Fix MRP KLP 1

Laboratorium Perencanaan Teknik Industri III
Program Studi Teknik Industri

Jurusan Mesin Fakultas Teknik
Universitas Hasanuddin
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam lingkungan manufaktur, perbaikan terhadap produktivitas
mengalami pembenahan terus-menerus dan hal itu telah menjadi isu
besar bagi setiap orang. Sejak computer ditemukan dan digunakan secara
meluas dalam industri perdagangan, IT telah menyodorkan berbagai
macam solusi dalam rangka perbaikan tingkat produktivitas.
Sekitar 30 tahun lampau MRP(Material Requirement Planning) hadir
di dunia. Inilah awal mulanya komputer menambah sistem perencanaan
guna mendukung bidang manufaktur. MRP telah berkembang menjadi
popular. Penagihan atas barang yang sebelumnya dilakukan dengan
menggunakan kertas, kini semuanya dilakukan secara digital dan
ditayangkan dalam komputer, sehingga bisa diperhitungkan berapa
jumlah barang untuk memenuhi perencanaan produksi atas produk akhir.
Setelah penggunaan MRP menjadi popular metode itu sendiri mengalami
pembenahan secara bertahap dengan perubahan nama seperti MRP II
(Manufacturing Resource Planning), ERP (Enterprise Resource Planning),
dll. Pembenahan tersebut dilakukan dalam rangka memperbaiki
computing power dari hardware dan IT Technology.
MRP tidak lain merupakan konsep manajemen produksi yang
berbicara mengenai cara tepat perencanaan kebutuhan barang dalam
berproduksi. MRP dalam keberadaannya memanfaatkan kemampuan
komputer untuk menyimpan dan mengolah data yang berguna dalam
operasionalisasi aktifitas perusahaan. MRP mampu mengkoordinasikan
berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur seperti teknik, produksi,
Kelompok 1
Page 1
dan pengadaan. Dari karenanya, MRP menarik tidak hanya menunjang

decision making tetapi juga total perannya mendukung aktifitas
perusahaan.
Pada dasarnya MRP terdiri dari jadwal induk produksi, daftar
material, dan catatan persediaan. Berdasarkan informasi dari jadwal induk
produksi diketahui permintaan suatu produk akhir. Lantas, dengan
mengetahui komponen yang membentuk Produk akhir, status persediaan,
waktu tenggang untuk memesan bahan maupun merakit komponen
disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen yang diperlukan.
Output MRP tidak lain berbentuk jadwal pesanan pembelian komponen
kepada supplier atau bagian produksi dalam pengerjaan perakitan
komponen tertentu.
1.2 Batasan Masalah

1. Konsep yang akan dipaparkan adalah mengenai MRP dan CRP.
2. Proses Lotting dilakukan dengan menggunakan teknik :
a. Lot for Lot (L-4-L)
b. Part Period Balancing (PPB)
c. Economic Order Quantity (EOQ)
3. Contoh perusahaan yang telah menerapkan MRP dan aplikasinya
pada perusahaan tersebut.
1.3 Tujuan Penulisan Makalah

Adapun tujuan penulisan laporan ini yakni:
1. Mengetahui konsep MRP dan CRP
2. Dapat membuat perencanaan bahan untuk seluruh komponen
3. Dapat membuat CRP dan grafiknya
4. Dapat menentukan kebijakan untuk mengatur kelebihan kapasitas
Kelompok 1
Page 2
BAB II
TEORI DASAR
II.1 MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)

II.1.1 Pengertian dan Tujuan MRP (Material Requirement
Planning)
1. Pengertian MRP
Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur
logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer
yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi
“kebutuhan bersih” untuk semua item (Baroto,2002). Sistem MRP
dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi
kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.
Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-
pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku
dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi
untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara
tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya Dependent, tetapi
tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk
akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan
berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning).
Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement
Planning/MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item
barang/komponen yang tergantung (dependent) pada item-item
ditingkat/level yang lebih tinggi. Kebutuhan pada item-item yang
bersifat dependent merupakan hasil dari kebutuhan yang disebabkan
Kelompok 1
Page 3
oleh penggunaan item-item tersebut dalam memproduksi item yang

lain.
MRP menyediakan timing dari order pembelian dan due
datenya. Dari MRP tersebut kita dapat dengan mudah memperkirakan
kapan dan berapa jumlah yang akan kita bayarkan pada vendor.MRP,
memberikan input pada sistem perencanaan kapasitas, dimana
menyediakan informasi mengenai tingkat staffing, overtime, dan
sebagainya, perlu disesuaikan dengan jadwal. Dari informasi tersebut
sehingga kita dapat menentukan upah obligasi di masa mendatang.
MRP terdiri dari 3 bagian yaitu input, proses dan output. Input
terdiri dari jadwal induk produksi yang berisi waktu dan jumlah
pemesan dari pelanggan, struktur produk yang berisi komponen-
komponen dan jumlah yang dibutuhkan untuk merakit barang jadi dan
file catatan persediaan yang berisi persediaan yang ada diperusahaan
dan jumlah pemesanan. Proses berisi informasi untuk menentukan
kebutuhan bersih pada setiap periode waktu yang telah ditentukan.
Output berisi rencana jadwal pemesanan, realisasi pemesanan,
perubahan, laporan pengendalian, laporan perencanaan dan laporan
transaksi persediaan. Ketiga elemen ini dapat digambarkan:
Kelompok 1
Page 4
Gambar 1. Proses transformasi persediaan MRP
2. Tujuan MRP
Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk
pembuatan komponen-komponen dan subasembling-subasembling
atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah
ditetapkan sebelumnya oleh MPS.
Selain itu MRP juga bertujuan :
• Merencanakan kebutuhan material untuk membuat suatu
produk pada jumlah dan saat yang diperlukan
• Tidak ada kelebihan atau kekurangan material sehingga dapat
membuat perusahaan efisien
• Efektif untuk pengelolaan persediaan material produk yang
berstruktur rumit
II.1.2 Masukan dan Keluaran MRP (Material Requirement

Planning)
1. Masukan MRP
Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu :
Kelompok 1
Page 5
a. Jadwal Input Produksi

Jadwal Input Produksi (JIP) didasarkan pada peramalan atas
permintaan dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Hasil
peramalan (perencanaan jangka panjang) dipakai untuk
membuat rencana produksi (perencanaan jangka sedang) yang
pada akhirnya dipakai untuk membuat JIP (perencanaan jangka
pendek) yang berisi rencana secara mendetail mengenai
“jumlah produksi” yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir
beserta “periode waktunya” untuk suatu jangka perencanaan
dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia (pekerja,
mesin, dan bahan).
b. Catatan Keadaan Persediaan

Catatan Keadaan Persediaan menggambarkan status semua
item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus
diidentifikasikan secara jelas jumlahnya karena transaksi-
transaksi yang terjadi, seperti penerimaan, pengeluaran, produk
cacat, dan data-data tentang lead time, teknik ukuran lot yang
dipakai, persediaan pengaman dan sebagainya. Hal ini
dilakukan untuk menghindari kesalahan dalam perencanaan.
c. Struktur Produk
Struktur Produk berisi informasi hubungan antar komponen-
komponen dalam suatu proses asembling. Informasi ini
dibutuhkan dalam menentukan kebutuhan kotor dan kebutuhan
bersih suatu komponen. Selain itu, struktur produk juga berisi
Kelompok 1
Page 6
informasi tentang “jumlah kebutuhan komponen” pada setiap

tahap asembling dan “jumlah produk akhir” yang harus dibuat.
Ketiga input tersebut membentuk arsip-arsip yang saling

berhubungan dengan bagian produksi dan pembelian sehingga dapat
menghasilkan informasi terbaru tentang pemesanan, penerimaan, dan
pengeluaran komponen dari gudang.
Gambar 2. Input (masukan) MRP
2. Keluaran MRP
Output dari perhitungan MRP adalah penentuan jumlah masing-
masing BOM dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan tanggal
dibutuhkannya. Informasi ini digunakan untuk merencanakan
pelepasan pesanan (order release) untuk pembelian dan pembuatan
sendiri komponen-komponen yang dibutuhkan. Pelepasan pesanan
yang direncanakan (planned order release, POR) secara otomatis
dihasilkan oleh sistem komputer MRP bersamaan dengan pesanan-
Kelompok 1
Page 7
pesanan yang harus dijadwalkan kembali, dimodifikasi, ditangguhkan,

atau dibatalkan. Dengan cara ini, MRP menjadi suatu alat untuk
perencanaan operasi bagi manajer produksi. Berdasarkan uraian
diatas, output yang dapat diperoleh dari sistem MRP dapat kita
rangkum sebagai berikut :
a. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus
dilakukan atau direncanakan, baik dari pabrik sendiri atau dari
supplier.
b. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang.
c. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan.
d. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.
II.1.3 Langkah-Langkah Proses Pengolahan MRP (Material

Requirement Planning)
Sistem MRP memerlukan syarat-syarat pendahuluan dan asumsi-

asumsi yang ahrus dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi
tersebut telah dipenuhi, maka kita bisa mengolah MRP dengan empat
langkah dasar sebagai berikut :
1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)

Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan
Kotor (GR) minus Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan
Ditangan (OH). Kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih kecil
dari atau sama dengan nol.
2. Lotting (Penentuan Ukuran Lot)
Kelompok 1
Page 8
Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu

yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan
bersih. Metode yang umum dipakai dalam prakteknya adalah
Lot-for-Lot (L-4-L).
3. Off Setting (Penentuan Waktu Pemesanan)
Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia
tepat pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time
pengadaan komponen tersebut.
4. Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor
untuk tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari
struktur produk yang tersedia
II.1.4 Teknik-Teknik Lot Sizing

Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan
teknik lot sizing yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan
salah satu fundamen yang penting dalam suatu sistem rencana
kebutuhan bahan. Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing
yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat membantu
dan mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga
dapat memperoleh hasil yang lebih memuaskan.
Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai
teknik-teknik penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot
dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu :
1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.
Kelompok 1
Page 9
3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.
Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat

dua aliran, yaitu pendekatan level by level dan period by period. Nampak
jelas dalam hal ini bahwa teknik lot sizing masih dalam tehap
perkembangan, khususnya untuk kasus multi level.
Dikembangkan beberapa teknik lot sizing, antara lain:
1. Fixed Order Quantity (FOQ)

Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan tetap karena
keterbatasan akan fasilitas. Mis : kemampuan gudang, transportasi,
kemampuan supplier dan pabrik. Jadi dalam menentukan ukuran lot
berdasarkan intuisi atau pengalaman sebelumnya.
2. Lot for Lot (LFL)

Pendekatan menggunakan konsep atas dasar pesanan diskrit
dengan pertimbangan minimasi dari ongkos simpan, jumlah yang
dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan.
3. Least Unit Cost (LUC)
Pendekatan menggunakan konsep pemesanan dengan ongkos unit
perkecil, dimana jumlah pemesanan ataupun interval pemesanan
dapat bervariasi. Keputusan untuk pemesanan didasarkan
: ((ongkos perunit terkecil = (ongkos pesan perunit) + (ongkos
simpan perunit)).
4. Economic Order Quantity (EOQ)
Kelompok 1
Page 10
Pendekatan menggunakan konsep minimasi ongkos simpan dan

ongkos pesan. Ukuran lot tetap berdasarkan hitungan minimasi
tersebut.
5. Period Order Quantity (POQ)
Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis
agar dapat dipakai pada periode bersifat permintaan diskrit, teknik
ini dilandasi oleh metode EOQ. Dengan mengambil dasar
perhitungan pada metode pesanan ekonomis maka akan diperoleh
besarnya jumlah pesanan yan harus dilakukan dan interval periode
pemesanannya adalah setahun.
6. Part Period Balancing (PPB)
Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot ditetapkan bila ongkos
simpannya sama atau mendekati ongkos pesannya.
7. Fixed Periode Requirment (FPR)
Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan Periode tetap,
dimana pesanan dilakukan berdasarkan periode waktu tertentu saja.
Besarnya jumlah pesanan tidak didasarkan oleh ramalan tetapi
dengan cara menggunakan penjumlahan kebutuhan bersih pada
interval pemesanan dalam beberapa periode yang ditentukan.
8. Least Total Cost (LTC)

Pendekatan menggunakan konsep ongkos total akan di
minimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu horison
perencanan hampir sama besarnya. Hal ini dapat dicapai dengan
memesan ukuran lot yang memiliki ongkos simpan perunit-nya
Kelompok 1
Page 11
hampir sama dengan ongkos pengadaannya/ unitnya.((ongkos

total) = (ongkos simpan + ongkos pengadaan))
9. Wagner Within (WW)
Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan prosedur
optimasi program linear, bersifat matematis. Pada prakteknya ini
sulit diterapkan dalam MRP karena membutuhkan perhitungan yang
rumit. Fokus utama dalam penyelesaian masalah ini adalah
melekukan minimasi penggabungan ongkos total dari ongkos set-up
dan ongkos simpan dan berusahan agar ongkos set-up dan ongkos
simpan tersebut mendekati nilai yang sama untuk kuantitas
pemesanan yang dilakukan.
10.Silver Mean (SM)
Menitik beratkan pada ukuran lot yang harus dapat
meminimumkan ongkos total per-perioda. Dimana ukuran lot
didapatkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa
periode yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang tentatif
(Bersifat sementara), penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos
totalnya dibagi dengan banyaknya periode yang kebutuhannya
termasuk dalam ukuran lot tentatif tersebut meningkat. Besarnya
ukuran lot yang sebenarnya adalah ukuran lot tentatif terakhir
yang ongkos total periodenya masih menurun.
II.1.5 Manfaat MRP
Permintaan dependen membuat penjadwalan dan perencanaan
persediaan menjadi kompleks, sekaligus menguntungkan. Beberapa
manfaat MRP adalah:
1. Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen.
2. Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.
Kelompok 1
Page 12
3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik.

4. Tanggapan yang lebih cepatterhadap perubahan dan pergeseran
pasar.
5. Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan kepada
konsumen.
II.2 CRP (CAPACITY REQUIREMENT PLANNING)
II.1.1 Pengertian dan Tujuan CRP (Capacity Requirement Planning)
1. Pengertian CRP
CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan
sesuai hasil MRP. Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan
kapasitas yang dapat digunakan. Modifikasi dilakukan dengan
menambah overtime, merubah routing (urutan proses), dan sub
kontrak. Ketika kapasitas yang dapat digunakan tidak dapat
mencukupi, meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan
perubahan MPS. Masalahnya, revisi MPS akan merevisi MRP dan output
kebutuhan kapasitas juga berubah.
Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) adalah Suatu perincian
membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan
material (MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang
mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap
pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991).
2. Tujuan CRP
Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan
antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan
kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode
waktu tertentu (Garpezs, 1998).
Kelompok 1
Page 13
3. Keuntungan dan kelemahan dari CRP

a. Keuntungan dari CRP
• Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan
kapasitas dan beban
• Mengkonfirmasi bahwa fasilitas cukup, ada pada basis
kumulatif sepanjang horizon perencanaan.
• Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings
• Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada
MRP
• Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan
data untuk memuluskan beban sepanjang pusat kerja
b. Kelemahan dari CRP

• Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop
manufacturing
• Membutuhkan perhitungan yang banyak sekali, sehingga
harus menggunakan computer
• Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward
scheduling sehingga tidak menunjukkan dimana slack times
mungkin dapat digunakan untuk keseimbangan yang lebih
baik.
• Membutuhkan data input yang banyak
• Sering menghasilkan perhitungan terperinci yang
menyesatkan (misleading), khususnya planned queue times
Kelompok 1
Page 14
• Tidak mapu memberikan informasi yang terperinci yang tepat

dalam periode harian (day-to-day) sehingga keputusan jangka
pendek menjadi sulit diambil secara tepat
• Tidak menunjukkan secara jelas pengaruh dari perbaikan MPS
terhadap keseimbangan yang dicapai, sehingga mungkin
membuat situasi tetap jelek.
Bagaimanapun, apabila kita tidak melakukan analisis CRP,

konsekuensi-kosekuensi berikut dapat timbul: muncul hambatan
(bottlenecks), inventori work-in-process menjadi tinggi, waktu tunggu
menjadi lebih panjang, keterlambatan penyerahan dan kekurangan
produk, penggunaan sumber-sumber daya tidak efisien, produktifitas
turun, dan lain-lain.
II.1.2 Masukan dan Keluaran CRP (Capacity Requirement

Planning)
1. Masukan CRP
Adapun input dari CRP adalah sebagai berikut :
a. Schedule of planned factory order releases
Merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki dua
sumber utama dari load data, yaitu: (1) Scheduled receipts
yang berisi data order due date, order quantity, operations
completed, operations remaining, dan (2) planned order
releases yang berisi data planned order releases date, planned
order receipt date, planned order quantity. Sumber-sumber lain
seperti: product rework, quality recalls, engineering prototypes,
Kelompok 1
Page 15
excess scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam satu

dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP itu
b. Work order status
Informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang
ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work
center yang terlibat dan perkiraan waktu.
c. Routing data
Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory melalui
proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part,
assembly, dan produk yang dibuat memiliki suatu routing yang
unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang
diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation,
planned work center, possible alternate work center, standard
setup time, standard run time per unit, tooling needed at each
work center, dan lain-lain. Routing memberikan petunjuk pada
proses CRP sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk
pada proses MRP.
d. Work center data

Data ini berkaitan dengan setiap production work center,
termasuk sumber-sumber daya, Standar-standar utilisasi dan
efisiensi, serta kapasitas. Elemen-elemem data pusat kerja
adalah: identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau
stasiun kerja, banyaknya hari kerja per periode, banyaknya
shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja per
shift, faktor utilisasi & efisiensi.
Kelompok 1
Page 16
Gambar 3 Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)
2. Keluaran CRP
Sedangkan output dari CRP adalah sebagai berikut :
a. Laporan beban pusat kerja (Work center load report)
Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan
beban. Apabila dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan
antara kapasitas dan beban, proses CRP secara keseluruhan
mungkin perlu diulang. Work center load profile sering
ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang sangat
Kelompok 1
Page 17
bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang

diproyeksikan dan kapasitas yang tersedia, sekaligus
mengidentifikasi apakah terjadi kelebihan atau kekurangan
kapasitas. CRP biasanya menghasilkan Workt center load
profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasi dalam
pabrik. Perbandingan antara beban dan kapasitas dapat juga
ditampilkan dalam format kolom.
b. Perbaikan Schedule of planned factory order releases

Perbaikan jadwal ini menggambar bahwa output dari MRP
disesuaikan terhadap Specific release dates untuk factory
orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.
Perbaikan schedule of planned factory order releases
merupakan output tidak langsung (indirect output) dari proses
CRP sebab mereka adalah hasil dari human judgements yang
berdasarakan pada analisis dari output laporan beban pusat
kerja (Work cente load reports). Salah satu pilihan penyesuaian
yang mungkin, di samping perubahan kapasitas, adalah
mengubah planned start dates yang dibuat melalui rencana
MRP. Hal ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban
di antara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang
lebih baik.
II.1.3 Menyeimbangkan Kapasitas dan beban

CRP memungkinkan kita untuk menyeimbangkan beban (load)
terhadap kapasitas.Berikut ini adalah lima tindakan dasar yang mungkin
kita ambil apabila terjadi perbedaan (ketidakseimbangan) antara
kapasitas yang ada dan beban yang dibutuhkan.
Kelompok 1
Page 18
1. Meningkatkan kapasitas (Increasing Capacity) :

• Menambah extra shifts
• Menjadwalkan lembur (overtime) atau bekerja di akhir pecan
(work weekends)
• Menambah peralatan / personel
• Subkontak satu atau lebih shop orders
2. Mengurangi kapasitas (Reducing capacity) :
• Menghilangkan shifts atau mengurangi panjang dari shifts
• Reassign personnel temporarily
3. Meningkatkan beban (Increasing load) :
• Mengeluarkan pesanan lebih awal dari yang dijadwalkan
• Meningkatkan ukuran lot
• Meningkatkan MPS
• Membuat item yang dalam keadaan normal item itu dibeli atau
disubkontrakkan
4. Mengurangi beban (Reducing Load) :
• Subkontrakkan pekerjaan ke pemasok luar (membeli beberapa
item yang dalam keadaan normal item itu dibuat)
• Mengurangi ukuran lot
• Mengurangi MPS
• Menahan pekerjaan dalam pengendalian produksi
• Meningkatkan waktu tunggu penyerahan
5. Mendistribusikan kembali beban (redistributing Load) :
• Menggunakan alternate work centers
• Menggunakan alternate routings
Kelompok 1
Page 19
• Menyesuaikan tanggal mulai operasi ke depan atau ke belakang

(lebih awal atau lebih lambat)
• Menahan beberapa pekerjaan dalam pengendalian produksi
untuk memperlambat pengeluaran pesanan manufacturing
• Memperbaiki MPS
II.1.4 Analisis Perancangan Kebutuhan Kapasitas (CRP)

Analisis CRP membutuhkan perhitungan terpisah berkaitan dengan
kebutuhan setup time dan run time. Analisis CRP lebih terperinci
dibandingkan RCCP, di mana didalam analisis CRP dibutuhkan informasi
tentang standard setup time dan standard run time per unit item yang
akan dibuat. Perhitungan operation time per unit dalam anlisis CRP
menggunakan formula berikut :
Operation time per unit = Run time / unit + Setup time / unit
Run time / unit + {(setup time /lot) /
Average Lot size}
Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk

melaksanakan analisa CRP, yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang pesanan produksi yang
dikeluarkan (planned order release) dari MRP
2. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan
standard setup time per lot size
3. Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing-masing
proses kerja
4. Membuat laporan CRP
Kelompok 1
Page 20
BAB III
PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan Data

3.1.1 Bill Of Material (BOM)
Perusahaan X memproduksi sebuah produk A. Produk A terdiri
dari 1 komponen B dan 1 komponen C. Komponen C terdiri dari 2
komponen D dan 1 komponen B
Kelompok 1
Page 21
3.1.2 Master Production Schedule
Period 1 2 3 4
Product A 250 300 400 200
3.1.3 Routing and Work Standards File

Standard time
Operation Item Work Center /unit (Hr)
1 D Fris 1.5
2 C Bubut 1
3 B Drill 0.5
4 A Assembly 1
3.1.4 Work Center Master Files

WC Name Jumlah Eficiency Utility (%)
(%)
1 Frais 2 96 98
2 Bubut 1 95 98
3 Drill 1 95 96
4 Assembly 1 96 95
3.1.5 Ongkos Material dan Ongkos Simpan
Kelompok 1
Page 22
Komponen Ongkos material / unit Ongkos simpan /

(Rp) minggu (Rp)
D 2500 75
C 3000 50
B 1000 100
A - 45
3.1.6 Data-data lain
Data-data lain sebagai berikut :

• 1 bulan = 24 hari dan 1 hari = 8 jam kerja
• Lead time 1 stasiun kerja = 1 minggu
• Persediaan awal produk A = 10% dari kebutuhan kotor
• Persediaan awal produk B, C, dan D = 15% dari kebutuhan kotor
• Ongkos pesan Rp 5000,- untuk sekali pesan
• Lead time untuk komponen :
➢ B = 1 minggu
➢ C = 2 minggu
➢ D = 1 minggu
Soal :
1. Buat perencanaan Bahan untuk seluruh komponen! Proses
lotting menggunakan teknik Lot for lot (LFL), POQ, dan PPB
2. Buat CRP untuk tiap stasiun kerja disertai grafiknya!
3. Kebijakan apa yang dilakukan untuk mengatur kelebihan
kapasitas?
Kelompok 1
Page 23
4. Analisis MRP dan CRP!
3.2 Pengolahan Data

1. Proses Lotting
➢ Metode Lot for Lot
Untuk komponen A
Kebutuhan kotor komponen A sebagai berikut:
Periode 1 = 250 unit Periode 3 = 400 unit
Persediaan awal = 10 % x kebutuhan kotor periode 1 = 10% x 250
= 25 unit
Komponen A, L=0 PERIODE

1 2 3 4
KEBUTUHAN KOTOR 250 300 400 200
PERSEDIAAN DI TANGAN 25 0 0 0
KEBUTUHAN BERSIH 225 300 400 200
PENERIMAAN PESANAN 225 300 400 200
TERENCANA
PELEPASAN PESANAN 225 300 400 200
TERENCANA
Ongkos Simpan = Rp. 0

Ongkos pesan = 4 x Rp. 5000 = Rp. 20.000,-
Ongkos Total = Rp.0 + Rp. 20.000 = Rp. 20.000
Untuk komponen B
Kebutuhan komponen B sebagai berikut :
Kelompok 1
Page 24

= 33,75 ≈ 34 unit
Komponen B, L=1 PERIODE

0 1 2 3 4
TERENCANA
PELEPASAN PESANAN 300 400 200 X
TERENCANA 19
1

Untuk Komponen C
Kebutuhan komponen C sebagai berikut :
= 33,75 ≈ 34 unit
KOMPONEN C, L=2 PERIODE

-1 0 1 2 3 4
Kelompok 1
Page 25

TERENCANA
PELEPASAN PESANAN 19 300 400 200 X X
TERENCANA 1

Untuk komponen B’
Kebutuhan komponen B’ sebagai berikut :
= 28,65 ≈ 29 unit
Komponen B’, L=1 PERIODE
-2 -1 0 1 2 3 4
TERENCANA
PELEPASAN PESANAN 163 300 400 200 X
TERENCANA
Untuk komponen D
Kebutuhan komponen D sebagai berikut :
Kelompok 1
Page 26
Periode 1 = 2 X 191 = 382 unit Periode 3 = 2 X 400 = 800

unit
Periode 2 = 2 X 300 = 600 unit Periode 4 = 2 X 200 = 400
unit
Komponen D, L=1 PERIODE
-2 -1 0 1 2 3 4
KEBUTUHAN BERSIH 600 800 400
328
PENERIMAAN PESANAN 600 800 400
TERENCANA 328
TERENCANA

= 57,3 ≈ 54 unit
➢ Metode POQ (Period Order Quantity)
Untuk Komponen A
Kebutuhan kotor komponen A sebagai berikut:
Kebutuhan komponen A sebagai berikut :
Persediaan awal = 10 % x kebutuhan kotor periode 1 = 10%
x 250 = 25 unit
D(rata-rata permintaan per minggu) = Total Demandperiode=
250+300+400+2004= 287,5≈288 unit/minggu

Ongkos untuk sekali pesan = Rp. 5000,-
Kelompok 1
Page 27
Ongkos simpan per minggu = Rp. 45/minggu

EOQ=2Dk h = 2288(5000) 45 = 252,98
N = EOQD= 252.98288= 0.878 1 periode

1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA
Biaya Simpan = 0
Biaya Pesan = 4 x Rp. 5.000 = Rp. 20.000
Biaya Total = Rp. 20.000
Untuk komponen B
D(rata-rata permintaan per minggu) = 287,5≈288 unit/minggu
= = 169.7
N = 0.589 1 periode
Komponen B, L=1 PERIODE

0 1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA 19
Kelompok 1
Page 28
Biaya Simpan = 0
Biaya Pesan = 4 x Rp. 5.000= Rp. 20.000
Untuk Komponen C
= = 240
N = 0.833 1 periode

-1 0 1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA 1
Biaya Simpan = 0
Biaya Pesan = 4 x Rp. 5000 = Rp. 20.000
Untuk Komponen B’
Kelompok 1
Page 29

= = 240
N = 0.833 1 periode

-2 -1 0 1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA
Biaya Simpan = Rp. 0

Untuk Komponen D
= = 195.9
N = 0.68 1 periode

-2 -1 0 1 2 3 4
TERENCANA
Kelompok 1
Page 30

TERENCANA
Biaya Simpan = Rp. 0

Kelompok 1
Page 31
➢ Metode PPB (PART PERIOD BALANCING)
a. Komponen A dengan persediaan ditangan 25 unit.
Lead Time = 0 minggu

k = Rp. 5000/pesan ; h = Rp. 45/minggu
PP = k/h = 5000/45 = 111.11
PERIOD UKURAN SEBAGI PERBANDIN BIAYA

E LOT AN GAN BIAYA
DIGABU PERCOBA PERIOD
NG AN E
(KEBUTUH
AN
BERSIH
KUMULATI
F)
SETUP PENYIMPA TOTAL
NAN
1 225 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
1,2 525 300 k+h = Rp.
5045
Oleh karena itu, periode 0 ; 0 sedekat dengan PPP 111.11 yang akan diperoleh
2 300 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
2,3 700 400 k+h = Rp.
5045
3 400 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
3,4 600 200 k+h = Rp.
5045
4 200 0 Rp.500 Rp.0 Rp.500
0 0
Total Rp.20.0 Rp.0 Rp.20.0
00 00
Masalah Penentuan Lot MRP : teknik PPB

1 2 3 4
Kelompok 1
Page 32
TERENCANA
TERENCANA
Biaya simpan = Rp.45 x 0 = Rp. 0

Biaya pesan = Rp 5.000 x 4 = Rp 20.000
Total Biaya = Rp 20.000
b. Komponen B dengan persediaan ditangan 34 unit.

PP = k/h = 5000/100 = 50
PERIODE UKURAN SEBAGI PERBANDING BIAYA

DIGABU LOT AN AN BIAYA
NG PERCOBAA PERIOD
N E
(KEBUTUHA
N BERSIH
KUMULATIF
)
SETUP PENYIMPAN TOTAL
AN
1 191 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
1,2 491 300 k+h = Rp.
5100
Oleh karena itu, periode 0 ; 0 sedekat dengan PPP 50 yang akan diperoleh
2 300 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
2,3 400 100 k+h = Rp.
5100
3 400 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
3,4 600 200 k+h = Rp.
5100
4 200 0 Rp.500 Rp.0 Rp.500
0 0
Rp.20.0 Rp.0 Rp.20.0
Total 00 00
Kelompok 1
Page 33
KOMPONEN B, L=1 0 1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA 19
1

Biaya pesan = Rp 5000 x 4 = Rp 20.000
c. Komponen C dengan persediaan ditangan 30 unit.

PP = k/h = 5000/50 = 100
PERIODE UKURAN SEBAGI PERBANDIN BIAYA

DIGABUN LOT AN GAN BIAYA
G PERCOBAAN PERIOD
(KEBUTUHA E
N BERSIH
KUMULATIF)
AN
1 191 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
1,2 491 300 k+h =
Rp. 5050
Oleh karena itu, periode 0 ; 0 sedekat dengan PPP 100
yang akan diperoleh
2 300 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
Kelompok 1
Page 34
2,3 400 100 k+h =

Rp. 5050
yang akan diperoleh
3 400 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
3,4 600 200 k+h =
Rp. 5050
yang akan diperoleh
4 200 0 Rp.500 Rp.0 Rp.500
0 0
00 00

-1 0 1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA 1
d. Komponen D dengan persediaan ditangan 54 unit.

PP = k/h = 5000/75= 66.67
PERIODE UKURAN SEBAGI PERBANDIN BIAYA
DIGABUN LOT AN GAN BIAYA
G PERCOBAAN PERIOD
(KEBUTUHA E
N BERSIH
KUMULATIF)
AN
-1 328 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
Kelompok 1
Page 35
-1,0 928 600 k+h =

Rp. 5075
Oleh karena itu, periode 0 ; 0 sedekat dengan PPP
66.67 yang akan diperoleh
0 600 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
0,1 1400 800 k+h =
Rp. 5075
1 800 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
1,2 1200 400 k+h =
Rp. 5075
2 400 0 Rp.500 Rp.0 Rp.500
0 0
00 00

-2 -1 0 1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA

e. Komponen B’ dengan persediaan ditangan 29 unit.

PP = k/h = 5000/100= 50
Kelompok 1
Page 36
PERIODE UKURAN SEBAGIA PERBANDING BIAYA

DIGABUN LOT N AN
G PERCOBAAN PERIODE BIAYA
(KEBUTUHA
N BERSIH
KUMULATIF)
SETUP PENYIMPANA TOTAL
N
-1 191 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
-1,0 491 300 k+h =
Rp. 5050
50yang akan diperoleh
0 300 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
0,1 400 100 k+h =
Rp. 5050
1 400 0 k = Rp. Rp.500 Rp.0 Rp.500
5000 0 0
1,2 600 200 k+h =
Rp. 5050
2 200 0 Rp.500 Rp.0 Rp.500
0 0
00 00

-2 -1 0 1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA

Kelompok 1
Page 37

2. CRP (CAPACITY REQUAIREMENT PLANNING)
➢ Work Center 1 =Frais
Data MRP metode Lot For Lot ( komponen D )

-2 -1 0 1 2 3 4
PERSEDIAAN DI TANGAN 54 0 0 0 0
TERENCANA
TERENCANA
Planned Order release komponen
Komponen Periode 1 Periode 2 Periode 3 Periode 4

D 328 600 800 400
Kapasitas yang dibutuhkan
Periode komponen Lot size Work Operation Total

(unit) Center time Operation
(menit) (menit)
-2 D 328 WC 1 1,5 492
-1 600 900
0 800 1200
1 400 600
Kelompok 1
Page 38
Laporan CRP
NO Deskripsi Periode 1 Periode 2 Periode 3 Periode 4 Total
1 Waktu yang 2880 2880 2880 2880 11520

tersedia(meni
t)
2 Tingkat 98 % = 98 % = 98 % = 98 % = -
utilisasi 0,98 0,98 0,98 0,98
(kondisi
aktual)
3 Tingkat 96 % = 96 % = 96 % = 96 % = -
efisiensi 0,96 0,96 0,96 0,96
(kondisi
aktual)
4 Kapasitas 2710 2710 2710 2710 10840
tersedia
(rated
capacity)
5 Kebutuhan 492 900 1200 600 3192
aktual
6 kelebihan dan +2218 +1810 +1510 +2110 +7648
kekurangan
kapasitas
Waktu yang tersedia perminggu dihitung berdasarkan 6 hari / mingguX8

jam /hariX 60 menit/jam = 2880 menit/minggu
➢ Work Center 2 = Bubut
Data MRP metode Lot For Lot ( komponen C)

-1 0 1 2 3 4
TERENCANA
Kelompok 1
Page 39
TERENCANA 1

C 191 300 400 200

(menit) (menit)
-1 C 191 WC 2 1 191
0 300 300
1 400 400
2 200 200
Laporan CRP
N Deskripsi Periode 1 Periode 2 Periode 3 Periode 4 Total

O
1 Waktu yang 2880 2880 2880 2880 11520
tersedia(meni
t)
2 Tingkat 98 % = 98 % = 98 % = 98 % = -
utilisasi 0,98 0,98 0,98 0,98
(kondisi
aktual)
3 Tingkat 95 % = 95 % = 95 % = 95 % = -
efisiensi 0,95 0,95 0,95 0,95
(kondisi
aktual)
4 Kapasitas 2681 2681 2681 2681 10724
tersedia
(rated
capacity)
5 Kebutuhan 191 300 400 200 1091
aktual
Kelompok 1
Page 40
6 kelebihan dan +2490 +2381 +2281 +2481 +9633

kekurangan
kapasitas
Waktu yang tersedia perminggu dihitung berdasarkan 6 hari /

mingguX8 jam /hariX 60 menit/jam = 2880 menit/minggu
➢ Work Center 3 = Drill

Data MRP metode Lot For Lot ( komponen B)
KOMPONEN B, L=1 0 1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA 19
1

B 191 300 400 200
Kelompok 1
Page 41

(menit) (menit)
0 B 191 WC 3 0,5 96
1 300 150
2 400 200
3 200 100
Laporan CRP

O
1 Waktu yang 2880 2880 2880 2880 11520
tersedia(meni
t)
2 Tingkat 96 % = 96 % = 96 % = 96 % = -
utilisasi 0,96 0,96 0,96 0,96
(kondisi
aktual)
3 Tingkat 95 % = 95 % = 95 % = 95 % = -
efisiensi 0,95 0,95 0,95 0,95
(kondisi
aktual)
4 Kapasitas 2627 2627 2627 2627 10508
tersedia
(rated
capacity)
5 Kebutuhan 191 300 400 200 1091
aktual
6 kelebihan dan +2436 +2327 +2227 +2427 +9417
kekurangan
kapasitas
Kelompok 1
Page 42

➢ Work Center 4 = Assembly

Data MRP metode Lot For Lot ( komponen A)

1 2 3 4
TERENCANA
TERENCANA
Komponen Periode1 Periode2 Periode 3 Periode 4

A 225 300 400 200
Periode Komponen Lot size Work Operation Total

(menit) (menit)
1 A 225 WC 4 1 225
2 300 300
3 400 400
4 200 200
Laporan CRP
Kelompok 1
Page 43

O
1 Waktu yang 2880 2880 2880 2880 11520
tersedia(meni
t)
2 Tingkat 95 % = 95 % = 95 % = 95 % = -
utilisasi 0,95 0,95 0,95 0,95
(kondisi
aktual)
3 Tingkat 96 % = 96 % = 96 % = 96 % = -
efisiensi 0,96 0,96 0,96 0,96
(kondisi
aktual)
4 Kapasitas 2627 2627 2627 2627 10508
tersedia
(rated
capacity)
5 Kebutuhan 225 300 400 200 1125
aktual
6 kelebihan dan +2402 +2327 +2227 +2427 +9383
kekurangan
kapasitas

Kelompok 1
Page 44
Kelompok 1
Page 45
3. Kebijakan yang dilakukan untuk mengatur kelebihan kapasitas

Langkah yang dapat ditempuh antara lain adalah sebagai berikut
:
• JIT production
Membuat produk yang diperlukan, buat pada satu yang tepat,
buat dalam kuantitas yang diperlukan
• Group Technology
Mengatur mesin berdasarkan kesamaan karakteristik tertentu,
membentuk sel manufacturing, menetapkan ukuran batch yaitu 1
(satu), menghindari tumpukan inventori yang belum diproses.
• Quality at the Source
Kelompok 1
Page 46
Next Process is your’s customer, sehingga produk yang cacat

tidak dikirim ke stasiun kerja selanjutnya.
• Uniform Plant Loading
Perencanaan yang seragam memerlukan schedule yang stabil,
proses yang kontinyu dan selalu berulang, adanya produk yang
standar.
4. Analisis hasil MRP dan CRP

# Analisis hasil MRP (Material Requirement Planning)
METOD PRODUK JADI TOTAL
E COST
KOMPONEN KOMPONE KOMPONE KOMPONEN KOMPONEN TC
NB NC B’ D
A
LOT Rp. Rp. Rp. Rp. Rp. Rp.

20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 100.000
FOR
LOT
Kelompok 1
Page 47
POQ Rp. Rp. Rp. Rp. Rp. Rp.

20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 100.000
PPB Rp. Rp. Rp. Rp. Rp. Rp.
20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 100.000
• Untuk komponen A metode Lot for Lot dan Part Period Balancing
yang memiliki nilai ekonomis yaitu sebesar Rp. 20000
• Untuk komponen B metode Lot for Lot dan Part Period Balancing
• Untuk komponen C metode Lot for Lot dan Part Period Balancing
• Untuk komponen B’ metode Lot for Lot dan Part Period Balancing
Kelompok 1
Page 48
• Untuk komponen B’ metode Lot for Lot dan Part Period Balancing
Kesimpulan :
Keseluruhan metode baik PPB, POQ, dan Lot for Lot memiliki
optimalisasi yang serupa untuk kasus ini. Dengan kata lain, untuk
menyelesaikan proses MRP produk A, seluruh metode masing-masing
memiliki kapabilitas yang sama. Dibuktikan dengan seragamnya nilai
total biaya yang dibutuhkan di tiap-tiap tiga metode tersebut.
# Analisis hasil CRP (Capacity Requirement Planning)

CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai
hasil MRP. Dari hasil pemgolahan data maka diperoleh grafik
kebutuhan aktual seperti berikut :
Dengan data sebagai berikut :
Kelompok 1
Page 49
PERIOD Frais Bubut Drill Assembly

E
1 2710 2681 2627 2627
2 2710 2681 2627 2627
3 2710 2681 2627 2627
4 2710 2681 2627 2627
Hal ini dikarenakan besarnya kapasitas tersedia lebih besar

dibandingkan kapasitas aktualnya..
Kesimpulan :
• Untuk kapasitas tersedia (rated capacity) di seluruh Work Center
tidak ada yang melewati kapasitas yang tersedia
• Hal tersebut dikarenakan besarnya kapasitas tersedia dapat
ditanggulangi oleh kapasitas aktual
• Hal ini menandakan bahwa mesin yang digunakan dapat bekerja
dengan normal begitu juga dengan pekerja dapat bekerja dengan
normal tanpa ada jam lembur tambahan (Hr).
BAB IV
PEMBAHASAN
IV.I ANALISA HASIL

IV.I.A. MRP
1) METODE LOT FOR LOT
Metode lot for lot merupakan metode pemesanan yang dilakukan
sesaat sebelum barang tersebut dipergunakan. Dari hasil
perhitungan diperoleh
Kelompok 1
Page 50
STASIUN KERJA METODE TOTAL BIAYA

A LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
B LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
C LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
B’ LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
D LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
Dengan total biaya perakitan = Rp. 100.000,-
2) METODE POQ
Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis
agar dapat dipakai pada periode bersifat permintaan diskrit,
teknik ini dilandasi oleh metode EOQ.
STASIUN KERJA TOTAL BIAYA
A Rp. 20.000,-
B Rp. 20.000,-
C Rp. 20.000,-
B’ Rp. 20.000,-
D Rp. 20.000,-
3) METODE PPB
Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot ditetapkan bila
ongkos simpannya sama atau mendekati ongkos pesannya.
STASIUN KERJA TOTAL BIAYA
A Rp. 20.000,-
B Rp. 20.000,-
C Rp. 20.000,-
B’ Rp. 20.000,-
D Rp. 20.000,-
Kelompok 1
Page 51
Dengan melihat hasil perhitungan tiap metode maka yang dipilih

adalah metode dengan total perakitan yang kecil sehingga keputusan
yang diambil yaitu
STASIUN KERJA METODE TOTAL BIAYA
A LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
B LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
C LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
B’ LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
D LOT FOR LOT Rp. 20.000,-
Total biaya perakitan

TC = Rp. 20.000+ Rp. 20.000+ Rp. 20.000+ Rp. 20.000+ Rp. 20.000
= Rp. 100.000,-
Analisis hasil CRP (Capacity Requirement Planning)

CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai
hasil MRP. Dari hasil pemgolahan data maka diperoleh grafik
kebutuhan aktual seperti berikut :
Kelompok 1
Page 52
Dengan data sebagai berikut :
PERIOD Frais Bubut Drill Assembly

E
1 2710 2681 2627 2627
2 2710 2681 2627 2627
3 2710 2681 2627 2627
4 2710 2681 2627 2627
hal ini dikarenakan besarnya kapasitas tersedia lebih besar

dibandingkan kapasitas aktualnya.
Kelompok 1
Page 53
Kesimpulan :
• Untuk kapasitas tersedia (rated capacity) di seluruh Work Center
tidak ada yang melewati kapasitas yang tersedia
• Hal tersebut dikarenakan besarnya kapasitas tersedia dapat
ditanggulangi oleh kapasitas aktual
• Hal ini menandakan bahwa mesin yang digunakan dapat bekerja
dengan normal begitu juga dengan pekerja dapat bekerja dengan
normal tanpa ada jam lembur tambahan (Hr)
Kelompok 1
Page 54
BAB VI
PENUTUP
VI.1 Kesimpulan
MRP terdiri dari 3 bagian yaitu input, proses dan output. Input terdiri
dari jadwal induk produksi yang berisi waktu dan jumlah pemesan dari
pelanggan, struktur produk yang berisi komponen-komponen dan jumlah
yang dibutuhkan untuk merakit barang jadi dan file catatan persediaan
yang berisi persediaan yang ada diperusahaan dan jumlah pemesanan.
Proses berisi informasi untuk menentukan kebutuhan bersih pada setiap
periode waktu yang telah ditentukan. Output berisi rencana jadwal
pemesanan, realisasi pemesanan, perubahan, laporan pengendalian,
laporan perencanaan dan laporan transaksi persediaan. Ketiga elemen ini
dapat digambarkan:
Gambar 1. Proses transformasi persediaan MRP
Sebagai suatu system perencanaan kapasitas dalam system MRP II yang

lebih besar, CRP memiliki input, proses, dan output, dan umpan balik.
SistemCRP ditunjukan dalam gambar.
Kelompok 1
Page 55
Input CRP :
– Schedule of planned order releases
Jadwal ini merupakan salah satu input dari MRP. CRP memiliki dua
sumber utama dari load data , yaitu:
a. Scheduled receipts, yang berisi data order due rate, order
quantity, operations compled,operations remaining
b. Planned order releases, yang berisi data planned order
realease date, planned osder receipt date, planned order
quantity.
Sumber-sumber lain seperti : product rework, quality recalls,
engineering prototypes, excess scrap, dan lain-lain, harus
diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan
oleh CRP itu.
- Work order status
Informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang ada
dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work center yang
terlibat, dan perkiraan waktu.
- Routing data
Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory orders melalui
proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.
- Work center data
Data ini berkaitan dengan setiap production work center, termasuk
sumber-sumber daya, standar-standar utilisasi dan efesiensi, serta
kapasitas.
Kelompok 1
Page 56
Gambar 2 Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

(CRP)
Proses CRP :
Menghitung kapasitas pusat kerja (work
center)
Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan
sumber-sumber daya mesin dan manusia,
factor-faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi.
Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan secara manual.
Menentukan beban (load)
Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode
waktu dilakukan dengan menggunakan backward scheduling,
menggunakan infinite loading, menggandakan load untuk setiap
item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan dalan suatu
periode waktu.
Menyeimbangkan kapasitas dan beban
Apabila tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban,
salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali
untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian-
penyesuaian rutin tidak cukup memadai, penjadwalan ulang dari
output MRP atau MPS perlu dilakukan.
Output CRP :
Laporan beban pusat kerja (work center load report)
Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban.
Apabila dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara
Kelompok 1
Page 57
kapsitas dan beban, proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu

diulang.
Perbaikan schedule of planned factory order releases
Perbaikan jadwal ini menggambarkan bahwa output dari MRP
disesuaikan terhadap specific release dates untuk factory orders
berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.
DAFTAR PUSTAKA
1. Gaspersz,Vincent, 2004. Production Planning And Inventory Control

berdasarkan pendekatan sistem terintegrasi MRP II dan JIT menuju
Manufakturing 21. PT Gramedia Utama, Jakarta.
Kelompok 1
Page 58
2. http://insidewinme.blogspot.com/2008/02/material-requirement-
planning-mrp.html
3. http://neear85.wordpress.com/
4. http:// www.geocities.com/visiweb
Kelompok 1
Page 59

Fix MRP KLP 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fix MRP KLP 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laboratorium Perencanaan Teknik Industri III

Program Studi Teknik Industri

1.1 Latar Belakang

dan pengadaan. Dari karenanya, MRP menarik tidak hanya menunjang

1.2 Batasan Masalah

1.3 Tujuan Penulisan Makalah

II.1 MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)

oleh penggunaan item-item tersebut dalam memproduksi item yang

Gambar 1. Proses transformasi persediaan MRP

II.1.2 Masukan dan Keluaran MRP (Material Requirement

a. Jadwal Input Produksi

b. Catatan Keadaan Persediaan

informasi tentang “jumlah kebutuhan komponen” pada setiap

Ketiga input tersebut membentuk arsip-arsip yang saling

Gambar 2. Input (masukan) MRP

pesanan yang harus dijadwalkan kembali, dimodifikasi, ditangguhkan,

II.1.3 Langkah-Langkah Proses Pengolahan MRP (Material

Sistem MRP memerlukan syarat-syarat pendahuluan dan asumsi-

1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)

Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu

II.1.4 Teknik-Teknik Lot Sizing

3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat

1. Fixed Order Quantity (FOQ)

2. Lot for Lot (LFL)

Pendekatan menggunakan konsep minimasi ongkos simpan dan

8. Least Total Cost (LTC)

hampir sama dengan ongkos pengadaannya/ unitnya.((ongkos

3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik.

3. Keuntungan dan kelemahan dari CRP

b. Kelemahan dari CRP

• Tidak mapu memberikan informasi yang terperinci yang tepat

Bagaimanapun, apabila kita tidak melakukan analisis CRP,

II.1.2 Masukan dan Keluaran CRP (Capacity Requirement

excess scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam satu

d. Work center data

Gambar 3 Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)

bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang

b. Perbaikan Schedule of planned factory order releases

II.1.3 Menyeimbangkan Kapasitas dan beban

1. Meningkatkan kapasitas (Increasing Capacity) :

• Menyesuaikan tanggal mulai operasi ke depan atau ke belakang

II.1.4 Analisis Perancangan Kebutuhan Kapasitas (CRP)

Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk

3.1 Pengumpulan Data

3.1.2 Master Production Schedule

3.1.3 Routing and Work Standards File

3.1.4 Work Center Master Files

3.1.5 Ongkos Material dan Ongkos Simpan

Komponen Ongkos material / unit Ongkos simpan /

3.1.6 Data-data lain

Data-data lain sebagai berikut :

4. Analisis MRP dan CRP!

3.2 Pengolahan Data

Komponen A, L=0 PERIODE

Ongkos Simpan = Rp. 0

Periode 1 = 225 unit Periode 3 = 400 unit

Komponen B, L=1 PERIODE

Ongkos Simpan = Rp. 0

KOMPONEN C, L=2 PERIODE

PENERIMAAN PESANAN 191 300 400 200

Ongkos Simpan = Rp. 0

Periode 1 = 2 X 191 = 382 unit Periode 3 = 2 X 400 = 800