Dokumen - Tips Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah
Dokumen - Tips Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah
I.
Tujuan
1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah.
2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.
II.
Prinsip
1. Metode granulasi basah
2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control
Keseragaman bobot dan bentuk
Kekerasan
Waktu hancur
Friability
III.
Teori
1. Pengertian tablet
Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa
bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet
cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994).
Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet
dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin
yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan
berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari
berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat
serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan tangan
atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke dalam
cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakan dan
dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).
Tablet Buccal
Tablet Sublingual
Tablet Implantasi
Tablet Vaginal
Tablet Effervescent
Tablet Hipodermik
3. Kriteria tablet
Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut :
1.
persyaratan
2.
Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil
3.
Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik
5. Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan
6. Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan
7. Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan
8. Bebas dari kerusakan fisik
Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih
Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis
Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil
sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan
4.
penyimpanan
Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat
dicegah/diperkecil. (Wade,1994).
Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai
paling rendah;
Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil;
Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil;
Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air;
Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;
Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah;
tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan
Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif, menutupi rasa dan bau yang
Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak
sadar/pingsan);
Formulasi tablet cukup rumit, antara lain :
Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat, karena sifat
Granulasi Basah
Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien
menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam
jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode
ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas.
Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan
kompresibilitasnya tidak baik. (Ansel,1989).
Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet
dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu
pula, kemudian masa basah tersebut digranulasi. (Ansel,1989).
Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu
perekat sebagai pengganti pengompakan, tehnik ini membutuhkan larutan,
suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke
campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam
campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. Cairan yang ditambahkan
memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di
antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang
ditambahkan meningkat, gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling
penting pada awal pembentukan granul, bila cairan sudah ditambahkan
pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan
pengikat sudah bekerja, jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka
massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau
oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan
meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat, setelah pengeringan
granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang
digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel,1989).
Keuntungan metode granulasi basah :
maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat
Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna, maka distribusi lebih
sudah homogen
Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade,1994).
Kekurangan metode granulasi basah:
pemanasan
Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak
(Wade,1994).
3. Sticking
Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga
punch bawah tidak bebas bergerak. Penyebabnya adalah punch kurang
bersih, tablet dikompressi pada kelembapan tinggi. (Wade,1994).
4. Picking
Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada
permukaan punch. Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup,
jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket.
(Wade,1994).
5. Filming
Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan
bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax. Bisa juga karena
punch kehilangan pelicin. Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan
bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi
sehingga mengurangi penempelan. (Wade,1994).
6. Chipping dan Cracking
Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian
atas karena tekanan yang berlebih. (Wade,1994).
7. Binding
Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup.
(Wade,1994).
8. Molting
Lactose,
Sucrose,
Manitol,
Sorbitol,
dll
(Martindale,1982).
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi
-
coklat/memucat)
-
2. Bahan Pengikat
Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam
pembuatan granul. Bahan ini akan menentukan :
-
Kekerasan tablet
Waktu hancur
Dissolusi
Compressibility
Density granul
Kemungkinan
terjadinya
peristiwa
migrasi
bahan
obat
(Martindale,1982).
Bahan pengikat ditambahkan, baik dalam bentuk kering maupun
cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi
tablet cetak langsung. Namun demikian, bahan pengikat akan lebih efektif
bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah.
Contoh komposisi bahan pengikat :
-
3. Bahan Penghancur
Kanji (amylum)
Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan,
harganya juga paling murah. Konsentrasi 5 20 % dari berat tablet
Amyl jagung (maize starch), Amyl kentang (corn starch), Amyl beras,
Amyl gandum, dll Modifikasi Amylum (Sta Rx 1500) dpt digunakan
sebagai Bhn pengikat, bahan penghancur, bahan pelincin (lubricant).
b.
Microcrystalin Cellulose
Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102
Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak
langsung).
c.
d.
Kombinasi asam
Asam sitrat, asam tartrat maupun asam fumarat, bersama-sama dengan
sodium bicarbonate, apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO 2
yang dapat menyebabkan tablet hancur tablet effervescent
4. Bahan Pelincir
Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan
5. Pewarna
Fungsi bahan pewarna :
-
Pemakaian pewarna yang larut max. 0,05 % (sesuai dengan Undang Undang
atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat).
Penambahan pewarna, biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah.
Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata)
Cara pengatasan :
- Penambahan 5 10 % CMC
- Pemanasan granul pada temperatur rendah
- Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD
(Martindale,1982).
8. Kontrol Kualitas
Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum, selama
dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process
control/IPC), meliputi antara lain : (Arief,2004).
Pemeriksaan Sebelum tabletting :
Keragaman Bobot
Dilakukan pemeriksaan 20 tablet, dihitung rata-rata dan standard deviasi
relatif (RSD).
Syarat :
Tablet dengan bobot < 130 mg, max RSD 10 %
Tablet dengan bobot 130 324 mg, max RSD 7,5 %
Tablet dengan bobot > 324 mg, max RSD 5%
Alat 1
Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan
pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah
motor yg kecepatannya dapat diatur. Keranjang dicelupkan ke dalam
medium disolusi, suhu labu dipertahankan 37oC + 0,5oC, kemudian
cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan
jumlah bahan obat yang terlarut
Alat 2
Sama dengan alat 1, hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung
(paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk.
(Arief,2004).
IV.
IV.3.
Gambar Alat
Hardness tester
Jangka sorong
Spatel
Timbangan
V.
Prosedur
Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan
bervolume besar. tinggi awal granul dicatat, kemudian gelas ukur diketukketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester.
Tingginya
kemudian
diukur
lagi
dan
dicatat.
Dihitung
persen
kompresibilitasnya.
Bahan-bahan
untuk
pembuatan
fase
luar
seperti
acetominofen,
VI.
NO
Hasil
1.
2.
akan digunakan
Menimbang Acetaminofen sebanyak 250
3.
gram
Menimbang Dicalcium phospate
4.
sebanyak 30 gram
Menimbang Amylum maidis sebanyak 40 Didapat Amylum maidis 40 gram
5.
gram
Menimbang CMC sebanyak 5 gram
6.
homogen
mengocok homogen
Membuat pasta CMC dengan cara
homogen seluruhnya
Adonan campuran bahan-bahan yang
granul(granulator)
Granul dimasukkan ke dalam oven
11.
12.
no. 14
Kadar air granul:
Waktu : 06:24
Suhu: 70C
13.
dirunning.
Menimbang Mg stearat sebanyak 0,17
14.
15.
16.
18.
19.
t = 1,8 cm
d= 8,67cm
dirunnning
Kompresibilitas:
dirunnning
Distribusi ukuran partikel:
Wadah 1= 0
Wadah 2= 0
dirunnning
Pencetakan tablet:
Granul dimasukkan ke dalam alat
21.
pencetakkan tablet
Evaluasi tablet:
pertama
Uji waktu hancur:
Friabilitas:
Friaksibilitas:
dirunning.
Berat (mg)
0,6567
0,6731
0,6608
0,6620
0,6575
0,6612
0,6534
0,6677
0,6544
0,6664
0,6582
0,6667
0,6715
0,6735
0,6636
0,6735
0,6632
Tebal (mm)
4,17
4,23
4,19
4,20
4,17
4,19
4,16
4,24
4,15
4.21
4,17
4,20
4,24
4,23
4,20
4,24
4,20
Diameter (mm)
13,12
13,13
13,13
13,12
13,13
13,12
13,13
13,12
13,12
13,13
13,12
13,13
13,12
13,13
13,13
13,13
13,13
Kekerasan (N)
60
75
85
80
80
67,5
65
77
67
89
67
72
82
65
79
72
71
18
19
20
Rata-rata
SD
0,67320
0,6733
0,6658
13,1255
5,1 x 10
4,23
4,19
4,20
0,664
6,4 x 10
13,12
13,13
13,12
4,2005
0,028
67
70
77
71,375
10,683
Perhitungan
a. Perhitungan bahan
1. Fasa dalam
Acetaminofen
500 mg x 500 tablet =250gram
Dicalcium phospate
60 mg x 500 tablet = 30 gram
Amylum maidis
80 mg x 500 tablet = 40 gram
CMC 5%
5% = 5 gram dalam 100 ml air
2. Perhitungan pasta CMC yang digunakan
298,8 204,5 = 94,3 gram
CMC yang digunakan untuk membuat granul
5% x 94,3 = 4,715 gram
CMC per tablet
1
x 4,175 = 0,00948 gram
500
3. Berat tablet teoritis
Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 %
= 250 +30+40+ 4,715 x100/99% = 327,99 granul / 500 tablet
= 327,99 =0,656 gram / tablet = 656 mg
500
4. Berat granul sebelum diayak 315,6 gram
5. Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) berat wadah
= 432,7 117,8
= 314,9 gram
6. Fasa Luar:
Untuk 100% =
100
Talk =
1
xX= 1
100
100
Primojel=
6
xX= 6
100
7.
100
LOD
% kadar air granul = 1,36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%)
9.
Daya alir
t= 1,8 gram
d= 8cm +9cm+9cm = 8,67 cm
3
Sudut istirahat = tan = depan = 1,8 = 0,415
Samping 4,335
= 22,5 (kurang dari 25 sangat baik)
10.
Kompresibilitas
Volume sebelum = 39 +33 =36
2
Volume sesudah = 34 + 27 = 30,5
2
I = 1- V x 100% =
V
11.
Friabilitas
Berat awal = 5,9697 gram
Pembahasan
Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode
granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak. Tujuan
akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat sedian tablet
acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik. Tablet yang
dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di indikasikan sebagai
analgetikum dan antipiretikum. Formulasi yang dibuat sebagai berikut:
1
2
3
4
5
6
Actaminophen
500 mg
Dicalcium phosphate 60 mg
Amilum maidis
80 mg
Pasta CMC
5%
Talkum
1%
Mg-stearat
0,5 %
Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik,
sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya. setelah itu
CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk
menggunakan stirrer. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit
demi sedikit karena apabila tidak, akan terbentuk gumpalan CMC yang
menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut. Pasta CMC tidak
ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin
melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna
harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan. Tidak
digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah
pasta sudah homogen atau belum. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades
maka pasta CMC sudah didapatkan. Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang
kemabali.
Tahap selanjutnya pencampuran bahan. Fasa dalam (parasetamol,
DICAFOS, dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi
sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. Ditandai ketika telah dikepal
dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. Setelah
diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC
dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang
pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang
pengaduk. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal, yaitu sebesar 94,3gr.
Yang berarti ada 4,715 gr CMC yang digunakan
Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul. Massa yang dapat dikepal
tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator. Pada metode ini
granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah
digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no.14. Tujuannya agar granul lebih
berkonsolidasi,
meningkatkan
bamyaknya
tempat
kontak
partikel,
dan
ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der
Waals. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi
dan kerapuhan pada tablet. Kemudian massa granul kering kembali digranulasi
dengan menggunakan mesh yang lebih kecil, yaitu mesh no.16. Granulasi ulang
ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah
untuk dikempa. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga
melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang
sudah didapat. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan, tergantung pada ukuran
punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. Pengukuran granul
diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat
diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. Kekosongan atau rongga udara
yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil, akan menimbulkan hasil
tablet yang diproduksi tidak rata.
Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian
diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying). Alat yang digunakan
pada uji ini adalah moisture balance. Temperatur moisture balance bisa di set
sesuai dengan yang diinginkan. Untuk mengukur kadar air granul, moisture
balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut
menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam
pembuatan granul. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat
celsius. Jika hal ini terjadi, maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar
air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul
tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur
40-50 derajat celsius. Pada uji LOD (Lost On Drying), semakin banyak air yang
terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Granul dapat
dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan
dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%. Karena air yang
terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya
kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur. Kadar
air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak,
kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila
disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang
kosong pada tablet tersebut. Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat
menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang
dihasilkan tidak baik. Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan
bobot sebesar 1,36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk
dalam kategori baik untuk parameter ini.
Setelah granul dikeringkan, granul yang diperoleh ditimbang kembali
untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat. Granul yang diperoleh
yaitu sebanyak 314,9 gram dengan kadar air 1,36 %. Jumlah tablet yang akan
dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327,99
gram, sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg. Setelah mengetahui
perhitungan-perhitungan diatas, maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar
yang akan di tambahkan, yaitu Magnesium stearat sebanyak 3,18 gram, Talk
sebanyak 3,404 gram dan Primojel sebanyak 20,42 gram.
Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0,5 %, penggunaan Mg
stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga
mempunyai sifat lubrikan. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran
bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan
selama proses pengempaan tablet, selain itu juga berguna untuk mencegah
melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan. Penambahan lubrikan yang
berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet.
Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan, sebanyak 1% dimana
rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0,5 1%. Namun demikian Talc juga
berfungsi sebagai adsorben, disintegran, dan zat untuk meningkatkan viskositas.
Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang
besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering
untuk dicetak langsung.
Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur. Hal
tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena
primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga
keutuhan tabletnya.
Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester
dimana akan dihitung sudut istirahatnya. Dari tes ini dapat diukur diameter
lingkaran gunung serbuk yang terbentuk, tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat
dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak. Karena
jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan
tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya.
Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh
beberapa kondisi pengamatan seperti :
Berat granul
Diameter corong (bagian atas dan bawah)
Ukuran partikel granul
Panjang tangkai corong
Cara penuangan sampel
Pengaruh getaran luar
Untuk sejumlah berat granul yang sama, makin cepat waktu alirnya maka sifat alir
serbuk semakin baik.
Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul. Dalam percobaan ini kualitas
granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan
semakin cepat alirannya. Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16,393
gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini
dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik.
Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22,5o yang berarti
kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o
Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa
metode yang berbeda untuk menyaring, tergantung pada material yang akan
diukur. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode
horizontal sieving. Metode Horisontal sieving.
Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan
tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. sieve shaker horizontal
sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum, datar, panjang atau berserat,
sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan
ayakan tidak terhalang begitu cepat. Daerah sieving besar memungkinkan
pengayak dalam jumlah besar sampel, misalnya ditemui dalam analisis ukuran
partikel bahan bangunan dan agregat. Interval ayakan pada metode ini sangat
berpengaruh pada hasil percobaan.
Jika interval ayakan yang dipilih sbb.: 1, 2, 3,..., 8, 9, 10 in, maka interval
ini mempunyai kelemahan:
Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan:
1. Average diamater
Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan
jumlah total diameter dalam campuran itu.
Davg x (jumlah partikel) = D total campuran.
2. Average surface
Surface average x (jumlah partikel) = surface total
3. Average volume
Volume avg x (jumlah partikel) = surface total
4. Average mass
Mass avg x (jumlah partikel) = massa total
Pada uji keseragaman ukuran partikel ini, akan semakin baik jika ukuran
dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain. Pada pengujiannya
granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari
granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku
pecetakan tablet.
Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk,
granul, serpih dan zat curah lainnya. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari
tablet untuk keseragaman bobot, waktu hancur, dan juga pada proses pencetakan.
Persamaan untuk menghitung tap density sampel:
Tap Density =
Y X
V
Keterangan:
Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel
X = Berat Gelas ukur kosong
V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur
Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan
semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut.
Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan
granul. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada
sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama, apabila keseragaman granul
kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula. Pada
hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki
perbedaa. Dimana kompresibilitasnya adalah 15,28% Hal ini menunjukan bahwa
granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. Nilai ini juga
menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10%
termasuk pada parameter yang baik.
Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata rata tablet, variasi
berat tablet, waktu hancur, kerenyahan granul, daya mengalir granul serta kinetika
kecepatan pengeringan dari granulasi basah. Pengaruh ukuran granul dan
distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan persyaratan proses, karakter
granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta
konsentrasinya, juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses.
Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet
menggunakan alat single punch tablet press. Terdapat banyak faktor yang harus
diperhatikan dalam pembuatan tablet, antara lain pemilihan eksipien pengisipengikat, dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif, memiliki
kemampuan kompresibilitas, daya alir, dan kemampuan sebagai pelincir yang baik
dan sesuai. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan berpengaruh
terhadap proses pencampuran.
Pada proses pencetakan, berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak
diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak.
Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak, diatur dengan punch bawah.
Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet, digunakan punch atas. Volume bahan
yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan dengan
beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak. Penyesuaian ini diperlukan karena
formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat.
Selama pencetakan, beberapa tablet yang dicetak diambil untuk
pengontrolan berat dan kekerasan tablet. Jika berat atau kekerasannya berada
diluar rentang yang diinginkan, alat pencetak dapat diatur kembali. Setelah
seluruh serbuk dicetak, kemudian dilakukan evaluasi tablet.
Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang
merupakan perbandingan diameter dan tebal. Hasil yang diperoleh memenuhi
persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13,125 cm dan tidak kurang dari
1 1/3 rata-rata tebal 4,2007 cm tablet.
Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan
hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian
kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang
dinyatakan dalam kg. Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah
71,375 N. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah
dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi. Akan
tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu
digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu
dibagi untuk pemakaiannya. Kekerasan tablet yang ideal 70 N dan hasil yang
diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik.
Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20
tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau
bantingan selama waktu tertentu. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap
benturan dan gesekan, dilakukan uji ini. Hal ini sangat penting terutama pada saat
pengemasan dan pendistribusian. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas
2,496 % dan friksibilitas 1,53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang
dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%.
Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata
yang diperoleh yaitu 664 mg. Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena
tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih
besar dari 7.5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata
lebih dari 15 %.
Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang
diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat
penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan
persyaratan monografi. Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15
menit 58 detik. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet
paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit. Hal ini dapat terjadi
karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul
sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama.
Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu.
Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan
biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet
yang tidak memenuhi persyaratan.
Syarat-syarat tablet yang baik, adalah sebagai berikut :
o Tablet harus kuat, tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat
pengemasan dan distribusi.
o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat.
o Tablet dapat terbioavailable.
o Memiliki karakteristik warna, bau, dan rasa sebagai identitas produk.
o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi.
VIII. Kesimpulan
1. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan
metode granulasi basah.
2. Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet
parasetamol, yang meliputi uji keseragaman bobot, uji keseragaman
bentuk dan ukuran, uji kekerasan, uji friabilitas & friksibilitas, dan uji
waktu hancur.
DAFTAR PUSTAKA
Anief, Moh. 2004. Ilmu Meracik Obat. Gadjah Mada University Press.
Yogyakarta
Ansel, Howard C. 1989. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. UIPress. Jakarta
Depkes RI. 1994. Farmakope Indonesia Ed IV. Depkes RI. Jakarta
Martindale The Extra Pharmacopoeia, Twenty-Eight Edition. 1982. The
Pharmaceutical Press. London
Wade, Ainley and Paul J Weller. 1994. Handbook of Pharmaceutical
excipients, Ed II. The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical
Sciences. London