BAB I

PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS

I. Dasar teori

Agregat halus adalah suatu bahan material yang berupa butir-butir halus,
yaitu berupa pasir atau batu alam yang terdesintegrasi yang memiliki ukuran < 4,75
mm. Butir-butirnya tajam dan keras dengan indeks kekerasan 2,2 dan modulus
kehalusan butir antara 1,5 3,8 %. Agregat halus ini tidak pecah hancur walaupun
terkena sinar matahari dan hujan. Dalam penyaringan agregat ini menggunakan
saringan, agregat halus adalah agregat yang lolos saringan berdiameter > 4,75 mm
atau saringan no. 4 dan tertahan di saringan berdiameter 0,075 mm atau saringan
no. 200. Menurut SK SNI S-04-1989-F, agregat halus dibagi ke dalam 4 zona, yaitu
pasir halus, agak halus, agak kasar, dan kasar.
Agregat halus berperan besar dalam pembuatan beton, yaitu untuk
memperkecil pori-pori beton karena fungsinya, yaitu sebagai pengisi di antara
agregat kasar. Semakin kecil pori-pori beton, maka kuat tekan beton makin tinggi.
Agregat halus yang dipakai adalah agregat yang kandungan lumpurnya < 5% agar
mudah berikatan dengan semen. Apabila kandungan lumpur > 5%, agregat harus
dicuci terlebih dahulu.

II. Percobaan

1. Kandungan Lumpur (Sistem Pencucian dan Sistem Kocokan)

a. Dasar Teori

Untuk mendapatkan beton dengan kuat tekan yang tinggi (maksimal), maka
diperlukan bahan-bahan penyusun yang baik. Agregat halus, salah satu bahan
penyusun beton, dalam penggunaanya dalam campuran beton harus memiliki
kandungan lumpur < 5% (PBI 1971). Lumpur adalah agregat halus yang lolos
saringan berdiameter 0,063 mm. Keberadaan lumpur dalam pembuatan beton
adalah variabel penggangu pada proses pengikatan agregat dengan pasta semen,
karena lumpur yang menempel pada agregat tidak dapat bersatu dengan semen dan
mengakibatkan kuat tekan beton semakin kecil. Untuk itu, agregat halus perlu
diteliti terlebih dahulu kandungan lumpurnya agar dapat memperbesar kuat tekan
beton yang dapat dilakukan dengan sistem cucian maupun kocokan agregat halus.
Tujuan percobaan ini adalah untuk mengetahui seberapa banyak kandungan
lumpur di dalam agregat halus. Agregat yang digunakan adalah pasir kering (pasir
yang sudah dioven selama 24 jam hingga kering).
Alat dan bahan yang dibutuhkan adalah timbangan dengan ketelitian 1
gram, 2 gelas ukur berkapasitas 250 cc, bejana gelas diameter 10 cm setinggi 20
cm, pengaduk dari kayu, cawan, dan air.
Untuk sistem kocokan, pasir kering oven dimasukkan ke dalam gelas ukur
sebanyak 130 c, kemudian masukkan air sebanyak 200 cc. Keadaan pasir harus
jenuh tanpa gelembung. Mulut gelas ukur kemudian ditutup dengan plastik dan
diikat dengan karet gelang dan pastikan bahwa ditutup dengan rapat. Gelas ukur
yang berisi pasir dan air dikocok selama kurang lebih 30 menit dan tidak boleh ada
pasir yang keluar. Lalu diamkan di tempat yang memungkinkan sekitar 2 jam
sehingga akan terlihat di gelas ukur ada lumpur mengendap di atas pasir.
Untuk sistem cucian, sebanyak 100 gram pasir dimasukkan ke dalam bejana
gelas. Lalu dimasukkan air setinggi 12 cm di atas permukaan pasir. Aduk pasir dan
air sampai keruh dan diamkan sekitar 1 menit. Setengah dari air cucian dibuang dan
pastikan tidak ada pasir yang terbuang. Masukkan air, aduk, dan buang air
cuciannya terus-menerus sampai air di dalam bejana gelas jernih. Setelah jernih,
buang airnya dan sisakan pasir. Pasir kemudian dioven selama 24 jam. Kemudian
dikeluarkan dari oven, didinginkan dan hitung berat pasir akhir. Selisih berat pasir
awal dan setelah dicuci adalah berat lumpur.

b. Pengolahan Data
 Tabel 1. Mengetahui Kandungan Lumpur dengan Sistem Kocokan

Tinggi Pasir + Tinggi Tinggi Lumpur

Lumpur (cc) Pasir (cc) (cc)
Percobaan 139 130 9

Tinggi lumpur diketahui dari :

Tabel 2. Mengetahui Kandungan Lumpur dengan Sistem Pencucian

Berat Berat
Berat Persentase Berat
Pasir Sesudah
Lumpur Lumpur Rata-Rata
Mula- Dicuci
(gr) (%) Lumpur
Mula (gr) (gr)
Percobaan 1 100 92 8 8
7,5%
Percobaan 2 100 93 7 7

Berat lumpur diketahui dari :

c. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari
5% (ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah
bagian bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur
melampaui 5%, maka agregat halus harus dicuci.

d. Kesimpulan
 Berdasarkan hasil percobaan dan penyesuaian dengan syarat PBI 1971,
dapat disimpulkan bahwa hasil percobaan ini belum memenuhi syarat, karena
kandungan lumpurnya melebihi 5%, yaitu 7,5%.

e. Saran

Melakukan pemilihan agregat halus yang lebih baik dengan

kandungan lumpur yang lebih sedikit agar agregat halus dapat
digunakan sebagai bahan campuran atau adukan beton.

Dalam proses pencucian, perlu diperhatikan bahwa pencucian

dilakukan kepada kandungan lumpurnya saja agar tidak
menghilangkan agregat halusnya.

f. Lampiran

Gambar 1. Hasil Percobaan 1 dan 2 Kandungan Lumpur dengan Sistem

Pencucian
2. Kandungan Zat Organis

a. Dasar Teori

Zat organis yang terkandung dalam agregat halus umumnya berasal dari
penghancuran zat-zat tumbuhan, terutama yang berbentuk humus dan lumpur
organis. Zat-zat tersebut dapat menghambat pengikatan semen dan pengembangan
kuat beton. Oleh sebab itu, diperlukan pengujian agregat untuk menentukan bisa
tidaknya agregat digunakan dalam bahan campuran beton. Dalam percobaan ini, zat
organis dinetralkan dengan larutan NaOH 3%, dan warna yang terjadi dibandingkan
setelah kurang lebih 2 jam. Sesuai tabel warna standar, 1 2 adalah untuk kadar
lumpur rendah, 3 untuk kadar lumpur normal, dan 4 5 untuk kadar lumpur tinggi.
Semakin besar nomor warnanya, maka semakin tua warnanya yang berarti
kandungan zat organisnya semakin banyak pula.
Alat dan bahan yang digunakan hampir sama dengan percobaan kandungan
lumpur tapi ditambah dengan larutan NaOH 3%. Pertama, pasir dimasukkan ke
dalam gelas ukur 250 cc sampai setinggi 130 cc. Larutan NaOH 3% dituangkan ke
dalam gelas ukur setinggi 200 cc dan pastikan pasir di dalamnya jenuh tanpa
gelembung. Tutup mulut gelas ukur dengan plastik dan ikat dengan karet gelang
hingga rapat, lalu gelas ukur dikocok sekitar 30 menit, dan pastikan tidak ada pasir
yang keluar. Diamkan selama kurang lebih 2 jam, maka akan ada perubahan warna
larutan NaOH.

b. Pengolahan Data

Tabel 3. Mengetahui Kandungan Zat Organis dalam Agregat Halus

Tinggi Pasir + Tinggi Tinggi Lumpur

Lumpur (cc) Pasir (cc) (cc)
Percobaan 140 121 19

Tinggi lumpur diketahui dari :

 c. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, agregat halus tidak boleh mengandung bahan bahan
organis terlalu banyak yang harus dibuktikan dengan percobaan warna dari
Abrams-Harder (dengan larutan NaOH). Agregat halus yang tidak memenuhi
percobaan warna ini dapat juga dipakai, asal kekuatan tekan agregat tersebut pada
umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 95% dari kekuatan adukan agregat yang sama
tetapi dicuci dalam larutan 3% NaOH yang kemudian dicuci hingga bersih dengan
air, pada umur yang sama.
Menurut ASTM C40-04, standar warna untuk kandungan zat organis nomor
3, sedangkan di gardner colour nomor 5.

d. Kesimpulan

Tinggi lumpur yang didapatkan dari hasil percobaan menunjukkan bahwa

agregat halus tersebut memiliki kandungan lumpur yang banyak. Untuk warna pada
tintometer menunjukkan nomor 5 sehingga tidak memenuhi syarat ASTM (nomor
3).

e. Saran

Kandungan lumpur yang banyak sangat mempengaruhi kuat beton dan

campuran adukan beton, maka perlu diperhatikan kandungan lumpur agregat
sebelum dijadikan bahan konstruksi.

f. Lampiran
 Gambar 2. Tintometer

3. Analisa Saringan

a. Dasar Teori

Agregat yang baik dalam pembuatan beton harus memiliki gradasi yang
baik. Gradasi ialah pembagian ukuran besar dan kecilnya suatu partikel agregat.
Penentuan gradasi agregat dapat dilakukan dengan menganalisa saringan agregat
yang kemudian kita dapatkan hasil grafik pembagian butir agregat.
Benda uji yang digunakan ialah agregat halus dengan berat 1000 gram
dengan alat satu set saringan agregat halus (standar ASTM), yaitu saringan
berdiameter 9,52 0,00 mm, mesin pengguncang saringan, cawan, timbangan
berketelitian 1 gram, dan stopwatch.
Saringan yang telah ditimbang beratnya disusun dari diameter terbesar ke
yang terkecil dengan susunan yang besar yang berada di atas. Masukkan agregat
halus ke saringan dan getarkan saringan dengan alat penggetar selama 10 menit
lalu diamkan 5 menit agar debu debu dapat mengendap. Agregat yang tertahan di
saringan dicatat berat agregatnya dalam tabel. Hasil penimbangan dikurangi dengan
berat saringan keadaan kosong. Percobaan ini akan menghasilkan persentase
jumlah agregat yang lolos saringan tertentu dan modulus kehalusan butir (FM).

b. Pengolahan Data

Tabel 4. Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Diameter Sisa di Atas Saringan Jumlah Jumlah

Saringan Saringan Saringan Rata Rata Sisa Yang
(mm) I (gram) II Gram % Kumulatif Lolos
(gram) (%) (%)
9,52 0 0 0 0 0 100
4,76 33 38,5 35,75 3,59 3,59 96,41
2,36 72 97,5 84,75 8,50 12,09 87,91
1,18 182 212 197 19,79 31,88 68,12
0,6 209 190 199,5 20,05 51,93 48,07
0,25 284 245 264,5 26,56 78,49 21,51
0,15 102 95 98,5 9,98 88,47 11,53
0,074 66 66 66 6,63 95,1 4,9
0,00 49 49 49 4,90 100,0 0,0
Jumlah 997 993 995 100,0
Persentase kehilangan berat =

Tabel 5. Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Hasil
Sisa di Atas Saringan Syarat PBI 1971 Kesimpulan
Percobaan
4 mm Min 2% berat 3,59 % Memenuhi
1 mm Min 10 % berat 31,8 % Memenuhi
Antara 80 90% Tidak
0,25 mm 78,49 %
berat Memenuhi
Modulus Kehalusan Butir (FM)

=
 Grafik 1. Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

c. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka
ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam
pasar 3.5 ayat (1), harus memenuhi syarat-syarat berikut :
Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2% berat;

Sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum 10% berat;

Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% dan 95%
berat.

Selain itu, menurut PBI 1971, kehilangan berat agregat halus maksimal 1%.
Dan berdasarkan SK SNI S041989F, susunan butir aggregat halus harus
memiliki modulus kehalusan antara 1,5-3,8.
Sedangkan menurut ASTM C33-86, mengenai susunan besar butir
(gradasi), agregat halus harus mempunyai susunan besar butir dalam batas batas
sebagai berikut :

Tabel 6. Syarat Gradasi Agregat Halus menurut ASTM C33-86

Ukuran Lubang Ayakan (mm) Persentase Lolos Kumulatif (%)

9,5 100
4,75 95 100
2,36 80 100
1,18 50 85
0,60 25 60
0,30 10 30
0,15 2 10
 d. Kesimpulan

Berdasarkan syarat gradasi agregat halus menurut ASTM C33-86, hasil

analisa saringan tersebut sudah sesuai. Apabila grafik agregat hasil analisa berada
di atas batas atas gradasi, maka agregat tersebut semakin halus, sebaliknya apabila
agregat hasil analisa berada di bawah gradasi, maka agregat tersebut semakin kasar.
Sesuai dengan PBI 1971, hasil analisa saringan tersebut sudah tepat untuk
sisa di atas ayakan dengan melihat tabel 5. Begitu pun dengan modulus kehalusan
butir, yaitu 2,6445 sudah sesuai dengan interval yang ditentukan.
Rata-rata kehilangan berat agregat adalah hanya 0,5% sesuai dengan standar
yang ditentukan PBI 1971, yaitu maksimal kehilangan berat 1%. Kehilangan berat
bisa disebabkan karena saat agregat ditimbang setelah disaring, debu agregat
terbang ke udara bebas. Dapat disebabkan juga karena penggunaan timbangan
manual sehingga hasil perhitungan dan penimbangan bisa jadi kurang akurat.
Penggunaan alat pembersih saringan seperti kuas atau kain menyebabkan
menempelnya agregat pada alat-alat tersebut dan bisa juga menyebabkan kurang
bersihnya saringan yang dapat menyebabkan berat agregat berkurang atau
bertambah terutama dari penggunaan saringan untuk percobaan pertama ke
percobaan ke dua.

e. Saran

Pastikan bahwa setelah proses penyaringan, debu agregat tidak

terbang ke udara begitu banyak agar meminimalisir kehilangan
agregat.

Membersihkan saringan dengan benar terutama dari penggunaan

saringan percobaan sebelumnya.
f. Lampiran

Gambar 3. Menghitung berat saringan dengan timbangan

Gambar 4. Penyaringan agregat dengan mesin

 Gambar 5. Menghitung jumlah berat saringan dan agregat setelah disaring

4. Kadar Air dan Berat Isi

a. Dasar Teori

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Jumlah air yang terkandung
dalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang
diperlukan dalam campuran beton. Agregat yang basah (banyak mengandung air),
maka membuat campuran juga lebih basah dan sebaliknya. Sedangkan berat isi
agregat adalah rasion antara berat agregat dan isi atau volume. Berat isi agregat
diperlukan dalam perhitungan bahan campuran beton, apabila jumlah bahan diukur
dengan ukuran volume.
Percobaan dilakukan dengan menggunakan timbangan dengan ketelitian 1
gram kapasitas 20 kg, oven pengering, silinder berlubang, batang besi diameter 16
cm dan panjang 60 cm, dan cawan.
Dalam pengujian kadar air agregat halus, diperlukan agregat halus kering
dan SSD masing-masing sebanyak 500 gram. Percobaan dilakukan dua kali untuk
didapatkan data yang akurat serta kedua data dirata-rata kadar air yang terkandung
dalam agregat halus tersebut. Mula-mula, berat cawan ditimbang. Agregat halus
tersebut kemudian dikeringkan dengan oven sampai berat tetap ( 24 jam
pengovenan). Setelah dikeluarkan dari oven, agregat halus langsung ditimbang
kembali agar agregat tidak sempat menyerap air atau uap air yang ada di udara,
sehingga dapat dilakukan perhitungan untuk mendapatkan nilai berat benda uji
dalam oven dan kadar airnya yang dinyatakan dalam persen.
Untuk percobaan berat isi agregat, agregat halus yang diperlukan yaitu
agregat halus asli (kering) dan agregat halus SSD. Percobaan berat isi agregat halus
ini dilakukan dua kali dengan dua perlakuan yang berbeda, yang pertama adalah
agregat ditumbuk 25 kali (berat isi padat) dan hanya diketukkan ke tanah 25 kali
(berat isi gembur). Pada berat isi padat, ke dalam silinder berlubang agregat diisi
hingga penuh, tetapi dibuat 3 lapisan, dengan masing-masing lapisn ditumbuk
 sebanya 25 kali, lalu agregat halus diratakan permukaannya dan ditimbang berat
pasirnya. Pada berat isi gembur, cara untuk memperoleh berat isinya hampir mirip
dengan berat isi padat, hanya dalam berat isi gembur tidak ditumbuk dengan tongkat
baja, melainkan hanya diketukkan ke tanah sebanyak 25 kali.

b. Pengolahan Data

Tabel 7. Kadar Air Agregat Halus Asli

Berat Berat Kering Berat Kering Berat Air Kadar Air

Contoh (gr) (gr) Rata-Rata (gr) (gr) Asli
Percobaan 1 500 492
487 13 2,6%
Percobaan 2 500 482

Tabel 8. Kadar Air Agregat Halus SSD

Berat Berat Berat Kering

Berat Kadar Air
Contoh Kering Rata-Rata
Air (gr) SSD
(gr) (gr) (gr)
Percobaan 1 500 494
494 6 1,2%
Percobaan 2 500 494

Berat Air diketahui dari :

Kadar Air diketahui dari :

 Tabel 9. Berat Isi Agregat Halus Asli

Volume Silinder Berat Isi

Berat (kg)
(cm3) (kg/dm3)
Gembur 4,35 2941,67 1,479
Padat 4,83 2941,67 1,641

Tabel 10. Berat Isi Agregat Halus SSD

Volume Silinder
Berat (kg) Berat Isi (kg/dm3)
(cm3)
Gembur 4,66 2941,67 1,584
Padat 5,05 2941,67 1,716

Berat Isi diketahui dari :

c. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, kadar air pada pasir asli dan pasir SSD adalah maksimal
6%. Untuk berat isi pasir asli maupun SSD adalah minimal 1,3 kg/dm3.

d. Kesimpulan

Dari hasil percobaan dapat dikatakan bahwa agregat halus tersebut memiliki
pori-pori kecil karena kadar air yang tidak melebihi batas yang ditentukan PBI
1971.
Begitu pun dengan berat isi asli maupun SSD memenuhi syarat karena
melebihi batas minimal yang ditentukan, yaitu 1,584 kg/dm3 dan 1,716 kg/dm3.
 e. Saran

Percobaan dilakukan 2 kali untuk memberikan hasil yang lebih akurat

tentang kadar air dan berat isi.

f. Lampiran

Gambar 6. Agregat Halus dimasukkan ke dalam Silinder Berlubang

 Gambar 7. Pengeringan Agregat Halus dengan Oven

5. Berat Jenis

a. Dasar Teori

Berat jenis adalah perbandingan antara berat dari satuan volume dari suatu
benda, dalam hal ini adalah agregat halus, terhadap berat air dengan volume yang
sama pada suhu yang ditentukan. Berat jenis tidak memiliki satuan atau dimensi.
Pengujian berat jenis agregat halus bertujuan untuk mengetahui besar kecilnya
berat jenis agregat halus. Jika berat jenisnya kecil, maka volume benda makin besar
sehingga dalam pembuatan beton diperlukan agregat halus yang banyak pula.
Alat dan bahan yang diperlukan dalam percobaan ini, antara lain timbangan,
kerucut terpancung, picnometer glass, penumbuk, saringan no. 4, thermometer,
cawan, dan air bersih. Agregat dalam keadaan SSD sebesar 50 gram ditimbang
kemudian dimasukkan ke dalam picnometer atau gelas ukur. Air bersih juga
dimasukkan sampai 90% isi picnometer sambil digoncang agar tidak terlihat
gelembung udara. Picnometer diisi kembali dengan air bersih sampai tanda batas
picnometer (500 ml) kemudian ditimbang beratnya. Air kemudian dibuang,
sedangkan agregat halus dimasukkan ke dalam cawan dan dikeringkan dalam oven
 selama 24 jam sampai beratnya tetap. Segera setelah cawan dikeluarkan dari oven,
agregat ditimbang beratnya. Picnometer diisi lagi dengan air sampai tanda batas
(500 ml) dan ditimbang beratnya. Percobaan ini dilakukan masing-masing 2 kali
untuk agregat halus kering oven dan SSD, lalu dicari rata-ratanya dan kemudian
berat jenisnya.

b. Pengolahan Data

Tabel 11. Berat Jenis Agregat Halus Asli

Berat
Berat Air / B Berat dalam
Contoh / Berat Jenis Asli
(gr) Air / C (gr)
A (gr)
Percobaan 1 500 469 765
Percobaan 2 500 469 749 2,358
Rata-Rata 500 469 757

Tabel 12. Berat Jenis Agregat Halus SSD

Berat Berat
Berat Air / Berat Jenis
Contoh / A dalam Air /
B (gr) Asli
(gr) C (gr)
Percobaan 1 500 469 737
Percobaan 2 500 469 755 2,242
Rata-Rata 500 469 746

Berat Jenis diketahu dari :

 c. Syarat dan Ketentuan

Menurut Revisi SNI 03-1737-1989 pasal 5.1.1 A ayat 6, berat jenis agregat
kasar dan agregat halus minimu adalah 2,5 dan perbedaannya tidak melebihi 0,2.

d. Kesimpulan

Sesuai dengan syarat yang ditentukan revisi SNI, agregat halus yang diuji
dalam percobaan ini telah memenuhi batas minimum yang ditetapkan sehingga
dapat digunakan dalam pembuatan bahan beton.

e. Saran

Menguji agregat dalam 2 kali percobaan atau lebih untuk

memberikan hasil yang lebih akurat

Dalam pembuatan agregat halus SSD, pencampuran dengan air

dilakukan sebelum memasukkan agregat ke dalam kerucut
terpancung, bukan saat dimasukkan.

f. Lampiran
Gambar 8. Pengeringan Agregat Halus dalam Oven hingga Berat Tetap
 Gambar 9. Agregat Halus SSD (tengah)

Gambar 10. Memasukkan Agregat Halus ke dalam Kerucut Terpancung

BAB II

PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

I. Dasar Teori

Agregat adalah bahan utama penyusun beton, dengan prosentasi 60- 75%
dari total volume beton. Agregat yang dipakai dalam pembuatan beton berdampak
pada besar kecilnya kuat tekan beton. Kuat tekan beton dapat menjadi tinggi apabila
gradasi agregat merata. Selain itu, penggunaan agregat dapat mengurangi
penggunaan PC dan mengurangi penyusutan beton. Menurut PBI 1971, agregat
kasar adalah berupa kerikil yang berasal dari batuan yang terdesintegrasi dan batu
pecah yang diperoleh dari pemecahan batu. Kerikil adalah agregat yang memiliki
besar diameter antara 4,8 mm sampai 40 mm. Dalam penyaringan agregat
 menggunakan saringan, agregat kasar adalah agregat tertahan di saringan
berdiameter 4,75 mm atau saringan no. 4. Agregat kasar bersifat keras dan tidak
berpori-pori, dan tidak pecah hancur walaupun terkena sinar matahari dan hujan.

II. Percobaan

1. Keausan

a. Dasar Teori

Agregat kasar sebagai pembuat beton memiliki pengaruh besar. Oleh karena
itu, agregat kasar yang dipakai haruslah kuat, keras, dan tidak mudah pecah menjadi
butiran yang lebih kecil. Keausan adalah rusaknya permukaan padatan karena
gesekan antar permukaan. Nilai keausan agregat kasar didapat dari perbandingan
antara agregat yang lolos saringan no. 12 terhadap berat semula. Percobaan ini
dilakukan dengan mesin Los Angeles.
Berdasarkan analisa saringan, mayoritas agregat tertahan pada saringan
ukuran 25,4 mm dan 19,1 mm. Sehingga benda uji yang diperlukan adalah agregat
kasar yang melewati saringan ukuran 38,1 mm dan tertahan disaringan 19,05 mm
sebanyak 10000 gram. Pengujian menggunakan cara G menggunakan bola baja
sebanyak 12 buah. Pada percobaan kali ini benda uji dicampurkan sehingga berat
benda uji awal ialah 10.000 gram. Agregat yang sudah dipersiapkan dimasukkan ke
dalam mesin beserta bola baja dan diatur untuk berputar sebanyak 500 kali, setelah
itu agregat disaring menggunakan saringan no. 12. Kemudian dihitung persentase
keausannya. Semakin kecil keausan agregat maka akan semakin kuat dan keras
agregat tersebut.Sesudah itu, dihitung persentase keausannya.

Pengolahan Data

Tabel 13. Jumlah Benda Uji sesuai Gradasi Agregat

Ukuran Berat dengan Gradasi Benda Uji (gram)

Lewat Tertahan
A B C D E F G
(mm) (mm)
76,2 63,5 2500
63,5 50,8 2500
50,8 38,1 2500 5000
38,1 25,4 1250 5000 5000
25,1 19,05 1250 5000
19,05 12,7 1250 2500
12,7 9,51 1250 2500
9,51 6,35 2500
6,35 4,75 2500
4,75 2,36 5000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola (gram) 5000 4584 3350 2500 5000 5000 5000
Jumlah Putaran 500 500 500 500 1000 1000 1000

Tabel 14. Keausan Agregat Kasar

Berat sebelum Diuji / a (gr) Berat Tertahan Saringan No. 12 / b (gr) Keausan
10.000 8460 15,4%

Keausan diketahui dari :

Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, keausan agregat dengan mesin pengaus Los Angeles
tidak boleh terjadi kehilangan berat lebih dari 50%.

Kesimpulan
 Agregat kasar yang diuji bagus dalam menahan gesekan mesin Los Angeles,
terbuktir dari keausan yang hanya 15,4% sesuai dengan syarat PBI 1971.

Saran

Memperhatikan pemilihan agregat kasar yang baik yaitu kuat, keras, tahan
terhadap gesekan.

Lampiran
Gambar 11. Bola Baja Berjumlah 12
 Gambar 12. Bola Baja Dimasukkan ke dalam Mesin Los Angeles

Gambar 13. Agregat Kasar setelah Dikeluarkan dari Mesin Los Angeles

Kadar Air dan Berat Isi

 Dasar Teori

Kadar air yang dikandung agregat kasar dapat mempengaruhi kuat tekan
beton atau FAS. Dalam rancangan campuran beton, kondisi agregat dianggap dalam
SSD. Oleh karena itu, kadar air agregat harus diperiksa sebelum digunakan. Jika
agregatnya tidak jenuh air, maka agregat akan menyerap air campuran beton yang
menyebabkan kurangnya air untuk proses pengerasan. Dengan mengetahui
kadar air dari agregat maka dapat diperhitungkan untuk penambahan maupun
pengurangan air dalam suatu campuran beton. Sedangkan, berat isi ialah
perbandingan antara berat agregat dengan volumenya. Berat isi berbanding lurus
dengan berat agregat itu sendiri dan berbanding terbalik dengan volumenya.
Alat dan bahan yang digunakan adalah timbangan dengan ketelitian 0,01
gram, oven, cawan, agregat kasar, silinder berlubang, dan batang besi. Timbang
dahulu berat silinder berlubang, kemudian masukkan agregat kasar asli ke dalam
silinder berlubang. Ada 3 lapisan, setiap lapisan dimasukkan agregat kasar
kemudian silinder dihentakkan sebanyak 25 kali. Untuk lapisan ke 3, harus
diratakan dengan batang besi. Lalu ditimbang berat agregat kasar asli di dalam
silinder berlubang. Langkah-langkah tersebut juga berlaku pada agregat kasar SSD.

Pengolahan Data

Tabel 15. Kadar Air Agregat Kasar Asli

Berat Berat Kering Berat Kering Berat Kadar Air

Contoh (gr) (gr) Rata-Rata (gr) Air (gr) Asli
Percobaan
500 498
1
498 2 0,4%
Percobaan
500 498
2
 Tabel 16. Kadar Air Agregat Kasar SSD

Berat Contoh Berat Berat Kering Berat Kadar Air

(gr) Kering (gr) Rata-Rata (gr) Air (gr) SSD
Percobaan 1 500 496
495,5 4,5 0,9%
Percobaan 2 500 495

Berat Air diketahui dari :

Kadar Air diketahui dari :

Tabel 17. Berat Isi Agregat Kasar Asli

Berat (gr) Volume Silinder (cm3) Berat Isi (kg/dm3)

Gembur 3,87 2941,67 1,316
Padat 3,97 2941,67 1,359

Tabel 18. Berat Isi Agregat Kasar SSD

Berat (gr) Volume Silinder (cm3) Berat Isi (kg/dm3)

Gembur 3,91 2941,67 1,329
Padat 4,25 2941,67 1,444

Berat Isi diketahui dari :

 Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971 N.I.-2, syarat dan

ketentuan dalam agregat kasar adalah berkadar air kurang dari 1%.
Menurut Data Primer Penelitian 2005, agregat kasar yang harus digunakan
sebagai campuran beton, berat isinya tidak boleh kurang dari 1,3 kg/dm3.

Kesimpulan

Dari hasil percobaan dapat dilihat bahwa kadar air dan berat isi agregat kasar
sudah memenuhi syarat yang ditentukan berdasarkan PBI 1971 dan Data Primer
Penelitian 2005.

Saran

Setelah dimasukkan ke dalam oven, seharusnya agregat kasar segera

ditimbang karena apabila terlalu lama dibiarkan di udara bebas,
kadar air agregat semakin besar dan menghasilkan data yang tidak
akurat sehingga harus melakukan beberapa kali lagi percobaan.

Kadar air agregat kasar SSD seharusnya lebih kecil dari pada agregat
kasar asli karena pengambilan agregat kasar SSD berasal dari
laboratorium sedangkan agregat kasar asli berasal dari luar
laboratorium yang kemungkinan terkena hujan.
 Lampiran

Gambar 14. Pembuatan Agregat Kasar SSD

 Gambar 15. Perendaman Agregat Kasar SSD

Berat Jenis

Dasar Teori

Berat jenis adalah perbandingan antara berat agregat kering dan air yang
isinya sama pada suhu tertentu. Percobaan berat jenis agregat kasar menggunakan
alat-alat seperti timbangan, gelas bejana, kain penyerap, oven, dan cawan. Agregat
kasar yang dipakai untuk pengujian berat jenis adalah agregat kasar kering dan
agregat kasar SSD (Saturated Surface Dry), masing-masing sebanyak 500 gram.
Agregat kasar kering adalah agregat kasar yang diambil langsung dari tanah dalam
keadaan kering, sedangkan agregat kasar SSD adalah agregat kasar yang kering
permukaan yang dapat dilakukan dengan mengelap agregat satu persatu hingga
kering permukaan. Agregat kasar yang kering dan kering permukaan jenuh
ditimbang. Kemudian benda uji dimasukkan dalam bejana dan ditambahkan air
hingga benda uji terendam pada permukaan tanda batas bejana. Berat bejana yang
berisi benda uji dan air ditimbang. Lalu timbang juga berat airnya (sampai tanda
batas).

Pengolahan Data

Tabel 19. Berat Jenis Agregat Kasar Asli

 Berat Berat dalam Isi Contoh Berat Jenis
Contoh (gr) Air (gr) (gr) Asli
Percobaan 1 500 310,5
Percobaan 2 500 313 188,25 2,656
Rata-Rata 500 311,75

Tabel 20. Berat Jenis Agregat Kasar SSD

Berat Berat dalam Isi Contoh Berat Jenis

Contoh (gr) Air (gr) (gr) SSD
Percobaan 1 500 318
Percobaan 2 500 304 189 2,645
Rata-Rata 500 311

Isi Contoh diketahui dari :

Berat Jenis diketahui dari :

Syarat dan Ketentuan

Menurut Revisi SNI 03-1737-1989 pasal 5.1.1.a.6 berat jenis agregat

minimum adalah 2,5 dan perbedaannya tidak boleh lebih dari 0,2.
Selain itu, menurut ACI EI-07 Chapter 3.1.1 Tabel 2, batas berat jenis
normal agregat yang digunakan untuk beton adalah 2,3-2,9.
 Kesimpulan

Berdasarkan syarat Revisi SNI 03-1737-1989 pasal 5.1.1.a.6 dan ACI EI-
07 Chapter 3.1.1 Tabel 2, berat jenis agregat kasar asli maupun SSD telah
memenuhi dan baik untuk dijadikan bahan campuran beton untuk pekerjaan
konstruksi.

Saran

Dalam pembuatan agregat kasar SSD, sebaiknya permukaan agregat

dikeringkan dengan cara mengelap permukaan agregat kasar menggunakan kain,
bukan pengeringan alami melalui cahaya matahari karena panas matahari dapat
menyebabkan keringnya agregat kasar seluruhnya.

Lampiran
 Gambar 16. Menimbang agregat kasar

Impact Test

Dasar Teori

Alat alat yang dibutuhkan dalam pengujian impact ini adalah satu set alat
impact test yang dilengkapi dengan penumbuk seberat 15 lbs (15 x 0,45 kg = 6,75
kg) dengan tinggi jatuh 12 inch (12 x 2,54 = 30,48 30 cm) , saringan No. 12 ,
Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.
Mula-mula ambil agregat kasar sebanyak 50 x berat jenisnya. Buat 2 benda
uji karena akan didapat hasil rata-rata. Lalu masukkan benda uji ke dalam alat
impact test. Jatuhkan alat penumbuk setinggi 30 cm sebanyak 10 kali. Saring
 agregat kasar yang telah ditumbuk dengan saringan No. 12 dan ditimbang beratnya
yang lolos saringan tersebut. Kekuatan agregat sama dengan selisih berat dibagi
berat semula (B1) kali 100%.

Pengolahan Data

Tabel 21. Ketahanan Agregat Kasar terhadap Impact Test

Berat Contoh Berat Tertahan Berat Lolos Rata-Rata Berat Nilai

(gr) Saringan (gr) Saringan (gr) Lolos (gr) Impact
Percobaan 1 132,8 114,8 18
18,4 13,855%
Percobaan 2 132,8 114 18,8

Ukuran diameter contoh = 2/3 inchi

Berat contoh awal = 132,8 gram

Berat jenis contoh awal = 2,656 kg/dm3

Berat Lolos Saringan diketahui dari :

Nilai Impact diketahui dari :

Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan SNI 03 1737 1989, nilai Impact maksimal sebesar 30%.

 Kesimpulan

Dari 2 kali percobaan, dapat disimpulkan bahwa agregat kasar uji tersebut
memiliki nilai impact yang telah memenuhi syarat SNI.

Saran

Memperhatikan pemilihan agregat kasar yang keras dan tidak memiliki

banyak pori sehingga tidak rusak ketika ada tumbukan atau hentakan.

Lampiran
Gambar 17. Pengambilan Agregat Kasar untuk Impact Test

Gambar 18. Agregat Kasar diuji Impact Test

 Kandungan Lumpur

Dasar Teori

Untuk agregat kasar, kandungan lumpurnya tidak boleh > 1% (ditentukan

dalam berat kering). Apabila kandungan lumpur melebihi 1%, maka agregat kasar
harus dicuci hingga bersih agar agregat kasar dapat memaksimalkan proses
pengikatan agregat kasar dengan semen dan air sehingga kuat beton meningkat.
Alat dan bahan yang dibutuhkan adalah cawan, agregat kasar, timbangan,
air, dan oven pengering. 3 sampel agregat kasar sebanyak masing-masing 100 gram
diambil kemudian dicuci hingga bersih dan diletakkan di cawan. Keringkan dengan
oven, maka berat akan berubah. Selisih berat agregat kasar adalah persentase
kandungan lumpur.

Pengolahan Data

Tabel 22. Kandungan Lumpur Agregat Kasar

Berat Benda Uji Berat sesudah Presentase

Berat
sebelum Dicuci Dicuci dan Lumpur
Cawan (gr)
(gr) Dioven (gr)
Percobaan 1 143 2%
100 45
Percobaan 2 143 2%
Percobaan 3 144 1%
Rata-Rata 1,61%

Presentase Lumpur diketahui dari :

 Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari
1% (ditentukkan terhadap berat kering) yang diartikan dengan lumpur adalah
bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm, apabila kadar lumpur melampaui 1%
maka agregat harus dicuci.

Kesimpulan

Melihat hasil percobaan dapat disimpulkan bahwa agregat kasar di

laboratorium harus dicuci kembali jika ingin digunakan karena diketahui melalui
percobaan kandungan lumpur pada agregat melebihi 1%, yaitu 1,61%.

Saran

Agregat kasar yang memiliki kandungan lumpur lebih dari 1% tetap dapat
digunakan sebagai bahan konstruksi dengan cara mencucinya (disemprot dengan
air) supaya kandungan lumpurnya dapat ditekan seminimal mungkin sehingga
memenuhi persyaratan.

Lampiran
 Gambar 19. Pencucian Agregat Kasar

Analisa Saringan
 Dasar Teori

Untuk mendapatkan gradasi agregat kasar yang baik dalam pembuatan

beton, perlu dilakukan penyaringan agregat kasar menggunakan saringan. Benda
uji yang diteliti adalah agregat kasar sebanyak 5000 gram. Percobaan dilakukan
sebanyak dua kali. Alat yang diperlukan dalam percobaan ini adalah satu set
saringan agregat, diameter 63,5 mm sampai 0,00 mm, yang telah ditimbang dan
dicatat beratnya dalam keadaan kosong, cawan, dan timbangan dengan ketelitian 1
gram.
Setelah saringan diurutkan dengan diameter terbesar di atas, agregat
dituang. Penyaringan dilakukan dengan menggoyangkan saringan selama 30 menit
secara manual. Masing-masing saringan ditimbang menggunakan timbangan
dengan ketelitian 1 gram dan dicatat berat agregat pada yang tertahan pada saringan
tersebut. Dari data berat agregat yang tertahan pada tiap saringan, maka dapat
diperoleh persentase rata-rata agregat tertahan, persentase jumlah sisa komulatif,
persentase jumlah yang lolos, dan modulus kehalusan butir (FM).
 Pengolahan Data

Tabel 23. Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

Sisa di Atas Saringan

Jumlah Sisa
Diameter Saringan Rata-Rata Jumlah yang
Saringan Komulatif
Saringan (mm) II Lolos (%)
I (gram) Gram % (%)
(gram)
38,1 0 0 0 0 0 100
25,4 1130 1610 1370 27.618 27.618 72.382
19,1 3250 2862 3056 61.607 89.225 10.775
12,7 440 365 402.5 8.114 97.339 2.661
9,5 70 30 50 1.008 98.347 1.653
4,75 10 2 6 0.121 98.468 1.532
2,36 10 6 8 0.161 98.629 1.371
1,18 17 7 12 0.242 98.871 1.129
0,6 8 16 12 0.242 99.113 0.887
0,25 8 13 10.5 0.212 99.325 0.675
0,15 12 5 8.5 0.171 99.496 0.504
0,075 15 2 8.5 0.171 99.667 0.333
0,00 20 13 16.5 0.333 100 0
Jumlah 4990 4931 4960.5 100
Persentase kehilangan berat = 0,79%

Tabel 24. Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

 Syarat PBI
Sisa di atas saringan Hasil Percobaan Kesimpulan
1971
4 Min 2% berat 98,468 Memenuhi
1 Min 10% berat 98,871 Memenuhi
0,25 Antara 80 90% 99,325 Tidak Memenuhi

Modulus Kehalusan Butir (FM) =

 Grafik 2. Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971, agregat kasar harus

terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan
susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat (1), harus memenuhi syarat-
syarat berikut :
Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat;

Sisa di atas ayakan 4 mm, harus berkisar antara 90% dan 98% berat

Selisih antara sisa-sisa kumulatif di atas dua ayakan yang berurutan

adalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.

Menurut SK SNI S-04-1989-F, bahwa agregat kasar harus terdiri dari butir-
butir yang beraneka ragam besarnya, dan apabila diayak dengan susunan yang
ditentukan, susunan butir mempunyai modulus kehalusan antara 6,0-7,1.

Kesimpulan

Modulus kehalusan butir agregat kasar tersebut adalah 8,78 yang artinya
terlalu kasar karena melebihi batas syarat SK SNI. Sedangkan sisa di atas ayakan
31,5 mm memenuhi syarat PBI 1971, yaitu 0% dan sisa di atas ayakan 4 mm tidak
memenuhi syarat PBI 1971 karena melewati batas 90% - 98%, yaitu 98,468%. Sisa
di atas saringan 0,25 mm juga tidak memenuhi syarat karena melewati batas 80% -
90%, yaitu 99,325%.

Saran

Penggoncangan saringan dan penimbangan agregat pada masing-masing

saringan sebaiknya dilakukan dengan hati-hati agar debu atau pasir halus dari udara
bebas tidak menempel pada agregat kasar, karena sangat berpengaruh terhadap
perhitungan.

Lampiran
Gambar 20. Penggoncangan Saringan Agregat Kasar

Gambar 21. Agregat Kasar dalam Saringan

 BAB III

PEMERIKSAAN BAHAN BETON

Dasar Teori

Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang telah umum digunakan
untuk bangunan gedung, jembatan, jalan, dan lain-lain. Beton merupakan satu
kesatuan yang homogen dengan mencampur agregat halus (pasir), agregat kasar
(kerikil), air, dan semen yang kadang dengan bahan tambahan (additif) yang
bersifat kimiawai maupun fisikal dengan perbandingan tertentu hingga homogen.
Beton memiliki kelebihan, yaitu tahan terhadap cuaca, kuat tekan tinggi,
dan biaya yang relatif rendah. Selain kelebihan, beton tentu memiliki beberapa
kekurangan yaitu daktilitas rendah, lemah tarik, dan penyusutan cukup besar.
Kekurangan beton dapat diminimalisir dengan pemilihan bahan penyusunnya yang
baik, penggunaan tulangan beton, dan FAS yang tepat.
 Percobaan

Kuat Tekan Mortar

Dasar Teori

Mortar adalah campuran dari agregat halus (pasir) dengan semen yang
bereaksi dengan air dengan proporsi tertentu. Perbedaan mortar dengan beton
adalah tidak adanya agregat kasar sebagai penyusun mortar, sehingga dapat
dikatakan bahwa mortar ialah bagian dari beton. Dikarenakan tidak adanya agregat
kasar sebagai penyusun mortar, maka kuat tekan mortar akan lebih rendah daripada
kuat tekan beton.
Bahan yang digunakan dalam percobaan membuat mortar ini adalah matriks
beton atau campuran untuk membuat beton yang sudah disaring agregat kasarnya
sehingga yang digunakan hanya campuran PC dan agregat halus. Alat yang
digunakan yaitu alat penumbuk, alat uji tekan dan cetakan mortar berukuran 5x5x5
cm.
Mula-mula buat campuran antara semen, pasir dan air yang sudah dihitung
proporsinya. Matriks beton dimasukkan ke dalam cetakan berukuran 5x5x5 cm
sebanyak 3 buah yang diberi olesan oli dengan 3 lapisan (masing-masing 1/3
volume) lalu ditumbuk 8 kali dan diratakan permukaannya. Mortar dibiarkan
mengeras selama 1 hari dan 1 hari berikutnya direndam dalam air. Dikeringkan pula
dalam 1 hari. Setelah dikeringkan, mortar ditimbang beratnya dan kemudian diuji
dengan menggunakan alat hingga hancur.

Pengolahan Data

Tabel 25. Kuat Tekan Mortar

Luas Berat Kuat Kokoh

Perbandingan Tanggal Tanggal Rata-
No. Penampang Mortar Tekan Tekan
Spesi Pembuatan Pengujian rata
(cm) (gram) (Ton) (kg/cm)
 Kokoh
Tekan
1 263 3,653 146,12
2 1:2 25 274 21-Sep-15 25-Sep-15 2,69 107,60 126,86
3 266 -

Kokoh Tekan diketahui dari :

Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan SKSNI M-111-1990-03, kekuatan tekan mortar semen

Portland adalah gaya maksimum persatuan luas yang bekerja pada benda uji mortar
semen Portland berbentuk kubus dengan ukuran tertentu serta berumur tertentu.
Gaya maksimum adalah gaya yang bekerja pada saat benda uji kubus pecah.
Berdasarkan SNI 15-7064-2004, yaitu :

Tabel 26. Syarat Kuat Tekan Minimum Berbanding Hari

Kuat Tekan Persyaratan

Umur 3 hari Min. 125 kg/cm
Umur 7 hari Min. 200 kg/cm
Umur 28 hari Min. 250 kg/cm

Kesimpulan
 Berdasarkan hasil uji kokoh tekan mortar, sudah sesuai dengan syarat yang
ditentukan SNI.

Saran

Matriks beton yang menjadi bahan mortar, adukan campurannya harus

homogen agar kuat tekan mortar tinggi. Saat dimasukkan ke dalam cetakan juga
harus ditumbuk merata sehingga tidak menimbulkan pori-pori dalam cetakan.

Lampiran
Gambar 22. Pengujian Kuat Tekan Mortar

Gambar 23. Mortar yang dikeringkan

 Gambar 24. Mortar yang hancur setelah diuji

FAS dan Nilai Slump

Dasar Teori

FAS adalah perbandingan antara berat air dengan berat semen. Biasanya,
dalam membuat beton FAS yang digunakan berkisar antara 0,4 0,6. Semakin
tinggi FAS, maka semakin rendah kuat tekan beton (karena makin banyak air yang
dipakai).
Slump adalah ukuran dari kekentalan adukan beton. Uji slup menggunakan
beton segar dan alat berupa kerucut Abrams dan penggaris. Campuran beton
dimasukkan ke dalam kerucut Abrams sebanyak 3 lapisan dengan ketinggian sama.
Setiap lapisan ditumbuk 25 kali dengan menggunakan tongkat baja. Bagian atas
lapisan diratakan dan sisa kotoran di bagian luar kerucut dibersihkan, kemudian
dibiarkan selama 30 detik. Kerucut kemudian diangkat perlahan secara vertikal.
Penurunan tinggi puncak campuran beton diukur di tiga tempat berbeda dan dirata-
ratakan.

Pengolahan Data

FAS : 0,5

Semen : 6358,5 gram

Air : FAS x Semen =

Tabel 27. Penurunan Nilai Slump

Penurunan Nilai Slump (cm)
Slump 10 8 6
Total 24
Rata-Rata 8

Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, kekentalan adukan beton bergantung pada berbagai hal,
antara lain jumlah dan jenis semen, nilai FAS, jenis dan susunan butir dari agregat
serta penggunaan bahan-bahan pembantu; Kekentalan adukan beton dapat diperiksa
dengan pengujian slump dengan menggunakan kerucut Abrams
 Tabel 28. Nilai Slump untuk Berbagai Pekerjaan Beton
Nilai Slump (cm)
No. Uraian
Minimum Maksimum
1 Dinding, plat fondasi, fondasi telapak bertulang 5,0 12,5
Fondasi telapak tidak bertulang, kaison, konstruksi di
2 2,5 9,0
bawah tanah
3 Pelat, balok, kolom, dan dinding 7,5 15,0
4 Pengerasan jalan 5,0 7,5
5 Pembetonan massal 2,5 7,5

Kesimpulan
FAS mempengaruhi kualitas beton karena besar FAS langsung
berhubungan dengan banyaknya air yang dikandung. Semakin besar nilai FAS
maka kekuatan beton semakin rendah. Nilai Slump berbanding lurus dengan FAS
dalm artian semakin besar nilai Slump maka FAS yang dihasilkan juga semakin
bear (FAS dan Slump saling berkaitan).

Saran
Sebaiknya untuk uji slump dilakukan beberapa kali untuk mendapatkan data
yang akurat. Penentuan nilai FAS juga perlu diperhatikan karena nilai FAS
berpengaruh terhadap kuat tekan beton yang dibuat.

Lampiran
 Gambar 25. Pengukuran Penurunan Nilai Slump Beton

Kuat
Tekan Beton
Dasar Teori
Dalam percobaan uji kuat tekan beton, digunakan alat uji yaitu Compression
Aparatus dengan bahan uji yaitu beton silinder berukuran 15x30cm sebanyak tiga
buah. Agregat dan semen yang telah ditentukan volumenya (menggunakan
perbandingan PC:PS:K = 1:2:3) mula-mula dituang dalam bak pencampur atau
loyang dan dicampur, kemudian ditambah air sedikit demi sedikit (sudah dihitung
sesuai FAS) sambil diaduk secara manual dengan sekop sehingga menghasilkan
campuran beton yang homogen. Campuran beton dimasukkan ke dalam cetakan
silinder 15x30 cm yang sudah dilapisi oli dengan pengisian dilakukan dalam tiga
lapis dengan ukuran yang sama (masing-masing 1/3 volume silinder) dan ditusuk
sebanyak 25 kali. Beton dibiarkan selama 24 jam dan kemudian cetakannya dibuka
dan beton direndam ke dalam air untuk pematangan (curing) sampai waktu
pengujian. Sebelum pengujian, yaitu 3 hari setelah pengecoran, beton dikeringkan
 terlebih dahulu. Kemudian ditimbang beratnya dan diberi lapisan di bagian atas
permukaan beton dengan belerang yang dilelehkan. Beton kemudian dimasukkan
ke dalam alat uji dan diberi gaya tekan sampai hancur. Gaya tekan yang
menyebabkan beton hancur dapat dihasilkan kokoh tekan beton setelah dibagi luas
alas beton tersebut.

Pengolahan Data

Tabel 29. Kuat Tekan Beton

Ukuran Luas Tanggal Gaya Kokoh
Perbandingan Penurunan
No. Contoh Penampang Tekan Tekan
Campuran Slump Cor Uji
(cm) (cm) (Ton) (MPa)
1 6 21- 25- 23,7 13,4
PC:PS:K
2 8 15 x 30 176,625 Sep- Sep- 26 14,7
1:2:3
3 10 15 15 24,5 13,9

Catatan : PC (Holcim) : 3179,25 gram

Pasir (Muntilan) : 4168,82 gram
Kerikil (2/3) : 7036,74 gram
Air (FAS : 0,5) : 1589,63 gram

Diketahui : Vsilinder = 3,14 x 7,5 x 7,5 x 30 = 5298,75

:
: pc = 3,60
: ps = 2,36
: k = 2,66
: FAS = 0,5

Vpc = x Vsilinder
= x 5298,75
= 883,125 cm
Wpc = pc x Vpc
 = 3,6 x 883,125
= 3179,25 gram
Vps = x Vsilinder
= x 5298,75
= 1766,25 cm
Wps = ps x Vps
= 2,36 x 1766,25
= 4168,82 gram
Vk = x Vsilinder
= x 5298,75
= 2649,375 cm
Wk = k x Vk
= 2,66 x 2649,375
= 7047,34 gram

Wair = FAS x Wsemen

= 0,5 x 3179,25
= 1589,63 gram

Tabel 30. Konversi Satuan Kuat Tekan Beton

Umur
4 Hari 28 Hari
Beton
Satuan kg/cm Mpa kg/cm Mpa
Beton 1 134 13.4 291 29.1
Beton 2 147 14.7 320 32.0
Beton 3 139 13.9 302 30.2
 Grafik 3. Hubungan Koefisien Kuat Tekan Beton dengan Umur Beton

Syarat dan Ketentuan

Tabel 31. Perbandingan Kuat Tekan Beton Berdasarkan Bentuk Menurut

PBI 1971

Benda Uji Perbandingan Kuat Tekan

Kubus 15x15x15cm 1
Kubus 20x20x20cm 0.95
Silinder 15x30cm 0.83

Tabel 32. Konversi Kuat Tekan Beton Berdasarkan Umur

Beton Menurut PBI 1971
Umur Beton (Hari) 3 7 14 21 28 90 365
PC Biasa 0.4 0.65 0.88 0.95 1 1.2 1.33
PC Kekuatan Awal
0.55 0.75 0.9 0.95 1 1.15 1.2
Tinggi

Tabel 33. Syarat Kuat Tekan Minimum Berbanding Hari Menurut

SNI 15-7064-2004
 Kuat Tekan Persyaratan
Umur 3 hari Min. 125 kg/cm
Umur 7 hari Min. 200 kg/cm
Umur 28 hari Min. 250 kg/cm

Kesimpulan

Berdasarkan hasil dari 3 benda uji didapati bahwa benda uji tersebut sudah
memenuhi syarat SNI yaitu memiliki kuat tekan minimal 125 kg/cm2 saat umur 3
hari.

Saran

Menggunakan FAS yang tepat agar mudah dalam mengaduk dan

mendapatkan beton yang baik

Dalam proses pencampuran adukan beton, dilakukan dengan

merata sehingga beton memiliki campuran yang homogen dan
menghasilkan kuat tekan yang lebih baik.

Lampiran
 Gambar 26. Pengujian Kuat Tekan Beton

Kuat Tekan Beton dengan Hammer Test

Dasar Teori

Dalam percobaan praktikum yang telah dilakukan, hammer beton yang

digunakan adalah Hammer Beton tipe N. Beton yang dipakai adalah beton yang
sudah jadi, dan dipilih permukaan beton yang halus, kering, dan tidak dilapisi
plesteran atau bahan pelapis lainnya. Beton kemudian dibagi bidangnya berukuran
15 x 15 cm dengan 9 titik. Lalu, hammer beton ditembakkan ke 9 titik tersebut
sekali tembakan tiap titik secara vertikal dan horizontal, dengan nilai rebound R
yang dapat dilihat di jarum pada hammer setelah pengujian. Data nilai rebound R
tersebut dikonversi untuk mengetahui kuat tekan beton.

Pengolahan Data

Tabel 34. Hasil Percobaan Hammer Test (-900)

Evaluasi Nilai Rebound

Nilai Rata- Keterangan
Nilai Faktor fc (MPa)
No Rebound Rata fc Posisi
Rebound Koreksi Rata-Rata 1
Terkoreksi Aktual (MPa) Hammer
Titik
47 2,350 49,350 57,965
42 2,600 44,600 48,980
47 2,350 49,350 57,965
43 2,550 45,350 50,745 48,89
1 48 2,300 50,300 49,770 52,285 (-900)
51 2,150 53,150 65,300
42 2,600 44,600 48,980
40 2,700 42,700 45,430
40 2,700 42,700 45,430
 40 2,700 42,700 45,430
44 2,500 46,500 52,500
39 2,740 41,740 43,658
46 2,400 48,400 56,160
2 43 2,550 45,550 50,745 49,865
45 2,450 47,450 54,355
45 2,450 47,450 54,355
45 2,450 47,450 54,355
41 2,650 43,650 37,235
40 2,700 42,700 45,430
43 2,550 45,550 50,745
41 2,650 43,650 37,235
39 2,740 41,740 43,658
3 40 2,700 42,700 45,430 44,53
37 2,820 39,820 40,178
37 2,820 39,820 40,178
44 2,500 46,500 52,500
40 2,700 42,700 45,430
Tabel 35. Tabel Hasil Percobaan Hammer Test (00)

Ekivalensi Nilai
Rebound fc Rata-
Nilai Keterangan
Nilai Faktor (MPa) Rata
No Rebound Posisi
Rebound Koreksi Rata- fc
Terkoreksi Hammer
Aktual Rata 1 (MPa)
Titik
46 0 46,000 51,60
49 0 49,000 57,30
47 0 47,000 53,50
45 0 45,000 49,70
58,23
1 48 0 48,000 55,40 54,55
0
48 0 48,000 55,40
48 0 48,000 55,40
48 0 48,000 55,40
49 0 49,000 57,30
49 0 49,000 57,30
 48 0 48,000 55,40
49 0 49,000 57,30
50 0 50,000 59,20
51 0 51,000 61,10
2 58,35
51 0 51,000 61,10
50 0 50,000 59,20
49 0 49,000 57,30
49 0 49,000 57,30
51 0 51,000 61,10
51 0 51,000 61,10
48 0 48,000 55,40
54 0 54,000 67,00
3 52 0 52,000 63,10 61,80
53 0 53,000 65,00
49 0 49,000 57,30
52 0 52,000 63,10
52 0 52,000 63,10

Syarat dan Ketentuan

Metode uji kuat beton pada elemen konstruksi menggunakan hammer beton
diatur dalam SNI 03-4269-1998 : bahwa dalam pengetesan beton di lapangan
membutuhkan hammer test ini karena tidak mungkin membawa sampel beton di
lapangan untuk kemudian dibawa ke laboratorium.

Kesimpulan

Pengujian kuat tekan beton dengan hammer beton lebih mudah dan cepat.
Namun, kuat tekan beton yang diuji adalah kuat tekan beton bagian permukaan
beton tersebut saja.
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan, diperoleh tabel hasil pembacaan
Hammer Test dengan hasil pada pembacaan vertikal sebesar 48,89 MPa dan
pembacaan horizontal sebesar 58,23 Mpa
Hal yang mempengaruhi hasil data yang berbeda-beda adalah :
 Nilai FAS dan slump yang berbeda-beda.

Pemakaian bahan (semen, agregat, air) yang berbeda-beda.

Umur beton.

Proses pembuatan (pencampuran, pengangkutan, penuangan,

pemadatan, perawatan).

Saran

Dalam melakukan pengujian kuat tekan beton dengan hammer beton, area
yang diuji harus halus dan tidak keropos agar hasil pengujian lebih akurat, sehingga
dalam proses pencetakan beton harus benar-benar diperhatikan. Untuk
mempermudah penggunaan alat hammer test, maka beton yang diuji disarankan
untuk ditandai terlebih dahulu.

Lampiran
Gambar 27. Penandaan Titik pada Beton Uji
Gambar 28. Penggunaan Alat Hammer Test (-900)
Gambar 29. Alat Hammer Test
 BAB IV

PEMERIKSAAN BAJA

Dasar Teori

Dalam pengujian tarik baja ini, alat yang digunakan adalah mesin uji tarik
yang harus dapat menarik batang baja dengan kecepatan merata dan dapat diatur
dengan kecepatan naiknya tegangan tidak melebihi 1kg/mm2 per detik, kertas
grafik dan pena, dan penggaris. Baja yang diuji adalah baja ulir 10 (D10) yang
berdiameter 10 mm. Baja dijepit pada mesin uji tarik dan diukur Lo nya. Bagian
dari mesin uji tarik yang mencatat kuat tarik dan Lu baja diset dan dimulai dari 0.
Kemudian kertas grafik dipasang beserta pena agar grafik pengujian dapat
diperoleh. Catat Fmax dan catat pula menambahan panjang baja setelah baja ditarik
sampai putus.

Percobaan

Pengolahan Data

Tabel 36. Uji Tarik Baja

 Kode
Diameter Pengujian Lo Lu Fmax max
No. Benda (%)
(mm) (kN) (N/mm2)
Uji (mm) (mm)
1 D.10 6.05 29.68 9 30.323 22.5 783.073

Keterangan : 1 N/mm2 = 1 Mpa = 10 kg/cm2

Lo = panjang mula-mula; Lu = panjang akhir pengujian;
Lu = Pertambahan panjang
Fmax = gaya ultimate
max = tegangan ultimate
Regangan diketahui dari :
max diketahui dari :
A = 2 = = 28,733 mm2
 Gambar 30. Baja sebelum dan sesudah Ditarik

Grafik 4. Hubungan Beban (P) dengan Pertambahan Panjang (L) Baja

Keterangan

Fmax : Beban maksimum

Frupture : Beban rupture (saat baja putus)

Lmax : Pertambahan panjang saat beban maksimum

Lrupture : Pertambahan panjang saat beban rupture

Grafik 5. Hubungan Tegangan () dengan Regangan () Baja

Keterangan

max : Tegangan maksimum

 max : Tegangan rupture

max : Regangan maksimum

rupture : Regangan rupture

Syarat dan Ketentuan

Tabel 37. Jenis dan Kelas Baja Sesuai SII-0136-80

Batas Ulur Kuat Tarik

Jenis Kelas Simbol Minimum Minimum
(N/mm) (N/mm)
BJTP
Polos 1 235 382
24
BJTP
2 294 480
30
BJTP
Deform 1 235 382
24
BJTP
2 294 480
30
BJTP
3 343 490
35
BJTP
4 392 559
40
BJTP
5 490 618
50

Kesimpulan

Berdasarkan percobaan didapatkan baja dengan max= 783,1 N/mm dan

berdasarkan tabel SII,maka baja tersebut dikategorikan BJTD 50.
 Saran

Percobaan seharusnya dilakukan 2 kali agar mendapatkan data yang akurat,

karena dalam pembacaan nilai kuat tarik baja dan pertambahan panjang baja belum
tentu akurat.

Lampiran
Gambar 30. Alat Uji Tarik Baja