BAB X

ALAT PENGAYAK

Mengayak berarti memisahkan suatu bahan dengan menuangkannya melalui ayakan

sehingga didapat butir-butir dengan berbagai daerah ukuran (kelas-kelas butir). Proses ini

disebut klasifikasi.
Pengayakan dimaksudkan untuk menghasilkan campuran butir dengan ukuran tertentu,

agar dapat diolah lebih lanjut atau agar diperoleh penampilan/bentuk komersial yang

diinginkan.
Pada proses pengayakan, bahan dibagi menjadi bahan kasar yang tertinggal (aliran atas)

dan bahan lebih halus yang lolos melalui ayakan (aliran bawah). Bahan yang teertinggal

hanyalah partikel-partikel yang berukuran lebih besar dari pada lubang ayakan, sedangkan

bahan yang lolos berukuran lebih kecil daripada lubang-lubang itu. Dalam praktek sering

terjadi penyimpangan dari keadaan ideal ini. Penyimoangan dapat dinyatakan dalam efisiensi,

yaitu perbandingan antara jumlah bahan yang lolos dalam kenyataannya dan jumlah bahan

yang lolos secara teoritik. Efisiensi selalu lebih kecil dari satu atau kurang dari 100%.
Jumlah bahan yang lolos secara teoritik ditentukan dengan analisis ayakan.
Faktor-faktor berikut ini dapat mempengaruhi efisiensi
- Bentuk butir
- Gerakan dan waktu tinggal
- Kelembaban
- Muatan listrik
- Lubang ayakan
Ayakan biasanya berupa anyaman dengan mata jala (mesh) yang berbentuk bujur sangkar

atau empat persegi panjang /linier, berupa pelat yang berlubang-lubang bulat atau bulat

panjang.
Klasifikasi dari ayakan sangatlah banyak. Baik pengertian, fungsi, cara kerja dan

perbedaanya pun tidak semua orang mengetahuinya. Sehingga, tidak sedikit dari kebanyakan

orang menyia-nyiakan dan kurang memaksimalkan manfaat yang ada dari alat-alat tersebut.
 Klasifikasi dan pemisahan ukuran padatan, dapat dilakukan dengan cara pengayakan,
pengendapan dalam zat cair dan pemisahan dengan aliran gas. Tujuan dari pemisahan ini
adalah :

1. Produk mempunyai ukuran yang merata/seragam

2. Produk menengah/lanjutan untuk proses selanjutnya
3. Memperbesar efisiensi dari pengecilan ukuran.
Mesh merupakan suatu ukuran dari ayakan, misal 10 mesh, berarti ada 10
buah pembukaan berbentuk empat persegi sama sisi, setiap 1 inci panjang. Standart
dari mesh ada 2 macam, yakni U.S. sieve standard dan Tyler sieve standard. Ukuran
mesh yang dikenal ada beberapa macam : 4, 6, 8, 10, 14, 20, 28, 35, 48, 65, 100, 150,
200, 270 dan 400 mesh. Hasil yang lolos dari ayakan disebut undesizes product,
sedangkan yang tertahan oleh ayakan disebut oversizes product.

Pada dasarnya berlaku semakin halus bahan yang diayak, semakin awal
terdapat kecenderungan penyumbatan lubang ayakan. Karena alasan ini, di atas
ayakan dipasang perlengkapan pembantu dalam bentuk sikat, rol, bola karet atau
potongan-potongan karet. Sebuah kemungkinan lain adalah dengan membersihkan
ayakan dari bawah dengan menggunakan sikat-sikat rol yang berputar atau dengan
menghembuskan udara dalam arah yang berlawanan. Apabila metode-metode ini tidak
berhasil mencegah penyumbatan, harus dipilih cara pemisahan yang lain.

AYAKAN

Ayakan biasanya berupa anyaman dengan mata jala (mesh) yang berbentuk
bujur sangkar atau empat persegi panjang, berupa pelat yang berlubang-lubang bulat
atau bulat panjang atau juga berisi kisi. Ayakan terbuat dari material yang dapat
berupa paduan baja, nikel, tembaga, kuningan, perunggu, sutera dan bahan-bahan
sintetik. Material ini harus dipilih agar ayakan tidak lekas rusak baik karena korosi
maupun karena gesekan. Selain itu, selama proses pengayakan ukuran lubang ayakan
harus tetap konstan.

MESIN PENGAYAK

Pada setiap proses pengayakan, bahan atau ayakan harus digerakkan. Cara
yang paling sederhana untuk melakukannya adalah dengan menggunakan ayakan
tunggal yang diam dan menggerakkan bahan di atas ayakan dengan tangan. Cara ini
biasanya tidak dipakai untuk melakukan klasifikasi yang sesungguhnya, melainkan
untuk memisahkan aglomerat-aglomerat yang tidak diinginkan, yaitu dengan
menekan bahan pada ayakan hingga hancur atau membuangnya dengan tangan.

Konstruksi sederhana yang serupa dimiliki juga oleh ayakan luncur yang
dipasang miring, bahan ayak tidak digerakkan dengan tangan melainkan meluncur
dengan sendirnya.

Mesin pengayak jauh lebih sering digunakan ialah mesin-mesin dengan

ayakan yang horizontal atau yang agak miring. Oleh alat penggerak eksentrik, alat
penggerak tidak seimbang atau alat penggerak elektromagnetik, ayakan diayun-
ayunkan dalam arah horizontal atau dalam arah vertikal lurus atau vertikal melingkar.
Mesin pengayak demikian dapat dilengkapi dengan satu atau lebih ayakan, dan
biasanya bekerja secara terus menerus (kontinu). Bahan yang tertinggal dan bahan
yang lolos dikeluarkan dari mesin secara terpisah.

Mesin-mesin itu disebut misalnya mesin pengayak kocok, grizzlies, mesin

pengayak teleskop, mesin pengayak goyang, mesin pengayak getar, mesin pengayak
ayun, mesin pengayak trommel atau separator.
Gambar 10.1 macam-macam ayakan
Di bawah ini akan dijelaskan mengenai beberapa macam ayakan :

1. AYAKAN GOYANG ( OSCILLATING SCREEN )

Gambar 10.2 Ayakan Goyang

Ayakan goyang adalah suatu ayakan yang digerakkan dalam suatu gerakan
goyang (oscillating) oleh suatu eccentric atau mekanisme lain, yang terikat atau
tertahan pada telapak kaki penyangga ayakan tersebut, biasanya merupakan batang
tegak lurus yang memanjang.

Ayakan ini dengan kecepatan yang relative rendah (300-400 oscillating/menit)

bergoyang dalam suatu bidang sejajar terhadap ayakan. Keuntungannya adalah
seluruh permukaan dapat terpakai. Alat pengayak lainnya hanya permukaan bagian
bawah saja yang terpakai. Ayakan ini dapat dipasang dengan bersusun, jadi makin
lama makin halus.

Gambar ayakan goyang di atas, yang menggunakan screen box, merupakan

ayakan goyang yang paling murah, dan digunakan untuk ayakan yang beroperasi
secara batch.

Sifter adalah suatu ayakan goyang, dengan penampang berbentuk box, yang
menahan sejumlah kain ayakan yang disusun secara sejajar dan bergoyang
(oscillating) oleh suatu eccentric atau counterweight, dalam suatu perputaran yang
hampir circular (bulat). Alat ini banyak dipakai di pabrik tepung terigu, dan
sebagainya.
Cara kerja dari pengayak goyang ini adalah:

Bahan masuk pada bagian atas suatu batch, dimana bagian dasar berlubang
dengan ukuran yang sama. Batch digerakkan ke kanan dan ke kiri oleh sebuah pengait
yang ditempelkan pada sebuah roda yang berputar secara eksentrik sehingga bahan
akan keluar dengan sendirinya sesuai dengan ukurannya.

2. AYAKAN GRIZZLIES
Ayakan ini merupakan ayakan yang paling kasar sekali, khusus 1 inci atau
keatas yang terdiri dari satu set batang-batang berbentuk trapezium yang disusun
secara sejajar, dengan jarak tertentu dan terletak secara mendatar atau berbentuk
sudut 20-500 terhadap mendatar.

Cara kerja dari anyakan Grizzlies adalah :

Bahan masuk pada bagian samping atau atas, yang dilewatkan pada sebuah
benda yang berlubang dengan ukuran sama besar sehingga bahan masuk tersebut
dapat lolos dari lubang yang berbentuk trapezium. Biasanya Grizzlies yang dipakai
berukuran lebar 3-4 ft dengan panjang 8-10 ft.

3. AYAKAN TROMMOL (TROMMOL SCREEN atau REVOLVING

SCREEN)

Gambar 10.3 Ayakan Trommel

 Gambar 10.4 Ayakan trommel bertingkat

Ayakan trommol terdiri dari satu ayakan berbentuk silinder atau conical dan
berputar terhadap sumbunya. Trommel bisa disusun seri dimana undersize yang
pertama masuk ke trommel yang kedua, undersize yang kedua masuk ke trommel
yang ketiga dan seterusnya.

Pada umumnya, jika menggunakan n ayakan, maka akan diperoleh (n+1)

fraksi. Pada ayakan trommol yang bertingkat, dipakai n = 3 maka diperoleh 3+1 = 4
fraksi.

Cara kerja dari ayakan trammel :

Bahan masuk pada suatu tempat, yang berada lebih tinggi dari lubang ayakan.
Bahan akan keluar sesuai dengan ukuran lubang yang terdapat pada bagian bawah
batch yang berputar dan dibantu dengan sikat atau alat pemukul halus yang
menggerakkan bahan agar dapat keluar. Disini pada bagian yang paling halus akan
mudah rusak dan aus.
4. AYAKAN TELESKOP (CONCENTRIC atau COMPOUND TROMMEL
SCREEN)

Gambar 10.5 Ayakan teleskop

Ayakan teleskop digunakan untuk mengeliminasi kelemahan terjadinya

kerusakan pada bagian yang halus pada ayakan trommel. Untuk mencapai operasi
yang baik, muatan sebelum masuk ke dalam ayakan, dilakukan pengadukan terlebih
dahulu. Ayakan ini sangat efektif untuk ukuran yang halus dengan sudut kemiringan
bervariasi, dari inci sampai 3 inci per ft panjang, tergantung dari bahan yang
diproses. Jenis compound trommel screen umumnya diletakkan secara mendatar.

Cara kerja dari ayakan teleskop :

Cara kerja alat ini sama dengan ayakan trommol yakni muatan masuk dari
ayakan yang kasar, undersize dari tiap ayakan merupakan muatan pada ayakan
berikutnya, yang mempunyai ukuran lubang lebih kecil dari ayakan sebelumnya.
Disini biasanya digunakan 3-4 ft diameter dan 5-8 ft panjang, berputar 15-20 rpm,
dengan 2,5 5 HP motor.

5. AYAKAN GETAR (VIBRATING SCREEN) misal AYAKAN ROTEX

Gambar 10.6 Ayakan Rotex

Ayakan getar banyak dipakai untuk tonase yang besar, as yang tidak sentrik
(eccentric shaft), roda angin yang tidak seimbang dapat menggetarkan permukaan
ayakan. Slope dari ayakan getar bervariasi dari mendatar sampai 450.

Cara kerja dari ayakan Rotex :

Ayakan rotex ini digerakkan naik turun dengan cepat secara mekanis. Dibawah
dasar ayakan terdapat sebuah dasar yang berlubang dimana dipasang batang-batang
yang berbentuk trapesium yang membagi dasar-dasar itu dalam kotak. Tiap kotak
terdapat bola karet, ayakan ini digerakkan dengan cepat kian kemari dan oleh karena
itu bola-bola meloncat pada dasar ayakan oleh pantulan-pantulan dari batang
trapesium.
NOZZLE
 Gambar II.7 Nozzle

Nozzle adalah sebuah tabung yang terjepit di tengah, seimbang, asimetris,

berbentuk jam pasir. Hal ini digunakan untuk mempercepat panas, melewati gas
bertekanan ke kecepatan supersonik, dan setelah perluasan, untuk membentuk aliran
gas buang sehingga energi panas mendorong aliran maksimal diarahkan diubah
menjadi energi kinetik. Karena ini, nozzle secara luas digunakan dalam beberapa jenis
turbin uap, ini bagian penting dari mesin roket modern, dan juga digunakan dalam
mesin jet supersonik. Nozzle ini dikembangkan oleh penemu Swedia Gustaf de Laval
pada 1888 untuk digunakan pada turbin uap impuls.
 Prinsip ini digunakan dalam mesin roket oleh Robert Goddard dan di hampir
semua mesin roket modern yang mempekerjakan pembakaran gas panas
menggunakan de Lavalnozel.

Operasinya bergantung pada sifat-sifat yang berbeda gas mengalir pada

kecepatan subsonik dan supersonik. Kecepatan sebuah aliran subsonik gas akan
meningkat jika pipa itu membawa mempersempit karena laju aliran massa konstan.
Aliran gas melalui de Laval nossel adalah isentropic (entropi gas hampir konstan).
Pada aliran subsonik gas mampat; suara, gelombang tekanan yang kecil, akan
berkembang biak melalui itu.

Pada lubang dimana luas penampang salib adalah minimum, kecepatan gas
secara local menjadi sonic (bilangan Mach = 1,0) suatu kondisi yang disebut aliran
tercekik. Ketika salib luaas penampang nozzle gas meningkat mulai untuk
memperluas dan meningkatkan aliran gas ke tempat kecepatan supersonic gelombang
suara tidak akan merambat ke belakang melalui gas seperti yang terlihat dalam
kerangka acuan dari nossel (bilangan March > 1,0).

Sebuah de Laval nozzle hanya akan tersedak di lubang jika tekanan dan aliran
massa melalui nossel cukup untuk mencapai kecepatan sonik, jika tidak, tidak ada
aliran supersonik tercapai dan akan bertindak sebagai tabung Venturi. Selain itu,
tekanan gas pada ekspansi keluar dari bagian knalpot yang nosel tidak boleh terlalu
rendah. Tekanan karena tidak dapat pergi ke hulu melalui aliran supersonik, tekanan
keluar dapat secara signifikan di bawah tekanan ruangan itu knalpot ke dalam, tetapi
jika terlalu jauh di bawah ambien, maka aliran akan berhenti menjadi supersonik, atau
aliran akan memisahkan bagian dalam ekspansi nossel, membentuk sebuah jet yang
tidak stabil yang mungkin 'gagal' di dalam nozzle, mungkin merusak itu.

Dalam prakteknya tekanan ambient harus tidak lebih tinggi dari kira-kira 2-3
kali tekanan dalam gas supersonik di pintu keluar untuk aliran supersonik
meninggalkan nozzle.

Analisis aliran gas melalui de Laval nozel melibatkan sejumlah konsep dan
asumsi:

Untuk mempermudah, gas diasumsikan gas ideal.

 Aliran gas isentropic (yaitu, pada entropi konstan). Akibatnya aliran
reversibel (gesekan dan tidak ada disipasi kerugian), dan adiabatik (yaitu,
tidak ada panas yang diperoleh atau hilang).

Aliran gas konstan (yaitu, mantap) selama periode propelan terbakar.

Aliran gas sepanjang garis lurus dari gas inlet ke gas buang keluar (yakni,
sepanjang nossel's sumbu simetri).

Para perilaku aliran gas mampat karena aliran kecepatan yang sangat tinggi.

Saat gas memasuki nossel, ia berjalan pada kecepatan subsonik. Ketika lubang
kontrak gas bawah dipaksa untuk mempercepat sampai di lubang nozzle, di mana luas
penampang adalah yang terkecil, kecepatan linear menjadi sonik. Dari lubang yang
luas penampang kemudian naik, gas berekspansi dan kecepatan linier menjadi
semakin lebih supersonik.

Linear kecepatan keluar gas buang dapat dihitung mengunakan persamaan berikut :

Ve = kecepatan pada nozzle Exhaust keluar, m/s

T = suhu mutlak gas inlet, K

R = Universal hukum gas konstan (8314,5 J/kmol.K)

M = Massa molekul gas, kg/kmol (juga dikenal sebagai berat molekul)

k = cp/cv = isentropic faktor ekspansi

cp = panas spesifik gas pada tekanan konstan

cv = panas spesifik gas pada volume konstan

Pe = tekanan absolute gas buang pada nossel keluar, Pa

Pa = tekanan absolute gas inlet, Pa

Beberapa nilai-nilai khas dari Ve kecepatan gas buang untuk pembakaran mesin roket
berbagai propellants adalah :
 1700 2900 m/s (3800 ke 6500 mph) monopropellants cair
2900 - 4500 m/s (6500 ke 10100 mph) bipropellants cair
2100 3200 m/s (4700 ke 7200 mph) untuk padatpropellants

Sebagai catatan bunga, Ve kadang-kadang disebut sebagai kecepatan gas buang ideal
karena didasarkan pada asumsi bahwa gas buang berperilaku sebagai gas ideal. Sebagai
contoh perhitungan dengan menggunakan persamaan diatas, menganggap bahwa
pembakaran bahan pembakar gas adalah : pada tekanan absolute memasuki nosel P = 7,0
MPa dan keluar dari knalpot roket pada tekanan absolute Pe = 0,1 MPa; pada temperatur
absolute T = 3500 K; dengan faktor ekspansi isentropic k = 1,22 dan massa molar M = 22
kg/kmol. Menggunakan nilai-nilai dalam persamaan diatas menghasilkan sebuah kecepatan
knalpot Ve = 2802 m/s atau 2,80 km/s ynag konsisten dengan nilai-nilai khas di atas.

Sastra teknis dapat membingungkan karena banyak penulis gagal untuk menjelaskan
apakah mereka menggunakan hukum gas universal R konstan yang berlaku untuk setiap gas
ideal atau apakah mereka menggunakan hukum gas konstan Rs yang hanya berlaku untuk
gas individu tertentu. Hubungan antara kedua konstanta adalah R/M.

Misalnya de Laval nozzle menggunakan udara panas pada tekanan 1000 psi (6,9 MPa
atau 68 atm), suhu 1470 K, akan memiliki tekanan 540 psi (3,7 MPa atau 37 atm), suhu
1269 K di tenggorokan dan 15 psi (0,1 MPa atau 1 atm), suhu 502 K di nozzle keluar. Rasio
ekspansi, nozzle luas penampang lintas di keluar dibagi dengan daerah di tenggorokan, akan
menjadi 6,8. Implus spesifik akan 151 s (1480 Ns/kg).
 DAFTAR PUSTAKA

1. Brown, G.G., Unit Operations, Mc. Graw-Hill, New

York, 1986.

2. Foust.,A.S, Principles of Unit Operations, 2ed,

John.Wiley & Sons, 1980.

3. Bernasconi., [ et al.], Chemiscche Technologie, teil

1,2 di I Indonesia kan oleh : Lienda Handojo, M
:Teknologi Kimia 1,2,

Penerbit Pradnya Paramita, Jakarta , 1995.

4. Perry.,R.H.Perrys Chemical Engineets Handbook,

7ed, Mc.Graw-Hill, 1997.