CARA PEMBUATAN SERBUK

Berbagai jenis serbuk logam, karena memiliki ciri-ciri fisis dan kimia tertentu
memerlukan cara pembuatan yang berbeda.

Pemesinan akan menghasilkan partikel yang kasar dan digunakan untuk

membuat serbuk magnesium. Proses
Penggilingan dengan memanfaatkan berbagai macam jenis mesin
penghancur, mesin giling dan mesin tumbuk dapat menghancurkan berbagai
jenis logam. Proses ini juga dimanfaatkan pada pembuatan zat pigmen dari
bahan yang duktil, dan diperoleh partikel berbentuk serpih. Biasanya
ditambahkan minyak untuk mengecah penggumpalan.
Shotting adalah operasi dimana logam cair dituangkan melalui suatu
saringan atau lubang disusul dengan pendinginan dalam air.Proses ini
menghasilkan partikel yang bulat atau lonjong. Logam pada umumnya dapat
di shot namun kerap kali ukuran partikel yang dihasilkan terlalu besar.
Atomisasi, atau penyemprotan logam, merupakan cara yang baik untuk
membuat serbuk dari logam suhu rendah seperti timah
hitam,alumunium,seng dan timah putih. Bentuk partikel tidak teratur dan
ukurannya pun berbeda-beda. Proses ini disebut granulasi tergantung pada
pembentukan oksida pada permukaan partikel selama proses pengadukan.
Pengendapan elektrolitik (Electrolytic deposition) adalah cara yang umum
diterapkan untuk mengolah besi, perak, tantalum dan beberapa jenis logam
lainnya. Untuk membuat serbuk besi digunakan elektroda pelat baja yang
dipasang sebagai anoda dalam tangki yang mengandung elektrolit. Pelat baja
tahan karat ditempatkan dalam tangki sebagai katoda dan besi mengendap
pada elektroda tersebut. Digunakan arus searah dan setelah + 48 jam,
diperoleh endapan setebal 2 mm. Pelat katoda kemudian dikeluarkan dan
besi elektrolitik dikeruk. Besi yang sangat rapuh ini dicuci lalu disaring,
Serbuk lalu dianil untuk pelunakan. Pada proses reduksi, oksida logam
direduksi menjadi serbuk dengan mengalirkan gas pada suhu dibawah titik
cair. Untuk serbuk besi, biasanya digunakan kerak, suatu oksida besi. Oksida
ini dicampur dengan serbuk kokas dan dimasukan kedalam tanur putar.
Pada ujung pelepasan, campuran ini dipanaskan sampai 1050 C, hal ini
menyebabkan karbon bereaksi dengan oksigen yang terdapat dalam oksida
besi. Terbentuklah gas yang dialirkan keluar. Besi yang tertinggal cukup murni
dan berbentuk spons. Serbuk logam lainnya seperti;wolfram, molibden, nikel
dan kobal dibuat dengan proses yang sama.
Cara produksi yang lain meliputi presipitasi, kondensasi dan proses kimia
telah dikembangkan untuk menghasilkan serbuk logam.
A. Pengertian Serbuk
Dalam dunia farmasi, sediaan dalam bentuk serbuk sangat banyak digunakan.
Menurut Farmakope Indonesia IV, serbuk adalah campuran kering bahan obat atau zat kimia
yang dihaluskan, ditujukan untuk pemakaian oral atau untuk pemakaian luar. Serbuk adalah
campuran homogen dua atau lebih obat yang diserbukkan.
Sediaan serbuk dibagi menjadi dua, yaitu pulvis dan pulveres. Pulvis adalah serbuk
yang tidak terbagi-bagi, sedangkan pulveres adalah serbuk yang dibagi dalam bobot kurang
lebih sama dengan dibungkus kertas perkamen atau bahan pengemas lain yang cocok.
SyaratSyarat Sediaan Serbuk:
1. Harus halus sesuai dengan derajat halus serbuk.
2. Harus homogen dengan semua komponen.
3. Harus dalam keadaan kering.

B. Keuntungan dan Kerugian Serbuk

Seperti halnya sediaan farmasi yang lain, sediaan bentuk serbuk memiliki
keuntungan dan kerugian.
Keuntungan bentuk serbuk :
1. Serbuk lebih mudah terdispersi dan lebih larut daripada sediaan yang dipadatkan.
2. Anakanak atau orang tua yang sukar menelan kapsul atau tablet lebih mudah
menggunakan obat dalam bentuk serbuk.
3. Masalah stabilitas yang sering dihadapi dalam sediaan cair tidak ditemukan dalam
sediaan serbuk.
4. Obat yang tidak stabil dalam suspensi atau larutan air dapat dibuat dalam bentuk
serbuk.
5. Obat yang volumenya terlalu besar untuk dibuat tablet atau kapsul dapat dibuat dalam
bentuk serbuk.
6. Dokter lebih leluasa dalam memilih dosis yang sesuai dengan keadaan penderita.
Kekurangan bentuk serbuk:
 1. Keengganan pasien meminum obat yang mungkin rasa pahit, atau rasa yang tidak
enak.
2. Kesulitan menahan terurainya bahanbahan higroskopis.
3. Mudah mencair atau menguap zatzat yang dikandungnya.
4. Waktu dan biaya yang digunakan pada pengelola dan pembungkusan dalam
keseragaman dosis tunggal.

C. Derajat Halus Serbuk

Derajat halus serbuk dinyatakan dengan satu atau dua nomor pengayak. Hal ini
dimaksudkan bahwa untuk menentukan derajat halus suatu serbuk harus dilakukan
dengan pengayak. Jika derajat halus serbuk dinyatakan dengan 1 nomor pengayak,
dimaksudkan bahwa semua serbuk dapat melalui pengayak dengan nomor 20 tersebut.
Jika derajat halus serbuk dinyatakan dengan dua nomor pengayak, dimaksudkan bahwa
semua serbuk dapat melalui/lolos pada pengayak dengan nomor terendah dan tidak
lebih dari 40% melalui pengayak dengan nomor tertinggi. Contoh: serbuk 10/40
dimaksudkan bahwa serbuk tersebut semuanya melalui pengayak nomor 10 dan tidak
lebih dari 40% dapat melalui pengayak nomor 40. Nomor pengayak menunjukkan jumlah-
jumlah lubang tiap 2,54 cm dihitung searah dengan panjang kawat.
Dalam beberapa hal digunakan istilah umum untuk menyatakan derajat halus serbuk
yang disesuaikan dengan nomor pengayak sebagai berikut:
Serbuk sangat kasar adalah serbuk (5/8)
Serbuk kasar adalah serbuk (10/40)
Serbuk agak kasar adalah serbuk (22/60)
Serbuk agak halus adalah serbuk (44/85)
Serbuk halus adalah serbuk (85)
Serbuk sangat halus adalah serbuk (120)
Serbuk sangat halus sekali adalah serbuk (200/300)
Tabel nomor pengayak
Nomor Lebar nominal Garis tengah Perbandingan kira- Penyimpanan
pengayak lubang nominal kawat kira jumlah luas rata-rata
(mm) (mm) lubang terhadap maksimum
 pengayak (%)
(%)
5 3,35 1,730 43 3,2
8 2,00 1,175 40 3,3
10 1,68 0,860 44 3,3
22 0,710 0,445 38 3,9
25 0,600 0,416 35 4,2
30 0,500 0,347 35 4,4
36 0,420 0,286 35 4,5
44 0,355 0,222 38 4,8
60 0,250 0,173 35 5,2
85 0,180 0,119 36 5,6
100 0,150 0,104 35 6,3
120 0,125 0,087 35 6,5
150 0,105 0,064 39 7,0
170 0,090 0,059 36 7,3
200 0,075 0,052 35 8,1
300 0,053 0,032 39 9,1

Pada pembuatan serbuk kasar, terutama serbuk simplisia nabati, digerus lebih dahulu
sampai derajat halus tertentu setelah itu dikeringkan pada suhu tidak lebih dari 50C. serbuk
obat yang mengandung bagian yang mudah menguap, dikeringkan dengan pertolongan kapur
tohor ata bahan pengering lain yang cocok, setelah itu diserbuk dengan jalan digiling,
ditumbuk dan digerus sampai diperoleh serbuk yang mempunyai derajat halus sesuai yang
tertera pada pengayak dan derajat halus serbuk.
Untuk pembuatan serbuk atau serbuk bagi, FI III memberi petunjuk digunakan zat
dengan derajat halus sebagai berikut:
1. Serbuk sangat halus (120): Carbo asorben, Acidum Boricum, Sulfur Precipitatum,
Magnesii Carbonas, Magnesii Oxydum, Talcum.
2. Serbuk halus (100): Digitali Folia, Saccharose, Ipecacuanae Radix, Cinchonae
Cortex, Opii Pulv., Zinci Oxydum, Tannalbin, Kaolin.
3. Serbuk agak halus (44/85): Laktosa, Mira, Caryophylli, Foeniculi Fructus.
 Obat serbuk kasar, terutama simplisia nabati, digerus lebih dahulu sampai derajat halus
tertentu setelah itu dikeringkan pada suhu tidak lebih dari 50C, seperti:
Foeniculi Fructus (40)
Anisi Fructus (44)
Belladonnae Folia atau Herba (100)
Caryophylli (44)
Digitalis Folia (100)
Ipecacuanhae Radix (100)
Zingiberis Rhizoma (100)
Cinnamomi Cortex (100)
Cinchonae Cortex (100)
Myrrhae (44)
Opii Pulvis (100)
Sapo Medicatus (60)
Sennae Folia (100)
Strammonii Folia/Herba (100)
Strychini Semen (100)
Valerianae Radix (100)
Untuk simplisia nabati, tidak boleh menggunakan bagian pertama yang terayak, tetapi
harus terayak habis dan dicampur homogen, karena zat berkhasiat tidak terbagi rata pada
semua bagian simplisia. Sebagai contoh daun kering yang digerus halus dan diayak, maka
muka daun yang akan terayak dulu, setelah itu baru urat daun dapat terayak. Serbuk Secale
Cornuti harus dibuat baru dan tidak boleh disimpan lebih dari 1 tahun.
Metode Presipitasi (Pengendapan)

metode ini di bagi lagi menjadi 3 macam , yaitu :

a. Presipitasi dengan pelarut organik

b. Presipitasi dengan perubahan pH dari media

c. Presipitasi dengan dokomposisi rangkap

Metode Presipitasi Dengan pelarut organik dilakukan dengan zat yang tidak larut
dalam air,dilarutkan dulu dalam pelarut organik yang dapat dicampur dengan air,
lalu ditambahkan air suling dengan kondisi tertentu. Pelarut organik yang digunakan
adalah etanol, methanol, propilenglikol dan gliserin. Yang perlu diperhatikan dengan
metode ini adalah control ukuran partikel, yaitu terjadinya bentuk polimorf atau
hidrat dari kristal (Farmasetika , 165).

KRISTALISASI

Kristalisasi merupakan teknik pemisahan kimia antara bahan padat-cair, di mana

terjadi perpindahan massa (mass transfer) dari suat zat terlarut(solute) dari cairan
larutan ke fase kristal padat. Pemisahan secara kristalisasi dilakukan untuk
memisahkan zat padat dari larutannya dengan jalan menguapkan pelarutnya. Zat
padat tersebut dalam keadaan lewat jenuh akan bentuk kristal. Kristal kristal dapat
terbentuk bila uap dari partikel yang sedang mengalami sublimasi menjadi dingin.
Selama proses kristalisasi, hanya partikel murni yang akan mengkristal.

Pemisahan dengan teknik kristalisasi ini, didasari atas pelepasan pelarut dari zat
terlarutnya dalam sebuah campuran homogeen atau larutan, sehingga terbentuk
kristal dari zat terlarutnya. Proses ini adalah salah satu teknik pemisahan padat-cair
yang sangat penting dalam industri, karena dapat menghasilkan kemurnian produk
hingga 100%.

Kristalisasi empat macam, yaitu :

1. Kristalisasi penguapan

Kristalisasi penguapan dilakukan jika zat yang akan dipisahkan tahan

terhadap panas dan titik bekunya lebih tinggi daripada titik didih pelarut.

2. Kristalisasi pendinginan.
 Kristalisasi pendinginan dilakukan dengan cara mendinginkan larutan.
Pada saat suhu larutan turun, komponen zat yang memiliki titik beku lebih tinggi
akan membeku terlebih dahulu, sementara zat lain masih larut sehingga
keduanya dapat dipisahkan dengan cara penyaringan. Zat lain akan turun
bersama pelarut sebagai filtrat, sedangkan zat padat tetap tinggal di atas
saringan sebagai residu.

3. Pemanasan dan Pendinginan

Metode ini merupakan gabungan dari dua metode diatas. Larutan panas
yang Jenuh dialirkan kedalam sebuah ruangan yang divakumkan. Sebagian
pelarut menguap, panas penguapan diambil dari larutan itu sendiri, sehingga
larutan menjadi dingin dan lewat jenuh. Metode ini disebut kristalisasi vakum.

4. Penambahan bahan (zat) lain.

Untuk pemisahan bahan organic dari larutan seringkali ditambahkan suatu

garam. Garam ini larut lebih baik daripada bahan padat yang dinginkan sehinga
terjadi desakan dan membuat bahan padat menjadi terkristalisasi.

Pembentukan kristal dapat juga terjadi bila suatu larutan telah melampaui titik
jenuhnya. Titik jenuh larutan adalah suatu titik ketika penambahan partikel terlarut
sudah tidak dapat menyebabkan partikel tersebut melarut, sehingga terbentuk
larutan jenuh. Larutan jenuh adalah larutan yang mengandung jumlah maksimum
partikel terlarut pada suatu larutan pada suhu tertentu. Contohnya adalah NaCl
ketika mencapai titik jenuh maka akan terbentuk kristal. Berkurangnya air karena
penguapan, menyebabkan larutan melewati titik jenuh dan mempercepat
terbentuknya kristal.

Mekanisme Pembentukan Kristal

1. Pembentukan Inti

Inti kristal adalah partikel-partikel kecil bahkan sangat kecil yang dapat terbentuk
secara cara memperkecil kristal-kristal yang ada dalam alat kristalisasi atau dengan
menambahkan benih kristal ke dalam larutan lewat jenuh.

2. Pertumbuhan Kristal

Pertumbuhan kristal merupakan gabungan dari dua proses yaitu :

Transportasi molekul-molekul atau (ion-ion dari bahan yang akan di

kristalisasikan) dalam larutan kepermukaan kristal dengan cara difusi. Proses ini
berlangsung semakin cepat jika derajat lewat jenuh dalam larutan semakin besar.
 Penempatan molekul-molekul atau ion-ion pada kisi kristal. Semakin luas total
permukaan kristal, semakin banyak bahan yang di tempatkan pada kisi kristal
persatuan waktu.

Syarat-Syarat Kristalisasi

1. Larutan harus jenuh

Larutan yang mengandung jumlah zat berlarut berlebihan pada suhu tertentu,
sehingga kelebihan itu tidak melarut lagi. Jenuh berarti pelarut telah seimbang zat
terlarut atau jika larutan tidak dapat lagi melarutkan zat terlarut, artinya
konsentrasinya telah maksimal jika larutan jenuh suatu zat padat didinginkan
perlahan-lahan, sebagian zat terlarut akan mengkristal, dalam arti diperoleh larutan
super jenuh atau lewat jenuh

2. Larutan harus homogen

Partikel-partikel yang sangat kecil tetap tersebar merata biarpun didiamkan dalam
waktu lama.

3. Adanya perubahan suhu

Penurunan suhu secara drastis atau kenaikan suhu secara dratis tergantung dari
bentuk kristal yang didinginkan.
METODE PENGERINGAN SPRAY DRYING

Pengeringan merupakan suatu proses pemisahan sebagian besar air dari bahan
baik dalam bentuk evaporasi maupun sublimasi sebagai hasil dari penerapan
panas. Pengeringan suatu bahan dilakukan dengan tujuan memperpanjang daya
simpan produk, mengurangi volume dan berat produk dan sebagai tahapan proses
antara. Pengeringan dilakukan baik pada suhu tinggi maupun suhu rendah. Pada
pengeringan suhu tinggi berupa penggunaan energi panas untuk merubah fase air
menjadi uap dan membuang uap air dalam bahan. Sementara pengeringan suhu
rendah merupakan penggunaan energi panas untuk merubah es menjadi uap air
dan membuang uap air keluar dari bahan. Jenis-jenis pengeringan yang banyak
digunakan antara lain pengeringan matahari (sun drying) pengeringan atmosferik
(solar drying, cabinet drying, tunnel drying, conveyor drying, drum drying, spray
drying), dan pengeringan sub atmosferik (vacuum drying, freeze drying). Pemilihan
metode pengeringan didasarkan pada kualitas hasil akhir yang diinginkan, sifat
bahan dasar dan biaya. Spray drying menjadi pilihan dalam proses pengeringan
produk dengan hasil akhir berupa bubuk. Susu maupun kopi bubuk merupakan
produk yang menggunakan proses pengeringan metode spray drying.

Pengertian Spray Drying

Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air
suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan.
Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya
droplet yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan
tekanan yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spry drying dapat
berupa suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan
dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan
yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang
diinginkan.

Mekanisme kerja spray drying

Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan
dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan
dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk
proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan.
Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle(saringan
bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang sangat halus.
Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang dilewati oleh aliran
udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian bawah
ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung.

Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap :

Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat,

kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat
encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan
pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan
dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk
yang dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga
menyebabkan kebutuhn energi yang tinggi dalam proses pengeringan.

Perbandingan konsumsi energy yang akan dibutuhkan sesuai dengan Total Solid
(konsentrasi) feed (bahan) yang masuk ke dalam spray drying:

- 10 % = 23.650 kJ/kg powder - 40% = 3.970 kJ/kg Powder

- 20% = 10.460 kJ/kg powder - 50% = 2.680 kJ/kg powder

- 30% = 6.170 kJ/kg powder

Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam
dan tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan dengan cara
pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa ring/wheel
dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization merupakan proses
pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya
menjadi partikel (droplet) yang lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk
memperluas permukaan sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada
Industri makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah
mencapai 1-400 mikrometer.

Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray

dryer, nozzle (atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada
tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu mencapai
300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini
menyebabkan terjadinya kontak antara droplet dengan udara panas sehingga
terjadi pengeringan secara simultan.

Pengeringan droplet : adanya kontak broplet dengan udara panas menyebabkan

evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk
yang telah kering jatuh ke bawah drying chamber (ruang pengering) yang
berukuran tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari atas chamber hingga
mencapai dasar hanya memerlukan waktu selama beberapa detik.

Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang

mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki
separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan dengan
menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan serpihan bahan
dikembalikan dengan cara di blow sehingga bergabung lagi dengan produk dalam
line proses.

Desain Spray Drier

Atomizer

Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi
untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang
terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering
agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh
terlalu besar karena proses pengeringan tidak akan berjalan dengan baik.
Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan
terjadinya over heating.

Chamber

Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang
dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara
panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk
yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak
penampung.

Heater : Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan

sebagai pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik
bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering
yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.

Cyclone : Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses

pengeringan. Bubuk yang dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone.

Bag Filter ; Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara
setelah digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses.

Parameter Kritis Spray Drying

Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk
pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun
suhu yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia
pada bahan yang tidak tahan panas.

Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air
bahan hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk.

Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan dikeringkan
mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah
menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel
pada atomization.

Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas
30% agar ukuran partikel yang terbentuk tepat.

Tegangan permukaan : Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat proses

pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan
penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran partikel yang
keluar dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses pengeringan.

Suhu bahan yang masuk : Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum
memasuki alat akan membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih
cepat.

Tingkat volatilitas bahan pelarut : bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang
tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air
menjadi pelarrut utama dalam bahan pangan yang dikeringkan.

Bahan dasar nozzle umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat
sehingga aman dalam proses penggunaannya.

Kelebihan dan Kekurangan metode Spray Drying

Kelebihan

Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu

yang sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.

Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)

Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)

Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta
sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan

Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu

yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis
Kekurangan metode Spray Drying

Memerlukan biaya yang cukup tinggi

Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu

Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan
menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat

Aplikasi Spray Drying

Pengeringan semprot (spray drying) cocok digunakan untuk pengeringanbahan

pangan cair seperti susu dan kopi (dikeringkan dalam bentuk larutan ekstrak kopi).