BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pengertian Pemboran

Pemboran adalah suatu kegiatan atau pekerjaan membuat lubang
dengan diameter dan kedalaman yang sudah ditentukan, untuk mengangkat
fluida hidrokarbon ke permukaan. Dalam pembuatan lubang untuk mencapai
kedalaman tertentu tersebut, yang harus diperhatikan adalah
mempertahankan ukuran diameter lubang. Pekerjaan terpenting yang lain
adalah membawa serpihan batuan (cutting) ke permukaan. Dalam dunia
perminyakan kegiatan pemboran sangat kompleks, dimana dalam kegiatan
pemboran mempunyai dua buah parameter yaitu :
a. Parameter yang Tidak Dapat Diubah
Parameter ini tidak dapat diubah dalam kegiatan pemboran karena
berhubungan dengan kondisi fisik dari lokasi pemboran tersebut, sehingga
kita harus menyesuaikan. Parameter ini meliputi :
- Kondisi formasi, yang meliputi tekanan dan temperature suatu
formasi.
- Sifat dan jenis formasi
b. Parameter yang Dapat Diubah
Dimana parameter ini dapat diubah – ubah sesuai dengan formasinya
atau sesuai dengan keefektifan kegiatan pemboran. Parameter ini meliputi :
- Rate of Penetration.
- Weight on Bit.
Kegiatan pemboran dalam dunia perminyakan meliputi :
- Penambahan kedalaman.
- Mempertahankan diameter lubang bor.
- Mengangkat hasil pemboran kepermukaan.
Dalam pemboran yang harus benar – benar kita perhatikan adalah
effisiensinya, karena hal tersebut menyangkut faktor pembiayaan. Dalam

75
 76

bab ini akan dibahas tentang perencanaan material – material dalam

pemboran.
3.2 Sistem Pemboran
Menurut fungsinya, secara garis besar peralatan pemboran dapat dibagi
menjadi lima sistem peralatan utama, yaitu sistem tenaga, sistem angkat,
sistem putar, sistem sirkulasi dan sistem pencegah sembur liar.

3.2.1 Sistem Tenaga (Power Sistem)

Sistem tenaga dalam suatu operasi pemboran terdiri dari dua
subkomponen utama, yaitu :
1. Power Supply Equipment
Tenaga yang dibutuhkan pada suatu operasi pemboran
dihasilkan oleh mesin-mesin besar, yang dikenal dengan "prime
mover" (penggerak utama). Tenaga yang dihasilkan tersebut
digunakan untuk keperluan-keperluan sebagai berikut :
 sirkulasi lumpur,
 hoisting, dan
 rotary drill string.
Hampir semua operasi pemboran menggunakan prime mover
jenis internal combution unit. Penentuan jenis mesin yang akan
digunakan didasarkan pada besarnya jumlah tenaga yang diperlukan
yang dapat diketahui dari casing program yang telah disusun dan
kedalaman sumur. Tenaga yang dihasilkan prime mover berkisar
antara 500 - 5000 HP. Beberapa letak prime mover yang umum
adalah sebagai berikut : di bawah rig, di atas lantai bor, di samping
atau di sisi rig, baik di atas tanah maupun di atas lantai bor pada
struktur yang terpisah jauh dari rig. Sedangkan jumlah mesin yang
biasa digunakan adalah :
a) Dua atau tiga, pada umumnya operasi pemboran
memerlukan dua atau tiga mesin.
 77

b) Empat, untuk pemboran yang lebih dalam menggunakan

tenaga yang lebih besar sehingga mesin yang diperlukan
empat buah.
2. Distribution (Transmission) Equipment
Distribusion (transmission) Equipment) berfungsi untuk
meneruskan atau menyalurkan tenaga dari penggerak utama, yang
diperlukan untuk suatu operasi pemboran. Sistem distribusi
(transmisi) yang biasa digunakan ada dua macam, yaitu sistem
transmisi mekanis dan sistem transmisi listrik (electric
transmission). Rig tidak akan berfungsi dengan baik bila distribusi
tenaga yang diperoleh tidak mencukupi. Oleh sebab itu diusahakan
tenaga yang hilang karena adanya transmisi atau distribusi tersebut
dikurangi sekecil mungkin, sehingga kerja mesin akan lebih efisien.
Sistem tenaga yang dipasang pada suatu unit operasi pemboran
secara prinsip harus mampu memenuhi keperluan-keperluan sebagai
berikut :
 Fungsi angkat,
 Fungsi rotasi,
 Fungsi pemompaan, dan
 Fungsi penerangan.
Untuk menentukan spesifikasi sistem tenaga yang sesuai
dengan kebutuhan diperlukan perhitungan-perhitungan yang sesuai
dengan fungsi-fungsi diatas, sebagai berikut :
a. Menghitung keperluan tenaga untuk fungsi angkat
Tenaga dari fungsi angkat dari motor melalui transmisi,
drawwork, drilling cable dan sistem takel yang terdiri dari
crown block dan travelling block diteruskan ke rangkaian
pipa bor.
Maka, rendemen total antara motor dan hook :
 Conventiser : 0,7 - 0,8
 Transmisi : 0,88
 78

 Drawwork : 0,90
 Takel : 0,87 untuk 8 kabel dan 0,85
untuk 10 kabel
sehingga, rendemen total untuk 10 kabel adalah
0,75 x 0,88 x 0,90 x 0,85 = 0,505
Tenaga untuk fungsi pengangkatan harus mampu untuk
melayani pemboran sampai kedalaman limit pada kondisi
ekonomis.
b. Menghitung tanpa fungsi rotasi
Tenaga untuk fungsi rotasi dapat dihitung dengan persamaan
sebagai berikut:
W
Pr  C x .................................................................... (3-1)
75
Dimana :
Pr = tenaga fungsi rotasi, pk
C = kopel dalam kgm
W = kecepatan sudut, rad/detik
Sehingga, secara empiris tenaga untuk fungsi rotasi dapat
dihitung dengan menggunakan persamaan :

 L  N  P 
Pr 10     .............................................. (3-2)
 30  100  D 
Dimana,
Pr = Tenaga rotasi, pk
L = Kedalaman sumur, m
N = Putaran rotary table, rpm
P = Beratan pada pahat (WOB), ton
D = Diameter lubang bor, inch
c. Tenaga Hidrolik
Tenaga hidrolik dapat dirumuskan sebagai berikut :
p
Ph  Q x ............................................................. (3-3)
450
 79

Dimana,
Ph = tenaga hidrolik, pk
Q = debit dalam liter/menit = D2 x 19
P = tekanan sirkulasi , kg/cm2
d. Tenaga Penerangan
Dengan effisiensi 70% tenaga listrik yang diperlukan untuk
berbagai keperluan seperti penerangan, pemanas, shale
shaker dan lain-lain biasanya berkisar antara 30-48 Kw
generator berkapasitas 75 Kw.

Gambar 3.1. Prime Mover 8)

3.2.2 Sistem Pengangkat (Hoisting System)

Sistem pengangkat (hoisting system) merupakan salah satu
komponen utama dari peralatan pemboran. Fungsi utama sistem ini
adalah memberikan ruang kerja yang cukup untuk pengangkatan dan
penurunan rangkaian pipa bor dan peralatan lainnya. Sistem angkat
terdiri dari dua bagian utama, yaitu :
a. Struktur Penyangga (Supporting Structure)
Struktur penyangga terbagi manjadi tiga bagian yaitu:
 Substructure adalah konstruksi kerangka baja sebagai platform
yang dipasang langsung diatas titik bor.
Tinggi substructure ditentukan oleh jenis rig dan
ketinggian blow out preventer (BOP) stack.
 80

 Rig floor ditempatkan diatas substructure. Berfungsi untuk

menampung peralatan – peralatan pemboran yang kecil, tempat
berdirinya menara, mendudukkan drawwork, tempat kerja
driller, dan rotary helper.
 Drilling tower berfungsi untuk mendapatkan ruang vertikal
yang cukup untuk menaikkan dan menurunkan rangkaian pipa
bor dan casing ke dalam lubang bor selama operasi pengeboran
berlangsung.
Drilling tower atau biasa disebut menara pemboran dibagi menjadi
dua jenis, yaitu :
1. Menara tipe standar (derrick) tidak dapat didirikan dalam
satu unit, akan tetapi pendiriannya disambung bagian demi
bagian. Menara jenis ini banyak digunakan pada pemboran
sumur dalam dimana membutuhkan lantai yang luas untuk
tempat pipa – pipa pemboran. Untuk memindahkan derrick
ini harus dilepas satu persatu bagian kemudian dirangkai
kembali disuatu tempat yang telah ditentukan letaknya.
2. Menara tipe portable posisi berdirinya dari bagian yang
dikaitkan satu dengan lainnya dengan menggunakan las
maupun scrup. Tipe ini dapat juga didirikan dengan cara
ditahan oleh telescoping dan diperkuat oleh tali – tali yang
ditambatkan secara tersebar. Dibandingkan tipe derrick, tipe
menara ini lebih murah, mudah dan cepat dalam
pendiriannya, transportnya murah, tetapi dalam
penggunaannya terbatas pada pemboran yang tidak terlalu
dalam.
Menurut API menara yang terbuat dari besi baja tercantum
dalam standart 4A dan menara kayu tercantum standart 4B.
sedangkan untuk tipe mast termasuk dalam 4D ukuran menara
pemboran yang penting ialah kapasitas, tinggi, luas lantai dan tinggi
lantai bor.
 81

Tabel 3.1. Spesifikasi Rig Menurut API 14)

Ukuran kekuatan derrick dibagi berdasarkan dua jenis pembebanan,

yaitu :
1. Compressive Load
2. Wind Load
Wind load dapat dihitung dengan rumus ;
P = 0.004 V2 …..…………………………………………… (3-4)
dimana :
p = wind loads, lb/ft2
V = kecepatan angin, mph
Compressive load dapat dihitung dari jumlah berat yang diderita
hook ditambah dengan jumlah berat menara itu sendiri (yang diderita
oleh kaki – kaki pada substructure)
b. Peralatan Pengangkatan (Hoisting Equipment)
Peralatan pengangkatan yang terdapat pada suatu operasi pemboran
terdiri dari :
 82

1. Drawwork
Drawwork merupakan otak dari derrick, karena melalui drawwork,
seorang driller melakukan dan mengatur operasi pemboran. Drawwork
juga merupakan rumah daripada gulungan drilling line.
Desain daripada drawwork tergantung dari beban yang harus dilayani,
biasanya didesain dengan horse power ( Hp) dan kedalaman pemboran,
dimana kedalamannya harus disesuaikan dengan drill pipe-nya. Horse
power out put drawwork yang diperlukan untuk hoisting (pengangkatan
traveling block dan beban – bebannya) adalah :
W . Vh 1
Hp  x …………………………………………….. (3-5)
33000 e
Dimana :
W = hook load, lb
Vh = kecepatan naik traveling block, ft/min
E = effisiensi hook ke drawwork, umumnya 80% - 90%,
tergantung dari jumlah line dan kondisi bantalan kerekan (sheave
bearing).
2. Overhead tools
Overhead tool merupakan rangkaian sekumpulan peralatan yang
terdiri dari crown block, traveling block, hook dan elevator.
3. Drilling line
Drilling line terdiri dari reveed drilling line, dead line, dead line
anchor dan storage and suplay.
Drilling line digunakan untuk menahan (menarik) beban pada hook.
Drilling line terbuat dari baja dan merupakan kumpulan kawat baja
yang kecil dan diatur sedemikian rupa hingga merupakan suatu lilitan.
Lilitan ini terdiri dari enam kumpulan dan satu bagian tengah yang
disebut “core” dan terbuat dari berbagai macam bahan seperti plastic
dan textile.
 83

Gambar 3.2. Sistem Pengangkatan 8)

3.2.3 Sistem Putar (Rotary System)

Fungsi utama dari sistem putar (rotary system) adalah untuk
memutar rangkaian pipa bor dan juga memberikan beratan diatas
pahat untuk membor suatu formasi. Rotary system terdiri dari tiga
sub komponen, yaitu :
1. Rotary assembly
2. Rangkaian pipa pemboran
3. Mata bor atau bit
 84

Rotary assembly ditempatkan pada lantai bor di bawah crown

block dan diatas lubang bor. Peralatan ini terdiri dari rotary table,
master bushing, Kelly bushing dan rotary slip. Sistem putar ini
membutuhkan tenaga dari prime mover yang dihubungkan dengan
rotary table dengan menggunakan chain atau belt melalui
drawwork.
Rangkaian pipa bor terdiri dari swivel, Kelly, drill pipe dan
drill collar. Penyambungan rangkaian pipa satu dengan yang
lainnya digunakan tool joint dimana ulir tool joint ini menurut API
dibagi menjadi tiga, yaitu regular, full hole dan internal flush.
Ketirusan ulir ini berkisar antara 16.66% - 25.0%. Kertirusan ulir
yang cukup besar dan jumlah ulir yang cukup sedikit
dimaksudkaan untuk mendapat ikatan yang besar dan
mempercepat saat mengikat dan melepas sambungan. Apabila
dilihat dari rig floor dengan menghadap kebawah, rangkaian akan
berputar kearah kanan, oleh karena itu semua sambungan ulir yang
berada dibawah rotary table berulir kekanan, sedangkan semua
sambungan yang berada diatas rotary table harus berulir kekiri.
Susunan rangkaian pipa bor berputar dari atas ke bawah
adalah swivel head – Kelly stop cock – Kelly – sub – drill pipe –
sub – drill collar – fload sub – bit. Namun demikian dalam
prakteknya dilapangan karena keperluannya, sering juga rangkaian
pipa pemboran ini dilengkapi dengan stabilizer atau reamer.
Mata bor atau bit teletak pada ujung rangkaian pipa bor, yang
berfungsi untuk menembus permukaan atau berbagai lapisan
formasi tanah dengan cara diberikan beban. Berikut ini adalah
beberapa type mata bor sumur yang berbeda sesuai dengan
fungsinya. Bit terdiri dari 3 jenis:
1. Drag Bit
Jenis ini tidak memiliki bagian roda yang bergerak
dengan gaya mengeruk ketika digunakan dan merupakan
 85

alat yang terbilang sudah lawas dan umumnya

digunakan untuk melakukan pengeboran permukaan
akan tetapi pada saat ini sudah banyak yang beralih ke
model roller cone bit. Model drag bit paling sering
digunakan untuk membuat lubang pada lapisan formasi
lunak sehingga memiliki nozzle jet untuk menyemprot
blandernya agar selalu bersih dan lumpur mampu
dengan mudah keluar dari rangkaian batang pipanya.
Bagian mata tajamnya dibuat dari macam-macam baja
paduan dan pada bagian muka (faced) yang keras
umumnya diperkuat dengan tungsten carbide.
Masalah yang sering terjadi dengan alat bor sumur
model ini adalah lubang pengeboran sumur tidak bisa
lurus (bengkok) serta menghasilkan diameter yang
kurang simetris tanpa adanya pemadatan pada bagian
sisi lubang.
2. Roller Cone
Model ini memiliki bagian kerucut yang dapat
bergerak memutar dan berfungsi menghancurkan lapisan
bebatuan sehingga paling tepat untuk menembus
atau membuat lubang sumur dalambahkan perusahaan
pengeboran minyak juga sering menggunakan mata bor
jenis Roller-Cone.
Dengan memiliki mata gigi yang berbeda beda pada
setiap bit nya menyesuaikan pada kegunaan jika untuk
mengebor lapisan batuan lunak maka memiliki yang
bergigi panjang serta jumlah gigi yang sedikit. Begitu
sebaliknya jika untuk batuan keras memilih mata bor
dengan gigi pendek dan rapat. Sedangkan bagian paling
tajam di bedakan lagi menurut komposisi materialnya
yaitu Steel tooth bit (Milled tooth bit) dan Insert bit
 86

(Tungsten carbite bit) Gigi-gigi dibuat dari karbit

tungsten yang tahan keausan. Biasanya mata bor jenis ini
digunakan untuk menembus lapisan yang paling keras
atau paling abrasif.

3. Diamond Bit
Pembuatan lubang sumur dengan menggunakan mata
bor jenis ini sifatnya bukan mengeruk atau gigi berputar
melainkan dengan cara menggores permukaan karena
butir butir intan yang terpasang pada sebuah besi
sehingga hasil pengeboran berlangsung sangat lambat.
Penggunaan metrial intan masih banyak di pilih hingga
saat ini karena merupakan zat padat yang dianggap
paling tahan goresan serta paling keras melebihi baja.
Kelebihan mata bor jenis diamond bit adalah
memiliki usia pakai yang lebih awet namun pada era
belakangan ini sudah sangat jarang digunakan hanya
karena laju proses pengeboran yang kalah cepat oleh
model mata bor Roller-Cone.
 87

Gambar 3.3. Sistem Pemutar 8)

3.2.4 Sistem Sirkulasi (Circulating Sistem)

Tujuan utama dari sistem sirkulasi pada suatu operasi
pemboran adalah untuk mensirkulasikan fluida pemboran ke dalam
lubang bor melalui rangkaian drill string, sehingga lumpur bor
mampu mengoptimalkan fungsinya. Sistem sirkulasi pada
dasarnya tersusun dari empat sub komponen utama, yaitu :
1. Drilling Fluid.
2. Preparation area.
3. Circulating equipment.
4. Conditioning area.
Fluida pemboran merupakan suatu campuran cairan (liquid)
dari beberapa komponen yang dapat terdiri dari air (tawar maupun
asin), minyak, tanah liat (clay), bahan – bahan additive, gas, udara
maupun detergen.
 88

Gambar 3.4. Sistem Sirkulasi 12)

A. Lumpur Pemboran (Drilling Fluid, Mud)
Fluida pemboran merupakan suatu campuran cairan dari beberapa
komponen yang dapat terdiri dari : air (tawar atau asin), minyak, tanah liat
(clay), bahan-bahan kimia, gas, udara, busa maupun detergent. Di lapangan
fluida dikenal sebagai "lumpur" (mud).
Lumpur pemboran merupakan faktor yang penting serta sangat
menentukan dalam mendukung kesuksesan suatu operasi pemboran.
Kecepatan pemboran, efisiensi, keselamatan dan biaya pemboran sangat
tergantung pada kinerja lumpur pemboran. Fungsi lumpur dalam suatu
operasi pemboran antara lain adalah sebagai berikut :
1. Mengontrol tekanan formasi.
2. Mengangkat cutting ke permukaan.
3. Mendinginkan dan melumasi bit dan drill string.
4. Memberi dinding lubang bor dengan mud cake.
5. Membawa cutting dan material-material pemberat pada suspensi bila
sirkulasi lumpur dihentikan sementara.
6. Melepaskan pasir dan cutting dipermukaan.
7. Menahan sebagian berat drill pipe dan cutting (bouyancy efect).
8. Mengurangi effek negatif pada formasi.
9. Mendapatkan informasi (mud log, sampel log).
 89

a. Komposisi lumpur pemboran

Komposisi lumpur pemboran ditentukan oleh kondisi lubang
bor dan jenis formasi yang ditembus oleh mata bor. Ada dua hal
penting dalam penentuan komposisi lumpur pemboran, yaitu :
 Semakin ringan dan encer suatu lumpur pemboran, semakin besar laju
penembusannya.
 Semakin berat dan kental suatu lumpur pemboran, semakin mudah
untuk mengontrol kondisi dibawah permukaan seperti masuknnya
fluida formasi bertekanan tinggi (dikenal sebagai "kick"). Bila
keadaan ini tidak dapat diatasi maka akan menyebabkan semburan
liar (blowout).
b. Jenis Lumpur Pemboran
Penentuan lumpur pemboran yang digunakan dalam suatu
operasi pemboran didasarkan pada kondisi bawah permukaan dari
formasi yang sedang ditembus. Fluida pemboran yang umum
digunakan dalam suatu operasi pemboran dapat digolongkan menjadi
tiga jenis, yaitu :
 Water - based mud
 Oil - based mud
 Air or Gas - based mud
1. Water Based Mud
Pada lumpur pemboran jenis water-base mud, zat komponen yang
paling banyak digunakan adalah water base mud (kurang lebih 80%).
Komposisi lumpur ini terdiri dari air tawar atau air asin, clay dan chemical
additives. Komposisi ini ditentukan oleh kondisi lubang bor. Pedoman
operasional dalam pembuatan water base mud secara umum adalah
sebagai berikut :
 Surface drilling operasional, digunakan lumpur biasa (natural
mud) dengan sedikit additive paling banyak digunakan.
 Hard subsurface drilling operations, bila menembus formasi
keras (porositas rendah) digunakan lumpur encer.
 90

 Soft subsurface drilling operations, bila menembus formasi

bertekanan
tinggi (porositas tinggi), digunakan lumpur berat.
Water based mud merupakan jenis lumpur yang paling umum
digunakan karena murah, mudah penggunaanya dan membentuk "filter
cake" (kerak lumpur) yang berguna untuk lubang bor dari bahaya
gugurnya dinding lubang bor.

2. Oil Based Mud

Digunakan pada pemboran dalam, formasi shale, dan sebagainya.
Lumpur ini lebih mahal, tetapi akan mengurangi terjadinya proses
pengaratan (korosi) yang dapat mengakibatkan kerusakan fatal pada
rangkaian pipa bor.
3. Air or Gas Based Mud
Keuntungan dari lumpur jenis ini terutama adalah dapat
menghasilkan laju pemboran yang lebih besar. Karena digunakan
kompressor, kebutuhan peralatan dan ruang lebih sedikit.

B. Tempat Persiapan
Ditempatkan pada tempat dimulai sisten sirkulasi. Tempat
persiapan lumpur pemboran terdiri dari peralatan-peralatan yang diatur
untuk memberikan fasilitas persiapan atau "treatment" lumpur bor.
Peralatan yang digunakan untuk persiapan pembuatan lumpur
pemboran meliputi :
 Mud house , merupakan gudang untuk menyimpan
additives.
 Steel mud pits/tank , merupakan bak penampung lumpur di
permukaan terbuat dari baja.
 Mixing hopper, merupakan peralatan yang digunakan untuk
menambah additive ke dalam lumpur.
 91

 Chemical mixing barrel , merupakan peralatan untuk

menambah bahan-bahan kimia kedalam lumpur.
 Bulk Storage bins , merupakan bin yang berukuran besar
digunakan untuk menambah additive dalam jumlah yang
banyak.
 Water tank , merupakan tangki penyimpan air yang
digunakan pada tempat persiapan lumpur.
 Reserve pit, merupakan kolam yang besar digunakan untuk
menampung kelebihan lumpur.

C. Peralatan Sirkulasi
Peralatan sirkulasi merupakan komponen utama dalam sistem
sirkulasi. Peralatan ini mengalirkan lumpur pemboran dari peralatan
sirkulasi, turun ke rangkaian pipa bor dan naik ke anullus mengangkat
serbuk bor ke permukaan menuju conditioning area sebelum kembali ke
mud pits untuk sirkulasi kembali. Peralatan sirkulasi terdiri dari beberapa
komponen alat, yaitu :
1. Mud pit
2. Mud pump
3. Pump discange and return line
4. Stand pipe
5. Rotary house

D. Conditioning Area
Ditempatkan dekat rig. Area ini terdiri dari peralatan-peralatan
khusus yang digunakan untuk "Clean up" (pembersihan) lumpur bor
setelah keluar dari lubang bor. Fungsi utama peralatan-peralatan ini
adalah untuk membersihkan lumpur bor dari serbuk bor (cutting) dan
gas-gas yang terikut.
 92

Metode pokok yang digunakan untuk memisahkan cutting dan gas

ada dua macam, yaitu :
1. Menggunakan prinsip gravitasi, dimana lumpur dialirkan
melalui shale shaker dan setting tanks, dan
2. Secara mekanik, dimana peralatan-peralatan khusus yang
dipasang pada mud pits dapat memisahkan lumpur dan gas.
Peralatan-peralatan penting yang digunakan pada conditioning area
terdiri dari :
 Setting tank, merupakan bak terbuat dari baja digunakan untuk
menampung lumpur bor selama conditioning.
 Reserve pits, merupakan kolam besar yang digunakan untuk
menampung cutting dari dalam lubang bor dan kadang-kadang
untuk menampung kelebihan lumpur bor.
 Mud - Gas separator, merupakan suatu peralatan yang
memisahkan gas yang terlarut dalam lumpur bor dalam jumlah
yang besar.
 Shale Shaker, merupakan peralatan yang memisahkan cutting
yang besar-besar dari lumpur bor.

3.2.5 Sistem Pencegah Sembur Liar (BlowOut Preventer System)

Fungsi utama dari sistem pencegahan semburan liar (BOP
System) adalah untuk menutup lubang bor ketika terjadi kick.
Blowout terjadi karena masuknya aliran fluida formasi yang tak
terkendalikan ke permukaan.
Blowout biasanya diawali dengan adanya kick yang
merupakan suatu intrusi fluida formasi bertekanan tinggi kedalam
lubang bor. Intrusi ini dapat berkembang menjadi blowout bila tidak
segera diatasi.
Rangkaian peralatan sistem pencegahan semburan liar (BOP System)
terdiri dari dua sub komponen utama yaitu Rangkaian BOP Stack,
Accumulator dan Sistem Penunjang.
 93

1. Rangkaian BOP Stack

Rangkaian BOP Stack ditempatkan pada kepala casing
atau kepala sumur langsung dibawah rotary table pada lantai
bor. Rangkaian BOP Stack terdiri dari peralatan sebagai
berikut :

a. Annular Preventer
Ditempat paling atas dari susunan BOP stack.
annular preventer berisi rubber packing element yang dapat
menutup lubang annulus baik lubang dalam keadaan kosong
ataupun ada rangkaian pipa bor.

b. Ram Preventer
Ram preventer hanya dapat menutup lubang annulus
untuk ukuran pipa tertentu, atau pada keadaan tidak ada
pipa bor dalam lubang. Jenis ram preventer yang biasanya
digunakan antara lain adalah :
 Pipe ram
Pipe ram digunakan untuk menutup lubang bor pada
waktu rangkaian pipa bor berada pada lubang bor.
 Blind or Blank Rams
Peralatan tersebut digunakan untuk menutup lubang
bor pada waktu rangkaian pipa bor tidak berada pada
lubang bor.
 Shear Rams
Shear rams digunakan untuk memotong drill
pipe dan seal sehingga lubang bor kosong (open hole),
digunakan terutama pada offshore floating rigs.
 94

c. Drilling Spools
Drilling spolls adalah terletak diantara preventer.
Drilling spools berfungsi sebagai tempat pemasangan choke
line ( yang mengsirkulasikan “kick” keluar dari lubang bor )
dan kill line ( yang memompakan lumpur berat ). Ram
preventer pada sisa-sisanya mempunyai “cutlets” yang
digunakan untuk maksud yang sama.
d. Casing Head ( Well Head )
Merupakan alat tambahan pada bagian atas casing
yang berfungsi sebagai fondasi BOP Stack.
2. Accumulator
Biasanya ditempatkan pada jarak sekitar 100 meter
dari rig. Accumulator bekerja pada BOP stack dengan “high
pressure hydraulis” (saluran hidrolik bertekanan tinggi).
Pada saat terjadi “kick” Crew dapat dengan cepat menutup
blowout preventer dengan menghidupkan kontrol pada
accumulator atau pada remote panel yang terletak pada lantai
bor.
Unit accumulator dihidupkan pada keadaan darurat
yaitu untuk menutup BOP Stack. Unit ini dapat dihidupkan
dari remote panel yang terletak pada lantai bor atau dari
accumulator panel pada unit ini terdiri dalam keadaan crew
harus meninggalkan lantai bor.

3. Sistem Penunjang
Peralatan penunjang yang terpasang rangkaian
peralatan sistem pencegahan semburan liar (BOP System)
meliputi choke manifold dan kill line.

a. Choke Manifold.
 95

Choke Manifold merupakan suatu kumpulan fitting

dengan beberapa outlet yang dikendalikan secara manual dan
atau otomatis. Bekerja pada BOP Stack dengan “high presure
line” disebut “Choke Line”. Bila dihidupkan choke manifold
membantu menjaga back pressure dalam lubang bor untuk
mencegah terjadinya intrusi fluida formasi. Lumpur bor
dapat dialirkan dari BOP Stack ke sejumlah valve (yang
membatasi aliran dan langsung ke reserve pits), mud-gas
separator atau mud conditioning area. Back pressure dijaga
sampai lubang bor dapat dikontrol kembali

b. Kill Line.
Kill Line bekerja pada BOP Stack biasanya
berlawanan berlangsung dengan choke manifold ( dan choke
line ). Lumpur berat dipompakan melalui kill line kedalam
lubang bor sampai tekanan hidrostatik lumpur dapat
mengimbangi tekanan formasi.
 96

Gambar 3.5. Rangkaian BOP 12)

3.3 Jenis – Jenis rig Pemboran

Dari supporting structure tersebut (Derick, Rig floor, Sub structure) dapat
dinamakan sebuah Rig, rig ini yang akan menanggung semua beban komponen
peralatan pemboran. Rig merupakan salah satu element penting dalam suatu
pemboran. Dimana Rig pengeboran adalah suatu bangunan dengan peralatan
untuk melakukan pengeboran ke dalam reservoir bawah tanah untuk
memperoleh minyak atau gas bumi. Rig pengeboran bisa berada diatas tanah
(Onshore) atau diatas laut / lepas pantai (offshore) tergantung kebutuhan
pemakaiannya. Pada umumnya Rig pengeboran dapat dibagi menjadi beberapa
jenis sesuai daerah.

3.3.1 Rig Onshore (Rig Darat)

Rig darat digunakan untuk pengeboran di darat. Bentuk paling
sederhana, terdiri dari menara dan struktur penopang. Rig semacam ini
 97

sudah sering dijumpai di darat. Menurut ukuranya ada beberapa perbedaan

antara Rig Kecil dan Rig besar. Rig kecil biasanya hanya digunakan untuk
pekerjaan-pekerjaan sederhana, seperti well service atau workover.
Sedangkan Rig besar digunakan untuk operasi pengeboran, baik pengeboran
vertikal atau pengeboran directional.
Land Rig dirancang portable, sehingga mudah untuk dibongkar
pasang dan dibawah oleh truck atau trailer. Untuk wilayah yang sulit
dijangkau oleh kendaraaan darat, bagian-bagian Rig ini diangkut
menggunakan heliportable. Berikut merupakan gambar Rig yang biasanya
digunakan pada pemboran darat. Gambar 3.6 dibawah ini menunjukkan
gambar dari Rig Darat (Land Rig).

Gambar 3.6 Rig darat (Land Rig)8)

 98

3.3.2 Rig Offshore (Rig Lepas Pantai)

Rig offshore atau rig lepas pantai adalah rig yang dioperasikan di atas
permukaan air seperti laut, rawa-rawa, sungai, danau, maupun delta sungai.
Adapun rig offshore itu adalah sebagai berikut :
3.3.2.1 Rig Rawa
Biasanya dikenal dengan sebutan swamp barge. Untuk
kelengkapan alat pengeboran sama dengan rig darat, hanya saja
menara dan sistem pengeboran ditempatkan di atas ponton. Ponton
ini akan duduk di dasar rawa saat operasi pengeboran berlangsung.
Biasanya beroperasi diperairan dengan kedalaman sekitar 5-7 meter.
Gambar 3.7 dibawah ini menunjukkan gambar dari Swamp Rig.

Gambar 3.7 Swamp Rig8)

3.3.2.2 Jack Up Rig

Jack up rig merupakan satu unit alat pengeboran dengan kaki
yang panjang. Kaki ini dapat naik dan turun untuk menopang
struktur utama. Rig jenis ini biasanya digunakan pada daerah dengan
kedalaman sekitar 100 meter hingga 200 meter. Rig ini terdiri dari
barge yang ditopang oleh beberapa kaki baja. Rig ini terapung atau
digusung ke lokasi. Pada lokasi tertentu yang telah ditentukan. Crew
 99

rig akan mengoperasikan kaki-kaki baja rig ini turun hingga

menyentuh dasar laut. Setelah kaki-kaki baja tersebut mantap
menjejakan ke dasar laut, kemudian barge akan dinaikan hingga
beberapa meter diatas permukaan air laut. Rig semacam ini hanya
terbatas digunakan pada kedalaman air maksimum 200 meter.
Berikut adalah gambar dari jack up rig. Gambar 3.8 dibawah ini
menunjukkan gambar dari Jack Up Rig.

Gambar 3.8 Jack up Rig8)

3.3.2.3 Tender Platfrom Rig

Sistem pengeboran Tender platform rig dipasang pada
platform. Tender rig digunakan untuk membantu operasi
pengeboran (pengangkatan pipa, struktur dll). Tender rig menempel
di platform saat operari pengeboran berlangsung.
3.3.2.4 Semisubmersible Rig
Sesuai dengan namanya, semisubmersible rig merupakan
objek terapung yang dipasang alat pengeboran. Biasanya digunakan
untuk mengebor daerah laut dalam (lebih dari 200 meter).
 100

Gambar 3.9 dibawah ini menunjukkan gambar dari

Semisubmersible Rig.

Gambar 3.9 Semisubmersible Rig 12)

3.3.2.5 Drill Ship

Semua peralatan untuk pengeboran dipasang pada kapal.
Digunakan untuk mengebor laut yang sangat dalam. Rig ini juga
jenis rig terapung. Rig ini seperti kapal-kapal kebanyakan, Cuma
sudah dimodifikasi beberapa bagiannya sehingga berfungsi sebagai
rig. Ditengah kapal, biasanya didirikan menara dan dibagian
bawahnya terbuka kelaut (moon pool). Drill ship adalah rig mobile
yang paling sering digunakan untuk pengeboran sumur-sumur
explorasi yang jauh dari daratan. Rig ini dioperasikan pada
kedalaman laut lebih dari 2.800 meter (6.000 feet). Gambar 3.10
dibawah ini menunjukkan gambar dari Drill Ship Rig.
 101

Ganbar 3.10 Drill Ship Rig 8)

3.4 Pengantar Perhitungan Kapasitas Rig

Agar rig bisa bekerja secara maksimal, maka perlu dilakukan perhitungan
kapasitas rig berdasarkan beban terberat dari kompoen rig. Berikut ini akan
dijelaskan perhitungan kapasitas rig berdasararkan beban.
3.4.1 Perhitungan Kapasitas Menara
Menara bor memiliki peranan yang penting, apabila penggunaan menara bor
tidak sesuai dengan kapasitas maksimal maka akan sangat membahayakan.
Perhitungan kapasitas menara dapat dilakukan dengan perhitungan total beban yang
diangkat menara pemboran (API Gross Nominal Capasity). Perhitungan dilakukan
dengan membandingkan rangkaian casing dengan drill string.
Dalam perhitungan kapasitas rig adanya safety factor, agar tidak
membahayakan apabila kelebihan kapasitas rig tersebut. Persamaan safety factor
itu sendiri adalah :
SF = 1,94 x D ...................................................................................(3.6)
Dimana :
SF = Safety Factor Derrick Capasity, lb
D = Derrick Capacity, lb
Safety Factor itu sendiri berfungsi untuk mengatasi :
 102

a. Wind Load
b. Drill pipe setback derrick
c. Dynamic Load
d. Efek dari letak dead line di posisi yang berbeda
Kapasitas Menara dihitung dengan cara membandingkan berat total
rangkaian pipa pemboran dengan casing yang dipikul oleh derrick di dalam lumpur
hingga kedalaman akhir. Berikut ini persamaan dari perhitungan kapasitas menara.
HL = W + W Travelling Block + Drag ............................................(3.7)
Dimana :
HL = Berat Hook Load, lb
W = Weight String, lb
W Travelling Block = Berat Travelling Block, lb
Drag = Beban di daerah pertambahan sudut, lb
Hook Load adalah beban yang harus dapat ditopang oleh rig. Beban tersebut
merupakan akumulasi dari turbulan (drill pipe atau casing) dan drag yang dialami
rangkaian pipa. Hook Load terbesar akan dialami pada saat drill string trip out dan
juga stuck pipe.
Didalam sistem block terdapat efisiensi, dari efisiensi dapat diperkirakan
beban tegangan pada drilling line, dan pemilihan diameter drilling line dapat
ditentukan. Dan persamaan effisiensi itu sendiri :
𝐾(1−𝐾𝑛 )
EF = ........................................................................................(3.8)
𝑛(1−𝐾)

Dimana :
EF = Effisiensi block, percentage
K = Konstanta yang menunjukan effisiensi per jalur dari block
(K = 0,9615)
n = Jumlah Lilitan kawat (drilling line)
Beban yang ditarik fast line (FL) tanpa adanya friksi pada block adalah :
𝐻𝑜𝑘 𝑙𝑜𝑎𝑑 𝐻𝐿
FL = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑤𝑎𝑡 = ...............................................................(3.9)
𝑛

Dimana :
FL = Beban yang ditahan oleh fast line, lb
 103

HL = Beban Hook Load , lb

n = Jumlah lilitan kawat (drilling line)
Beban yang ditarik oleh fast line (FL) dengan friksi (gesekan) adalah :
𝐻𝐿
FL = 𝐸𝐹 𝑥 𝑛 ...........................................................................................(3.10)

Dimana :
DL = Beban yang ditahan dead line, lb
HL = Beban Hook Load, lb
K = Konstanta yang menunjukan effisiensi per jalur dari block
(K = 0,9615)
n = Jumlah lilitan kawat (drilling line)
EF = Effisiensi block dan trackle, percentage
Penentuan Beban yang dipikul derrick dihitung berdasarkan beban diudara
dengan rumus sebagai berikut :
W = HL + DL + FL .........................................................................(3.11)
Dimana :
W = Berat seluruh rangkaian bor termasuk travelling block di udara, lb
FL = Beban yang ditahan oleh fast line, lb
DL = Beban yang ditahan dead line, lb
HL = Berat Hook Load, lb
Berat total rangkaian dihitung dalam lumpur dapat dihitung dengan rumus :
𝜌𝑚
We = (W) (BF) =(W) (1- ) ............................................................(3.12)
𝜌𝑠

Dimana :
We = Berat total rangkaian di lumpur
W = Berat seluruh rangkaian bor termasuk travelling block di udara, lb
𝜌𝑚 = Densitas Lumpur, ppg
𝜌𝑠 = Densitas Baja, (65.5) ppg
 104

3.4.2 Perhitungan Kapasitas Beban Drag dan Torsi

Dalam suatu pemboran baik pemboran vertikal, directional, serta
horizontal perhitungan drag dan torsi perlu diperhatikan. Kemungkinan
melengkungnya drillstring yang akhirnya akan menyebabkan beban drag semakin
besar apabila critical buckling force telah melebihi kekuatan yield, maka
rangkaian pipa tersebut akan putus.
3.4.2.1 Drag
Drag adalah gaya gesek dari arah aksial yang dialami pipa pada saat
pipa diturunkan maupu dinaikan. Besarnya drag akan terakumulasi dimana
bagian pipa yang menanggung efek gaya gesek yang paling besar adalah pipa
yang paling atas. Bagian pipa paling bawah juga akan menanggung gaya gesek
yang mempengaruhi seberapa besar pipa tersebut dapat menembus batuan.
Apabila gaya gesek yang dialami seksi horizontal ditambah dengan (critical
force, Fe) maka pipa akan tertekuk (buckling). Untuk mencegah pipa tertekuk,
maka drag yang dialami dalam suatu pemboran dibatasi oleh kekuatan pipa dan
kekuatan rig dalam menanggung beban (Hook Load).
Drill string mengalami dua jenis drag, yang pertama drag yang terjadi
pada saat pipa ditarik atau pull up biasanya disebut dengan tensil drag, dan
yang kedua drag yang terjadi pada saat pipa didorong atau slack off biasanya
disebut dengan compressive drag. Compressive inilah yang dapat
menyebabkan drill string tertekuk hingga dapat juga menyebabkan bengkok
dan putus. Gaya yang terdapat pada drag akan mempengaruhi pemilihan
kapasitas Hook load rig.
Drag pada lubang lurus sendiri menurut Franck J schuh dapat dihitung
dengan persamaan :
D = Wm x L x 𝜇 x sin 𝜃 .....................................................(3.13)
Dimana :
D = Drag, lb
Wm = Berat pipa didalam lumpur, ppg
L = Panjang pipa, ft
µ = Koefisien gesek
 105

θ = Sudut kemiringan lubang bor, o

Drag pada lubang horizontal dapat dihitung dengan rumus :
𝑊𝑚 𝑥 𝐿
DH = ...........................................................................(3.14)
3

Dimana :
DH = Drag Horizontal, lb
Wm = Berat pipa didalam lumpur, ppg
L = Panjang pipa, ft

3.4.2.2 Torsi
Torsi adalah gaya gesek yang dialami pipa dari tangential pada saat
berputar. Dalam suatu pemboran apabila torsi yang digunakan berlebihan akan
membatasi panjang dari bagian lubang yang dapat ditembus. Torsi yang
mampu memutar bit dalam pemboran menggunakan metode rotary dibatasi
oleh :
1. Torsi maksimal yang dapat dilakukan oleh rotary table
2. Kekuatan torsi pada sambungan
3. Kekuatan torsi pada bagian body pipa
Beban torsi yang dapat ditanggung oleh pipa pada kondisi tensile /
tertarik menurut API RP 7G adalah :
0,096167 𝑥 1 𝑇𝑒 2 0,5
T= [𝑦 2 − ] ........................................................................(3.15)
𝑂𝐷 𝐴2
𝜋
I = 32 [ 𝑂𝐷4 − 𝐼𝐷4 ] ....................................................................................(3.16)

Dimana :
T = Minimum torsi pada kondisi tensile (lb-ft)
I = Polar momen inersia (in4)
OD = Outside diameter (in)
ID = Inside diameter (in)
Y = Minimum yield strength (psi)
Te = Beban Tensile (lb)
A = Luas permukaan pipa (in2)
 106

Beban dari torsi akan semakin kritis disaat pemboran memasuki

phase pertambahan sudut dengan tingkat sudut tertentu, yang biasanya
dinamakan build up. Dengan mengetahui beban torsi dimasing-masing phase
pemboran, maka total beban torsi yang diderita drill string dapat
diperhitungkan serta kita dapat memperkirakan besar mover yang harus
disiapkan mengatasi torsi tersebut. Beban torsi juga dibatasi oleh kekuatan dari
tool joint itu sendiri serta tipe pipa yang digunakan. Bentuk lintasan
mempengaruhi beban dari torsi, dan diharapkan beban tepat.
Untuk lubang melengkung (curved hole) gaya kontak lateral dihitung
dengan menggunakan persamaan :
𝐹Α.Bv 𝐹𝐴.𝐵𝐿
Fc = [( 5730 − 𝑊𝑚 sin Φ)2 + ( 5730 )2]0,5 ....................................................(3.17)

Torsi pada lubang lurus :

Fc = Wmsin Φ ...............................................................................................(3.18)
Dimana :
Fc = Gaya kontak lateral, lb/ft
FA = Beban axial (+ beban tensile), lb
Wm = Berat pipa pada lumpur, lb/ft
Ф = Sudut inklinasi, o

BL = (Bt2 – Bt2)0,5 ........................................................................................(3.19)

Dimana :
Bt = Total dogleg curvature, o/100 ft
Bv = Vertical build, o/100ft
BL = Lateral hole curvature, o/100 ft
Pada prinsipnya penentuan torsi pada lubang lurus dapat dilakukan
dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
𝜇 𝑥 𝑂𝐷 𝑥 𝐹𝑐
T= ................................................................................................(3.20)
24

Dimana :
T = Torsi, ft lb
µ = Friction factor
 107

Fc = Gaya kontak lateral, lb/ft

OD = Diameter luar dari tool joint, inch

Torsi pada lubang miring :

𝜇 𝑥 𝑂𝐷 𝑥 𝑊𝑚 𝑥 𝐿 𝑥 sin 𝜃
T= ................................................................................(3.21)
24

T = Torsi, ft lbf
µ = Friction factor
OD = Diameter luar dari tool joint, in
Wm = Dimana :
Berat pipa didalam lumpur, lb/ft
L = Panjang pipa, ft
Sin θ = Sudut kemiringan sumur, o
Torsi pada lubang horizontal :
𝑊𝑚 𝑥 𝑂𝐷 𝑥 𝐿
T= ...............................................................................................(3.22)
24

Dimana :
T = Torsi, ft lbf
OD = Diameter luar dari tool joint, in
L = Panjang pipa, ft
Torsi pada lubang melengkung:
K = WOB – 0,33 x Wm x R .........................................................................(3.23)
Untuk K bernilai negatif :
𝑊𝑚 𝑥 𝑂𝐷 𝑥 𝑅
TB = ............................................................................................(3.24)
72

Untuk K bernilai positif :

𝑊𝑚 𝑥 𝑂𝐷 𝑥 𝑅 𝑂𝐷
TB = + x WOB – 0,33 x Wm x R .........................................(3.25)
72 46

Dimana :
T = Torsi, ft lbf
TB = Torsi friksi pada bagian pertambahan sudut, ft lbf
OD = Diameter luar dari tool joint, in
L = Panjang pipa, ft
Wm = Berat pipa didalam lumpur, lb/ft
 108

K = Konstanta perhitungan, lb
WOB = Weight on bit, lb
R = Jari-jari pertambahan sudut, ft
3.4.3 Perhitungan Kapasitas Drawwork
Drawworks merupakan peralatan yang penting dalam suatu pemboran
karena semua benda yang diatas rig memerlukan drawworks untuk menggerakan
peralatan tersebut, baik untuk daya putar, daya angkat, dan untuk menurunkan
rangkaian pipa. Pemilihan daya drawworks dipengaruhi oleh beban rangkaian yang
akan ditanggung pada saat pemboran. Daya drawworks dapat dihitung
menggunakan rumus :

𝐹 𝐻𝑜𝑜𝑘 𝑥 𝑉 𝐻𝑜𝑜𝑘
PDW = (550 𝑥 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛 ) ..................................................................................(3.26)

Dimana :
PDW = Daya drawworks, Horse power
F Hook = Beban Hook / drilling strinh / casing, lb
V Hook = Kecepatan Hook, foot/ detik
Rendamen = Gesek pada drilling line dan bearing (0,55-0,95)
3.4.4 Perhitungan Kapasitas Top Drive
Dalam menjalankan operasi pemboran diperlukan tenaga atau daya untuk
mengerakan peralatan pemboran. Daya tersebut dilihat dengan satuan horse power.
Pemboran sumur yang tidak terlalu dalam dapat menggunakan tenaga Top Drive
relatif kecil.
Dalam perhitungan tenaga Top Drive dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :
𝑇𝑏 𝑥 2𝜋 𝑥 𝜔
Tenaga Top Drive = .......................................................................(3.27)
33000

Dimana :
ω = Kecepatan sudut RPM
Tb = Torsi, lb/ft
 109

3.4.5 Perhitungan Kapasitas Pompa Sirkulasi Lumpur

Dalam sistem sirkulasi lumpur dibutuhkannya sebuah pompa yang dapat
mensuport kegiatan pemboran itu sendiri. Pompa dalam sistem pemboran berfungsi
untuk mendorong lumpur dari mud tank hingga annulus hingga balik kembali ke
dalam mud tank. Pompa sendiri terdiri dari berbagai jenis menurut cara kerjanya.
Daya pompa dapa dihitung dengan menggunakan rumus :

𝑄 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑥 𝑃 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑
P Pump = .............................................................................(3.28)
1714

Dimana :
P Pump = Daya pompa, horse power
Q Fluid = Debit fluid, gallon per menit
P Fluid = Tekanan fluida, pound per inch K kwadrat
Tetapi dalam menghitung daya pompa perlu dilakukan perhitungan
hidrolika dimana perlu dilakukan perhitungan kehilangan tekanan dan perhitungan
nilai f (factor gesekan), nilai dari faktor gesekan dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
𝜌𝑠 𝑥 𝑉 𝑥 𝐷
Re = .................................................................................................(3.29)
𝜇

Dimana :
Re = Reynolds number
ρ = Densitas Fluida, kg/m3
V = Kecepatan rata-rata aliran, m/s
D = Diameter dalam pipa, m
µ = Viskositas absolut cairan, kg/m.s
Apabila aliran laminer (Re< 2000), faktor gesekan (f) dapat dicari dengan
pendekatan rumus :
64
F = 𝑅𝑒 ............................................................................................................(3.30)

Dimana :
f = Faktor gesekan
Dan apabila aliran turbulen (Re > 2000), faktor gesekan (f) dapat dicari
dengan moody diagram.
 110

Untuk perhitungan hidrolika dapat menggunakan persamaan berikut ini:

1. Kehilangan tekanan pada permukaaan
Penentuan kehilangan tekanan pada permukaan dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
Pc = E ρ0,8 x Q1,8 x PV0,2 .................................................................(3.31)
Dimana :
Pc = Kehilangan tekanan pada alat dipermukaaan, psi
E = Koeffisien konstanta yang tergantung pada alat
dipermukaan
P = Berat lumpur, ppg
Q = Kecepatan aliran, GPM
PV = Plastic Viscosity, cp

2. Kehilangan tekanan didalam drill pipe

Penentuan kecepatan rata-rata didalam drill pipe dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
24,5 𝑥 𝑄
Vdp = ....................................................................................(3.32)
𝐼𝐷𝑑𝑝2

Dimana :
V dp = Kecepatan rata-rata didalam drill pipe, ft/menit
Q = Kecepatan aliran, GPM
IDdp = Diameter dalam drill pipe, inch
Perhitungan kecepatan kritis didalam drillpipe dengan rumus :

97𝑃𝑉 +97√(𝑃𝑉)2 +8,2𝜌 𝑥 𝐼𝐷 2 𝑑𝑝 𝑥 𝑌𝑃

VCdp = ............................................(3.33)
𝜌 𝑥 𝐼𝐷𝑑𝑝

Dimana :
VCdp = Kecepatan kritis didalam drill pipe, ft/menit
PV = Plastic viscosity, cp
 111

YP = Yield point, lb/100 ft

ρ = Densitas, ppg
IDdp = Diameter dalam drill pipe, inch
Aliran turbulen apabial Vdp > VCdp kehilangan tekanan didalam drill pipe
dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut :

8.91 𝑥 10−5 𝜌0,8 𝑄1,8 (𝑃𝑉)0,2 𝐿𝑑𝑝

Pdp = ...................................................................(3.34)
𝐼𝐷𝑑𝑝4,8

Dimana :
P dp = Kehilangan tekanan didalam drillpipe, psi\
ρ = Densitas, ppg
PV = Plastic Viskosity, cp
IDdp = Diameter dalam drill pipe, inch
Q = Kecepatan aliran, GPM
L dp = Panjang rangkaian drill pipe, ft
Aliran laminer apabila Vdp < VC dp kehilangan tekanan didalam drill pipe
dapat dihitung dengan meggunakan rumus berikut :

𝐿𝑑𝑝 (𝑃𝑉) 𝑥 𝑉𝑑𝑝

Pdp = 300𝐼𝐷𝑑𝑝 [𝑌𝑃 + ] .................................................................(3.35)
5𝐼𝐷𝑑𝑝

Dimana :
P dp = Kehilangan tekanan didalam drill pipe, psi
PV = Plastic Viscosity, cp
YP = Yield Point, lb/100 ft2
ID dp = Diameter dalam drillpipe, inch
V dp = Kecepatan rata-rata drillpipe, ft/menit
L dp = Panjang rangkaian drill pipe, ft

3. Kehilangan tekanan didalam drill collar

Penentuan kecepatan rata-rata didalam drill collar dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
24,5 𝑥 𝑄
Vdc = ................................................................................................(3.36)
𝐼𝐷 𝑑𝑐 2
 112

Dimana :
V dc = Kecepatan rata-rata didalam drill collar, ft/menit
Q = Kecepatan aliran, GPM
ID dc = Diameter dalam drill collar, inch
Perhitungan kecepatan kritis didalam drill collar dengan rumus :

97𝑃𝑉 +97 √(𝑃𝑉)2 +8,2𝜌 𝑥 𝐼𝐷 𝑑𝑐 2 𝑥 𝑌𝑃

VC dc = ......................................................(3.37)
𝜌 𝑥 𝐼𝐷 𝑑𝑐

Dimana :
VC dc = Kecepatan kritis didalam drill collar, ft/menit
ρ = Densitas, ppg
PV = Plastic Viscosity, cp
ID dc = Diameter dalam drill collar, inch
Q = Kecepatan aliran, GPM
L dc = Panjang rangkaian drill collar, ft
Aliran turbuler apabila nilai V dc > VC dc, kehilangan tekanann didalam
drill collar dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut :

𝐿𝑑𝑐 (𝑃𝑉)𝑉𝑑𝑐
P dc = 300𝐼𝐷𝑑𝑐 [YP + ] .....................................................................(3.38)
5𝐼𝐷𝑑𝑐

Dimana :
Pdc = Kehilangan tekanan didalam drill collar, psi
PV = Plastic Viscosity, cp
YP = Yield point, lb/100ft2
ID dc = Diameter dalam drill collar, inch
V dc = Kecepatan rata-rata drillcollar, ft/menit
L dc = Panjang rangkaian drill collar, ft

4. Kehilangan tekanan pada annulus drill collar dan open hole

Kehilangan tekanan pada annulus drill collar dan open hole dapat dihitung
dengan menggunakan rumus :
24,5 𝑥 𝑄
V dc-OH = 𝐼𝐷 𝑑ℎ2 − 𝑂𝐷 𝑑𝑐 2 .............................................................................(3.39)
 113

Dimana :
V dc-OH = Kecepatan rata-rata pada annulus drill collar dan open
hole, ft/menit
Q = Kecepatan aliran, GPM
OD dc = Diameter luar drill collar, GPM
ID h = Diameter dalam lubang, inch
Perhitungan kecepatan kritis drill collar open hole dengan rumus :
97PV +97√(𝑃𝑉)2 +8,2𝜌 𝑥 (𝐼𝐷𝑑𝑐 2 −𝑂𝐷𝑑𝑐 2 )2 𝑥 𝑌𝑃
VC dc-OH = ................................(3.40)
𝜌 𝑥 (𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑐)

Dimana :
VCdc-OH = Kecepatan kritis drill collar open hole, ft/menit
ρ = Densitas, ppg
PV = Plastic Viscosity, cp
ID dc = Diameter dalam drill collar, inch
Q = Kecepatan aliran, GPM
L dc = Panjang rangkaian drill collar, ft
Aliran turbulen apabila nilai Vdc-OH > VCdc-OH, kehilangan tekanan
didalam drill collar open hole dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut
:

8,91 𝑥 10−5 𝜌0,8 𝑄 1,8 (𝑃𝑉)0,2 𝐿𝑑𝑐−𝑂𝐻

P dc-OH = ..................................................(3.41)
(𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑐)3 − (𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑐)1,8

Dimana :
P dc-OH = Kehilangan tekanan didalam drill collar open hole, psi
ρ = Densitas, ppg
PV = Plastic Viscosity, cp
Q = Kecepatan aliran,GPM
L dc-OH = Panjang rangkaian drill collar pada area open hole, ft

Aliran laminer apabila nilai Vdc-OH < VCdc-OH, kehilangan tekanan

didalam drill collar open hole dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut
:
 114

𝐿𝑑𝑐 𝑥 𝑃𝑉 𝑥 (𝑉 𝑑𝑐−𝑂𝐻) 𝐿𝑑𝑐−𝑂𝐻(𝑌𝑃)

P dc-OH = + .......................................(3.42)
60000(𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑐) 200(𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑐)

Dimana :
P dc-OH = Kehilangan tekanan didalam drill collar open hole, psi
PV = Plastic Viscosity, cp
YP = Yield point, lb/100ft2
ID dc = Diameter dalam drill pipe, inch
V dc-OH = Kecepatan rat-rata, ft/menit
L dc-OH = Panjang rangkaian drill collar pada area open hole, ft

5. Kehilangan tekanan pada annulus drill pipe dan open hole

Kehilangan tekanan pada annulus drillpipe dan open hole dapat dihitung
dengan menggunakan rumus :
24.5 𝑥 𝑄
Vdp-OH = 𝐼𝐷𝑑ℎ2 − 𝑂𝐷𝑑𝑝2 ..............................................................................(3-43)

Dimana :
Vdp-OH = Kecepatan rata-rata pada annulus drill collar dan open
hole, ft/menit
Q = Kecepatan aliran, GPM
OD dp = Diameter luar drill pipe, inch
ID dh = Diameter dalam lubang, inch
Perhitungan kecepatan kritis didalam drill pipe open hole dengan rumus :

97𝑃𝑉 +97√(𝑃𝑉)2 +6,5𝜌 𝑥 (𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑝)2 𝑥 𝑌𝑃

VCdp-OH= .....................................(3.44)
𝜌 𝑥 (𝐼𝐷 𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑝)

Dimana :
VCdp-OH = Kecepatan kritis didalam drillpipe open hole, ft/menit
ρ = Densitas, ppg
PV = Plastic Viscosity, cp
YP = Yield point, lb/100ft2
IDdh = Diameter dalam lubang, inch
ODdp = Diameter luar drillpipe, inch
 115

Aliran turbuler apabila nilai Vdp-OH > VCdp-OH, kehilangan tekanan

didalam drillpipe openhole dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut :

8,91 𝑥 10−5 𝜌0,8 𝑄1,8 (𝑃𝑉)0,2 𝐿𝑑𝑝−𝑂𝐻

Pdp-OH = (𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑝)3 − (𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑝)1,8 .....................................................(3.45)

Dimana :MOP
Pdp-OH = Kehilangan tekanan didalam drillpipe open hole, psi
ρ = Densitas, ppg
PV = Plastic Viscosity, cp
ID dp = Diameter dalam drillpipe, inch
ID dh = Diameter dalam lubang, inch
Q = Kecepatan aliran, GPM
Ldp-OH = Panjang rangkaian drillpipe pada area open hole, ft

Aliran laminer apabila nilai Vdp-OH < VCdp-OH, kehilangan tekanan

didalam drillpipe openhole dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut :

𝐿𝑑𝑐 𝑥 𝑃𝑉 𝑥 (𝑉 𝑑𝑐−𝑂𝐻) 𝐿𝑑𝑐−𝑂𝐻(𝑌𝑃)

P dp-OH = + .......................................(3.46)
60000(𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑐)2 200(𝐼𝐷𝑑ℎ−𝑂𝐷𝑑𝑐)

Dimana :
P dc-OH = Kehilangan tekanan didalam drill collar open hole, psi
PV = Plastic Viscosity, cp
YP = Yield point, lb/100ft2
ID dp = Diameter dalam drill pipe, inch
ID dh = Diameter dalam lubang, inch
V dp-OH = Kecepatan rat-rata, ft/menit
L dc-OH = Panjang rangkaian drill collar pada area open hole, ft
6. Kehilangan tekanan pada drill pipe dan casing
Kehilangan tekanan pada drill pipe dan casing dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
24,5 𝑥 𝑄
V dp-csg = 𝐼𝐷𝑐𝑠𝑔2 − 𝑂𝐷𝑑𝑝2 .............................................................................(3.47)
 116

Dimana :
V dp-csg = Kecepatan rata-rata pada drill pipe casing, ft/menit
Q = Kecepatan aliran, GPM
OD dp = Diameter luar drillpipe, inch
ID csg = Diameter dalam casing, inch
Perhitungan kecepatan kritis didalam drillpipe casing dengan rumus :

97PV +97√(𝑃𝑉)2 +6,2𝜌 𝑥 (𝐼𝐷𝑐𝑠𝑔−𝑂𝐷𝑑𝑝)2 𝑥 𝑌𝑃

VC dp-csg = ................................(3-48)
𝜌 𝑥 (𝑐𝑠𝑔−𝑂𝐷𝑑𝑝)

Dimana :
VCdc-OH = Kecepatan kritis didalam drill pipe casing, ft/menit
ρ = Densitas, ppg
PV = Plastic Viscosity, cp
ID csg = Diameter dalam casing, inch
OD dp = Diameter luar drillpipe, inch
Q = Kecepatan aliran, GPM
Aliran turbuler apabila nilai Vdp-csg > VCdp-csg, kehilangan tekanan
didalam drillpipe openhole dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut :

8,91 𝑥 10−5 𝜌0,8 𝑄 1,8 (𝑃𝑉)0,2 𝐿𝑑𝑝−𝑐𝑠𝑔

Pdp-csg =(𝐼𝐷𝑐𝑠𝑔−𝑂𝐷𝑑𝑝)3 − (𝐼𝐷𝑐𝑠𝑔−𝑂𝐷𝑑𝑝)1,8 ...................................................(3.49)

Dimana :
Pdp-csg = Kehilangan tekanan didalam drillpipe casing, psi
ρ = Densitas, ppg
PV = Plastic Viscosity, cp
ID csg = Diameter dalam casing, inch
OD dp = Diameter luar drillpipe, inch
Q = Kecepatan aliran, GPM
Ldp-csg = Panjang rangkaian drillpipe didalam casing, ft
Aliran laminer apabila nilai Vdp-csg < VCdp-csg, kehilangan tekanan
didalam drillpipe openhole dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut :
 117

𝐿𝑐𝑠𝑔−𝑑𝑝 𝑥 𝑃𝑉 𝑥 (𝑉 𝑑𝑝−𝑐𝑠𝑔) 𝐿𝑑𝑝−𝑐𝑠𝑔(𝑌𝑃)

P dp-csg = + ...............................(3.50)
60000(𝐼𝐷𝑐𝑠𝑔−𝑂𝐷𝑑𝑝)2 200(𝐼𝐷𝑐𝑠𝑔−𝑂𝐷𝑑𝑝)

Dimana :
P dp-csg = Kehilangan tekanan didalam drill collar casing, psi
PV = Plastic Viscosity, cp
YP = Yield point, lb/100ft2
OD dp = Diameter luar drill pipe, inch
ID csg = Diameter dalam casing, inch
V dp-csg = Kecepatan rat-rata, ft/menit
L dc-csg = Panjang rangkaian drill pipe dalam casing, ft

7. Kehilangan tekanan pada Bit

Kehilangan tekanan pada bit dapat dengan menggunakan rumus :

𝑄2 𝑥 𝜌
Pb = 10858 𝑥 𝑛𝑜𝑧𝑧𝑙𝑒 𝑥 𝑎𝑟𝑒𝑎2 ..............................................................................(3.51)

Dimana :
Pb = Kehilangan tekanan disekitar pahat, psi
Q = Kecepatan aliran, GPM
ρ = Densitas, ppg
nozzle area = Total luas area nozzle, sq-in

8. Kehilangan total
Kehilangan total dapat dihitung menggunakan rumus :

Ptotal =Psc+Pdp+Pdc+Pb+Pdca+Pdpa+Pdpcsg ......................................(3.52)

Dimana :
P total = Kehilangan total, psi
 118

Psc = Pressure surface, psi

Pdp = Pressure pada drill pipe, psi
Pdc = Pressure pada drillcollar, psi
Pb = Pressure pada bit, psi
Pdca = Pressure pada drill collar diannulus, psi
Pdpa = Pressure pada drillpipe diannulus, psi
Pdpcsg = Pressure pada drillpipe pada casing, psi

9. Pump Horse Power

Pump horse power dapat dihitung menggunakan rumus :

𝑃𝑥𝑄
HP = 1714 ....................................................................................................(3.53)

Dimana :
HP = Horse power, HP
P = Pressure, psi
Q = Kecepatan aliran, GPM

3.5 Jenis pompa Lumpur

Lumpur yang digunakan dalam pemboran memerlukan peralatan yang
difungsikan sebagai pemompa agar lumpur tersebut dapat mengalir kedalam lubang
pemboran dan kembali lagi ke dalam mud tank. Pompa lumpur memiliki banyak
jenis menurut dari cara kerjanya.

3.5.1 Triplex single acting pump

Pumpa jenis triplex single action bekerja satu langkah piston
menghasilkan satu debit per liner dan mempunyai 3 buah liner.
Laju alir popa lumpur triplex single acting dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan :
Q = 0,0102 D2 L S .................................................................................(3.54)
Dimana :
Q = Debit pompa, GPM
 119

D = Diameter liner, inch

d = Diameter piston rod, inch
L = Panjang langkah piston, inch
S = Banyak langkah kerja selama 1 menit, stroke per menit

3.5.2 Duplex double acting pump

Satu langkah piston menghasilkan dua debit per liner dan
mempunyai 2 buah liner. Laju alir pompa lumpur duplex double acting
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :

Q = 0,0068 ( 2 D2 –d2 ) L S ...................................................................(3.55)

Dimana :
Q = Debit pompa, GPM
D = Diameter liner, Inch
d = Diameter piston rod, inch
L = Panjang langkah piston, inch
S = Banyak langkah kerja selama 1 menit, stroke per menit

3.6 Jenis-jenis Well Completion

3.6.1 Pengertian dan Tujuan Well Completion
Well completion adalah pekerjaan tahap akhir atau pekerjaan
penyempurnaan untuk mempersiapkan suatu sumur pemboran menjadi
sumur produksi. Mendapatkan hasilproduksi yang optimum dan mengatasi
efek negative dari setiap lapisan produktif harus dilakukan pemilihan
metode well completion yang tepat dan ukuran peralatan yang sesuai untuk
setiap sumur. Tidak ada dua jenis well completion yang persis sama antara
sumur satu dengan yang lain atau lapangan satu dengan yang lainnya, tetapi
selalu bervariasi tergantung dari faktor yang dipertimbangkan.
 120

3.6.2 Jenis-jenis Well Completion

Jenis-jenis well completion secara gasris besar dapat diberdakan
menjadi tiga berdasarkan fungsinya dan tujuan penggunannya. Tiga jenis
well completion tersebut adalah formation completion, tubing completion
dan well head completion.

3.6.2.1 Formation Completion

Formation completion dapat dilakukan secara open hole completion atau
secara cased hole completion. Untuk menanggulangi masah terproduksinya
pasir sehubungan dengan kondisi formasi dapat digunakan screen liner,
gravel packing atau sand cknsolidation completion. Metode formation
(down hole) completion dapat dibagi menjadi tiga, yaitu : open hole
completion, perforated casing completion dan Sand exclution type.

3.6.2.2 Tubing Completion

Tubing completion merupakan penyelesaian sumur untuk daerah
dalam sumur yaitu sepanjang aliran dari dasar sampai batas kepala sumur.
Disebut sebagai tubing completion karena prinsip pokok yang dilakukan
adalah merencanakan ukuran, jumlah dan susunan tubing yang akan
diterapkan.
Tubing completion dapat dibedakan menjadi beberapa macam yang
didasrkan pada jumlah production string / tubing yang akan digunakan yaitu
single completion, commingle completion dan multiple completion. Selain
itu terdapat satu tipe lain yaitu permanent completion.

3.6.2.3 Well Head Completion

Wellhead atau kepala sumur adalh suatu istilah yang digunakan
untuk menguraikan peralatan yang terletak pada bagian atas dari rangkaian
pipa didalam sumur untuk menahan dan menopang rangkaianpipa,
menyekat dari pada masing-masing casing dan tubing untuk mengontrol
 121

produksi sumur. Gambar 3.11 dibawah ini menunjukan gambar dari

Rangkaian Peralatan Wellhead Completion.

Gambar 3.11 Rangkaian Peralatan Wellhead Completion13)

Komponen-komponen utama dari wellhead, seperti ditunjukan

dalam gambar 3.100 terdiri dari : Lower Casing Head, Intermediete Casing
Head, Tubing Head dan Christmas Tree. Dalam menetukan jenis dan ukuran
wellhead completion sebagai tindak lanjut dari formastion completion dan
tubing completion maka pada bagian ini akan dubahas mengenai pemilihan
peralatan wellhead (ukuran, grade, design, dimensi dan kualitas ) yang
bertujuan untuk memberikan keselamaatn kerja pada saat penggantian atau
pemasangan peralatan.
 122

Peralatan wellhead dalam standart API diklasifikasikan berdasarkan

kesanggupan dalam menahan tekanan kerja (working pressure ) yang antara
960–15000 psi, seperti diutnjukan dalam table 3.14. untuk seri 600 berarti
mempunyai tekanan kerja 2000 psi. sedangkan tes hidristatik adalah tekanan
yang diberikan dipabrik untuk menguji apakah peralatan tersebut memenuhi
standart kelayakan dan pengoperasian peralatan wellhead dilakukan pada
temperature minimal -500F sampai 2500F dengan tekanan sebesar 1440 psi.
Tabel 3.2 dibawah ini menunjukan Standart API untuk Wellhead.

Tabel 3.2 Standart API untuk Wellhead3)

Max cold working Hydrostatik Former
pressure, psi test Pressure, psi Corresponding
Series Designation
960 1,440 Series 400
2,000 4,000 Series 400
3,000 6,000 Series 400
5,000 10,000 Series 400
10,000 15,000 Series 400
10,000 15,000
15,000 22,500

3.6.3 Chritmas-tree
Christmas-tree merupakan suatu susunana dari katup-katup (valve)
dan fitting yang ditempatkan diatas tubing head untuk mengatur serta
mengalirkan f;uida dari sumur. Christmas-tree dibuat dari baja berkualitas
tinggi, sehingga di samping mampu menahan tekanan tinggi, juga mampu
menahan aliran air formasi yang bersifat korosif yang mengalir bersama-
sama minyak ataiu dapat menahan pengikisan yang disebabkan oleh pasir
yang terbawa oleh aliran fluida formasi.
Christmas-tree berdasarkan jenis komplesi sumurnya dibedakan
untuk single completion dan Multiple completion.
 123

a. Single completion Christmas-tree

Komplesi simur single completion berdasarkan bentuk dan jumlah
wing valvenya dibagi menjadi duajenis, yaitu:
1. Christmas-tree berlengan satu (single wing atau single string),
2. Chrsitmas-tree berlengan dua ( Dual wing atau dua string), seperti

Gambar 3.12 dibawah ini menunjukan Christmas-tree Single Wing

Single Completion.

Gambar 3.12 Christmas-tree Single Wing Single Completion2)

b. Multiple Completion Christmas-tree

Christmas-tree jenis ini digunakan pada sumur yang diproduksi dengan cara
lebih dari satu tubing atau multiple completion dan sering disebut dengan
double wig christmas-tree. Gambar 3.13 dibawah ini menunjukan All
Flange Paralel String Dual Completion.
 124

Gambar 3.13 All Flange Paralel String Dual Completion2)

Pemasangan Christmas-tree jenis multiple paralele string well head

dengan semua fitting, berada pada flange bagian atas dari tubing head. Cristmas-
tree yang menggunakan sambungan jenis ulir las dan flange yang berdiri sendiri
serta flange dengan kesatuan yang lengkap dipakai untuk tubing dengan
ukuran:11/4, 13/4,22/8, 27/8, dan 4 inchi.
Multiple completion Christmas-tree berdasarkan bentuk sambungan
manifoldnya, debedakan menjadi dua bagian yaitu:
1. Jenis ulir “Thread parallel string dual/triple completion”
2. Jenis ulir “all flange parallel string dual completion:”.
 125

Gambar 3.14 dibawah ini menunjukan Typical Christmas-tree.

Gambar 3.14 Typical Christmas-tree2)

3.6.3.1 Choke
Choke atau bean (jepitan) digunakan untuk usmur-sumur
sembur alam dan pada sumur gas lift, yaitu pada inlet gas injeksinya.
Fungsi untuk mengontrol atau mengatur produksi minyak dan gas
dari sumur tersebut. Choke ini terbuat dari besi baja berkualitas
tinggi supaya dapat menahan kikisan pasir serta fluida yang korosif.
Choke yang digunakan dalam industri minyak dan gas bumi ada
dua macam yaitu:

a. Positif Choke
Positif choke terbuat dari besi pejal, dimana pada bagian dalamnya
terdapat lubang dengan ukuran teretentu(orifice). Minyak atau gas
dapat mengalir didalamnya, karena aliran fluida melalui choke ini
menimbulkan terjadinya penurunana tekanan yang besarnya
tergantung pada diameter orifice dari choke tersebut. Positof choke
 126

hanya mempunyai satu ukuran orifice saja untuk setiap choke.

Gambar 3.15 dibawah ini menunjukan Positif Choke.

Gambar 3.15 Positif Choke2)

b. Adjustable Choke
mencegah penutupan sumur sewaktu mengganti ukuran
choke atau perubahan laju produksi, maka lebih praktis memakai
adjustable choke karena dengan memutar handwell yang akan
manaikturunkan stem tip dan menjauhi atau mendekati removable
seat, ini berarti memperbesar/ memperkecil ukuran orifice.
Fluida harus mengelilingi stem tip terlebih dahulu,
sehingga aliran akan bersifat turbulen, sehingga akan memperbesar
kemungkinan terjadinya sumbatan (plug) pada orifice oleh pasi
atau padatan-padatan lainnya. Keadaan sifat konstruksi seperti
halnya di atas, jenis choke adjustable sangat sesuai pemakaiannya
bila kita sering mengubah-ubah laju produksi.
 127

Gambar 3.16 dibawah ini menunjukan Adjustable Choke.

Gambar 3.16 Adjustable Choke2)