LAPORAM PRAKTIKUM

PROSES MANUFAKTUR II

Disusun oleh :
ANANDA AZARIA F (2115100033)
DOSEN : Ir. Sampuro, M.T

Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
2017
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur adalah proses pengerjaan suatu material. Pada proses ini
berbagai macam perlakuan dilakukan untuk memproduksi barang atau perkakas
sesuai dengan yang diinginkan. Produk yang dihasilkan beragam, tergantung metode
dan jenis mesin apa yang digunakan pada proses pengerjaannyanya.
Salah satu metode pengerjaan yang sering digunakan adalah las dan EDM.
Dimana EDM adalah metode non konvensional yang menggunakan
mesin otomatis untuk melakukan proses pengerjaan dengan
memanfaatkan prinsip loncatan bunga api listrik (spark). Sedangkan
LAS adalah proses penyambungan 2 dan atau lebih logam untuk
dijadikan barang produksi dengan memanfaatkan titik lebur dari
logam itu sendiri maupun dari logam lainnya. Pembelajaran EDM
dan LAS akan membantu mahasiswa dalam dunia kerja. Maka dari
itu diperlukan praktikum EDM dan LAS untuk mendukung materi
yang diberikan dengan aplikasi langsung di lapangan.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari penyusunan makalah dan praktikum ini antara lain:
1. Mengetahui mekanisme kerja dari LAS Listrik
2. Mengetahui mekanisme kerja dari LAS Karbida
3. Mengetahui mekanisme kerja dari Electric Discharge
Machining (EDM)
4. Mengetahui contoh produk hasil dari proses EDM
1.3 Manfaat
Adapun manfaat dari penyusunan makalah dan praktikum ini antara lain:
1. Memberikan informasi mengenai mekanisme LAS Listrik dan Karbida dan
EDM

2
 2. Sebagai referensi tambahan untuk mempelajari EDM dan
LAS

BAB II
DASAR TEORI

2.1 Proses Las

Pengelasan adalah proses penyambungan material sehingga menjadi satu dengan
menggunakan energi panas dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat dilakukan
dengan :
1. Pemanasan tanpa tekanan
2. Pemanasan dengan tekanan
3. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar
Disamping itu pengelasan dapat dilakukan tanpa logam pengisi ataupun dengan
logam pengisi. Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam.
a. Berikut merupakan beberapa macam-macam pengelasan:
1. Las Listrik Dengan Elektroda Karbon (Arc Welding)
2. Las Listrik Dengan Ekktroda Berselaput ( SMAW )
3. Las Listrik GMAW / MIG
4. Las Listrik Submerged
b. Posisi pengelasan terdiri dari empat macam yaitu:
1. Posisi di Bawah Tangan
Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan
pada permukaan rata/datar dan dilakukan dibawah tangan.
2. Posisi Tegak (Vertikal)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya
keatas atau kebawah.
3. Posisi Datar (Horisontal)

3
 Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya
keatas atau kebawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling
sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah
dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 15 terhada
garis vertikal dan 70 85 terhadap benda kerja.
4. Posisi di Atas Kepala (Over Head)
Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya karena bahan cair
banyak berjatuhan dapat mengenai juru
c. Macam- macam cacat las
1. Porositas merupakan
cacat yang dikarenakan
adanya gas yang terperangkap
di daerah lasan dalam
jumlah yang melebihi syarat batas.

Gambar 2.1 Porositas

2. Slag Inclusion terjadi

akibat pembersihan pada saat
pengelasan yang berlapis kurang bersih. Hal ini juga dapat
diakibatkan penggunaan flux pada pengelasan yang berlapis.

4
 Gambar 2.2 Slag Inclusion
3. Incomplete Fusion, cacat ini dapat diakibatkan oleh kesalahan
penggunaan besar arus, kecepatan pengelasan, incorrect electrode
manipulation, maupun kesalahan pengelas.

Gambar 2.3 Incomplete Fusion

4. Undercut,merupakan cacat yang melemahkan sambungan,

mengawali karat permukaan, dan dapat menimbulkan tegangan geser
( Dis placement Stress )
yang berpotensi retak.
Cacat ini dapat diakibatkan
oleh beberapa hal, antara
lain:
1. Suhu metal terlalu tinggi.
2. Amper capping tinggi
3. Speed capping terlalu rendah.

5
Gambar 2.4 Undercut

5. Overlap, Cacat ini

dikarenakan :
1. Arus terlalu rendah
2. Kecepatan pengelasan rendah
3. Kesalahan teknik mengelas
4. Kontaminasi sekitar

Gambar 2.5 Overlap

6. Crack
(retak),
banyak hal
yang dapat menyebabkan cacat ini. contoh bentuk crack adalah
seperti berikut:

6
 Gambar 2.6 Crack

2.2 Peng ertian

Las Karbit
Las Gas /
Karbit atau las
asitelin adalah
proses

penyambungan logam dengan logam menggunakan gas karbit (gas aseteline=C2H2)

sebagai bahan bakar. Prosesnya adalah membakar bahan bakar yang telah dibakar gas
dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan
logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat digunakan gas-
gas asetilen, propana atau hidrogen.

a. Bagian dan fungsi peralatan las karbit

7
 Gambar 2.7 Peralatan Las Karbit

Berikut ini adalah merupakan peralatan yang diperlukan untuk melakukan

Las karbit:
1. Gas oksigen berfungsi dalam proses pembakaran.
2. Gas asetilen, berfungsi sebagai bahan bakar dalam proses
pembakaran.
3. Regulator, berfungsi untuk mengatur aliran dari masing-masing gas.
4. Selang penyalur, berfungsi untuk menghubungkan atau mengalirkan
gas dari tabung gas oksigen dan asetilen menuju brander.
b. Jenis Nyala api
Proses pencampuran gas bisa dimanipulasi sesuai dengan tujuan
pengelasan. Berikut merupakan jenis nyala api yang di dapat dari
pencamputan gas.
1. Nyala Api Netral
Kegunaan dari nyala api netral ini untuk heat treatment logam agar
mengalami surface hardening. Nyala api kerucut dalam berwarna putih
menyala. Nyala api kerucut antara tidak ada. Nyala api netral yang
diakibatkan karena pembakaran campuran gas oksigen dan acetylene
dengan perbandingan relative sama (biasanya sedikit lebih banyak
oksigen). Nyala berbentuk busur dengan warna putih kekuningan dan
panjangnya melebihi nyala oksidasi tetapi lebih pendek dari nyala
karburasi. Temperatur yang dapat dicapai sekitar 32000C dan sangat
cocok jika digunakan untuk pengelasan baja.

8
Gambar 2.8
Nyala api
netral

2. Nyala Api Oksigen Lebih

Sering digunakan untuk pengelasan logam perunggu dan kuningan.
Setelah dicapai nyala api netral kemudian kita kurangi aliran gas
asetilen maka kita akan dapatkan nyala api oksigen lebih. Campuran gas
yang terlalu banyak oksigen disebut nyala oksidasi. Nyala intinya
berbentuk kerucut dengan warna putih kebiruan, panjangnya lebih
pendek dari nyala Netral, dan bersuara mendesis. Temperature nyala
oksidasi sekitar 35000C. Walaupun temperature tersebut sudah dapat
mencairkan baja namun jika diterapkan dalam pengeLasan baja akan
terjadi oksidasi, karena banyak sisa gas oksigen yang tidak terbakar
mengikat elemen Fe dan membentuk oksida besi (FeO, Fe 2O3). Oksida
besi ini dapat menyebabkan cacat Las yang berupa slag inclution
(kotoran yang ikut ke dalam deposit logam las).

9
 Gambar 2.9 Nyala api oksidasi

3. Nyala api Asitelin Lebih

Setelah dicapai nyala api netral kemudian kita mengurangi aliran gas
oksigen. Campuran yang terlalu banyak acetylene menyebabkan banyak
gas acytelene yang tidak terbakar, bentuk nyala inti memanjang dengan
warna kuning kemerahan. Bentuk nyala seperti ini dinamakan nyala
karburasi. Nyala Karburasi mempunyai suhu sekitar 1000 0C sehingga
cocok untuk proses Brazing, Soldering dan pengelasan alumunium,
namun tidak dapat digunakan untuk pengelasan baja.

Gambar 2.10 Nyala api

karburasi

c. Prinsip Kerja
Proses
pengelasan dilakukan dengan memanaskan material yang akan disambung.
Pemanasan dilakukan hingga material memerah. Namun pemanasan juga
tidak boleh terlalu lama, agar material tidak meleleh. Setelah itu ujung
material dikunci ujungnya dengan filler. Hal ini bertujuan agar material tidak
tergeser selama proses pengelasan. Lalu penelasan dilakukan di sepanjang
sambungan.

10
 Dalam proses pembakaran, tidak semua campuran gas oksigen dan
acetylene terbakar secara sempurna. Gas yang terbakar sempurna membentuk
nyala inti yang digunakan untuk mencairkan logam, sedangkan sisanya
membentuk nyala luar yang berfungsi sebagai gas pelindung deposit logam
Las.

Gambar 2.11 Kerja Las

Karbit

d. Keuntungan Proses Las dengan Oksi-Asetilin

1. Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan
minimal/sedikit.
2. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik
pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.
3. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik
atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana
4. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam
dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun
penyambungan.

11
2.3 Pengertian Las Busur Listrik (Shielded Metal Arc Welding/SMAW)
Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan
menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan
disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian
juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan
merambat terus sampai habis.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung
tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian
membeku dan tersambunglah kedua logam tersebut.

Gambar 2.12 Proses Las listrik

Mesin Las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan
tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan
menimbulkan energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan

12
logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan
dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.
Pada Las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur
listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi
dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi
sambungan Las. Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga
terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi
listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 55000C.
a. Menyalakan Dan Mematikan Elektroda
Untuk menyalakan atau membuat nyala busur listrik perlu diperhatikan
mesin Las yang digunakan. Jika mesin Las yang digunakan adalah mesin Las
AC, maka menyalakan dengan menggoreskan elektroda yang sudah terjepit
pada penjepit elektroda, pada benda kerja yang sudah terhubung dengan kabel
massa. Arah penggoresan elektroda membentuk busur atau seperti cara
menggoreskan korek api, seperti terlihat pada gambar. Setelah nyala busur
listrik terjadi, maka posisi elektroda harus tetap dijaga pada jarak tertentu dari
benda kerja agar nyala busur listrik yang terjadi dapat menyala secara
kontinyu. Selama elektroda menyala, maka elektroda akan berkurang sehingga
jarak ujung elektroda (panjang busur nyala) dengan benda kerja akan semakin
renggang. Untuk menjaga agar panjang busur nyala tetap sama, maka
pemegang elektroda harus diturunkan secara perlahan-lahan

13
 Gambar 2.13 Menyala busur dengan menggoreskan elektroda.

b. Mematikan Busur Listrik

Setelah satu bagian pengelasan selesai maka nyala busur listrik harus
dimatikan. Cara mematikan nyala busur harus hati-hati, karena mematikan
busur nyala berarti mengakhiri proses pengelasan yang berada pada ujung rigi
Las. Agar ujung akhir pengelasan tidak keropos dan terlalu tinggi atau rendah,
maka cara mematikan nyala busur harus benar. Untuk memutuskan dan
mematikan lengkung listrik Las dari benda kerja dapat dilakukan dengan dua
cara, yaitu :
1. elektroda diangkat dan diturunkan sedikit kemudian di tarik keluar
2. elektroda diangkat sedikit dan diturunkan kembali sambil dilepas
dengan cara mengayunkan kekiri atas.

14
 Gambar 2.14 Cara mematikan las

c. Menyambung Pada Alur Las

Bila elektroda harus diganti sebelum pengeLasan selesai, maka untuk
menyambung pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi, menyalakan busur
kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 25 mm di muka Las berhenti.
Elektroda digerakkan kebawah Las dan diisi hingga sama besar dengan alur
sebelumnya

Gambar 2.15 Menyambung pada alur Las

d. Pengaruh kecepatan elektroda pada hasil Las

15
 Gambar 2.16 Pengaruh kecepatan arus pengelasan terhadap hasil Las Busur Nyala
Listrik

e. Keuntungan
Berikut ini merupakan keuntungan yang di dapat apabila menggunakan
proses las listrik :
1. Busur nyala listrik yang dihasilkan stabil
2. Dapat menggunakan semua jenis elektroda
3. Dapat digunakan untuk pengelasan pelat tipis
2.4 Pengertian EDM (Electric Discharge Machining)
Proses non konvensional dilihat berdasarkan jenis energi panas
yang digunakan untuk pengolahan bahan antara lain EDM (Electric
Discharge Machining), PAM (Plasma Arc Machining), EBM (Electron

16
Beam Machining), LAB (Laser Beam Machining), dan Hot Machining.
Proses ini melibatkan pembuangan material dengan cara mekanis
seperti geser, erosi dan abrasi. Dimana, mekanisme pembuangan
material ini akan menyebabkan alat pemotong sebagai sumber
energi untuk kontak langsung dengan benda kerja.
EDM merupakan salah satu contoh Thermal Metal Removal
Processes non konvensional yang berbasis komputer sebagai
pengendali utamanya. Dimana EDM digunakan untuk membuat
rongga cetakan yang memiliki kontur yang kompleks dan
kepresisian yang tinggi. Salah satu produk yang sering dikerjakan
oleh mesin EDM adalah dies dan mould yang memiliki kekerasan
cukup tinggi. Peranan dies dan mould pada proses manufaktur
seperti deep drawing, forging, pengecoran dan lainnya sangatlah
berpengaruh terutama pada kualitas ketepatan dimensi, kepresisian
dan kekasaran permukaan dies.
2.5 Prinsip Kerja EDM (Electric Discharge Machining)
Prinsip kerja EDM adalah dengan memanfaatkan loncatan
bunga api listrik (spark) yang terjadi secara terputus-putus dan
periodik terhadap waktu yang terjadi diantara celah pahat dengan
benda kerja.
Pahat (Katoda -) dan benda kerja (Anoda +) berada di dalam
cairan dielektrikum. Untuk memungkinkan terjadinya loncatan
bunga api listrik antara pahat-benda kerja maka tegangan listriknya
harus melampaui Break Down Voltage dimana Break Down
Voltage ini tergantung pada:
1. Jarak terdekat antara pahat-benda kerja.
2. Sifat isolator dari fluida dielektrikum.
3. Tingkat polusi yang terjadi pada celah dielektrikum.

17
 Secara garis besar, proses terjadinya loncatan bunga api listrik
adalah sebagai berikut:

Adanya pengaruh medan listrik (sebagai akibat tegangan listrik

yang diberikan sampai harga

tertentu) yang ada diantara pahat-benda kerja menyebabkan
timbulkan pergerakan ion positif (proton) dan ion negatif (elektron)
yang intensitasnya semakin meningkat. Ion-ion ini akan menuju ke
kutub-kutub yang berlawanan. Hal ini akan membentuk suatu
saluran yang bersifat konduktif dan saluran ini akan dialiri arus listik
yang nantinya akan menyebabkan terjadinya Loncatan Bunga Api
Listrik.
Gambar 2.17 Proses terjadinya Loncatan Bunga Api Listrik

18
 Gambar 2.18 Proses pengerjaan cutting with a wire EDM

2.6Keuntungan dan Kerugian EDM (Electric Discharge

Machining)
Keuntungan EDM adalah sebagai berikut:
1. Dapat langsung digunakan untuk material yang bersifat
konduktor dan tidak dipengaruhi oleh sifat-sifat fisik dan
metalurgi benda kerja.
2. Tidak terjadi kontak fisik, sehingga dapat mengerjakan
pekerjaan dalam jumlah sedikit, ramping dan rapuh.
3. Benda kerja tidak terpengaruh oleh panas
4. Bentuk-bentuk yang rumit dapat dibuat dengan derajat
ketelitian dan kehalusan yang tinggi.
5. Hasil permukaan yang memungkinkan untuk menyimpan
minyak. Hal ini baik untuk pelumasan tanpa mengurangi
kekuatan luluh bahan.
6. Mudah untuk di otomasi dan sedikit pengamatan dari
operator.
Kekurangan dari EDM adalah sebagai berikut:
1. Laju pembuangan geram yang relatif lambat
2. Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk
membuat elektroda untuk ram / setempel EDM.
3. Sulit mengerjakan dengan sudut tajam karena memakai
elektroda
4. Konsumsi daya spesifik sangat tinggi
5. Tidak bisa digunakan pada benda kerja atau work piece
yang bersifat isolator. Dan penampang yang akan
dikenakan tidak boleh ada karat

19
 2.7

Klasifikasi EDM (Electric Discharge Machining)

EDM dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

EDM
EDM

Sinking Cutting Grinding

Sinking Cutting Grinding

Die Wire
Drilling Slicing External Internal Form
Sinking
Die Cutting
Wire
Drilling Slicing External Internal Form
Sinking Cutting

Gambar 2.19. Skema Klasifikasi EDM

Cutting with a ribbon Cutting with a rotating disk Surface or

Profile Grinding

Cutting with a blade Cutting with a wire

20
External Grinding Internal Grinding

Gambar 2.20 Proses beberapa EDM secara umum

2.8Contoh Benda Kerja hasil pengerjaan EDM (Electric

Discharge Machining)
Proses EDM yang paling banyak digunakan adalah alat cetakan
(die) industri, prototype dan alat produksi itu sendiri. Peralatan ini
banyak digunakan pada industri penerbangan, mobil dan elektronik
di mana jumlah produksinya relatif rendah.

21
Gambar 2.21 Produk hasil EDM

22
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Las Karbit

3.1.1 Alat dan Bahan
Berikut merupakan peralatan dan bahan yang diperlukan dalam praktikum las
karbida :
1. Besi strip ukuran 120 mm x 22 mm x 2 mm (St 37)
2. Filler 3 mm x 100 mm
3. Safety gogles
4. Sarung tangan kulit
5. Apron pelindung badan
6. Masker hidung dan mulut
7. Palu las
8. Tang jepit
9. Sikat baja

Gambar 3.1 Benda kerja untuk las karbid

3.1.2 Langkah Praktikum

23
 Dalam praktikum kali ini terdapat beberapa kriteria pengerjaan, diantaranya
adalah :
1. Posisi pengelasan : Dibawah tangan
2. Jenis sambungan : Kampuh I (bult joint )
Ada beberapa langkah yang harus dilakukan sebelum praktikum las. Berikut
ini merupakan langkah-langkah dalam praktikum las karbit :
1. Letakkan tas/buku pada lemari yang telah disediakan
2. Gunakan safety gogles , apron , masker dan sarung tangan kulit
3. Siapkan bahan : filler, benda kerja, sikat baja, tang jepit dan palu
4. Buka nozel asitelin lalu nyalakan api, atur tekannanya agar tidak terlalu
tinggi
5. Buka nozel oksigen dan atur tekanannya
6. Atur nyala api dengan nyala api yang netral.
7. Letakan benda kerja di meja kerja dan atur jarak diantara benda kerja
dengan pas, agar material filler bisa masud diantara celahnya.
8. Panaskan ujung material hingga memerah, lalu letakan filler diujung
material dan panaskan agar material terkunci. Lakukan hal yang sama di
ujung lainnya
9. Setelat material dikunci lakukan pengelasan sepanjang benda kerja. Filler
dimiringkan dengan sudut 600. Biarkan filler meleleh sehingga dapat
masuk ke celah antar benda. Selain itu filler harus diratakan sepanjang celah
yang di las.
10. Setelah celah benda tertutup filler dengan rata, tutup nozel asytelin
kemudian tutup nozel oksigen hingga rapat.
11. Jepit material dengan tang, lalu celupkan ke air agar segera dingin.
12. Bersihkan material dari kotoran sisa filler dengan sikat baja dan palu.

24
3.2 Las Listrik
3.2.1 Alat dan Bahan
Berikut merupakan peralatan dan bahan yang diperlukan dalam praktikum las
listrik :
1. Besi strip ukuran 120 mm x 22 mm x 4 mm (St 37)
2. Elektroda 2,3 mm 3,25 mm
3. Shield
4. Sarung tangan kulit
5. Masker hidung dan mulut
6. Apron pelindung badan
7. Palu las
8. Tang jepit
9. Sikat baja

Gambar 3.2 Benda kerja las listrik

3.2.2 Langkah Praktikum

Dalam praktikum kali ini terdapat beberapa kriteria pengerjaan, diantaranya
adalah :
1. Posisi pengelasan : Dibawah tangan
2. Jenis sambungan : Kampuh I (bult joint )
3. Jenis arus pengelasan : AC

25
 Ada beberapa langkah yang harus dilakukan sebelum praktikum las. Berikut
ini merupakan langkah-langkah dalam praktikum las listrik :
1. Letakkan peralatan yang tidak berhubungan dengan praktikum diloker
2. Gunakan apron, makser dan sarung tangan kulit
3. Siapkan bahan : shield, elektroda, benda kerja, sikat baja, tang jepit dan
palu
4. Panel listrik di nyalakan dengan di switchkan ke on.
5. Trafo las di switch kan ke on dan atur tegangan.
6. Pasang elektrode ke alat las
7. Letakan benda kerja di meja kerja dan atur jarak diantara benda kerja
dengan pas, agar material elektrode bisa masuk diantara celahnya.
8. Nyalakan elektrode dengan menggoreskan di meja kerja
9. Las bagian ujung benda kerja sebagai kunci material agar tidak berpindah
posisi saat proses pengelasan
10. Setelah material dikunci lakukan pengelasan sepanjang benda kerja.
Elektode dimiringkan dengan sudut 450. Biarkan elektrode meleleh
sehingga dapat masuk ke celah antar benda. Selain itu elektrode harus
diratakan sepanjang celah yang di las.Jepit material dengan tang, lalu
celupkan ke air agar segera dingin.
11. Bersihkan material dari kotoran sisa elektrode dengan sikat baja dan palu.

Gambar 3.3 Sudut di las listrik

26
3.3EDM (Electric Discharge Machining)
3.3.1 Alat dan Bahan
Berikut merupakan peralatan dan bahan yang diperlukan dalam praktikum
EDM :
1. Mesin EDM : AQ325L
2. Monitor : Sodic Lencar servo controller LNIW
3. Wire tool : EDM-TOOLS (M) SDN BHN
4. Pendingin : Aquades
5. Machining Fluid : Water
6. Bahan Wire : Kuningan
7. Wire Diameter : 0,25 mm
8. Benda Kerja : Besi
9. Tebal Benda Kerja :10 mm
10. Machining time : Punch
11. Nozzle position : Close
12. Jumlah pemotongan : 1 kali
13. Speed : 3,56-4,10 mm/min
14. Cut perim : 00024,0785 mm
3.3.2 Langkah Praktikum
Langkah-langkah yang dilakukan pada praktikum EDM adalah
sebagai berikut:
3.3.2.1 Pengesetan Benda Kerja, Elektroda dan Mesin
Langkah-langkah yang dilakukan adalah :
a. Pengesetan Benda Kerja
1. Membuka penutup bak benda kerja
2. Meletakkan benda kerja pada meja mesin

27
 3. Menyeting posisi benda kerja terhadap meja mesin
dengan menggunakan dial indikator dapat juga
menggunakan siku
4. Menyalakan pengunci magnetik
b. Penyetelan elektroda
1. Memasang elektroda pada pemegang (quill plate)
2. Menyeting posisi elektroda dimana posisi elektroda
harus paralel dengan sisi benda kerja serta tegak
lurus dengan permukaan benda kerja. Untuk
penyetingan ini dapat digunakan dial indikator.
Penyetingan dilakukan dengan memutarkan baut
penyetel.
3. Menyeting posisi nol elektroda untuk menentukan
arah gerakan elektroda dan kedalaman pemakanan.
Penyetelan dilakukan dengan menggunakan alarm.
Bila langkah-langkah dia atas telah selesai, maka
pengoperasian mesin siap dilaksanakan.
3.3.2.2 Pengoperasian Mesin EDM
Dalam proses pembuatan lubang pada sarung injektor ini,
beberapa data dari parameter yang dipilih adalah sebagai
a. Jenis cairan
berikut : dielektric :AVIA I.M.E. 110 e. Pulsa off : 7
Viscositas : 3,4 cSt f. Volt discharging : 50
Flash point : 106 g. 2 gap (mm) flushing : 0,12
b. Metode flushing : flushing sisi h. Surface roughness (mRa) : 14
c. Intensity level : 1/2 = 12,5 Ampere i. Electrode wear length % : 0,1
d. Pulsa On : 10 j. Material Removal Rate : 35 mm3 /
minute

28
 Pemilihan parameter untuk point 3,4,dan 5 telah

ditetapkan di panel mesin, sehingga tinggal memilih. Untuk

parameter nomor 6 sampai 10 dapat dilihat ditabel manual
working data mesin.
1. Menentukan daerah pemotongan dengan menggambar
alur kerja dari wire cut pada display mesin EDM.

5 cm 5 mm
5 mm
5 cm

(a) (b)

Gambar 3.4 Spesimen uji (a) Daerah pemotongan Benda Kerja

(b) alur pemotongan

2. Pastikan semua parameter standart sudah ter-setting.

29
 Parameter Standar 1:
O OF IP HR MA SV V SF C PT CTR W W W W
N F P O K L K T S P
00 01 221 000 272 02 8 010 0 000 0000 02 16 02 04
6 6 5 5 0 5 0 0 5

Parameter Standar 2:
O OF IP HR MA SV V SF C PT CTR W W W W
N F P O K L K T S P
00 01 22 00 282 02 8 01 0 00 000 02 16 02 04
8 8 15 0 5 00 0 0 5 0 0 5

3. Nyalakan mesin dengan menekan tombol On pada control

box.
3.3.2.3 Prosedur Mematikan Mesin EDM
Setelah selesai melakukan proses permesinan, maka kita
harus kita harus melakukan prosedur untuk mematikan mesin
EDM, langkah-langkahnya sebagai berikut :
1. Memastikan proses permesinan sudah selesai dengan cara
melihat program dimonitor
2. Menekan tombol untuk menghentikan air pendingin keluar
3. Menaikan elektroda ke atas supaya memudahkan waktu
melepas benda kerja
4. Mematikan mesin EDM dengan cara menekan tombol OFF
5. Melepas benda kerja dari mesin EDM untuk melihat
hasilnya dan untuk memudahkan untuk mengukur
hasilnya apa sudah sesuai dengan apa yang diingikan.

30
 BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Las Karbit

Pada praktikum ini praktikan diberi 2 plat datar yang harus disambung
menggunakan las karbit atau OAW. Elektrode yang digunakan adalah kuningan. Pada
proses ini yang meleleh adalah elektrodenya tetapi pada saat mengelas benda kerja
juga harus dipanaskan agar elektrode dapat menempel pada benda kerja secara
sempurna. Hal ini dikarenakan pada saat mengelas benda kerja tidak ikut terpanaskan
sehingga elektrode tidak bisa menempel ke benda kerja. Dan ada praktikan yang
mengelas tetapi tidak merata, hal ini dikarenakan proses pengelasan yang tidak
kontinu, praktikan mengelas dengan elektrode yang terputus-putus pada saat
mengenai benda kerja.

4.2 Las Listrik

Pada praktikum ini praktikan diberi 2 buah plat datar. Kemudian mengatur arus
litrik menjadi 150 A dan voltasenya sebesar 220 V. Setiap praktikan diharuskan
mengelas masing - masing benda kerja yang disediakan. Pada praktikum ini elektrode
yang digunakan adalah elektrode tembaga RB-76. Proses pengelasan dengan cara ini
yang meleleh adalah elektrode dan benda kerjanya. Elektrode didekatkan dengan
benda kerja sejauh 2-3 mm dan elektrode harus cepat di angkat dari benda kerja.
Masing-masing praktikan mengelas dengan durasi yang berbeda beda. Ada hasil las
yang tidak merata. Hal ini dikarenakan pada saat mengelas elektrode dijalankan
terlalu cepat, sehingga elektrode tidak meleleh dan melumuri benda kerja secara
merata.

4.3 Data Praktikum EDM

Parameter Standar 1:
O OF IP HR MA SV V SF C PT CTR W W W W
N F P O K L K T S P

31
00 01 221 000 272 02 8 010 0 000 0000 02 16 02 04
6 6 5 5 0 5 0 0 5

Parameter Standar 2:
O OF IP HR MA SV V SF C PT CTR W W W W
N F P O K L K T S P
00 01 22 00 282 02 8 01 0 00 000 02 16 02 04
8 8 15 0 5 00 0 0 5 0 0 5

Processing time 1 : 5 menit 26 detik

4.4 Pembahasan EDM

Pada praktikum EDM ini dilakukan waktu yang digunakan pada praktikum ini
adalah sama yaitu 45 menit. Mesin yang digunakan pada praktikun ini adalah full
CNC. Pada Praktikum ini di gunakan wire dari kuningan dengan diameter 0,25 mm,
dari praktikum didapat lebar pemotongan sebesar 5 mm kali 5 mm. Waktu yang
dibutuhkan untuk memotong besi menjadi 5 mm kali 5 mm adalah 5 menit 26detik

32
 BAB V
PEMBAHASAN SOAL

5.1 Las Karbit

1. Apa yang terjadi apa bila saat dilakukan pengelasan, filler dileburkan dahulu
sebelum meleburnya benda kerja ? Jelaskan !
Jawab : Apabila benda kerja tidak dipanaskan terlebih dahulu, maka sebanyak
apapun filler yang kita leburkan tidak akan bisa membuat benda kerja
menyatu antar satu dengan yang lain sehingga logam filler hanya
menempel pada benda kerja.
2. Apa yang terjadi bila cara mematikan welding torch, terlebih dahulu yang
diamatikan kran pengetur oksigen ? Jelaskan !
Jawab : Dalam mematikan welding torch sebenarnya asetilen yang harus di
matikan terlebih dahulu, namu apabila oksigen yang dimatikan terlebih
dahulu maka api tetap menyala pada welding torch.
3. Untuk tebal benda kerja 3 mm dilakukan arah pengelasan ke arah kiri,
jelaskan alasannya!
Jawab : Agar dampak pembakaran tidak terlalu besar sehingga tidak merusak
benda kerja.
4. Apa fungsi /kegunaan regulator ?
Jawab : Kegunaan regulator adalah mengatur tekanan pada asetilen dan oksigen
yang keluar dari tabung penyimpanan sehingga dalam keadaan aman
dan optimal.
5. Apa yang terjadi bila kecepatan pengelasan yang tidak konstan ?
Jawab : Setiap pengelasan diperlukan konsistensi kecepatan, apabila kecepatan
pada pengelasan karbit tidak konstan maka hasil las akan tidak rata dan
menimbulkan tumpukan filler yang berbeda di beberapa tempat.

33
 6. Apa yang terjadi bila pengelasan terlalu cepat ?
Jawab : Jika terlalu cepat maka terjadi pola las yang seperti bola bola yang
menggumpal. Tidak rata permukaannya dengan benda kerja dan ada
kemungkinan terjadi kegagalan penyambungan pada benda kerja.
7. Apa yang terjadi abila pengelasan terlalu lambat ?
Jawab : Jika terlalu lambat, maka benda kerja akan melebur total dan
menghasilkan kekuatan las yang kecil
8. Tunjukkan cacat-cacat hasil lasan dan analisa penyebabnya !
Jawab :
1. Undercut : terjadi karena kelebihan panas, pengelasan terlalu cepat,
sudut dan bahan filler yang tidak benar
2. Incomplete fusion: pengelasan terlalu cepat, tekanan api terlalu kecil
3. Overlapping : pengelasan terlalu lambat, api terlalu kecil

5.2 Las Listrik

1. Dengan pertimbangan kwalitas pekerjaan pengelasan, langkah apa yang perlu
dilakukan ?
Jawab : Dibersihkan terlebih dahulu, lalu kedua benda kerja di kunci terlebih
dahulu, untuk menghindari celah. Sehingga tidak menyebabkan hasil
yang berlubang ketika proses pengelasan.
2. Kenapa dalam pengelasan benda kerja anda, menggunakan kampuh I ?
Jelaskan !
Jawab : Karena benda kerja yang di las tipis (4 mm). Sehingga dengan
digunakan kampuh I filler sudah bisa masuk antara celah
3. Dengan efesiensi pemakaian elektroda 90 %, berapa jumlah electroda yang
digunakan untuk latihan pengelasan? Dan berapa buah electroda untuk
pengelasan benda kerja ?

34
Jawab : Dalam pelatihan pengelasan, membutuhkan rata rata tiga hingga empat
elektroda. Dan saat pengelasan pada benda kerja membutuhkan satu
elektroda.
4. Jelaskan apa yang terjadi jika kecepatan pengelasan tidak konstan ?
Jawab : Apabila kecepatan pengelasan tidak konstan, maka hasil yang ditunjukan
akan berbedar-beda, dapat tipis atau tebal sehingga kekuatan las juga
tidak sama.
5. Bagaimana cara mengatasi agar busur listrik tidak mudah mati/padam ?
Jawab : Agar busur listrik tidak padam, maka perlu menjaga ketinggian dari
elektroda terhadap benda kerja. Seiring proses pengelasan maka
elektroda akan berkurang, maka perlu mengatur jarak antara tangan kita
dengan benda kerja saat terjadi penurunan elektroda.
6. Jelaskan efeknya bila ada kotoran atau kerak terperangkap pada kampuh las?
Jelaskan !
Jawab : Apabila terdapat kerak atau benda asing pada benda kerja, maka hasil
pengelasan menjadi tidak rata dan akan membuat percikan padam
karena bisa jadi kotoran bukan merupakan bahan konduktor. Jika
perikan padam maka hasil mengelasan menjadi kurang bagus.
7. Jelaskan apa yang terjadi pada hasil las jika kecepatan terlalu cepat atau
terlalu lambat?
Jawab : Jika terlalu cepat maka bentuk dari sambungan lasnya menggumpal
dan tidak rata permukaan pengelasannya. Sedangkan jika terlalu lambat
bentuk sambungan las melebur total dengan benda kerja sehingga hasil
kekuatan pengelasan kecil.
8. Jelaskan apa yang terjadi bila arus terlalu kecil atau besar!
Jawab : Bila arus terlalu kecil maka terjadi penumpukkan elektroda pada
sambungan karena panas tidak mampu meleburkan elektroda dan
benda kerja dengan baik. Sedangkan bila arus terlalu besar maka

35
 elektroda akan mencair terlalu cepat dan menghasilkan permukaan las
yang lebih lebar.
9. Tunjukkan cacat-cacat hasil lasan dan analisa penyebabnya!
Jawab :

36
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
1. Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang sempurna diperlukan pengalaman
dan kesabaran
2. Tidak terampilnya praktikan dalam mengerjakan lasan
6.2 Saran
1. Diberikan waktu yang cukup lama agar mahasiswa dapat mengerjakan dengan
maksimal
2. Lebih banyak lagi shield otomatis agar memudahkan praktikan dalam
mengelas khususnya las listrik

37
 DAFTAR PUSTAKA

Charmilles Technologies, 1988. Machine Manual Form 4 LC,

Charmilles Technologies SA.
Komang Bagiasna, Sigit Yoewono, Diktat Kuliah Proses-proses Non
Konvensional.
Mitsubhishi, 2003. Machine Spesifikcation FA 20 V.
Taufiq Rochim, 1993. Teori dan teknologi Proses Pemesinan, HEDS
Project
Team Dosen, Lab. Proses Manufaktur II, Fakultas Teknik Industi,
Teknik Mesin ITATS, PANDUAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II.

38
 LAMPIRAN

Tabel 1. Diameter electrode terhadap benda kerja dan arus terhadap diameter benda
kerja

Tabel 2. Filler, nosel torch, celah benda kerja, tipe sambungan dan arah pengelasan

39
Las Karbit

Las Listrik

40
Wire cut

41