Bab III Edit

Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-IB
BAB III
ORIENTASI LAPANGAN
PT. Pupuk Sriwijaya Palembang merupakan pabrik pupuk pertama di

Indonesia. Pabrik ini memiliki empat pabrik yaitu PUSRI-IIB, PUSRI-III, PUSRI-
IV, dan PUSRI-IB dengan kapasitas terpasang yang berbeda. Saat ini pada pabrik
di PUSRI-IIB merupakan pabrik terbaru dibandingkan pabrik pusri lainnya dan
salah satu pabrik dengan menggunakan teknologi baru dan lebih modern
dibandingkan pabrik pusri lainnya. Setiap pabrik di PT. PUSRI memiliki tiga unit
operasi yang sama yaitu unit utilitas, unit amoniak, dan unit urea.
PT. PUSRI melakukan dua tahap proses untuk menghasilkan urea, yaitu
proses produksi amoniak dan proses produksi urea. Untuk memproduksi amoniak,
bahan baku yang digunakan berupa gas alam, udara, dan steam. Dari tahapan
proses produksi amoniak akan dihasilkan gas CO2 sebagai produk samping yang
akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea bersama amoniak. Pabrik
utilitas dan unit pengolahan limbah merupakan bagian penting yang
mempengaruhi kelancaran proses produksi dalam suatu pabrik. Pada berikut ini
akan dijelaskan mengenai penyediaan utilitas bagi pabrik amoniak dan urea di Unit
Operasi PUSRI-IB.
3.1. Unit Utilitas

PUSRI-IB memiliki unit utilitas (offsite plant) yang sedikit berbeda
pengoperasiannya dibandingkan dengan 3 pabrik PUSRI lainnya. Unit utilitas
merupakan unit penunjang operasi pabrik yang bertugas sebagai penyedia
kebutuhan operasional unit amoniak dan unit urea, terkhusus yang berkaitan
dengan penyediaan bahan baku dan bahan penunjang. Selain itu, unit utilitas juga
menerima bahan sisa dari unit amoniak dan unit urea untuk diproses kembali
sehingga dapat dimanfaatkan lagi. Fasilitas pengolahan air ini dirancang untuk
kapasitas produksi air terfiltrasi maksimum 1.000 m3/jam dengan turn down ratio
maksimum 35%. Unit utilitas yang ada di PUSRI-IB terdiri dari 7 offsite plant
yaitu:
1. Water treatment
2. Demin plant
19
3. Gas Turbin Generator

4. Waste Heat Boiler
5. Package Boiler
6. Cooling tower
7. Plant Air & Instrument Air
Secara skematis, kedudukan pabrik utilitas ditunjukkan pada 3.1
Gambar 3.1 Skema Kedudukan Pabrik Utilitas di PT. Pusri
3.1.1. Water Treatment

Water treatment adalah bagian dari offsite plant yang berfungsi untuk
mengubah air baku yang diambil dari sungai Musi menjadi air bersih (filtered
water) yang diolah dengan proses koagulasi, flokulasi, dan filtrasi . Air sungai
yang berasal dari alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah bahan
pengotor (impurities). Bahan pengotor ini dapat berupa padatan terlarut, mineral-
mineral seperti CaCO3, CaSO4, NaCl, Silica, gas-gas terlarut seperti CO 2, O2,
padatan tak terlarut, dan bahan pengotor lainnya dalam bentuk turbidity
(kekeruhan), warna, tanah, endapan mineral, minyak dll. Air sungai akan dialirkan
dengan pompa sentrifugal (5201-JM/JMA) yang digerakkan oleh motor (1 operasi
dan 1 stand by) melalui pipa. Laju aliran keluaran dari pompa (discharge) sebesar
650-800 m3/jam dan tekanan pompa sekitar 3,8 kg/cm2. Secara singkat proses
20
diawali dari air sungai Musi yang diolah dalam beberapa tahapan seperti yang
terdapat pada Gambar 3.2
Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Pengolahan Air.
Tabel 3.1. Spesifikasi Air Sungai dan Air Bersih

No. Parameter Air Sungai Air Bersih
1. PH 6,9-7,6 6,5 7,5
2. Turbidity, NTU 25-100 1
3. Silica sebagai SiO2, ppm 20,5-40,1 -
(Sumber: OIM PUSRI-IB)
Proses pengolahan air di water treatment terdiri dari beberapa tahapan, antara lain:
1. Pemisahan Zat Padat Terapung
Air sungai Musi yang memiliki kadar turbidity kurang dari 100 NTU
sebelum dikirim ke unit utilitas dipisahkan dari kotoran zat padat melalui saringan
(strainer) yang terdapat pada bagian suction pump yang terletak di dermaga,
21
kemudian aliran dikirim ke premix tank dalam clarifier (1001-U) dengan tekanan
3,8 kg/cm2. Kualitas dari air sungai yang akan diolah dapat diketahui dengan
analisa harian berdasarkan parameter pH, turbidity, dan SiO2.
2. Penginjeksian Zat-zat Kimia
Untuk membantu proses pengolahan air sungai menjadi air bersih
diperlukan bantuan dari beberapa chemical yang memiliki kegunaan masing-
masing. Pada proses penginjeksian zat kimia (chemical) dilakukan pada pipa inlet
flocculator atau premix tank. Jumlah injeksi bahan kimia tergantung dari mutu air
sungai dan keadaan operasi di lapangan. Pada PUSRI-IB, jenis chemical yang
digunakan lebih sedikit dibandingkan dengan pusri lainnya, yaitu:
1. Alumunium Sulfat
Chemical ini berfungsi sebagai zat yang akan membantu menetralkan
muatan ion-ion yang terkandung dalam air baku sehingga menjadi netral
dan akhirnya membentuk flok- flok yang nantinya akan mengendap.
2. Caustic Soda
Berbeda dengan alumunium sulfat, chemical ini akan membantu
mengendalikan pH air baku sehingga pH tidak akan menjadi terlalu asam
karena reaksi yang disebabkan oleh alumunium sulfat dan air. Hal ini juga
akan menghindari terjadinya flok-flok yang akan pecah akibat pH yang
terlalu tinggi. Apabila pH pada air menjadi tinggi maka flok akan pecah
sehingga tidak akan didapatkan air yang bersih.
3. Kaporit (Ca(ClO)2)
Kaporit digunakan sebagai pengganti gas chlorine yang memiliki fungsi
yang sama yaitu membunuh mikroorganisme dan lumut. Gas chlorine
sudah tidak digunakan lagi akibat sering terjadi kebocoran.
a) Proses Koagulasi, Flokulasi, dan Penjernihan
Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari
ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak. Dengan adanya penambahan
aluminium sulfat dalam air sungai yang digunakan sebagai bahan baku, maka
aluminium sulfat akan larut membentuk ion Al +3 dan OH- serta menghasilkan asam
sulfat dengan reaksi sebagai berikut :
Al2(SO4)3 + 3H2O Al2O3 + 3H2SO4 (1)
22
Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al +3) bertemu
dengan ion negatif dalam air pada kondisi pH tertentu, maka akan terbentuk flok
(butiran partikel). Butiran partikel (flok) ini akan terus bertambah besar dan berat
sehingga cenderung akan mengendap ke bawah. Pada proses ini pH air cenderung
turun karena terbentuk juga H2SO4. Pembentukan flok untuk air sungai Musi
paling baik terjadi pada pH 5,8-6,2. Apabila parameter dari suatu pH air
meningkat, maka flok-flok yang telah terbentuk akan pecah kembali.
Untuk menjamin proses koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia
yang minimal maka koagulan harus dicampur secara cepat dengan air. Proses
pencampuran bahan kimia ini dilakukan di premix tank dengan bantuan agitator
(1003-M) dengan kecepatan putaran 6 rpm. Tahap selanjutnya adalah menjaga
pembentukan dari flok (flokulasi) dan mengendapkan partikel flok sambil
memperhatikan pembentukan lapisan lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan
pelan oleh (1002-M), sehingga air yang jernih akan terpisah dari endapan flok.
Proses ini terjadi di dalam alat clarifier. Level pada suatu lapisan lumpur (sludge)
harus dijaga setinggi 2 meter dari dasar clarifier. Cara yang diterapkan yaitu
dengan melakukan blow down yang diatur oleh kontrol waktu.
b) Penampungan di Clear Well (5204-F)
Air bersih dari clarifier dialirkan ke clear well yaitu sebuah tangki yang
terbuat dari beton dan memiliki diameter dengan ukuran 12 m dan tinggi 4,7 m,
penampung air ini dipakai sebelum dipompakan ke unit sand filter. Di clear well
ini pH dijaga 7,0 7,5 dan kapasitas pada clear well ini adalah sebesar 1000
m3/jam. Clear well ini dilengkapi dengan level switch untuk mematikan pompa
transfer 31-3002-JA/JB/JC bilamana level air rendah.
c) Penyaringan Dengan Sand filter (31-5001-UA-UF)
Di sand filter, dilakukan penyaringan pada air yang dialirkan dari clear
well. Penyaringan ini bertujuan untuk memisahkan kotoran halus yang masih
terdapat dalam air bersih dan mengurangi ion nitrat atau nitrit yang tidak
terendapkan dengan flokulasi. Sand filter berjumlah 6 buah dan beroperasi secara
paralel. Sand filter ini terdiri beberapa bagian, yaitu fine sand (0,6-1,8 mm) dan
coarse sand (2,4-8,8 mm). Apabila bagian penyusun sand filter telah jenuh, maka
23
dilakukan backwash. Backwash dilakukan secara otomatis bila high pressure drop
tercapai atau dengan tercapainya waktu operasi (duration time) pada timer.
d) Penampungan di Filter Water Storage Tank (5201-F)
Hasil proses penyaringan dari sand filter sebelum ditampung di filter water
storage tank diinjeksikan larutan caustic pada line header outlet dari sand filter
untuk mengatur pH filter water product yang masuk ke tangki penyimpanan filter
water. Filter water storage tank ini memiliki kapasitas sebesar 4.500 m3 yang
berfungsi sebagai tempat untuk penampungan air bersih yang selanjutnya akan
dikirim ke unit lain sebagai make up cooling tower, bahan baku demin plant, dan
keperluan domestic seperti perumahan atau perkantoran.
e) Pendistribusian
Air produk dari water treatment akan didistribusikan sebagai:
1. Make up Cooling tower
2. Keperluan pembuatan air demin (bahan baku)
3. Keperluan air minum dan Service water
3.1.2. Demineralized Water

Unit Penyediaan Air bebas mineral atau demin water plant merupakan
suatu unit pengolahan air terfiltrasi dengan sistem pertukaran ion (ion exchange).
Hal ini disebabkan air yang dibutuhkan untuk keperluan proses tidak cukup hanya
menggunakan air bersih. Oleh karena itu, filter water yang berasal dari storage
tank (5201-F) dipompakan menggunakan pompa sentrifugal (5204-JT/JM) yang
akan diolah untuk dihilangkan mineral yang terkandung di dalamnya sehingga
menjadi air demin. Air demin akan digunakan sebagai make up untuk produksi air
umpan ketel atau boiler feed water. Sehingga air demin harus bebas dari mineral
yang berupa garam-garam terlarut. Selain itu, air demin juga akan didistribusikan
ke ammonia plant dan urea plant untuk membantu proses.
Air bebas mineral ini akan digunakan sebagai air umpan boiler untuk
waste heat boiler (34-5003-U) serta package boiler (34-6007-U) di pabrik utilitas
yang memproduksi steam dengan tekanan menengah (middle pressure steam) 42,2
kg/cm2G dan temperature 399oC. Demin plant memiliki beberapa peralatan seperti
carbon filter, cation exchanger, anion exchanger, dan mixed bed exchanger.
3.1.2.1. Carbon Filter (31-5205-UA~D)
24
Pada demin plant terdapat 4 unit carbon filter. Peralatan ini berisi karbon
aktif yang digunakan untuk menghilangkan senyawa organik, bau, dan kotoran
yang masih bersisa. Filter water dialirkan dari atas tangki melewati lapisan karbon
aktif yang terdapat dalam tangki lalu mengalir keluar dari bawah tangki. Karbon
aktif yang digunakan lama kelamaan akan mengalami kejenuhan sehingga perlu
dilakukan backwash untuk mengembalikan efektivitas karbon aktif tersebut. Dari
carbon filter, air akan mengalir ke cation exchanger yang berisi resin kation. Resin
ini berikatan dengan kation dalam air dan akan melepaskan ion positif (+).
3.1.2.2. Cation Exchanger (31-5004-UA~C)
Air yang sudah melalui carbon filter akan mengalir ke tangki cation
exchanger dari bagian atas. Air tersebut akan melalui lapisan-lapisan resin kation
sehingga ion-ion positif akan lepas. Pada unit ini terdapat 3 tangki cation
exchanger (2 service dan 1 regen). Cation exchanger yang digunakan di Pusri 1B
terbuat dari material carbon steel dan rubber lining yang berisi resin sebanyak
4350 liter/vessel.
Reaksi pengikatan kation :
Contoh : ion Ca++, dengan H2Z sebagai resin penukar ion.
Ca++ + H2Z CaZ + 2H+ (2)
3.1.2.3. Anion Exchanger (31-5005-UA~C)
Air dari cation exchanger mengalir menuju bagian atas tangki anion
exchanger. Ion-ion negatif dalam air akan lepas digantikan dengan ion negatif dari
resin anion (OH-). Jumlah tangki anion exchanger yang digunakan di plant ini
sebanyak 3 buah (2 service dan 1 regen atau standby) sama seperti cation
exchanger. Pada aliran keluar anion exchanger dilengkapi dua buah analyzer
untuk menganalisa conductivity dan kandungan silica. Resin anion lama kelamaan
akan jenuh sehingga harus dilakukan proses regenerasi.
Reaksi pengikatan anion :
ROH + A- RA + OH- (3)
Ion-ion H+ yang berasal dari permukaan kation menetralkan ion-ion OH dari
permukaan resin anion. Reaksi netralisasi ion-ion :
H2O H+ + OH- (4)
Tabel 3.2. Syarat-Syarat Regenerasi Cation atau Anion exchanger
25
Parameter Nilai
Throwput (m3) 3000
Silica (ppm) 0,20
Conductivity (s/m) 500
(Sumber: PUSRI-IB, 2015)
Bila syarat-syarat tersebut telah terpenuhi, maka dilakukan regenerasi cation dan
anion exchanger dengan tahap-tahap sebagai berikut:
1. Backwash
Backwash yaitu suatu proses pembalikkan arah dari aliran air di Dallam
suatu tabung untuk merenggangkan resin-resin yang sudah mampat pada bagian
bottom cation exchanger atau anion exchanger.
2. Regeneration
Yaitu dengan menginjeksikan asam sulfat yang akan menggantikan ion-ion
Ca, Mg dan sebagainya, sehingga resin tersebut aktif kembali. Larutan asam sulfat
(98%) dialirkan ke inlet cation exchanger melalui chemical distributor ke bagian
bawah lapisan-lapisan resin dan sisanya dikeluarkan ke neutralized pond yang
berfungsi untuk menampung larutan buangan dari unit-unit penukar pada waktu
regenerasi, yang tujuannya untuk menetralisir atau membuat agak basa larutan
yang mengandung sisa-sisa bahan kimia selama regenerasi sebelum air ini dibuang
ke kolam pengolah limbah. Unit anion dapat diregenerasi secara normal dengan
memakai larutan caustic soda (45%) yang telah dilarutkan dalam caustic
dissolving tank dengan cara yang sama dengan proses regen di unit cation
exchanger.
Reaksi regenerasi cation:
CaZ + H2SO4 H2Z + CaSO4
Reaksi regenerasi anion:
RA + NaOH ROH + NaA
3.1.2.4. Mixed Bed Exchanger (31-5006-UA/B)
Mixed bed exchanger berisi dua resin sekaligus yaitu resin kation dan resin
anion. Mixed bed exchanger ini akan mengikat ion-ion yang masih lolos/bersisa
dari proses sebelumnya. Reaksi yang terjadi:
RH + ROH + C + H RC + RH + H2O
Terdapat dua tangki mixed bed exchanger yang service dalam demin plant
ini, ada saatnya resin di dalam mixed bed jenuh. Akan tetapi mixed bed biasanya
memiliki rentang waktu untuk dilakukan regen yaitu sekitar 20 hari sekali atau
26
apabila total galon mencapai 55.000 m3 dan high silica> 0,05 ppm pada air yang
keluar dari mixed bed. Regen pada mixed bed memiliki tahapan proses yang sama
seperti anion exchanger dan cation exchanger, hanya saja ada satu step tambahan
yaitu pencampuran resin dalam tangki menggunakan air mix. Resin kation yang
digunakan ialah acid dan resin anion berupa caustic. Proses peninjeksian caustic
dilakukan dari bagian atas tangki, sedangkan acid dari bagian bawah tangki.
3.1.2.5. Demineralized Water Tank (5001-F)
Air yang telah diproses menjadi air demin disimpan dalam Demineralized
Water Tank dengan kapasitas 250 m3/jam yang selanjutnya akan didistribusikan
menggunakan pompa. Demin water akan didistribusikan ke deaerator sebagai air
make up untuk pembuatan BFW yang akan digunakan di WHB, package boiler,
dan ammonia plant, serta sebagai air proses di urea plant.
Gambar 3.3. Diagram Alir Demineralized Water Plant
3.1.3. Cooling Water System

Cooling water system yang digunakan di Pusri-IB merupakan Open re-
circulation type. Air pendingin yang sudah dipakai didinginkan kembali dalam
suatu menara dengan cara penguapan sebagian dan pelepasan kalor laten
penguapan kemudian air tersebut disirkulasikan kembali. Cooling tower berfungsi
27
untuk mengubah air panas menjadi air dingin menggunakan udara yang akan
digunakan kembali di ammonia dan urea plant. Jumlah air sirkulasi Cooling tower
(32-5204-UF) yang ada di PUSRI-IB sebanyak 23.020 m3/jam.
Air tersebut didinginkan dengan cara menggontakkannya dengan udara
yang mengalir berlawanan arah. Akibat kontak dengan aliran udara, terjadi proses
pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian
air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah.
Cooling water return yang berasal dari amoniak dan urea plant akan masuk
melalui riser pada cooling tower. Terdapat sembilan riser dengan 6 riser (riser 1-
6) digunakan untuk CWR dari ammonia plant dan 3 riser (riser 7,8,9) merupakan
riser untuk CWR dari urea plant. Temperatur air dingin kembalian dari ammonia
plant dan urea plant biasanya memiliki temperatur berkisar 40C-42C dan air
yang dihasilkan dari proses pada cooling tower berkisar 28C-32C.
Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian diinjeksikan dengan
Cl2 (chlorin) liquid sebagai desinfektan, phospat sebagai pembentuk lapisan film
yang bertujuan untuk mencegah kontak air yang mengadung O 2 dengan logam
sehingga dapat mencegah korosi, bromin sebagai desinfektan dan anti lumut,
calcium hipoclorite (konsentrasi 100%) untuk mengatur pH pada air dan
menghilangkan lumut, dan dispersant untuk mengendalikan phospat.
Air yang telah menjadi dingin ditampung di basin dan dipergunakan
kembali sebagai cooling water. Air dingin dari basin dikirim kembali ke pabrik
dengan menggunakan pompa sirkulasi cooling water. Terdapat 5 buah pompa
sirkulasi cooling water dengan pembagian 3 pompa untuk sirkulasi ke ammonia
plant dan utilitas, lalu 2 buah pompa untuk sirkulasi ke urea plant. Akibat adanya
proses penguapan air pada proses pendinginan, maka di basin cooling tower harus
ditambahkan air make up untuk menggantikan air yang hilang.
28
Gambar 3.4. Skema Pendinginan di Cooling Tower
3.1.4. Gas Turbine Generator

Gas Turbine Generator merupakan pembangkit listrik yang menggunakan
gas alam sebagai bahan bakar utama. GTG berfungsi untuk melayani kebutuhan
tenaga listrik untuk pabrik pada kondisi operasi normal, perbengkelan,
perkantoran, dan perumahan. GTG untuk PUSRI-IB memiliki spesifikasi 22,63
MW (5006-J), 13,8 kV, 50 Hz, 3 fasa. Kompresor GTG merupakan kompresor
aksial yang bertingkat 17, turbin GTG bertingkat dua, dan ruang bakar
(combustion chamber) berjumlah 10. Antara poros rotor turbin dan generator,
terdapat reduction gear yang berfungsi menurunkan putaran motor dari 5100 rpm
menjadi 3000 rpm.
Udara masuk kompresor melalui inlet filter. Bahan filter berupa cartridge
yang dapat dibersihkan secara otomatis dengan udara dari discharge compressor.
Udara yang dihasilkan oleh kompresor digunakan sebagai cooling dan sealing.
Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam yang tekanannya diturunkan melalui
katup pengatur tekanan (CGV). Untuk starting system, digunakan motor listrik
yang dilengkapi dengan motor torque. Poros dari kompresor dihubungkan oleh
jaw clutch (coupling). Sistem lube oil mempunyai pompa cadangan yang berfungsi
mengalirkan minyak jika turbin gas dalam keadaan low speed (shut down). Pompa
29
cadangan ini dapat digerakkan dengan motor AC dan DC. Media pendingin dari
lube oil ini adalah air pendingin yang ada di dalam alat penukar panas.
Gambar 3.5. Diagram Alir Gas Turbine Generator

Untuk memenuhi kebutuhan arus searah DC, terdapat battery system dan
battery charger. Sistem pengaturan dan perlindungan pada dasarnya ditujukan agar
turbin dapat bekerja dengan baik, serta untuk melindungi turbin dari bahaya-
bahaya kerusakan yang mungkin terjadi. Pengendalian dilakukan secara otomatis
dengan menggunakan speed tronic. Gas buang dari turbin gas dimanfaatkan
sebagai pemanas WHB. Pada P-IB kapasitas desain GTG yang dimiliki ialah
sebesar 22 MW akan tetapi secara aktual beban yang dapat dihasilkan yaitu
berkisar 13 MW. Sumber utama tenaga listrik untuk P-IB ini adalah Gas Turbine
Generator, buatan Generl Electric. Komponen dari sistem terdiri dari:
1) 22,63 MW Package Gas Turbine Driven Generator.
2) Smart Remote Control Panel, dihubungkan pada control room P-IB dan
mampu untuk operasi pararel.
3) Panel untuk pararel PUSRI-IB, dihubungkan pada control room P-IB dan
local Gas Turbine Control Compartment.
Sistem tenaga listrik untuk normal operasi dioperasikan secara pararel
dengan P-IIB, III, dan IV untuk kendala dan menjamin supply tenaga listrik ke
sistem. Kapasitas Gas Turbine Generator ini cukup untuk memenuhi kebutuhan
tenaga listrik yang diperlukan PUSRI-IB. Alat-alat yang diperlukan pada unit GTG
ini antara lain adalah: motor listrik, kompresor udara, turbin, dan generator.
30
Prosesnya adalah sebagai berikut: mula-mula dilakukan starting dari motor

listrik yang akan menggerakkan kompresor udara. Setelah kompresor bergerak,
maka otomatis motor lisrik akan berhenti kerjanya, dan kompresor bergerak
dengan cara menghisap udara. Kemudian udara dan gas alam mengalir ke burner
dan dihasilkan gas panas sehingga turbin akan ikut bergerak juga. Kecepatan
geraknya 5000 rpm melalui roda gigi, dan kecepatannya turun menjadi 3000 rpm.
Lalu ke generator menghasilkan listrik 13,8 kV dan 15 MW, sedangkan sebagian
gas panas yang keluar dari Gas Turbine Generator ini digunakan untuk Waste
Heat Boiler (WHB). Disediakan juga by pass stack pada inlet WHB.
3.1.5. Steam System

Pada suatu unit pabrik, steam sangat diperlukan untuk berbagai proses
yang terkait dalam pabrik tersebut. Steam digunakan sebagai:
1. Penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau kompresor
2. Pemanas di heater atau reboiler
3. Media pelucut
3.1.5.1. Boiled Feed Water (BFW)
Air Demin sebelum digunakan sebagai air umpan boiler harus dihilangkan
terlebih dahulu kandungan gas-gas terlarutnya terutama oksigen dan CO2 melalui
proses deaerasi dalam deaerator. Adanya kandungan O 2 dan CO2 pada air umpan
boiler dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan tube-tube boiler. Feed masuk
ke deaerator yang berasal dari kondensat return dari urea, kondensat dari
ammonia plant, kondensat dari pompa turbin cooling tower, dan make up water
dari Demin Water Storage Tank. Proses deaerasi ini dilakukan dalam deaerator
dengan 2 tahap:
1. Secara mekanis atau fisika, yaitu dengan proses stripping
menggunakan LS (low steam). Proses deaerasi secara mekanis dapat
menghilangkan kandungan O2 sampai 0,007 ppm.
2. Secara Kimia, yaitu dengan menggunakan bahan kimia yang dikenal
dengan nama oxygen scavenger. Oxygen scavenger yang biasa digunakan
adalah Hidrazin (N2H4) yang dapat menghilangkan sisa oksigen yang tidak
ter-stripping di deaerator. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
31
N2H4 + O2 N2 + H2O (8)

Hidrazin dapat juga bereaksi dengan oksida besi membentuk magnetite
(Fe3O4) yang merupakan lapisan yang stabil dan berfungsi sebagai corrosion
inhibitor barrier (penghambat korosi/karat), dengan reaksi sebagai berikut:
N2H4 + 6Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2 (9)
Gam
bar 3.6. Diagram Alir Deaerator
3.1.5.2. Waste Heat Boiler
Waste Heat Boiler berfungsi menghasilkan steam untuk menggerakkan
peralatan-peralatan yang bertenaga turbin. Waste Heat Boiler memanfaatkan sisa
panas dari GTG PUSRI-IB sekitar 25% dari panas total yang dibutuhkan di WHB
dengan temperatur 4000C. GTG menghasilkan 13 MW (maksimal) tapi normalnya
menghasilkan 22 MW. Pada waktu start up, maka panas dari GTG dibuang
terlebih dahulu dengan membuka damper stack sedangkan damper ke burner
ditutup. Untuk meningkatkan panas hingga sekitar 8000C maka dilakukan
pembakaran gas alam di burner yang dilengkapi 9 buah pemicu api. Total panas
yang dihasilkan dari pembakaran gas alam sekitar 75% dari panas yang
dikonsumsi oleh WHB.
Boiler feed water berasal dari deaerator dimasukkan ke economizer tube
yang dipanaskan dengan panas sisa pembakaran. Kemudian masuk ke steam drum
yang selanjutnya menuju ke boiler tube. Keluar dari boiler tube, sebagian fluida
berubah menjadi steam dan sebagian lagi masih berupa liquid. Fluida yang masih
32
berfasa liquid kemudian disirkulasikan kembali menuju boiler tube sampai

menjadi steam. Sedangkan fluida yang sudah menjadi steam kemudian menguap
dan keluar melalui pipa bagian atas dari steam drum untuk dijadikan steam
superheated.
Kemudian sebelum steam masuk ke header steam melalui non-return
valve, temperaturnya diturunkan dulu menjadi 400 oC dengan menggunakan spray
BFW yang di-setting secara auto pada temperatur 400 oC. Tekanan steam pun
menjadi sekitar 42,2 kg/cm2 dan disebut sebagai Medium Steam (MS). Pada steam
drum juga diinjeksikan Na3PO4 yang berfungsi untuk mengikat conductivity dan
silica yang masih lolos, dengan reaksi sebagai berikut:
3 CaCO3 + 2 Na3PO4 Ca3(PO4)2 + 3 Na2CO3 (10)
3 MgCO3 + 2 Na3PO4 Mg3(PO4)2 + 3 Na2CO3 (11)
Sedangkan silica dengan magnesium dan kalsium akan membentuk
endapan magnesium aluminat yang juga dibuang melalui blow down. Dari blow
down tersebut kemudian masuk ke flash drum untuk memanfaatkan sisa panas
yang terbuang. Sisa panas yang terbuang diambil dan dijadikan steam LS
bertekanan 3,5 kg/cm2 dan temperatur 220 oC. Steam LS keluar dari flash drum
melalui top dan bagian bottom-nya adalah air bercampur endapan yang langsung
dibuang ke sewer.
Gambar 3.7. Flow Diagram Waste Heat Boiler

3.1.5.3. Package Boiler
33
Susunan peralatan di PB sama dengan di WHB, hanya tidak menggunakan

panas gas buangan dari gas turbin generator. Panas hanya diperoleh dari
pembakaran gas alam dan kebutuhan oksigen didapat dari udara yang
dihembuskan melalui force draft fan (FD Fan). BFW yang digunakan sebagai feed
pada package boiler ini berasal dari deaerator Pusri IV, hal ini disebabkan
kapasitas deaerator PUSRI-IB tidak mencukupi untuk mensuplai BFW ke PB.
Akan tetapi demin water yang digunakan tetap berasal dari demin plant PUSRI-IB.
Secara umum, proses di package boiler sama dengan proses di WHB.
Hanya terdapat beberapa perbedaan yaitu:
1. Pemasukan udara untuk pembakaran di package boiler dengan cara
dihembuskan oleh Forced Draft fan. Jumlah udara masuk ruang
pembakaran dapat diatur, sehingga lebih efisien karena panas yang
terbuang ke stack bersama excess O2 tidak terlalu banyak. Lain halnya
dengan WHB, di mana udara pembakaran diperoleh dari exhaust turbin
GTG.
2. Deaerator package boiler beroperasi untuk melayani package boiler pabrik
Utilitas PUSRI-IB, tetapi pengoperasiannya oleh pabrik Utilitas PUSRI IV.
3. Steam drum package boiler terdiri dari steam drum di bagian atas dan mud
drum di bagian bawah. Injeksi phosphate ke steam drum, continuous blow
down dari steam drum dan intermittent blow down dari mud drum.
34
Flash Drum
Superheater
Evaporator
Economizer
pH : 9.6 10.2
F.D. Fan
PO4 : 15 20 ppm
CondStack
: < 100
SiO2 < 0.50 ppm
35
Gambar 3.8. Sistem Package Boiler
3.1.6. Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

Udara dalam penggunaannya di pabrik ini dapat dibagi menjadi dua jenis,
sebagai berikut:
1. Udara Pabrik (Plant Air)
2. Udara Instrumen (Instrumen Air)
Yang menjadi perbedaan diantara keduanya adalah kualitas udara, dimana
Instrument Air harus lebih bersih dari uap air dan debu dilihat dari fungsinya yang
selalu kontak dengan instrumen untuk pertimbangan umur alat agar lebih lama.
Unit IA/PA ini memproses udara untuk instrumen sekaligus untuk keperluan
pabrik. Udara dengan tekanan 8 kg/cm2 didistribusikan ke seluruh pabrik untuk:
1. Menyediakan udara pengaduk apabila ada mixer yang fungsinya terganggu.
2. Menyediakan udara pembakaran ke api front generator di burning pit.
3. Menyediakan udara aerasi ke Sand filter.
4. Menyediakan udara aerasi ke Mixed bed Ion Exchanger.
5. Menyediakan udara campuran ke Neutralizer Tank.
6. Menyediakan udara Blow Out ke Ammonia Heater.
Sumber plant air dan instrument air adalah dari udara proses yang
dihasilkan oleh kompressor di ammonia plant dan dikirimkan ke receiver udara.
Penyediaan plant air di back up oleh sebuah kompresor udara standby (35-5004-J)
yang dihubungkan ke header plant air juga ke receiver udara. Udara dari
sekeliling mengalir melalui filter udara dan selanjutnya dikompresi oleh
kompresor udara yang digerakkan oleh penggerak motor. Udara bertekanan
Burner
selanjutnya didinginkan oleh after cooler. Udara yang telah didinginkan
selanjutnya mengalir melewati water separator untuk dipisahkan liquid yang
Produk
terkandung di dalam udara tersebut dan selanjutnya dialirkan ke bagian receiver
Steam MS
udara. 42 kg/cm2
Instrument air didefinisikan sebagai udara kering yang dipakai terbatas
untuk pengoperasian instrumentasi. Satu pengecualian, instrument air dikirim ke
laboratorium untuk pengeringan peralatan laboratorium. Plant air dari receiver
udara dialirkan ke instrument air dryer dimana kandungan air diturunkan oleh
BFW
bahan pengering yaitu berupa silica gel dan alumina ball hingga memenuhi dew
36
Gas Alam
point -40oC pada tekanan 7.0 kg/cm2. Selama normal operasi, salah satu vessel
beroperasi dan yang lain regenerasi atau standby.
Udara
3.2. Unit Ammonia
Proses sintesa amoniak yang dibuat secara komersil saat ini adalah
berdasarkan reaksi yang dikembangkan oleh Frizt Haber dan Carl Bosch. Bahan
baku untuk pembuatan amoniak antara lain gas alam, napta, batubara, LPG, heavy
hydrocarbon, hidrokarbon elektrolisis, dan lain-lain. Bahan baku yang berbeda-
beda ini memberikan proses yang berbeda pula dalam pembuatannya. Bagian
amoniak merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara H2 dan N2 dengan
perbandingan 3:1. Gas H2 dan N2 diperoleh dari proses reforming gas alam, steam,
dan udara. Selain amoniak, juga diperoleh produk samping CO 2 yang menjadi
bahan baku pembuatan urea. Pabrik amoniak PUSRI-IB menggunakan proses
Kellog yang merupakan proses pembuatan amoniak yang banyak dipakai di
Indonesia.
Proses pembuatan amoniak secara umum terbagi dalam beberapa tahapan
proses sebagai berikut:
a) Tahap Feed treating
1. Desulfurisasi anorganik (pemisahan sulfur anorganik)
2. Pemisahan CO2
3. Desulfurisasi organik (pemisahan sulfur organik)
b) Tahap Pembentukan Gas Sintesa (Reforming)
1. Primary reformer
2. Secondary reformer
c) Tahap Pemurnian Gas Sintesa (Purification dan Methanasi)
1. High temperatur shift converter
2. Low temperatur shift converter
3. Pemisahan CO2
4. Methanator
d) Tahap Sintesa Amoniak dan Refrigeration
1. Kompresi gas sintesa
2. Sintesa amoniak
3. Pendinginan dan pemisahan amoniak
e) Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
37
1. ARU (Ammonia Recovery Unit)

2. HRU (Hydrogen Recovery Unit)
3.2.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama pembuatan amoniak terdiri atas gas alam, air, dan
udara.
3.2.1.1. Gas Alam
Gas alam berupa gas yang tidak berwarna, baunya khas sehingga mudah
dikenali dan mudah sekali terbakar. Gas alam merupakan bahan baku terpenting di
PT. PUSRI Palembang karena berfungsi sebagai bahan bakar pada waste heat
boiler, package boiler, gas turbine generator di unit utilitas dan primary reformer,
serta bahan baku di pabrik amoniak (sebagai sumber hidrogen). Gas alam
mempunyai sifat fisik dan sifat kimia yaitu gas yang mudah sekali terbakar, tidak
berwarna, warna nyala api biru, baunya mudah dikenali.
Pada proyek PUSRI-IIB, penggunaan gas alam tidak lagi sebagai bahan bakar
untuk membangkitkan listrik, gas alam akan difokuskan untuk membuat gas sintesa
yang diperlukan dalam pembuatan amoniak. Untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar
sebagai pembangkit listrik maka PUSRI akan menggunakan batu bara dan mengubah
GTG (Gas Turbin Generator) menjadi STG (Steam Turbin Generator).
Komponen utama yang terdapat pada gas alam adalah metana (CH 4). Gas
alam yang dibutuhkan oleh PT. PUSRI Palembang kini selain disuplai oleh PT.
Pertamina, juga disuplai oleh MEDCO ENERGY dan CONOCO PHILIPS di
Sumatera Selatan. Proses pengiriman gas dilakukan melalui pipa bawah tanah
berjarak 120 km. Gas tersebut diterima PT. PUSRI Palembang dan diukur
kuantitasnya melalui suatu unit pengukuran yang disebut Gas Metering Station.
Tabel 3.3. Karakteristik dan Komposisi Gas Alam
38
Komposisi Kuantitas Satuan

Metana (CH4) 74,95
Etana (C2H6) 6,77
Propana (C3H8) 5,36
% mol
Iso-Butana (i-C4H10) 0,82
Nomal-Butana (n-C4H10) 1,08
Iso-Pentana (I-C5H12) 0,32
Nomal-Pentana (n-C5H12) 0,22
Heksana (C6H14) 0,18
Karbon dioksida (CO2) 10,30
Nitrogen (N2) 0
Pengotor berupa Hidrogen sulfida (H2S) 3,4 ppm
dan sulfur organik
Titik embun kandungan air (moisture) 29,4 C
Net heating value 9,405 kcal/Nm3
Hidrokarbon cair 0
(Sumber : Laboratorium Analitical Report Pusri)

T
Disamping komponen-komponen yang terdapat pada tabel 3.3, gas alam
juga mengandung senyawa-senyawa sulfur. Kadar sulfur yang terdapat dalam gas
alam dapat dilihat pada tabel 3.4.
Tabel 3.4. Kandungan Sulfur pada Gas Alam
Senyawa Kadar rata-rata (ppm) Maksimum (ppm)
H2S 5,61 6,39
RSH 0,25 0,80
RSSR dan residu 0,84 1.35
Total 6,25 8,44
(Sumber : Kellog Ammonia Plant Optimization PT. PUSRI)
3.2.1.2. Air
Air merupakan bahan baku untuk pembuatan steam dan air pendingin di
lingkungan proses pabrik PT. PUSRI Palembang ini. Air juga dibutuhkan pula
untuk keperluan domestik dan pemadam kebakaran. Sumber air baku diperoleh
dari Sungai Musi. Sifat-sifat fisik air diantaranya adalah:
1) Temperatur kritik (Tc) : 374.15 oC
2) Tekanan kritik (Pc) : 218.4 atm
3) Densitas kritik : 323 kg/cm2
39
4) Titik didih (pada 1 atm) : 10 oC

Tabel 3.5. Komposisi dan Karakteristik Air Sungai Musi
Komponen yang Dianalisa Satuan Jumlah

M. Alkalinitas dalam CaCO3 Ppm 24
Klorida dalam Cl- Ppm 5.9
Sulfat dalam SO42- ppm 7.1
Natrium dalam Na+ ppm 8.0
Kalium dalam K+ ppm 1.7
Calsium Hardness dalam CaCO3 ppm 13.8
Magnesium Hardness dalam CaCO2 ppm 7.7
Nitrat dalam NO3 ppm 2.3
Nitrit dalam NO2 ppm 0.13
Bahan Organik dalam KMnO4 ppm 17.4
Besi dalam Fe ppm 1.2
Silika dalam SiO2 ppm 22.1
Komponen yang Dianalisa Satuan Jumlah
Dissolved Oxygen dalam O2 ppm 6.3
Suspended Solids ppm 42.5
Total Dissolved Solids ppm 60.2
Temperatur oC 25
PH - 7.1
Konduktivitas Mmhos 61.5
Turbiditas dalam SiO2 ppm 44.0
3.2.1.3. Udara
Udara merupakan sumber oksigen dalam pembakaran, sumber nitrogen
dalam pembuatan amoniak, penggerak peralatan yang bekerja secara pneumatik,
fluida untuk flushing, fluida untuk pengadukan, dan bahan untuk melakukan
aerasi. Udara pada unit amoniak dibutuhkan untuk oksidasi di secondary reformer.
Udara proses disuplai dari kompresor udara yang mengambil udara dari atmosfer
dan disarig dengan filter untuk menghilangkan debu-debu. Udara yang diambil
dari atmosfer memiliki komposisi 78 %-vol. nitrogen, 21 %-vol. oksigen dan 1 %-
vol. argon dan komponen lainnya. Udara ini juga mengandung uap air yang
dipisahkan dalam molecular sieve dryer yang berisi silica gel atau alumina ball.
Jumlah udara instrumen untuk unit amoniak yang dipergunakan sebanyak 5,33
Nm3/jam.
3.2.2. Bahan Baku Penunjang
40
3.2.2.1. Hidrogen
Hidrogen untuk start-up PUSRI-IB disuplai dari PUSRI-IIB, PUSRI-III,
dan PUSRI-IV dengan komposisi dapat dilihat pada tabel 3.6. Tekanan dan
temperatur gas tersebut masing-masing 67 kg/cm2G dan 177oC. Jumlah gas
hidrogen yang digunakan sebanyak 1301,44 Nm3/jam. Pada kondisi normal
operasi, gas hidrogen didapatkan dari hasil sintesa gas alam pada seksi reforming.
Tabel 3.6. Komposisi Gas untuk Start-Up
Komponen Kuantitas Satuan
Hidrogen 74,01 % volume
Nitrogen 24,61 % volume
Argon 0,344 % volume
Metana 1,03 % volume
(Sumber: PT. PUSRI, 2017)
41
3.2.2.3. Katalis
Katalis pada pabrik PUSRI hanya digunakan pada pabrik amoniak karena
pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik amoniak dapat dilihat pada tabel 3.8. di bawah ini.
Tabel 3.8. Jenis-Jenis Katalis pada Pabrik Amoniak
Nama katalis Lokasi penggunaan
Unicat Desulfurizer
Co-Mo (Cobalt-Molybdenum) Hydrotreater
ZnO Guard chamber
NiO Reformer, methanator
Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
Cu / ZnO LTSC
Besi berpromotor Konverter amoniak
3.2.3. Feed Treating

Feed treating adalah suatu proses untuk mendapatkan gas metana yang
murni dari gas alam dengan cara menghilangkan impurities yang terdapat di dalam
gas alam tersebut sehingga dapat memperkecil gangguan pada proses. Beberapa
kotoran yang terkandung didalam umpan gas alam adalah sebagai berikut:
1) Sulfur anorganik (H2S)
2) Gas karbon dioksida (CO2)
3) Sulfur organik (R-S-R).
Gas alam yang diterima dari PT. Pertamina, MEDCO ENERGY, dan
CONOCO PHILIPS dengan kondisi temperatur sekitar 21 C dan tekanan 15,1
kg/cm2 yang mula-mula dibagi dua, sekitar 60 % untuk proses dan sisanya untuk
fuel gas. Gas alam tersebut masih mengandung impurities terutama belerang yang
harus dihilangkan karena dapat menimbulkan keracunan pada katalisator di
reforming unit dan impurities lainnya yaitu CO2 yang akan mengganggu proses
sintesis di ammonia converter. Semua unsur ini dipisahkan di area feed treating
sehingga gas alam bersih dan siap untuk masuk pada tahap proses berikutnya. Line
untuk pipa natural gas dibagi menjadi dua cabang. Salah satu pipa menuju tempat
pembakaran (fuel system) sedangkan pipa yang lain menuju pada treating section.
Tahap penyiapan gas umpan terdiri dari tahap penghilangan sulfur organik,
tahap pemisahan CO2, dan tahap penghilangan sulfur anorganik. Gas alam masuk
42
ke KO Drum dimana cairan yang terkandung dalam feed gas dipisahkan, kemudian
masuk ke vessel anorganic sulphur removal untuk dihilangkan sulfur
anorganiknya (H2S), lalu kandungan CO2 diserap di CO2 absorber dan CO2
tersebut dipisahkan di CO2 stripper. Kemudian gas alam masuk ke vessel organic
sulphur removal untuk dihilangkan kandungan sulfur organiknya. Prosesnya
adalah sebagai berikut:
Gambar 3.9. Diagram Alir Tahap Penyiapan Gas Umpan

3.2.3.1. Pemisahan Sulfur Anorganik
Proses penghilangan senyawa sulfur anorganik dilakukan dengan cara
mereaksikan gas alam dengan katalis unicat di dalam desulfurizer. Gas alam dari
supplier masih mengandung sulfur lebih kurang 7 ppm. Senyawa ini harus
dihilangkan karena senyawa sulfur dapat merusak katalis dan menyebabkan korosi
di kompresor dan reaktor di pabrik urea. Feed gas mengalir ke bagian bawah dan
akan berkontak langsung dengan katalis unicat.
3.2.3.2. Pemisahan CO2
Penyerapan gas CO2 dari feed gas bertujuan mencegah terjadinya metanasi
antara CO2 dan H2 serta untuk mengurangi beban di desulfurizer tahap II, dan
proses ini dilakukan pada CO2 absorber dengan larutan benfield sebagai bahan
penyerap. Larutan benfield merupakan absorben larutan potassium karbonat
(K2CO3) dengan penambahan zat-zat aditif sebagai berikut:
1) DEA (DiEtanol Amine) sebanyak (1,52,5%) untuk mem bantu penyerapan
lebih cepat.
43
2) V2O5 (Vanadium Pentoxide) sebanyak (0,5 0,8) % untuk mencegah

korosi.
3) Anti Foam Agent (UCON 500 HB) untuk mencegah pembentukan busa
(foaming).
Feed gas yang telah bersih dari sulfur anorganik dipanaskan pada natural
gas exchanger shell side, dilewatkan dari bottom absorber. Mengalir ke atas dan
berkontak dengan larutan benfield yang mengalir ke bawah, dimana larutan akan
menyerap CO2 yang terkandung dalam feed gas. Larutan benfield yang telah jenuh
akan keluar dari dasar CO2 absorber dan diregenerasi dalam stripper untuk
diuraikan menjadi larutan benfield, air dan CO2. Penyerapan larutan CO2 di dalam
absorber terjadi karena reaksi kimia:
CO2 + H2O H2CO3 (12)
H2CO3 + K2CO3 2KHCO3 (13)
Larutan benfield yang telah dilepaskan CO2 dikirimkan kembali ke CO2
absorber, dan CO2 yang telah dilepaskan dalam stripper dikirimkan ke urea plant
sebagai bahan baku pembuatan urea. Pada proses stripping berlangsung pada
tekanan rendah (2,07 kg/cm2) dan temperatur tinggi 125oC. Panas yang digunakan
untuk melucuti CO2 dari larutan benfield berasal dari steam. Pada absorber
mempunyai kondisi operasi tekanan tinggi dan suhu rendah, kondisi ini berlaku
terbalik untuk stripper. Reaksi yang terjadi di stripper adalah :
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2 (14)
3.2.3.3. Pemisahan Sulfur Organik
Sulfur organik dalam bentuk senyawa merkaptan (RSR) tidak dapat
langsung dipisahkan, namun harus diubah terlebih dahulu menjadi senyawa H 2S
dengan bantuan H2 berlebih. Hidrogen dibutuhkan untuk reaksi katalis di
hydrotreater. Setelah gas umpan dikompresikan oleh kompressor sampai tekanan
sekitar 38 kg/cm2 mengalir melalui covection primary reformer setelah
diinjeksikan syngas yang kaya dengan H2, gas umpan dipanaskan lebih lanjut
didalam feed gas preheater coil sampai temperatur sekitar 371oC, kemudian gas
umpan dialirkan masuk ke desulfurizer, pada prosesnya ini terjadi kontak dengan
44
katalis CoMo (Cobalt Molebdenum) yang ada, dimana senyawa sulfur organik
terdekomposisi dan sulfurnya mengalami hidrogenasi menjadi H2S.
Reaksi yang terjadi di Cobalt Moly Hydrotreator:
RSH + H2 H2S + HR (Katalis CoMo) (15)
H2S diubah menjadi ZnS di Zine Oxide Guard Chamber.
Reaksi yang terjadi:
H2S + ZnO ZnS + H2O (Katalis ZnO) (16)
Reaksi di atas berlangsung pada temperatur 350 400 0C dengan tekanan
44,7 kg/ cm2. Senyawa sulfur ketika keluar dari hydrotreator maksimum 0,1 ppm
(vol.) dan H2S 0,05 ppm.
3.2.4. Reforming Unit

Gas proses yang telah diolah di feed treating unit dengan komponen utama
CH4 (hampir 90%), selanjutnya akan diproses di reforming unit. Di reforming unit
gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian
direaksikan di primary reformer, hasil yang berupa gasgas hidrogen dan CO2
dikirim ke secondary reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan
gas hidrogen, nitrogen, dan karbon dioksida. Gas hasil reaksi ini dikirim ke unit
purifikasi dan metanasi untuk memisahkan gas CO dan CO2.
Gambar 3.10. Diagram Alir Tahap Produksi Gas Sintesis
3.2.4.1. Primary Reformer

Gas proses yang jenuh dengan air dimasukkan ke dalam primary reformer
(101B) yang terdiri atas multi tube yang berisi katalis nikel oksida, berupa cincin
atau silinder yang terdapat didalam 224 tabung. Sebelum dimasukkan ke dalam
45
burner untuk pembakaran terlebih dahulu dipanaskan (bertukar panas) dengan flue
gas yang akan ke stack. Selanjutnya udara dengan temperatur 220 oC dikirim ke
setiap burner. Di dalam primary reformer terdapat 5 row yang setiap row terdiri
dari 56 tube katalis dan dilengkapi dengan 110 arch burner. Primary reformer
bertujuan untuk membentuk H2 dari CH4 pada temperatur radiant section sekitar
1033C agar hasil keluarannya bisa mencapai temperature 824 C. Panas primary
reformer dimanfaatkan untuk memanaskan coil udara dan steam. Sedangkan panas
sisa dikeluarkan oleh ID fan dengan temperatur sekitar 2000C.
Reaksi yang terjadi di Primary Reformer adalah sebagai berikut:
CH4 + H2O CO + 3 H2 (reaksi endotermis) (17)
CO + H2O CO2 + H2 (reaksi eksotermis) (18)
Apabila reaksi berlangsung sempurna maka total reaksi yang terjadi adalah:
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 (19)
(metana) (air) (karbon dioksida) (hidrogen)
Kondisi reaksi diatas pada temperature 900 1000 oC serta tekanan 37,19
kg/cm2. Secara keseluruhan reaksi yang terjadi bersifat endotermis sehingga
dibutuhkan temperatur yang tinggi agar reaksi dapat berlangsung. Panas untuk
melangsungkan reaksi diperoleh dari pembakaran gas alam. Gas keluaran dari
primary reformer memiliki konsentrasi CH4 tidak lebih dari 12,5%.
3.2.4.2. Secondary Reformer

Gas yang telah mengalami reforming di primary reformer masuk ke
secondary reformer (103-D) untuk menyempurnakan reaksi reforming (pemecahan
CH4 menjadi CO, CO2 dan H2) melalui transfer line yang mempunyai selubung air
atau water jacket. Reaksi secondary reformer berlangsung pada temperatur yang
lebih tinggi (9001200)0C. Udara untuk secondary reformer dikompressi oleh
kompressor udara (101J). Maksud penambahan udara adalah untuk memperoleh
nitrogen bebas sebagai bahan baku pembuatan amoniak. Udara mengandung
sekitar 20 % O2, 79 % N2, 1 % Ar, dimana Ar merupakan gas inert.
Udara proses dan steam yang telah dipanaskan bertemu dengan aliran gas
purge melewati chamber bagian atas dari secondary reformer. Keadaan ini
memberikan campuran yang baik antara udara dan gas proses sehingga terjadi
46
pembakaran secara cepat dan membagi panas pembakaran ke seluruh permukaan

katalis. Gas panas dari bagian combustion section reformer mengalir ke bawah
melalui katalis nikel, membuat reaksi reforming menjadi sempurna. Tujuan reaksi
yang terjadi di dalam combustion zone adalah:
a) Mengoksidasi H2 menurut persamaan reaksi:
2H2 + O2 2H2O (reaksi eksotermis) (20)
b) Mendapatkan gas nitrogen untuk sintesa amoniak dengan perbandingan N 2:
H2 adalah 1:3. Dengan temperatur reaksi 1200 oC, sedangkan reaksi yang
terjadi pada lapisan katalis sama dengan reaksi yang terjadi pada primary
reformer yaitu:
2CO + O2 2 CO2 (reaksi eksotermis) (21)
2 CH4 + 3 O2 2 CO + 4 H2O (reaksi eksotermis) (22)
Katalis yang dipakai pada secondary reformer adalah nikel yang disangga
oleh alumina, sedangkan alumina disangga oleh batuan yang berbentuk lengkung
di bagian atas outlet secondary reformer. Efisiensi maksimum pada operasi ini
adalah diharapkan terjadi pembakaran partikel sebanyak mungkin. Jumlah udara
yang akan dimasukkan ke secondary reformer tergantung dari jumlah N2 yang
dibutuhkan, karena perbandingan antara H2 dan N2 mesti tepat, jika salah satu lebih
tinggi atau lebih rendah efeknya di NH3 converter. Pada reformer, terdapat variabel
yang dapat mempengaruhi reaksi, yaitu:
1. Temperatur
Jika temperatur primary reformer dinaikkan, maka reaksi akan bergeser ke
kanan yang akan menurunkan kadar CH4 dan CO, sedang kadar CO2 dan H2 akan
naik. Jika temperatur diturunkan maka akan sebaliknya, sehingga temperatur pada
Primary Reformer harus ditentukan temperatur optimumnya.
2. Tekanan
Tekanan operasi di tube katalis dijaga konstan. Penurunan tekanan akan
menggeser reaksi reforming ke kanan dan ke arah pembentukkan gas H2, tetapi
bila tekanan dibuat rendah maka akan menaikkan beban syngas kompressor (103-
J)
3. Rate Steam
Steam yang masuk harus cukup untuk memenuhi kebutuhan reaksi, dengan
perbandingan H2 dan N2 di dalam gas sintesa 3:1 jika kurang konversinya akan
47
turun dan dikhawatirkan akan terjadi cooking. Jika lebih akan menambah
kebutuhan akan fuel gas dan steam. Panas yang dihasilkan di alat ini dapat
dimanfaatkan untuk menghasilkan steam di 101-CA/CB dan 102-C, yang
merupakan pemasok steam terbesar untuk Ammonia plant yaitu sekitar 85%
kebutuhaan steam. Secara keseluruhan reaksi pada proses ini bersifat eksotermis.
3.2.5. Purification Unit

Komponen gas yang keluar dari secondary reformer terdiri dari H2, N2,
CO, CO2, Ar, dan CH4. Yang diperlukan untuk sistem amoniak adalah H 2, N2,
sedangkan CO dan CO2 dipisahkan dahulu di unit purification. Karbon dioksida
yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku pabrik urea. Sisa karbon
dioksida yang terbawa dalam gas proses akan menimbulkan racun pada katalisator
ammonia converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke unit syn
loop dan refrigeration terlebih dahulu masuk ke methanator. Tahapan yang terjadi
pada unit purifikasi tersebut adalah sebagai berikut:
Gambar 3.11. Diagram Alir Tahap Pemurnian Gas Sintesis

3.2.5.1. High Temperatur Shift Converter
Pada shift converter akan terjadi konversi CO menjadi CO 2, agar CO2
dapat diserap oleh larutan benfield. Selain itu untuk dapat meringankan beban di
methanator agar katalis tidak mengalami over heating. Pada HTSC mengubah CO
menjadi CO2 dengan katalis besi alumina dengan kecepatan reaksi tinggi pada
temperatur tinggi (371 - 437.5oC). Reaksi yang terjadi adalah:
CO + H2O H2 + CO2 (23)
48
Gas dari proses reformer masuk dari bagian atas HTSC dan direaksikan
dengan steam. Setelah gas mengalir dari atas menuju unggun katalis, gas akan
keluar dari bagian bawah converter. Karena tidak semua CO bisa berubah menjadi
CO2, maka CO tersebut akan diturunkan lagi sekecil mungkin pada LTSC. Kadar
CO yang akan keluar dari HTSC 3,5% dry basis dengan temperatur 432oC - 437oC.
Gas keluaran dari HTSC ini akan mengalami pendinginan oleh boiler feed water.
3.2.5.2. Low Temperatur Shift Converter
Unit ini merubah CO menjadi CO2 yang belum terkonversi di HTSC
dengan bantuan katalis tembaga alumina.
Reaksi yang terjadi adalah:
CO + H2O CO2 + H2 (24)
Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga pada suhu rendah 210C,
konversinya bisa tinggi. Pada LTSC ini temperaturnya rendah sehingga dapat
memanfaatkan kondisi kesetimbangan dimana dapat dicapai konversi yang lebih
tinggi. Maksimum CO yang keluar dari LTSC dalam gas campuran < 0,3% dry
basis dan temperatur operasi tidak boleh melebihi 260oC.
3.2.5.3. Pemisahan CO2
Gas sintesa yang telah bersih dari uap-uap airnya akan melalui tahap
berikutnya yaitu pemisahan CO2 dari gas tersebut. Pemisahan CO2 pada unit ini
secara prinsip sama dengan pemisahan CO2 di tahap penyiapan gas umpan. Pada
fungsi dari flash tank ini adalah untuk melepaskan gas terlarut pada larutan
benfield sehingga beban stripper menjadi lebih rendah. Pemisahan CO 2 ini sangat
penting karena pada saat sintesa amoniak keberadaan CO2 dapat meracuni katalis
ammonia converter dan akan bereaksi membentuk karbamat. Karbamat apabila
terdapat pada sistem loop gas akan membeku sebab sistem beroperasi pada
temperatur rendah. Hal ini akan menyebabkan kebuntuan pada sistem-sistem
pemprosesan yang ada.
3.2.5.4. Metanasi
Kedua tahapan proses diatas masih menyisakan kadar CO sebesar 0,35%
dan CO2 dalam jumlah kecil < 10 ppm. Untuk itu CO dan CO 2 diubah menjadi
CH4. Reaksi terjadi pada temperatur 280-360 0C dengan katalis nikel alumina.
49
Reaksi yang terjadi adalah:

CO + 3 H2 CH4 + H2O (25)
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O (26)
Kedua reaksi diatas bersifat eksotermis maka suhu reaktor dapat
meningkat hingga lebih dari 300oC. Untuk menjaga reaktor dari resiko kenaikan
suhu yang terlalu berlebih, reaktor dipasang alarm yang secara otomatis terhubung
dengan control valve yang dapat menghentikan aliran gas menuju methanator. Gas
keluaran dari methanator memilki konsentrasi CO sekitar 0.37 % mol. Gas hasil
metanasi ini didinginkan dengan menggunakan boiler feed water sebagai media
pendingin. Tujuan dari proses pendinginan ini yaitu untuk mengembunkan
kandungan air yang terdapat di dalam gas hasil metanasi.
3.2.6. Sintesa Loop Ammonia
Gambar 3.12. Diagram Alir Tahap Sintesis Loop Amoniak

Tahap ini terdiri dari tahap kompresi gas, sintesis amoniak dan tahap
pendinginan serta pemurnian produk. Produk yang diperoleh dari proses ini adalah
hot ammonia product yang kemudian dikirimkan ke pabrik urea sebagai bahan
baku, dan cold ammonia product yang kemudian dikirimkan ke tangki
penyimpanan.
3.2.6.1. Compression
50
Gas proses yang keluar dari metanator dengan perbandingan gas hidrogen
dan nitrogen adalah 3:1, ditekan atau dimampatkatkan (dikompres) untuk
mencapai tekanan yang diinginkan oleh ammonia converter agar terjadi reaksi
pembentukan. Compression ini bertujuan untuk menaikkan tekanan gas sintesa
dari 27 kg/cm2 menjadi 180 kg/cm2 dan temperatur 35oC menjadi 70,6oC dengan
menggunakan 2 tingkat kompressor. Tingkatan kompressor ini terdiri atas LP Case
dan HP Case, diantara LP Case dan HP Case terdapat beberapa penukar panas dan
separator dengan maksud agar proses gas atau synthesis gas yang dikirim ke
daerah synthesis loop benar-benar memenuhi persyaratan. Reaksi yang terjadi:
3H2 + N2 2NH3 + Q (27)
Konsentrasi NH3 inlet sekitar 2 %, sedangkan NH3 outlet, Ammonia
converter sebesar + 15-17 %.
3.2.6.2. Synthesis Reaction

Ammonia converter (105-D) menggunakan katalis yaitu promoted iron
catalyst. Katalis diisikan ke dalam internal basket yang didesain mempunyai dua
bed terpisah di dalam reaktor horizontal. Bed katalis kemudian dibagi menjadi tiga
seksi, bed pertama berisi sepertiga dari dari jumlah keseluruhan katalis, untuk
membatasi kenaikan temperatur. Di dalam ammonia converter juga terdapat satu
buah heat exchanger yang berfungsi sebagai media penukar panas antara gas yang
baru masuk ke dalam converter dan gas hasil sintesis di BED 1. Pembagian katalis
dalam bed reactor adalah sebagai berikut:
Tabel 3.9. Pembagian Katalis dalam Bed Reactor (105-D)

Bed Volume (M3) Berat (kg) Panjang bed (m)
1 25,7 56.540 7,59
2A 25,7 71.960 7,61
2B 25,7 71.960 7,61
Total 77,1 200.460 22,81
(Sumber: OIM Ammonia plant PUSRI-1B)
Pada temperatur 454-482 C dan tekanan 173-177 kg/cm2g sebagian dari gas
sintesa yang melewati katalis akan berubah menjadi amoniak dengan reaksi
sebagai berikut:
N2 + 3 H2 2 NH3 + Q (eksotermis) (28)
51
Reaksi diatas merupakan reaksi eksotermis, dimana rasio N 2/H2 adalah 1:3,
konsentrasi ammonia dalam gas alam yang akan keluar dari bed terakhir ammonia
converter sekitar 17,2%. Gas outlet yang bertemperatur tinggi digunakan untuk
memanasakan gas inlet 105-D. Gas didinginkan kembali hingga -17,8 oC pada
ammonia utilized chiller untuk mengkondensasikan ammonia yang terbentuk
3.2.6.3. Pendinginan dan Pemurnian Produk
Amoniak harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang menuju
ammonia converter karena keberadaannya yang cepat menumpuk dalam reaktor
yang akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan
mendinginkan aliran recycle gas sintesis melalui beberapa pendingin atau chiller
untuk mengembunkan produksi amoniak yang dihasilkan. Pemurnian produk
amoniak dilakukan dengan memanfaatkan sistem refrigrerasi yang mempunyai dua
macam kegunaan, yaitu:
a) Mem-flash cairan amoniak secara terus-menerus pada batas tekanan yang
lebih rendah untuk melepaskan gas-gas yang terlarut.
b) Proses pendinginan akan mengambil panas dari gas sintesa dalam loop gas
sintesa untuk mendinginkan sebagian gas recycle untuk mendapatkan
pengambilan hasil amoniak yang memuaskan dari loop sintesis.
Hal ini memanfaatkan tekanan dan temperatur yang berbeda pada masing-
masing tingkat refrigeration. Ammonia separator (106-F), menerima cairan
amoniak hasil kondensasi amoniak yang telah dipisahkan dari gas sintesa dalam
sistem refrigrasi (120-C) dengan tambahan sedikit aliran dari purge gas separator,
tekanan pada ammonia separator diatur pada 14,2 kg/cm2 dan membuang
kelebihan tekanan ke sistem purge gas tekanan rendah. Pengkondensasian
amoniak dalam refrigerant system akan menurunkan kadar ammonia dalam gas
dari 17,2% menjadi 2,34%. Amoniak cair yang terkumpul dalam (106-F) dialirkan
ke dalam ammonia let down drum (107-F). Liquid amoniak dari (107-F) akan di
let down di refrigeration system sebagai media pendingin dalam kompartemen
120-C.
Amoniak yang telah menguap dalam sistem dihisap dan dimampatkan oleh
kompresor amoniak (105-J) dan kemudian dikumpulkan di dalam refrigerant
receiver dan tekanan dijaga kira-kira 10 % diatas tekanan uap amoniak pada
52
temperatur operasi. Amoniak panas dari drum refrigerant receiver dipompakan dan
bergabung dengan arus dingin dari refrigerant flash drum tingkat 3 yang
dipompakan pada battery limits sehingga akan diperoleh temperatur amoniak yang
diinginkan, yaitu 30oC. Produk amoniak panas ini akan dikirim ke pabrik diuapkan
dengan penurunan tekanan secara bertahap, yaitu pada refrigerant flash drum
tingkat pertama yang memiliki temperatur sebesar 14,6oC.
Amoniak yang tidak dikirim ke battery limit diuapkan kembali di
refrigerant flash drum tingkat pertama. Temperatur dari refrigerant flash drum
tingkat pertama tidak berubah-ubah, bertahan pada tekanan menengah dari case
kedua kompresor amoniak, tekanannya kira-kira 6,25 kg/cm2. Drum ini berfungsi
sebagai head drum dan memberikan supply amonia pada chiller. Tekanan dari
refrigerant flash drum tingkat kedua tidak berubah-ubah bertahan pada tekanan
masuk dari case kedua kompresor amoniak, tekanannya kira-kira 2,2 kg/cm 2
dengan temperatur -7,8oC. Cairan amoniak yang menguap dari flash drum tingkat
pertama masuk ke refrigerant flash drum tingkat kedua dan disirkulasikan dengan
pengaruh termosyphon melalui chiller tingkat dua. Hasil cairan dari refrigerant
flash drum tingkat kedua diuapkan purge gas chiller dalam loop sintesa dalam
chiller gas alam untuk memberikan pendinginan. Compressor refrigerant
beroperasi pada sistem pemurnian dengan melalui dua cara, yaitu:
a) Untuk menaikkan tekanan semua uap amoniak sehingga amoniak
dapat diembunkan sampai temperatur sedikit di bawah titik embunnya
dengan air pendingin dalam ammonia converter.
b) Untuk menjaga tekanan-tekanan yang dikehendaki dalam flash drum
tingkat satu, dua dan tiga.
3.2.7. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

PGRU merupakan unit yang berfungsi mengolah purge gas dari pabrik
ammonia, dimana purge gas tersebut masih mengandung NH3 dan H2 yang masih
dapat dimanfaatkan kembali untuk meningkatkan produksi dan efisiensi pabrik. Di
Pusri IB, proses PGRU terdiri dari Ammonia Recovery Unit (ARU) dan Hydrogen
Recovery Unit (HRU). Pada unit PGRU ini, purge gas yang memiliki komposisi
53
design H2 : 61,1% mol, N2 : 20,2% mol, Ar : 3,79% mol, CH4 : 12,78% mol dan
NH3 : 2,13% mol, diolah dengan proses tersebut menjadi produk sebagai berikut :
a) Produk utama berupa gas kaya H2 dengan kemurnian 75-90% yang
selanjutnya dimanfaatkan kembali ke pabrik ammonia.
b) Produk samping berupa tail gas dengan komposisi H2 15,29% mol dan CH4
34,15% mol yang dimanfaatkan untuk tambahan bahan bakar di primary
reformer sehingga diharapkan dapat mengurangi pemakaian gas bumi.
3.2.7.1. Ammonia Recovery Unit (ARU)

Akumulasi gas inert yang dipisahkan (purge gas) dilewatkan ke dalam
ammonia recovery unit (ARU). Tujuan dari proses tersebut adalah untuk
mengambil kembali NH3 yang ikut terbawa di dalam purge gas dari syn-loops dan
purge gas dari refrigeration system. Amoniak diserap dengan water wash.
Akumulasi gas-gas inert yang terpisah dari amoniak dibuang (purge) dalam dua
tahap, yaitu high pressure purge gas (1-104-E) yang dikirim ke hydrogen recovery
unit (HRU) sebagai bahan baku dan low pressure purge gas (1-103-E) yang sudah
diambil kandungan amoniaknya dikirim ke primary reformer sebagai tambahan
bahan bakar. Aliran yang keluar dari (1-103-E) dicampur dengan aliran yang
keluar dari (1-104-E), dimana aliran ini mengandung amoniak sampai 14-15%
berat. Kemudian, aliran ini masuk ke ammonia stripper (1-105-E), penjumputan
amoniak dari larutan ini menggunakan amoniak cair dari refrigeration system (1-
120-C). Gas amoniak keluar dari (1-105-E) dikirim ke (1-127-C) untuk
dikondensasikan lalu ditampung di let down drum (1-109-F).
3.2.7.2. Hidrogen Recovery Unit (HRU)
High pressure purge gas dari ammonia recovery unit (ARU) dikirim ke
hydrogen recovery unit (HRU). Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan
kembali gas H2 yang terikut dari syn-loops purge gas. Proses di HRU tersebut
dilangsungkan di dalam cold box untuk memisahkan H2 dari tail gas (CH4).
Produk H2 yang dihasilkan sekitar 90% berat, akan dikirim kembali ke ammonia
converter untuk menambah produksi amoniak. Sedangkan tail gas (CH4) yang
dihasilkan sebagai by product dikirim ke primary reformer sebagai tambahan
bahan bakar.
54
Gambar 3.13. Diagram Alir Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
3.2.8. Penampungan Produksi Ammonia

Penampung produk refrigerasi (refrigerant receiver) menampung semua
hasil produksi amoniak. Produk amoniak terbagi atas dua jenis:
1) Produk Amoniak Panas (30oC)
Produk ini diambil langsung dari penampung amoniak (109-F) dan
dipompa oleh pompa amoniak (113-J/JA) sebagai bahan baku pabrik urea.
Suhunya dijaga dengan mengatur penginjeksian amoniak dingin dari 120-CF1.
2) Produk Amoniak Dingin (33oC)
Produk ini diambil dari kompartemen refrigerant system tingkat satu (120-
CF1) dengan temperatur -33oC dan tekanan 0,04 kg/cm2. Agar tekanan di dalam
ammonia storage tank tetap, uap amoniak ditarik oleh NH 3 refrigerant compressor
105-J, juga di masing-masing pabrik dilengkapi NH3 refrigerant compressor yang
kecil sebagai cadangan kalau kompressor (105-J) ada yang tidak berfungsi.
Kapasitas ammonia storage tank yaitu sebesar 10.000 MT.
3.3. Unit Urea

Berbagai proses pembuatan urea dikembangkan untuk mengatasi masalah
proses, korosi dan mencapai tingkat ekonomis yang diinginkan. PT. PUSRI
menggunakan 2 (dua) macam proses pembuatan urea, yaitu Pusri-III dan Pusri-IV
menggunakan proses Total Recycle C Improve (TRCI). Pusri-II menggunakan
proses TRCI yang seksi sintesisnya sudah dimodifikasi menjadi ACES dan pada
PUSRI-IB menggunakan sistem ACES (Advanced Constant Energy Saving).
PUSRI-IB merupakan pabrik pertama PT PUSRI yang menggunakan proses ini.
55
Ciri-ciri proses ini adalah mudah operasinya, rendah modal pembuatannya, rendah
biaya operasinya, dan tinggi kualitas produksinya.
Gambar 3.14. Diagram Alir Proses Urea Plant
3.3.1. Bahan Baku Utama dan Bahan Baku Penunjang
3.3.1.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah gas CO 2 dan NH3
liquid yang dihasilkan dari pabrik amoniak. Spesifikasi bahan baku sebagai
berikut:
1) Gas CO2
Karbon dioksida (CO2) mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Pada tekanan
atmosfer CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, barbau, dan larut dalam air pada
temperatur 15oC dengan perbandingan volum karbon dioksida dan air yaitu 1 : 1.
Karbon dioksida tidak bersifat racun, akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak
dan mengganggu kesetimbangan tubuh.
Tabel 3.10. Sifat-Sifat Fisika CO2
Sifat Harga
Titik didih -57,5oC
Titik beku normal -78,4oC
Temperatur kritis 38oC
Tekanan kritis 0,6 kg/cm2
Panas peleburan 1900 kal/mol
Panas penguapan 6030 /mol
(Sumber: Perrys Chemical Engineering Hand Book, 1996)
Tabel 3.11. Spesifikasi Gas CO2
56
Kualitas (Dry Basis) Harga

CO2 98% wt min
Sulfur 1.0 ppm vol maks
H2O Jenuh
Tekanan (P) 0,6 kg/cm2 min
Temperatur (T) 38oC
(Sumber: SOP PUSRI-IB)
2) Amoniak Cair
Ammonia (NH3) mempunyai berat molekul 17,03 gr/mol. Pada tekanan
atmosfer, NH3 berbentuk gas, tidak berwarna, berbau menyengat serta sangat larut
dalam air, alkohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah meledak, beracun, dan
menyebabkan iritasi. Sifat fisika dari ammonia dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 3.12. Sifat sifat Fisika Amoniak
Sifat Harga
Titik didih -33oC
Titik beku -77,70oC
Temperatur kritis 133,35oC
Tekanan kritis 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 70oC 22,7 ft2/lbm
(Sumber : Perrys Chemical Engineering Hand Book, 1996)
Tabel 3.13. Spesifikasi Amoniak Cair
Kualitas Harga
NH3 99,5 % wt min
H2O 0,5 % wt min
Oil 5,0 ppm wt maks
Tekanan (P) 18 kg/cm2 min
Temperatur (T) 300C
(Sumber: PUSRI-IB)
3.3.1.2. Bahan Pembantu
Selain bahan baku yang digunakan ada juga bahan pembantu dalam proses
pembuatan urea. Bahan pembantu tersebut adalah sebagai berikut:
1. Uap Air (Steam)
Steam yang digunakan sebagai bahan pembantu memiliki spesifikasi
tekanan 42,2 kg/cm2G dan temperature 400C dengan fouling factor sebesar
0,0001 m2jamC/kkal.
57
2. Air Demin (Demin Water)

Spesifikasi air bebas mineral yang digunakan disajikan pada tabel 3.14.
Tabel 3.14. Spesifikasi Air Bebas Mineral Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 5,3 kg/cm2G
o
Temperatur 28 C
Jumlah 10 MT/jam
SiO2 0,05 (maks) ppm
Total padatan terlarut 0,5 (maks) ppm
(Sumber: PUSRI-IB)
3. Air Pendingin (Cooling Water)
Spesifikasi air pendingin yang digunakan disajikan pada tabel 3.15.
Tabel 3.15. Spesifikasi Cooling Water Make Up Pabrik Urea
Tekanan 4 kg/cm2G
Temperatur 32 C
Faktor fouling 0.0002 m2 jam oC/kkal
Inhibitor 30-50 Ppm
Turbidity 3 (maks) Ppm
Total hardness 25 (maks) ppm sebagai CaCO3
Warna 10 (maks) sebagai harzen unit
Fe 0.1 (maks) Ppm
Cl2 8 (maks) Ppm
Sulfat 10 ppm sebagai SO4
Total dissolved solid 80 (maks) Ppm
(Sumber: PT. PUSRI)
4. Air Pemadam Kebakaran
Spesifikasi air pemadam kebakaran yang digunakan disajikan tabel 3.16.
Tabel 3.16. Spesifikasi Air Pemadam Kebakaran Pabrik Urea
Tekanan
-Minimal 7.0 kg/cm2G
-Normal 10.0 kg/cm2G
Temperatur
o
-Minimal 20.0 C
o
-Normal 30.0 C
(Sumber: PT. PUSRI)
58
5. Instrument Air dan Plant Air

Spesifikasi instrument air yang digunakan disajikan pada Tabel 3.17.
Tabel 3.17. Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea
Tekanan (di pipa 7 kg/cm2G
header udara
instrumen)
o
Temperatur 28 C
Jumlah 200 Nm3/jam
o
Dew point 40 C
(Sumber: PT. PUSRI)
Spesifikasi udara pabrik yang digunakan disajikan pada tabel 3.18.
Tabel 3.18. Spesifikasi Plant Air Pabrik Urea
Tekanan (di pipa 7 kg/cm2G
header udara
instrumen)
o
Temperatur 28 C
Jumlah 670 Nm3/jam
(Sumber: PT. PUSRI)
6. Gas Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada tabel 3.19.
Tabel 3.19. Spesifikasi Nitrogen yang Digunakan pada Pabrik Urea
Tekanan 4 kg/cm2G
o
Temperatur 28 C
Komposisi
NOx 10 (maks) ppm
O2 300 (maks) ppm
(Sumber: PT. PUSRI)
3.3.2. Tahapan Proses Pembuatan Urea

Secara garis besar proses pembuatan urea tersebut dapat dibagi dalam
beberapa seksi, yaitu sebagai berikut:
1. Sintesa
59
2. Purifikasi
3. Recovery
4. Kristalisasi dan Pembutiran
5. Seksi Process Condensate Treatment
3.3.2.1. Sintesa
Urea diproduksi melalui reaksi sangat eksotermis antara NH 3 liquid dan
gas CO2 yang akan menghasilkan ammonium carbamate. Selanjutnya ammonium
carbamat secara dehidrasi endotermis akan berubah menjadi urea dan air. Reaksi
kimia yang terjadi di dalam reaktor urea terdiri dari dua tahap. Reaksi tersebut
adalah bolak-balik. Variabel yang mempengaruhi reaksi adalah suhu,tekanan,
komposisi feed, dan waktu tinggal. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Pembentukkan ammonium carbamate
2 NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l) + Q1 (eksotermis) (29)
Dehidrasi ammonium carbamate
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) Q2 (endotermis) (30)
Reaksi berlangsung pada temperatur operasi 190oC (top) dengan tekanan
175 kg/cm2 dan dengan rasio NH3/CO2 = 3,5-4,0 dan rasio H2O/CO2 = 0,46. Pada
kondisi operasi seperti ini, akan didapatkan konversi reaksi sebesar 70%.
Temperatur rendah pada reaktor akan menurunkan konversi carbamate menjadi
urea. Akibatnya larutan recycle carbamate akan bertambah, sehingga
membutuhkan lebih banyak dekomposisi dan absorpsi pada seksi recovery, yang
berarti penurunan konversi urea keseluruhan. Tetapi jika suhu top reaktor melebihi
190oC, proses korosi dan lining di dalam reaktor akan naik dengan cepat.
Demikian juga tekanan kesetimbangan dari campuran reaksi akan melebihi
tekanan dalam reaktor. Sehingga konversi dari zat carbamate menjadi urea
semakin rendah.
Reaksi (29) yang membentuk ammonium carbamate mengeluarkan panas
(Q1) yang besar atau disebut eksotermik kuat. Reaksi akan berlangsung sampai
selesai dengan kecepatan yang besar, asalkan panas reaksinya segera dapat
dipindahkan sehingga temperatur campuran reaksi tidak naik melebihi temperatur
yang setimbang dengan tekanan disosiasi yang terdapat dalam reaktor.
60
Reaksi (30) dimana ammonium carbamate terdehidrasi menjadi urea,

menyerap panas (Q2) dalam jumlah yang lebih kecil dari (Q1) dan disebut
endotermik lemah. Maka menurut Vant Hoff, konversi akan menjadi besar pada
temperatur yang lebih tinggi. Konversi tersebut juga diperbaiki dengan adanya
kelebihan NH3 dan kekurangan kadar H2O dalam umpan reaktor.
Sintesa urea ini berlangsung dalam bejana tegak bertekanan tinggi yang
disebut reaktor urea yang mempunyai volume cukup untuk mengadakan reaksi
sintesa sampai mendekati kondisi kesetimbangan. Demi konversi yang baik dan
kadar yang rendah umpan reaktor mengandung kelebihan NH3 dan kadar H2O
yang minim, karena sifat-sifat korosif dari zat pereaksi dan produk di dalam
reaktor maka dipasanglah lapisan pelindung yang cocok pada semua permukaan
yang mengalami kontak dengan campuran reaksi. Reaktor di pabrik ini dilapisi
dengan titanium. Penambahan sedikit oksigen bertujuan untuk melindungi
(passivasi) stainless dan titanium sehingga daya tahan yang lama dapat diperoleh.
Residence time dalam reaktor dijaga pada 36 menit. Sementara suhu reaktor
dikontrol dengan mengkombinasikan faktor-faktor berikut:
1) Excess amoniak ke reaktor.
2) Banyaknya recycle solution ke reaktor.
3) Suhu preheating dari amoniak liquid ke reactor.
Amoniak yang dipompakan ke dalam reaktor berasal dari pabrik amoniak
dan hasil recovery di HPA (High Pressure Absorber) pada seksi recovery. Sebelum
memasuki reaktor, amoniak tersebut dipanaskan dua kali (bila perlu) secara
bertingkat dalam sebuah pre-heater (hot water pre-heater dan steam condensate
pre-heater). Amoniak yang masuk ke dalam reaktor temperaturnya sekitar 70-
80C. Gas karbon dioksida dikompresi hingga tekanannya sesuai dengan tekanan
dalam reactor dan diumpankan ke dalam reactor melalui stripper dan carbamate
condenser. Selain kedua senyawa utama tersebut, terdapat senyawa amonium
karbamat (larutan karbamat recycle) yang merupakan hasil recovery dari HPA
(High Pressure Absorber) yang dimasukkan ke reaktor.
Hasil keluaran dari reaktor adalah ammonium carbamate, urea, NH3, dan
CO2. Hasil yang dari bottom reaktor akan masuk ke stripper, dimana alat ini
berfungsi untuk memisahkan kelebihan NH3 dan mendekomposisikan ammonium
61
carbamate yang tidak terkonversi menjadi urea, dari larutan urea yang berasal dari
reaktor dimana cara pemisahannya dengan cara pemanasan oleh steam dan
stripping oleh CO2 pada kondisi operasi yang sama. Terjadi reaksi samping
hidrolisa urea dan pembentukan biuret. Reaksi yang terjadi:
Reaksi Hidrolisa Urea
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3 (31)
Reaksi Pembentukan Biuret
2NH2CONH2 H2CONHCONH2 + NH3 (32)
Karena di dalam stripper ini terbentuk biuret maka kondisi operasinya
harus benar-benar dijaga. Faktor-faktor yang berpengaruh pada stripper adalah:
1. Tekanan operasi berbanding terbalik dengan efisiensi stripping dimana jika
tekanan naik maka efisiensi stripping turun.
2. Suhu operasi dimana suhu naik maka efisiensi stripping akan naik dan suhu
naik maka hidrolisa urea dan pembentukan biuret naik.
3. Tekanan uap air dimana tekanan naik maka efisiensi stripping naik dan
hidrolisa urea dan pembentukan biuret juga naik.
4. Level larutan dimana jika tekanan naik maka berpengaruh pada waktu
tinggal, pembentukan biuret dan hidrolisa urea naik.
5. Tray yang dapat menaikkan efisiensi stripping.
Stripper dioperasikan pada tekanan sedikit diatas tekanan urea dan suhu
bagian atas 192C dan bagian bawah 175-180C. Gas dari bagian atas stripper
(DA-101) dikondensasikan dan diserap oleh larutan karbamat di dalam carbamate
condenser sehingga akan menghasilkan panas. Di dalam carbamate condenser 1
(EA-101) tekanan uap air yang terbentuk berkaitan erat dengan suhu di reaktor
urea akan menimbulkan panas yang dimanfaatkan untuk membangkitkan uap air
pada steam drum dengan tekanan 5,5 kg/cm2, sedangkan di dalam carbamate
condenser 2 (EA-102) suhu larutan urea yang keluar dari sisi shell dijaga pada
156oC dengan cara mengatur laju alir gas dari bagian atas stripper dan di dalam
karbamat kondenser panas yang timbul digunakan untuk memanaskan larutan urea
dari bagian bawah stripper yang akan dikirim ke HPD. Tekanan operasinya sedikit
diatas tekanan reaktor urea, sedangkan suhu bagian atas 185C sedangkan bagian
bawah 175C. Gas yang berasal dari top reaktor akan masuk ke scrubber (DA-102)
yang berfungsi mengabsorbsi gas NH3 dan CO2 ke dalam larutan karbamat yang
62
diresirkulasi dari daerah recovery. Tekanan operasinya sama dengan tekanan

reaktor urea dan suhu bagian bawah sekitar 180C.
3.3.2.2. Seksi Purifikasi (Pemurnian)
Seksi purifikasi merupakan bagian yang bertujuan untuk memisahkan urea
dari hasil reaksi di seksi sintesis sehingga diperoleh larutan urea dengan
konsentrasi tinggi. Larutan urea yang diproduksi di seksi sintesa dikirim ke seksi
purifikasi, di mana ammonium carbamate dan excess amoniak yang terkandung
dalam larutan urea sintesa akan diuraikan (dekomposisi) dan dipisahkan sebagai
gas dari larutan aqueous urea dengan penurunan tekanan dan pemanasan High
Pressure Decomposer dan Low Pressure Decomposer. Penguraian dilakukan pada
temperatur antara 120C sampai 160C. Dengan perlakuan demikian maka
ammonium carbamate akan terurai menjadi gas-gas amoniak dan karbon dioksida.
Reaksi penguraian tersebut adalah sebagai berikut:
NH4COONH2 CO2 + 2NH3 (33)
Selama penguraian, akan terjadi reaksi samping hidrolisa urea yang
menjadi faktor penting. Hidrolisa urea akan mengurangi produk urea, oleh karena
itu kondisi operasi perlu diatur sedemikian rupa sehingga kehilangan produk dapat
ditekan. Hidrolisa urea semakin aktif terjadi pada temperatur tinggi, tekanan
rendah dan waktu tinggal yang lama. Hidrolisa urea berlangsung menurut reaksi
berikut :
CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2NH3 (34)
Selain hidrolisa urea, faktor lain yang sering terjadi adalah pembentukan
biuret (NH2CONHCONH2). Pembentukan biuret harus diperhatikan dalam proses
purifikasi. Selain mengurangi perolehan produk, biuret juga merupakan racun bagi
tanaman. Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan parsial amoniak yang
rendah dan temperatur di atas 90oC. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
2CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3 (35)
Reaksi di atas merupakan reaksi bolak-balik yang sangat dipengaruhi oleh
tekanan, temperatur, dan waktu tinggal. Pembentukan biurt terjadi sangat cepat
dalam urea molten dan larutan urea pekat dengan konsentrasi amoniak rendah.
Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolisa urea maka
dimasukkan amoniak berlebih dan dekomposisi dilakukan bertahap sebanyak tiga
63
kali. Tahapan dalam proses dekomposisi adalah sebagai berikut :

1) High Pressure Decomposer (HPD) pada tekanan 17 kg/cm2 dan suhu
158oC
2) Low Pressure Decomposer (LPD) pada tekanan 2,3 kg/cm2 dan suhu
125oC
3) Urea Solution Separator
Setiap tingkatan dekomposisi berhubungan dengan absorber di seksi
recovery dan masing-masing tekanan dikontrol di seksi recovery. Dua tingkatan
tekanan dipilih untuk memaksimumkan pengambilan panas dan untuk
meminimalkan kebutuhan steam sehingga tidak banyak kehilangan energi. Gas
dari bagian atas High Pressure Decomposer akan dikirim ke HPA dan gas dari
bagian atas Low Pressure Decomposer akan dikirim ke LPA.
3.3.2.3. High Pressure Decomposer (HPD)
High Pressure Decomposer (HPD) terdiri dari bagian separator dan
bagian falling film heater. Pada bagian setengah atas HPD terdapat sieve tray.
HPD berfungsi menguraikan sebanyak mungkin ammonium carbamate menjadi
gas NH3 dengan cara penurunan tekanan. Sebelum dikirim ke HPD, larutan urea
diturunkan terlebih dahulu tekanannya dari 175 kg/cm2 menjadi 17 kg/cm2 dan
dipanaskan menjadi 156oC di carbamate condenser 2 (2-EA-102). Di dalam HPD,
produk dari reaktor masuk dari bagian atas HPD dan di-flash sehingga tekanannya
menjadi 17 kg/cm2 dengan temperatur 158oC. Akibat penurunan tekanan ini,
ammonium carbamate akan terurai dan kelebihan amoniak akan terlepas dari
larutan. Pada sieve tray, larutan dikontakkan dengan gas-gas bertemperatur tinggi
yang berasal dari scrubber dan berfungsi memanaskan larutan yang masih kaya
akan carbamate dan kelebihan amoniak sehingga terjadi peristiwa dekomposisi
dan penguapan. Di High Pressure Decomposer (HPD) jumlah NH3 dan CO2 dalam
larutan diusahakan sedikit mungkin untuk mengurangi beban di Low Pressure
Decomposer (LPD).
Panas sensibel hasil penguapan larutan digunakan untuk menguapkan
kelebihan amoniak dan menguraikan ammonium carbamate yang jatuh melalui
tray yang ada di atasnya. Selanjutnya larutan turun ke bagian bawah HPD dan
dipanaskan lebih lanjut dalam falling film heater dengan aliran steam condensate
64
hingga temperatur 158oC. Penggunaan falling film heater dimasudkan untuk

meminimalkan waktu tinggal larutan. Hal ini untuk memperkecil pembentukan
biuret dan hidrolisa urea. Falling film heater merupakan mekanisme manipulasi
aliran zat cair sehingga membentuk aliran seperti lapisan film yang menempel
pada bagian dalam annulus. Pada bagian luar annulus terdapat steam condensate
yang berfungsi sebagai pemanas. Diharapkan dengan adanya pemanasan ini terjadi
dekomposisi pada senyawa ammonium carbamate.
Metode falling film heater sendiri digunakan agar temperatur pemanasan
tidak terlalu tinggi dan waktu pemanasan tidak terlalu lama untuk meminimalkan
terjadinya pembentukan biuret. Apabila tekanan semakin tinggi, maka jumlah gas
CO2 dan NH3 dalam larutan yang keluar dari bagian bawah HPD menjadi semakin
tinggi sehingga akan menambah beban LPD dan seksi recovery. Semakin tinggi
suhunya, maka proses dekomposisi akan semakin baik, tetapi korosi peralatan,
hidrolisa urea dan pembentukan biuret juga semakin tinggi. Gas yang keluar dari
atas HPD selanjutnya masuk ke dalam high pressure absorber (HPA), sedangkan
larutannya keluar melalui bagian bawah dan mengandung 70% urea.
3.3.2.4. Low Pressure Decomposer (LPD)
Low Pressure Decomposer (LPD) terdiri dari 4 sieve tray, falling film
heater, dan kolom isian dengan raschig ring pada bagian bawah. Larutan masuk
ke dalam LPD melalui bagian atas (bahu) dan di-flash hingga tekanannya
mencapai 2,3 kg/cm2 dan temperatur 125oC. Pada sieve tray, gas dengan
temperatur tinggi yang berasal dari process condensate stripper (2-DA-501)
kontak dengan liquid yang turun ke bawah sehingga terjadi penguapan excess
amoniak dan penguraian ammonium carbamate. Setelah melalui sieve tray, larutan
mengalir menuju ke kolom isian. Gas CO2 dari inter stage compressor CO2
diinjeksikan dari bottom kolom isian untuk stripping NH3. Larutan yang turun
pada sieve tray di LPD tidak hanya dari HPD namun juga larutan karbamat dari
sistem off gas recovery. Di falling film pada Low Pressure Decomposer (LPD)
digunakan steam low untuk memanaskan sehingga tercapai suhu yang diinginkan.
Injeksi gas CO2 dimaksudkan untuk menaikkan efisiensi dekomposisi dan
mengurangi suplai air penyerap di LPA sehingga kandungan air dalam larutan daur
ulang menjadi rendah. Gas yang keluar dari LPD dialirkan menuju LPA di seksi
65
recovery. Larutan urea setelah dipisahkan dari gas di LPD dikirim ke tingkat akhir
dari purifikasi, dialirkan menuju Urea Solution Separator (2-FA-205).
3.3.2.5. Urea Solution Separator
Urea Solution Separator (FA-205) berfungsi untuk memisahkan larutan
urea dan sejumlah kecil gas yang berasal dari Low Pressure Decomposer (LPD)
sebelum masuk ke crystalizer. Pada alat ini menggunakan tekanan 0,3 kg/cm2
dimana gas akan naik ke atas dan liquid-nya akan ditampung di urea solution tank
(2-FA-201). Gas yang naik ke atas akan dikondensasikan dalam flash gas
condenser (2-EA-506) dan kondensatnya diolah pada process condensate stripper.
Larutan urea di urea solution tank yang mengandung sekitar 73% berat dan
amoniak sekitar 0,5% berat dipompakan ke seksi kristalisasi.
3.3.2.6. Seksi Recovery
Seksi recovery berfungsi untuk menyerap sisa gas CO2 dan NH3 yang
keluar dari seksi dekomposisi dengan menggunakan air dan larutan urea di dalam
absorber untuk kemudian di recycle ke reaktor urea. Inert gas diserap di washing
coloumn dan di-vent ke atmosfer. Seksi ini terdiri dari HPAbsorber (2-EA-401),
LPAbsorber (2-EA-402), Washing Coloumn (2-DA-401), HPAbsorbent Pump (2-
GA-402A,B), karbamat boost up pump (2-GA-401A,B), Karbamat solution tank
(2-FA-401), dan Karbamat solution pump (2-GA-403).
3.3.2.7. High Pressure Absorber (HPA)
Sistem High Pressure Absorber terdiri dari dua High Pressure Absorber
(HPA) dan washing column. Gas NH3 dan CO2 dari HPD masuk ke HPA bagian
bawah dimana sekitar 70% campuran gas tersebut akan terserap sedangkan sisanya
akan terserap di HPA bagian atas. Tekanan operasi HPA adalah 16,5 kg/cm2 sedikit
dibawah HPD dengan suhu bagian atas adalah 93oC dan bagian bawah 108oC. Gas
keluar dari bagian atas High Pressure Absorber (HPA) masuk ke washing column
yang terdiri atas dua bagian, bagian atas dan bagian bawah. Bagian bawah untuk
menyerap NH3 dan CO2 menggunakan larutan recycle yang berasal dari Low
Pressure Absorber (LPA) dengan suhu 67oC, sedangkan bagian atas menggunakan
penyerap larutan mother liquor dari seksi kristalisasi dengan temperatur operasi
62oC untuk menyerap secara sempurna sisa-sisa NH3 dan CO2.
66
3.3.2.8. Low Pressure Absorber (LPA)

Kondisi operasi LPA ditentukan oleh kondisi gas yang keluar dari LPD.
Gas CO2 dan NH3 dari bagian atas LPD masuk ke LPA diserap oleh larutan dari
bagian atas washing column. Larutan yang masuk ke LPAbsorber adalah larutan
campuran yang terdiri dari karbamat, amoniak, dan air. Kelarutan karbamat
tergantung pada temperatur. Jika konsentrasi karbamat meningkat secara
signifikan, maka karbamat yang mengendap akan semakin banyak sehingga dapat
menyebabkan kebuntuan pipa dan pompa. Oleh karena itu, konsentrasi gas CO 2 di
dalam absorber harus selalu dikendalikan dengan menambahkan demin water ke
LPA sebagai tambahan media penyerap karbon dioksida (CO2).
3.3.2.9. Seksi Kristalisasi

Larutan urea yang keluar dari decomposer kemudian dikristalkan di dalam
vaccum crystallizer pada tekanan 72,5 mmHg dan suhu 60oC. Kristal urea yang
terjadi dipisahkan oleh centrifuge, kemudian dikeringkan menggunakan udara
panas sampai mempunyai kandungan air kurang dari 0,3%. Crystallizer terdiri dari
2 bagian. Bagian atas adalah vacuum concentrator sedangkan bagian bawah adalah
crystallizer dengan agitator, dimana kristal urea terbentuk dalam urea slurry.
Crystallizer berfungsi untuk membentuk kristal urea melalui penguapan air
dari larutan urea yang jenuh. Air diuapkan oleh vaccum concentrator dan larutan
urea yang super saturated turun melalui barometric leg, dimana kristal urea
terbentuk tumbuh menjadi besar karena adanya kontak dengan larutan urea yang
super saturated. Vacuum concentrator dan crystallizer harus dioperasikan
sedemikian rupa sehingga slurry yang keluar dari bagian bottom crystallizer
mengandung 30-35% berat kristal urea. Hot water jacket digunakan pada bejana
crysrtallizer dan pipa untuk menghindari terjadinya pembekuan kristal urea pada
bejana atau pipa yang menyebabkan kebuntuan pipa pada sistem.
Urea slurry dipompa ke centrifuge dengan pompa slurry (2-GA-203A,B)
melewati prethickener. Sebagian slurry dikembalikan ke crystallizer untuk
menghindari kebuntuan line. Kelima prethickener dan centrifuge disiapkan untuk
mendapatkan produk 100 %. Pada centrifuge, kristal urea dipisahkan dari larutan
mother liquor. Untuk menjaga agar kandungan biuret dalam kristal urea tetap
67
rendah, maka sejumlah larutan mother liquor yang banyak mengandung biuret di-
recycle ke seksi recovery sebagai larutan penyerap karbon dioksida (CO2) dan NH3
yang kemudian dikirim lagi ke reaktor urea sehingga biuret akan bereaksi dengan
kelebihan NH3 untuk kembali menjadi urea.
NH2CONHCONH2 + NH3 2NH2CONH2 (36)
(Biuret) (Amoniak) (Urea)
3.3.2.10. Seksi Prilling (Pembutiran)

Kristal Urea dikeringkan sampai kandungan air kurang dari 0,2% dengan
udara panas di fluidizing dryer. Udara untuk fluidizing dryer berasal dari forced
fan for dryer dipanaskan melalui air heater for dryer menggunakan steam
condensate dan steam tekanan rendah. Temparatur udara pada fluidizing dryer
dijaga pada 120C. Temperatur udara panas tidak boleh melebihi 130C, karena
kristal urea akan meleleh (titik leleh urea adalah 132,7C). Bongkahan kristal urea
yang kering di fluidizing dryer akan dipisahkan dan dikumpulkan oleh agitator
kemudian dikirim ke dissolving tank untuk dilarutkan kembali. Larutan tersebut
akan di-recover ke crystallizer atau dijadikan absorbent di seksi recovery.
Kristal urea yang kering kemudian dihembus ke bagian atas prilling tower
kemudian kristal urea dikumpulkan di cyclone. Di dalam cyclone terjadi
pemisahan antara urea dan udara, dimana udara akan dikirim ke dust chamber
melewati induced fan for dryer dan di-scrubb dengan air. Udara yang dikirim ke
dust chamber diambil debunya di dust recovery system. Pada bagian lain, kristal
yang terkumpul dikirim ke melter dengan screw conveyor. Kristal urea dilelehkan
menggunakan pemanas uap air pada suhu 138oC. Lelehan urea tersebut mengalir
ke head tank melalui strainer. Urea molten dari head tank dapat didistribusikan
secara merata ke sembilan buah distributor berupa accoustic granulator dan dari
distributor turun ke dalam prilling tower menjadi dingin dan membutir.
Prill urea dikumpulkan dan didinginkan pada fluidizing cooler
menggunakan pendingin udara dari blower for fluidizing cooler (2-GB-303) di
bagian bawah tower. Prill urea yang oversize dipisahkan dari produk untuk
dilarutkan kembali. Produk urea yang sesuai dikirim ke bulk storage dengan belt
conveyor, kemudian dikirim ke Unit Penyimpanan dan Pengantongan Urea (PPU).
68
3.3.2.11. Seksi Process Condensate Treatment

Air yang terbentuk dari hasil reaksi pembuatan urea dari NH 3 dan CO2
dipisahkan dengan penguapan di seksi kristalisasi, kemudian uap air tersebut
dikondensasikan di surface condenser. Gas NH3 dan gas CO2 menjadi process
condensate yang kemudian dikirim ke process condensate stripper (2-DA-501)
dan urea hydrolizer (2-DA-502) untuk diolah kembali. Kondensat yang terjadi
sebagian dipakai di seksi recovery dan sisanya diolah di seksi process condensate
treatment.
Proses kondensat dari surface condenser dikumpulkan dan disimpan di
process condensate tank (2-FA-501) dan dikirim ke process condensate stripper
(2-DA-501). Process condensate stripper (2-DA-501) memiliki sieve tray dan
dioperasikan pada tekanan 2,8 kg/cm2. Kandungan amoniak dan karbon dioksida
yang terkandung di dalamnya di-strip pada bagian kondensat proses menggunakan
steam stripping di stripper bagian atas. Process condensate stripper (2-DA-501)
dipanaskan oleh reboiler (2-EA-507), kemudian dikirim ke hydrolizer pada
tekanan 16 kg/cm2 dan suhu 195oC untuk menghidrolisa urea yang terkandung di
dalamnya dengan reaksi sebagai berikut:
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 (37)
(Urea) (Air) (Amoniak) (Karbon dioksida)
Reaksi ini akan semakin baik pada temperatur tinggi dan waktu tinggal
yang lama. Kondensat proses kemudian dikembalikan ke bagian bawah 2-DA-501
untuk dipisahkan lebih lanjut NH3 dan CO2 dengan cara stripping. Kondensat yang
sudah bebas kandungan amoniak dan urea (<10 ppm) akan keluar dari stripper
bagian bawah untuk dikirim kembali ke Unit Utilitas. Sebagian kondensat bersih
dikirim ke dust chamber untuk make up water dari dust recovery system. Gas yang
keluar dari bagian atas stripper dikirim ke Low Pressure Decomposer (LPD)
sebagai pemanas untuk mendekomposisikan karbamat, yang selanjutnya akan
diserap kandungan NH3 dan CO2-nya di seksi recovery.
3.3.3. Produk
Produk utama dari pabrik PUSRI-1B adalah butiran-butiran urea (urea
prill), Kapasitas produksi yang dimiliki pabrik urea ini adalah 1725 ton per hari
dengan spesifikasi produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut:
69
Urea ini didistribusikan dengan dua cara, yaitu :

a) Sebagai pupuk kantongan (bagged) dengan berat 50 kg setiap kantongnya.
Kantong pupuk ini terdiri bagian dalam (inner) yang kedap air dan kedap
udara serta bagian luar (outer) yang merupakan anyaman biasa.
b) Sebagai pupuk curah (bulk). Pupuk curah ini dimasukkan ke dalam kapal
pengangkut pupuk dengan menggunakan belt conveyor untuk nantinya
dikantongi di unit-unit pengantongan daerah.
Tabel 3.20. Sifat-sifat Urea
Sifat Nilai
Berat molekul 60.06 gr/mol
Specific gravity 1.335
Indeks bias 1.484
Titik leleh 132.7oC
Bentuk kristal Tetragonal
Panas pembentukan 47.12 kkal/mol
Panas pelarutan 58 kal/gr
Panas kristalisasi 110 kkal/mol
Densitas curah 0.74 gr/cm3
Panas spesifik 0.397 kkal/gr oC
Kelarutan dalam air 51.6 gr/100 gr air (20oC)
(Sumber: PT.PUSRI, 2017)
70

Bab III Edit

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab III Edit

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Sriwijaya

Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-IB

PT. Pupuk Sriwijaya Palembang merupakan pabrik pupuk pertama di

3.1. Unit Utilitas

3. Gas Turbin Generator

Gambar 3.1 Skema Kedudukan Pabrik Utilitas di PT. Pusri

3.1.1. Water Treatment

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Pengolahan Air.

Tabel 3.1. Spesifikasi Air Sungai dan Air Bersih

3.1.2. Demineralized Water

Gambar 3.3. Diagram Alir Demineralized Water Plant

3.1.3. Cooling Water System

Gambar 3.4. Skema Pendinginan di Cooling Tower

3.1.4. Gas Turbine Generator

Gambar 3.5. Diagram Alir Gas Turbine Generator

Prosesnya adalah sebagai berikut: mula-mula dilakukan starting dari motor

3.1.5. Steam System

N2H4 + O2 N2 + H2O (8)

berfasa liquid kemudian disirkulasikan kembali menuju boiler tube sampai

Gambar 3.7. Flow Diagram Waste Heat Boiler

Susunan peralatan di PB sama dengan di WHB, hanya tidak menggunakan

Gambar 3.8. Sistem Package Boiler

3.1.6. Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

1. ARU (Ammonia Recovery Unit)

Komposisi Kuantitas Satuan

(Sumber : Laboratorium Analitical Report Pusri)

4) Titik didih (pada 1 atm) : 10 oC

Komponen yang Dianalisa Satuan Jumlah

3.2.2. Bahan Baku Penunjang

3.2.3. Feed Treating

Gambar 3.9. Diagram Alir Tahap Penyiapan Gas Umpan

2) V2O5 (Vanadium Pentoxide) sebanyak (0,5 0,8) % untuk mencegah

3.2.4. Reforming Unit

Gambar 3.10. Diagram Alir Tahap Produksi Gas Sintesis

3.2.4.1. Primary Reformer

3.2.4.2. Secondary Reformer

pembakaran secara cepat dan membagi panas pembakaran ke seluruh permukaan

3.2.5. Purification Unit

Gambar 3.11. Diagram Alir Tahap Pemurnian Gas Sintesis

Reaksi yang terjadi adalah:

3.2.6. Sintesa Loop Ammonia

Gambar 3.12. Diagram Alir Tahap Sintesis Loop Amoniak

3.2.6.2. Synthesis Reaction

Tabel 3.9. Pembagian Katalis dalam Bed Reactor (105-D)

3.2.7. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

3.2.7.1. Ammonia Recovery Unit (ARU)

Gambar 3.13. Diagram Alir Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

3.2.8. Penampungan Produksi Ammonia

3.3. Unit Urea

Gambar 3.14. Diagram Alir Proses Urea Plant

3.3.1. Bahan Baku Utama dan Bahan Baku Penunjang

3.3.1.1. Bahan Baku

Kualitas (Dry Basis) Harga

2. Air Demin (Demin Water)

5. Instrument Air dan Plant Air

3.3.2. Tahapan Proses Pembuatan Urea

Reaksi (30) dimana ammonium carbamate terdehidrasi menjadi urea,

diresirkulasi dari daerah recovery. Tekanan operasinya sama dengan tekanan

kali. Tahapan dalam proses dekomposisi adalah sebagai berikut :

hingga temperatur 158oC. Penggunaan falling film heater dimasudkan untuk

3.3.2.8. Low Pressure Absorber (LPA)

3.3.2.9. Seksi Kristalisasi

3.3.2.10. Seksi Prilling (Pembutiran)