123dok Pra Rancangan Pabrik Minyak Olein Dari Crude Palm Oil Cpo Kapasitas 500 Tonhari

PRA RANCANGAN PABRIK
MINYAK OLEIN DARI CRUDE PALM OIL (CPO)

KAPASITAS 500 TON/HARI
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana

Program Diploma IV ( D IV )
Program Studi Teknologi Kimia Industri FT USU
Disususn Oleh :
SYAFARUDDIN MANURUNG
NIM : 015201056
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PROGRAM D IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2007
Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK
MINYAK OLEIN DARI CRUDE PALM OIL (CPO)
KAPASITAS 500 TON/HARI
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana
Program Diploma IV ( D IV )
Program Studi Teknologi Kimia Industri FT USU
Disususn Oleh :
SYAFARUDDIN MANURUNG
NIM : 015201056
Telah Diperiksa/Disetujui :
Pembimbing I Pembimbing II
(Ir. Indra Surya, MSc) (Mersi Suriani Sinaga, ST. MT)

NIP. 131 836 666 NIP. 132 206 946
Penguji I Penguji II Penguji III
(Ir. Indra Surya, MSc) (Dr. Ir. Rosdanelli. Hsb, MT) (Dr. Ir. Irvan, M.Si)
NIP. 131 836 666 NIP. 132 096 129 NIP. 132 126 842
Diketahui Oleh
Koordinator Karya Akhir
(Dr. Ir. Irvan, M.Si)

NIP. 132 126 842

PROGRAM D IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2007

INTI SARI
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minyak Olein dari CPO dengan
kapasitas 500 ton/hari. Pabrik beroperasi selama 24 jam sehari. Pabrik tersebut
direncanakan didirikan di daerah Bandar Pasir Mandoge (ASAHAN). Luas Areal
Pabrik yang dibutuhkan adalah 13.585 m2
Bentuk badan usaha pabrik yang akan direncanakan adalah Perseroan
Terbatas (PT) sistem organisasi garis dan staff membutuhkan tenaga kerja 136
orang.
Hasil analisa ekonomi :
Modal investasi : Rp. 436.217.494.750,-
Biaya produksi : Rp. 906.050.271.450,-
Hasil penjualan : Rp. 1.064.598.484.950,-
Laba bersih : Rp. 111.001.249.800,-
Profit Margin : Rp. 15 %
Break Event Point : Rp. 47,29 %
Return on Investment : Rp 25%
Pay Out Time : Rp. 4 tahun
Internal Rate of Return : Rp. 33,9%
Dari hasil analisa terhadap aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa
Pabrik Minyak Olein dengan bahan baku Crude Palm Oil (CPO) layak didirikan

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah S.W.T, atas berkah dan
rahmatNya yang telah dilimpahkan kepada kita semua. Sehingga penulis dapat
menyelesaikan karya akhir ini yang berjudulPra Rancangan Pabrik Minyak Olein Dari
Crude Palm Oil (CPO)
Penyususnan Karya Akhir ini sebagai salah satu syarat yang harus dilakukan
untuk dapat mengikuti siding sarjana pada ProgramStudi Teknologi Kimia Industri D-
IV, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, Medan.
Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan salam dan rasa terima kasih
yang sedalam-dalamnya kepada orang tua penulis yang telah memberikan dukungan
sehingga penelitian berjalan dengan baik. Juga tak lupa kami ucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada :
1. Ir. Indra Surya, MSc, selaku Ketua jurusan Program Studi Teknologi Kimia Industri
dan juga sebagai Dosen Pembimbing I.
2. Ibu Mersi Suriani Sinaga, ST, MT, selaku dosen pembimbing II Karya Akhir yang
telah memberikan bimbingan, masukan dan arahan kepada penulis selama
meyelesaikan Karya Akhir ini.
3. Bapak Dr. Ir. Irvan, M.Si, selaku Koordinator Karya Akhir Program Studi
Teknologi Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Rondang Tambun, ST, MT, selaku Koordinator Program Studi Teknologi
Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
5. Seluruh Staff Pengajar Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
6. Seluruh Pegawai Administrasi Program Studi Teknologi Kimia Industri, Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

7. Buat Saudara aku yang telah memberikan dorongan serta dukungan baik itu secara
spiritual serta juga materil.
8. Buat sahabat aku terutama Kristianto dan Indra kumala (terima kasih atas TA nya).
9. Teman-teman yang tidak dapat disebutkan namanya satu-persatu yang telah
memberikan bantuan materil maupun spiritual.
Dan banyak pihak yang tidak mungkin disebutkan satu persatu atas
dukungan, bantuan, kebaikan kepada penulis. Hanya kepada Allah S.W.T sajalah
penulis tumpukan balasan atas segala hal, karena ia Maha Adil dan Bijaksana dalam
memberikan balasan.
Penulis menyadari bahwa Karya Akhir ini masih belum sempurna karena
hakikat ilmu pengetahuan senantiasa berkembang, untuk itu penulis megharapkan kritik
dan saran guna peningkatan mutu Karya Akhir dimasa mendatang. Akhir kata, semoga
tulisan ini bermanfaat bagi kita semua pihak.
Medan, September 2007

Penulis,
Syafaruddin M

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR. i
INTI SARI iii
DAFTAR ISI... iv
DAFTAR GAMBAR... vi
DAFTAR TABEL... vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang. I-1
1.2 Tujuan Perancangan Pabrik. I-3
1.3 Batasan Masalah.. I-3
1.4 Bahan Baku Utama dan penolong I-4
1.5 Minyak Kelapa Sawit.. I-6
BAB II PERENCANAAN PROSES
2.1 Deskripsi Proses. II-3
2.2 Penentuan Kapasitas.. II-5
BAB III NERACA MASSA DAN PANAS
3.1 Neraca Massa. III-1
3.2 Neraca Panas.. III-5
BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN
BAB V UTILITAS
5.1 Kebutuhan Uap (Steam). V-1
5.2 Kebutuhan Air V-2
5.3 Kebutuhan Bahan Kimia V-14
5.4 Kebutuhan Listrik. V-14
5.5 Kebutuhan Bahan Bakar V-15
5.6 Unit Pengolahan Limbah.. V-17
5.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas V-19

BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi VI-1
6.2 Keselamatan Kerja. VI-3
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Minyak Olein. VI-4
BAB VII ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
7.1 Pengertian Organisasi dan Manajemen. VII-1
7.2 Bentuk Badan Usaha. VII-1
7.3 Bentuk Struktur Organisasi... VII-2
7.4 Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab.. VII-3
7.5 Sistem Kerja dan jam Kerja.. VII-12
7.6 Sistem Upah. VII-13
7.7 Kesejahteraan Karyawan. VII-13
7.8 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja. VII-14
7.9 Analisa Jabatan VII-16
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori. VIII-1
8.2 Tata Letak Unit Proses VIII-6
8.3 Perincian Luas Lahan Pabrik Olein. VIII-8
BAB IX SEGI EKONOMI DAN PEMBIAYAAN
9.1 Modal Investasi.. IX-1
9.2 Hasil Penjualan... IX-3
9.3 Biaya Produksi Total.. IX-5
9.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha IX-5
BAB X KESIMPULAN. X-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN PANAS
LAMPIRAN B PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN C PERHITUNGAN PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN D PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Proses Produksi OLEIN Dry Cristalization. II-1

Gambar 2.2 Diagram Proses Produksi OLEIN Wet Cristalization. II-2
Gambar 5.1 Bak Penampung Limbah Cair. V-18
Gambar 7.1 Struktur Organisasi Pabrik minyak olein.VII-17
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Pembuatan Minyak olein....VIII-9
Gambar LA-1 Neraca Massa pada Kristalizer (K-01)..LA-2
Gambar LA-2 Neraca Massa pada Separator (S-01).....LA-5
Gambar LA-3 Neraca Massa pada Dryer Vacumm (H-01)...LA-7
Gambar LA-4 Neraca Massa pada Mixer (M-01).....LA-9
Gambar LA-5 Neraca Massa pada Bleacher (H-02).....LA-12
Gambar LA-6 Neraca Massa pada Niagara Filter (NF-01)..LA-15
Gambar LA-7 Neraca Massa pada Dearator (H-03)....LA-17
Gambar LA-8 Neraca Massa pada Neutralized Deodorized Refining (H-04)..LA-19
Gambar LA-9 Neraca Panas pada Heat Exchanger (E-01)..LA-19
Gambar LA-10 Neraca Panas pada Kristalizer (K-01).LA-27
Gambar LA-11 Neraca Panas pada Separator (S-01)...LA-29
Gambar LA-12 Neraca Panas pada Heat Exchanger (E-02).LA-31
Gambar LA-13 Neraca Panas pada Bleacher (H-02)....LA-32
Gambar LA-14 Neraca Panas pada Dearator (H-03)...LA-34
Gambar LA-15 Neraca Panas pada Neutralized Deodorized Refining (H-04).LA-36
Gambar LA-16 Neraca Panas pada Heat Exchanger (E-03)....LA-38
Gambar C.1 Diagram Alir Proses pada Ketel Uap..LC-16
Gambar LD-1 Grafik Break Event Point (BEP)...LD-23

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Pangsa Konsumsi Minyak Nabati dunia.I-2

Tabel 1.2 Syarat Mutu palm oil...I-6
Tabel 1.3 Komposisi Asam Lemak Minyak Sawit.I-7
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Kristalizer....III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Separator.....III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Dryer Vacumm....III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Mixer.......III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Bleacher.......III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Niagara Filter......III-4
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Dearator......III-4
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Neutralized Deodorized Refining...III-5
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Heat exchanger (H-01)...III-5
Tabel 3.10 Neraca Panas pada Kristalizer......III-6
Tabel 3.11 Neraca Panas pada Separator...III-6
Tabel 3.12 Neraca Panas pada Heat Exchanger (H-02).III-7
Tabel 3.13 Neraca Panas pada Bleacher.....III-7
Tabel 3.14 Neraca Panas pada Dearator....III-8
Tabel 3.15 Neraca Panas pada Neutralized Deodorized Refining..III-8
Tabel 3.16 Neraca Panas pada Heat Exchanger (H-03).....III-9
Tabel 5.1 Perkiraan Kebutuhan air di Pabrik..V-4
Tabel 5.2 Sifat Fisik Air Bawah Tanah di KIM II..V-5
Tabel 5.3 Kandungan Bahan Kimia Air Bawah Tanah di KIM II..V-5
Tabel 5.4 Kebutuhan Listrik Pada Pabrik....V-14
Tabel 7.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya....VII-14
Tabel 8.1 Perincian Luas Lahan Pabrik Minyak olein..VIII-8
Tabel 9.1 Modal Investasi Tetap (MIT/FCL)..IX-2
Tabel 9.2 Modal kerja......IX-3
Tabel 9.3 Biaya Tetap.IX-4

Tabel 9.4 Biaya Variabel.IX-4
Tabel LA-1 Neraca Massa pada Kristalizer (K-01).....LA-5
Tabel LA-2 Neraca Massa pada Separator (S-01)........LA-7
Tabel LA-3 Neraca Massa pada Dryer Vacumm (H-01)...LA-9
Tabel LA-4 Neraca Massa pada Mixer (M-01).....LA-12
Tabel LA-5 Neraca Massa pada Bleacher (H-02).........LA-14
Tabel LA-6 Neraca Massa pada Niagara Filter (NF-01)..LA-17
Tabel LA-7 Neraca Massa pada Dearator (H-03)....LA-19
Tabel LA-8 Neraca Massa pada Neutralized Deodorized Refining (H-04)..LA-21
Tabel LA-9 Kapasitas Panas Bahan Berupa Padatan pada Suhu 2980 K.LA-22
Tabel LA-10 Kapasitas Panas Untuk Cairan pada Suhu 2980 K..LA-23
Tabel LA-12 H Bahan Masuk pada Heat Exchanger (E-01)..LA-25
Tabel LA-13 H Bahan Keluar pada Heat Exchanger (E-01)..LA-26
Tabel LA-14 H Bahan Masuk pada Kristalizer (K-01)..LA-27
Tabel LA-15 H Bahan Keluar pada Kristalizer (K-01)..LA-28
Tabel LA-16 H Bahan Masuk pada Separator (S-01)....LA-29
Tabel LA-17 H Bahan Keluar pada Separator (S-01).LA-30
Tabel LA-18 H Bahan Masuk pada Heat Exchanger (E-02)..LA-31
Tabel LA-19 H Bahan Keluar pada Heat Exchanger (E-02)..LA-31
Tabel LA-19 H Bahan Masuk pada Bleacher (H-02)..LA-33
Tabel LA-20 H Bahan Keluar pada Bleacher (H-02)..LA-33
Tabel LA-21 H Bahan Masuk pada Dearator (H-03).....LA-35
Tabel LA-22 H Bahan Keluar pada Dearator (H-03).....LA-35
Tabel LA-23 H Bahan Masuk pada Neutralized Deodorized Refining (H-04)...LA-36
Tabel LA-24 H Bahan Keluar pada Neutralized Deodorized Refining (H-04)...LA-37
Tabel LA-25 H Bahan Masuk pada Heat Exchanger (E-03)...LA-38
Tabel LA-26 H Bahan Keluar pada Heat Exchanger (E-03)...LA-38
Tabel LD-1 Perincian Harga Bangunan......LD-2
Tabel LD-2 Perkiraan Harga peralatan proses....LD-3

Tabel LD-3 Perincian Harga Peralatan Utilitas...LD-3
Tabel LD-4 Perkiraan biaya Sarana Transportasi....LD-6
Tabel LD-5 Perincian Gaji Pegawai untuk 1 Bulan.....LD-11
Tabel LD-6 Perkiraan Depresiasi.........LD-15
Tabel LD-7 Nilai Perhitungan IRR..............LD-24

INTI SARI
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minyak Olein dari CPO dengan
kapasitas 500 ton/hari. Pabrik beroperasi selama 24 jam sehari. Pabrik tersebut
direncanakan didirikan di daerah Bandar Pasir Mandoge (ASAHAN). Luas Areal
Pabrik yang dibutuhkan adalah 13.585 m2
Bentuk badan usaha pabrik yang akan direncanakan adalah Perseroan
Terbatas (PT) sistem organisasi garis dan staff membutuhkan tenaga kerja 136
orang.
Hasil analisa ekonomi :
Laba bersih : Rp. 111.001.249.800,-
Dari hasil analisa terhadap aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa
Pabrik Minyak Olein dengan bahan baku Crude Palm Oil (CPO) layak didirikan

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pembangunan industri sebagai upaya untuk meningkatkan nilai tambah
ditujukan untuk memperluas lapangan kerja dan kesempatan berusaha,
menyediakan barang dan jasa yang bermutu dengan harga yang bersaing di pasar
dalam dan luar negeri, menunjang pembangunan daerah dan sektor-sektor
pembangunan lainnya serta sekaligus mengembangkan penguasaan teknologi.
Dalam menghadapi perekonomian indonesia yang bersifat terbuka,
apalagi menghadapi tantangan globalisasi, tentu saja perkembangan ekonomi
minyak kelapa sawit dan minyak nabati lainnya di dunia akan berpengaruh
terhadap perkembangan komoditi minyak kelapa sawit dalam negeri.
Dari berbagai perkembangan dan kajian yang ada, terlihat bahwa
persaingan minyak kelapa sawit untuk masa yang akan datang tidak lagi
persaingan antar negara produsen, seperti Nigeria, Malaysia dan negara-negara
lain, melainkan persaingan dengan jenis minyak nabati lainnya, seperti minyak
kedelai, minyak bunga matahari, soyben dan lainnya. Hal ini terlihat jelas dari
gambaran tentang pangsa konsumsi minyak nabati seperti pada tabel berikut ini.

Tabel 1.1. Pangsa Konsumsi Minyak Nabati Dunia
Uraian 1983 1987 1993 1997 2003 - 2007

Total konsumsi (1.000 ton) 67.410 92.028 117.879
Pangsa (%)
Soyben 20,9 21,1 23,0
Palm Oil 10,0 14,9 10,1
Rape Seed Oil 8,9 10,3 10,1
Sun Flower Oil 9,6 9,7 9,1
Lainnya 50,1 43,9 39,7
(Sumber : Oil World, 2005)
Dari segi daya saing, minyak kelapa sawit mempunyai kemampuan daya
saing yang cukup kompetitif dibandingkan dengan minyak nabati lainnya karena :
- Produktifitas perusahaan cukup tinggi.
- Merupakan tanaman tahunan yang cukup handal terhadap berbagai
perubahan iklim dan cuaca.
- Ditinjau dari segi aspek gizi, minyak sawit tidak terbukti sebagai
penyebab meningkatnya kadar kolesterol, bahkan mengandung -
karoten sebagai produsen vitamin A.
Minyak sawit merupakan salah satu sumber minyak nabati yang potensial
khususnya sebagai oleo pangan dan oleokimia. Sebagai contoh, minyak kelapa
sawit dipergunakan sebagian besar untuk minyak olein dan pengganti lemak
coklat (cocoa butter), sedangkan bahan non-pangan (oleokimia) dapat berupa
stearin, sabun, asam lemak, gliserin, pelumas, kosmetika dan bahan bakar disel.

Dengan memperhatikan potensial sumber daya manusia dan potensi
kelapa sawit serta letak geografis, maka dapat diharapkan kelapa sawit menjadi
salah satu komoditi andalan untuk agrobisnis baik di Indonesia maupun dunia.
1.2. Tujuan Prarancangan
Tujuan prarancangan pabrik Minyak Olein adalah untuk pendirian Pabrik
Minyak Olein dari Crude Palm Oil serta mengaplikasikan ilmu Teknologi Kimia
Industri yang meliputi neraca massa, neraca energi, operasi teknik kimia, utilitas
dan bagian ilmu Teknologi Kimia Industri lainnya yang penyajiannya disajikan
pada prarancangan pabrik.
1.3. Batasan Masalah
Sebelum tahun 1972 bahan baku utama untuk pembuatan minyak olein
adalah kopra. Akan tetapi sekitar tahun 1972 produksi kopra sebagai bahan baku
mengalami penurunan yang sangat tajam, sehingga produksi minyak goreng
sebagai konsumsi dalam negeri tidak mencukupi lagi. Oleh karena itu untuk
mengatasi masalah ini pemerintah mengambil kebijaksanaan menjadikan kelapa
sawit sebagai bahan baku yang lain untuk memproduksi minyak olein.

1.4. Bahan Baku Utama dan Penolong
1.4.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan dalam prarancangan ini adalah crude
palm oil yang sering juga disebut CPO. Sifat-sifatnya adalah sebagai berikut
(Perry, 1997):
1. Sifat Fisika :
a. Warnanya kuning
b. Berwujud cair (pada 1 atm, 300C)
c. Densitas : 0,884 gr/cm3 pada suhu 600C
d. Indeks bias : 1,451 pada suhu 600C
e. Titik didih : 2400C
f. Titik cair : -80C
2. Sifat Kimia :
a. Dapat mengalami hidrolisa menghasilkan gliserol dan asam lemak
bebas jika ditambahkan dengan air.
Reaksi : trigliserida + air gliserol + free fatty acid
b. Mengalami reaksi oksidasi yang menyebabkan bau tengik
c. Dapat mengalami reaksi esterifikasi membentuk senyawa ester
d. Iod value (IV) : 53
e. Safonifikasi value (SV) : 178
f. Unsafonifiable : 0,4

1.4.2. Bahan Baku Penolong
Bahan baku penolong yang digunakan dalam prarancangan ini adalah
sebagai berikut :
1.4.2.1.Detergen
Detergen adalah bahan kimia penolong untuk membantu memisahkan
fraksi-fraksi dalam CPO menjadi fraksi olein dan fraksi stearin. Detergen
merupakan gabungan dari tiga bahan kimia yaitu :
a. 0,75% NaLS (Natrium Laurit Sulfat)
b. 1,75% MgSO 4
c. 97,2% H 2 O
1.4.2.2.Degumming
Bahan-bahan degumming adalah tepung CaCO 3 yang berfungsi untuk
menghilangkan bau tengik dengan jumlah 0,2 kg/ton CPO dan H 3 PO 4 untuk
menghilangkan bau lender (gum/pospholida) dengan jumlah 0,1 kg/ton CPO.
1.4.2.3.Bleaching Earth
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses ini adalah activated carbon
yang juga sering dinamakan dengan activated bleaching earth. Fungsinya untuk
menghilangkan impurities yang tidak diinginkan dalam minyak dengan sifat-sifat
sebagai berikut :
a. Bahan penyerap (adsorptive material)
b. Asam berbentuk padat (solid acid)

1.5. Minyak Kelapa Sawit (CPO)
Berdasarkan perbedaan titik cairnya, CPO terdiri dari 2 fraksi yaitu olein
sebagai fraksi berbentuk cair pada suhu kamar dan stearin sebagai fraksi yang
berbentuk padat pada suhu kamar.
Menurut Bernandini (1983) stearin pada suhu kamar berbentuk padat
dengan titik cair 44,5 - 56C dan olein pada suhu kamar berbentuk cair dengan
titik cair 21,6C.
Olein merupakan trigliserida yang bertitik cair rendah serta mengandung
asam oleat dengan kadar yang lebih tinggi dibanding dengan stearin. Komposisi
asam lemak yang terdapat dalam olein merupakan campuran dari golongan asam
lemak jenuh dan asam lemak tak jenuh. Standar mutu olein kasar (crude palm oil)
dan olein yang telah dimurnikan (refined bleached deodorized olein) ditetapkan
oleh departemen perdagangan seperti tertera pada tabel berikut :
Tabel 1.1. Syarat Mutu Crude Palm Olein

Karakteristik Syarat
Asam lemak bebas (sebagai palmitat, % b/b) maksimum 0,5
Kadar air dan kotoran, % (bobot/bobot) maksimum 0,25
Titik lunak, C minimum. 24
(Sumber : Departemen Perdagangan, 1996)
1.6. Minyak Olein/RBDPO (Refinery Bleached Deodorized Palm Oil)
RBDPO (Refinery Bleached Deodorized Palm Oil) sering juga dinamakan
dengan minyak olein yang sudah bersih. Sifat-sifatnya adalah :
1. Dapat dimakan (edible)

2. Densitas : 0,9175 gr/cm3
3. Indeks bias : 1,4728
4. Viskositas : 50,09 cP
5. Kapasitas panas : 0,458 kal/gr
6. Panas pembakaran : 9478 kal/gr
7. Titik nyala : 328 0C
8. Titik beku : -10 s/d -16 0C

BAB II
PERENCANAAN PROSES
Proses pengolahan bahan baku CPO (crude palm oil) untuk menghasilkan
RBDPO (Refinery Bleached Deodorized Palm Olein) pada proses pembuatan
Minyak Olein dari CPO (crude palm oil) berdasarkan metode fraksinasinya
terbagi dua cara, yaitu :
1. Kristalisasi tanpa pelarut (Dry cristalization)
2. Kristalisasi dengan pelarut (Wet Cristalization)
Perbedaan diantara kedua proses tersebut hanyalah terletak pada unit
fraksinasinya saja, dimana pada Dry Cristalization pemisahan fraksi olein dari
fraksi stearin terjadi pada akhir dari keseluruhan proses, dengan berdasarkan
karakteristik fisik yaitu suhu, tanpa adanya penambahan senyawa lain sedangkan
pada Wet Cristalization pemisahan dilakukan sejak awal proses dan memerlukan
penambahan senyawa lain sebagai pelarut.
Secara garis besarnya digambarkan sebagai berikut :
1. Dry Cristalization
Bleaching-Degumming Rafinasi Fraksionasi

RBDP Olein
RBDPO
BPO
CPO (refinery bleached
(bleached palm oil)
deodorized palm oil)
RBDP Stearin
Gambar 2.1. Diagram proses produksi RBDPO Dry Cristalization

2. Wet Cristalization
Fraksionasi Bleaching-Degumming Rafinasi
STEARIN
CPO
RBDPO
BPO
OLEIN (refinery bleached
(bleached palm oil)
deodorized palm oil)
Gambar 2.2. Diagram proses produksi RBDPO Wet Cristalization
Keunggulan dan kekurangan kedua proses tersebut adalah :
Dry Cristalization :
1. Keunggulan :
Tidak menggunakan senyawa pelarut.
Tidak menghasilkan limbah cair.
2. Kekurangan
Rendemen yang diperoleh rendah.
Wet Cristalization :
1. Keunggulan :
Menghasilkan rendemen yang tinggi.
2. Kekurangan :
Menghasilkan limbah cair yang apabila terakumulasi dapat mencemari
lingkungan

Pada Pra rancangan Pabrik Minyak Olein dari Cruide Palm Oil (CPO)
ini proses yang digunakan adalah Wet Cristalization. Proses ini digunakan karena
melihat dari faktor hasil rendemen yang lebih tinggi dibandingkan dengan proses
Dry Cristalization walaupun menghasilkan limbah cair namun dapat diolah
sehingga tidak mencemari lingkungan.
2.1. Deskripsi Proses
CPO (crude palm oil) yang disimpan pada tangki penyimpanan dengan
kondisi suhu 550C dialirkan dengan pompa kedalam tangki kristalisasi setelah
didinginkan didalam exchanger untuk menurunkan suhunya menjadi 330C.
Tujuan pemisahan ini untuk membantu tangki kristalisasi dalam proses
pendinginan. Tangki kristalizer berfungsi untuk memisahkan fraksi olein dan
fraksi stearin dengan memakai bahan kimia penolong yang disebut dengan
detergen.
Homogenisasi dan pendinginan dalam tangki kristalisasi dilakukan pada
suhu 220C. Perbandingan pemakaian antara CPO dengan detergen adalah 80 % :
20 % berat (PT. ASIAN AGRO AGUNG JAYA, Medan). Setelah campuran CPO
dan detergen menjadi slurry, kristal stearin akan diikat detergen dan terpisah dari
fraksi olein.
Fraksi olein yang masih terikat detergen dan mengandung fraksi stearin
dialirkan ke separator melalui pompa sentrifugal untuk pemisahan suspensi stearin
detergen dari fraksi olein. Pemisahan dalam separator ini didasarkan atas
perbedaan densitas antara stearin dan olein dengan menggunakan gaya sentrifugal.
Pada proses pencampuran ini, fraksi dengan densitas yang lebih besar yaitu stearin

yang bercampur dengan detergen akan menempel pada dinding separator dan
kemudian keluar secara under flow. Sedangkan fraksi olein yang memiliki
densitas rendah akan menempel/tinggal pada separator dan keluar secara over
flow. Hasil pemisahan separator bersuhu 240C dialirkan ke dalam dryer vacumm
melalui exchanger.
Fraksi olein dipanaskan dalam exchanger sehingga suhunya menjadi 900C,
kemudian dialirkan ke dalam dyer vacumm. Didalam dyer vacumm fraksi olein
akan dipisahkan dari kandungan air berlebih dengan jalan menghisap uap air oleh
vakum pada suhu 900C. Tahapan proses diatas dikatakan dengan proses
fraksionasi.
Crude olein kemudian dialirkan kedalam mixer untuk dicampurkan dengan
bahan penolong tepung CaCO 3 yang berfungsi menghilangkan bau tengik dengan
jumlah 0,23 kg/ton CPO dan H 3 PO 4 yang berfungsi untuk menghilangkan lender
(gum/pospholopida) dengan jumlah 0,1 kg/ton CPO. Proses ini dikatakan dengan
proses degumming.
Campuran olein dialirkan ke dalam bleacher untuk dicampur dengan
bleaching earth. Dalam bleacher akan terjadi pemucatan warna. Dengan adanya
pemanasan untuk menaikkan suhunya menjadi 1100C maka bleaching earth dan
campuran olein akan bereaksi sempurna. Pemanasan pada bleacher akan
mengakibatkan kandungan air dan gas-gas terlarut dapat menguap dan keluar pada
tekanan vakum.
Olein yang telah mengalami proses bleaching pada bleacher dialirkan ke
dalam Niagara Filter untuk melakukan penyaringan cake olein sehingga diperoleh
BPO (bleached palm oil) yang bersih. Olein akan menembus filter leaf dan keluar

melalui pipa poros outlet sedangkan cake akan tertahan dan melekat pada filter
leaf.
Bleached palm oil dialirkan ke dalam deaerator melalui pompa untuk
mendapatkan minyak olein (RBDPO). Dalam dearator dilakukan pemanasan
dengan menggunakan steam untuk menaikkan suhu operasi menjadi 1200C.
Kandungan air dan oksigen pada olein akan ditarik pada tekanan vakum. RBDP
Olein kemudian dialirkan ke dalam Neutralizeed Deodorizer Refening (NDR)
untuk memurnikan olein dari fatty acid yang dilakukan pada suhu 2750C. Fatty
acid yang terkandung dalam olein dapat dipisahkan dengan jalan penguapan,
sehingga RBDP Olein sebagai fraksi yang berat akan jatuh kedasar deodorizer dan
fatty acid sebagai fraksi ringan menguap ke atas deodorizer dan ditarik oleh
vakum.
RBDP Olein yang turun ke dasar tangki akan dikirim ke tangki timbun
setelah suhunya diturunkan di dalam heat exchanger sehingga RBDP Olein
suhunya 300C. RBDP Olein ini sudah siap untuk diperdagangkan.
2.2. Penentuan Kapasitas
Prarancangan Pabik Minyak Olein dari CPO (crude palm oil)
direncanakan berproduksi pada tahun 2010 dengan kapasitas bahan baku 500
ton/hari.

BAB III
NERACA BAHAN DAN PANAS
3.1. Neraca Massa
3.1.1. Pada Kristalizer (K-01)
Tabel 3.1. Neraca Massa Pada kristalizer (K-01)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
7 9 10 12
A 10.937,86 - 10.937,86 -
B 8.791,94 - 1.416,71 7.375,24
C 1.041,7 - 1.041,7 -
D 52,08 - 52,08 -
E 10,41 - 10,41 -
F - 5.208,5 708,35 4.500,15
TOTAL 26.042,5 26.042,5
3.1.2. Pada Separator (S-01)
Tabel 3.2. Neraca Massa Pada Separator (S-01)
13 15 16 18
A 10.937,86 - - 10.937,86
B 1.416,71 - 1.416,71 -
C 1.041,7 - - 1.041,7
D 52,08 - - 52,08
E 10,41 - - 10,41
F 708,35 3.541,77 4.250,12 -
TOTAL 17.708,88 17.708,88

3.1.3. Pada Dryer Vacumm (H-01)
Tabel 3.3. Neraca Massa Pada dryer vacumm (H-01)
20 22 24
A 10.937,86 - 10.937,86
C 1.041,7 - 1.041,7
D 52,08 2,36 48,15
E 10,41 - 10,41
TOTAL 12.042,05 12.042,05
3.1.4. Pada Mixer (M-02)
Tabel 3.4. Neraca Massa Pada mixer (M-02)
24 25 26 27
A 10.937,86 - - 10.937,86
C 1.041,7 - - 1.041,7
D 48,15 - - 48,45
E 10,41 - - 10,41
G - 2,76 - 1,86
H - - 1,20 0,31
J - - - 0,93
K - - - 0,26
L - - - 0,3
TOTAL 12.042,08 12.042,0
8

3.1.5. Pada Bleacher (H-02)
Tabel 3.5. Neraca Massa Pada bleacher (H-02)
27 29 30 31
A 10.937,86 - - 10.937,86
C 1.041,7 - - 1.041,7
D 48,45 - 12,08 36,37
E 10,41 - - 10,41
G 1,86 - - 1,86
H 0,31 - - 0,31
J 0,93 - - 0,93
I - 88,14 - 88,14
K 0,26 - - 0,26
L 0,3 - - 0,3
TOTAL 12.130,22 12.130,22

3.1.6. Pada Niagara Filter (NF-01)
Tabel 3.6. Neraca Massa Pada niagara filter (NF-01)
31 33 34
A 10.937,86 - 10.937,86
C 1.041,7 - 1.041,7
D 36,37 - 36,37
E 10,41 9,20 1,21
G 1,86 1,86 -
H 0,31 0,31 -
J 0,93 0,93 -
I 88,14 88,14 -
K 0,26 0,26 -
L 0,3 - 0,3
TOTAL 12.118,14 12.118,14
3.1.7. Pada Dearator (H-03)
Tabel 3.7. Neraca Massa Pada dearator (H-03)
36 38 39
A 10.937,86 - 10.937,86
C 1.041,7 - 1.041,7
D 36,37 0,31 36,06
E 1,21 - 1,21
L 0,3 0,3 -
TOTAL 12.017,44 12.017,44

3.1.8. Pada Neutralized Deodorizer Refining (H-04)
Tabel 3.8. Neraca Massa Pada neutralized deodorizer refining (H-04)
39 42 43
A 10.937,86 - 10.937,86
C 1.041,7 1.025,25 16,45
D 36,06 25,09 10,97
E 1,21 0,11 1,1
TOTAL 12.016,83 12.016,83
3.2. Neraca Panas
3.2.1. Pada Heat Exchanger (E-01)
Tabel 3.9. Neraca Panas Pada heat exchanger (E-01)
Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Komponen Q in =n.Cp.dT Komponen Q out =n.Cp.dT

A 770.529,9 A 286.196,82
B 2.162.895,44 B 803.361,16
C 76.165,04 C 28.289,87
D 7.610,52 D 2.826,76
E 3.651,06 E 1.356,10
Air Pendingin -1.898.821,25 - -
TOTAL 673.315,81 TOTAL 11.220.30,71

3.2.2. Pada Kristalizer (K-01)
Tabel 3.10. Neraca Panas Pada kristalizer (K-01)

A 286.196,82 A 44.030,28
B 803.361,16 B 19.875,63
C 28.289,87 C 4.352,28
D 2.826,76 D 434,88
E 1.356,10 E 208,63
F 39.962,22 F 1.083,04
Air Pendingin -981.433,19 B 103.670,03
- - F 6.904,97
TOTAL 180.559,74 TOTAL 180.559,74
3.2.3. Pada Separator (S-01)
Tabel 3.11. Neraca Panas Pada separator (S-01)

A 44.030,28 A 88.060,56
B 19.875,63 C 8.704,57
C 4.352,28 D 869,77
D 434,88 E 417,26
E 208,63 B 39.751,26
F 1.083,04 F 13.040,77
F 27.164,58 - -
Air Panas 53.694,87 - -
TOTAL 150.844,19 TOTAL 150.844,19


A 88.060,56 A 1.541.059,8
C 8.704,57 D 152.330,08
D 869,77 E 15.221,05
E 417,26 B 7.302,12
Steam 1.617.860,89 - -
TOTAL 1.715.913,05 TOTAL 1.715.913,05
3.2.5. Pada Bleacher (H-02)
Tabel 3.13. Neraca Panas Pada bleacher (H-02)

A 1541.059,8 A 1.981.362.6
C 152.330,08 C 195.852.96
D 14.062,35 D 13.719.26
E 7.302,12 E 9.388.44
G 92,03 G 118.33
H 14,14 H 18.18
I 4.939,72 I 6.351.07
J 38,41 J 49.39
K 16,43 K 21.13
L 15,84 L 20.37
Steam 491.581,32 D 4.550.51
TOTAL 2.211.452.24 TOTAL 2.211.452.24

3.2.6. Pada Dearator (H-03)
Tabel 3.14. Neraca Panas Pada dearator (H-03)

A 1.981.362,6 A 2.201.514
C 195.852,96 C 217.614,41
D 13.719,26 D 15.108,19
E 1.064,02 E 1.182,24
L 20,37 L 22,90
Steam 243.550,16 D 127,90
TOTAL 2.435.569,37 TOTAL 2.435.569,37
3.2.7. Pada Neutralized Deodorizer Refining (H-04)
Tabel 3.15. Neraca Panas Pada neutralized deodorizer refining (H-04)

A 2.201.514 A 5.613.860,7
C 217.614,41 C 8.761,84
D 15.108,19 D 11.722,76
E 1.182,24 E 2.660,05
Steam 3.775.797,87 C 547.230,91
- - D 26.803,12
- - E 177,33
TOTAL 6.211.216,71 TOTAL 6.211.216,71


A 5.613.860,7 A 220.151,4
C 8.761,84 C 343,60
D 11.722,76 D 459,71
E 2.660,05 E 104,31
Air Pendingin -5.415.946,33 - -
TOTAL 221.059,02 TOTAL 221.059,02

BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
4.1. Tangki CPO (F-01)
Fungsi : untuk menampung CPO selama 5 hari
Jumlah : 3 buah
Spesifikasi :
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal,
alas datar.
Bahan Konstruksi : carbon steel grade B
Volume : 3.188,86 m3
Diameter : 13,45 m
Tinggi : 20,17 m
Tekanan desain alat : 0,251 psi
Tebal dinding : 1,3 inchi
4.2. Tangki Detergent (F-02)
Fungsi : untuk menampung detergent selama 4 hari
Jumlah : 3 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 373,54 m3

Diameter : 6,58 m
Tinggi : 11,16 m
4.3. Tangki Stearin (F-03)
Fungsi : untuk menampung stearin selama 5 hari
Jumlah : 3 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 448,56 m3
Diameter : 6,99 m
Tinggi : 12,22 m
4.4. Pompa -01 (P- 01)
Fungsi : Mengalirkan CPO ke Heat Exchanger
Tipe : Pompa sentrifugal
Material pipa : commercial steel 3 in schedule 40
Panjang pipa : 72,85 ft

Effisiensi pompa : 80 %
Daya pompa : 1,7 hp
4.5. Heat Exchanger
Fungsi : Untuk menurunkan suhu CPO dari 550C menjadi
330C
Jumlah : 1 buah
Jenis : 1-2 Shell and Tube
Shell :
Diamete dalam (ID) : 35 in
Saffle Space (B) : 8 in
Passes :1
Tube :
Diamete dalam (ID) : 0,670 in
Diamete luar (OD) : 1 in
Panjang tube : 20 ft
4.6. Kristalizer (K-01)
Fungsi : Untuk membentuk kristal stearin
Jumlah : 2 buah
Spesifikasi :
alas datar.

Volume : 452,82 m3
Diameter : 7,02 m
Tinggi : 12,28 m
Tebal dinding : 3 inchi
4.7. Pompa -02 (P- 02)
Fungsi : Mengalirkan Olein ke tangki separator
Daya pompa : 3,1 hp
4.8. Separator (S-01)
Fungsi : Untuk pemisahan stearin sisa dari olein
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 555,86 m3
Diameter : 7,51 m
Tinggi : 13,13m

4.9. Dryer Vacuum (H-01)
Fungsi : Untuk mengurangi kadar air pada olein
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 377,98 m3
Diameter : 6,61 m
Tinggi : 11,56 m
4.10. Mixer (M-01)
Fungsi : Untuk pencampuran olein dengan CaCO 3 dan H 3 PO 4
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
alas kerucut.
Volume : 274,78 m3

Diameter : 5,59 m
Tinggi : 9,77 m

3
Tebal dinding : / 16 inchi
Tipe pengaduk : Helical ribbon
Daya pengaduk : 5 hp
4.11. Bleacher (H-02)
Fungsi : Untuk pemucatkan warna pada olein
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 380,76 m3
Diameter : 6,61 m
Tinggi : 11,56 m

3
4.12. Dearator (H-03)
Fungsi : Untuk menghilangkan kadar air sisa pada olein
Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 377,22 m3
Diameter : 6,60 m
Tinggi : 11,55m
4.13. Pompa -03 (P- 03)
Fungsi : Mengalirkan CPO dari niagara filter ke dearator
Daya pompa : 2,3 hp
4.14. Neutralized Deodorizer Refining (H-04)
Fungsi : Untuk memurnikan olein dari fatty acid
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
alas datar.

Volume : 377,22 m3
Diameter : 6,60 m
Tinggi : 11,54 m
4.15. Tangki Timbun OLEIN (F-04)
Fungsi : Untuk menampung OLEIN selama 5 hari
Jumlah : 3 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 573,71 m3
Diameter : 7,59 m
Tinggi : 13,27 m
Tekanan : 0,262 psi

3

BAB V
UTILITAS DAN SARANANYA
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama dalam
kelancaran operasi. Mengingat pentingnya utilitas ini, maka segala sarana dan
prasarananya haruslah direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada
Prarancangan Pabrik Minyak Olein dari CPO ini meliputi:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Pengolahan Limbah
5.1. Kebutuhan Uap
Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas.
Adapun kebutuhan uap pada Prarancangan Pabrik Minyak Olein dari CPO ini
adalah sebesar 3.401,61 kg/jam.
Tambahan untuk kebocoran dan lain-lain diambil 5% dan faktor keamanan
diambil sebesar 20% (Perry, 1997). Maka kebutuhan uap adalah :
Total kebutuhan uap = 3.401,61 kg/jam = 81.638,64 kg/hari
Tambahan untuk kebocoran = 5% x 81.638,64 = 4.081,93 kg/hari
Faktor keamanan = 20% x 81.638,64 = 16.327,72 kg/hari

Total uap yang dihasilkan ketel =(81.638,64 + 4.081,93 + 16.327,72) kg/hari
= 102.048,29 kg/hari = 4.252,01 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans, 1978),
sehingga kondensat yang digunakan kembali adalah :
= 80% 102.048,29 = 81.638,63 kg/hari = 3.401,6 kg/jam
Kebutuhan air tambahan ketel = 20% x 81.638,63 = 16.327,72 kg/hari
= 680,32 kg/jam
5.2. Kebutuhan Air
Kebutuhan air pada Prarancangan Pabrik Minyak Olein dari CPO ini
mencakup kebutuhan air umpan ketel, pendinginan dan domestik.
Total kebutuhan air untuk pendingin dan pemanas = 284.048,28 kg/jam
Air yang telah digunakan sebagai pendingin dan pemanas dapat
dimanfaatkan kembali setelah diproses di water cooling tower. Selama proses
sirkulasi terjadi kehilangan akibat penguapan, blow down dan selama pengaliran,
sehingga penambahan air segar sebanyak :
Wm = We + Wd + Wb (Perry,1997)
We = 0,00085 x Wc (T 1 -T 2 ) (Perry,1997)
We
S 1
Wb = (Perry,1997)
Dimana :
Wm = Air segar yang harus ditambahkan, m3/hari
We = Air yang hilang akibat penguapan, m3/hari
Wb = Air yang terhembus (blow down), m3/hari

Wd = Air yang hilang sepanjang aliran, m3/hari
0,1% s/d 0,2% ; diambil 0,2% (Perry,1997)
Wc = Kebutuhan air untuk pendingin, kg/hari
T 1 = Temperatur masuk = 40oC
T 2 = Temperatur keluar = 20oC
S = Perbandingan antara padatan terlarut pada air untuk pendingin
dengan air yang ditambahkan = 3 s/d 5 ; diambil s = 5 (Perry, 1997)
Densitas () air 996,53 kg/m3 pada suhu 200C dan tekanan 1 atm
Laju alir volumetrik air pendingin,
281.907,36 kg/jam
Wc = 3
= 282,88 m3/jam
996,53 kg/m
Maka :
We = 0,00085 (282,88) (40 20) = 4,80 m3/jam
4,80 m3 /hari
5 1
Wb = = 1,2 m3/jam
Wd = 0,002 x 282,88 m3/jam = 0,56 m3/jam
Air tambahan yang dibutuhkan untuk air pendingin :
Wm = 4,80 + 0,56 + 1,2 = 6,56 m3/jam
= 6.537,23 kg/jam
Air pendingin yang digunakan kembali,
= (282,88 6.537,23) kg/jam = 275.370,13 kg/jam
5.2.3. Kebutuhan Air Domestik.
Kebutuhan air domestik (keperluan sehari-hari, kantin dan lain-lain).
Kebutuhan air domestik untuk masyarakat industri diperkirakan 10 liter/jam per
orang. Jumlah karyawan 136 orang.

Maka,
Kebutuhan total air domestik adalah 136 orang x 10 liter/jam per orang
= 1.360 liter/jam x 0,9965 kg/liter
= 1.314,44 kg/jam = 31.546,56 kg/hari
5.2.4. Kebutuhan Air Umpan Ketel
Kebutuhan air untuk umpan ketel adalah sebesar 680,32 kg/jam.
5.2.5. Kebutuhan Air Tambahan
Kebutuhan air tambahan untuk keperluan sehari-hari (laboratorium,
pencucian peralatan dan lain-lain) diperkirakan 5% dari total kebutuhan air.
Kebutuhan air tambahan,
= 5% (275.370,13 + 680,32 + 1.314,44) kg/jam
= 13.868,24 kg/jam
Tabel 5.1. Perkiraan Kebutuhan Air di Pabrik
Kebutuhan Air kg/hari

Air pendingin 281.907,36
Air tambahan pendingin 6.537,23
Air domestik 1.314,44
Air Umpan ketel 680,32
Air tambahan 13.868,24
TOTAL 304.307,59
Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk Prarancangan Pabrik Minyak Olein dari CPO ini
diperoleh dari air bawah tanah. Kualitas air dapat dilihat pada tabel 5.2 dan
tabel 5.3.

Tabel 5.2. Sifat Fisika Air Bawah Tanah di Bandar Pasir Mandoge (Asahan)
No Parameter Range (mg/liter)

1 Padatan terlarut 32,80
2 Kekeruhan 10 NTU
3 Suhu 30,60 0C
4 Daya Hantar Listrik 66,20 us/cm
Tabel 5.3. Kandungan Bahan Kimia dalam Air Bawah Tanah di Bandar Pasir
Mandoge (Asahan)
No Bahan Kimia Range (mg/liter)

1 Alumunium 0,020
2 Ammonia -
3 Besi 2,250
4 Fluorida 0,200
5 Klorida 4,000
6 Kromium 0,000
7 Mangan 0,150
8 Nitrat 0,470
9 Nitrit 0,003
10 pH 7,100
11 Seng 0,040
12 Sianida 0,000
13 Sulfat 0,000
14 Sulfid 0,065
15 Tembaga 0,000
16 BOD 6,000
17 COD 14,000
18 Alkalinitas 29,000
19 Kesadahan 36,000
(Sumber: Laporan PDAM Asahan, 2006)

Pengolahan air pada pabrik ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Pengendapan
Air dari bak penampung dialirkan kedalam bak pengendapan dimana
partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi
tanpa bantuan bahan kimia. Ukuran partikel yang mengendap ini berkisar antara
10-1 sampai 10-3 m (Alaert, 1987)
Massa air yang dibutuhkan untuk 1 jam,
= 304.307,59 kg/jam
Volume,

m 304.307,59 kg/jam
= = = 305,36
996,53 kg / m3
Faktor keamanan, 20%
= (1+0,2) x 305,36
= 366,43
Direncanakan : Panjang bak = 3 x lebar bak
Tinggi bak = lebar bak
Sehingga, volume :
=pxlxt
= 3p x l x 2t
= 6l3
366,43
V= 3 = 3,93 m = 12,89 ft
6
Maka, Panjang bak = 3 x 3,89 m = 11,79 m = 38,68 ft
Lebar bak = 3,93 m = 12,89 ft
Tinggi bak = 3,93 m = 12,89 ft

2. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air
dari pengendapan dialirkan kedalam klarifier setelah diinjeksikan dengan larutan
alum, Al 2 (SO 4 ) 3 , dan Na 2 CO 3 . Al 2 (SO 4 ) 3 berfungsi sebagai koagulan.
Alum biasanya digunakan masing-masing sebesar 5-50 ppm terhadap
jumlah air yang diolah (Hammer, 1979). Berdasarkan jumlah alkalinitas untuk
menghilangkan turbiditas air, diketahui 1 mg/liter alum bereaksi dengan 0,5
mg/liter alkalinitas air, sedangkan perbandingan antara Al 2 (SO 4 ) 3 dengan
Na 2 CO 3 adalah 1 : 0,53 (Hammer, 1979).
Total kebutuhan air = 304.307,59 kg/jam
Jumlah alkalinitas = 29 ppm
Jumlah Al 2 (SO 4 ) 3 yang digunakan,
x 29 x10 6 x 304.307,59 kg/jam

1
=
0,5
= 17,64 kg/jam
Jumlah Na 2 CO 3 yang digunakan,
= 0,53 x 17,64 kg/jam
= 9,34 kg/jam
3. Filtrasi
Proses filtrasi dilakukan dengan menggunakan penyaring pasir (sand
filter). Sand filter ini berfungsi unuk menyaring kotoran/flok yang masih
terkandung atau tertinggal di dalam air. Sand filter yang digunakan terdiri dari 3
lapisan, yaitu :
Lapisan I terdiri dari pasir hijau, setinggi 24 in = 60,96 cm

Lapisan II terdiri dari antrasit, setinggi 12,5 in = 31,75 cm
Lapisan III terdiri dari batu grafel, setinggi 7 in = 17,78 cm
(Pengolahan air PT. Asian Agro Agung Jaya, 2006)
Pada bagian bawah sand filter dilengkapi dengan strainer agar air
menembus celah-celah pasir secara merata. Daya saring sand filter akan
berkurang sehingga diperlukan pencucian (back wash) secara berkala (Sugiharto,
1987). Dari penyaring ini, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan
ke berbagai pemakaian air. Untuk air umpan ketel masih diperlukan lagi
pengolahan air lebih lanjut, yaitu demineralisasi dan deaerasi.
Untuk air domestik dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air
dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air agar syarat air minum
dapat terpenuhi. Klor yang digunakan biasanya dalam bentuk kaporit CaClO 2 .
Kebutuhan air domestik = 1.314,44 kg/jam

Kaporit yang direncanakan mengandung klorin 30%
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon,1968)
2 x106 x1.314,44
Kebutuhan kaporit = = 0,0087 kg/jam = 0,2088 kg/hari
0,3
4. Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus air murni dan bebas dari garam-garam
terlarut, untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah
sebagai berikut,
Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+ , Al2+, Fe2+, Mn2+ dan Zn2+
Menghilangkan anion-anion S2-, NO 3 2-, NO 2 2- Cl-, F-
Alat demineralisasi dibagi atas :

a. Penukar kation (Cation Exchanger)
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang dipakai. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca2+
dan Mg2+ yang larut dalam air dengan kation hidrogen dari resin. Resin
yang digunakan bersifat asam dengan merek Amberlite IR-120 Plus
(Baron, 1982).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ R 2 Ca + 2 H+
2H+R + Mg2+ R 2 Mg + 2H+
2H+R + Al2+ R 2 Al + 2 H+
2H+R + Fe2+ R 2 Fe + 2 H+
2H+R + Mn2+ R 2 Mn + 2 H+
2H+R + Zn2+ R 2 Zn + 2 H+
Untuk regenerasi resin agar aktif kembali, digunakan H 2 SO 4 dengan
reaksi sebagai berikut :
H 2 SO 4 + Ca2+ CaSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Mg2+ MgSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Al2+ AlSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Fe2+ FeSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Mn2+ MnSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Zn2+ ZnSO 4 + 2H+
Perhitungan kesadahan kation :
Kebutuhan air untuk umpan ketel = 680,32 kg/jam
Kesadahan awal terhadap Ca2+ dan Mg2+,

36x680,32 kg/hr 15,4322 kgrain
= x
106 1 kg
= 0,3778 kgrain/jam
Kesadahan awal terhadap Al2+,
0,02 x9.840,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,0002 kgrain/jam
Kesadahan awal terhadap Fe2+,
2,25 x680,32 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
106 1 kg
= 0,0236 kgrain/jam
Kesadahan awal terhadap Mn2+,
0,15 x680,32 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
106 1 kg
= 0,0015 kgrain/jam
Kesadahan awal terhadap Zn2+,
0,04 x680,32 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
106 1 kg
= 0,0004 kgrain/jam
Total kesadahan kation,
= 0,4035 kgrain/jam
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 20 kgrain/ft3
(Nalco water Handbook, 1982). Exchanger capacity adalah kemampuan penukar
ion (ion exchanger) untuk menukar ion yang ada pada air yang dilaluinya.
Direncanakan volume kation exchanger 5 ft3

Jumlah air yang yang diolah setiap regenerasi,
5 ft 3 x 20 kgrain / ft 3 x680,32 kg / jam

=
0,4035 kgrain / jam
= 168.604,70 kg
Waktu regenerasi,
168.604,70 kg
=
680,32 kg / jam
= 247,83 jam = 10,32 hari
Untuk regenerasi dipakai H 2 SO 4 8% dimana pemakaiannya sebanyak
0,7025 lb H 2 SO 4 /gallon (Nalco water Handbook, 1982) = 2,3838 kg H 2 SO 4 /ft3.
Maka kebutuhan H 2 SO 4 ,
5 ft 3 x 2,3838 kg / ft 3
=
10,32 hr
= 1,14 kg/hari = 0,0479 kg/jam
b. Penukar anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk pertukaran anion negatif yang terdapat
dalam air dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan merk R-
Dowex dengan reaksi :
2ROH- + H 2 SO 4 RSO 4 2- + 2 H 2 O
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
RCL- + NaOH NaCl + ROH-
Dari tabel 5.3 diperoleh anion yang terkandung dalam air bawah tanah
Bandar Pasir Mandoge adalah S2-, NO 3 2-, NO 2 2- Cl-, F-.
Perhitungan kesadahan anion :
Kebutuhan air untuk umpan ketel = 680,32 kg/jam

Kesadahan awal terhadap S2-,
0,065x680,32 kg/jam 15,4322 kgrain

= x
106 1 kg
= 0,0006 kgrain/jam
Kesadahan awal terhadap NO 3 2-,
0,47 x680,32 kg / jam 15,4322 kgrain

= x
106 1 kg
= 0,0049 kgrain/jam
Kesadahan awal terhadap NO 2 2-,
0,003 x680,32 kg / jam 15,4322 kgrain

= x
106 1 kg
= 0,00003 kgrain/jam
Kesadahan awal terhadap Cl-,
4 x680,32 kg / jam 15,4322 kgrain

= x
106 1 kg
= 0,0420 kgrain/jam
Kesadahan awal terhadap F-,
0,2 x680,32 kg / jam 15,4322 kgrain

= x
106 1 kg
= 0,0020 kgrain/jam
Total kesadahan anion,
= 0,0495 kgrain/jam
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 20 kgrain/ft3
(Nalco water Handbook, 1982). Exchanger capacity adalah kemampuan penukar

ion (ion exchanger) untuk menukar ion yang ada pada air yang dilaluinya.
Direncanakan volume kation exchanger 5 ft3
Jumlah air yang yang diolah setiap regenerasi,
5 ft 3 x 20 kgrain / ft 3 x680,32 kg / jam

=
0,0495 kgrain / jam
= 1.374.383,83 kg
Waktu regenerasi,
1.374.383,83 kg
=
680,32 kg / jam
= 2.020,20 jam = 84,17 hari
Untuk regenerasi dipakai NaOH dimana pemakaiannya sebanyak 4,5 lb
NaOH/gallon (Nalco water Handbook, 1982) = 2,3838 kg H 2 SO 4 /ft3.
Maka kebutuhan NaOH,
5 ft 3 x 4,5 lb / ft 3
=
84,17 hr
= 0,267 lb/hari = 0,121 kg/hari = 0,005 kg/jam
5. Dearasi
Dearator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) sebelum dikirimkan sebagai umpan ketel. Air hasil
demineralisasi dikumpulkan pada tangki air umpan ketel sebelum dipompakan ke
dearator.
Pada dearator ini air dipanaskan hingga 90oC sehingga gas-gas yang
terlarut dalam air seperti O 2 dan CO 2 dapat dihilangkan, sebab gas CO 2 dapat
bersifat korosif. Pemanasan ini berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu yang

besar antara umpan air dengan suhu didalam ketel sehingga beban ketel dapat
dikurangi.
5.3. Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia meliputi sebagai berikut :
1. Al 2 (SO 4 ) 3 = 17,64 kg/jam = 423,36 kg/hari yang berfungsi sebagai
koagulan.
2. Na 2 CO 3 = 9,34 kg/jam = 224,16 kg/hari yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan menetralkan pH.
3. H 2 SO 4 = 0,0479 kg/jam = 1,1496 kg/hari berfungsi sebagai regenerasi
resin pada penukar kation ( Cation Exchanger)
4. NaOH = 0,005 kg/jam = 0,12 kg/hari berfungsi sebagai regenerasi resin
pada penukar anion (Anion Exchanger).
5. Kaporit = 0,0087 kg/jam = 0,2088 kg/hari berfungsi untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air.
5.4. Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 5.4. Kebutuhan listrik pada pabrik
Nama Alat Daya Listrik (hp)

Unit Proses 60
Unit Utilitas 140,28
Ruang Kontrol dan Laboratorium 20
Penerangan dan Kantor 25
Bengkel 15
TOTAL 260,28

Faktor keamanan diambil 10% maka total kebutuhan listrik :
= 1,1 x 260,28 = 286,3 Hp = 213,4 kW
Effisiensi generator 80% (Deshpande, 1985)
213,4
= = 266,75 kW
0,8
Untuk prarancangan dipakai :
Diesel generator AC, 300 kW, 220-240 Volt, 50 Hz, 3 Phase
Jumlah = 2 unit (1 unit dipakai untuk operasi normal dan 1 untuk cadangan)
5.5. Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk boiler (ketel) dan pembangkit tenaga
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang
tinggi.
5.5.1. Bahan Bakar Generator
Daya output generator = 266,75 kW = 229.511,7 kkal/jam
Digunakan bahan bakar solar dengan data :
Nilai bakar solar = 1.020 kkal/l (Laban, 1971)
Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry, 1997)
229.511,7 kkal / jam

Kebutuhan bahan bakar = = 225,01 l/jam
1.020 kkal / l
225,01 l / jam
Kebutuhan solar = = 252,82 kg/jam
0,89 kg / l

5.5.2. Bahan Bakar Ketel
Laju steam yang dihasilkan = 61.502,09 kg/hari
Entalpi steam (279,80C; 64 bar), Hs = 1.230,5 kkal/kg (Geankoplis, 1983)
Kondensat yang digunakan kembali,
= 0,8 x 61.502,09 kg/hari = 49.201,67 kg/hari
Entalpi kondensat (2750C; 1,47 bar) = 1.213,7 kkal/kg (Geankoplis, 1983)
Panas yang dibutuhkan ketel = (Hs Hb) x total steam yang dihasilkan ketel
= (1.230,5 1.213,7) kkal/kg x 61.502,09 kg/hari
= 1.033.235,12 kkal/hari
Effisiensi ketel uap = 75% (Ashton,1981)
Total kebutuhan panas, Qk
1.033.235,12 k kkal / hari

=
0,75
= 1.377.646,82 kkal/hari = 5.463.383,64 Btu/hari
= 227.640,98 Btu/jam
Digunakan bahan bakar minyak solar (Perry,1997) :
a. Nilai bakar (Heating Value), Nb = 11.040,45 kkal/kg
b. Densitas, = 8,9 kg/l
c. Effisiensi bahan bakar = 60%
Kebutuhan bahan bakar,
=124,78 kg / hari
1.377.646,82 kkal / hari
= Qk / Nb =
11.040,45 kkal / kg
= 233,67 l / hari
124,78 kg / hari
=
0,89 kg / lx0,6

5.6. Unit Pengolahan Limbah
Pabrik menghasilkan limbah cair. Limbah cair ini berasal dari air limbah
domestik dan air dari laboratorium. Selain itu juga limbah bahan organik yang
berasal dari kamar mandi/WC di lokasi pabrik.
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut :
5.6.1. Air Buangan Domestik (dapur, kamar mandi)
Diperkirakan air buangan tiap orang = 60 liter/hari (Hammer, 1986)
Untuk semua karyawan = 60 liter/hari x 136 orang
= 8.160 liter/hari
5.6.2. Dari Laboratorium
Diperkirakan = 500 liter/hari
Sehingga total air buangan = 8.160 + 500 = 8.660 liter/hari
= 8,660 m3/hari
Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan olein ini direncanakan
melalui bak penampung, bak pengendapan, dan bak penetralan dengan proses
sebagai berikut:
a. Bak Penampung
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 8,660 m3/hari
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Volume air buangan = 8,660 x 7 hari = 60,620 m3

Direncanakan digunakan 1 buah bak penampung
Bak terisi 80 %, maka volume bak = 60,620 / 0,8 = 75,775 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- Tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka:
Volume bak =p x l x t
75,775 m3 = 2l x l x l
l=3 = 3,358m
75,775
2
Lebar bak = 3,358 m
Jadi dimensi bak
Panjang = 2 x 3,358 = 6,716 m
Lebar = 3,358 m
Tinggi = 3,358 m
Luas bak = 6,716 x 3,358 = 22,552 m2
b. Bak Pengendapan
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
Direncanakan kecepatan overflow maksimum = 6 m3/m2hari
Waktu tinggal air buangan = 1 hari = 24 jam
Volume bak = 8,660 m3/hari x 1 hari = 8,660 m3

= 1,443 m 2
8,660 m3 hari
Luas bak, A = 3
6 m
m 2 hari
A = D2
1,443
= 4
1
2
3,14
D = 1,085 m
Kedalaman bak, h = V/A = 8,660/1,085 = 6,138 m
c. Bak Penetralan
Fungi : Tempat menetralkan pH limbah yang bersifat asam (limbah
dianggap bersifat asam)
Jumlah : 1 unit
Waktu penampungan air buangan = 1 hari
Volume bak = 8,660 m3/hari x 1 hari = 8,660 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan dengan volume 80%
Volume bak = 8,660 /0,8 = 10,825 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- Tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka:
Volume bak =p x l x t
10,825 m3 = 2l x l x l

l=3 = 1,755m
10,825
2
Lebar bak = 1,755 m
Jadi dimensi bak
Panjang = 2 x 1,755 = 3,510 m
Lebar = 1,755 m
Tinggi = 1,755 m
Luas bak = 3,510 x 1,755 = 6,160 m2
Air buangan dari pabrik yang menghasilkan bahan-bahan organik.
Maka air limbah tersebut harus dinormalkan dari keadaan asam sampai
mencapai pH=7. untuk menetralkan air limbah menggunakan soda abu
(Na 2 CO 3 ). Kebutuhan soda abu untuk menetralkan limbah organik = 0,15
gram soda abu/30 ml air limbah yang mempunyai pH = 5 (laboratorium Kimia
analitik FMIPA, USU, 1999).
Jumlah air buangan = 8,660 m3/hari = 8.660 ml/hari
Kebutuhan soda abu = 8.660 ml/hari x (0,15 gr/30 ml)
= 43,3 gr/hari
d. Pengolahan Limbah Dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan
activated sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan
effluent dengan BOD yang lebih rendah (20-30 mg/l) (Perry, 1999).
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis dimana flok lumpur aktif
(lumpur yang mengandung mikroorganisme mikroflora dan mikrofauna)
tersuspensi di dalam campuran lumpur yang mengandung O 2 . Biasanya

mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur campuran seperti bakteri
(Sphaerotilus natans, Thiothrix sp, lactobacillus sp, Peloploca sp, dan lain-lain),
protozoa, fungi (Leptomitus sp, Geotrichum cdanidum, dan lain-lain), rotifera,
dan nematoda. Flok lumpur aktif ini sendiri merupakan makanan bagi
mikroorganisme ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju alir volumetrik air buangan (Q) = 8,660 m3/hari = 2.287,71 gal/hr
BOD 5 influent (So) = 760 mg/l (Hammer, 1986)
Efisiensi reaktor (E) = 95 % (Metcalf dan Eddy, 1991)
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mgvss/mg BOD 5 (Metcalf dan Eddy, 1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1 (Metcalf dan Eddy, 1991)
Mixed liquor suspended solid = 450 mg/l
Mixed liquor volatile suspended solid (X) = 340 mg/l
Waktu tinggal sel (Qc) = 5 hari
1. Penentuan BOD5 Effluent (S)
So S
E= x 100 % (Metcalf dan Eddy, 1991)
So
S = So
ES o
100
S = 760
95 x 760
100
S = 38 mg/l (BOD5 effluent (s) maksimum = 50 mg/l) (Kep.03/MENLH/1/1998)

2. Penentuan volume aerator (Vr)
e c . Q. Y (So S)
Vr =
X. (1 + Kd. e c )
(Metcalf dan Eddy, 1991)
(7 hari) . (8,660 m3 /hari) . (0,8) . (760 38) mg/l

=
(340 mg/l) (1 + 0,025x5)
= 58,352 m3
3. Penentuan ukuran kolom aerasi
Tinggi cairan dalam aerator = 3,57 m (Metcalf dan Eddy, 1991)
Perbandingan lebar dan tinggi = 1,5 :1 (Metcalf dan Eddy, 1991)
Jadi, lebar = 1,5 x 3,57 m = 5,355 m
V =pxlxt
58,352 m3 = p x 3,57 m x 5,355 m
58,352
p = = 3,05 m
19,117
Faktor kelonggaran = 0,5 m diatas permukaan air (Metcalf dan Eddy, 1991).
Jadi, ukuran aerator, sebagai berikut:
Panjang = 4,57 m
Lebar = 3,05 m
Tinggi = 3,57 + 0,5 = 4,07 m
4. Penentuan jumlah flok yang disirkulasi (Qr)
Dimana :
Qw = Debit alir Sludge
Xr = Masa padatan resirkulasi (yang diolah kembali)
Qc = Debit alir limbah olahan

Xc = Masa padatan limbah olahan
Perhitungan: (Metcalf dan Eddy,
1991)
Qc = Q = 2.287,71 galon/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 340 mg/l = 0,34 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 340 mg/l = 339,66 mg/l
Px = Qw + Xr
Y
1 + k d c
Y obs =
0,8
1 + 0,025 x 5
Y obs = = 0,15
Px = 0,15 x 2.287,71 (760-38) mg/l = 247.758,99 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada bak sedimentasi
Akumulasi = Jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0 = (Q + Q r ) X - Q e X e - Q w X r
= QX + Q r X - Q (0,001 X) - P x
QX (0,001 1) + Px
Qr =
X
2.287,71 x 340 (0,001 1) + 247.758,99

=
340
= 3.014,12 m3
5. Penentuan waktu tinggal di aerator ()
= =
Vr 58,352 m3
3
= 6,73 hari = 7 hari
Q 8,660 m
hari

Tangki Q+Qr Bak
Tangki Qe
Aerasi X Sedimentasi
BP 1 Aerasi Xe
BP 2
BP 3
Qw
Bak Pengendapan
Gambar 5.1. Bak penampungan limbah cair
5.7. Spesifikasi Peralatan Utilitas
1. Bak Penampungan (X-01)
Fungsi : untuk menampung dan mengendapkan kotoran yang terbawa dari
air bawah tanah di Bandar Pasir Mandoge (Asahan).
Bentuk : bak dengan permukaan persegi
Jumlah : 4 unit
Spesifikasi
- Kapasitas : 7.303.382,16 kg/hari
- Ukuran : Panjang = 21,45 m
Lebar = 7,15 m
Tinggi = 7,15 m

2. Bak Penampungan (X-02)
Fungsi : untuk menampung dan mengendapkan kotoran yang terbawa dari
air bawah tanah di Bandar Pasir Mandoge (Asahan)
Bentuk : bak dengan permukaan persegi
Jumlah : 4 unit
Spesifikasi
- Kapasitas : 7.303.382,16 kg/hari
- Ukuran : Panjang = 21,45 m
Lebar = 7,15 m
Tinggi = 7,15 m
3. Klarifier (CL-01)
Fungsi : memisahkan endapan (flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan Na 2 CO 3
Bentuk : continous thickener
Jumlah : 1 unit
Bahan : carbon steel SA-53, grade B
Spesifikasi
Ukuran: Diameter : 10,22 ft
Tinggi : 15,33 ft
Pengaduk : daya motor : 1 Hp

4. Saringan Pasir/Sand Filter (SF-01)
Fungsi : menyaring kotoran-kotoran air yang berasal dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan tutup segmen bola
Jumlah : 2 unit
Bahan : carbon steel SA-53 grade B
Spesifikasi
Kapasitas : 304.307,59 kg/jam
- Diameter : 3,67 m
Tinggi : 9,05 m
5. Menara Air (MA-01)
Fungsi : mendistribusikan air untuk berbagai keperluan
Bentuk : silinder tegak dengan tutup segmen bola dan alas datar
Bahan : fiber glass
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
- Kapasitas : 304.307,59 kg/jam
- Ukuran : diameter : 6,77 m
Tinggi : 10,15 m
6. Penukar Kation (CE-01)
Fungsi : mengurangi kandungan kation dalam air
Bentuk : silinder tegak dengan tutup ellipsoidal
Bahan : Plate steel SA-167, Tipe 304

Spesifikasi
- Kapasitas : 680,32 kg/jam
- Diameter : 1,7842 m = 5,8536 ft
- Tinggi : 5,6499 m = 18,536 ft
7. Penukar Anion (AE-01)
Fungsi : menurunkan kandungan anion dalam air
Spesifikasi
- Kapasitas : 680,32 kg/jam
- Diameter : 1,7842 m
- Tinggi : 5,6499 m
8. Cooling Tower (CW-01)
Fungsi : Untuk mendinginkan air proses bekas
Bentuk : mechanical draft Cooling Tower
Spesifikasi tangki
- Ukuran : panjang : 19,8 m
Tinggi : 9,9 m

9. Dearator (DE-01)
Fungsi : Untuk menghilangkan gas-gas CO 2 dan O 2 yang terlarut dalam air
umpan ketel.
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Spesifikasi tangki :
- Volume 1,194 m3
- Ukuran : Diameter : 0,812 m
Tinggi : 2,03 m
10. Boiler (B-01)
Fungsi : memanaskan air menjadi steam
Bentuk : ketel pipa api
Spesifikasi tangki
- Jumlah tube : 51 buah
- Ukuran : OD tube : 1 in
Panjang : 6,09 m
Daya : 147,5807 Hp
Jumlah tube : 51 buah
11. Pompa Sumur bor (L-01)
Fungsi : mengalirkan air dari sumur ke bak pengendapan
Jumlah : 2 buah

Daya motor : 4,7 Hp
12. Pompa Bak Pengendapan X-01 (L-02)
Fungsi : mengalirkan air dari bak pengendapan X-01 ke klarifier
Jumlah : 2 buah
Daya motor : 4,7 Hp
13. Pompa Bak Pengendapan X-02 (L-03)
Fungsi : mengalirkan air dari bak pengendapan X-02 ke sand filter
Jumlah : 1 buah
Daya motor : 9 Hp

14. Pompa Sand Filter (L-04)
Fungsi : mengalirkan air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 buah
Daya motor : 18 Hp
15. Pompa Cation Exchanger (L-05)
Fungsi :mengalirkan air dari Cation Exchanger ke Anion
exchanger
Jumlah : 1 buah
Daya motor : 1 Hp
16. Pompa Anion Exchanger (L-06)
Fungsi : mengalirkan air dari Anion Exchanger ke Dearator
Jumlah : 1 buah

Daya motor : 1 hp
17. Pompa Cooling Tower (L-07)
Fungsi : mengalirkan air dari Cooling Tower ke proses
Jumlah : 1 buah
Daya motor : 8 Hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan sistem dan susunan yang dipakai di dalam suatu
proses kontrol untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan
yang diharapkan. Di dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan
suatu hal yang penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol
dengan cermat, mudah dan efesien. Dengan demikian kondisi operasi selalu
berada dalam kondisi yang diharapkan (Ulrich,1984).
Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanis atau
tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual ataupun
otomatis (menggunakan komputer kecepatan tinggi). Penggunaan instrumen pada
suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem
peralatan sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen dekat peralatan proses
(kontrol manual) atau disatukan di dalam suatu ruang kontrol pusat (control room)
yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Stephoulus,1984) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, konduktivitas, pH, humiditas,
titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.

Sistem pengendalian pada dasarnya terdiri dari (Luyben,1974) :
1. Elemen perasa/Elemen utama (Sensing Element/Primary Element)
Yaitu elemen yang menunjukkan adanya perubahan dari harga variabel yang
diukur.
2. Elemen pengukur
Yaitu Elemen yang menerima out put dari elemen primer dan melakukan
pengukuran, dalam hal ini termasuk alat-alat penunjuk (indikator) maupun
alat-alat pencatat (recorder).
3. Elemen pengontrol
Yaitu elemen yang mengadakan harga-harga perubahan variabel yang
dirasakan oleh elemen perasa dan diukur oleh elemen pengukur untuk
mengatur sumber tenaga sesuai dengan perubahan yang terjadi. Tenaga
tersebut dapat berupa tenaga mekanis maupun tenaga listrik.
4. Elemen pengontrol akhir
Yaitu elemen yang sebenarnya mengubah input ke dalam proses sehingga
variabel yang diukur tetap berada dalam range yang diijinkan.
Jika sistem pengendalian proses dirancang dengan cermat, permasalahan
instrumentasi, seperti keterlambatan transmisi, siklisasi karena respon yang
lambat atau tidak dijawab, radiasi, dan faktor lainnya dapat dihilangkan
(Ulrich,1984).
6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat, ataupun pada saat bekerja di suatu perusahaan/pabrik.

Kecelakaan dapat disebabkan oleh mesin, bahan baku, produk, serta keadaan
tempat kerja, sehingga harus mendapat perhatian yang serius dan dikendalikan
dengan baik oleh pihak perusahaan. Keselamatan kerja merupakan jaminan
perlindungan bagi keselamatan karyawan dari bahaya cacat jasmani dan kematian.
Selain itu, dengan adanya usaha-usaha pencegahan yang baik dapat meningkatkan
semangat karyawan, untuk bekerja lebih baik, tenang dan efesien
(Sumamur,1996).
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan pabrik untuk menjamin keselamatan
kerja antara lain (Sumamur,1996):
1. Menanamkan kesadaran dan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan.
2. Pada daerah yang rawan kecelakaan dipasang papan peringatan.
3. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara/ventilasi yang
baik.
4. Adanya sistem pencegahan dan pengamanan kebocoran.
5. Menempatkan peralatan keselamatan dan pencegahan kebakaran di daerah
yang rawan akan kecelakaan atau kebakaran.
6. Pemasangan alarm (tanda bahaya), sehingga bila terjadi bahaya dapat segera
diketahui.
7. Penyediaan poliklinik dengan sarana yang memadai untuk pertolongan
sementara.
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Minyak Olein
Usaha-usaha untuk mencegah kecelakaan kerja yang mungkin terjadi
dalam Pabrik Minyak olein ini mencakup:

6.3.1 Pencegahan terhadap bahaya kebakaran dan peledakan.
Untuk mencegah bahaya kebakaran dan peledakan dapat dilakukan hal-hal
sebagai berikut:
Bahan-bahan yang mudah terbakar/meledak harus disimpan di tempat yang
aman dan dikontrol secara teratur.
Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang
pada beberapa tempat yang strategis dan penting seperti kamar station,
laboratorium dan ruang proses.
Sistem perlengkapan energi pipa, bahan bakar, saluran udara, saluran steam
dan air dibedakan warna pipanya dan letaknya tidak mengganggu karyawan.
Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station yang setiap saat
dalam keadaan siap.
Pemakaian peralatan-peralatan yang dilengkapi dengan pengaman pencegah
kebakaran.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No.Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu:
Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
Smoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.

Alarm kebakaran merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberi isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini berupa:
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audibel alarm).
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
Panel indikator kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak
diruang operator.
Rancangan pabrik ini juga dilengkapi dengan sprinkler, yaitu sistem yang
bekerja secara otomatis dengan memancarkan air bertekanan ke segala arah untuk
memadamkan kebakaran atau setidak-tidaknya mencegah meluasnya kebakaran
(Sumamur,1996).
6.3.2 Peralatan Perlindungan diri
Selama berada di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan dan
perlengkapan diri yang wajib dipakai oleh karyawan dan setiap orang yang
memasuki pabrik. Adapun peralatan perlindungan diri meliputi :
Pakaian kerja, masker, sarung tangan, dan sepatu pengaman bagi karyawan
yang bekerja berhubungan dengan bahan kimia, misalnya pekerja di
laboratorium.

Helm, sepatu pengaman, dan perlindungan mata, bagi karyawan yang bekerja
di bagian alat-alat berat, seperti penutup telinga bagi karyawan bagian ketel,
kamar listrik (genset), dan lain-lain (Sumamur,1996).
6.3.3 Keselamatan kerja terhadap listrik
Usaha-usaha dapat dilakukan untuk menjaga kerja terhadap listrik, antara
lain :
Setiap instalasi dan peralatan listrik harus diamankan dengan skring pemutus
arus listrik otomatis dan dirancangkan secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan kerja dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan.
Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat bekerja pada
suhu tunggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap bahaya mekanis
Alat-alat dipasang dengan bahan yang cukup kuat, untuk mencegah
kemungkinan terjatuh atau terguling.

Sistem ruangan gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan, serta adanya pagar besi sebagai tempat berpegangan saat
melalui jalan yang rawan terutama pada tangga-tangga.
6.3.5 Pencegahan terhadap gangguan kesehatan
Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
Karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan
mulut saat menangani bahan-bahan kimia berbahaya.
Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, dan lain-lainnya harus ditangani secara cermat.
Menyediakan poliklinik yang memadai di lokasi pabrik.
6.3.6 Kesadaran dan pengetahuan yang memadai bagi karyawan
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha yang menjamin keselamatan
kerja adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan
antara lain :
Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan.
Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak sisiplin.
Membekali karyawan dengan ketrampilan menggunakan peralatan secara
benar dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.

BAB VII
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
7.1 Pengertian 0rganisasi dan Manajemen
Manajemen merupakan unsur penentu keberhasilan perusahaan untuk
mencapai tujuannya. Manajemen memiliki hubungan erat dengan organisasi yang
masing-masing dapat didefinisikan dalam sejumlah cara. Manajemen dapat
didefinisikan sebagai proses atau cara yang sistematis untuk melakukan
perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian upaya anggota
organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan organisasi
merupakan alat bagi manajemen untuk mencapai tujuan.
7.2 Bentuk Badan Usaha
Bentuk badan usaha yang direncanakan untuk Pembuatan Pabrik Minyak
Olein ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah suatu
persekutuan untuk menjalankan perusahaan yang mempunyai modal usaha yang
terdiri dari beberapa saham, dimana tiap sekutu (persero) turut mengambil bagian
sebanyak satu atau lebih saham.
Yang menjadi pertimbangan pemilihan bentuk badan usaha ini adalah
kelebihan-kelebihan dalam hal :
a. Mudah mendapatkan modal karena dibagi atas sahamsaham yang dapat
dijual di bursa saham.

b. Kemampuan memperoleh keuntungan semakin besar dan kontinuitas
perusahaan terjamin karena adanya pemisahan antara pemilik dan
pengurus.
c. Mempunyai potensi hidup yang lebih permanen karena seorang komisaris
atau pemegang saham tidak terlalu mempengaruhi kehidupan perusahaan.
d. Efisiensi dalam kepemimpinan, right man on the right place dapat
terlaksana dengan baik.
e. Dapat lebih memperhatikan kesejahteraan karyawan.
f. Kekayaan pribadi pemilik terpelihara karena tanggung jawabnya terbatas
hanya sebesar saham yang ditanamnya.
7.3 Bentuk Struktur Organisasi
Organisasi dapat diartikan sebagai kelompok orang yang secara sadar
bekerja sama untuk mencapai tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan
tanggung jawab masing-masing. Secara ringkas ada 3 unsur utama dalam
organisasi yaitu:
a. Adanya sekelompok orang
b. Adanya hubungan dan pembagian kerja
c. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Struktur organisasi yang direncanakan untuk Pabrik Minyak Olein ini
adalah organisasi garis dan staff. Pemilihan organisasi ini berdasarkan
pertimbangan-pertimbangan berikut :
Organisasi masih kecil
Jumlah karyawan masih sedikit

Pimpinan dan karyawan saling kenal
Spesialisasi kerja belum begitu tinggi
Keuntungan organisasi garis dan staff ini adalah :
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada pada satu
tangan.
2. Proses pengambilan keputusan cepat, karena orang yang diajak konsultasi
masih sedikit.
3. Rasa solidaritas antar karyawan umumnya tinggi, karena saling kenal.
7.4 Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab
7.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) adalah pemegang tingkat
keputusan yang tertinggi dalam perusahaan. Adapun hak dan wewenang
pemegang saham dalam RUPS adalah :
Menentukan kebijakan yang harus dilakukan perusahaan apabila mengalami
kesulitan.
Mengangkat/memberhentikan Dewan Direksi dan Dewan Komisaris.
Menentukan besarnya gaji Dewan Direksi dan honorarium Dewan Komisaris.
Menyetujui/mengesahkan Rencana Anggaran Pendapatan dan Belanja
(RAPB) perusahaan dan Laporan Keuangan Tahunan Dewan Direksi.
Menentukan besar deviden yang akan dibayar kepada pemegang saham.

7.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur Utama secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur Utama.
7.4.3 Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur Utama adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur Utama dibantu oleh Manajer.

7.4.4 Manager
Uraian tugas dari manager antara lain :
- Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimengerti, diterapkan, dan dipelihara
diseluruh karyawan.
- Memimpin rapat manajemen dan rapat kerja.
- Meninjau kontrak dari pelanggan.
- Menilai dan mengevaluasi laporan pekerjaan, produksi, administrasi tehnik
dan personalia.
- Mengevaluasi laporan biaya produksi dan laporan manajemen.
- Menandatangani seluruh surat-surat keluar.
- Memberi disposisi untuk seluruh surat masuk, baik internal maupun external.
- Membuka dan menutup pelaksanaan pelatihan "in-house training".
- Menjamin bahwa persyaratan manajemen lingkungan ditetapkan, diterapkan,
dipelihara sesuai persyaratan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.
- Melaporkan kinerja Sistem Manajemen Lingkungan kepada Direksi.
- Merancang struktur organisasi Sistem Manajemen Lingkungan.
- Menentukan tujuan dan sasaran kebijakan lingungan dan menkomunikasikan
keseluruhan fungsi / bagian.
- Menyusun Rencana Jangka Panjang (RJP), Rencana Kerja Anggran
Perusahaan (RKAP) dan Rencana Kerja Operasional (RKO).
- Menerapkan kebijaksanaan Direksi di tingkat unit yang dipimpinnya.
- Melakukan pembinaan terhadap bawahannya untuk tujuan mencapai sasaran
yang ditetapkan Perusahaan.

- Membina hubungan kerja sama dengan intansi terkait dan masyarakat di
sekitar lokasi/wilayah kerjanya.
- Memimipin unit kerja dan mewakili Direksi dalam hal penentuan kebijakan
Perusahan yang bersifat Internal dan External sesuai prosedur yang berlaku
Perusahaan.
- Menyampaikan laporan Manajemen (LM) kepada Direksi dan mela porkan
permasalahan yang terjadi di unit yang dipimpinnya.
- Melaksanakan Instruksi Direksi.
Tanggung jawab :
- Melaksanakan tugas-tugas yang telah ditentukan dengan penuh rasa tanggung
jawab.
- Dalam melaksanakan tugas, bertanggung jawab kepada Direksi.
7.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu direktur utama dalam menangani administrasi perusahaan.
7.4.6 Kepala Bagian Proses
Uraian tugas dari Kepala Bagian Proses antara lain :
- Menjamin bahwa kebijakan mutu dimengerti diterapkan dan dipelihara
diseluruh karyawan.
- Mengkoordinir pelaksanaan proses produksi.

- Bertanggung jawab atas penggunaan Bahan Baku, Bahan Kimia dan penolong
lainnya dalam rangka proses produksi.
- Bertanggung jawab terhadap Efisiensi Pabrik dan kapasitas produksi.
- Bertanggung jawab terhadap penggunaan dan pengoperasian mesin dan
peralatan.
- Membantu membuat rencanan jangka pendek dan jangka panjang Anggaran
dan Belanja produksi Olein.
- Membuat rencana proses pengolahan Olein sesuai dengan order yang telah
diterima atau sesuai dengan kebijaksanaan yang ditetapkan oleh Manager.
- Menyelenggarakan Administrasi laporan pekerjaan dan harga pokok Produksi
Pabrik Olein,mengendalikan seluruh aktivitas termasuk penggunaan bahan-
bahan proses.
- Membantu Manager dalam mengevaluasi dan menganalisa hasil Pelaksanaan
pekerjaan di bidang proses produksi Olein termasuk Penggunaan tenaga kerja
guna meningkatkan aktivitas dan effisiensi kerja.
- Mengevaluasi aspek penting lingkungan.
- Membuat laporan kemajuan manajemen lingkungan.
- Menjamin pelaksanaan komunikasi Prosedur dan Instruksi Kerja sampai
kepada bawahannya.
- Melaksanakan tugas-tugas yang di Instruksikan Manager.
Tanggung jawab :
jawab.

- Dalam melaksanakan tugas, bertanggung jawab kepada Manager.
7.4.7 Kepala Bagian Teknik
Uraian tugas dari Kepala Bagian Teknik antara lain :
- Mengkoordinir kegiatan yang dilakukan pada kegiatan Maintenance sesuai
prosedur dan instruksi kerja dan didokumentasikan.
- Meninjau dan memeriksa prosedur Preventif Maintenance, mergency
Maintenance, Major Maintenance dan Kalibrasi Peralatan.
- Meninjau dan memeriksa rencana dan hasil kegiatan maintenance seperti :
a. Jadwal Preventif Maintenance
b. Jadwal Major Maintenance
c. Lembar reventif Major Maintenance.
d. Laporan Maintenace
- Bertanggung jawab terhadap penggunaan Spare Part dan didokumentasi
kedalam kartu penggunaan Onderdil untuk mesin produksi.
- Membuat laporan bulanan kegiatan Maintenance.
- Membuat kebutuhan Tehnik sesuai kegiatan Maintenance.
- Meninjau keaktifan sistem mutu yang diterapkan pada kegiatan Maintenance
dan menjamin bahwa kegiatan tersebut diterapkan secara baik.
- Mengidentifikasi kebutuhan training untuk seluruh personil yang ada
dibawahannya langsung.
- Bertanggung jawab atas Laporan Bulanan Tehnik.
- Menjaga dan memelihara Asset Perusahan.

- Bertanggung jawab atas pengoperasian keseluruhan mesin-mesin dan
peralatan Pabrik.
- Melaksanakan Tugas-tugas yang di Intruksikan Manager.
Tanggung jawab :
jawab.
7.4.8 Kepala Bagian Tata Usaha
Uraian tugas dari Kepala Bagian Tata Usaha antara lain :
- Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimengerti, diterapkan dan dipelihara
diseluruh karyawan.
- Mengkoordinir dan mengontrol penyelenggaraan administrasi Pembukuan dan
Administrasi keuangan di tingkat unit.
- Membuat permintaan / pertanggungjawaban uang kerja dan mengelola
keuangan perusahan di tingkat unit.
- Mengkoordinir penyusunan RKAP dan RKO serta penyusunan Rencana
Jangka Panjang (RJP).
- Mengkoordinir penerbitan Laporan Manajemen (LM) dan Neraca Perusahaan.
- Menjaga dan memelihara asset perusahaan.
- Memeriksa transaksi pembukuan dan menandatangani Bukti Jurnal
Pembukuan.
- Memeriksa dan menanda tangani Bukti Penerimaan / Pengeluaran Kas / Bank.

- Mengkoordinir pelaksanaan Surat Edaran (SE) Surat Instruksi (SI).
- Membuat konsep Surat Intern di unit, surat-surat ke kantor Direksi dan surat-
surat Extern ke Pihak ketiga.
- Memeriksa/memaraf seluruh dokumen yang akan ditanda tangani Manager.
- Membuat penilaian terhadap kinerja bawahannya.
- Menjamin terpeliharanya Arsip Dokumen Perusahaan.
- Memeriksa dan mengevaluasi masing-masing barang yang dibutuhkan dalam
Bon Permintaan Barang (AU-58) dengan pertimbangan anggaran.
- Memeriksa dan menandatangani Memo Permintaan (PB.16) Order Pembelian
Lokal (AU-35) dan kebutuhan penawaran barang.
- Mengidentifikasi kebutuhan training untuk semua personil dibagian Tata
Usaha.
- Melakukan tindakan koreksi atas ketidaksesuaian dari temuan Audit Mutu
Internal.
- Memelihara semua dokumen yang ada dibagian Pembelian seperti Prosedur
Instruksi Kerja, Dokumen Pendukung dan catatan mutu.
- Mengkomunikasikan Prosedur dan Instruksi Kerja kepada bawahannya .
- mengkoordinir penerapan di lapangan. Bertanggung jawab atas penggunaan
peralatan K3 di lingkungan kerjanya.
- Mempersiapkan daftar hadir untuk pertemuan dalam penyampaian
Enviromental Prosedur dan Environmental Instruction.
- Mengawasi lingkungan di areal kerjanya.
- Melaksanakan tugas-tugas yang di Instruksikan Manager.

Tanggung jawab :
jawab.
7.4.9 Kepala Analisis Laboratorium
Uraian tugas dari Kepala Analisis Laboratorium antara lain :
- Analisa mutu produksi Olein.
- Membuat laporan mutu produksi harian, Persepuluh hari dan laporan bulanan.
- Membuat sertifikat mutu produksi.
- Bekerja sama dengan bagian proses dan gudang dalam hal penanganan
pengepakan dan pengiriman produksi.
- Mempersiapkan dan membuat permintaan kebutuhan bahan-bahan dan
peralatan pengujian.
- Memeliahara seluruh dokumen yang berkaitan dengan pengujian.
- Hal-hal lain yan diinstruksikan Pimpinan.
Tanggung jawab :
jawab.
- Dalam melaksanakan tugas, bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Proses

7.5 Sistem Kerja dan Jam Kerja
Pabrik Minyak Olein ini direncanakan beroperasi 300 hari/tahun dan
kontiniu 24 jam/hari. Untuk itu tenaga kerja yang ada secara umum bekerja 8 jam
sehari, kecuali untuk kondisi-kondisi khusus.
Dari segi jam kerja karyawan dapat dibagi dua, yaitu:
1. Karyawan Non Shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya: bagian kantor/administrasi, bagian gudang, dan
lain-lain. Jam kerja karyawan non shift ditetapkan 40 jam/minggu, jam kerja
selebihnya dianggap lembur.
Perincian jam kerja karyawan non shift adalah :
Senin Kamis : Pukul 08.00 12.00 WIB
Pukul 13.00 16.00 WIB
Jumat : Pukul 08.00 12.00 WIB
Pukul 14.00 16.00 WIB
Sabtu : Pukul 08.00 13.00 WIB
2. Karyawan Shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses
produksi dan memerlukan pengawasan terus menerus selama 24 jam,
misalnya: unit proses, unit utilitas, unit kamar listrik, pengawasan mutu, dan
lain-lain.
Perincian jam kerja shift adalah:
Shift I : Pukul 07.00 15.00 WIB
Shift II : Pukul 15.00 23.00 WIB
Shift III : Pukul 23.00 07.00 WIB

Hari Minggu dan hari libur lainnya karyawan shift tetap bekerja seperti biasa.
Karyawan shift diberikan libur satu hari setiap tiga hari kerja.
7.6 Sistem Upah
Sistem upah diberikan sebagai berikut:
1. Gaji Bulanan
Gaji ini diberikan kepada karyawan tetap. Besarnya gaji didasarkan atas
pertimbangan :
Tingkat pendidikan
Pengalaman kerja
Tingkat keselamatan kerja
2. Gaji Harian
Sistem ini dapat dipakai terhadap karyawan harian, dengan besar gaji
didasarkan atas pertimbangan terhadap jenis pekerjaan.
7.7 Kesejahteraan Karyawan
Tujuan utama perusahaan adalah untuk memperoleh keuntungan
maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut asetaset perusahaan harus mendapat
perhatian. Salah satu aset besar perusahaan adalah karyawan yang seharusnya
didukung dengan fasilitas kehidupan yang memadai.
Fasilitas-fasilitas yang dapat disediakan diperusahaan antara lain:
Fasilitas cuti tahunan
Tunjangan hari raya
Tunjangan kecelakaan kerja

Tunjangan kematian baik dalam waktu bekerja maupun diluar pekerjaan
Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan
Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan dan sarana olahraga
Fasilitas perumahan yang dilengkapi sarana air dan listrik
Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma
7.8 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di Pabrik Minyak Olein ini,
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi.
Disamping itu posisi tenaga kerja sedapat mungkin ditempatkan dengan latar
belakang pendidikannya.
Tabel 7.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Direktur utama 1 Teknik Kimia Industri (S1)
Manajer 1 Teknologi Kimia Industri (D-IV)
Sekretaris 1 Sekretaris (D-III)
Kabag proses 1 Teknologi Kimia Industri (D-IV)
Kabag teknik 1 Teknologi Mekanik Industri (D-IV)
Kabag tata usaha 1 Sarjana Ekonomi (S1)
Kasi Produksi 1 Teknologi Kimia Industri (D-IV)
Kasi Utilitas 1 Teknologi Instrumentasi Pabrik (D-IV)
Kasi Laboratorium 1 Kimia Analisa (S-1)
Kasi Mesin 1 Teknologi Mekanik Industri (D-IV)

Kasi Listrik 1 Teknologi Manajemen Pabrik (D-IV)
Kasi Instrumentasi 1 Teknologi Instrumentasi Pabrik (D-IV)
Kasi Pemasaran 1 Ekonomi (DIII)
Kasi Keuangan 1 Akuntansi (DIII)
Kasi Personalia 1 Sarjana Hukum
Karyawan produksi 39 Politeknik
Karyawan analisis labor 9 Kimia analis (DIII)
Karyawan utilitas 18 Politeknik
Karyawan teknik 18 Politeknik
Karyawan tata usaha 12 SMK/SMU
Keamanan 9 Pensiunan Abri/STM
Supir 10 STM/SMU
Petugas kebersihan 6 SMU
Total 136 -
Adanya perbedaan kedudukan jabatan didalam susunan karyawan pada
Pabrik Minyak Olein menyebabkan adanya perbedaan didalam masalah
pembagian gaji dan tunjangan-tunjangan yang akan diterima oleh karyawan.
Khusus untuk karyawan yang menduduki jabatan puncak diberi tunjangan jabatan.
Untuk semua karyawan yang berada dilingkungan Pabrik Minyak Olein
ini mendapat jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) disamping itu juga
para karyawan akan mendapatkan beberapa sarana berupa : kesehatan, asuransi
dan koperasi. Selain sarana sarana diatas, jaminan sosial yang disediakan
perusahaan untuk karyawan adalah berupa pendidikan. Untuk jenjang yang lebih

tinggi maka perusahaan akan memberikan tunjangan berupa biaya penginapan
anak sekolah. Untuk karyawan bukan staff dapat diberikan dapat diberikan gaji
lembur apabila jam kerjanya melewati batas yang ditentukan dan kelebihan jam
kerja tersebut dihitung sebagai premi. Sedangkan dalam masalah cuti Pabrik
Minyak Olein ini memberikan dua macam cuti, yaitu cuti tahunan dan cuti
panjang. Cuti tahunan selama 15 hari kerja untuk karyawan yang telah bekerja
secara terus menerus selama setahun.
7.9 Analisa Jabatan
Untuk dapat menempatkan karyawan pada posisi yang tepat (right man on
the right place) maka perusahaan harus malakukan penelitian terhadap calon
pegawai atau pegawai tentang jabatan yang akan atau sedang didudukinya.
Analisa jabatan merupakan proses yang sistematis dalam menentukan nilai
atau perbandingan relatif antar suatu jabatan dengan jabatan lain yang biasanya
dapat dijadikan pertimbangan dasar, dalam hal ini berhubungan dengan teknik
mutasi sistem penggajian.
Beberapa parameter yang dapat digunakan dalam analisa jabatan, antara
lain sebagai berikut:
Kondisi fisik dan mental pekerja
Pendidikan dan pengalaman kerja
Minat pekerja
Sifat dan karakter pekerja

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan teori
Penentuan lokasi suatu pabrik penting bagi perusahaan, karena akan
mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan dan menentukan
kelangsungan hidup perusahaan tersebut. Sebelum suatu perusahaan memulai
operasi produksinya, pimpinan/pemilik perusahaan itu harus menentukan lebih
dahulu dimana letak gedung perusahaan tersebut. Tetapi banyak perusahaan
kurang memperhatikan pentingnya lokasi perusahaan/pabrik. Akibatnya
perusahaan tersebut sulit untuk mempertahankan diri dalam persaingan barang-
barang hasilnya di pasaran (Sofjan Assauri, 1998).
Sebenarnya penentuan lokasi perusahaan atau pabrik tidaklah semudah
seperti yang dikatakan diatas. Hal ini dikarenakan banyak faktor-faktor lain yang
perlu diperhatikan dalam penentuan lokasi itu, dan tempat/lokasi tersebut harus
mempunyai keuntungan untuk jangka panjang termasuk pertimbangan akan
kemungkinan untuk memperbesar atau memperluas pabrik pada masa yang akan
datang. Apabila pabrik tersebut perlu diperbesar atau diperluas dikemudian hari.
Dalam hal ini ada 2 kemungkinan yaitu apakah pabrik yang lama ditutup dan
seluruhnya dipindahkan ketempat yang baru sebagai tambahan. Apabila pabrik
yang lama tetap dipertahankan dan didirikan pabrik baru sebagai tambahan, maka
akan menimbulkan kesukaran karena selain biayanya (terutama biaya investasi)
menjadi besar sebab adanya double equipments juga koordinasinya lebih sukar
(Sofjan Assauri, 1998).

Penentuan lokasi pabrik mempunyai efek penting bagi sukses atau
gagalnya operasi dari suatu pabrik sehingga pemilihan tempat berdirinya suatu
pabrik harus memperhatikan beberapa faktor, yaitu faktor utama dan faktor
khusus (Sofjan Assauri, 1998).
Selain penentuan lokasi pabrik, susunan peralatan dan fasilitas dalam suatu
rancangan diagram alir proses merupakan syarat penting didalam memperkirakan
biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik atau untuk disain secara terperinci
pada masa mendatang, meliputi disain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, tata
letak peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi
yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat
diperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian (Sofjan Assauri,
1998).
8.1.1 Faktor Utama
A. Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar
(Sofjan Assauri, 1998).
Hal-hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah (Sofjan
Assauri, 1998):
1. Lokasi sumber bahan baku.
2. Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut dapat
diandalkan pengadaannya.
3. Cara mendapatkan bahan baku serta biaya pengangkutan.

4. Harga bahan baku serta biaya pengangkutan.
5. Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku lain.
B. Tenaga Listrik dan Bahan Bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengadaan
tenaga listrik dan bahan bakar adalah (Sofjan Assauri, 1998):
1. Kemungkinan pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar di lokasi pabrik untuk
saat sekarang dan di masa mendatang.
2. Harga bahan bakar tersebut.
C. Sumber Air
Air merupakan kebutuhan paling penting bagi suatu pabrik industri kimia,
baik itu untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Kebutuhan air
diperoleh dari dua sumber, yaitu (Sofjan Assauri):
1. Dari sumbernya langsung, misalnya sungai, sumur bor dan laut.
2. Dari perusahaan penyediaan air, misalnya Perusahaan Daerah Air Minum
(PDAM).
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penyediaan air adalah:
1. Kapasitas sumber air.
2. Kualitas sumber air.
3. jarak sumber air dari lokasi pabrik.
4. Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air sesuai dengan
kebutuhan rutin pabrik.

D. Iklim dan Alam Sekitarnya
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada faktor ini adalah (Sofjan Assauri,
1998):
1. Keadaan lingkungan alam yang sulit akan memperbesar biaya konstruksi
pengembangan pabrik.
2. Keadaan angin, kecepatan dan arahnya.
3. Kemungkinan terjadinya gempa.
4. Pengaruh alam terhadap perluasan dimasa mendatang.
E. Daerah Pemasaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran adalah (Sofjan Assauri,
1998):
1. Daerah pemasaran produk.
2. Pengaruh dan jumlah saingan yang ada.
3. Kemampuan daya serap besar.
4. Prospek pemasaran dimasa mendatang.
5. Jarak pemasaran dari lokasi pabrik dengan daerah yang dituju.
6. Sistem pemasaran yang dipakai.
8.1.2 Faktor Khusus
A. Transportasi
Fasilitas-fasilitas yang perlu diperhatikan adalah (Sofjan Assauri, 1998):
1. Jalan raya yang dapat dilalui mobil maupun angkutan berat lainnya.
2. Sungai atau laut yang dapat dilalui perahu maupun kapal.

3. Jalan kereta api.
4. Pelabuhan laut ataupun lapangan udara yang terdekat dengan lokasi pabrik.
B. Tenaga Kerja
Masalah tenaga kerja sangat berpengaruh di dalam kelangsungan suatu
pabrik/perusahaan. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah (Sofjan Assauri, 1998):
1. Kemungkinan untuk mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan.
2. Pendidikan/keahlian tenaga kerja yang tersedia.
3. Tingkat/penghasilan tenaga kerja di sekitar lokasi pabrik.
4. Adanya ikatan perburuhan (peraturan perburuhan).
5. Terdapatnya lokasi untuk lembaga training tenaga kerja.
C. Undang-undang dan Peraturan-peraturan
Undang-undang dan peraturan-peraturan perlu diperhatikan dalam
pemilihan lokasi pabrik, karena jika dalam pendirian suatu pabrik ada hal yang
bertentangan dengan undang-undang dan peraturan-peraturan maka kelangsungan
suatu pabrik akan terancam (James, 1990).
D. Perpajakan dan Asuransi
Hal ini perlu diperhatikan agar jangan sampai pajak pemberi beban yang
berat bagi perusahaan. Demikian pula untuk menjaga agar tidak terjadi kerugian
akibat kecelakaan terhadap pabrik seperti kebakaran, maka perusahaan sebaiknya
diasuransikan (James, 1990).

F. Pengontrolan terhadap bahaya banjir dan kebakaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah (Sofjan Assauri, 1998):
1. Lokasi pabrik harus jauh dari lokasi perumahan penduduk.
2. Lokasi pabrik diusahakan tidak berada dilokasi rawan banjir.
8.2 Tata Letak Unit Utilitas
Tata letak (lay out) yang baik dapat diartikan sebagai susunan yang teratur
dan efisien pada fasilitas pabrik baik yang berada didalam ruangan maupun diluar
ruangan pabrik. Fasilitas pabrik tidak saja mesin-mesin tetapi juga service area,
termasuk penerimaan dan pengiriman produksi, maintenance, gedung, dan
sebagainya. Disamping itu juga harus diperhatikan efisiensi dan segi keamanan
para karyawan (Sofjan Assauri, 1998).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam menyusun lay out adalah
(Sofjan Assauri, 1998) :
1. Urutan produksinya.
Penyusunan berdasarkan urutan-urutan produksinya (Operation Sequence).
2. Kebutuhan ruang yang cukup luas (Special Requirement)
Dalam hal ini diperlukan perhatian untuk luas ruangan pabrik, tinggi, dan
sebagainya.
3. Peralatan dan mesin-mesin itu sendiri
Bila mesin atau peralatan, maka diperlukan lantai yang kokoh.
4. Mesin-mesin harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga
maintenancenya mudah dilakukan dan replacement nya juga mudah.

5. Aliran dari material
Sebenarnya aliran ini dapat digambarkan, yaitu merupakan arus yang harus
diikuti oleh suatu produk pada waktu dibuat.
6. Tempat kerja karyawan di pabrik harus cukup luas, sehingga tidak
mengganggu keselamatan dan kesehatan kerja serta kelancaran produksi.
7. Service area seperti WC, kantin, tempat istirahat, tempat ibadah, parkir,
dan lain-lain.
8. Service area diatur sedemikian rupa sehingga dekat dengan tempat kerja
dimana tempat ini sangat dibutuhkan oleh para karyawan pabrik.
9. Udara dalam pabrik harus diatur, yaitu sesuai dengan keadaan produk dan
karyawan, jangan terlalu panas dan tidak mengganggu kesehatan
karyawan.

8.3 Perincian Luas Lahan Pabrik Minyak Olein
Luas lahan yang dibutuhkan sebagai lokasi berdirinya pabrik pembuatan
minyak olein dirinci pada tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Lahan Pabrik Pembuatan Minyak Olein
No. Jenis Area Luas (m2)

1 Daerah proses 5.000
2 Gudang bahan baku 500
3 Gudang produk 700
4 Laboratorium 500
5 Perkantoran 400
6 Parkir 300
7 Tempat ibadah 150
8 Kantin 100
9 Bengkel 300
10 Pembangkit listrik 200
11 Pengolahan air dan limbah 1.000
12 Ruang kontrol 100
13 Ruang boiler 200
14 Daerah perluasan 2.500
15 Unit pemadam kebakaran 100
16 Pos keamanan 50
17 Ruang diklat 250
Total 12.350
Luas tambahan untuk jalan dan antar bangunan diperkirakan 10% dari luas total,
sehingga 0,1 x 12.350 m2 = 1.235 m2, maka luas tanah keseluruhan adalah :
12.350 m2 + 1.235 m2 = 13.585 m2

U
B T
2 17
16 1 3
15
4
6
8
5
14 9
7
10
13
12 11
Gambar 8.4 Tata Letak Pabrik Pembuatan Minyak Olein

Keterangan Gambar :
: Pintu masuk
1. Kantor
2. Taman dan tempat parkir
3. Tempat ibadah
4. Bengkel
5. Gudang bahan baku
6. Daerah proses
7. Daerah perluasan
8. Gudang produk
9. Ruang kontrol
10. Ruang Boiler
11. Pengolahan air dan limbah
12. Laboratorium
13. unit pamadam kebakaran
14. Pembangkit listrik
15. ruang diklat
16. Kantin
17. pos keamanan

BAB IX
SEGI EKONOMI DAN PEMBIAYAAN
Untuk mengevaluasi kekayaan berdirinya suatu pabrik dan tingkat
pendapatannya, maka dilakukan analisa dan perhitungan secara teknis.
Selanjutnya dilakukan pula analisa terhadap ekonomi dan pembiayaannya. Dari
analisa aspek ekonomi tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil
untuk pengarahan secara tepat.
Untuk mengetahui kelayakan dan tingkat pendapatan dari suatu pabrik,
berbagai variabel digunakan sebagai pedoman untuk menentukan layak atau
tidaknya suatu pabrik didirikan berdasarkan segi ekonomi. Adapun variabel yang
digunakan antara lain :
- Modal investasi
- Biaya produksi total
- Profit margin (PM)
- Return of investment (ROI)
- Break event point (BEP)
- Internal rate of return (IRR)
9.1. Modal Investasi
Modal investasi adalah sejumlah modal untuk mendirikan suatu pabrik
atau menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari :

9.1.1. Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCL)
Modal investasi langsung adalah segala biaya yang diperlukan untuk
membeli peralatan pabrik yang pemakaiannya selama pabrik berproduksi.
Tabel 9.1. Modal Investasi Tetap (MIT / FCL)
No Komponen Biaya (Rp)

Modal Investasi Tetap Langsung
1 Tanah 19.256.797.500
2 Bangunan 15.750.000.000
3 Peralatan proses dan utilitas 47.889.880.000
4 Instrumentasi dan alat kontrol 4.788.988.000
5 Biaya perpipaan 26.339.434.000
6 Biaya instalasi listrik 9.577.976.000
7 Biaya insulasi 4.788.988.000
8 Biaya inventaris kantor 4.788.988.000
9 Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 4.788.988.000
10 Sarana transportasi 7.400.000.000
Modal Investasi Tetap Tak Langsung
11 Pra Investasi 15.536.997.950
12 Biaya Perizinan 15.536.997.950
13 Biaya Engineering 15.536.997.950
14 Biaya Kontraktor 15.536.997.950
15 Biaya tidak terduga 15.536.997.950
TOTAL 233.054.969.250
9.1.2. Modal Kerja / Working Capital
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik hasil penjualan dan memutar keuangannya. Dasar kebutuhan
biaya operasional awal untuk beberapa bulan sesuai dengan kebutuhan. Dalam pra
rancangan ini modal kerja diambil 3 (tiga) bulan.

Tabel 9.2.Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)

1 Biaya Bahan Baku dan Utilitas 172.472.548.000
2 Kas 8.996.902.400
3 Biaya start up 4.661.099.400
4 Piutang Dagang 17.031.975.750
TOTAL 203.162.525.500
Total modal investasi = modal investasi tetap + modal kerja
= Rp 233.054.969.250,- + Rp 203.162.525.500,-
= Rp 436.217.494.750,-
Modal berasal dari :
- Modal sendiri : 75% dari Total Modal Investasi = Rp 327.163.121.000,-
- Pinjaman dari bank : 25% dari Total Modal Investasi = Rp 109.054.373.700,-
9.2. Hasil Penjualan
Hasil penjualan Olein dan stearin adalah sebesar Rp 1.064.598.484.950,-
9.3. Biaya Produksi Total
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan Selama
pabrik berproduksi mulai dari biaya pengadaan bahan baku, biaya pemasaran dan
biaya umum. Biaya produksi total terdiri dari :

9.3.1. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang tidak bergantung dari jumlah produksi.
Tabel 9.3.Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

1 Gaji Karyawan 2.562.000.000
2 Bunga Pinjaman Bank 16.358.156.000
3 Depresiasi dan Amortisasi 17.283.686.150
4 Biaya Perawatan 11.823.824.200
5 Biaya Tambahan 11.652.748.950
6 Biaya Administrasi 35.550.000
7 Pemasaran dan Distribusi 2.330.549.800
8 Laboratorium dan Litbang 1.747.912.350
9 Asuransi 11.193.748.500
TOTAL 74.988.175.950
9.3.2. Biaya Variabel/Variabel Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang tergantung jumlah produksi.
Tabel 9.4 Biaya Variabel

1 Bahan baku proses dan utilitas 827.890.192.000
2 Pemasaran 233.054.950
3 Perawatan 1.773.573.650
4 Lainnya 1.165.274.900
TOTAL 831.062.095.500
Total biaya Produksi = Fixed Cost + Variable Cost
= (Rp 74.988.175.950,-) + (Rp 831.062.095.500,-)
= Rp 906.050.271.450,-

9.4. Perkiraan Laba/Rugi Usaha
Laba sebelum pajak = Rp 158.548.214.000,-
Pajak penghasilan = Rp 47.546.964.200,-
Laba setelah pajak = Rp 111.001.249.800,-
9.5. Aspek Analisa Ekonomi
9.5.1. Profit Margin (PM)
Merupakan persentase yang menunjukkan perbandingan antara
keuntungan sebelum pajak penghasilan dengan total penjualan. PM = 15 %
Dari hasil perhitungan PM, maka prarancangan pabrik minyak olein dari
CPO ini memberikan keuntungan.
9.5.2. Break Event Point (BEP)
Merupakan titik kesetimbangan antara penerimaan dan pengeluaran.
BEP = 47,29 %
Kapasitas produk pada titik BEP = 40.966,31 kg/tahun
Nilai jual pada titik BEP = Rp 465.991.776.250,-
Dari data Feasibilities adalah,
= BEP 70% (kurang layak/unfeasible)
= BEP 50% (layak/feasible)
BEP perhitungan 47,29 % menunjukkan prarancangan pabrik minyak
olein dari CPO ini layak untuk didirikan.

9.5.3. Return of Investment (ROI)
ROI adalah besarnya persentase keuntungan pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih bertahun-tahun. Resiko pengembalian modal
adalah: ROI 11% resiko pengembalian modal kecil.
ROI 44% resiko pengembalian modal besar.
Hasil perhitungan diperoleh pengembalian modal tiap tahun ROI = 25%,
sehingga prarancangan pabrik minyak olein dari CPO yang akan dibangun itu
termasuk pengembalian modal tinggi.
9.5.4. Pay Out Time (POT)
Merupakan jangka waktu pengembalian modal dengan asumsi bahwa
pabrik beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun POT = 4 tahun masih dalam
batas yang diizinkan (untuk industri kecil resikonya sampai batas 5 tahun).
9.5.5. Internal Rate of Return (IRR)
Merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata-rata bunga
pertahunnya dari semua pengeluaran yang dilakukan mulai dari tahap awal
pendirian sampai pada usaha itu sendiri. Kelayakan tercapai bila IRR lebih besar
dibandingkan dengan tingkat suku bunga yang dipakai dalam pengembalian
bunga pinjaman ke bank. IRR pada perhitungan menunjukkan 33,9%, sedangkan
bunga pinjaman bank sebesar 15% (Bank BNI Cab. USU Medan, 2005).

BAB X
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Minyak Olein dari Crude Palm Oil (CPO) dengan kapasitas 500 ton/hari diperoleh
beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Pabrik Pembuatan Minyak Olein dari Crude Palm Oil (CPO) layak didirikan
secara ekonomi
2. Pabrik tersebut direncanakan didirikan didaerah Bandar Pasir Mandoge
(ASAHAN).
3. Bentuk badan usaha pabrik yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas
(PT) sistem organisasi garis dan staff membutuhkan tenaga kerja 136 orang
4. Hasil analisa ekonomi :
Laba bersih : Rp. 111.001.249.800,-

DAFTAR PUSTAKA
Aleart,G.Metode Penelitian Air, Usaha Nasional, Surabaya. 1984.

Buchari Z. DR. Organisasi dan Manajemen. Cetakan ke-III. Penerbit Balai
Aksara, Jakarta, 1987.
Desphande, D.L. Basic Electrical Engineering. Vol 1. Mirja Construction and
Development, Co. Ltd, New Delhi. 1985
E, Paul DeGarmo William G.Sullivan Jhon. R. Canada. Engineering Economy.
Seven Edition mac.milan Publishing Co. New York Collien MacMilan
Publisher London, USA. 1984
Foust, Allan. Principle 0of Unit Operation, 2nd edition, Jhon Willey, Betlehem,
1959, USA
Geankoplis, Christie J. TransportProcess, Momentum, Heat and Mass, Allyn &
Bacon, Boston, 1983
Indra Ismawan. Memahami Reformasi Perpajakan 2000 , Cetakan Pertama, PT
Alex Media Komputindo, Jakarta, 2001
Hammer, M.J. Water and Wastewater Technology, 3nd edition, Prentice-Hall, New
York, 1996
Kern, D.Q. Process Heat Transfer, International Student Edition, Kogakusha
Company Ltd, Tokyo, 1945
Kirk-Othmer. Encyclopedia of Chemical Technology, 2nd edition, International
Science, Dursion of John Wiley & Sons, New York.
Manullang, M. Pengantar Ekonomi Perusahaan, Cetakan IX, Liberty Offset,
Yogyakarta, 1982
Nalco. The Nalco Water Hand Book, New York, Mc Graw Hill Book Company,
1979
Stephoulus. Chemical Process Controll, Prentice Hall, 1984
Smith, J.M & Van Ness, H.C. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, Mc Graw Hill Book Co, New York, 1987
Sofyan, Assauri. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi, Lembaga
Penerbit Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia, 1998

Sumamur, P.K. Higine Perusahaan dan Kesehatan Kerja, PT Gunung Agung,
Jakarta, 1996
Soedjono D. SH. Pengamanan Hukum Terhadap Pencemaran Lingkungan Akibat
Industri, Penerbit Alumni, Bandung, 1979
Timmerhauss, K.D. & Petter, M.S. Plant Design and Economic for Chemical
Engineering, 4th edition, Mc Graw-Hill Book Co, Tokyo, 1990
Timmerhauss, K.D. & Petter, M.S. Plant Design and Economic for Chemical
Engineering, 6th edition, Mc Graw-Hill Book Co, Tokyo, 2004
Ulrich, Geal. A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics,
Jhon Willey & Sons, New York, 1984

Tabel LD-7 Nilai Perhitungan IRR
Tahun P/F, i%, PV pada 34% P/F, i%, PV pada 34%

Laba Kotor Pajak Laba Bersih Depresiasi Net Cash Flow
(Net Cash Flow x P/F pada i%) (Net Cash Flow x P/F pada i%)
ke n 33% n 34%
0 0 0 0 - - 1 -436.217.494.750 1 -436.217.494.750
1 158.548.214.000 47.546.964.200 111.001.249.800 9.515.187.150 120.516.436.950 0.7518 90.604.257.299 0.7562 89.929.365.252
2 174.403.035.400 52.301.660.620 122.101.374.780 9.515.187.150 131.616.561.930 0.5652 74.389.680.802 0.5569 73.297.263.338
3 191.843.338.950 57.531.826.682 134.311.512.258 9.515.187.150 143.826.699.408 0.4250 61.126.347.248 0.4156 59.774.376.273
4 211.027.672.850 63.285.009.350 147.742.663.483 9.515.187.150 157.257.850.633 0.3195 50.243.883.277 0.3101 48.765.659.481
5 232.130.440.150 69.613.510.285 162.516.929.831 9.515.187.150 172.032.116.981 0.2402 41.322.114.498 0.2314 39.808.231.869
6 255.343.484.150 76.574.861.313 178.768.622.814 9.515.187.150 188.283.809.964 0.1806 34.004.056.079 0.1727 32.516.613.980
7 280.877.832.565 84.232.347.444 196.645.485.099 9.515.187.150 206.160.672.249 0.1357 27.976.003.224 0.1289 26.574.110.652
8 308.965.615.821 92.655.582.188 216.310.033.608 9.515.187.150 225.825.220.758 0.1020 23.034.172.517 0.0961 21.701.803.714
9 339.862.177.403 101.921.140.406 237.941.036.968 9.515.187.150 247.456.224.118 0.0767 18.979.892.389 0.0717 17.742.611.269
10 373.848.395.143 112.113.254.446 261.735.140.664 9.515.187.150 271.250.327.814 0.0577 15.651.143.914 0.0535 14.511.892.538
JUMLAH 1.114.056.497 -11.595.566.384
IRR = 33% + { (34% - 33%) x (1.114.056.497 / ((1.114.056.497 (-11.595.566.384)))}

= 33,9 %

Steam NAMA-NAMA PERALATAN PROSES
KODE NAMA ALAT
F-01 TANGKI CPO
Air Pendingin F-02 TANGKI DETERGENT
F-03 TANGKI STEARIN
F-04 TANGKI PENYIMPANAN RBDPO
BLEACHING
EARTH E-01 HEAT EXCHANGER 01
F-02
14 E-02 HEAT EXCHANGER 02
1 15 19 CaCO3 H3PO4
5 8 E-03 HEAT EXCHANGER 03
9
K-01 KRISTALIZATOR
22 37
25 26 29 F-04 SEPARATOR
S-01 DUST COLLECTOR
7 18 20 28 38 41
FC
4 M-01 MIXER
2 E-01 E-02 H-01 DYER VACUMM
F-01 TC 24
S-01 H-02 BLEACHER
H-01
L-01 12 30
K-01 M-01 27 39 H-03 DEARATOR
13 TC
10 42 NEUTRALIZED DEODORIZER
3 11 TC H-04
REFINING
6 21
17 H-03 H-04 NF-01 NIAGARA FILTER
L-02
H-02 45
16 L-01 POMPA 01
23 32
31 36 40 43 L-02 POMPA 02
46 L-03 POMPA 03
F-03 35 44
NF- E-03
01 33 DIGAMBAR OLEH : TANGGAL TANDA TANGAN
34 47 NAMA SYAFARUDDIN.M
F-04 NIM 015201056
DISETUJUI OLEH :
L-03
PEMBIMBING 1 Ir. INDRA SURYA, MSc
Air Sisa NIP 131 836 666
PEMBIMBING 2 MERSI SURIANI, ST, MT

NIP 132 206 946
Kondensat
TANPA SKALA
PRA RANCANGAN PABRIK MINYAK OLEIN
Limbah DARI CPO (CRUDE PALM OIL)
DENGAN KAPASITAS 500 TON/HARI
DIAGRAM ALIR PROSES

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2007
Komponen laju alir 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
Olein (kg/jam) - 10.937,86 - 10.937,86 - - 10.937,86 - - 10.937,86 - - 10.937,86 - - - - 10.937,86 - 10.937,86 - - - 10.937,86 - - 10.937,86 - - - 10.937,86 - - 10.937,86 - 10.937,86 - - 10.937,86 - - - 10.937,86 - - 10.937,86 -
Stearin Kg/jam) - 8.791,94 - 8.791,94 - - 8.791,94 - - 8.791,94 - 7.375,24 8.791,94 - - 1.416,71 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

FFA (kg/jam) - 1.041,7 - 1.041,7 - - 1.041,7 - - 1.041,7 - - 1.041,7 - - - - 1.041,7 - 1.041,7 - - - 1.041,7 - - 1.041,7 - - - 1.041,7 - - 1.041,7 - 1.041,7 - - 1.041,7 - - 1.025,25 16,45 - - 16,45 -
H 2 O (kg/jam) - 52,08 - 52,08 - - 52,08 - - 52,08 - - 52,08 - - - - 52,08 - 52,08 - 3,93 3,93 52,08 - - 52,08 - - 12,08 36,37 - - 36,37 12,06 36,37 - 0,31 36,06 - - 10,97 10,97 - - 10,97 -
Impur ities (kg/jam) - 10,41 - 10,41 - - 10,41 - - 10,41 - - 10,41 - - - - 10,41 - 10,41 - - - 10,41 - - 10,41 - -- - 10,41 - 1,21 1,21 - 1,21 - - 1,21 - - 1,1 1,1 - - 1,1 -
Detergen (kg/jam) - - - - - - - - 5.208,5 706,35 - 4.500,15 706,35 - 3.541,77 4.250,12 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
CaCO 3 (kg/jam) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 2,76 - 1,86 - - - 1,86 - 1,86 - - - - - - - - - - - - - -
H 2 PO 3 (kg/jam) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1,20 0,31 - - - 0,31 - 0,31 - - - - - - - - - - - - - -
BE (kg/jam) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 88,14 - 88,14 - 88,14 - - - - - - - - - - - - - -
Ca 3 (PO 4 ) 2 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0,93 - - - 0,93 - 0,93 - - - - - - - - - - - - - -
(kg/jam)
H 2 CO 3 (kg/jam) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0,26 - - - 0,26 - 0,26 - - - - - - - - - - - - - -
CO 2 (kg/jam) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0,30 - - - 0,30 - - 0,30 - 0,30 - 0,30 - - - - - - - - -
Total (kg/jam) - 20.833,99 - 20.833,99 - - 20.833,99 - 5.208,5 21.542,34 - 11.875,39 14.167,11 - 3.541,77 5.666,83 - 12.042,04 - 12.042,06 - 3,93 3,93 12.038,12 2,76 1,20 12.042,08 - 88,14 12,08 12.118,14 - 92,71 12.017,44 12,06 12.017,44 - 0,61 12.016,83 - - 1.037,32 10.966,38 - - 10.966,38 -
Steam (kg/jam) - - - - - - - - - - - - - - - - - - 673,04 - 673,04 - - - - - - 211,84 - - - 211,84 - - - 107,01 - - 107,01 2.409,72 - - 2.409,72 - - -
Air Pendingin - - - - - - - 117.396,18 - - 117.396,18 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 129.567,96 - 129.567,96
(kg/jam)
Air Panas (kg/jam) - - - - - - - - - - - - - 2.140,92 - - 2.140,92 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Suhu (0C) 279,8 33 33 33 279,8 33 33 20 30 22 22 22 22 30 30 24 22 24 279,8 90 90 90 90 90 30 30 90 279,8 30 110 110 110 110 110 110 110 279,8 120 120 279,8 279,8 275 275 275 20 30 30
Tekanan (bar) 63,19 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 63,19 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 63,19 1,013 1,013 63,19 63,19 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013

1,200,000
1,200,000
1,100,000
1,100,000
Nilai (dalam juta rupiah)

1,000,000
1,000,000
900,000
900,000
800,000
800,000 BT (Biaya Tetap)
BT (Biaya Tetap)
700,000
700,000 BEP BP (Biaya Produksi)
600,000
600,000 BP (Biaya Produksi)
BV (Biaya Variabel)
500,000
500,000 BV (Biaya
HP (Hasil Variabel)
Penjualan)
400,000
400,000
300,000
300,000 HP (Hasil Penjualan)
200,000
200,000
100,000
100,000
0
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar LD.1. Kurva Break Even Pabrik Minyak Olein

1,200,000
1,100,000
1,000,000
900,000
800,000
700,000 BT (Biaya Tetap)
BEP
600,000 BP (Biaya Produksi)
500,000
BV (Biaya Variabel)
400,000
300,000 HP (Hasil Penjualan)
200,000
100,000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Gambar LD.1. Grafik Break Even Pabrik minyak Olein

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Waktu Operasi : 330 hari
Satuan Operasi : kg/jam
Kapasitas Bahan Baku : 500 ton/hari x 1.000 kg/ton x 1 hari/24jam
: 20.833,33 kg/jam = 20.834 kg/jam
A. Perhitungan Neraca Massa
Komposisi bahan baku/CPO (crude palm oil) yang digunakan (Buku
Panduan PT. ASIAN AGRO AGUNG JAYA, Medan) :
1. Olein : 52,50 %
2. Stearin : 42,20 %
3. FFA (free fatty acid) : 5,00 %
4. Air (H 2 O) : 0,25 %
5. Impurities : 0,05 %
Komposisi produk RBDP Olein (refinery bleached deodorized palm oil)
(Buku Panduan PT. ASIAN AGRO AGUNG JAYA, Medan) :
1. Olein : 99,74 %
2. FFA (free fatty acid) : 0,15 %
3. Air (H 2 O) : 0,10 %
4. Impurities : 0,01 %

Misal :
Olein :A H 2 CO 3 :K
Stearin :B CO 2 :L
FFA (free fatty acid) : C
Air :D
Impurities :E
Detergen :F
CaCO 3 :G
H 3 PO 4 :H
Bleaching Earth :I
Ca 3 (PO 4 ) 2 :J
LA-1. Neraca Massa Pada Kristalizator (K-01)
F
9
A = ...%
A = 52,50%
B = 10%
B = 42,20%
7 10 C = ...%
C = 5,00%
D = ...%
D = 0,25%
E = ...%
E = 0,05%
F = 5%
12
B = ...%
F = ...%
Gambar LA-1. Neraca Massa pada Kristalizator (K-01)
Neraca massa total :
F7 + F9 = F10 + F12
F7 = 20.834 kg/jam dan F7 : F9 = 80% : 20% maka :

0,2 7 0,2
F9 = xF = x 20.834 kg / jam = 5.208,5kg/jam, sehingga :
0,8 0,8
20.834 kg/jam + 5.208,4 kg/jam = F10 + F12
F10 + F12 = 26.042,5 kg/jam, maka :
F10 = 26.042,5 kg/jam - F12....(1)
Neraca massa komponen :
F10X10 B + F12X12 B = F7X7 B
0,1 x F10 + F12X12 B = 20.834 kg/jam x 0,422
= 8.791,94 kg/jam
0,1 x F10 + F12X12 B = 8.791,94 kg/jam .(2)
F10X10 F + F12X12 F = F9X9 F
0,05 x F10 + F12X12 F = 5.208,5 kg/jam ......(3)
Persamaan (1) dimasukkan ke persamaan (3) sehingga,
0,05 x (26.042,5 kg/jam - F12 ) + F12X12 F = 5.208,5 kg/jam
1.302,42 kg/jam - 0,05xF12 + (F12 - F12X12 B ) = 5.208,5 kg/jam
0,95 F12 - F12X12 B = 3.906,38 kg/jam (4)
Persamaan (2) dan (4) dieliminasi sehingga diperoleh :
0,95 F12 + 0,1 F10 = 12.698,32 kg/jam
0,95x(26.042,5 kg/jam - F10) + 0,1 F10 = 12.698,32 kg/jam
24.740,37 kg/jam 0,95 F10 + 0,1 F10 = 12.698,32 kg/jam
-0,85 F10 = -12.042,05 kg/jam
F10 = 14.167,11 kg/jam.(5)
Persamaan (5) dimasukkan ke persamaan (1) sehingga diperoleh :
F12 = 11.875,39 kg/jam
0,05 x 14.167,11 kg/jam + F12X12 F = 5.208,5 kg/jam

F12X12 F = 4.500,15 kg/jam
F12X12 B = 11.875,39 kg/jam 4.500,15 kg/jam
= 7.375,24 kg/jam
F10X10 B = 0,1 x F10
= 0,1 x 14.167,11 kg/jam
= 1.416,71 kg/jam
F10X10 C = F7X7 C
= 20.834 kg/jam x 0,05
= 1.041,7 kg/jam
F10X10 D = F7X7 D
= 20.834 kg/jam x 0,0025
= 52,08 kg/jam
F10X10 E = F7X7 E
= 20.834 kg/jam x 0,0005
= 10,41 kg/jam
F10X10 F = 0,1 x F10
= 0,05 x 14.167,11 kg/jam
= 708,35 kg/jam
F10X10 A = F10 (F10X10 B + F10X10 C + F10X10 D + F10X10 E + F10X10 F )
= 14.167,11 kg/jam - [(1.416,71 + 1.041,7 + 52,08 + 10.41 +
708,35) kg/jam]
= 10.937,86 kg/jam

Tabel LA-1. Neraca massa pada Kristalizator (K-01)
7 9 10 12
A 10.937,86 - 10.937,86 -
B 8.791,94 - 1.416,71 7.375,24
C 1.041,7 - 1.041,7 -
D 52,08 - 52,08 -
E 10,41 - 10,41 -
F - 5.208,5 708,35 4.500,15
TOTAL 26.042,5 26.042,5
LA-2. Neraca Massa Pada Separator (S-01)
F
15
A = ...%
18 C = ...%
D = ...%
E = ...%
13 16
A = 77,27% B = %
B = 10% F = %
C = 7,3%
D = 0,36%
E = 0,07%
F = 5%
Gambar LA-2. Neraca Massa pada Separator (S-01)
F13 + F15 = F16 + F18
F13 = 14.167,11 kg/jam dan F13 : F15 = 80% : 20% maka :

0,2 13 0,2
F15 = xF = x14.167,11 kg / jam = 3.541,77 kg/jam, sehingga :
0,8 0,8
14.167,11 kg/jam + 3.541,77 kg/jam = F16 + F18
F16 + F18 = 17.708,88 kg/jam, maka :
F16 = 17.708,88 kg/jam - F18....(6)
F16X16 F = F13X13 F + F15X15 F
F16X16 F = F13X13 F + F15X15 F
= 708,35 kg/jam + 3.541,77 kg/jam
= 4.250,12 kg/jam
F16X16 B = F13X13 B
= 1.416,71 kg/jam
Sehingga,
F16 = F16X16 B + F16X16 F
= 1.416,71 kg/jam + 4.250,12 kg/jam
= 5.666,83 kg/jam .(7)
Persamaan (7) disubstitusikan ke persamaan (6) sehingga diperoleh :
F18 = 17.708,88 kg/jam 5.666,83 kg/jam
= 12.042,05 kg/jam
F18X18 C = F13X13 C
= 1.041,7 kg/jam
F18X18 D = F13X13 D
= 52,08 kg/jam
F18X18 E = F13X13 E
= 10,41 kg/jam

F18X18 A = F18 (F18X18 C + F18X18 D + F18X18 E )
= 12.042,05 kg/jam - [(1.041,7 + 52,08 + 10,41) kg/jam]
= 10.937,86 kg/jam
Tabel LA-2. Neraca massa pada Separator (S-01)
13 15 16 18
A 10.937,86 - - 10.937,86
B 1.416,71 - 1.416,71 -
C 1.041,7 - - 1.041,7
D 52,08 - - 52,08
E 10,41 - - 10,41
F 708,35 3.541,77 4.250,12 -
TOTAL 17.708,88 17.708,88
LA-3. Neraca Massa Pada Dryer Vacumm (H-01)
22
A = 90,83% A = ...%
C = 8,6% 20 24 C = ...%
D = 0,43% D = 0,4%
E = 0,09% E = ...%
Gambar LA-3. Neraca Massa pada Dryer Vacumm (H-01)
F22 + F24 = F20
F20 = 12.042,05kg/jam, maka :
F22 = 12.042,05 kg/jam F24..(8)

F22X22 D + F24X24 D = F20X20 D
F22X22 D + 0,004 F24 = 52,08 kg/jam .(9)
(12.042,05 kg/jam F24) + 0,004 F24 = 52,08 kg/jam
12.042,05 kg/jam F24 + 0,004 F24 = 52,08 kg/jam
-0,996 F24 = -11.989,97 kg/jam
F24 = 12.038,12 kg/jam ...(10)
F22 = 12.042,05 kg/jam 12.038,12 kg/jam
= 3,93 kg/jam
F24X24 D = F20X20 D - F22X22 D
= 52,08 kg/jam 3,93 kg/jam
= 48,15 kg/jam
F24X24 C = F20X20 C
= 1.041,7 kg/jam
F24X24 E = F20X20 E
= 10,41 kg/jam
F24X24 A = F24 (F24X24 C + F24X24 D + F24X24 E )
= 12.038,12 kg/jam - [(1.041,7 + 48,15 + 10,41) kg/jam]
= 10.937,86 kg/jam

Tabel LA-3. Neraca massa pada Dryer Vacumm (H-01)
20 22 24
A 10.937,86 - 10.937,86
C 1.041,7 - 1.041,7
D 52,08 2,36 48,15
E 10,41 - 10,41
TOTAL 12.042,05 12.042,05
LA-4. Neraca Massa Pada Mixer (M-01)
G H
A = ...%
25 26 C = ...%
D = 0,3%
A = 90,91%
E = ...%
C = 8,6% 24 27
G = %
D = 0,4%
H = %
E = 0,09%
J = %
K = %
L = %
Gambar LA-4. Neraca Massa pada Mixer (M-01)
Didalam mixer terjadi reaksi netralisasi kelebihan bahan penolong CaCO 3
sebagai berikut :
3H 3 PO 4 (I) + 3CaCO 3 (I) Ca 3 (PO 4 ) 2 (s) + 3H 2 CO 3 (I)
H 2 CO 3 (I) H 2 O (I) + CO 2 (g) , atau

3H+3GJ+3K
KD+L
Perbandingan CaCO 3 yang digunakan adalah 0,23 kg/1ton CPO sehingga :
0,23 kg CaCO 3
F25X25 G = x12.038,12 kg CPO / jam = 2,76 kg/jam
1.000 kg CPO

Perbandingan H 3 PO 4 yang digunakan adalah 0,1 kg/1ton CPO sehingga :
0,1 kg H 3 PO 4
F26X26 H = x12.038,12 kg CPO / jam = 1,20 kg/jam
1.000 kg CPO
Dan terkonversi 98% /X H = 98% (PT. ASIAN AGRO AGUNG JAYA,
Medan)
Persamaan laju reaksi :
26
F H 3 PO4 x X H 3 PO4 F 26 X 26 H x98%
(3)
r1 = =
= 0,33 x F26X26 H dimana F26X26 H = 1,20 kg/jam / BM H 3 PO 4
= 1,20 kg/jam / 98 kg/kmol
= 0,012 kmol/jam
Sehingga, r 1 = 0,33 x 0,012 kmol/jam = 0,003 kmol/jam
F27 = F24 + F25 + F26
F27 = 12.038,12 kg/jam + F25 + F26
F27X27 A = F24X24 A
= 10.937,86 kg/jam
F27X27 C = F24X24 C
= 1.041,7 kg/jam
F27X27 E = F24X24 E
= 10,41 kg/jam
F27X27 D = F24X24 D + r 2
= 48,15 kg/jam + r 2
F27X27 G = F25X25 G 3 r 1
= 2,76 kg/jam 3 x (0,003 kmol/jam x 100 kg/kmol)

= 1,86 kg/jam
F27X27 H = F26X26 H 3 r 1
= 1,20 kg/jam 3 x (0,003 kmol/jam x 98 kg/kmol)
= 0,31 kg/jam
F27X27 J = r1
= 0,003 kmol/jam x 310 kg/kmol
= 0,93 kg/jam
F27X27 K = 3 r1 r2
= 3 x (0,003 kmol/jam x 62 kg/kmol) - r 2
= 0,56 kg/jam - r 2
F27X27 L = r2
F27 = F27 A + F27 C + F27 D + F27 E + F27 G + F27 H + F27 J + F27 K + F27 L
= (10.937,86+1.041,7+48,15+10,41+1,86+0,31+0,93+0,56) kg/jam + r 2 - r 2 +
r2
12.038,12 kg/jam + F25 + F26 = 12.041,78 + r 2
(12.038,12 + 2,76 + 1,20) kg/jam = 12.041,78 + r 2
Maka, r 2 = (12.042,08 12.041,78) kg/jam = 0,3 kg/jam
F27X27 D = 48,15 kg/jam + r 2
= 48,45 kg/jam
F27X27 K = 0,56 kg/jam - r 2
= 0,26 kg/jam
F27X27 L = r2
= 0,3 kg/jam

Tabel LA-4. Neraca massa pada Mixer (M-01)
24 25 26 27
A 10.937,86 - - 10.937,86
C 1.041,7 - - 1.041,7
D 48,15 - - 48,45
E 10,41 - - 10,41
G - 2,76 - 1,86
H - - 1,20 0,31
J - - - 0,93
K - - - 0,26
L - - - 0,3
TOTAL 12.042,08 12.042,0
8
LA-5. Neraca Massa Pada Bleacher (H-02)

I
A = 91,05%
C = 8,6% 29 30
D = 0,4%
E = 0,08% 27
G = 0,01%
H = 0,002%
J = 0,008%
K = 0,002% 31
L = 0,003%
A = ...% D
C = ...%
D = 0,3%
E = ...%
G = %
H = %
J = %
K = %
L = %
I = %
Gambar LA-5. Neraca Massa pada Bleacher (H-02)
Perbandingan bleaching earth yang digunakan adalah 7,32 kg/1ton CPO (PT.
ASIAN AGRO AGUNG JAYA, Medan) sehingga :
7,32 kg bleaching earth
F29X29 G = x12.042,08 kg CPO / jam = 88,14 kg/jam
1.000 kg CPO
F30 + F31 = F27 + F29
F30 + F31 = 12.042,08 kg/jam + 88,14 kg/jam
F31 = 12.130,22 kg/jam - F30 ..(11)
F31X31 A = F27X27 A
= 10.937,86 kg/jam
F31X31 C = F27X27 C
= 1.041,7 kg/jam
F31X31 E = F27X27 E

= 10,41 kg/jam
F31X31 G = F27X27 G
= 1,86 kg/jam
F31X31 H = F27X27 H
= 0,31 kg/jam
F31X31 I = F29X29 I
= 88,14 kg/jam
F31X31 J = F27X27 J
= 0,39 kg/jam
F31X31 K = F27X27 K
= 0,26 kg/jam
F31X31 L = F27X27 L
= 0,3 kg/jam
F30X30 D + F31X31 D = F27X27 D
F30X30 D + 0,003 x F31 = 48,45 kg/jam
F30X30 D = 48,45 kg/jam 0,003 x F31 .(12)
= 48,45 kg/jam 0,003 x (12.130,22 - F30)
= 12,05 kg/jam + 0,003 x F30
0,997 x F30= 12,05 kg/jam, maka F30 = 12,08 kg/jam
F30X30 D + F31X31 D = F27X27 D
12,08 kg/jam + F31X31 D = 48,45 kg/jam
F31X31 D = 48,45 kg/jam 12,08 kg/jam
= 36,37 kg/jam
Tabel LA-5. Neraca massa pada bleacher (H-02)

27 29 30 31
A 10.937,86 - - 10.937,86
C 1.041,7 - - 1.041,7
D 48,45 - 12,08 36,37
E 10,41 - - 10,41
G 1,86 - - 1,86
H 0,31 - - 0,31
J 0,93 - - 0,93
I - 88,14 - 88,14
K 0,26 - - 0,26
L 0,3 - - 0,3
TOTAL 12.130,22 12.130,22
LA-6. Neraca Massa Pada Niagara Filter (NF-01)
A = 90,16%
C = 8,6%
D = 0,4%
E = 0,08% 31 33
G = 0,01%
H = 0,002%
J = 0,008%
K = 0,002%
L = 0,003%
I = 0,73% 34 E = %
G = ...%
A = ...%
H = ...%
C = ...%
J = ...%
D = ...%
K = ...%
E = 0,01%
I = .%
L = %
Gambar LA-6. Neraca Massa pada Niagara Filter (NF-01)

F33 + F34 = F31
F33 + F34 = 12.118,14 kg/jam
F34X34 A = F31X31 A
= 10.937,86 kg/jam
F34X34 C = F31X31 C
= 1.041,7 kg/jam
F34X34 D = F31X31 D
= 36,37 kg/jam
F34X34 L = F31X31 L
= 0,3 kg/jam
F33X33 G = F27X27 G
= 1,86 kg/jam
F33X33 H = F31X31 H
= 0,31 kg/jam
F33X33 I = F31X31 I
= 88,14 kg/jam
F33X33 J = F31X31 J
= 0,93 kg/jam
F33X33 K = F31X31 K
= 0,26 kg/jam
F34X34 E + F33X33 E = F31X31 E
= 10,41 kg/jam
F33X33 E = 10,41 kg/jam 0,0001 x F34 (13)

= 10,41 kg/jam 0,0001 x (12.118,14 kg/jam - F33)
= 9,19 + 0,0001 x F33
F33 = F33 E + F33 G + F33 H + F33 J + F33 K + F33 I
= 91,5 kg/jam + F33 E
F33X33 E = 9,19 + 0,0001 x F33
= 9,19 + 0,0001 x (91,5 kg/jam + F33 E )
= 9,20 kg/jam + 0,0001 x F33 E
0,999 F33 E = 9,20 kg/jam
F33 E = 9,20 kg/jam
F33X33 E + F34X34 E = F31X31 E
9,20 kg/jam + F34X34 E = 10,41 kg/jam
F34X34 E = 10,41 kg/jam 9,20 kg/jam
= 1,21 kg/jam
Tabel LA-6. Neraca massa pada Niagara Filter (NF-01)
31 33 34
A 10.937,86 - 10.937,86
C 1.041,7 - 1.041,7
D 36,37 - 36,37
E 10,41 9,20 1,21
G 1,86 1,86 -
H 0,31 0,31 -
J 0,93 0,93 -
I 88,14 88,14 -
K 0,26 0,26 -

L 0,3 - 0,3
TOTAL 12.118,14 12.118,14
LA-7. Neraca Massa Pada Dearator (H-03)
D = ...%
L = %
38
A = ...%
39 C = ...%
D = 0,3%
E = ...%
36
A = 90,92%
C = 8,6%
D = 0,4%
E = 0,07%
L = 0,003%
Gambar LA-7. Neraca Massa pada Dearator (H-03)
F38 + F39 = F36
F38 + F39 = 12.017,44 kg/jam
F39X39 A = F36X36 A
= 10.937,86 kg/jam
F39X39 C = F36X36 C
= 1.041,7 kg/jam
F39X39 E = F36X36 E
= 10,41 kg/jam
F38X38 L = F36X36 L
= 0,3 kg/jam
F38X38 D + F39X39 D = F36X36 D

= 36,37 kg/jam
F38X38 D = 36,37 kg/jam 0,003 x F39 ..(14)
= 36,37 kg/jam 0,003 x (12.017,44 - F38)
= 0,31 kg/jam + 0,003 x F38
F38 = F38 D + F38 L
= 0,3 kg/jam + F38 D
...(15)
Persamaan (14) dimasukkan ke persamaan (15) sehingga diperoleh :
F38X38 D = 0,31 kg/jam 0,003 x (0,3 kg/jam + F38 D )
= 0,31 kg/jam 0,003 x F38
0,997 F38 D = 0,31 kg/jam
F38 D = 0,31 kg/jam
F38X38 D + F39X39 D = F36X36 D
0,31 kg/jam + F39X39 D = 36,37 kg/jam
F39X39 D = 36,37 kg/jam 0,31 kg/jam
= 36,06 kg/jam
Tabel LA-7. Neraca massa pada dearator (H-03)
36 38 39
A 10.937,86 - 10.937,86
C 1.041,7 - 1.041,7
D 36,37 0,31 36,06
E 1,21 - 1,21
L 0,3 0,3 -
TOTAL 12.017,44 12.017,44

LA-8. Neraca Massa Pada Neutralized Deodirizer Refining (H-04)
A = 90,94% 39
C = 8,7% C = ...%
D = 0,3% 42 D = ...%
E = 0,06% E = %
43
A = ...%
C = 0,15%
D = 0,1%
E = 0,01%
Gambar LA-8. Neraca Massa pada Neutralized Deodorizer Refining (H-04)
F42 + F43 = F39
F42 + F43 = 12.016,83 kg/jam
F43X43 A = F39X39 A
= 10.937,86 kg/jam
F42X42 C + F43X43 C = F39X39 C
= 1.041,7 kg/jam
F42X42 C = 1.041,7 kg/jam 0,0015 x F43 .....(16)
F42X42 D + F43X43 D = F39X39 D
= 36,06 kg/jam
F42X42 D = 36,06 kg/jam 0,001 x F43......(17)
F42X42 E + F43X43 E = F39X39 E

= 1,21 kg/jam
F42X42 E = 1,21 kg/jam 0,0001 x F43 .....(18)
Persamaan (16), (17) dan (18) dijumlahkan sehingga diperoleh :
1.078,94 kg/jam 0,0026 F43 = F42X42 C + F42X42 D + F42X42 E
1.078,94 kg/jam 0,0026 F43 = F42
1.078,94 kg/jam 0,0026 F43 = 12.016,83 kg/jam - F43
0,9974 F43 = 10.937,89 kg/jam
F43 = 10.966,4 kg/jam
F42X42 C = 1.041,7 kg/jam 0,0015 x 10.966,4 kg/jam
= 1.025,25 kg/jam
F42X42 C + F43X43 C = F39X39 C
F43X43 C = 16,45 kg/jam
F42X42 D = 36,06 kg/jam 0,001 x 10.966,4 kg/jam
= 25,09 kg/jam
F42X42 D + F43X43 D = F39X39 D
F43X43 D = 10,97 kg/jam
F42X42 E = 1,21 kg/jam 0,0001 x 10.966,4 kg/jam
= 0,11 kg/jam
F42X42 E + F43X43 E = F39X39 E
F43X43 E = 1,1 kg/jam
Tabel LA-8. Neraca massa pada neutralized deodorizer refining (H-04)
39 42 43
A 10.937,86 - 10.937,86
C 1.041,7 1.025,25 16,45

D 36,06 25,09 10,97
E 1,21 0,11 1,1
TOTAL 12.016,83 12.016,83
B. Perhitungan Neraca Panas
Basis Perhitungan = 1 Jam Operasi
Suhu Referensi = 200C (293 K)
Satuan Perhitungan = kJ/jam
B.1. Sifat Fisik Bahan
B.1.1. Kapasitas Panas/Cp
Dari Perry, 1997 Tabel 2-393 halaman 2-354, diketahui kontribusi elemen
atom untuk estimasi Cp (kapasitas panas) bahan berupa padatan adalah :
Tabel LA-9. Kapasitas Panas Bahan Berupa Padatan Pada Suhu 298 K
Elemen Atom E (J/mol.K)

C 10,89
H 7,56
O 13,42

Ca 26,19
P 24,69
Besarnya harga kapasitas panas (Cp) padatan adalah (Perry, 1997):
N i Ei ..(19)
n
Cps =
i =1
Dimana :
Cps = Kapasitas panas padatan pada suhu 298 K (J/mol.K)
n = Jumlah perbedaan elemen atom pada senyawa
Ni = Jumlah elemen atom i pada senyawa
Ei = Kapasitas panas bahan padatan pada tabel 2-393
Untuk estimasi Cp (kapasitas panas) bahan berupa cairan dapat dilihat
berdasarkan kontribusi gugus atom (Perry, 1997):
Tabel LA-10. Kapasitas Panas Untuk Cairan Pada Suhu 298 K
Ikatan Cp (J/mol.K)
CH 3 36,82
CH 2 30,38
CH 20,92
COOH 79,91
CO 2 60,67
COO 44,77
C = CH 2 5,10
Besarnya harga kapasitas panas (Cp) cairan adalah (Perry, 1997):
N i Cpi .....(20)
n
Cps =
i =1
Dimana :

Cps = Kapasitas panas cairan pada suhu 298 K (J/mol.K)
n = Jumlah perbedaan elemen atom pada senyawa
Ni = Jumlah elemen atom i pada senyawa
Cpi = Kapasitas panas cairan pada tabel 2-394
Sehingga diperoleh harga kapasitas panas (Cp) untuk masing-masing
bahan :
Cp Olein (A) = CH 3 O 2 (CH 2 ) 7 CH=(CH 2 ) 7 CH 3
= 2(CH 3 ) + 14(CH 2 ) + (CH) + (COO) + (C=CH 2 )
= 569,75 J/mol.K
Cp Stearin (B) = CH 3 O 2 C(CH 2 )CH 3
= 2(CH 3 ) + 16(CH 2 ) + COO
= 604,49 J/mol.K
Cp FFA (C) = CH 3 (CH 2 ) 16 COOH
= (CH 3 ) + 16 (CH 2 ) + COOH
= 602,81 J/mol.K
Cp Air (H 2 O)/D = 75,24 J/mol.K
Cp Impuritis (E) = 695,44 J/mol.K
Cp Detergen (F) = 221,03 J/mol.K
Cp CaCO 3 (G) = Ca + C +3O
= 77,34 J/mol.K
Cp H 3 PO 4 (H) = 3H + P + 4O
= 101,05 J/mol.K
Cp Bleaching earth (I)= 251,13 J/mol.K
Cp Ca(PO 4 ) 2 (J) = Ca + 2P + 8O

= 182,93 J/mol.K
Cp H 2 CO 3 (K) = 2H + C +3O
= 58,71 J/mol.K
Cp CO 2 (L) = C + 2O
= 37,73 J/mol.K
B.1.2. Panas Pembentukan Standar (H0 f 298 )
Dari Perry, 1997 Tabel 2-388 halaman 2-349 diperoleh estimasiH 0

f 298
(J/mol) adalah :
H0 f 298 CaCO 3 (G) = -723,84 kJ/mol.K
H0 f 298 H 3 PO 4 (H) = -635,04 kJ/mol.K
H0 f 298 Ca(PO 4 ) 2 (J) = -425,609 kJ/mol.K
H0 f 298 H 2 CO 3 (K) = -411,153 kJ/mol.K
H0 f 298 CO 2 (L) = -411,153 kJ/mol.K
H0 f 298 H 2 O (l) = -285,830 kJ/mol.K
LA-9. Neraca Panas Pada Heat Exchanger (E-01)
Air Pendingin
P= 1 atm
A T = 200C A
B 5 B
C C
4 7
D D
E E
P = 1 atm 6 P = 1 atm
T = 550C T = 330C
Air Pendingin bekas
P= 1 atm
T = 330C
Gambar LA-9. Neraca Panas pada Heat Exchanger (E-01)

Tabel LA-12. H Bahan Masuk Pada Heat Exchanger (E-01)
Komponen M (kg) n (kmol) Cp T n.Cp.dT (kJ)

(kJ/kmol.K) (K)
A 6.562,50 23,19 569,75 35 462.437,59
B 5.275,00 61,34 604,49 35 1.297.779,58
C 625,00 2,17 602,81 35 45.783,42
D 31,25 1,74 75,24 35 4.582,12
E 6,25 0,09 695,44 35 2.190,64
TOTAL 1.812.773,34
Tabel LA-13. H Bahan Keluar Dari Heat Exchanger (E-01)

(kJ/kmol.K) (K)
A 6.562,50 23,19 569,75 13 171.762,53
B 5.275,00 61,34 604,49 13 482.032,42
C 625,00 2,17 602,81 13 17.005,27
D 31,25 1,74 75,24 13 1.701,93
E 6,25 0,09 695,44 13 813,66
TOTAL 673.315,81
dQ = Q out Q in
= (673.315,81 1.812.773,34) kJ
= -1.139.457,53 kJ/jam
Maka panas yang diserap air pendingin sebesar -1.139.457,53 kJ/jam.
Digunakan air pendingin dengan temperatur masuk 200C (293 K), 1 atm
dan keluar pada temperatur 330C (306 K), 1 atm. Cp air = 75,24 Joule/mol.K
(Perry, 1997).

Q = n x Cp x dT
Q - 1.139.457,53
75,24 x(293 306)
n = = = 1.164,95 kmol
Cp.dT
Maka jumlah air pendingin yang digunakan adalah :
m = n x BM
= 1.164,95 kmol x 18 kg/kmol = 20.969,04 kg/jam
LA-10. Neraca Panas Pada Kristalizator (K-01)
Air Pendingin F
P= 1 atm P= 1 atm A
A T = 300C B
B T = 200C
8 9 C
C D
D 7 10 E
E F
F 12 P = 1 atm
11
P = 1 atm B T = 220C
T = 330C F Air Pendingin bekas
P= 1 atm P= 1 atm
T = 220C T = 220C
Gambar LA-10. Neraca Panas pada Kristalizator (K-01)
Tabel LA-14. H Bahan Masuk Pada Kristalizator (K-01)
Komponen M (kg) n (kmol) Cp T n.Cp.dT

(kJ/kmol.K) (K) (kJ)
A 6.562,50 23,19 569,75 13 171.762,53
B 5.275,00 61,34 604,49 13 482.032,42

C 625,00 2,17 602,81 13 17.005,27
D 31,25 1,74 75,24 13 1.701,93
E 6,25 0,09 695,44 13 813,66
F 3.125,00 10,85 221,03 10 23.981,75
TOTAL 697.297,56
Tabel LA-15. H Bahan Keluar Dari Kristalizator (K-01)

A 6.562,50 23,19 569,75 2 26.425,01
B 850,00 9,88 604,49 2 11.944,72
C 625,00 2,17 602,81 2 2.616,20
D 31,25 1,74 75,24 2 261,84
E 6,25 0,09 695,44 2 125,18
F 425,00 1,47 221,03 2 649,83
B 4.425,00 51,45 604,49 2 62.202,02
F 2.700,00 9,38 221,03 2 4.146,52
TOTAL 108.371,31
dQ = Q out Q in
= (108.371,31 697.297,56) kJ
= -588.926,25 kJ/jam
Maka panas yang diserap air pendingin sebesar -588.926,25 kJ/jam.

(Perry, 1997).
Q = n x Cp x dT
Q - 588.926,25
75,24 x(293 295)
n = = = 3.913,65 kmol
Cp.dT
m = n x BM
LA-11. Neraca Panas Pada Separator (S-01)
Air Panas F
P= 1 atm P= 1 atm
A
A T = 300C
B
B T = 300C
14 15 C
C D
D 13 18 E
E F
F 16 P = 1 atm
17
P = 1 atm B T = 240C
0
T = 22 C F Air Panas bekas
P= 1 atm P= 1 atm
T = 240C T = 220C
Gambar LA-11. Neraca Panas pada Separator (S-01)
Tabel LA-16. H Bahan Masuk Pada Separator (S-01)

A 6.562,50 23,19 569,75 2 26.425,01

B 850,00 9,88 604,49 2 11.944,72
C 625,00 2,17 602,81 2 2.616,20
D 31,25 1,74 75,24 2 261,84
E 6,25 0,09 695,44 2 125,18
F 425,00 1,47 221,03 2 649,83
F 2.125,00 7,38 221,03 10 16.307,89
TOTAL 58.330,67
Tabel LA-17. H Bahan Keluar Dari Separator (S-01)

A 6.562,50 23,19 569,75 4 52.850,01
C 625,00 2,17 602,81 4 5.232,39
D 31,25 1,74 75,24 4 523,67
E 6,25 0,09 695,44 4 250,36
B 850,00 9,88 604,49 4 23.889,44
F 2.550,00 8,85 221,03 4 7.824,46
TOTAL 90.570,34
dQ = Q out Q in
= (90.570,34 58.330,67) kJ
= 32.239,67 kJ/jam
Maka panas yang dilepas air pemanas sebesar 32.239,67 kJ/jam.

Digunakan air pemanas dengan temperatur masuk 300C (303 K), 1 atm
(Perry, 1997).
Q = n x Cp x dT
Q 32.239,67
75,24 x(303 297)
n = = = 71,41 kmol
Cp.dT
Maka jumlah air pemanas yang digunakan adalah :
m = n x BM
= 71,41 kmol x 18 kg/kmol = 1.285,47 kg/jam
Steam
P= 63,18 atm
T = 279,80C
A A
19
C C
D 18 20 D
E E
P = 1 atm P = 1 atm
21
T = 240C T = 900C
Kondensat
P= 1 atm
T = 900C

A 6.562,50 23,19 569,75 4 52.850,01

C 625,00 2,17 602,81 4 5.232,39
D 31,25 1,74 75,24 4 523,67
E 6,25 0,09 695,44 4 250,36
TOTAL 58.856,43

A 6.562,50 23,19 569,75 70 924.875,18
C 625,00 2,17 602,81 70 91.566,84
D 31,25 1,74 75,24 70 9.164,23
E 6,25 0,09 695,44 70 4.381,27
TOTAL 1.029.987,52
dQ = Q out Q in
= (1.029.987,52 58.856,43) kJ
= 971.131,09 kJ/jam
Maka panas yang dilepas steam sebesar 971.131,09 kJ/jam.
Heat exchanger membutuhkan panas sebesar 971.131,09 kJ/jam. Untuk
mencapai kondisi Heat exchanger digunakan saturated steam yang masuk pada
suhu 279,80C; 64 bar. Dari Appendix steam tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh

bahwa pada suhu 279,80C; 64 bar besar entalpi ( H ) steam adalah 2.780,60 kJ/kg.
Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 900C; 1,47 bar. Dari Appendix steam
tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh uap air pada suhu 900C; 1,47 bar mempunyai
besar entalpi sebesar 376,80 kJ/kg.
Sehingga jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
dQ

H steam H L
m =

971.131,09
2.780,60 376,80
=
= 403,99 kg/jam
LA-13. Neraca Panas Pada Bleacher (H-02)
A Steam I A
C P= 63,18 atm P= 1 atm C
D T = 279,80C T = 300C D
E 28 29 E
G G
27 31 H
H
J I
30 32 J
K
L D K
P = 1 atm P= 1 atm Kondensat L
T = 900C T= 1100C P= 1 atm P = 1 atm
T = 1100C T = 1100C
Gambar LA-13. Neraca Panas pada Bleacher (H-02)
Tabel LA-19. H Bahan Masuk Pada Bleacher (H-02)

A 6.562,50 23,190 569,75 70 924.875,18
C 625,00 2,170 602,81 70 91.566,84
D 29,09 1,620 75,24 70 8.532,22
E 6,25 0,090 695,44 70 4.381,27
G 1,06 0,010 77,34 70 54,14
H 0,13 0,001 101,05 70 7,07
I 52,89 0,169 251,13 10 424,41
J 0,62 0,002 182,93 70 25,61
K 0,17 0,003 58,71 70 12,33
L 0,2 0,004 37,73 70 10,56
TOTAL 1.029.889,63

Tabel LA-20. H Bahan Keluar Dari Bleacher (H-02)

A 6.562,50 23,190 569,75 90 1.189.125,23
C 625,00 2,170 602,81 90 117.728,79
D 21,82 1,212 75,24 90 8.207,18
E 6,25 0,090 695,44 90 5.633,06
G 1,06 0,010 77,34 90 69,61
H 0,13 0,001 101,05 90 9,09
I 0,62 0,169 251,13 90 3.819,69
J 52,89 0,002 182,93 90 32,93
K 0,17 0,003 58,71 90 15,85
L 0,2 0,004 37,73 90 13,58
D 7,27 0,404 75,24 90 2.735,72
TOTAL 1.345.371,12
dQ = Q out Q in
= (1.345.371,12 1.029.889,63) kJ
= 315.481,49 kJ/jam
Bleacher membutuhkan panas sebesar 315.481,49 kJ/jam. Untuk mencapai
kondisi Bleacher digunakan saturated steam yang masuk pada suhu 279,80C; 64
bar. Dari Appendix steam tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh bahwa pada suhu

279,80C; 64 bar besar entalpi ( H ) steam adalah 2.780,60 kJ/kg. Steam keluar
sebagai kondensat pada suhu 1100C; 1,47 bar. Dari Appendix steam tabel 8,
Reklaitis (1983) diperoleh uap air pada suhu 1100C; 1,47 bar mempunyai besar
entalpi sebesar 460,12 kJ/kg.

dQ

H steam H L
m =
315.481,49
2.780,60 460,12
=
= 135,95 kg/jam
LA-14. Neraca Panas Pada Dearator (H-03)
Steam
P= 63,18 atm
A T = 279,80C
37 A
C
C
D 36 39 D
E
E
L 38 40 P = 1 atm
P = 1 atm D
T = 1200C
T = 1100C L
Kondensat
P= 1 atm P= 1 atm
T= 1200C T = 1200C
Gambar LA-14. Neraca Panas pada Dearator (H-03)
Tabel LA-21. H Bahan Masuk Pada Dearator (H-03)

A 6.562,50 23,190 569,75 90 1.189.125,23
C 625,00 2,170 602,81 90 117.728,79
D 21,82 1,212 75,24 90 8.207,18
E 0,72 0,010 695,44 90 625,90
L 0,2 0,004 37,73 90 13,58
TOTAL 1.315.700,68
Tabel LA-22. H Bahan Keluar Dari Dearator (H-03)


A 6.562,50 23,190 569,75 100 1.321.250,25
C 625,00 2,170 602,81 100 130.809,77
D 21,63 1,167 75,24 100 8.780,51
E 0,72 0,010 695,44 100 695,44
L 0,20 0,004 37,73 100 15,09
D 0,19 0,010 75,24 100 75,24
TOTAL 1.461.626,30
dQ = Q out Q in
= (1.461.626,30 1.315.700,68) kJ
= 145.925,62 kJ/jam
Dearator membutuhkan panas sebesar 145.925,62 kJ/jam. Untuk
mencapai kondisi Dearator digunakan saturated steam yang masuk pada suhu
279,80C; 64 bar. Dari Appendix steam tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh bahwa

pada suhu 279,80C; 64 bar besar entalpi ( H ) steam adalah 2.780,60 kJ/kg. Steam
keluar sebagai kondensat pada suhu 1200C; 1,47 bar. Dari Appendix steam tabel 8,
Reklaitis (1983) diperoleh uap air pada suhu 1200C; 1,47 bar mempunyai besar
entalpi sebesar 504,7 kJ/kg.
dQ

H steam H L
m =
145.925,62
2.780,60 504,7
=
= 64,12 kg/jam
LA-15. Neraca Panas Pada Neutralized Deodorizer Refining (H-04)

Steam
P= 63,18 atm
T = 279,80C
A 41 A
C C
D 39 43 D
E E
P = 1 atm C 42 44 P = 1 atm
T = 1200C D T = 2750C
E Kondensat
P= 1 atm P= 1 atm
T= 2750C T = 2750C
Gambar LA-15. Neraca Panas pada Neutralized Deodorizer Refining (H-04)
Tabel LA-23. H Bahan Masuk Pada Neutralized Deodorizer Refining (H-04)

A 6.562,50 23,190 569,75 100 1.321.250,25
C 625,00 2,170 602,81 100 130.809,77
D 21,63 1,202 75,24 100 9.043,85
E 0,72 0,010 695,44 100 695,44
TOTAL 1.461.799,31
Tabel LA-24. H Bahan Keluar Dari Neutralized Deodorizer Refining (H-04)

A 6.562,50 23,190 569,75 255 3.369.188,14
C 9,86 0,034 602,81 255 5.226,36
D 6,57 0,365 75,24 255 7.002,96
E 0,66 0,009 695,44 255 1.596,03
C 615,13 2,136 602,81 255 328.338,55
D 15,03 0,835 75,24 255 16.020,48
E 0,06 0,001 695,44 255 177,34
TOTAL 3.727.549,86
dQ = Q out Q in

= (3.727.549,86 1.461.799,31) kJ
= 2.265.750,55 kJ/jam
Maka panas yang dilepas steam sebesar 2.265.750,55 kJ/jam.
Neutralized Deodorizer Refining membutuhkan panas sebesar
2.265.750,55 kJ/jam. Untuk mencapai kondisi Neutralized Deodorizer Refining
digunakan saturated steam yang masuk pada suhu 279,80C; 64 bar. Dari Appendix
steam tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh bahwa pada suhu 279,80C; 64 bar besar

entalpi ( H ) steam adalah 2.780,60 kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada
suhu 2750C; 1,47 bar. Dari Appendix steam tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh uap
air pada suhu 2750C; 1,47 bar mempunyai besar entalpi sebesar 1.213,7 kJ/kg.
dQ

H steam H L
m =
2.265.750,55
2.780,60 1.213,7
= = 1.446,01 kg/jam
Air Pendingin
P= 1 atm
T = 200C
A A
45
C C
D 43 46 D
E E
P = 1 atm P = 1 atm
47
T = 2750C T = 300C
Air Pendingin bekas
P= 1 atm
T = 300C

(kJ/kmol.K) (K)
A 6.562,50 23,19 569,75 255 3.369.188,14
C 9,86 0,034 602,81 255 5.226,36
D 6,57 0,365 75,24 255 7.002,96
E 0,66 0,009 695,44 255 1.596,03
TOTAL 3.383.013,50

(kJ/kmol.K) (K)
A 6.562,50 23,19 569,75 10 132.125,03
C 9,86 0,034 602,81 10 204,96
D 6,57 0,365 75,24 10 274,63
E 0,66 0,009 695,44 10 62,59
TOTAL 132.667,20
dQ = Q out Q in
= (132.667,20 3.383.013,50) kJ
= -3.250.346,30 kJ/jam
Maka panas yang diserap air pendingin sebesar -3.250.346,30 kJ/jam.
(Perry, 1997).
Q = n x Cp x dT
Q - 3.250.346,30
75,24 x(293 303)
n = = = 4.319,97 kmol
Cp.dT
m = n x BM


LAMPIRAN B
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LB-1 Tangki Bahan Baku CPO (F-01)

Fungsi : Penyimpanan CPO untuk kebutuhan selama 5 hari
Kondisi : T = 55 oC, P = 1 atm
Jenis : Silinder tegak, alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Jumlah : 3 buah
1. CPO umpan (F) : 20.834 kg/jam
= 0,9408 kg/liter (Perry, 1997)
Direncanakan dibuat tangki sebanyak 1 unit untuk persediaan 5 hari, maka :
20.834
Umpan CPO (F) : = 6.944,66 kg/jam
3
t = 5hari = 5 hari x 24 jam/hari = 360 jam
Faktor keamanan, fk = 20% = 0,2
Perhitungan :
2. Volume bahan masuk
Kebutuhan bahan = 6.944,66 kg/jam

m
Vt = ( )xt
6.944,66
= liter/jam x 360 = 2.657.395,40 liter
0,9408
= 2.657,39 m3
3. Kapasitas volume tangki

Vt = Vt (1 + fk)
= 2.657,39 (1 + 0,2) = 3.188,86 m3
4. Diameter (D)
Tangki didesain berbentuk silinder tegak dengan tutup berbentuk
ellipsoidal, alas datar.

Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4
Volume tutup tangki (V h )

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
Volume tangki = Vs + Vh
3.188,86 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
3.188,86 m3 = 1,3084 D3
= 2.437,22 m3
3.188,86
D3 =
1,3084
D = 3
2.437,22m 3 =13,45 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x13,45 = 20,17 m
3 3
Hs =
2 2
Tinggi Tutup
xD = x13,45 = 3,36 m
1 1
Hh =
4 4
Tinggi cairan dalam tangki (H c )
=
4xVc 4 x 2.437,22
xD 2 3,14 x13,45 2
Hc = = 17,16 m
6. Tekanan
Tekanan operasi, P operasi = 1 atm = 0,154 psi
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9408(17,16 1)
P desain = P operasi + = 0,154 + =0,154 + 0,105
144 144
= 0,259 psi
Faktor keamanan 20%, maka :
Tekanan desain alat = 0,25 x (1,2) = 0,3 psi (Geankoplis, 1997)

7. Tebal dinding
Bahan konstruksi tangki Stainless steel
Maksimum allowed stress, f = 12.750 psi (Brownell, 1979)
Effisiensi sambungan, E = 85% (Brownell, 1979)
Faktor korosi, C = 0,0125 in/tahun (Brownell, 1979)
Umur alat, n = 10 tahun
Tebal dinding tangki :
+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,3 x13,45 x12
12.750 x0,85 0,6 x0,3
t=
t = 1,15 in + 0,125 in
= 1,27 in
(Dipilih tebal tangki standar 1,3 inchi)
LB-2 Tangki Detergen (F-02)

Fungsi : Untuk menampung detergen selama 4 hari
Jumlah : 2 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak, alas datar dan tutup ellipsoidal
2. Bahan konstruksi : Carbon Steel grade B
3. Volume :
Detergen umpan (F) : 8.750,27 kg/jam
= 0,8995 kg/liter (Perry, 1997)
8.750,27
Umpan Detergen (F) : = 2.916,75 kg/jam
3
t = 4 hari = 4hari x 24 jam/hari = 96 jam
Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt

2.916,75
= liter/jam x 96 = 311.292,94 liter
0,8995
= 311,29 m3
Kapasitas volume tangki

Vt = Vt (1 + fk)
= 311,29 (1 + 0,2) = 373,54 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
373,54 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
373,54 m3 = 1,3084 D3
= 285,49 m3
373,54
D3 =
1,3084
D = 3
285,49m 3 =6,58 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x6,58 = 9,52 m
3 3
Hs =
2 2
Tinggi Tutup
xD = x6,58 = 1,64 m
1 1
Hh =
4 4

Tinggi total tangki = Hs + Hh
= 9,52 m + 1,64 m = 11,16 m
=
4xVc 4 x373,54
xD
Hc = 2
= 10,99 m
3,14 x6,58 2
6. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,8995(10,99 1)
144 144
= 0,216 psi
Tekanan desain alat = 0,216 x (1,2) = 0,259 psi
7. Tebal dinding
Bahan konstruksi tangki carbon steelgrade B
Maksimum allowed stress, f = 12.650 (Brownell, 1979)
+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,259 x6,58 x12
12.750 x0,85 0,6 x0,259
t=
t = 0,026 in + 0,125 in
= 0,151 in

LB-3 Tangki Stearin (F-03)
Fungsi : Untuk menampung stearin selama 5 hari
Jumlah : 3 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak, alas datar dan tutup ellipsoidal
2. Bahan konstruksi : Steinless steel
3. Volume :
= 0,9408 kg/liter (Perry, 1997)
8.791,94
Umpan Stearin (F) : = 2.930,64 kg/jam
3
t = 5 hari = 5 hari x 24 jam/hari = 120 jam
Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt
2.930,64
= liter/jam x 120 = 373,806 liter
0,9408
= 373,8 m3

Vt = Vt (1 + fk)
= 373,8 (1 + 0,2) = 448,56 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4


Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
448,56 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
448,56 m3 = 1,3084 D3
= 342,83 m3
448,56
D3 =
1,3084
D = 3
342,83m 3 =6,99 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x6,99 = 10,48m
3 3
Hs =
2 2
Tinggi Tutup
xD = x6,99 = 1,74 m
1 1
Hh =
4 4
= 10,48 m + 1,74 m = 12,22 m
=
4xVc 4 x 448,56
xD
Hc = 2
= 11,69 m
3,14 x6,99 2
6. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9408(11,69 1)
144 144
= 0,22 psi

7. Tebal dinding
Bahan konstruksi tangki stainless steel
+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,26 x6,99 x12
12.750 x0,85 0,6 x0,26
t=
t = 1,05 in + 0,125 in
= 1,17 in
LB-4. Pompa Bahan Baku (P-01)
Fungsi : Mengalirkan CPO dari tangki timbun ke Heat Exchanger
Type : Pompa sentrifugal
Jumlah : 2 Buah (1 Stand Bye)
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Temperatur : 550C
Densitas : 58,1537 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas : 5,0 cp x 6,71 x 10-4 lbm/ft.s = 0,0033 lbm/ft.s
Laju alir massa (F) : 20.834 kg/jam = 68.352,18 lbm/jam
Perhitungan :
Laju alir volumetrik:
F 68.352,18 lbm/jam
Q= = = 1.217,23 ft3/jam
58,1537 lbm/ft 3
= 0,33 ft3/s

Diameter optimum :D o =3,9(Q)0,45()0,13 (Peters dkk, 2004)
0,45 0,13
= 3,9 (0,33) . (56,1537)
= 3,49 in
Dari Appendix C-6a Foust (1980), dipilih pipa :
Ukuran pipa nominal = 3 in
Schedule pipa = 40
Diameter dalam (ID) = 3,06 in = 0,25 ft = 0,07 m
Diameter luar (OD) = 3,5 in = 0,29 ft
Luas penampang dalam (Ai) = 0,0513 ft2
Q 0,33 ft 3 /det
Kecepatan linier, V = = = 6,43 ft/det
Ai 0,0513 ft 2
DV (56,1537 )(6,43)(0,25)
Bilangan Reynold, NRe = =
0,0033
= 27.353,65
Untuk commercial steel dengan diameter 3 in dari Appendix C-1 Foust (1980),
diperoleh : = 0,0006
D
Pada NRe = 27.353,65 dan = 0,0006 dari Appendix C-3 Foust (1980), diperoleh
D
f = 0,028
Dari Appendix C-2a Foust (1980), diperoleh instalasi pipa sebagai berikut:
Pipa lurus = 32,8 ft
1 buah gate valve fully opened (L/D = 13)
L2 = 1 x 13 x 0,25 = 3,25 ft
2 buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 2 x 30 x 0,25 = 15 ft
1 buah sharp edge entrance (K= 0,5 ; L/D = 25)
L4 = 1 27 0,25 = 6,75 ft
1 buah sharp edge exit (K= 1,0 ; L/D = 57)
L5 = 1 57 0,25 = 14,25 ft
L = 52,12 ft

Faktor gesekan (F)
fV 2 L 0,028(6,43ft/det ) (72,05 ft)

2
F = = (Geankoplis, 1997)
2g c D 2 x 32,174 lbm.ft/lbf.det x 0,25 ft
= 5,48 ft.lbf/lbm
Dari persamaan neraca energi :
Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c
Tinggi pemompaan (Z) = 32,8 ft

W f = 32,8 ft 2
32,174 ft/det 2
32,174 ft.lbm/lbf.det
+ 0 + 0 + 5,48 ft.lbf/lbm
= 38,28 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa = 80 % (Petters dkk, 2004)

QWf
Daya pompa =
( )

58,1537 lbm/ft 3 0,33 ft 3 /det (38,28ft.lbf/lbm )

=
0,8

= 886,69 ft.lbf/det x
1 HP
550 ft.lbf/det
= 1,62 Hp
Maka dipilih pompa dengan tenaga = 1,7 HP

LB-5 Heat Exchanger (E 01)
Fungsi : Menurunkan suhu RBDPO dari 55 0C menjadi 330C
Jenis : 1-2 Shell and tube
Jumlah : 1 Unit
Fluida panasCPO
Dari perhitungan neraca panas pada lampiran A diperoleh:
Laju alir minyak masuk = 26.042,5 kg/jam = 57.413,29 lb/jam
Panas yang dilepas CPO = 1.898.821,25 kkal/jam
T awal = 55 oC = 131 oF
T akhir = 33 oC = 91,4 oF
Fluida dingin Air

Laju alir Air Pendingin = 34.943,22 kg/jam = 15.850,14 lb/jam
T awal = 20 oC = 68 oF
T akhir = 33 oC = 91,4 oF
Asumsi instalasi pipa dari Tabel 9 dan 10 hal. 841- 843 Kern, 1950.
Shell :
Diameter Dalam (ID) : 35 in = 3,25 ft
Baffle Space (B) : 8 in
Passes :1
Tube :
Diameter Dalam (ID) : 0,670 in = 0,055 ft
Diameter Luar (OD) : 1 in
BWG :8
Pitch : 1 1/4 in
Passes :2
Panjang Tube : 20 ft

Tabel LC-2 Data Temperatur Pada HE
Temperatur Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
Tinggi T 1 = 131 0F t 2 = 91,4 0F T = 39,6 0F
Rendah T 2 = 91,4 0F t 1 = 68 0F T = 23,4 0F
Selisih 39,6 0F 23,4 0F 16,2 0F
T t
LMTD = = = 30,83 o F
16,2
T 39,6
2,3 Log 2,3 log
t 23,4
T1 T2
R= = 1,69
t 2 t1
t 2 t1
S= = 0,37
T1 t1
Dari Gambar 19 Kern (1950), diperoleh nilai F T = 0,85 maka:
T LMTD = F T x LMTD = 0,85 x 30,83 = 26,20 0F
Rd 0,003
P 10 Psi
T1 + T2 131 + 91,4
Tc = = = 44 0 F
2 2
t1 + t 2 68 + 91,4
tc = = = 26,5 0 F
2 2
1. Dari Tabel 8 Kern (1950) untuk medium organik U D = 50-100, diambil U D = 100
Btu/jam.ft2 . oF
A= =
( ) = 686,919 ft 2
Q 1.799.728,21 Btu/jam
U D + t 100 Btu/jam.ft 2 . 0 F 26,20 o F
2. Digunakan 1 in OD tubes 1 in, Dari Tabel 10 kern (1950), diperoleh:
1 in OD, l = 20 ft; dengan luas permukaan luar a = 0,2618 ft2/ft
( )
Jumlah tubes,
Nt = = = 131,19 buah
A 686,919 ft 2
2
lxa 20 ft 0,2618 ft
ft

Dari Tabel 9 Kern (1950), dengan square pitch 2-P diperoleh jumlah tube
terdekat adalah Nt = 132 pada shell =19 1/4 in
3. Koreksi U D
A = L x Nt x a
= 20 x 132 x 0,2618 = 691,152 ft2
1.799.728,21 Btu
= =
Q jam
UD
A x t 691,152 x 26,20
= 99,387 Btu
jam. ft 2 F
Tube : Fluida Panas (Minyak)

4. Flow area (at), dari Tabel 10 Kern (1950), diperoleh untuk 1 in OD tube square
pitch, at = 0,355 ft2
at = = = 0,162 ft 2
at' x Nt 0,355 x 132
144 x n 144 x 2
5. Laju alir masa, Gt
Gt = = = 97.840,370 lbm
Wt 15.850,14
at 0,162 jam.ft 2
6. Bilangan Reynold
= 0,034 ft
0,67
Pada 8 BWG diperoleh Dt = (Tabel 10 Kern, 1950)
19 1 / 4
Pada Tc = 44 o F, diperoleh = 5 cp (Fig. 15 Kern, 1950)

= 11,88 lbm/ft. jam
Ret = = = 280,014
Dt x Gt 0,034 x 97.840,370
11,88
Shell : Fluida Dingin (Air Pendingin) :

4. Flow area, untuk 1 in OD tube 1 1/4 in square pitch 4-P, jumlah tube 40 buah
dengan panjang tube = 20 ft, diperoleh:
ID x C" xB
144xP
as =

35 x (1,25 1)" x8
as =
144x1,25
= 0,388 ft2
C = PT - OD
5. Laju alir masa (Gs)
= = = 40.850,876 lbm
W 15.850,14
Gs
as 0,388 jam ft 2
6. Bilangan Reynold (Re)

Pada t c = 26,5 oF, diperoleh = 8,9 cp (Fig. 14 Kern, 1950)
4 (0,388)
= 21,24 lbm/ft. jam
De = =
4 as
= 0,072 ft
N t OD 40 x 1
ID 19 1/4
Res = = = 138,477
De . Gs 0,072 x 40.850,876
21,24
7 Pada Re = 138,477 dengan L/D = 20/0,072 = 277,77, dari Fig 24, Kern (1950)
diperoleh JH = 1,8
8 cp = 126,1460 Btu/lbm. oF
K = 0,0157 Btu/jam ft2 (oF/ft) (Tabel 5 Kern, 1950 )
cp 3
h 0 = JH s
1
K
Dt K
K cp 0,0157 126,146 x 21,24
= JH = 1,8
1 1
3 3
h0
s Dt K 0,034 0,0157
= 46,027
hio = 1500 Btu/jam ft2 .oF (Kern, 1950)
s =1
hio
hio + ho
tw = tc + (Tc - tc)
1500
1500 + 182,313
= 26,5 + (44 26,5)
= 43,478 oF

Pada tw = 43,478 oF diperoleh w = 0,05 cp (Fig. 15 Kern, 1950)
= 0,024 lbm/ft. jam
21,24
s = = = 1,12
0,14 0,14
w 0,024
ho
ho = s = 46,027 x 1,12 = 51,55
s
9 Koefesien Uc
Uc = = = 149,837 Btu
hio x ho 1500 x 51,55
hio + ho 1500 + 51,55 jam.ft 2 0 F
10. Faktor Pengotor Rd

UC UD 149,837 99,387
Rd = = = 0,0034
UC x UD 149,837 x 99,387
Syarat Rd 0,003
Maka design Heat Exchanger memenuhi
LB- 6 Tangki Kristalizer (K 01)

Fungsi : Tempat memisahkan stearin dengan olein
Jumlah : 2 buah
Spesifikasi :
1. Jenis : Silinder tegak, alas dan tutup ellipsoidal
2. Bahan konstruksi : Stainless Steel 316
3. Volume :
CPO umpan (F) : 20.834 kg/jam
Jumlah umpan masuk : 29.584,72 kg/jam
= 0,9408 kg/liter (Perry, 1997)
Tangki dibuat sebanyak 2 buah, maka:
29.584,72
Umpan masuk (F) : = 14.792,13 kg/jam
2

Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt
14.792,13
0,9408
= 377,35 m3

Vt = Vt (1 + fk)
= 377,35 (1 + 0,2) = 452,82 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
452,82 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
452,82 m3 = 1,3084 D3
= 346,08 m3
1452,82
D3 =
1,3084
D = 3
346,08m 3 =7,02 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x7,02 = 10,53 m
3 3
Hs =
2 2

Tinggi Tutup
xD = x7,02 = 1,75 m
1 1
Hh =
4 4
= 10,53 m + 1,75 m = 12,28 m
=
4xVc 4 x346,08
xD
Hc = 2
= 8,94 m
3,14 x7,02 2
6. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9408(8,94 1)
144 144
= 0,2 psi
7. Tebal dinding
+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,2 x7,06 x12
12.750 x0,85 0,6 x0,2
t=
t = 1,05 in + 0,125 in
= 1,12 in

LB- 7 Separator (S 01)
Fungsi : Tempat pemisahan stearin sisa pada olein.
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
3. Volume :
Olein umpan (F) : 17.708,88 kg/jam
= 0,9175 kg/liter (Perry, 1997)
Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt
17.708,88
0,9175
= 463,22 m3

Vt = Vt (1 + fk)
= 463,22 (1 + 0,2) = 555,86 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
555,86 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
555,86 m3 = 1,3084 D3

= 424,84 m3
555,86
D3 =
1,3084
D = 3
424,84m 3 =7,51 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x7,51 = 11,26 m
3 3
Hs =
2 2
Tinggi Tutup
xD = x7,51 = 1,87 m
1 1
Hh =
4 4
= 11,26 m + 1,87 m = 12,55 m
=
4xVc 4 x555,86
xD 2 3,14 x7,512
Hc = = 12,55 m
8. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9175(12,55 1)
144 144
= 0,22 psi
9. Tebal dinding

+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,26 x7,51x12
12.750 x0,85 0,6 x0,26
t=
t = 0,95 in + 0,125 in
= 1,07 in
LB-8. Pompa Kristalizer (P-02)
Fungsi : Mengalirkan Olein dari Kristalizer ke Separator
Jumlah : 2 Buah (1 Stand Bye)
Temperatur : 220C
Laju alir massa (F) : 14.167,11 kg/jam = 31.232,81 lbm/jam
Perhitungan :
F 31.232,81 lbm/jam
Q= = = 766,20 ft3/jam
56,1537 lbm/ft 3
= 0,25 ft3/s
= 3,9 (0,25)0,45 . (56,1537) 0,13
= 2,90 in
Schedule pipa = 40

Q 0,15 ft 3 /det
Ai 0,0513 ft 2
DV (56,1537 )(2,92)(0,25)
0,0033
= 12.421,87
D
D
f = 0,028
L2 = 1 x 13 x 0,25 = 3,25 ft
2 buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 2 x 30 x 0,25 = 15 ft
L4 = 1 27 0,25 = 6,75 ft
L5 = 1 57 0,25 = 14,25 ft
L = 144,23 ft
0,028(2,92 ft/det ) (144,23 ft)

Faktor gesekan (F)
fV 2 L
2
F = =
= 2,53 ft.lbf/lbm

Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c

W f = 13,12 ft 2
32,174 ft/det 2
+ 0 + 0 + 2,53 ft.lbf/lbm
= 32,05 ft.lbf/lbm

QWf
Daya pompa =
( )

56,1537 lbm/ft 3 0,15ft 3 /det (32,05 ft.lbf/lbm)

=
0,8

1 HP
550 ft.lbf/det
= 1,02 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1,1 HP
LB- 9 Dryer Vacuum (H 01)

Fungsi : Untuk menguapkan kadar air pada olein
Jumlah : 1 buah
Kondisi : T = 900C. P = 1 atm
Spesifikasi :
3. Volume :
CPO umpan (F) : 12.042,05 kg/jam
= 0,9175 kg/liter (Perry, 1997)

Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt
12.042,05
0,9175
= 314,96 m3

Vt = Vt (1 + fk)
= 314,96 (1 + 0,2) = 377,98 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
377,98 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
377,98 m3 = 1,3084 D3
= 288,89 m3
377,98
D3 =
1,3084
D = 3
288,89m 3 =6,61 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x6,61 = 9,91 m
3 3
Hs =
2 2

Tinggi Tutup
xD = x6,61 = 1,65 m
1 1
Hh =
4 4
= 9,91 m + 1,65 m = 11,56 m
=
4xVc 4 x377,98
xD 2 3,14 x6,612
Hc = = 11,02 m
10. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9175(11,02 1)
144 144
= 0,217 psi
Tebal dinding
+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,26 x6,61x12
12.750 x0,85 0,6 x0,26
t=
t = 0,21 in + 0,125 in
= 0,245 in
(Dipilih tebal tangki standar 3/16 inchi)

LB- 10 Mixer (M-01)
Fungsi : Untuk pencampuran antara olein dengan CaCO 3 dan
H 3 PO 4
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
3. Volume :
CaCO 3 umpan (F) : 2,76 kg/jam
H 3 PO 4 umpan (F) : 1,20 kg/jam
= 0,9175 kg/liter (Perry, 1997)
Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt
8.754,23
0,9175
= 228,99 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 228,99 (1 + 0,2) = 274,78 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24

274,78 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3 + 0,2617 D3
274,78 m3 = 1,5701 D3
= 175,01 m3
274,78
D3 =
1,5701
D = 3 175,01m 3 =5,59 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x5,59 = 8,38 m
3 3
Hs =
2 2
Tinggi Tutup
xD = x5,59 = 1,39 m
1 1
Hh =
4 4
= 8,38 m + 1,39 m = 9,77 m
=
4xVc 4 x 274,65
xD 2 3,14 x5,59 2
Hc = = 9,35 m
11. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9175(9,35 1)
144 144
= 0,28 psi
12. Tebal dinding

Bahan konstruksi tangki stainless steel 316

Tebal plat minimum :
+ (Cxn )
PxDx12
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,33x5,59 x12
12.750 x0,85 0,6 x0,33
t=
t = 0,35 in + 0,125 in
= 0,475 in
Pengaduk (agitator)
Fungsi : untuk menghomogenkan campuran
Tipe : Helical ribbon
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
1 1
- Diameter pengaduk, Da = x Dt = x 5,59 m = 1,863 m
3 3
1 1
- Lebar efektif, J = x Dt = x 5,59 m = 0,465 m
12 12
- Tinggi pengadukan dari dasar, E = Da = 1,863 m
200
- Kecepatan putaran : 200 rpm = 3,3333 rps
60
Daya pengduk,
Sifat-sifat bahan campuran dalam mixer :
Densitas, = 68,2746 lb/ft3
Viscositas, = 4,6 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,0031 lb/ft.s (Kern, 1965)
Bilangan Reynold,
x N x Da 2
NRe =

68,2746 x 3,3333 x 1,863 2

= = 254.742,46
0,0031
Dari figure 8.3 N.Harnby, 1992 diperoleh nilai Np = 0,6

Maka daya pengadukan,
Da 5 xNpxN 3 xNx
P=
32,17x550
1,863 5 x0,6 x3,3333 3 x 68,2746

= = 3,92 hp
32,17x550
Daya motor, (diasumsikan efisiensi motor 80%)
=

P 3,92
P motor = =4,9 hp
0,8
Untuk desain dipilih dengan daya 5 hp
LB- 11 Bleacher (H 02)

Fungsi : Tempat pemucatan warna pada Olein
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
3. Volume :
Bleaching Eart umpan (F) : 88,14 kg/jam
= 0,9408 kg/liter (Perry, 1997)
Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt
12.130,22
0,9175
= 317,30 m3

Vt = Vt (1 + fk)
= 317,30 (1 + 0,2) = 380,76 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
380,76 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
380,76 m3 = 1,3084 D3
= 288,89 m3
380,76
D3 =
1,3084
D = 3
288,89m 3 =6,61 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x6,61 = 9,91 m
3 3
Hs =
2 2
Tinggi Tutup
xD = x6,61 = 1,65 m
1 1
Hh =
4 4
= 9,91 m + 1,65 m = 11,56 m

=
4xVc 4 x377,98
xD 2 3,14 x6,612
Hc = = 11,02 m
13. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9175(11,02 1)
144 144
= 0,21 psi
Tebal dinding
+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,26 x6,61x12
12.750 x0,85 0,6 x0,26
t=
t = 0,29 in + 0,125 in
= 0,415 in
LB- 12 Deaerator (H 03)

Fungsi : Tempat menghilangkan kadar air sisa yang terdapat
pada olein
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :

3. Volume :
= 0,9175 kg/liter (Perry, 1997)
Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt
12.017,43
0,9175
= 314,35 m3

Vt = Vt (1 + fk)
= 314,35 (1 + 0,2) = 377,22 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
377,22 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
377,22 m3 = 1,3084 D3
= 288,30 m3
377,22
D3 =
1,3084
D = 3
288,30m 3 =6,60 m

5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x6,60 = 9,9 m
3 3
Hs =
2 2
Tinggi Tutup
xD = x6,60 = 1,65 m
1 1
Hh =
4 4
= 9,9 m + 1,65 m = 11,55 m
=
4xVc 4 x377,22
xD 2 3,14 x6,60 2
Hc = = 11,03 m
14. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9175(11,03 1)
144 144
= 0,21 psi
Tebal dinding
+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)

+ (0,0125 x10 )
0,26 x6,60 x12
12.750 x0,85 0,6 x0,26
t=
t = 0,23 in + 0,125 in
= 0,355 in
LB-13. Pompa Niagara Filter (P-03)
Fungsi : Mengalirkan Olein dari Niagara Filter ke Dearator
Jumlah : 2 Buah (1 Stand bye)
Temperatur : 300C
Perhitungan :
F 26.493,64 lbm/jam
Q= = = 471,80 ft3/jam
56,1537 lbm/ft 3
= 0,25 ft3/s
= 3,9 (0,25)0,45 . (58,1537) 0,13
= 2,62 in
Ukuran pipa nominal = 21/2 in
Schedule pipa = 40

Q 0,25 ft 3 /det
Ai 0,033 ft 2
DV (58,1537 )(7,57)(0,205)
0,0033
= 27.347,21
D
D
f = 0,028
L2 = 1 x 13 x 0,205 = 2,66 ft
2 buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 2 x 30 x 0,205 = 15,3 ft
L4 = 1 27 0,205 = 6,53 ft
L5 = 1 55 0,205 = 11,27 ft
L = 89,25 ft
0,028(7,57ft/det ) (89,25 ft)

Faktor gesekan (F)
fV 2 L
2
F = =
= 10,85 ft.lbf/lbm
Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c

W f = 19,68 ft 2
32,174 ft/det 2
+ 0 + 0 + 10,85 ft.lbf/lbm
= 30,53 ft.lbf/lbm
QWf
Daya pompa =
( )

56,1537 lbm/ft 3 0,25 ft 3 /det (30,53ft.lbf/lbm )

=
0,8

1 HP
550 ft.lbf/det
= 2,23 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 2,3 HP
LB-14 Tangki Penyimpanan OLEIN (F-04)

Fungsi : Untuk menampung OLEIN selama 5hari
Jumlah : 3 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak, alas datar dan tutup elipsoidal
2. Bahan konstruksi : Steinless steel
3. Volume :
= 0,9175 kg/liter (Perry, 1997)
t = 5 hari = 5 hari x 24 jam/hari = 120 jam
Volume bahan masuk

m
Vt = ( )xt
10.966,38
= liter/jam x 120 = 478.098,31 liter
0,9175
= 478,09 m3

Vt = Vt (1 + fk)
= 478,09 (1 + 0,2) = 573,71 m3
4. Diameter (D)
Volume silinder,
2 3 3
D 2 .Hs = .D 2 D = 8 . D = 1,1775 D
1 1

3 3
Vs =
4 4

Vh = D 3 = 0,1309 D 3 ( Brownell, 1959)
24
573,71 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
573,71 m3 = 1,3084 D3
= 438,48 m3
573,71
D3 =
1,3084
D = 3
438,48m 3 =7,59 m
5. Tinggi
Tinggi tangki,
xD = x7,59 = 11,38 m
3 3
Hs =
2 2
Tinggi Tutup
xD = x7,59 = 1,89 m
1 1
Hh =
4 4
= 11,38 m + 1,89 m = 13,27 m

=
4xVc 4 x573,71
xD
Hc = 2
= 12,68 m
3,14 x7,59 2
15. Tekanan
(Hc - 1)
Tekanan desain,
0,9175(12,68 1)
144 144
= 0,22 psi
16. Tebal dinding

+ (Cxn )
PxD
fxE 0,6 xP
t= (Brownell, 1979)
+ (0,0125 x10 )
0,27 x7,59 x12
12.750 x0,85 0,6 x0,27
t=
t = 0,34 in + 0,125 in
= 0,46 in
(Dipilih tebal tangki standar 3/ 16 inchi)

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LC-01. Bak Penampungan (X-01)
Fungsi : tempat menampung air dari sumur pompa
Jumlah : 4 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Bak beton
2. Bahan Konstruksi : Beton
Laju alir massa :7.303.382,19 kg/hari
Direncanakan menggunakan 4 buah bak penampungan, maka :
= 1.825.845,54kg / hari
7.303.382,19 kg/jam
Laju alir massa =
4
Densitas : 996,53 kg/m3

m 1.825.845,54 kg/jam
Volume, = = 3
= 1.832,20 m3
996,53 kg / m
= (1+0,2) x 1.832,20 m3
= 2.198,64 m3
Bak penampung
Sehingga, volume :
=pxlxt=
= 3p x l x 2t

= 6l3
2.198,64
V= 3 = 7,15 m
6
Maka, Panjang bak = 3 x 7,15 = 21,45 m
Lebar bak = 7,15 m
Tinggi bak = 7,15
LC-02. Bak Penampungan (X-02)
Fungsi : tempat menampung air dari klarifier
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Bak beton
2. Bahan Konstruksi : Beton
Laju alir massa :7.303.382,19 kg/hari
Direncanakan menggunakan 4 buah bak penampungan, maka :
= 1.825.845,54kg / hari
7.303.382,19 kg/jam
Laju alir massa =
4
Densitas : 996,53 kg/m3

m 1.825.845,54 kg/jam
Volume, = = 3
= 1.832,20 m3
996,53 kg / m
= (1+0,2) x 1.832,20 m3
= 2.198,64 m3

Bak penampung
Sehingga, volume :
=pxlxt=
= 3p x l x 2t
= 6l3
2.198,64
V= 3 = 7,15 m
6
Maka, Panjang bak = 3 x 7,15 = 21,45 m
Lebar bak = 7,15 m
Tinggi bak = 7,15
LC-03. Klarifier (CL-01)
Fungsi : sebagai tempat untuk memisahkan kontaminan-kontaminan terlarut
dan tersuspensi dari air dengan menambahkan alum dan Na 2 CO 3
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : continous thickener
2. Bahan Konstruksi : carbon steel SA-53, grade B
Jumlah air yang diklarifikasi = 304.307,59 kg/jam
Reaksi : Al 2 (SO 4 ) 3 + 6H 2 O 2Al(OH) 3 + 3H 2 SO 4
Jumlah Al 2 (SO 4 ) 3 yang tersedia = 17,64 kg/jam
BM Al 2 (SO 4 ) 3 = 342 kg/kmol
Jumlah Al 2 (SO 4 ) 3 adalah,
17,64
= 0,051 kmol/jam
342

Jumlah Al(OH) 3 yang terbentuk,
2 x 0,051 kmol/hari = 0,102 kmol/jam
BM Al(OH) 3 = 78 kg/kmol
Jumlah Al(OH) 3 adalah,
0,102
= 0,0013 kg/jam
78
Sifat-sifat bahan (Perry, 1997):
Densitas Al(OH) 3 = 1363 kg/m3 (pada suhu 300C, tekanan 1 atm)
Denssitas Na 2 CO 3 = 1327 kg/m3
Jumlah Na 2 CO 3 diperkirakan sama dengan jumlah Al(OH) 3 yang terbentuk.
Massa Na 2 CO 3 = 0,0013 kg/jam
Massa Al(OH) 3 = 0,0013 kg/jam
Total massa = 0,0026 kg/hari

0,0013
Volume Na 2 CO 3 = = 9,7 x 10-7 m3
1327

0,0013
Volume Al(OH) 3 = = 9,5x 10-7 m3
1363
Volume total = 1,9 x 10-6 m3

0,0026
Densitas partikel = 6
= 1368,42 kg/m3 = 1,3684 gr/liter
1,9 x10
3. Terminal Setting Velocity dari Hk. Stokes
D 2 x( s ) g
18
Ut = (Ulrich, 1984)
Dimana,
D = diameter partikel = 20 mikron = 0,02 cm (Perry, 1997)

= densitas air = 0,999 gr/liter

s = densitas partikel = 2,5641 gr/liter
= viscositas air = 0,0345 gr/cm.s
g = percepatan gravitasi = 980 gr/cm2
Sehingga setting velocity,
0,02 2 x(1,3684 0,999)980

Ut = = 0,2331 m/det
18 x0,0345
4. Diameter Klarifier
CxKxm

0 , 25
2
D = (Brown, 1978)
12
Dimana,
C = kapasitas klarifier = 304.307,59 kg/jam
K = konstanta pengendapan = 995
m = putaran motor direncanakan 1,5 rpm
D = diameter klarifier, ft
Maka diameter klarifier,
304.307,59 x995 x1,5

0 , 25
D = 2 = 10,22 ft
12
Tinggi klarifier = 1,5 x D
H = 1,5 x 10,22 ft = 15,33 ft
Tinggi konis,
h = 0,33 x 10,22 ft = 3,37 ft
5. Waktu Pengendapan
=
Hx30,48 15,33 x30,48
t = = 0,55 jam
U t x3600 0,2331x3600

Tebal dinding tangki
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-53, Grade B
Dari Appendix D Brownell dan Young (1979), diperoleh data :
- Allowable stress (s) = 12750 Psi
- Efisiensi sambungan (E) = 0,8
- Faktor korosi, C = 1/8 in
- Tekanan operasi, P o = 1 atm = 14,7 psi
- Faktor keamanan tekanan = 20%
- Tekanan desain, p = 1,2 x P o = 17,64 psi
Tebal Dinding
+ (CA)
PxD
2 SE 1,2 P
t= (Brownell,1959)
17,64 x10,22 x12

2(12750) x(0,8) 1,2 x(17,64)
t= + (0,125)
= 0,23 in
(dipilih tebal dinding standar 0,23 inchi)
6. Daya Klarifier
P = 0,006 D2
Dimana :
P : Daya yang dibutuhkan clarifier,
P = 0,006 x (10,22)2 = 0,62 Hp = 1 Hp

LC-04. Sand Filter (SF-01)
Fungsi : menyaring kotoran-kotoran air dari klarifier
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
2. Bahan Konstruksi : carbon steel SA-53 grade B
Laju alir massa = 304.307,59 kg/jam
3. Volume tangki
Tangki direncanakan menampung air setiap jam
Volume air,
304.307,59x0,25
= 3
= 76,34 m3
996,53kg / m
Faktor keamanan 20%,
Volume tangki,
= 1,2 x 76,34 = 91,60 m3
Direncanakan perbandingan tinggi penyaring dengan diameter (H s : D) = 2:1
Tinggi head dengan diameter (H h : D) = 1:6

Vs = D2Hs = D 2 (2 D) = D 3 = 1,57 D3
4 4 2

Vh = D 3 = 0,131 D3
24
Vt = Vs + Vh
91,30 = 1,57 D3 + 2 (0,131 D3)
91,30
D = 3 = 3,68 m
1,832
Hs = 2 D = 2 (3,68) = 7,36m

H h = 1/6 D = 1/6 (3,68) = 0,61 m
Tinggi pasir = 1,0875 m
Tinggi total tangki,
= 7,36 m + 0,61 m + 1,0875 m = 9,05 m
Volume air = 76,34 m3
D 3
V shell = = 1,58 m3
3
1,58
Tinggi air (Ha) = x3,61 = 0,074 m
76,34
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-53, Grade B
Tebal Dinding
+ (CA)
PxD
2 SE 1,2 P
t= (Brownell,1959)
17,64 x12,07 x12

2(12750) x(0,8) 1,2 x(17,64)
t= + (0,125)
= 0,25 in

LC-05. Menara Air (MA-01)
Fungsi : menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik dan air
umpan ketel.
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola
2. Bahan Konstruksi : Plate stell SA-53, Grade B
Laju alir massa : 304.307,59 kg/jam
Densitas pada air : 996,53 kg/m3
Waktu penampungan setiap 1 jam, maka :
304.307,59
= = 305,36 m3
996,53
Faktor keamanan 20%
Maka volume menara,
= 1,2 x 305,36 m3 = 366,43 m3
3
Diambil tinggi tangki, H = xD
2
Volume = x D2 x H = 1,1775 x D3
366,43 = 1,1775 x D3
366,43
D = 3 = 6,77 m
1,1775
3
H = x 6,77m = 10,15 m
2
4. Tebal dinding tangki
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Plate stell SA-53, Grade B

Tebal Dinding
+ (CA)
PxD
2 SE 1,2 P
t= (Brownell,1959)
0,184 x 22,21x12
2(12750) x(0,8) 1,2 x(17,64)
t= + (0,125)
= 0,35 in
LC-6. Kation Exchanger (KE-01)
Fungsi : mengurangi kation dalam air
Jumlah air yang masuk KE = 680,32 kg/jam
Densitas air = 996,53 kg/m3
Jumlah resin yang digunakan = 0,4035 ft3/jam = 0,0114 m3/jam
+ 0,0114 = 0,6940m 3 / jam

680,32
Laju masa total =
996,53
Faktor keamanan = 20%
Volume cation exchanger = 1,2 x 0,694 = 0,8328 m3/jam

Direncanakan :
Diameter dengan tinggi tangki, D:H = 1:3
Diameter dengan tinggi head, D:H = 6:1
Volume tangki,
Vt = D2
D2 (3D) = 2,355 D3
1
Volume shell tangki, Vs = 2
4
D2 = 0,131 D3
1
Volume head tangki, Vh = 2
4
Maka, Vt = Vs + 2 Vh = 2,355 D3 + 2 (0,131 D3)
0,8328 = 2,6170 D3
D = 1,7842 m
Diperoleh :
3
Hs = x 1,7842 m = 5,3526 m
1
1
Hh = x 1,7842 m = 0,2973 m
6
Ht = 5,3526 m + 0,2973 m = 5,6499 m
Diameter tutup = diameter tangki = 1,7842 m
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Plate stell SA-167, tipe 304 Grade C
Dari table 13.1 Brownell dan Young (1979), diperoleh data :

Tebal Dinding silinder tangki
+ (CA)
PxD
2 SE 1,2 P
t= (Brownell,1959)
0,184 x5,8536 x12

2(18750) x(0,8) 1,2 x(17,64)
t= + (0,125)
= 0,16 in
LC-7. Anion Exchanger (AE-01)
Fungsi : mengurangi anion dalam air
Jumlah air yang masuk AE = 680,32 kg/jam
Densitas air = 996,53 kg/m3
Jumlah resin yang digunakan = 0,0495 ft3/jam = 0,0014 m3/jam
+ 0,0014 = 0,6840m 3 / jam

680,32
Laju masa total =
996,53
Faktor keamanan = 20%
Volume Anion exchanger = 1,2 x 0,6840 = 0,8208 m3/jam
Direncanakan :
Diameter dengan tinggi tangki, D:H = 1:3
Diameter dengan tinggi head, D:H = 6:1

Volume tangki,
Vt = D2
D2 (3D) = 2,355 D3
1
Volume shell tangki, Vs = 2
4
D2 = 0,131 D3
1
Volume head tangki, Vh = 2
4
Maka, Vt = Vs + 2 Vh = 2,355 D3 + 2 (0,131 D3)
0,8208 = 2,6170 D3
D = 1,7842 m
Diperoleh :
3
Hs = x 1,7842 m = 5,3526 m
1
1
Hh = x 1,7842 m = 0,2973 m
6
Ht = 5,3526 m + 0,2973 m = 5,6499 m
Diameter tutup = diameter tangki = 1,7842 m
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Plate stell SA-167, tipe 304 Grade C
Dari table 13.1 Brownell dan Young (1979), diperoleh data :

Tebal Dinding silinder tangki
+ (CA)
PxD
2 SE 1,2 P
t= (Brownell,1959)
0,184 x5,8536 x12

2(18750) x(0,8) 1,2 x(17,64)
t= + (0,125)
= 0,16 in
LC-8. Cooling Tower (CT-01)
Fungsi : Untuk mendinginkan air proses bekas
Jumlah : 1 unit
Jenis : mechanical draft Cooling Tower
Laju alir massa air pendingin bekas = 275.370,13 kg/jam
Suhu air pendingin masuk = 300C = 89,2 0F
Suhu air pendingin keluar = 200C = 680F)
Wet bulb temperatur udara = 800F
Dari fig. 12-14. Perry, 1997 diperoleh konsentrasi air 0,75 gpm/ft2
Laju alir air pendingin,
275.370,13
= = 276,32 m3/jam = 4,60 m3/menit
996,53
= 4,60 m3/menit x 264,17 gallon/m3
= 1.215,18 gpm
Faktor keamanan 20%
Laju air pendingin,
= 1,2 x 1.215,18 gpm = 1.458,21 gpm

Luas menara yang dibutuhkan,
1.458,21
= = 1.944,28 ft2
0,75
Diambil performance menara pendingin 90%, dari fig. 12-15. Perry, 1997
diperoleh tenaga kipas 0,03 hp/ft2
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan kipas,
= 0,03 hp/ft2 x 1.944,28 ft2 = 58,3 hp
Dimensi menara,
Panjang = 2 x lebar,
Lebar = tinggi
Maka,
V =pxlxt
= 2 x l3
1.944,28 = 2 x l3
1.944,28
l = 3 = 9,9 m
2
Sehingga,
Panjang = 19,8 m
Tinggi = 9,9 m
LC-9. Dearator (DE-01)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas CO 2 dan O 2 yang terlarut dalam air
umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Bentuk tangki : silinder horizontal dengan tutup berbentuk ellipsoidal

Temperatur air masuk : 250C
Temperatur air keluar : 900C
Banyak air yang dipanaskan : 680,32 kg/jam
Densitas air : 996,53 kg/m3 (Perry, 1997)
Laju volumetrik,
680,32
Q = = 0,6826 m3/jam
996,53
Panas yang dibutuhkan
= m.c.T
= 0,6826 x 1 x (90-20) = 47,782 kkal
Silinder berisi 75% air
Volume silinder,
= 1,75 x 47,782 = 1,194 m3
Silinder dirancang dengan ketentuan H = 2,5 x D
Vs = x D2 x H = x D2 x 2,5 x D = 1,9625 D3
D3
Vh = = 0,2616 D 3
12
VD = Vs + Vh
1,194 = (1,9625 + 0,2616 ) D3
1,194
D= 3 = 0,812 m = 2,664 ft
2,2241
H = 2,5 (0,812 m) = 2,03 m

LC-10. Boiler (B-01)
Fungsi : memanaskan air hingga menjadi steam sebagai media pemanas
Tipe : ketel pipa api
Diagram alir proses
Diagram alir proses secara keseluruhan dapat dilihat pada gambar :
Uap
Asap
Ketel Uap
Bahan Bakar
Air Blow Down
Gambar C.1. Diagram alir proses pada ketel uap
Kebutuhan panas pada ketel uap adalah sebesar = 9.012.400 Btu /hari
1Hp
= 104,31 Btu/detik x
0,7068 Btu / dtk
= 147,5807 Hp
Menghitung jumlah tube,
Luas permukaan perpindahan panas, A = P x 10 ft2/Hp
= 147,5807 Hp x 10 ft2/Hp
= 1475,807 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi ;
Panjang tube, L = 20 ft
Diameter tube = 3 in
Luas permukaan pipa, a = 1,456 ft2/ft

Sehingga jumlah tube,
=
A 1475,807
Nt = = 50,68 buah
Lxa ' 20 x1,456
= 51 buah
LC-11. Pompa sumur bor (L-01)
Fungsi : Mengalirkan air dari sumur bor ke bak pengendapan
(X-01)
Jumlah : 2 Buah (1 stand bye)
Temperatur : 300C
Densitas : 996,53 kg/m3 = 62,2 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas : 8,9cp x 6,71 x 10-4 lbm/ft.s = 0,0059 lbm/ft.s
Perhitungan :
F 670.876,51 lbm/jam
Q= = = 10.785,79 ft3/jam
62,2 lbm/ft 3
= 2,99 ft3/s
= 3,9 (2,99)0,45 . (62,2) 0,13
= 10,62 in
Schedule pipa = 40

Q 2,99 ft 3 /det
Ai 0,5475 ft 2
DV (62,2 )(5,06)(0,8349)
0,0059
= 44.537,24
D
Pada NRe = 44.537,24 dan = 0,00018 dari Appendix C-3 Foust (1980),
D
diperoleh f = 0,022
L2 = 1 x 13 x 0,8349 = 10,79 ft
1buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 1 x 30 x 0,8349 = 24,9 ft
L4 = 1 35 0,8349 = 29,05 ft
L5 = 1 70 0,8349 = 58,1 ft
L = 149,08 ft
0,022(5,06ft/det ) (149,08 ft)

Faktor gesekan (F)
fV 2 L
2
F = =
= 0,30 ft.lbf/lbm
Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c


W f = 16,40 ft 2
32,174 ft/det 2

+ 0 + 0 + 0,30 ft.lbf/lbm
32,174 ft.lbm/lbf .det
= 16,70 ft.lbf/lbm
QWf
Daya pompa =
( )

62,2 lbm/ft 3 2,99 ft 3 /det (16,70 ft.lbf/lbm)

=
0,8

= 3.882,29 ft.lbf/det x
1 HP
550 ft.lbf/det
= 7,0 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 7 Hp
LC-12. Pompa Bak Pengendapan X-01 (L-02)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak pengendapan X-01 ke klarifier
Jumlah : 2 Buah
Temperatur : 300C
Perhitungan :
F 670.876,51 lbm/jam
Q= = = 10.785,79 ft3/jam
62,2 lbm/ft 3
= 2,99 ft3/s

0,45 0,13
= 3,9 (2,99) . (62,2)
= 10,62 in
Schedule pipa = 40
Q 2,99 ft 3 /det
Ai 0,5475 ft 2
DV (62,2 )(5,06)(0,8349)
0,0059
= 44.537,24
D
D
diperoleh f = 0,022
L2 = 1 x 13 x 0,8349 = 10,79 ft
3buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 3 x 30 x 0,8349 = 74,7 ft
L4 = 1 35 0,8349 = 26,56 ft
L5 = 1 70 0,8349 = 58,1 ft
L = 220,42 ft

0,022(5,06ft/det ) (200,42 ft)
Faktor gesekan (F)
fV 2 L
2
F = =
= 1,41 ft.lbf/lbm
Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c

W f = 9,84 ft 2
32,174 ft/det 2
+ 0 + 0 + 1,41 ft.lbf/lbm
= 11,25 ft.lbf/lbm
QWf
Daya pompa =
( )


=
0,8

= 2.615,31 ft.lbf/det x
1 HP
550 ft.lbf/det
= 4,7 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 4,7 Hp
LC-13. Pompa Bak Pengendapan X-02 (L-03)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak pengendapan X-02 ke sand filter
Jumlah : 1 Buah
Temperatur : 300C

Perhitungan :
F 670.876,51 lbm/jam
Q= = = 10.785,79 ft3/jam
62,2 lbm/ft 3
= 2,99 ft3/s
= 3,9 (2,99)0,45 . (62,2) 0,13
= 10,62 in
Schedule pipa = 40
Q 2,99 ft 3 /det
Ai 0,5475 ft 2
DV (62,2 )(5,06)(0,8349)
0,0059
= 44.537,24
D
D
diperoleh f = 0,022
Pipa lurus = 25 ft
L2 = 1 x 13 x 0,8349 = 10,79 ft

2 buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 2 x 30 x 0,8349 = 49,8 ft
L4 = 1 35 0,8349 = 26,56 ft
L5 = 1 70 0,8349 = 58,1 ft
L = 170,25 ft
0,022(2,99ft/det ) (170,25 ft)

Faktor gesekan (F)
fV 2 L
2
F = =
= 0,20 ft.lbf/lbm
Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c

W f = 21,32 ft 2
32,174 ft/det 2
+ 0 + 0 + 0,20 ft.lbf/lbm
= 21,52 ft.lbf/lbm
QWf
Daya pompa =
( )


=
0,8

= 5.002,80 ft.lbf/det x
1 HP
550 ft.lbf/det
= 9,0 Hp

LC-14. Pompa Sand Filter (L-04)
Fungsi : Mengalirkan air dari sand filter ke menara air

Jumlah : 2 Buah
Temperatur : 300C
Perhitungan :
F 670.876,51 lbm/jam
Q= = = 10.785,79 ft3/jam
62,2 lbm/ft 3
= 2,99 ft3/s
= 3,9 (2,99)0,45 . (62,2) 0,13
= 10,62 in
Schedule pipa = 40
Q 2,99 ft 3 /det
Ai 0,5475 ft 2
DV (62,2 )(5,06)(0,8349)
0,0059
= 44.537,24
D

D
diperoleh f = 0,022
L2 = 1 x 13 x 0,8349 = 10,79 ft
3 buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 3 x 30 x 0,8349 = 74,7 ft
L4 = 1 35 0,8349 = 26,56 ft
L5 = 1 70 0,8349 = 58,1 ft
L = 225,92 ft
0,022(2,99ft/det ) (225,92 ft)

Faktor gesekan (F)
fV 2 L
2
F = =
= 0,77 ft.lbf/lbm
Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c

W f = 42,65 ft 2
32,174 ft/det 2
+ 0 + 0 + 0,77 ft.lbf/lbm
= 43,42 ft.lbf/lbm
QWf
Daya pompa =


=
( )
0,8

= 9.790,12 ft.lbf/det x
1 HP
550 ft.lbf/det
= 17,79 Hp
LC-15. Pompa Cation Exchanger (L-05)
Fungsi : Mengalirkan air dari Cation Exchanger ke anion

exchanger
Jumlah : 1 Buah
Kondisi operasi
Temperatur : 300C
Laju alir massa (F) : 680,32 kg/jam = 1.499,83 lbm/jam
Perhitungan :
F 1.499,83 lbm/jam
Q= = = 24,11 ft3/jam
62,2 lbm/ft 3
= 0,0066 ft3/s
= 3,9 (0,0066)0,45 . (62,2) 0,13
= 0,696 in
Schedule pipa = 40

Q 0,0066 ft 3 /det
Ai 0,006 ft 2
DV (62,2 )(1,1)(0,8349)
0,0059
= 1.012,38
D
D
diperoleh f = 0,035
L2 = 1 x 13 x 0,0873 = 1,134 ft
2 buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 2 x 30 x 0,0873 = 5,238 ft
L4 = 1 24 0,0873 = 2,095 ft
L5 = 1 45 0,0873 = 3,928 ft
L = 45,195 ft
Faktor gesekan (F)
fV 2 L 0,022(1,1ft/det ) (45,195 ft)

2
F = =
= 0,21 ft.lbf/lbm

Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c
Tinggi pemompaan (Z) = 20 ft

W f = 20 ft 2
32,174 ft/det 2
+ 0 + 0 + 0,21 ft.lbf/lbm
= 20,21 ft.lbf/lbm
QWf
Daya pompa =
( )


=
0,8

= 10.37 ft.lbf/det x
1 HP
550 ft.lbf/det
= 0,018 Hp
LC-16. Pompa Anion Exchanger (L-06)
Fungsi : Mengalirkan air dari Anion Exchanger ke Deaerator

Jumlah : 1 Buah
Kondisi operasi
Temperatur : 300C
-4
Viskositas : 8,9cp x 6,71 x 10 lbm/ft.s = 0,0059 lbm/ft.s
Laju alir massa (F) : 680,32 kg/jam = 1.499,83 lbm/jam
Perhitungan :

F 1.499,83 lbm/jam
Q= = = 24,11 ft3/jam
62,2 lbm/ft 3
= 0,0066 ft3/s
= 3,9 (0,0066)0,45 . (62,2) 0,13
= 0,696 in
Schedule pipa = 40
Q 0,0066 ft 3 /det
Ai 0,006 ft 2
DV (62,2 )(1,1)(0,8349)
0,0059
= 1.012,38
D
D
diperoleh f = 0,035
L2 = 1 x 13 x 0,0873 = 1,134 ft
3 buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 3 x 30 x 0,0873 = 7,857 ft

L4 = 1 24 0,0873 = 2,095 ft
L5 = 1 45 0,0873 = 3,928 ft
L = 64,226 ft
0,022(1,1ft/det ) (64,226 ft)

Faktor gesekan (F)
fV 2 L
2
F = =
= 0,30 ft.lbf/lbm
Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c

W f = 26,24 ft 2
32,174 ft/det 2
+ 0 + 0 + 0,30 ft.lbf/lbm
= 26,54 ft.lbf/lbm
QWf
Daya pompa =
( )


=
0,8

1 HP
550 ft.lbf/det
= 0,024 Hp

LC-17. Pompa Cooling Tower (L-07)
Fungsi : Mengalirkan air dari Cooling Tower ke proses
Jumlah : 1 Buah
Temperatur : 300C
Perhitungan :
F 621.492,74 lbm/jam
Q= = = 9.991,84 ft3/jam
62,2 lbm/ft 3
= 2,77 ft3/s
0,45 0,13
= 3,9 (2,77) . (62,2)
= 10,56 in
Schedule pipa = 40
Q 2,77 ft 3 /det
Ai 0,5475 ft 2
DV (62,2 )(5,06)(0,8349)
0,0059
= 44.275,85

D
D
diperoleh f = 0,022
L2 = 1 x 13 x 0,8349 = 10,79 ft
2 buah elbow 90 0 (L/D = 30)
L3 = 2 x 30 x 0,8349 = 49,8 ft
L4 = 1 35 0,8349 = 26,56 ft
L5 = 1 70 0,8349 = 58,1 ft
L = 178,05 ft
Faktor gesekan (F)
fV 2 L 0,022(2,77ft/det ) (178,05 ft)

2
F = =
= 0,53 ft.lbf/lbm
Wf = Z + + + F
g V 2 P
gc 2g c

W f = 19,68 ft 2
32,174 ft/det 2
+ 0 + 0 + 0,53 ft.lbf/lbm
= 20,21 ft.lbf/lbm

QWf
Daya pompa =
( )


=
0,8

= 4.352,57 ft.lbf/det x
1 HP
550 ft.lbf/det
= 7,91 Hp

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
LD-1. Modal Investasi Tetap
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1. Modal Tanah
Harga tanah untuk lokasi pabrik diperkirakan Rp. 1.350.000/m2 (Bandar
Pasir mandoge, Asahan, 2007).
Luas tanah seluruhnya 13.585 m2
Harga tanah seluruhnya = 13.585 m2 x Rp. 1.350.000/m2
= Rp. 18.339.750.000,-
Modal perataan tanah diperkirakan 5 % dari harga tanah seluruhnya (Timmerhaus,
2003).
= 0,05 x Rp. 18.339.750.000,-
= Rp. 916.987.500,-
Total modal pengadaan tanah = Rp. 18.339.750.000,- + Rp. 916.987.500,-
= Rp. 19.256.797.500,-

1.2. Perincian Harga Bangunan
Tabel LD-1. Perincian Harga Bangunan
No Nama Bangunan Luas Harga Jumlah (Rp)

(m2) (Rp/m2)
1 Daerah proses 5.000 1.200.000 6.000.000.000,-
2 Gudang Bahan Baku 500 1.200.000 600.000.000,-
3 Gudang Produk 700 1.200.000 840.000.000,-
4 Laboratorium 500 1.200.000 600.000.000,-
5 Perkantoran 420 1.200.000 504.000.000,-
6 Parkir 400 700.000 280.000.000,-
7 Tempat Ibadah 150 800.000 150.000.000,-
8 Kantin 100 800.000 80.000.000,-
9 Bengkel 300 800.000 240.000.000,-
10 Pembangkit Listrik 200 1.000.000 200.000.000,-
11 Pengolahan Air dan Limbah 1.000 1.200.000 1.200.000.000,-
12 Ruang Kontrol 100 1.000.000 100.000.000,-
13 Ruang Boiler 100 1.200.000 120.000.000,-
14 Daerah Perluasan 2.500 800.000 2.000.000.000,-
15 Unit Pemadam Kebakaran 100 1.200.000 120.000.000,-
16 Pos Keamanan 30 700.000 21.000.000,-
17 Ruang Diklat 250 1.200.000 300.000.000,-
TOTAL 12.350 - 15.750.000.000,-

1.3. Perincian Harga Peralatan
Tabel LD-2. Perkiraan Harga Peralatan Proses
No Nama Alat Jumlah Harga/unit (Rp) Total Harga (Rp)

1 Tangki CPO 3 3.000.000.000 9.000.000.000
2 Tangki detergent 2 75.000.000 150.000.000
3 Tangki stearin 3 1.800.000.000 5.600.000.000
4 Tangki Penyimpanan 3 3.000.000.000 9.000.000.000
RBDPO
5 Heat exchanger 3 300.000.000 900.000.000
6 Kristalizator 2 200.000.000 400.000.000
7 Separator 1 295.000.000 295.000.000
8 Mixer 1 500.000.000 500.000.000
9 Dryer vacumm 1 305.000.000 305.000.000
10 Bleacher 1 395.000.000 395.000.000
11 Dearator 1 220.000.000 220.000.000
12 Neutralized 1 380.000.000 380.000.000
deodorized refining
13 Pompa 6 6.500.000 39.000.000
TOTAL 28.184.000.000
Tabel LD-3. Perkiraan Harga Peralatan Utilitas
No Nama Alat Jumlah Harga/unit (Rp) Total Harga (Rp)

1 Bak pengendapan 4 15.000.000 60.000.000
2 Klarifier 1 330.000.000 330.000.000
3 Menara air 3 80.000.000 240.000.000
4 Kation Exchanger 1 153.000.000 153.000.000
5 Anion Exchanger 1 153.000.000 153.000.000
6 Cooling tower 1 350.000.000 350.000.000
7 Boiler + dearator 1 9.520.000.000 9.520.000.000
8 Pompa 12 22.000.000 264.000.000
TOTAL 11.070.000.000

Biaya pemasangan diperkirakan 22 % dari harga peralatan (Timmerhaus, 2003).
= 0,22 x Rp 39.254.000.000,- = Rp. 8.635.880.000,-
Harga alat terpasang,
= Rp 39.254.000.000,- + Rp. 8.635.880.000,- = Rp 47.889.880.000,-
1.4.Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya alat instrumentasi dan alat kontrol serta biaya
pemasangannya sebesar 10 % dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 47.889.880.000,-
= Rp 4.788.988.000,-
1.5. Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan sebesar 55% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 2003).
= 0,55x Rp 47.889.880.000,-
= Rp 26.339.434.000,-
1.6. Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi sebesar 10 % dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 47.889.880.000,-
= Rp 4.788.988.000,-

1.7. Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik sebesar 20% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 2003).
= 0,2 x Rp 47.889.880.000,-
= Rp 9.577.976.000,-
1.8. Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor sebesar 10 % dari harga alat
terpasang (Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 47.889.880.000,-
= Rp 4.788.988.000,-
1.9. Perlengkapan dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan dan keamanan sebesar 10 % dar harga
alat terpasang (Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 47.889.880.000,-
= Rp 4.788.988.000,-

1.10. Sarana Transportasi
Tabel LD-4. Perkiraan Biaya Sarana Transportasi
Kenderaan Jumlah Harga @ Total Harga (Rp)

(Rp)
Direktur Utama 1 650.000.000,- 650.000.000,-
Manajer 1 450.000.000,- 450.000.000,-
Kepala Bagian 3 300.000.000,- 900.000.000,-
Bus Karyawan 3 300.000.000,- 900.000.000,-
Truk Bahan Baku Dan Produk 7 500.000.000,- 4.500.000.000,-
TOTAL 13 - 7.400.000.000,-
Total Modal Investasi Tetap (MITL),
= Rp 155.369.979.500,-
2. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
2.1.Pra Investasi
Pra investasi diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 155.369.979.500,-
= Rp 15.536.997.950,-
2.2.Engineering
Meliputi meja gambar dan alatalatnya, inspeksi, pengawasan
pembangunan pabrik. Engineering diperkirakan sebesar 10% dari MITL
(Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 155.369.979.500,-
= Rp 15.536.997.950,-

2.3.Supervisi
Meliputi survei lokasi, perizinan dan studi lingkungan. Supervisi
diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 155.369.979.500,-
= Rp 15.536.997.950,-
2.4. Biaya Kontraktor
Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 155.369.979.500,-
= Rp 15.536.997.950,-
2.5. Biaya Tak Terduga
Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus, 2003).
= 0,1 x Rp 155.369.979.500,-
= Rp 15.536.997.950,-
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL),
= Rp 77.684.989.750,-
Total Modal Investasi Tetap (MIT),
= MITL + MITTL
= Rp 155.369.979.500,-+ Rp 77.684.989.750,-
= Rp 233.054.969.250,-

LD-2. Modal Kerja
Modal kerja untuk 3 bulan pertama operasi pabrik.
1. Bahan Baku Untuk Proses dan Utilitas
1.1. Bahan-bahan Proses
CPO
Kebutuhan : 20.834 kg/jam Lampiran A
Harga : 405 US $ /ton PT. SOCI, 2006
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 24 jam/hari x 20,834 ton/jam x 405 US $ /ton
= 18.225.583 US $ x Rp. 9.100,-/US $
= Rp. 165.852.807.000,-
Detergent
Kebutuhan : 8.750,27 kg/jam Lampiran A
Harga : 100 US $ /ton PT. SOCI, 2006
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 24 jam/hari x 8,750 ton/jam x 100 US $ /ton
= 1.830.000 US $ x Rp. 9.100,-/US $
= Rp. 17.199.000.000,-
CaCO 3
Kebutuhan : 2,76 kg/jam Lampiran A
Harga : Rp. 51.000/kg CV. Rudang, 2006
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 24 jam/hari x 2,76 kg/jam x Rp. 51.000 /kg
= Rp. 304.041.600,-

H 3 PO 4
Biaya 3 bulan,
= Rp. 285.120.000,-
Bleaching Earth
Biaya 3 bulan,
= Rp. 7.672.410.700,-
1.2. Bahan bahan Utilitas
Alum, Al 2 (SO 4 ) 2
Kebutuhan : 406,92 kg/hari Lampiran C
Harga : Rp 7.000 /kg CV. Rudang Jaya, 2006
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 406,92 kg/hari x Rp 7.000,-/kg
= Rp 256.359.600,-
Soda abu
Harga : Rp 47.000 /kg CV. Rudang Jaya, 2006

Biaya 3 bulan,
= Rp 912.241.800,-
Asam Sulfat (H 2 SO 4 )
Kebutuhan : 1,14 kg/hari = 0,57 l/jam Lampiran C
Harga : Rp 355.000,-/liter CV. Rudang Jaya, 2006
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 0,57 L/hari x Rp 355.000/liter
= Rp 18.211.500,-
NaOH
Harga : Rp 7.000,-/kg CV. Rudang Jaya, 2006
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 0,57kg/hari x Rp 7.000,-/kg
= Rp 359.400,-
Kaporit
Harga : Rp 6.000,-/kg CV. Rudang Jaya, 2006
Biaya 3 bulan,
= Rp 64.800,-
Solar
Kebutuhan : 5.633,91 l/hari Lampiran C
Harga : Rp 5.200,-/kg

Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 5.633,91 l/hari x Rp 5.200,-/kg
= Rp 2.116.669.800,-
Total biaya persediaan bahan baku dan utilitas selama 3 bulan
= Rp 172.472.548.000,-
Total biaya persediaan bahan baku dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 827.890.192.000,-
LD-3. Biaya Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel. LD-5. Perincian Gaji Pegawai Untuk 3 bulan
Jabatan Jumlah Gaji/orang (Rp) Total

Direktur 1 8.000.000 8.000.000
Manajer 1 5.000.000 5.000.000

Kabag Proses 1 3.000.000 3.000.000
Kabag Teknik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala seksi produksi 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi utilitas 1 2.000.000 2.000.000
Kepala Laboratorium 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi mesin 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi listrik 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi instrumentasi 1 2.000.000 2.000.000
Karyawan produksi 45 1.100.000 495.000.000
Karyawan lab 9 1.000.000 9.000.000
Karyawan utilitas 20 1.000.000 20.000.000
Karyawan teknik 9 1.000.000 9.000.000
TOTAL 136 - 118.500.000

Gaji pegawai untuk 3 (tiga) bulan = 3 x Rp 118.500.000,-
= Rp 355.500.000,-
2. Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum diperkirakan sebesar 5% dari gaji pegawai
= 0,05 x Rp 355.500.000,- (Timmerhaus, 2003).
= Rp 17.775.000,-
3. Biaya Pemasaran
Biaya pemasaran diperkirakan sebesar 5 % dari persediaan bahan
baku selama 3 bulan yaitu, (Timmerhaus, 2003).
= 0,05 x Rp 172.472.548.000,- = Rp 8.623.627.400,-
Total biaya kas :
= gaji pegawai + biaya administrasi + biaya pemasaran
= Rp. 8.996.902.400,-
LD-4. Biaya Start Up
Biaya start up diperkirakan 2 % dari modal investasi tetap (MIT)
= 0,02 x Rp 233.054.969.250.000,- (Timmerhaus, 2003).
= Rp 4.661.099.400,-
LD-5. Piutang Dagang
Piutang dagang = (IP/12) x HPT
Dimana IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 minggu = 0,2 bulan)
HPT = hasil penjualan produk tahun

Produksi Olein : 10.937,86 kg/jam Lampiran A
Harga jual : 1.230 US $/ton PT. Asia Agro, 2006
Produksi setahun :
10.937,86 kg/jam x 330 x 24 = 86.627.851,2 kg/thn
Hasil penjualan per tahun
= 86.627,8512 ton/tahun x 1.230 US $ x Rp 9.100,-/US $
= Rp 961.924.630.550,-
Produksi Stearin : 8.791,95 kg/jam Lampiran A
Harga jual : 130 US $/ton PT. Asia Agro, 2006
Produksi setahun :
8.791,95 kg/jam x 330 x 24 = 69.632.244 kg/thn
= 69.632,244/tahun x 130 US $ x Rp 9.100,-/US $
= Rp 82.374.944.652,-
Produksi FFA : 1.025,25 kg/jam Lampiran A
Harga jual : 2.500 /kg PT. Asia Agro, 2006
Produksi setahun :
1.025,25 kg/jam x 330 x 24 = 8.119.980 kg/thn
= 8.119.980 kg/tahun x Rp 2.500 kg/thn
= Rp 20.299.950.000,-
Total Penjualan = Rp. 1.064.598.485.000,-
Piutang dagang
= 0,016 x Rp 1.064.498.484.000,- = Rp 17.031.975.750,-

Sehingga total modal kerja (MK)
= Rp 203.162.525.500,-
Total modal investasi = modal investasi tetap + modal kerja
= Rp 233.054.969.250.,- + Rp 203.162.525.500,-
= Rp 436.217.494.750,-
Modal ini berasal dari :
1. Modal sendiri
75 % dari total modal investasi = 0,75 x Rp 436.217.494.750,-
= Rp 327.163.121.000,-
2. Modal pinjaman Bank
25 % dari total modal investasi = 0,25 x Rp 436.217.494.750,-
= Rp 109.054.373.700,-
LD-6. Biaya Produksi Total/Total Cost
1. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan adalah gaji tetap karyawan tiap bulan ditambah
dengan 3 bulan gaji sebagai tunjangan.
Tabel. LD-6. Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 bulan
Jabatan Jumlah Gaji/orang (Rp) Total

Direktur 1 8.000.000 8.000.000
Sekretaris 1 1.800.000 1.800.000
Manajer 1 5.000.000 5.000.000
Kabag Proses 1 3.000.000 3.000.000
Kabag Teknik 1 3.000.000 3.000.000

Kabag Tata Usaha 1 3.000.000 3.000.000
Kepala seksi produksi 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi utilitas 1 2.000.000 2.000.000
Kepala Laboratorium 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi mesin 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi listrik 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi instrumentasi 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi pemasaran 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi keuangan 1 2.000.000 2.000.000
Kepala seksi personalia 1 2.000.000 2.000.000
Karyawan produksi 45 1.100.000 495.000.000
Karyawan lab 9 1.000.000 9.000.000
Karyawan utilitas 20 1.000.000 20.000.000
Karyawan teknik 9 1.000.000 9.000.000
Karyawan tata usaha 10 1.000.000 10.000.000
Keamanan 9 1.000.000 9.000.000
Supir 10 1.000.000 10.000.000
Petugas kebersihan 9 800.000 7.200.000
TOTAL 136 - 170.800.000
Gaji tetap karyawan pertahun = 15 x Rp 170.800.000,-
= Rp 2.562.000.000,-
B. Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank diperkirakan 15 % dari pinjaman bank (Bank BNI
Cab. USU Medan, 2007)
= 0,15 x Rp 109.054.373.700,- = Rp 16.358.156.000,-

C. Depresiasi dan Amortisasi
Depresiasi dihitung dengan garis lurus dengan harga akhir nol.
D = (P L) / n
Dimana : D = Depresiasi per tahun
P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Usia peralatan
Semua modal investasi langsung kecuali tanah, mengalami penyusutan
yang disebut depresiasi sedangkan modal investasi tidak langsung juga
mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 10 % dari MITTL :
= 0,1 x Rp 77.684.989.750,- = Rp 7.768.499.000,-
Tabel. LD-6. Perkiraan Depresiasi
Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)

(tahun)
Bangunan 15.750.000.000 15 1.050.000.000
Peralatan Proses 28.184.000.000 15 1.878.933.300
Peralatan Utilitas + pompa 11.070.000.000 15 738.000.000
Instrumentasi dan Kontrol 4.788.988..000 10 478.898.800
Perpipaan 26.339.434.000 15 1.755.962.250
Instalasi Listrik 9.577.976.000 10 957.797.600
Inventaris Kantor 4.788.988.000 5 957.797.600
Sarana Transportasi 7.400.000.000 10 740.000.000
Sarana Insulasi 4.788.988.000 10 478.898.800
Perlengkapan Pemadam 4.788.988.000 10 478.898.800
Kebakaran dan Keamanan
TOTAL 9.515.187.150

Amortisasi dan Depresiasi = Rp 7.768.498.800,- + 9.515.187.150,-
= Rp 17.283.686.150,-
D. Biaya Tetap Perawatan (Maintenance)
Perawatan Mesin dan alat-alat proses
Diperkirakan 10 % dari harga alat terpasang
0,1 x Rp 47.889.880.000,- = Rp. 4.788.988.000,-
Perawatan bangunan
Diperkirakan 5 % dari harga bangunan
= 0,05 x Rp 15.750.000.000,- = Rp 787.500.000,-
Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan
= 0,1 x Rp 7.400.000.000,- = Rp 740.000.000,-
Perawatan Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan 10 % dari instrumentasi dan alat kontrol
= 0,1 x Rp 4.788.988.000,- = Rp 478.898.800,-
Perawatan Perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan
= 0,1 x Rp 26.339.434.000,- = Rp 2.633.943.400,-

Perawatan Instalasi Listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik
= 0,1 x Rp 9.577.976.000,- = Rp 957.797.600,-
Perawatan Insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi
= 0,1 x Rp 4.788.988.000,- = Rp 478.898.800,-
Perawatan Inventaris Kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor
= 0,1 x Rp 4.788.988.000,- = Rp 478.898.800,-
Perawatan Perlengkapan Pemadam Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan pemadam kebakaran dan
keamanan
= 0,1 x Rp 4.788.988.000,- = Rp 478.898.800,-
Total biaya tetap perawatan = Rp 11.823.824.200,-
Biaya tambahan (Plant Overhead Cost)
Diperkirakan 5% dari modal investasi tetap (MIT) (Timmerhaus, 2003).
= 0,05 x Rp 233.054.969.250,- = Rp 11.652.748.950,-

E. Biaya Tetap Administrasi Umum
Diperkirakan 10 % dari biaya gaji karyawan
= 0,1 x Rp 355.500.000,- = Rp 35.550.000,-
F. Biaya Tetap Pemasaran dan Distributor
Diperkirakan 20 % dari biaya tetap tambahan
= 0,2 x Rp 11.652.748.950,- = 233.549.800,-
G. Biaya Tetap Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan
= 0,15 x Rp 11.652.748.950,- = 1.747.912.350,-
H. Biaya Asuransi
Asuransi pabrik diperkirakan 6,8 % dari modal investasi tetap
4,8 % ditanggung oleh perusahaan dan 2 % ditanggung karyawan
= 0,048x Rp 233.054.969.250,- = Rp 11.186.638.500,-
Asuransi karyawan diperkirakan 2 % dari gaji total karyawan
= 0,02 x Rp 355.500.000,- = Rp 7.110.000,-
Total asuransi = Rp. 11.193.748.500,-
Total Biaya Fixed Cost adalah : Rp 74.988.175.950,-

LD-7. Biaya Variabel / Variable Cost (VC)
A. Biaya Variabel Bahan Baku dan Utilitas
= Rp 827.890.192.000,-
B. Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 10 % dari biaya tetap pemasaran
= 0,1 x Rp 2.330.549.800,- = Rp 233.054.950,-
C. Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 15 % dari biaya tetap perawatan
= 0,15 x Rp 11.823.824.200,- = Rp 1.773.573.650,-
D. Biaya Variabel Lainnya
= 0,1 x Rp 11.652.748.950,- = Rp 1.165.274.900,-
Total biaya variabel = Rp 831.062.095.500,-
Total biaya Produksi
= Fixed Cost + Variable Cost
= (Rp 74.988.175.950,-) + (Rp 831.062.095.500,-)
= Rp 906.050.271..450,-

LD-8. Perkiraan Laba / Rugi Usaha
A. Laba Sebelum Pajak = total penjualan - total biaya produksi
= (Rp 1.064.598.485.000,-) (Rp 906.050.271.450,-)
= Rp 158.548.214.000,-
B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan Keputusan Menteri Keuangan RI Tahun 2000, tarif pajak
penghasilan adalah :
Penghasilan s/d Rp 50.000.000,- : 10 %
Penghasilan Rp 50.000.000,- s/d Rp 100.000.000,- : 15 %
Penghasilan diatas Rp 100.000.000 : 30 %
Perincian pajak penghasilan (PPh) :
10 % x Rp 50.000.000,- = Rp. 5.000.000,-
15 % x (Rp 100.000.000 Rp 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-
30 % x (Rp 158.548.214.000 Rp 100.000.000)
= Rp 47.534.464.200,-
Total pajak penghasilan (PPh) adalah = Rp 47.546.964.200,-
C. Laba Setelah Pajak
Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak pajak penghasilan
= (Rp 158.548.214.000,-) (Rp 47.546.964.200,-)
= Rp 111.001.249.800,-

LD-9. Analisa Aspek Ekonomi
A Profit Margin (PM)
PM =
laba sebelum pajak
x 100 %
total penjualan
Rp 158.548.214.000,
= = 15%
Rp 1.064.598.484.950,
x 100 %
B. Break Even Point (BEP)
BEP =
)
Biaya tetap
( total penjualan biaya produksi
x 100 %
Rp 74.988.175.950,
=
[( Rp 1.064.598.484.950,) ( Rp906.050.271.450,)
x 100 %
= 47,29 %
Kapasitas produksi pada saat BEP :
Olein : 0,4729 x 86.627,8512 ton/tahun = 40.966,31 ton/tahun
Total penjualan pada saat BEP :
Olein = 40.966,31 ton/tahun x 1.250 US $ x Rp 9.100 / US $
= Rp 465.991.776.250,-
C. Return on Investment (RoI)
RoI =
laba setelah pajak
x 100 %
total mod al investasi
Rp 111.001249.800,
=
Rp 436.217.494.750,
x 100 % = 25 %

D. Pay Out Time (POT)
POT =
1
RoI
=
1
0,25
= 4 tahun
E. Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap
tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-
10
- Cash flow = laba sebelum pajak-pajak
Dari hasil perhitungan diperoleh IRR = 33,9 %

STRUKTUR ORGANISASI PABRIK MINYAK OLEIN
Dewan Komisaris
Sekretaris Direktur Utama
Manager
Kabag Proses Kabag Teknik Kabag Umum Dan Personalia
Kasi Kasi Kasi Kasi Kasi Kasi Kasi Kasi Keuangan Kasi Kasi
Produksi Utilitas Laboratorium Mesin Listrik Instrumentasi Pemasaran Dan Administrasi Personalia Keamanan
Karyawan
Gambar 7.1 Struktur Organisasi Pabrik Minyak Olein

123dok Pra Rancangan Pabrik Minyak Olein Dari Crude Palm Oil Cpo Kapasitas 500 Tonhari

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

123dok Pra Rancangan Pabrik Minyak Olein Dari Crude Palm Oil Cpo Kapasitas 500 Tonhari

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

MINYAK OLEIN DARI CRUDE PALM OIL (CPO)

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

(Ir. Indra Surya, MSc) (Mersi Suriani Sinaga, ST. MT)

Penguji I Penguji II Penguji III

(Dr. Ir. Irvan, M.Si)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minyak Olein dari CPO dengan

direncanakan didirikan di daerah Bandar Pasir Mandoge (ASAHAN). Luas Areal

Pabrik yang dibutuhkan adalah 13.585 m2

Bentuk badan usaha pabrik yang akan direncanakan adalah Perseroan

Hasil analisa ekonomi :

Modal investasi : Rp. 436.217.494.750,-

Biaya produksi : Rp. 906.050.271.450,-

Hasil penjualan : Rp. 1.064.598.484.950,-

Laba bersih : Rp. 111.001.249.800,-

Profit Margin : Rp. 15 %

Break Event Point : Rp. 47,29 %

Return on Investment : Rp 25%

Pay Out Time : Rp. 4 tahun

Internal Rate of Return : Rp. 33,9%

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, September 2007

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Diagram Proses Produksi OLEIN Dry Cristalization. II-1

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Pangsa Konsumsi Minyak Nabati dunia.I-2

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minyak Olein dari CPO dengan

direncanakan didirikan di daerah Bandar Pasir Mandoge (ASAHAN). Luas Areal

Pabrik yang dibutuhkan adalah 13.585 m2

Bentuk badan usaha pabrik yang akan direncanakan adalah Perseroan

Hasil analisa ekonomi :

Modal investasi : Rp. 436.217.494.750,-

Biaya produksi : Rp. 906.050.271.450,-

Hasil penjualan : Rp. 1.064.598.484.950,-

Laba bersih : Rp. 111.001.249.800,-

Profit Margin : Rp. 15 %

Break Event Point : Rp. 47,29 %

Return on Investment : Rp 25%

Pay Out Time : Rp. 4 tahun

Internal Rate of Return : Rp. 33,9%

Universitas Sumatera Utara

1.1. Latar Belakang

Pembangunan industri sebagai upaya untuk meningkatkan nilai tambah

ditujukan untuk memperluas lapangan kerja dan kesempatan berusaha,

dalam dan luar negeri, menunjang pembangunan daerah dan sektor-sektor

pembangunan lainnya serta sekaligus mengembangkan penguasaan teknologi.

Dalam menghadapi perekonomian indonesia yang bersifat terbuka,

apalagi menghadapi tantangan globalisasi, tentu saja perkembangan ekonomi

terhadap perkembangan komoditi minyak kelapa sawit dalam negeri.

Dari berbagai perkembangan dan kajian yang ada, terlihat bahwa

persaingan antar negara produsen, seperti Nigeria, Malaysia dan negara-negara

Universitas Sumatera Utara

Uraian 1983 1987 1993 1997 2003 - 2007

- Produktifitas perusahaan cukup tinggi.