BAB III

PERENCANAAN TAMBANG DIORIT

III.1 Sifat Karakteristik Diorit.

III.1.1 Sifat fisik

Diorit merupakan batuan beku intrusive dimana terbentuk dibawah

permukaan bumi. Memiliki tekstur hypidiomorphic sampai porphyritic

oleh pengembangan plagioclase yang berbentuk tabung dan hornblende

yang berbentuk prisma. Strukturnya umumnya masive dengan butiran

yang berukuran dari medium sampai course. Diorit kadang memiliki

struktur obikular. Ciri penampakan batuan ini hampir sama dengan

granodiorit (sama-sama leucodiorit) sehingga sulit untuk dibedakan.

Warna dari diorit umumnya kelabu-kehitaman, blackish-gray.

III.1.2 Sifat kimia

Sifat kimia yang dimiliki diorite hampir sama dengan sifat kimia

yang dimiliki andesit. Perbedaannya hanya terletak pada lingkungan

terjadinya. Komposisi utama dari diorit antara lain plagioclas

NaAlSi3O8( zona bytownite sampai andesine) didalam diorit, rata-rata

mengandung komponen anorthite < 50 persen. Mineral Aksesoris antara

lain : magnetit, titanit, allunite, kwarsa >10 persen serta sebagian

III-1
 orthopyroxene, clinopyroxene, orthoclase dan biotit. Memiliki Spesifik

Gravity 2,60 - 2,72.

III.1.3 Sifat mekanik

Jika dilihat dari photomicrograph, diorit menunjukkan kristal

plagioclase yang berbentuk prisma dengan aneka warna. Serta mineral=-

mineral lain dalam bentuk yang hampir sempurna bahkan sempurna.

Strukturnya yang masiv tanpa matrik kosong membuat sifat mekanik

batuan ini keras dan tidak mudah menyerap air. Diorit sering dijumpai di

gunung-gunung Hercynian, Jerman. Serta ada yang ditemukan dalam

jumlah yang besar seperti terdapat di Celah Fyne-Garabal yang kompleks

di Scotland. Suatu kebanyakan karakteristik variasi diorit adalah

melanocratic.

III.2 Metoda Penambangan.

Penambangan diorit dilakukan dengan sistem tambang terbuka Quarry

yaitu jenis tambang terbuka yang diterapkan untuk menambang endapan-

endapan bahan galian industri atau mineral industri dengan single bench, tetapi

karena adanya kebutuhan produksi maka juga digunakan multi bench. Kegiatan

penambangan meliputi pengupasan tanah penutup, pembongkaran, pemuatan,

dan pengankutan ke unit crusher.

III.2.1 Striping Overburden

Pengupasan overburden ini sangat dipengaruhi oleh bentuk fisik

batuan, semakin curam atau miring deposit dari batuan itu, maka akan semakin

III-2
menguntungkan, karena apabila tebing landai maka ukuran tambang akan besar

dan volume overburden yang ditambang akan semakin kecil. Overburden

pertambangan diorit umumnya besar.

III.2.2 Drilling (Pemboran)

Pemboran disini bertujuan untuk menyediakan lubang tembak

untuk peledakan dalam rangka pembongkaran diorit. Alat bor yang

digunakan ROC F7 yang berdiameter 3” – 4,5”. Selain itu juga

digunakan dua unit alat bor ROC 642 HC 3,5” . Sedangakan kedalaman

lubang tembak tergantung kondisi dari batuan tersebut dan kebutuhan

produksi.

III.2.3 Blasting (Peledakan)

Peledakan merupakan suatu usaha yang dilakukan untuk

membongkar batuan yang sukar diambil dari induknya. Bahan peledak

yang digunakan adalah bahan peledak High Explosion, karena batuan

yang akan diledakkan sangat keras. Sedangkan penggalak peledakan

dipakai detonator listrik dan sebagai blasting agent digunakan ANFO.

Mekanisme pecahnya batuan dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Proses pemecahan tahap pertama (Dinamic Loading)

Pada saat bahan peledak meledak maka tekanan yang tinggi

yang dihasilkan akan menghancurkan batuan disekitar lubang

tembak. Shockwave yang meninggalkan lubang tembak merambat

dengan kecepatan 3000 – 5000 m/s, yang akan mengakibatkan

III-3
 tangensial stress. Hal ini akan menimbulkan radial crack yang

menjalar dari daerah lubang tembak yang disebut dynamic loading.

2. Proses pemecahan tahap kedua (Quasi static loading).

Apabila shockwave mencapai bidang bebas (free face) maka

gelombang ini akan dipantulkan, tekanan akan turun dengan cepat

akan timbul tention wave yang akan merambat kembali kedalam

batuan. Jika batuan yang lebih kecil tahanannya terhadap tension

daripada compresion maka menebabkan rekahan yang disebabkan

oleh tensile stress dari gelombang pantul.

3. Proses pemecahan tingkat tiga (Release of Loading).

Dibawah pengaruh tekanan yang tinggi gas hasil peldakan akan

membentuk rekahan yang radial primer, yang akan diperbesar oleh

effect tensile stress, sehingga menyebabkan compresi radial dan

pembajian. Apabila masa lubang ledak gagal mempertahankan

posisinya dan bergerak ke depan maka compressive stress yang

berada dalam batuan akan melanjutkan hasil yang telah terjadi pada

proses pemecahan kedua.

Sedangkan untuk batuan yang ukuran butiran dari hasil

peledakan tidak terlalu besar atau memenuhi ukuran dari crusher (<

1 m) maka langsung di kirim ke crusher sedangkan ukuran yang

lebih besar dilakuka pemecahan atau breaker.

III-4
 III.2.4 Pemuatan (Loading)

Diorit yang telah terbongkar selanjutnya dimuat oleh beberapa

alat muat. Alat muat yang dipakai adalah Hidraulic Excavator, Back Hoe

dan Front Shovel. Teknik pemuatan sebagai berikut : gali – swing –

pengisian bucket alat muat (dumptruck).

III.2.5 Pengangkutan (Hauling)

Pengankutan diorit dari hasil penambangan meliputi :

1. Pengankutan pertama yaitu pemindahan material dari front

penambangan ke tempat loading area dengan menggunakan

dumptruck.

2. Pengangkutan kedua yaitu pemindahan material diorit dari front

penambangan menuju lokasi crusher dengan menggunakan

dumptruck.

III.3 Genesa Diorit.

Diorit terbentuk pada lingkungan jalur subduksi yang memungkinkan

banyaknya gunung api. Terbentuk akibat pembekuan magma didalam. Hal

inilah yang memungkinkan butiran dalam batauan ini kasar. Diorit adalah batu

vulkanik yang jarang, sering dikaitan dengan hybridisasi dari batu vulkanik

yang lebih mafic (asam), Terbentuk karena separasi gravitasi dari perbedaan

tingkatan magma bagian atas. Banyak nama yang digunakan untuk jenis diorit

tertentu diantaranya tonalit yang merupakan diorit dengan kandungan utama

III-5
 kuaras yang banyak di jumpai di pegunungan Haute Savoi, Prancis. Diorit

umumnya digunakan sebagai bahan bangunan.

GAMBAR 3.1
DIORIT

III.4 Perencanaan Pabrik Pengolahan Diorit

Diketahui :

Luas (A) = 500 Ha

= 5.000.000 m2

Cadangan (Vcad) = 5.150.000 m3

Asumsi :

Tinggi (H) = 2 m

Over Burden = (5.000.000 x 2) m3 – 5.150.000 m3

= 4.850.000 m3

Ukuran batuan yang diinginkan pasar = -50 mm, -60 mm, -45 mm

Produksi = 50.000 – 60.000 m3/day

III-6
Ditanya :

a. Perencanaan Pabrik

b. Umur tambang

c. Bagan Alir / Flow Chart

d. Neraca Bahan

Jawaban :

a. Perencanaan Pabrik

Hal yang diperlukan :

1. Jaw Crusher, dimana alat ini memproduksi hingga 6 inci sebesar 4000

ton/day.

2. Cone Crusher, dimana alat ini memproduksi ukuran < 6 inci sebesar 500

ton/hours.

3. Screening, alat untuk menentukan besar atau ukuran batuan yang diharap-

kan.

SG dari Diorit = 2,71 kg/m3

Produksi yang diharapkan = 50.000 m3/day

Tonase (M) = SG Diorit x Produksi

= 2,71 x 50.000

= 135.500 kg

= 135,5 ton/day

III-7
Kesimpulan :

1. Pabrik menggunakan 1 Jaw Crusher sebagai Primary Crushing karena satu

hari perusahaan hanya memproduksi 135,5 ton sedangkan kapasitas dari

Jaw Crusher 4000 ton/day.

2. Pabrik Menggunakan 1 Cone Crusher sebagai Secondary Crushing karena

ukuran reduksi terkecil pada Jaw Crusher hanya 6 inci berarti memerlukan

alat peremuk yang mampu mereduksi ukuran yang sesuai permintaan

pasar. Dalam hal ini cone crusher mampu mereduksi hingga -20 mm.

3. Hasil dari proses peremukan masih mengandung diorit dengan ukuran

yang terlampau kecil atau terlalu besar dari yang diinginkan. Oleh karena

itu dilakukan pemilahan melalui pengayakan. Jenis ayakan yang dipakai

merupakan jenis vibrating screen atau ayakan getar dengan tiga tingkat

sebanyak satu unit dan kemiringan dengan sudut 20o terhadap lateral.

Permukaan ayakan berbentuk woven wire denan lubang bukaan

type square. Ukuran lubang bukaan ayakan dipasang menurut ukuran

batukapur yang dipesan. Tiap kombinasi ayakan akan mendapatkan

ukuran tertentu dan kapasitas produksi yang berbeda.

4. Klasifikasi yang di harapkan

- 60 mm = produksi 67,75 ton/day (asumsi produksi 50%)

- 50 mm = produksi 40,65 ton/day (asumsi produksi 30%)

- 45 mm = produksi 27,10 ton/day (asumsi produksi 20%)

III-8
b. Perhitungan umur tambang

Umur tambang dapat ditentukan berdasarkan formula berikut :

Cadangan
Umur =
Pr oduksi

5.150.000
Umur =
50.000

= 103 day

= ± 3,5 bulan

Umur tersebut merupakan umur bersih dimana efisiensi kerja 100%.

Kemungkinan terbesar umur tambang lebih dari 3,5 bulan mengingat adanya

variabel lain seperti waktu penambangan, waktu transportasi dan hambatan

pada alat serta efisiensi waktu bagi pekerja.

c. Bagan Alir

Ore

Primary Crushing
(Jaw Crusher)

Secondry Crushing
(Cone Crusher)

Screening

P+ P-

III-9
d. Material Balance

Pada alat diasumsikan alat memiliki efektifitas 80%. Artinya jika 100

ton yang diproses pada crusher maka hanya 80 ton yang lolos sedangkan 20

ton tidak. 20 ton tersebut harus di crushing ulang sesuai dengan prinsip

Material Balance dimana :

Input = Output

100 = 80 + 20

III-10