadaan,
antara lain tekanan hidrostatis lumpur harus lebih besar daripada tekanan formasi,
formasi harus permeabel, disamping ada pengertian bahwa lumpur mampu masuk
ke dalam formasi bila diameter lubang atau pori-pori sedikitnya tiga kali lebih
besar dari diameter butiran atau partikel padat dari lumpur. Jadi kalau lumpur
sampai dapat masuk ke dalam formasi, berarti lubang atau celah-celah cukup
besar.
b) Cavernous Formation.
Hilang lumpur ke dalam reef, gravel ataupun formasi yang mengandung
banyak gua-gua sudah dapat diduga sebelumnya. Gua-gua ini banyak terdapat
pada formasi batu kapur (limestone dan dolomite).
c) Fractured Formation.
Ini merupakan celah-celah atau rekahan dalam formasi. Bila hilang lumpur
tidak terjadi pada formasi permeabel ataupun batuan kapur, biasanya ini terjadi
karena celah-celah atau retakan tersebut. Fracture ini dapat terjadi alamiah tetapi
dapat juga terjadi karena sebab-sebab mekanis (induced fractures).
Penentuan tekanan rekah formasi dapat dilakukan dengan beberapa
metode dan test, salah satu metode adalah Hubbert and Willis method, yang
menganggap
3
1
s/d dari tekanan overburden berpengaruh efektif terhadap
tekanan rekah.
|
.
|

\
|
+ =
D
P
D
P
D
P
ob
f
2
3
1
........................................................................................ (3-6)
Keterangan :
P
f
: tekanan rekah, psi
P
ob
: tekanan overburden, psi
P : tekanan formasi, psi
D : kedalaman, ft

Gambar 3.44
Berbagai Macam Lost Circulation
Selain menggunakan metode, penentuan tekanan rekah formasi juga
dapat menggunakan test. Test yang digunakan adalah leak-off test. Prinsipnya
yaitu memberikan tekanan sedikit demi sedikit terhadap lumpur kemudian diplot
terhadap volume lumpur (dalam barrel). Hasilnya yaitu didapat kenaikan tekanan
dengan bertambahnya volume lumpur tersebut dan pada suatu kedalaman akan
mencapai angka maksimal, setelah mencapai angka maksimal tersebut maka
tekanan akan turun. Tekanan maksimum tersebut merupakan tekanan rekah dari
formasi yang ditest.
3.4.3.3.Klasifikasi Zona Lost Circulation
Zona hilang Lumpur dapat diklasifikasikan menjadi :
a. Seepage Loss
Seepage loss adalah apabila hilang lumpur dalam jumlah relatif kecil, kurang
dari 15 bbl/jam (40 lpm). Dapat terjadi pada setiap jenis formasi yang terdiri dari
pasir porous dan gravel, rekah alami (natural fracture) dan pada formasi yang
terdapat rekahan (batu gamping) serta induced fracture (rekah bukan alami).
b. Partial Loss
Partial loss adalah hilang lumpur dalam jumlah yang relatif besar, lebih besar
dari 15 bbl/jam atau sekitar 15 500 bbl/jam (40 1325 lpm). Dapat terjadi
umumnya pada jenis formasi yang terdiri dari pasir yang porous dan gravel, serta
kadang-kadang terjadi pada batuan yang mengandung rekahan (natural fracture
dan fracture induced).
c. Complete Loss.
Complete loss adalah lumpur yang tidak keluar kembali dari lubang bor.
Dapat terjadi pad batu pasir gravel, rekah secara alami (natural fracture) dan pada
formasi yang banyak terjadi rekahan.
3.4.3.4.Penentuan Tempat Lost Circulation
Biasanya jika terjadi hilang lumpur selama dilakukan operasi pemboran,
lost ciculation material (LCM) akan disemprotkan sepanjang zona yang diduga
menjadi tempat hilang lumpur untuk mengatasinya. Akan tetapi, pada kasus
hilang lumpur yang parah, penentuan letak zone hilang lumpur atau sering disebut
thief harus ditentukan agar cara mengatasinya lebih efektif. Ada beberapa
metode yang telah terbukti berhasil digunakan dalam hal ini antara lain:

a. Temperature Survey
Alat perekam suhu diturunkan ke dalam lubang dengan menggunakan
wireline untuk memberikan data suhu pada kedalaman tertentu. Pada kondisi
normal, kenaikan temperatur akan berbanding lurus dengan kenaikan kedalaman.
Trend. Sejumlah lumpur dingin kemudian dipompakan ke dalam lubang dan
dilakukan survey yang lain. Lumpur dingin ini akan menyebabkan peralatan
survey merekam temperatur yang lebih rendah daripada sebelumnya, sampai pada
thief dimana terjadi hilang lumpur. Di bawah thief level lumpurnya statis dan
suhunya lebih tinggi bila dibandingkan dengan thief. Dari keterangan diatas
menunjukan bahwa log suhu yang baru akan menunjukkan anomali sepanjang
thief dan letak zone ini dapat ditentukan dari pembacaan kedalaman dimana
terjadi perubahan garis pada gradiennya.

b.. Radioactive Tracer Survey
Pertama kali gamma ray log dijalankan untuk mendapatkan
radioaktivitas formasi normal dan bertindak sebagai dasar untuk perbandingan.
Kemudian sejumlah kecil bahan radioactive dimasukkan ke dalam lubang
disekitar daerah dimana kemungkinan terdapat thief". Gamma Ray Log yang
kedua kemudian dijalankan dan dibandingkan dengan log dasar (gamma ray
pertama). Titik (kedalaman) terjadinya hilang lumpur ditunjukan dengan
penurunan radioaktivitas log kedua yang disebabkan karena bahan radioaktif yang
kedua hilang (masuk) ke formasi.










Gambar 3.46
Prinsip Temperature Survey



c. Spinner Survey
Kumparan yang dipasang pada ujung kabel diturunkan ke dalam lubang
untuk menentukan kemungkinan letak zone hilang lumpur. Kumparan ini akan
berputar karena adanya gerakan vertikal lumpur yang kemungkinan terjadi karena
di dekat thief. Kecepatan rotor direkam dalam sebuah film sebagai rangkaian
titik dan spasi. Metode ini terbukti tidak efektif jika digunakan sejumlah besar
LCM dalam lumpur.

3.4.4.Kick Dan Semburan Liar
Pemboran sumur merupakan suatu kegiatan yang padat modal dan
berteknologi tinggi, serta mempunyai resiko yang besar. Salah satu resiko adalah
apabila pemboran tidak menghasilkan atau dry hole, meskipun secara teknis
pemboran berjalan dengan lancar. Namun ada kalanya hambatan terjadi pada
proses pemboran itu sendiri. Hambatan yang paling merugikan apabila terjadi
semburan liar, yang sering diikuti dengan terbakarnya seluruh instalasi pemboran.
Semburan liar atau Blow Out ini adalah peristiwa mengalirnya fluida formasi
dari dalam sumur secara tidak terkendali. Kejadian ini dimulai dengan masuknya
sedikit gas dari formasi ke dalam lubang bor, yang biasanya disebut well kick.
Bila well kick tidak bisa diatasi secara baik maka dapat terjadi semburan liar.

3.4.4.1.Sebab-Sebab Terjadinya Well Kick
Well kick adalah suatu kejadian dimana cairan formasi masuk ke dalam
lubang bor. Bila well kick ini tidak segera ditangani secara benar akan dapat
mengakibatkan semburan liar. Sebab-sebab terjadinya kick, secara garis besar
adalah bila tekanan hidrostatik lumpur lebih kecil daripada tekanan formasi.
Dalam melakukan pemboran dan aktivitas lain dalam operasi pemboran, maka
tekanan hidrostatis lumpur harus lebih besar daripada tekanan formasi supaya
tidak terjadi kick. Adapun sebab-sebab tekanan hidrostaik lumpur tidak dapat
mengimbangi tekanan formasi adalah :
1. Berat jenis lumpur pemboran turun.
Dalamhal ini tekanan hidrotatis lumpur lebih kecil daripada tekanan formasi.
...... Ph = 0.052 x D x w .................................................................................. (3-7)

Dimana :
Ph = tekanan hidrotatis lumpur, psi
D = kedalaman lubang bor, ft
w = berat lumpur, lbs/gal
Berat jenis lumpur turun diakibatakan bercampurnya fluida formasi
dengan lumpur bor. Masuknya fluida formasi ke dalam lubang bor akan
menyebabkan berat lumpur turun. Masuknya fluida lumpur pemboran dapat
disebabkan karena :
a. Swabbing Effect.
Swab effect terjadi apabila pencabutan rangkaian peralatan pemboran
terlalu cepat, sehingga antara rangkaian peralatan pemboran dan dinding lubang
bor laksana piston. Ruang dibawah pahat yang ditinggalkan oleh drill string
menjadi kosong dan fluida formasi akan terhisap ke dalam lubang sumur.
Ditambah lagi dengan viscositas lumpur yang besar (lumpur kental),
maka gerakan lumpur yang ada di atas pahat terlambat mengisi ruangan di bawah
pahat. Akibat masuknya fluida formasi ke dalam lubang dan bercampur dengan
lumpur bor, menyebabkan berat jenis lumpur akan turun hal ini dapat menurunkan
tekanan hidrostatik lumpur bor.
b. Menembus Formasi Gas.
Pada waktu menembus formasi, cutting yang dihasilkan mengandung
gas, walaupun pada mulanya tekanan hidrostatik lumpur dapat membendung gas
supaya tidak masuk ke dalam lubang sumur, tetapi gas dapat masuk ke dalam
lubang bersama cutting. Gas keluar dari cutting masuk ke dalam lumpur, makin
lama gas makin banyak sehingga dapat menurunkan berat jenis dari lumpur bor.
Kalau hal ini terjadi, maka tekanan hidrostatik lumpur tidak dapat lagi
membendung masuknya gas ke dalam sumur secara lebih besar.
2. Tinggi kolom lumpur turun.
Bila formasi pecah atau ada celah-celah atau rekah-rekah pada lapisan di
dalam lubang, maka lumpur bor akan masuk ke dalam lapisan yang pecah atau
bercelah tersebut. Akibat turunnya tinggi kolom di annulus tersebut, maka tekanan
hidrostatik lumpur juga akan turun pula. Adapun yang menyebabkan lumpur bor
masuk ke dalam formasi yaitu:
a. Squeeze Effect.
Jika sewaktu menurunkan rangkaian peralatan pemboran (drill string)
terlalu cepat, maka lumpur yang berada di bawah rangkaian (bit) terlambat naik ke
annulus diatas bit. Ini menyebabkan lumpur di bawah bit tertekan ke formasi,
karena kondisi antara rangkaian bor dengan lubang bor seperti sebuah piston.
Squeeze effect dapat mengakibatkan pecahnya formasi dan lumpur bor akan
masuk ke dalam formasi.
b. Berat Jenis Lumpur Yang Tinggi.
Karena berat jenis lumpur yang digunakan tinggi, maka tekanan
hidrostatik lumpur menjadi besar. Bila menemui lapisan yang tekanan rekahnya
kecil, maka formasi akan rekah sehingga lumpur dapat masuk ke dalam formasi.
c. Viskositas Lumpur Yang Tinggi.
Bila viskositas lumpur tinggi, maka disaat sirkulasi pressure loss di
annulus cukup tinggi. Hal ini dapat mengakibatkan formasi pecah bila formasinya
tidak kuat.
d. Gel Strength Lumpur Yang Tinggi.
Gel strength sangat penting disaat tidak ada sirkulasi, karena dapat
menahan cutting dan menjaga material pembawa lumpur tidak menumpuk di
dasar lubang. Jika gel strength terlalu tinggi, untuk memulai sirkulasi kembali
setelah berhenti memerlukan tenaga pompa yang cukup besar. Bila formasi tidak
sanggup menahan tekanan pompa yang besar, maka formasi akan pecah.
e. Pemompaan Yang Mengejut.
Pemompaan yang mengejut akan dapat menyebabkan formasi pecah,
bila formasi tidak kuat. Disaat bit menembus formasi yang telah rekah akibat
pemompaan yang mengejut, maka lumpur akan mengisi rekahan dan celah
tersebut, sehingga jika lumpur masuk ke formasi cukup besar, permukaan lumpur
di annulus akan turun dan selanjutnya tekanan hidrostatik akan turun.
3. Hilang Lumpur.
Hilang lumpur pada saat tertentu terlalu besar, sehingga permukaan lumpur
dalam lubang bor turun, dan tekanan hidrotatis lumpur dapat menjadi lebih kecil
daripada tekanan formasi. Hilang lumpur ini dapat terjadi karena porositas
formasi terlalu besar, formasi yang bergua (cavernous), mungkin pula karena ada
celah-celah atau rekahan di dalam formasi.
4. Abnormal Pressure.
Adakalanya pemboran menembus formasi dengan tekanan sangat tinggi,
dan melebihi tekanan hidrotatis lumpur. Suatu formasi yang bertekanan abnormal
mempunyai gradien tekanan lebih dari 0.465 psi/ft.

3.4.4.2.Tanda-Tanda Terjadinya Well Kick
Sangat perlu untuk mengetahui tanda-tanda yang menunjukkan adanya
well kick sehingga bisa dilakukan penanggulangan sedini mungkin. Tanda-tanda
terjadinya well kick dalam operasi pemboran dapat diketahui dari beberapa
parameter yang satu sama lain saling mendukung, antara lain :
Saat sedang dilakukan pemboran :
1. Laju penembusan tiba-tiba naik
Dengan mengecilnya tekanan defferential di dasar sumur
( )
formasi lumpur
P P P = A , maka laju penembusan akan relatif makin besar karena
tekanan formasi akan membantu proses pemecahan batuan dan tekanan lumpur
sebaliknya.
2. Volume di tangki lumpur naik
Masuknya fluida formasi ke dalam sumur maka akan terangkat ke
permukaan dan akan bercampur dengan lumpur sehingga akan menambah jumlah
total volume lumpur yang terukur pada tangki lumpur.

3. Di flow line laju alir, temperatur naik dan berat jenis lumpur turun
Pada laju alir dari pompa konstan dari formasi masuk fluida formasi ke
dalam sumur maka akan menambah volume pada annulus, begitu pula di flow line
relatif lebih cepat dari laju alir kalau tidak ada cairan formasi yang masuk
kedalam sumur. Ketika pemboran akan memasuki daerah abnormal, gradien
temperatur normal yang ada diatasnya, seperti ditunjukkan Gambar 3.10.














Gambar 3.47.
Tekanan Differential

Begitu pula berat jenis lumpur yang terukur di flow line akan relatif
lebih kecil, hal ini terjadi pada saat memasuki daerah abnormal karena biasanya
pahat menembus dulu daerah shale yang banyak mengandung gelembung-
gelembung gas sehingga bila bercampur dengan lumpur pemboran akan
menurunkan berat jenisnya. Penurunan berat jenis ini dapat pula dihitung dengan
menggunakan persamaan berikut :
1 +
=

m
mc
d
d ..................................................................................... (3-8)
Keterangan :
d
mc
= berat jenis lumpur setelah tercampur gas
= perbandingan antara volume lumpur dan gas di permukaan
4. Tekanan pompa untuk sirkulasi turun dengan kecepatan pompa naik
Pada saat lumpur di annulus tercampuri fluida formasi yang
menyebabkan menurunya berat jenis lumpur di annulus, maka kesetimbangan
tekanan hidrostatis dalam pipa dengan tekanan hidrostatis annulus terganggu
dimana tekanan hidrostatis di annulus lebih kecil daripada tekanan hidrostatis
dalam pipa bor, sehingga tekanan hidrostastis lumpur dalam pipa bor seolah-olah
ikut membantu mendorong lumpur di annulus sehingga tekanan pompa yang
diperlukan relatif turun dan lumpur di dalam pipa relatif lebih cepat daripada
kondisi sebelumnya.











Gambar 3.48
Laju Pemboran VS Tekanan Differential

5. Beratan pahat bor turun dan putaran naik
Ketika pahat bor menembus formasi relatif lebih cepat karena tekanan
differential yang turun maka pahat tersebut akan lebih cepat tergantung
sehingga berat pahat bor (weight on bit) relatif cepat untuk mengecil, dan
putarannya pun akan relatif cepat karena laju penembusan yang naik tersebut.
6. Hadirnya gelembung-gelembung pada lumpur
Proses kejadian ini terjadi pada saat akan memasuki daerah abnormal
dimana sebelumnya pahat bor menembus lapisan shale yang banyak mengandung
gelembung-gelembung gas pada pori-pori impermeable.
7. Berat jenis shale relatif turun
Pada kondisi normal, semakin dalam sumur berat jenis shale akan
semakin besar karena semakin kompak, tetapi ketika mau memasuki daerah
abnormal maka pahat bor memasuki daerah shale yang impermeable dan
berporositas tinggi terisi gelembung-gelembung gas sehingga berat jenis relatif
turun dari sebelumnya, seperti terlihat pada











Gambar 3.49
Kedalaman VS Temperatur
8. D-eksponen relatif turun
Metode d-eksponen ini adalah salah satu cara untuk melihat kondisi
pemboran walaupun besarnya putaran, laju penembusan dan berat pahat bor
berubah-ubah besarnya selama operasi pemboran berlangsung. Dari prinsip ini
diharapkan akan menjadi parameter penunjuk adanya suatu perubahan jenis
formasi. Prinsip dasarnya adalah :
(

=
Dpa
W
dN R .......................................................................................... (3-9)
Akhirnya dikembangkan menjadi suatu persamaan d-eksponen, sebagai berikut :
(

=
b
d
W
N
R
d
6
10
12
log
60
log
..................................................................................... (3-10)
Keterangan :
R = laju penembusan, ft/hour
N = putaran, rpm
W = berat pahat bor, lbs
d
b
= diameter pahat, inch
Karena pada saat pemboran berlangsung berat jenis lumpur berubah,
apalagi ketika masuk daerah abnormal, maka harga d harus dikoreksi terhadap
perubahan berat jenis lumpur sebagai berikut :
(

=
ma
mn
c
d
d
d d .................................................................................................. (3-11)
Keterangan :
d
c
= d-eksponen yang sudah dikoreksi
d
mn
= berat jenis lumpur normal, ppg
d
ma
= berat jenis lumpur nyata, ppg
Saat sedang penyambungan pipa, pompa dihentikan (round-trip), maka tanda-
tandanya adalah sebagai berikut :
1. Aliran tetap ada walaupun pompa telah dihentikan.
Setelah pompa berhenti, tetap terlihat ada aliran di lubang bor. Ini
menunjukkan adanya aliran fluida formasi yang masuk ke dalam sumur, karena
yang normal hal ini tidak boleh terjadi.
2. Volume lumpur di tangki lumpur bertambah.
Kondisi dan karakteristiknya sama dengan pada tanda selama pemboran
berlangsung. Umumnya terlihat setelah penyambungan selesai dan dimulai lagi
pemboran.
3. Tekanan pompa untuk sirkulasi semakin turun dengan bertambahnya
pipa.
Tekanan pompa untuk sirkulasi turun karena kolom lumpur di annulus
yang telah tercampur kick lebih ringan daripada kolom lumpur yang ada di dalam
pipa bor. Semakin bertambah pipa yang disambung, tekanan pompa untuk
sirkulasi semakin menurun.
4. Berat jenis lumpur di flow line turun.
Kondisinya sama seperti ketika berlangsung pemboran.















Gambar 3.51
Kedalaman VS d
s

3.4.4.3.Peralatan Deteksi Well Kick
Peralatan standard :
1. Pit level indikator, dipakai level-measuring transducer pada setiap tangki
lumpur, sehingga volume lumpur di tangki selalu dapat dicatat.
2. Pump stroke counter, alat penghitung jumlah langkah pompa ini sangat perlu
untuk pengendalian kick atau semburan liar.
3. Flow indicator, pada flow line untuk mengamati adanya atau besarnya aliran
pada flow line.
4. Trip tank, untuk mengamati jumlah lumpur yang keluar atau masuk lubang
bor pada waktu operasi cabut atau masuk pahat.
5. Gas chromatograph, untuk menganalisa gas.
Dalam hal inilah peralatan semburan liar akan berfungsi untuk mengatasi
kick dan semburan. Untuk itu diperlukan peralatan yang baik dan mempunyai
tekanan kerja yang sesuai.

3.4.4.4.Jenis Fluida Kick
Menurut jenis cairan formasi yang masuk ke dalam lubang, fluida kick
yang terjadi dapat di bagi menjadi :
Kick dengan fluida cairan
Kick karena gas

a. Kick dengan fluida cairan
Kick dengan fluida cairan disebut juga sebagai liquid formation kick yang
dapat berupa fluida air formasi atau minyak dengan gradien antara 0.4 0.5 psi/ft.
Apabila fluidanya bercampur dengan gas maka gradiennya akan berkisar 0.2 0.4
psi/ft. Pengamatan terhadap fluida cairan yang masuk liquid formation kick dapat
dilakukan melalui tekanan pipa bor dan tekanan selubung. Kedua tekanan tersebut
akan tetap dan cenderung menurun karena cairan tidak bersifat mengembang.
Akibat lain sewaktu sumur ditutup tidak akan menyebabkan terjadinya rekahan
pada formasi di sekitar sepatu selubung.

b. Kick karena gas
Kick dengan fluida gas disebut juga formation gas kick yang mempunyai
gradient 0.005 0.2 psi/ft. Kick dengan fluida gas yang perlu diperhatikan adalah
gas yang berasal dari formasi dengan permeabilitas tinggi. Umumnya kick yang
terjadi tidak ditandai dengan penambahan volume di tangki lumpur. Gradient gas
relatif lebih kecil jika dibandingkan dengan lumpur sehingga mudah bermigrasi ke
permukaan. Gas yang mengalir ke permukaan akan mengembang dengan
berkurangnya tekanan. Besarnya perubahan tekanan dan volume sesuai dengan
Hukum Boyle, yaitu bila tekanan berkurang separuhnya maka volumenya akan
bertambah dua kali lipatnya dan demikian sebaliknya. Gas akan tetap bermigrasi
ke atas tanpa mengalami pengembangan walaupun sumur dalam keadaan tertutup.
Hal ini sangat berbahaya karena dengan tekanan dan volume yang sama atau tetap
maka tekanan dasar lubang akan sama dengan penjumlahan tekanan awal sumur
pada kondisi awal ditambah dengan tekanan yang sama dari gelembung gas.
Selain dari kick dengan fluida cairan gas, dikenal pula adanya semburan
antar lapisan yang berasal dari formasi bertekanan ke formasi yang lemah dan
sebagian kecil fluida yang masuk ke permukaan. Semburan antar formasi ini
disebut juga sebagai underground blow out. Cara menentukan semburan antar
formasi ini dapat diketahui pada waktu menutup blow out preventer. Mula-mula
tekanan pipa bor dan tekanan selubung meningkat kemudian menurun lagi dan
berfluktuatif. Fluktuasi tekanan pipa bor dan tekanan casing ini merupakan
indikator terjadinya semburan antar formasi atau underground blow out