Pirometalurgi
Pirometalurgi
PENDAHULUAN
1
Ilmu ini akan menjawab apakah reaksi dapat berjalan atau tidak. Jadi jika
diterapkan pada proses ekstraksi, akan dapat diramalkan apakah proses
ekstraksi yang akan dilakukan dapat berjalan dengan baik atau tidak.
2. Kinetika
Ilmu ini akan menjawab berapa lama proses akan berlangsung, karena dari
kinetika akan dapat ditentukan berapa besar laju reaksi yang terjadi. Dan
dengan ilmu ini dapat dirancang dan diupayakan agar laju rekasi lebih besar
atau dengan kata lain proses ekstraksi dapat dipercepat.
3. Perpindahan panas dan Perpindahan massa
4. Teknologi Proses
Teknologi proses saat ini berkembang sangat pesat, sehingga tiap teknologi
proses perlu dipelajari dengan detail.
BAB II
PROSES EKSTRAKSI PIROMETALURGI
2
2.1 Ekstraksi Bijih Timah (PT Timah)
Timah merupakan unsur logam yang memiliki simbol Sn (Stannum) dan
memiliki nomor atom 50 dan berat atom 118,69 gr/mol, titik lebur 505,06 K, titik
didih 2876 K, timah memiliki ciri fisik berwarna abu mengkilat menyerupai
perak. Logam ini sering kita jumpai dalam bentuk paduannya, timah memiliki
sifat mampu tempa, tidak mudah teroksidasi dalam keadaan udara kering sehingga
tahan karat, namun pada kelembaban sekitar 80% logam ini dapat teroksidasi.
Oksigen akan dengan cepat terserap dan membentuk permukaan oksida yang
tumbuh dengan kecepatan yang terus meningkat. Timah termasuk logam non-
ferrous yang banyak berasal dari mineral cassiterite (SnO2) yang bercampur
dengan grafit, pasir dan tanah liat.
3
Logam timah diperoleh dari dua lokasi penambangan yang berbeda yaitu,
penambangan timah dengan cara penggalian dengan menggunakan kapal keruk
yang dilakukan di laut dan penambangan di darat. Bijih timah dari kapal keruk
yang masih berkadar rendah sekitar 20-30% Sn dilakukan proses pengolahan
dengan tujuan mendapatkan bijih timah dengan kadar tinggi yang telah terpisah
dari mineral pengotornya yang untuk proses selanjutnya yaitu proses peleburan.
Pada pengolahan mineral ini, kadar bijih timah ditingkatkan sesuai dengan syarat
peleburan dan permintaan konsumen dimana syarat peleburan bijih timah >70%
Sn.
4
Gambar II.3 Diagram Alir Proses Peleburan Timah
5
2. Peleburan tahap ke dua adalah peleburan terak, yang merupakan hasil sampingan
dari peleburan tahap 1. Kadar rata-rata terak yang dilebur pada tahap dua ini
sekitar 25 -30 %. Peleburan tahap ke dua ini menghasilkan hardhead.
Dalam peleburan akan terjadi reaksi antara unsur-unsur yang terkait.
Sebelum peleburan bijih timah dilakukan proses mixing dan penimbangan di
bagian material. Tingkat homogen pada proses mixing sangat penting karena
sangat berpengaruh pada proses peleburan. Hasil proses mixing akan dikirim ke
bunker sebagai tempat penampungan sebelum dilakukan peleburan.
Bahan baku untuk proses peleburan adalah :
1. Bijih timah kadar 70%
2. Antracite sebagai reduktor
3. Batu Kapur (CaCO3) sebagai fluks
Bahan baku dimasukkan kedalam hopper tanur dengan bantuan over head
crane untuk melakukan proses charging. Proses charging dilakukan dalam dua
tahap yaitu pada peleburan tahap I dan peleburan tahap II. Peleburan tahap II
dilakukan karena masih tingginya kadar Sn pada terak 20% sehingga cukup
ekonomis untuk dilakukan peleburan kembali.
Material sirkulasi pada proses peleburan ini meliputi :
1. Terak I, dengan kadar Sn 20%
2. Dross (FeO,SnO,SiO) dengan kadar Sn 70-80%
Dross adalah material produk hasil proses peleburan bijih timah dan
peleburan terak I yang masih mempunyai nilai ekonomis atau kandungan kadar Sn
60% dimana untuk melogamkannya masih memerlukan proses peleburan.
3. Hardhead (FeSn) dengan kadar Sn 80%, Fe 20%
Hardhead adalah sisa material yang dihasilkan dai hasil peleburan. Ada 2
tipe slag yaitu terak 1, hasil dari proses peleburan tahap I disamping timah
kasar ada juga terak I yang selanjutnya terak I tersebut diproses dalam
peleburan tahap II, hasil dari peleburan tahap II adalah Hardhead yang bisa
dipakai sebagai bahan baku peleburan tahap I atau peleburan bijih.
Hardhead adalah paduan timah dengan besi yang merupakan material
produk hasil proses peleburan terak I yang masih mempunyai nilai ekonomis
6
atau kandungan kadar Sn di material tersebut berkisar 70 % - 80 % dimana
untuk melogamkannya masih memerlukan proses peleburan bijih timah dan
proses pencairan di flame oven (dalam bentuk petakkan). Timah besi adalah
paduan timah besi yang merupakan material produk hasil proses peleburan
yang masih mempunyai nilai ekonomis atau kandungan kadar Sn berkisar 40%
-50% dimana untuk melogamkannya masih memerlukan proses peleburan bijih
timah.
Terak 2 , terak yang sudah masuk dalam kategori limbah (tidak terpakai)
dan diakumulasikan di stock yard.
4. Debu dengan kadar Sn 70-72%
Debu dapat diperoleh dari Cooler Filter, Regenerator dan Flue Gas,
untuk mempermudah di dalam proses peleburan maka debu tersebut dibentuk
bola kecil (Pellet). Debu ini masih memiliki kadar Sn yang Tingi (69 70 %).
7
2. Eutectic Refining
Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan crystallizer dengan bantuan
agar parameter proses tetap konstan sehingga dapat diperoleh kualitas
produk yang stabil. Proses pemurnian ini bertujuan mengurangi kadar Lead
atau Pb yang terdapat pada timah sebagai pengotor /impuritiesnya. Adapun
prinsipnya adalah berhubungan dengan temperatur eutectic Pb- Sn, pada
saat eutectic temperature lead pada solid solution berkisar 2,6% dan aakan
menurun bersamaan dengan kenaikan temperatur, dimana Sn akan
meningkat kadarnya. Prinsip utamnya adalah dengan mempertahankan
temperatur yang mendekati titik solidifikasi timah.
3. Electrolitic Refining
Yaitu proses pemurnian logam timah sehingga dihasilkan kadar yang lebih
tinggi lagi dari pyrorefining yakni 99,99%.Proses ini melakukan prinsip
elektrolisis atau dikenal elektrorefining. Proses elektrorefining
menggunakan larutan elektrolit yang menyediakan logam dengan kadar
kemurnian yang sangat tinggi dengan dua komponen utama yaitu dua buah
elektroda anoda dan katoda yang tercelup ke dalam bak
elektrolisis.Proses elektrorefining yang dilakukan PT.Timah menggunakan
bangka four nine (timah berkadar 99,99% ) yang disebut pula starter
sheetsebagai katodanya, berbentuk plat tipis sedangkan anodanya adalah
ingot timah yang beratnya berkisar 130 kg dan larutan elektrolitnya H2SO4.
proses pengendapan timah ke katoda terjadi karena adanya migrasi dari
anoda menuju katoda yang disebabkan oleh adanya arus listrik yang
mengalir dengan voltase tertentu dan tidak terlalu besar.
8
memberikan hubungan yang spesifik antara komponen deposit dan pilihan proses
pengolahannnya disertai kendala-kendalanya.
Gambar II.4 Skema Profil Laterit (komposisi kimia dan jalur proses ekstraksi)
Jalur proses pengolahan laterit nikel yang diterapkan secara komersial
didasarkan pada kandungan magnesium (Mg) dan rasio nikel-besi (Ni/Fe). Saat
ini terdapat dua pilihan jalur proses ekstraksi, yaitu pirometalurgi dan
hidrometalurgi. Jalur proses ekstraksi pirometalurgi menggunakan tipe laterit
nikel saprolit dengan produk nikel berupa ferro-nickel (FeNi), nickel pig iron, dan
nickel sulfide matte (nickel matte). Sedangkan proses hidrometalurgi paling
umum diterapkan untuk laterit limonit.
9
2.2.1 Pembuatan Ferro-Nikel
Pembuatan ferro-nikel dilakukan melalui dua rangkaian proses utama
yaitu reduksi dalam tungku putar (rotary kiln, RK) dan peleburan dalam tungku
listrik (electric furnace, EF) dan lazim dikenal dengan Rotary kiln Electric
Smelting Furnace Process atau ELKEM Process.
Bijih yang telah dipisahkan, baik ukuran maupun campuran untuk
mendapatkan komposisi kimia yang diinginkan, diumpankan ke dalam
pengering putar (rotary dryer) bersama-sama dengan reductant dan flux.
Selanjutnya dilakukan pengeringan sebagian (partical drying) atau
pengurangan kadar air (moisture content), dan kemudian dipanggang pada
tanur putar (rotary kiln) dengan suhu sekitar 700-1000C tergantung dari sifat
bijih yang diolah.
Maksud utama pemanggangan (calcination) adalah untuk mengurangi
kadar air, baik yang berupa air lembab (moisture content) maupun yang berupa
air kristal (crystalized water), serta mengurangi zat hilang bakar (loss of
ignition) dari bahan-bahan baku lain-nya. Selain itu, pemanggangan
dimaksudkan juga untuk memanaskan(preheating) dan sekaligus mencampur
bahan-bahan baku tersebut. Dalam tanur putar juga dilakukan reduksi
pendahuluan (prereduction) secara selektif untuk mengatur kualitas produk dan
meningkatkan efisiensi/produktivitas tanur listrik, sesuai dengan pasaran dan
kadar bijih yang diolah. Sekitar 20% dari kandungan nikel bjiih tereduksi,
reduksi terutama dilakukan untuk merubah Fe3+ menjadi Fe2+, sehingga
energi yang dibutuhkan dalam tanur listrik menjadi lebih rendah. Bijih
terpanggang dan tereduksi sebagian dari tanur putar ini dimasukkan ke dalam
tanur listrik secara kontinu dalam keadaan panas (di atas 500C), agar dapat
dilakukan pereduksian dan peleburan. Dari hasil peleburan diperoleh feronikel
(crude ferronickel) yang selanjutnya dimurnikan pada proses pemurnian. Crude
ferronickel memiliki kandungan 15-25% Ni dan terkandungan pengotor yang
tinggi seperti karbon, silikon dan krom. Pemurnian dilakukan dengan oxygen
blowing untuk menghilangkan karbon, krom dan silikon juga ditambahkan flux
berupa kapur, dolomit, flouspar, aluminium, magnesium, ferosilikon dsb.,untuk
10
menghasilkan slag yang memungkinkan sulfur dapat terabsorb pada saat
pengadukan dengan injeksi nitrogen. Hasil proses pemurnian dituang menjadi
balok feronikel(ferronickel ingot) atau digranulasi menjadi butir-butir feronikel
(ferronickel shots), dengan kadar nikel di atas 30%.
11
Gambar II.7 Diagram Alir Proses Pengolahan Ferronikel di
PT Aneka Tambang, Tbk.
12
proses reduksi dan sulphurisasi sehingga menghasilkan matte. Furnace Matte ini
yang mengandung nikel kira-kira 30 - 35%, belerang kira-kira 10 - 15%, dan
sisanya besi, dimasukkan ke dalamconverter untuk menghilangkan/mengurangi
sebagian besar kadar besi. Hasil akhir berupa matte yang mengandung nikel kira-
kira 77%, belerang 21%, serta kobal dan besi masing-masing kira-kira 1%. Dalam
sejarah pembuatan nikel - matte di Kaledonia Baru, selain dengan proses blast
furnace, dibuat juga melalui ferronikel. Ke dalam feronikel kasar cair
dihembuskan belerang bersama-sama udara di dalam sebuah converter, sehingga
berbentuk matte primer (primary matte) dengan kandungan nikel kira-kira 60%,
besi kira-kira 25%, karbon kira-kira 1,5%, dan sisanya belerang. Matte ini
kemudian diubah (convert) dengan cara oksida besi, sehingga diperoleh matte
hasil akhir dengan kadar nikel 75 - 80% dan belerang kira-kira 20%. Berbeda
dengan feronikel, pada umumnya nikel dalam bentuk matte diproses terlebih
dahulu menjadi logam nikel atau nickel oxidic sintersebelum digunakan pada
industri yang lebih hilir. Produknya adalah sebagai berikut.
a. Produk utama:
- Nickel matte
- Komposisi kimia: 70-78%-Ni; 0.5-1-%Co; 0.2-06%-Cu;
0.3-0.6%-Fe; 18-22%-S
b. Produk samping:
- Terak; campuran logam oksida
c. Kondisi proses:
- Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)
- Rasio Fe/Ni rendah (>6)
- Kadar MgO tinggi
- Rasio SiO2/MgO antara 1.8-2.2
13
Gambar II.8 Proses Pembuatan Nikel Matte di
PT INCO Indonesia
Tabel II.1 memperlihatkan parameter proses pembuatan nickel matte di PT Inco
Indonesia.
Tabel II.1 Parameter Proses Pembuatan Nikel Matte
Furnace Parameter PT INCO INDONESIA
Number of furnace 4
Furnace design Hatch modified
Shape Circular
Hearth dimension (inside, m) 17.0 ID
Hearth area (inside m2) 227
Sidewall cooling Copper finger
Number electrode 3
Electrode diameter, mm 1500
Transformer, MVA 75
Opretaing data
Power (MW) 75
Hearth power density (kW/m2) 330
Secondary voltage (phase) 1350
Secondary voltage (electrode) 780
Secondary current, kA 33
Resistance per electrode, m 23
Batch resistance per electrode, 7
14
m
Arc power.batch power ratio 2.3
Batch power density (kW/m2) 100
Arc voltage, V 550
Arc length (@17V/cm) 32
Electrode tip position Shelded arc
Charge cover at tips Deep calcine
Power cunsumption (kWh/ton) 440
Calcine feed temperature 750
Slag top temperature (oC) 1530
Slag SiO2/MgO ratio 2.0
Slag %FeO 22
Metal % Ni 32
Metal % S 10% S
15
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Berdasarkan pada isi makalah, maka dapat disimpulkan beberapa hal
sebagai berikut.
1. Proses ekstraksi metalurgi terbagi menjadi tiga jalur, yaitu proses
hidrometalurgi, pirometalurgi, dan elektrometalurgi.
2. Pirometalurgi merupakan suatu proses pengambilan logam berharga dari
bijihnya yang berlangsung pada temperatur tinggi.
3. Beberapa perusahaan di Indonesia yang menggunakan metode ekstraksi
pirometalurgi yaitu Pengolahan Bijih Nikel di PT Aneka Tambang,
Pengolahan Timah di PT Timah, dan Pembuatan Nikel Matte di PT INCO
Indonesia.
16
DAFTAR PUSTAKA
17
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
DAFTAR ISI...........................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Ekstraksi Metalurgi.........................................................................1
BAB II ISI
2.1 Ekstraksi Bijih Timah (PT Timah)...................................................3
2.2 Ekstraksi Bijih Nikel (PT Aneka Tambang, Tbk) ...........................8
2.3 Ekstraksi Bijih Nikel (PT INCO Indonesia) ..................................12
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan.....................................................................................16
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................17
18
ii
TUGAS
ii I
TERMODINAMIKA METALURGI
(Proses-Proses Pirometalurgi yang Ada di Indonesia)
Disusun Oleh:
Murti Handayani (3334111212)
19
MARET 2015
20