DEFINISI DAN KEGUNAAN KARPET

Istilah karpet itu sendiri berasal d ari bahasa Itali kuno yaitu carpita/carpire yang berarti
membului. Definisinya secara umum, karpet adalah sejenis tekstil penutup lantai yang terdiri
dari bagian atas (berbulu) yang melekat pada bagian alas dibawahnya.
Bahan yang digunakan untuk membuat karpet ini pun cukup beragam jenisnya, ada yang
dibuat dari bahan sutra, wol(bulu lembu), kulit binatang, nylon serta polypropylene atau serat
plastik, dan masing-masing mempunyai kualitas dan harga yang jelas berbeda tentunya.
Selain berfungsi untuk mempercantik ruangan, lantai karpet ini juga memiliki banyak
kegunaan diantaranya :
Pencipta suasana atau tema pada satu ruangan.
Sebagai alas furniture untuk melindungi lantai dan furniture itu sendiri dari gesekan dan agar
furniture tidak mudah bergeser dari tempat penyimpanan yang telah ditentukan.
Memberikan kenyamanan saat berjalan.
Peredam kebisingan antara satu lantai dan tingkat lantai yang lain dibawahnya dari suara
langkah kaki atau suara-suara yang ditimbulkan oleh alat elektronik seperti sound system dan
lain sebagainya.
JENIS JENIS KARPET
1. Jenis karpet berdasarkan bentuknya.
Karpet Tile, karpet ini dibentuk menyerupai ubin atau keramik dengan garis-garis dan warna
yang berkesinambungan dari satu tile ke tile yang lainnya sehingga terkesan sederhana tetapi
elegan. Karpet jenis ini biasa terdapat di ruangan-ruangan yang cukup luas seperti ruangan
meeting atau balroom digedung perkantoran.
Karpet Permadani, karpet jenis ini biasa ditemukan diruangan-ruangan santai seperti ruang
keluarga dan kamar tidur, selain berguna untuk mempercantik ruangan atau alas furniture
permadani juga sering digunakan sebagai alas duduk dan bersantai keluarga agar suasana
lebih hangat.
Karpet meteran, sesuai dengan namanya karpet ini dijual meteran dan berbentuk persegi
panjang dengan ukuran-ukuran yang disesuaikan dengan pesanan. Karpet ini biasa kita
temukan ditempat-tempat ibadah seperti untuk sajadah dimushola dan juga untuk acara-acara
tertentu.
2. Jenis karpet berdasarkan segi kontruksinya.
Cut Pile/Tuften(Berumbai), karpet jenis ini biasanya dibuat oleh mesin dan memiliki bulu
seperti rambut atau tidak dianyam.
Loop Pile(dianyam), berbeda dengan cut pile karpet ini memiliki bulu yang menyambung

atau dianyam, dibuat menggunakan mesin modern dan ada juga yang menggunakan sulaman
tangan.
3. Jenis karpet berdasarkan motifnya.
Motif klasik, karpet ini memiliki motif yang kental dengan unsur seni serta banyak dibubuhi
hiasan-hiasan dibagian pinggirnya, contohnya karpet permadani persia.
Motif Modern, berbeda dengan karpet motif klasik, motif pada karpet ini terlihat sederhana,
tetapi yang membuatnya tampak elegan ialah perpaduan antara garis dan warna yang
disesuaikan dengan dekorasi ruangannya sehinnga menciptakan tema tersendiri dan dan
menyatu dengan fungsi dari ruangan itu sendiri.
PERAWATAN KARPET
Perawatan harian, perawatan harian yang pertama pada karpet dapat dilakukan dengan cara
dry vacuuming menggunakan mesin W/D Vacuum cleaner, tujuannya yaitu untuk menghisap
debu dan kotoran kecil yang menempel pada permukaan karpet. Kemudian cara yang kedua
adalah spotting menggunakan mesin Carpet spotter/Gotcha (dilakukan jika terdapat noda atau
bercak pada permukaan karpet).
Perawatan mingguan, untuk perawatan karpet mingguan bisa dilakukan dengan cara dry
vacuuming menggunakan mesin MPV-14 karena didalam mesin ini terdapat brush silinder
yang berfungsi sebagai penyisir bulu-bulu karpet sehingga debu dan kotoran mudah terhisap
oleh mesin vacuum.
Perawatan Bulanan, setiap 3 bulan sekali lantai karpet harus dilakukan pencucian dengan cara
shampoing karpet menggunakan mesin carpet extractor agar semua kotoran dan bau yang
menempel pada karpet terangkat.
Permadani atau ambal atau karpet adalah tekstil penutup lantai, terdiri dari lapisan atas
"berbulu" yang melekat pada alasnya. Tumpukan permadani umumnya terbuat dari wol atau
serat buatan manusia seperti polypropylene, dan biasanya terdiri dari lilitan-lilitan jumbai
yang acapkali dipanaskan untuk mempertahankan struktur mereka.
Istilah "karpet" sendiri berasal dari kata dalam Bahasa Italia kuno carpita, "carpire" yang
berarti membului. Kata karpet biasanya dipakai juga untuk menyebut permadani, di mana
permadani Persia diperkenalkan setelah dibukanya jalur perdangangan dengan Eropa barat
pada abad ke-17. Dalam sejarahnya karpet atau permadani dipakai juga untuk menyebut
penutup meja maupun dinding, karena karpet tidak lazim dipakai untuk menutupi lantai di
Eropa hingga abad ke-18.
Cara Membuat Karet Busa
Karet busa ditemukan dalam berbagai aplikasi, dari bantalan di kursi mobil dan furnitur untuk
insulasi di dinding dan peralatan pada sol dan tumit di sepatu. Busa yang dibuat dengan

membentuk gelembung gas dalam campuran plastik, dengan menggunakan agen bertiup.
Pembuatan busa adalah salah satu proses yang berkesinambungan untuk membuat laminasi
atau slabstock atau proses batch untuk membuat berbagai bentuk dengan memotong atau
molding.
Ada dua tipe dasar busa. Busa Fleksibel memiliki struktur sel terbuka dan dapat diproduksi di
kedua kepadatan tinggi dan rendah. Aplikasi termasuk bantalan untuk furniture dan mobil,
kasur dan bantal, trim otomotif, dan soling sepatu. Busa kaku sangat silang polimer dengan
struktur sel tertutup yang mencegah gerakan gas. Aplikasi utama mereka adalah sebagai
isolasi untuk bangunan, kulkas dan freezer dan kendaraan transportasi berpendingin.
Sejarah
Awalnya, busa karet dibuat dari lateks alam, getah putih yang diproduksi dari pohon karet.
Pada awal 500 SM , Maya dan Aztec digunakan lateks ini untuk tujuan waterproofing dan
juga dipanaskan itu membuat bola mainan. Selama awal 1900-an, paten pertama untuk karet
sintetis dikabulkan dan beberapa dekade kemudian suatu proses untuk berbusa lateks
diciptakan. Proses lain dikembangkan pada tahun 1937 untuk membuat busa dari isosianat
berbasis bahan. Setelah Perang Dunia II, stirena-butadiena karet diganti busa alami. Hari ini,
polyurethane adalah bahan yang paling umum digunakan untuk produk busa. Berbusa
poliuretan saat ini membuat 90% berat dari total pasar untuk poliuretan.
Konsumsi poliuretan di Amerika Serikat selama tahun 1997 diperkirakan sekitar
4800000000 (2,18 miliar kg), naik 13% selama 1996 dan mewakili sekitar sepertiga dari
konsumsi global. Kanada dikonsumsi 460,000,000 (209 juta kg). Konstruksi, transportasi,
furnitur, karpet dan industri adalah pengguna terbesar dari poliuretan, dengan konstruksi dan
transportasi terkemuka di 27% dan 21% masing-masing. Busa Fleksibel adalah pasar akhir
terbesar, akuntansi untuk 44% dari total volume di Amerika Serikat dan 66% secara global.
Dari volume di Amerika Serikat, bahan lempengan menyumbang 78% dan produk dibentuk
22%. Busa kaku adalah produk akhir terbesar kedua, akuntansi untuk 28% dari pasar di
Amerika Serikat dan 25% secara global.
Disain
Struktur molekul, jumlah, dan reaksi suhu masing-masing bahan menentukan karakteristik
dan penggunaan selanjutnya dari busa. Oleh karena itu, formulasi masing-masing harus
dirancang dengan bahan yang tepat untuk mencapai sifat yang diinginkan dari bahan akhir.

Misalnya, saklar dalam blowing agent mungkin memerlukan peningkatan aditif ini untuk
mempertahankan sifat termal. Meningkatkan jumlah blowing agent membutuhkan lebih
banyak air dan saklar dalam surfaktan untuk menjaga ukuran gelembung yang optimal dan
tingkat pembentukan selama berbusa. Kepadatan busa ditentukan oleh jumlah bertiup.
Kekakuan dan kekerasan poliuretan juga dapat disesuaikan dengan mengubah tingkat poliol
fleksibel dalam perumusan kimia. Dengan mencampur berbagai kombinasi bahan awal,
tingkat reaksi dan tingkat keseluruhan obat selama pemrosesan dapat dikendalikan.
Bahan Baku
Kebanyakan busa terdiri dari bahan kimia berikut: poliol 50%, poliisosianat 40%, dan air
10% dan bahan kimia lainnya. Poliisosianat dan poliol adalah polimer cair yang, bila
dikombinasikan dengan air, menghasilkan reaksi (menghasilkan panas) eksotermik
membentuk polyurethane. Dua poliisosianat paling sering digunakan adalah diphenylethane
diisosianat (MDI) dan toluena diisosianat (TDI). Keduanya berasal dari petrokimia tersedia
dan diproduksi oleh mapan proses kimia. Meskipun MDI secara kimiawi lebih kompleks dari
TDI, kompleksitas ini memungkinkan komposisinya disesuaikan untuk setiap aplikasi
tertentu. MDI umumnya digunakan dalam busa kaku, sedangkan TDI biasanya digunakan
untuk aplikasi busa fleksibel. Campuran MDI dan TDI juga digunakan.
Poliol adalah monomer hidrogen aktif berdasarkan poliester, polieter, atau bahan hidrokarbon
yang mengandung setidaknya dua atom hidrogen aktif. Jenis poliol digunakan akan
menentukan apakah busa yang dihasilkan adalah fleksibel atau kaku. Sejak poliol paling
segera bereaksi dengan isosianat ketika ditambahkan bersama-sama, mudah untuk
menggabungkan dan proses polimerisasi membentuk menjadi satu langkah. Selama PROSES
polimerisasi, poliol dan poliisosianat hubungan molekul dan interkoneksi bersama untuk
membentuk bahan tiga dimensi.
Berbagai macam aditif juga digunakan. Katalis (timah dan amina) mempercepat reaksi, yang
memungkinkan berjalan volume produksi yang besar. Hembusan agen yang membentuk
gelembung gas dalam campuran polimerisasi, diharuskan untuk menghasilkan busa. Jumlah
bertiup dapat disesuaikan dengan mengatur tingkat air. Busa fleksibel biasanya dibuat dengan
menggunakan karbon dioksida yang terbentuk selama reaksi air dengan isosianat. Busa kaku
menggunakan hydrochlorofluorocarbons (HCFC), hidrofluorokarbon (HFC), dan pentanes
sebagai agen bertiup.

Surfaktan digunakan untuk mengontrol ukuran gelembung dan termasuk silikon, polieter, dan
bahan serupa. Tambahan lainnya yang bisa digunakan termasuk cross-linking agen, rantaimemperluas agen, pengisi, flame retardants dan bahan pewarna, tergantung pada aplikasi.
Manufaktur
Proses
Polimerisasi Exchange untuk poliuretan industri yang paling berkisar dari beberapa detik
untuk sekitar lima menit. Formulasi bereaksi lebih lambat dapat dicampur dan dibentuk
dengan tangan, tetapi membutuhkan waktu siklus panjang. Sistem lebih cepat memberikan
waktu siklus yang lebih pendek namun harus menggunakan mesin untuk mencampur.
Formulasi poliuretan umumnya diolah menjadi berbagai macam produk dengan pencetakan
reaktif, penyemprotan, atau open-menuangkan teknik.
Persiapan bahan
* 1 Bahan kimia cair yang disampaikan baik oleh mobil tangki kereta api atau truk tangki dan
dipompa ke dalam tangki holding besar. Dari sana, bahan kimia yang dipompa ke tangki
pencampuran yang lebih kecil dipanaskan, dan disimpan terpisah jika mereka bereaksi satu
sama lain. Untuk pembuatan berkelanjutan busa seperti slabstock, lebih dari dua aliran
monomer biasanya digunakan.
Dispensing dan pencampuran
* 2 Kontinyu dispensing (juga disebut terbuka menuangkan atau gratis bertingkat) digunakan
dalam produksi kaku dan fleksibel low-density busa. Sebuah jumlah tertentu setiap bahan
kimia, diukur dengan meteran pompa, diberi makan dari tangki pencampuran ke dalam
kepala pencampuran, dimana campuran bahan kimia berlangsung. Komponen reaktif
dituangkan ke sabuk konveyor permukaan atau bergerak, di mana naik busa dan obat untuk
membentuk slabstock.
Pemotongan dan menyembuhkan
* 3 Sebagai bergerak busa menjelang akhir ban berjalan, maka secara otomatis dipotong oleh
bandsaw horisontal menjadi potongan kecil, biasanya 12 kaki (3,66 m) bagian panjang.
Setelah pemotongan, bagian busa disembuhkan pada suhu kamar selama 12 jam atau lebih.
Mereka tidak ditumpuk karena mereka tidak cukup kuat untuk menahan berat badan. Setelah

curing, sebuah bandsaw otomatis kedua memotong bagian ke dalam ketebalan yang
diinginkan. Bentuk lain yang juga bisa dipotong.
Lainnya membentuk proses
* 4 Proses laminasi terus menerus digunakan untuk membentuk panel kaku insulasi busa
laminasi dikenal sebagai boardstock. Untuk isolasi alat, bahan kimia cair yang disuntikkan
antara
Bahan kimia yang dibagikan secara terus menerus disebut terbuka menuangkan atau gratis
bertingkat. Setelah dicampur, komponen reaktif yang dituangkan ke ban berjalan, di mana
naik busa dan obat untuk membentuk slabstock. Selanjutnya, slabstock ini conveyored
melalui serangkaian bandsaws otomatis yang memotong slabstock untuk lebar premeasured
dan ketebalan.

Bahan kimia yang dibagikan secara terus menerus disebut terbuka menuangkan atau gratis
bertingkat. Setelah dicampur, komponen reaktif yang dituangkan ke ban berjalan, di mana
naik busa dan obat untuk membentuk slabstock. Selanjutnya, slabstock ini conveyored
melalui serangkaian bandsaws otomatis yang memotong slabstock untuk lebar premeasured

dan ketebalan.
dalam dan luar dinding lemari alat, dimana mereka menjalani proses berbusa.
* Untuk mencetak 5 busa fleksibel, mesin dispenser digunakan untuk bervariasi output dari
bahan kimia atau rasio komponen selama pour tersebut. Hal ini memungkinkan produksi busa
dibentuk dengan kekerasan ganda. Artikel busa dibentuk dengan kulit permukaan padat yang
dibuat dari bahan kimia cair dalam satu langkah, dengan menggunakan karbon dioksida
sebagai blowing agent tunggal. Bantal Otomotif dibuat oleh busa cetak fleksibel di balik kain
penutup pra berbentuk. Proses ini mengurangi jumlah langkah dalam pembuatan jok mobil.
Quality Control
Selain memantau proses produksi, produk akhir diperiksa dan diuji sifat fisik dan mekanik
yang bervariasi. Sebuah properti penting dari karet busa disebut defleksi lekukan beban, yang
mengukur ketegangan pegas atau dukung beban kualitas materi. Defleksi ditentukan oleh
jumlah berat yang dibutuhkan untuk kompres lingkaran busa 50 persegi di x 4 di (127 cm x
10,16 cm persegi) tebal sebesar 25%. Busa bantal kursi paling memiliki peringkat 35, yang
berarti dibutuhkan 35 (15,9 kg) dari tekanan untuk menekan lingkaran busa di 1 (2,54 cm).
Produk samping / Limbah
Karena tidak seperti berbagai kimia poliuretan, sulit untuk mendaur ulang bahan busa
menggunakan hanya satu metode. Mayoritas melibatkan daur ulang busa slabstock
menggunakan kembali fleksibel untuk alas karpet. Lebih dari 100 juta lb (45,4 juta kg) bantal
poliuretan karpet didaur ulang setiap tahun ke bantal karpet berikat. Hal ini melibatkan
merobek-robek memo ke serpih serpih dan ikatan bersama untuk membentuk lembar.
Metode lain baru saja dikembangkan. Salah satu metode melibatkan penghancuran busa pada
butiran, menyebar ini butiran dalam campuran poliol, dan molding mereka ke dalam bagian
yang sama seperti aslinya. Poliuretan tanah juga dapat ditambahkan ke sistem asli sebagai
filler dalam jumlah hingga 10%. Metode lain yang disebut pers obligasi ikatan pasir memo
menggunakan pengikat berbasis isosianat ke papan besar dengan kepadatan berkisar 400-900
kg/m3.
Salah satu produsen telah mematenkan sebuah proses yang memecah poliuretan ke poliol
menggunakan limbah industri atau membatalkan komponen otomotif; proses glikolisis yang
digunakan yang menghasilkan poliol untuk digunakan dalam busa tempat duduk otomotif dan

bantal untuk perabotan dan selimut. Dalam proses ini, poliuretan dilumatkan menjadi bubuk
dan kemudian dipanaskan dalam reaktor pada 392 F (200 C) dengan glikol, yang
mengubah menjadi bahan baku. Selama reaksi, kimia pembelahan rantai polimer (urethane)
terjadi.
Masa Depan
Industri karet busa akan terus menyelidiki metode untuk mengurangi dan daur ulang skrap.
Salah satu produsen sedang menyelidiki suatu proses untuk secara langsung memproduksi
komponen busa dibentuk dari diparut hiasan busa polyurethane yang fleksibel dan skrap
produksi.
Industri ini menghadapi tantangan lingkungan lainnya yang akan membutuhkan
pengembangan agen bertiup baru. Hydrochlorofluorocarbons dijadwalkan akan bertahap di
Amerika Serikat di bawah Protokol Montreal pada tahun 2003. Beberapa upaya internasional
dapat menghilangkan atau bahkan melarang HCFC sebelum tanggal ini.
Pasar untuk busa fleksibel akan terus berkembang ke daerah-daerah non-tradisional, seperti
penyerapan shock, aplikasi akustik, dan mainan. Hal ini membutuhkan perbaikan dalam sifat
material dan proses, serta pengembangan bahan kimia baru untuk memenuhi tuntutan aplikasi
baru untuk jenis lain busa. Katalis baru telah dikembangkan untuk sistem semi-kaku busa,
yang menurunkan kepadatan dan berat isi, serta mengurangi waktu demold.