LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENGUKURAN LEVEL TRANSMIITER PADA DESALTER DI

BALIKPAPAN1 PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Mendapatkan Gelar AHLI MADYA
Pada Jurusan D3 Teknik Instrumentasi Elektronika Migas
Sekolah Tinggi Teknologi Minyak dan Gas Bumi
Balikpapan

Disusun Oleh :
EKO PUTRO BASSEANG
NIM : 14.02.117

Tanggal PKL : 1 November – 31 Desember 2017

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK INSTRUMENTASI ELEKTRONIKA

MIGAS
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI
STT MIGAS BALIKPAPAN
2017

1
 LEMBAR PENGESAHAN

Dengan ini menerapkan bahwa laporan kerja praktek yang berjudul “ pengukuran level
transmitter pada desalter di Balikpapan 1 dilasksanakan di PT Pertamina ( Persero )
RU V pada tanggal 01 November – 31 Desember 2017

Eko Putro Basseang 1402117

Telah disetujui dan disahkan pada:

Hari : jumat, Balikpapan, 29 desember 2017
Tanggal : 29 desember 2017
Tempat : PT. Pertamina (persero) RU V Balikpapan

Menyutujui,
Pembimbing Lapagan Kerja Praktek

Nurmatias

Section Head Plant Rell Sr. Office BP Refenery

Nurmatias Nurdin Tri Wibowo

2
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadiran allah SWT atas segala limpahan rahmat dan hidayahnya
sehingga seiring berjalannya waktu, penulisan dapat menyelesaikan laporan kegiatan
kerja praktek di PT. Pertamina (persero) Refinery Unit V Balikpapan, Kalimantan
Timur.
Penyusunan laporan ini didasarkan pada kegiatan kerja praktek yang telah
dimulai pada tanggal 01 November 31 Desember 2017 di PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit V Balikpapan, Kalimantan Timur. Pelaksanaan kerja praktek ini
meliputi kegiatan orientasi umum lapangan, serta studi literatur. Hal ini bertujuan agar
penulis dapat membandingkan antara kondisi kerja dilapangan dengan teori yang telah
dipelajari pada perkuliahan.
Terdapat banyak hal dan pengalaman baru yang telah didapatkan oleh penulis
selama berlangsungnya kerja praktek ini sebagai sarana persiapan menempuh
kelulusan mahasiswa dan persiapan menghadapi dunia kerja sebenarnya.
Dalam pelaksanaan kerja praktek dan pembuatan laporan ini, penulis tidak lepas
dari bimbingan berupa fasilitas, beserta materil dan spiritual. Oleh karena itu, penulis
mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT atas segala limpahan rahmat, hidayah, kesehatan dan kemudahan
dalam menjalankan kegiatan kerja praktek selama dua bulan ini
2. Bapak pembina dan naban di MA 1, MA 2, MA 3, MA 4, yang namanya tidak
dapat saya sebutkan satu persatu.
3. Bapak Nurmatias selaku Section Head Plant rell Inspection Engineering PT.
Pertamina (persero) Refinery Unit V Balikpapan, Kalimantan Timur.
4. Orang tua yang selalu mendukung dan mendoakan saya.Semoga kertas Kerja
wajib ini bermanfaat bagi para pembaca dan dapat menambah bahan bacaan di
perpustakaan PT PERTAMINA (PERSERO) RU-V BALIKPAPAN.

Balikpapan, 18 Desember 2017

Eko Putro Basseang

1402117

3
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... 2

DAFTAR ISI ................................................................................................................. 4

BAB I ............................................................................................................................ 7

1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 7

1.2 Batasan Masalah .................................................................................................. 7

1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan Laporan .............................................................. 7

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................. 8

1.5 Metode Pengumpulan Data dan Penulisan .......................................................... 8

1.6 Sistematika Penulisan .......................................................................................... 9

1.7 Sejarah dan Latar Belakang Perusahaan............................................................ 10

1.7.1 Filsafah Logo PT. PERTAMINA .......................................................................... 10

1.7.2 Visi, Misi, Motto serta Tata Nilai PT. PERTAMINA ........................................... 13
1.7.3 Bidang Usaha PT. PERTAMINA .......................................................................... 14
1.7.4 Perubahan Status Menjadi Perseroan Terbatas ...................................................... 15
1.7.5 Gambaran Umum dan Lokasi PT.PERTAMINA (Persero) RU V ....................... 17
1.7.6 Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan .................................... 21
1.7.7 Tata letak PT.PERTAMINA RU V Balikpapan .................................................... 22
1.7.8 Struktur Organisasi ................................................................................................ 22
BAB II ......................................................................................................................... 31

2.1 Dasar Teori Instrumentasi ................................................................................. 31

2.2 Fungsi Instrumentasi ......................................................................................... 32

2.3 Sistem Pengendalian .......................................................................................... 33

2.4 Jenis-Jenis Pengendalian ................................................................................... 34

2.5 Loop Pengendalian ............................................................................................ 34

2.6 Elemen-Elemen Sistem Pengendalian Otomatis ............................................... 37

2.6.1 Sensing Element..................................................................................................... 37

2.6.2 Secondary Element ................................................................................................ 38
2.6.3 Control Element ..................................................................................................... 41

4
 2.6.4 Final Element ........................................................................................................ 43
2.7 Boiler ................................................................................................................. 45

2.8 DCS (Distributed Control System) .................................................................... 46

2.8.1 Fungsi DCS............................................................................................................ 46

BAB III ....................................................................................................................... 47

3.1 Transmitter ........................................................................................................ 47

3.2 Jenis-Jenis Transmitter ...................................................................................... 47

3.3 TipeTipe Transmiter ......................................................................................... 49

3.4 Metode Pengukuran Level Transmitter ............................................................ 50

3.5 cara kerja Level Transmitter Pada Desalter Balikpapan 1 ................................ 54

3.6 Spesifikasi Level Transmitter 201-LT-100 ....................................................... 55

BAB IV ....................................................................................................................... 56

4.1 Kesimpulan........................................................................................................ 56

4.2 Saran .................................................................................................................. 56

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

5
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Logo Lama PT.PERTAMINA ....................................................... 11
Gambar 1.2 Logo Saat Ini PT. PERTAMINA (PERSERO) ............................... 12
Gambar 1.3 Kilang Pertamina di Indonesia ........................................................ 15
Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT. Pertamina.................................................. 24
Gambar 2.1.Fungsi Instrumentasi ....................................................................... 32
Gambar 2.2 Proses Pengendalian ........................................................................ 33
Gambar 2.3 Open Loop Control ......................................................................... 35
Gambar 2.4 Close Loop Control ......................................................................... 36
Gambar 2.5 Differential Pressure ....................................................................... 38
Gambar 2.6 Control Valve .................................................................................. 44
Gambar 2.7 Fail Close (FC) atau Air to Open (A/O) ......................................... 44
Gambar 2.8 Fail Open (FO) atau Air to Close (A/C) ......................................... 45
Gambar 3.1 Transmitter ...................................................................................... 47
Gambar 3.2 Proses Trasnmitter........................................................................... 48
Gambar 3.3 level Transmitter ............................................................................. 48
Gambar 3.4 Flow Transmitter ............................................................................. 49
Gambar 3.5 Level Transmiter dengan metode konduktif ................................... 51
Gambar 3.6 Level Transmiter dengan metode kapasitif ..................................... 52
Gambar 3.7 Level Transmiter dengan metode differensial preasure .................. 53
Gambar 3.8 Level Transmiter dengan metode ultra sonik .................................. 54
Gambar 3.9 Level Transmitter fisher 2390 ........................................................ 55

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Perbedaan PERTAMINA BUMN dan Persero ................................... 16

Tabel 1.2 Perkembangan Kilang RU V Balikpapan ........................................... 21
Tabel 2.1 Perbedaan Pneumatic dan Elektric ..................................................... 39
Tabel 3.1 Perbedaan transmitter electronic dan pneumatic................................. 50
Tabel 3.2 Spesifikasi Level Transmitter type 2390............................................. 55

6
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktik (KP) merupakan salah satu bentuk mata kuliah yang wajib ditempuh
oleh mahasiswa Stt Migas Balikpapan dalam rangka menyelesaikan studi Program Studi
Teknik Mesin. Dengan adanya KP diharapkan mahasiswa memperoleh pengalaman
praktik keprofesian yang berguna untuk pengembangan kapasitas pribadinya dalam
memasuki dunia kerja setelah lulus.
Dengan semakin besarnya tingkat persaingan dalam memperebutkan kesempatan
kerja, maka KP merupakan kegiatan penting bagi mahasiswa dalam rangka meningkatkan
keterampilan kerja, melatih berinteraksi dengan orang lain sesuai bidangnya dan
mengenali lingkungan kerja. Oleh karena itu, KP merupakan wujud dari proses
pembelajaran dengan sarana yang disediakan oleh mitra atau institusi (teaching company)
karena sarana semacam ini belum dapat disediakan oleh perguruan tinggi secara mandiri.
Dengan adanya kerjasama yang baik antara kedua belah pihak, dimulai dari program
persiapan KP oleh institut serta dukungan dari pengelola perusahaan tempat KP (mitra)
maka diharapkan pelasanaan KP dapat memberikan keuntungan bagi kedua belah pihak.

1.2 Batasan Masalah

Agar permasalahan pada penulisan Laporan Kerja Praktek ini tidak meluas maka
Penulis hanya akan membahas ”PENGUKURAN LEVEL TRANSMITER PADA
DESALTER DI BALIKPAPAN 1”.

1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan Laporan

A. Tujuan dari Kerja Praktek ini antara lain :
a. Sebagai salah satu syarat untuk memenuhi kurikulum pada program studi
Teknik Instrumentasi Elektronika Migas, sekolah Tinggi Teknologi
Minyak dan Gas Balikpapan
b. Menerapkan dan mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah diperoleh melalui
perkuliahan ke dalam dunia industri secara nyata.
c. Mengetahui sistem instrumentasi yang ada pada sistem pengukuran level
transmitter pada desalter

7
 B. Manfaat dari Kerja Praktek ini antara lain :
a. Bagi Penulis
Menambah wawasan dan pengalaman dalam melaksanakan penulisan dan
penyusunan Laporan Kerja Praktek.
b. Bagi Pembaca
Sebagai media informasi agar pembaca dapat mengenal pengukuran level
pada desalter, dan sebagai referensi khususnya bagi Mahasiswa Teknik
Instumentasi Elektronika migas

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 2 bulan terhitung sejak tanggal 01
November – 31 Desember 2017 bertempat di PT.PERTAMINA (PERSERO) RU V
BAKILPAPAN yang berlokasi di JL Yos Sudarso No 1 Balikpapan, Kalimantan
Timur.

1.5 Metode Pengumpulan Data dan Penulisan

Metode penelitian yang dilakukan dalam proses pengumpulan data untuk
penulisan laporan adalah sebagai berikut :
a. Wawancara
Metode ini lebih kearah diskusi dengan para pembimbing dilapangan dan
beberapa teknisi instrument pada pengukuran Level Transmiter pada desalter
di plant…
b. Studi Literature
Mempelajari dari buku petunjuk (manual buku), buku-buku literature,
mencari referensi lain dari internet atau perpustakaan yang berada dikampus
dan data-data yang ada di document file, serta gambar dari control room yang
terkait dengan laporan sehingga menjadi data yang diperlukan untuk
menyusun Laporan Kerja Praktek.
c. Pengamatan Langsung (Observasi)
Melakukan pengamatan secara langsung alat yang sedang dijadikan judul
serta dipandu oleh pembimbing lapangan.

8
1.6 Sistematika Penulisan
Adapun dalam sistematika penulisan Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai
berikut :
BAB 1 : PENDAHULUAN
Membahas tentang latar belakang, batasan masalah, tujuan dan
manfaat penulisan laporan, waktu dan tempat pelaksanaan kerja
praktek, metode pengumpulan data dan penulisan, sistematika
penulisan, serta profil perusahaan PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU V BALIKPAPAN.
BAB II : DASAR TEORI
Bagian pada bab ini menjelaskan tentang dasar teori yang
berhubungan langsung dengan pokok permasalahan pada
Kerja Praktek (KP).
a. Dasar-dasar instrumentasi
b. Dasar-dasar sistem pengendalian
BAB III : PEMBAHASAN
Bagian ini menjelaskan tentang “PENGUKURAN LEVEL
TRANSMITER PADA DESALTER DI BALIKPAPAN 1 PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN”, serta
peralatan-peralatan pendukung demi berjalannya proses ini.
BAB IV : PENUTUP
Pada bagian penutup ini berisi kesimpulan dan saran tentang
Laporan Kerja Praktek yang telah dibuat serta saran-saran yang
dapat diberikan selama melaksanakan kegiatan Kerja Praktek
berdasarkan keadaan yang ditemui di lapangan.

9
1.7 Sejarah dan Latar Belakang Perusahaan
Berdirinya PT. PERTAMINA (PERSERO) diawali dengan didirikannya
perusahaan minyak nasional pertamina dengan nama PERMINA (Pertambangan
Minyak Nasional) yang merupakan hasil keputusan dari surat ke keputusan menteri
kehakiman RI No. J.A 5/32/11 tanggal 03 April 1958, Kemudian perusahaan
PERMINA ini mengalami perubahan bentuk menjadi Perusahaan Negara (PN)
PERMINA pada tanggal 05 Juni 1961. Kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan PN.
PERMINA lebih kepada eksploitasi dan produksi minyak.
Pada tahun 1961 pemerintah Indonesia mendirikan “PN. PERTAMINA”
(Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Indonesia), yang dimana kegiatan
utamanya adalah bertanggung jawab dalam hal mendistribusikan minyak di dalam
negeri. Untuk meningkatkan produktivitas maupun efisiensi dibidang perminyakan
nasional, maka dilakukan penggabungan antara PN. PERTAMIN dan PN. PERMINA.
Pada 20 Agustus 1968, berdasarkan PP. RI No.27/1968, kedua perusahaan tersebut
bergabung dan berubah nama menjadi Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan
Gas Bumi Naional (PN.PERTAMINA).
‘Pada 15 September 1971, PN. PERTAMINA menjadi PERTAMINA dan pada
17 September 2003, PERTAMINA berubah bentuk status perusahaan menjadi persero
sehingga namanya berubah menjadi PT. PERTAMINA (PERSERO), yang begerak
dalam bidang Minyak dan Gas Bumi di Indonesia. Bidang usaha PT. PERTAMINA
(PERSERO) dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian hulu yang mengurusi eksplorasi
dan eksploitasi, sedangkan bagian hilir mengurusi pengolahan dan pendistribusian.
Terakhir dalam rangka “Go International” pada tanggal 09 Oktober 2008 PT.
PERTAMINA Unit Pengolahan berubah menjadi PT. PERTAMINA Refinery Unit.

1.7.1 Filsafah Logo PT. PERTAMINA

Logo bergambar dua kuda laut memeluk bintang merupakan logo lama PT.
PERTAMINA. Logo PT. PERTAMINA (PERSERO) berlambang “dua kuda laut
mengapit bintang” adalah mainstream dari logo PN. Pertamina yang didirikan dengan
Peraturan Pemerintah (PP) No. 27 tahun 1968 dan yang mengalir dari logo PN.
PERMINA berdasarkan PP No. 198 tahun 1961 dengan gambar logo yang tidak pernah
berubah. Kemudian pada tanggal 15 september 1971 diterbitkan Undang-undang No.
8 tahun 1971 tentang Pertamina. Selanjutnya pada tanggal 23 juni 1972 berdasarkan

10
keputusan direksi Pertamina No. 914/kpts/dr/du/1971 tentang bentuk lambang
Pertamina, diberlakukan secara resmi logo PERTAMINA yang langsung terkenal dan
diakui di dunia. Makna dari logo ini adalah :
a. Bintang Bersudut Lima
Tenaga (kekuatan) pendorong dalam melaksanakan tugas mencapai cita-cita
Nasional.
b. Kuda Laut
Fosil-fosil yang mengandung Minyak dan mempunyai daya hidup yang besar.
c. Pita (Banner)
Ikatan penggalang persatuan dan kebulatan tekad.
d. Warna Merah
Keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai macam
kesulitan.
e. Warna Kuning
Keagungan cita-cita yang hendak dicapai dengan ketekunan dan penuh keyakinan.
f. Warna Biru
Kesetiaan pada Tanah Air Dasar Negara Pancasila dan UUD 45.

Gambar 1.1 Logo Lama PT. PERTAMINA

11
 Pada tanggal 10 Desember 2005, melalui konferensi pers pada pukul 16.30 wib.
Setelah terdaftar dengan surat pendaftaran ciptaan No. 028344 tertanggal 10 Oktober
2005 pada Direktorat Hak Cipta, Desain Industri, Desain Tata Letak Sirkuit Terpadu
dan Rahasia Dagang Departemen Hukum dan HAM RI. Dengan pemaknaan logo
warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil PT. Pertamina
untuk merubah logo PT. Pertamina yang lama dengan logo yang baru, logo ini
tercermin pada tiga bidang belah ketupat yang membentuk huruf “P”, dan aspirasi
perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis.

Makna yang terkandung dalam warna dan tulisan dalam logo tersebut meliputi

a. Elemen logo yang membentuk huruf “P” yang secara keseluruhan merupakan
persentasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang begerak maju
dan progesif.
b. Warna-warna dalam logo ini mempunyai makna sendiri yaitu :
a) Biru mencerminkan : Anda dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
b) Hijau mencerminkan : Sumber daya energi yang berwawasan luas.
c) Merah mencerminkan : Keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam kesulitan.
c. Tulisan PERTAMINA dengan pilihan jenis huruf yang mencerminkan kejelasan
dan transpansi serta keberanian dan kesungguhan dalam bertindak sebagai wujud
positioning PERTAMINA baru.

Gambar 1.2 Logo Saat Ini PT. PERTAMINA (PERSERO)

12
1.7.2 Visi, Misi, Motto serta Tata Nilai PT. PERTAMINA
Setiap perusahaan memiliki visi, misi, dan tujuan untuk bisa menjadikan
produknya digunakan di masyarakat, dan bisa menjadi perusahaan yang terbaik.
Begitupun dengan PT. PERTAMINA (PERSERO) memiliki visi, misi, dan tujuan
sebagai perusahaan Negara yang bergerak di bidang produsen minyak bumi dan gas
alam.
a. Visi
Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia.
b. Misi
Menjalankan usaha minyak, gas serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.
c. Motto
Sikap jujur, tegakkan disiplin, sadar biaya dan puaskan pelanggan.
d. Tata Nilai
Dalam mencapai Visi dan Misinya, Pertamina berkomitmen untuk menerapkan
tata nilai sebagai berikut :
a) Clean (bersih) yaitu dikelola secara professional, menghindari benturan
kepentingan tidak menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas.
Berpedoman pada asas tata kelola korporasi yang baik.
b) Competitive (kompetitif) yaitu mampu berkompetisi dalam skala regional maupun
internasional. Mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya
sadar biaya dan menghargai kinerja.
c) Costumer focus (fokus pada pelanggan) yaitu berorientasi pada kepentingan
pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan pelayanan terbaik kepada para
pelanggan.
d) Commercial (komersial) yaitu menciptakan nilai tambah dengan orentasi komersial,
mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
e) Capable (berkemampuan) yaitu dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang
professional dan memiliki talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam
membangun kemampuan riset dan pengembangan.

13
1.7.3 Bidang Usaha PT. PERTAMINA
Semenjak mendapatkan status menjadi PT. PERTAMINA (PERSERO) bidang
usaha PT. PERTAMINA (PERSERO) dibagi menjadi dua kegiatan utama yaitu :
Kegiatan Hulu dan Kegiatan Hilir.
a. Usaha Hulu
Kegiatan PT. PERTAMINA (PERSERO) hulu atau Direktorat hulu mengelola
unit-unit usaha disektor energi hulu. Kegiatan usaha ini meliputi eksplorasi,
produksi, transportasi, pengolahan serta pembangkitan energi dan berbagai jenis
sumber daya, seperti minyak bumi, gas, dan panas bumi, serta usaha terkait
lainnya baik didalam negeri maupun manca Negara. Untuk menjalankan usaha
hulu ini PT. PERTAMINA (PERSERO) dibantu oleh beberapa anak perusahaan
dan unit bisnis hulu, antara lain:
a) PT. PERTAMINA EP (PEP)
b) PT. PERTAMINA GEOTHERMAL ENERGY (PGE)
c) PT. PERTAGAS
d) PT. PERTAMINA HULU ENERGY (PHE)
e) Drilling Service Hulu (DS)
f) Exploration and Production Technology Center (EPTC)
Kegiatan hulu meliputi eksplorasi dan produksi minyak dilakukan sendiri
(owned operation) dan melalui kerja sama kemitraan dengan pihak lain, seperti
JOB-EOR (Join Operating Body of Enchanced Oil Recovery) dan untuk panas
bumi, bentuk kemitraannya adalah JOC (Join Operating Contract).Selain
melakukan kegiatan hulu di dalam negeri, PT. PERTAMINA (PERSERO) juga
melakukan kegiatan hulu diluar negeri, yaitu di Asia Tenggara, Timur Tengah,
Afrika dan Australia.

b. Usaha Hilir
Kegiatan hilir dari PT. PERTAMINA (PERSERO) meliputi proses pengolahan
minyak dan gas bumi, serta distribusi dan pemasaran dari produk-produknya.
Tujuan utamanya adalah untuk memenuhi kebutuhan produk Bahan Bakar
Minyak (BBM), serta produk Non Bahan Bakar Minyak (NBBM) dan petrokimia
untuk kebutuhan dalam negeri dan ekspor.

14
 Dalam menjalankan kegiatan hilir PT. PERTAMINA (PERSERO) memiliki 7
(tujuh) Refinery Unit atau Unit Pengola
han, yang rinciannya sebagai berikut :
a) Refinery unit I Pangkalan Brandan - Sumatera Utara dengan kapasitas 5 MBSD
(telah ditutup sejak tahun 2007)
b) Refenery unit II Dumai - Riau dengan kapasitas 170 MBSD
c) Refinery unit III Plaju – Sumatera Selatan dengan kapasitas 125 MBSD
d) Refinery unit IV Cilacap – Jawa Tengah dengan kapasitas 348 MBSD
e) Refinery unit V Balikpapan – Kalimantan Timur dengan kapasitas 260 MBSD
f) Refinery unit VI Balongan – Jawa Barat dengan kapasitas 125 MBSD
g) Refinery unit VII Kasim – Sorong dengan kapasitas 10 MBSD

Kilang Pertamina
PACIFIC OCEAN
•7.KASIM
•CAPACITY : 10 MBSD
•SOUTH CHINA •UNIT : C DU
OCEAN PLATFORMER

ARUN
P. BRANDAN
MEDAN BONTANG PAPUA
SINGAPURA SULAWESI
DUMAI BALIKPAPAN

S. PAKNING KALIMANTAN
PALEMBANG
MUSI •1.0%
•12.7% •17.2%
JAVA OCEAN
•2.DUMAI & S. PAKNING
RU •13.2%
BALONGAN
•CAPACITY : 170 MBSD
•UNIT : C D U
•JAKARTA
CEPU BALI V
HV U JAWA •25.5%
HYDROCRACKER
•30.4%
DELAYCOKER CILACAP •5.BALIKPAPAN
PLATFORMER •CAPACITY : 260 MBSD
•3.PLAJU •6.BALONGAN •4.CILACAP •UNIT : C D U I & II
•CAPACITY : 125 MBSD •CAPACITY : 125 MBSD •CAPACITY : 348 MBSD HV U
•UNIT : C D U •UNIT : C D U •UNIT : CDU I & II HYDROCRACKER
HV U ARHDM PLATFORMER I & II PLATFORMER
FCC U RCC COMPLEX LUBE-OIL COMPLEX I, II, III WAX PLANT
POLY PROPYLENE PROPYLENE REC. VISBREAKER
PTA LPG PLANT PARAXYLENE PLANT
POLY-ALKYATION PLATFORMER SULFUR RECOVERY
ISOMERIZATION
•Page
2

Gambar 1.3 Kilang Pertamina di Indonesia

1.7.4 Perubahan Status Menjadi Perseroan Terbatas

Dengan adanya perubahan status Pertamina dari BUMN menjadi Perseroan
Terbatas, terdapat beberapa ketentuan selama masa transisi sebagai berikut :
a. Dalam jangka waktu paling lama satu tahun (November 2002) dibentuk Badan
Pelaksana dan Badan Pengatur.
b. Dalam jangka waktu paling lama dua tahun (November 2003) Pertamina dialihkan
bentuknya menjadi Perusahaan Perseroan.

15
c. Pertamina tetap melaksanakan tugasnya dalam penyediaan dan pelayanan BBM
dalam negeri sampai jangka waktu paling lama 4 tahun.

Perbedaan antara status Pertamina (BUMN) dengan PT. Pertamina (Persero)

dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1 Perbedaan PERTAMINA (BUMN) dengan PERTAMINA (Persero)

Landasan Hukum a. UU No. 44 Pro 1960 : UU No. 22/2001 : Kegiatan

Pengusahaan Migas oleh Migas dapat dilakukan
Perusahaan Negara oleh badan usaha yang
memiliki kemampuan
b. UU No. 8/1971 : Perusahaan
keuntungan, teknis dan
Negara yang Mengelola Migas
operasional
adalah Pertamina
Orientasi a. No profit loss atau nirlaba a. Profit Oriented
b. Mendapatkan penggantian b. Harus siap bersaing
biaya operasi c. Diperlakukan sama
c. Mempunyai fungsi regulator dengan industri migas
d. Diberikan banyak yang lain
kemudahan
Kuasa a. Pertamina disediakan a. Pemerintah sebagai
Pertambangan seluruh wilayah hukum pemegang kuasa
pertambangan indonesia pertambangan
b. Perusahaan diberi kuasa b. Dibentuk badan
pertambangan pelaksanan sebagai
pelaksana kuasa
pertambangan
Industri Migas a. Pertamina (satu-satunya) Industri Migas boleh
dalam Negeri badan hukum yang berhak diusahakan oleh :
melakukan usaha-usaha a. Bentuk Usaha Tetap
pertambangan Migas b. Badan Usaha Milik
b. Perusahaan bergerak Negara
dibidang eksplorasi,

16
 eksploitasi, pemurnian
pengolahan, pengangkutan
dan penjualan
Pemenuhan BBM a. Pertamina berkewajiban
dalam Negeri menyediakan dan melayani
kebutuhan Bahan Bakar
Minyak dan Gas Bumi
dalam negeri yang
pelaksanaannya diatur
dengan Peraturan
Pemerintah
b. Pertamina mengupayakan
tepat : tempat, jumlah,
waktu, dan mutu
c. Pemerintah menetapkan
harga
c. Badan Usaha Milik
Daerah
d. Koperasi
e. Badan Usaha Swasta
a. Pemerintah menjamin
ketersediaan BBM
diseluruh wilayah RI
b. Diusahakan oleh badan
usaha setelah
mendapat izin usaha
dari Pemerintah
c. Harga diserahkan pada
mekanisme persaingan
usaha yang wajar dan
sehat

1.7.5 Gambaran Umum dan Lokasi PT.PERTAMINA (Persero) RU V

Kilang minyak Balikpapan terletak di Teluk Balikpapan, yaitu menempati
lokasi seluas lebih kurang 2,5 km2. Kilang minyak Balikpapan terdiri dari dua unit,
yaitu Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II.
Potensi minyak bumi di Kalimantan Timur diketahui semenjak tahun 1800-an.
Pada tahun 1863 pemerintah Hindia Belanda di Kalimantan Timur memperoleh hak
peminjaman tanah dari kerajaan Kutai, termasuk wilayah Balikpapan yang saat itu
dihuni ratusan nelayan.
Sebagai tindak lanjut diperolehnya hak ini, pemerintah Hindia Belanda
mendapat konsesi pertambangan Mathilda dengan Besluit tanggal 29 Agustus 1888
yang kemudian disahkan dengan Besluit nomor 4 tanggal 30 Juni 1891. Kontrak
tersebut memberikan kewenangan melakukan usaha dibidang pertambangan di daerah
Balikpapan

17
 Minyak bumi di Kalimantan Timur pertama kali ditemukan di Sanga-Sanga
pada tahun 1893. Disusul kemudian penemuan minyak di Samboja pada tahun 1910.
Atas dasar konsesi pertambangan Mathilda, dilakukan pengeboran minyak di
Kalimantan Timur yang merupakan realisasi kerjasama antara J.H. Menten denga
Firma Samuel & Co. Pada tahun 1896 Mr. Adams dari Samuel & Co di London
mengadakan penelitian selama empat belas hari di Kalimantan Timur. Hasil penelitian
menyimpulkan bahwa Kalimantan Timur memiliki cadangan minyak yang besar.
Penemuan ini mendorong dilakukan pengeboran pada tanggal 10 Februari 1897 dan
menemukan minyak yang cukup komersial untuk diusahakan pada kedalaman 220
meter.
Pengeboran pertama ini disebut sumur minyak Mathilda B-1 dan selanjutnya
dilakukan pengeboran hingga sumur B-40. Dari empat puluh sumur yang dibor,
sembilan diantaranya diproduksi dan kumulatif produksinya sebelum ditinggalkan oleh
Belanda cukup banyak.
Bersamaan dengan ditemukannya sumur minyak Mathilda, pada tahun 1899
perusahaan Shell Transport & Trading Ltd. Mendirikan Kilang Balikpapan yang
kapasitasnya 5.000 barrel/hari. Pada tahun 1922 Kilang Balikpapan dibangun kembali
yaitu dengan mendirikan Crude Distillation Unit (CDU I) untuk meningkatkan
kapasitasnya menjadi sekitar 25.00 barrel /hari.
Akibat pecahnya perang dunia kedua, kilang ini mengalami rusak berat akibat
pengeboman. Pada tahun 1946 dilakukan serangkaian perbaikan kilang dan juga
dilakukan pengembangan kilang. Pada tahun 1949, PT. Shell Indonesia membangun
High Vacuum Unit I (HVU I ) dengan kapasitas 12 ribu barrel/hari. Pembangunan
HVU I ini didasarkan atas masih banyaknya minyak mentah yang tidak dapat diproses
di CDU I karena fraksi minyaknya terlalu berat. Pada tahun 1950 Kilang Balikpapan I
dikembangkan dengan menambahkan pabrik lilin berkapasitas 110 ton/hari.
Pembangunan pabrik lilin ini karena minyak mentah yang ada di sekitar Kalimantan
Timur bersifat parafinik, sangat cocok untuk pembuatan lilin.
Pada tahun 1966 seluruh kekayaan Shell, termasuk Kilang Balikpapan dibeli
oleh PN.Permina (Perusahaan Minyak Nasional) yang dua tahun kemudian dilebur
menjadi Pertamina.
Pembangunan Kilang Balikpapan II dilatarbelakangi oleh keinginan
pemerintah untuk mengurangi subsidi BBM. Dalam RAPBN terungkap bahwa subsidi

18
terbesar yang dikeluarkan pemerintah adalah subsidi BBM. Subsidi yang amat besar
tersebut disebabkan oleh peningkatan harga minyak mentah dan produksi BBM dalam
negeri belum mencukupi. Sementara itu, peningkatan pemakaian BBM dalam negeri
mengharuskan kita mengimpor produk BBM dengan harga yang jauh lebih tinggi.
Dengan demikian, pemerintah berniat memproduksi sendiri BBM dengan memperluas
kilang yang sudah ada dan membangun kilang baru. Salah satu realisasi dari rencana
pemerintah tersebut adalah perluasan Kilang Balikpapan dengan tambahan unit-unit
proses dan fasilitas penunjang untuk mengolah minyak mentah sebesar 200 ribu
barrel/hari. Alasan lain yang mendasari pembangunan Kilang Balikpapan II adalah
untuk mengembangkan Indonesia Timur karena selama waktu tersebut pembangunan
sebagian besar terkonsentrasi di wilayah Indonesia bagian barat. Kilang Balikpapan II
mulai dibangun tahun 1980-an dan resmi beoperasi mulai tanggal 1 Nopember 1983.
Selanjutnya Kilang Balikpapan I yang sudah berumur sekitar 50 tahun, di
upgrade dengan dibangun kilang baru berkapasitas 60.000 berrel/hari. Upgrading yang
dimulai tahun 1995, dapat diselesaikan dua tahun kemudian yaitu tahun 1997.
Minyak mentah (crude) yang siap diolah berasal dari dalam negeri dan luar
negeri. Minyak mentah dalam negeri berasal dari Minas, Sepinggan, Badak, Handil,
Bekapai, Arjuna, Attaka, Sangatta, Duri, Lalang, Katapa, Kakap, Tepian Timur, Sanga-
sanga, Tanjung dan Cinta. Sedang minyak mentah import dari Malaysia (Tapis) dan
Australia (Jabiru dan Chalyst), ALC, Amna, Bach Ho, Badin, Brass River, Borrow
Island, Bunga Kekwa, Cooper, Basia, Dulang, Harriet, ILC, Mareb, Maul, Miri, Nan
Hai, North West Sheif, Palanca, Qua Iboe, Sarir, Tapis, Tantawan Varanus Blend,
Xijiang dan Zarzaltine. Campuran minyak mentah tersebut diolah menjadi beberapa
produk BBM yang menghasilkan antara lain : Motor gasoline (bensin, Premium),
kerosene (minyak tanah), Avtur, solar (minyak diesel), dan fuel oil (minyak bakar).
Sedang produk non-BBM yang dihasilkan adalah Heavy Naphtha, LPG dan lilin.
Pertamina RU V Balikpapan merupakan satu-satunya produsen lilin di Indonesia.
Fasilitas-Fasilitas yang dimiliki oleh RU V Balikpapan, adalah:
A. Kilang Balikpapan I, terdiri dari :
a. Unit Distilasi Atmosferik Minyak Mentah (Crude Distillation Unit V) dengan
kapasitas 60.000 barrel/hari.
b. Satu Unit Distilasi Vakum (High Vacuum Unit III) dengan kapasitas 25.000
barrel/hari.

19
c. Pabrik Lilin (Wax Plant) dengan kapasitas 150 ton/hari
d. Dehydration Plant (DHP)
e. Effuent Water Treatment Plant (EWTP)

B. Kilang Balikpapan II terdiri dari :

Kilang Balikpapan II terdiri dari :
a. Hydroskimming Complex (HSC)
Hydroskimming Complex (HSC), terdiri dari :
a) Distilasi Atmosferik Minyak Mentah (Crude Distillation Unit IV) dengan
kapasitas 200.000 barrel/hari.
b) Napthta Hydotreating Unit (NHDT) dengan kap. 20.000 barrel/hari.
c) Paltforming Unit dengan kapasitas 20.000 barrel/hari.
d) LPG Recovery Unit dengan kapasitas 6.800 barrel/hari.
e) Sour Water Strepper Unit
f) LPG Treating Unit
b. Hydrocracking Complex (HCC)
Hydrocracking Complex (HCC), terdiri dari :
a) High Vacuum Unit II dengan kapasitas 81.000 barrel/hari
b) Hydrocracking Unit, masing-masing kapasitas 27.500 barrel/hari
c) Hydrogen Unit dengan masing-masing kapasitas 34 MMSCFD
d) Caustic Soda Plant (Plant 25)
e) Boiler Feed Water & Steam Condensate System (Plant 31)
f) Cooling Water System (Plant 32)
g) Nitrogen & Air Plant (Plant 35)
h) Fuel Gas System (Plant 15)
i) Flare Gas Recovery System (Plant 19)
j) H2 Recovery System (Plant 38)

Tabel 1.2 Perkembangan Kilang RU V Balikpapan

1897-1922 Ditemukan beberapa sumber minyak mentah
dibeberapa tempat di Kalimantan Timur
11922 Unit Penyulingan Minyak Kasar II (PMK II)
didirikan perusahaan minyak BPM

20
 11946 Rahabilitasi PMK II karena kerusakan akibat PD II
11949 HVU I selesai didirikan yang dibangun oleh PT. Shell
Indonesia dan dirancang oleh Mc Kee dengan
kapasitas pengolahan 12.000 barrel/hari
11950 Pabrik Wax dan PMK I selesai didirikan dengan
kapasitas produksi 110 ton/hari dan 25.000 barrel
/hari
11952 PMK II selesai didirikan dibangun oleh PT. Shell
Indonesia dan didesain oleh ALCO dengan kapasitas
25.000 barrel/hari.
11954 Modifikasi PMK I sehingga memiliki kapasitas 10.000
barrel/hari, sejak tahun 1985 PMK I tidak beroperasi
11973 Modifikasi Pabrik Wax hingga mencapai kapasitas
175 ton/hari
April 1981 Kilang Balikpapan II mulai dibangun dengan desain
paten dari UOP Inc.
Nov. 1981 Penetapan kontraktor utama, yaitu Becthel
International Inc. dan sebagai supervisi konsultan
yaitu PROCON Inc.
11983 Kilang Balikpapan II diresmikan oleh Presiden
Suharto
11997 Upgrading Kilang Balikpapan I mencakup CDU-V
dan HVU –III
22003 Perubahan status Pertamina dari BUMN menjadi
PT.Pertamina (Persero)
2005 Pembangunan Flare Gas Recovery System dan H2
Recovery
9 Oktober 2008 Perubahan nama PT.PERTAMINA (Persero) Unit
pengolahan menjadi PT.PERTAMINA (Persero)
Refinery Unit

1.7.6 Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

21
A. Visi : Menjadi kilang kebanggaan nasional yang mampu bersaing dan
menguntungkan.
B. Misi : a. Mengelola operasional kilang secara aman, handal, efisien, dan
ramah lingkungan untuk menyediakan kebutuhan energi yang
berkelanjutan.
b.Mengoptimalkan fleksibilitas pengolahan untuk memaksimalkan
variable product.
c.Memberikan manfaat kepada stakeholder
C. Tata nilai PERTAMINA RU V Balikpapan
Dalam melaksanakan usahanya selalu berdasarkan kepada tata nilai:
a. Berwawasan lingkungan
b. Profesionalisme
c. Kebanggaan pegawai
d. Penerapan teknologi secara efektif dan efisien
e. Keadilan, kejujuran, keterbukaan dan dapat dipercaya

1.7.7 Tata letak PT.PERTAMINA RU V Balikpapan

Letak suatu pabrik adalah salah Satu factor penting dalam menentukan
keberhasilan suatu perushaan dalam menjalankan operasinya . begitu pula dalam
menentukan letak dari suatu kilang. Penentuan letak kilang mempertimbangkan
berbagai macam aspek yaitu letak geografis, study lingkungan, biaya produksi, biaya
operasional, kebutuhan akan bakar minyak, Sarana dan prasarana yang ada serta
dampak social yang di timbulkan

1.7.8 Struktur Organisasi

Untuk menunjang kelancaran operasional produksi, terdapat suatu organisasi
yang terpadu. Sehingga, dibuatlah sturktur organisasi PT. Pertamina (Persero) RU V
Balikpapan. Kilang minyak ini dipimpin oleh seorang General Manager (GM) yang
membawahi beberapa Fungsi/Bidang. Sedangkan Fungsi/Bidang tersebut dikepalai
oleh seorang Manager Fungsi dan Kepala Bidang.

22
A. General Manager Refinery Unit V
Pengelolaan, perencanaan, pengontrol, dan pengkoordinasi kegiatan bisnis utama
(core business), Refinery Supporting, kilang BBM dan non Refinery. Fungsi
umum yang bertugas untuk urusan eksternal perusahaan terhadap instansi
pemerintah dan CPS (Contractor Production Sharing) serta berfungsi
terkaitlainnya untuk menunjang pelaksanaan kegiatan operasional perusahaan.

B. Engineering and Development

Fungsinya adalah untuk mengevaluasi proses kilang serta mengembangkan dan
memodifikasi proses. Fungsi ini dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:

a. Process Engineering Section

b. Energy Conservation & Loss Section
c. Facility Engineering Section
d. Project Engineering Section
e. Quality Management Section

23
Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

24
 C. Realibility
Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengkoordinir lingkup pekerjaaan,
pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang. Fungsi ini membawahi 2 (dua)
bagian, yaitu:
a) Equipment Realibility Section
b) Plant Realibility Section

D. Procurement
Tugasnya adalah memimpin, mengelola, mengendalikan, mengevaluasi kegiatan bidang
jasa dan sarana umum meliputi pengadaan dan pengelolaan material dan operasi serta
peralatan, transportasi, waktu dan anggaran fungsi-fungsi serta mengawasi jasa layanan
perkantoran, perumahan dan pemeliharaan sarana dan fasilitas umum. Procurement terbagi
menjadi 4 (empat) bagian, yaitu:
a. Inventory Control Section
b. Purchasing Section
c. Services & Warehousing Section
d. Control Office Section

E. Health, Safety and Environment

Fungsinya bertugas untuk merencanakan, mengkoordinir, mengelola, pengendalian,
mengawasi dan mengembangkan, menyelenggarakan usaha-usaha kegiatan pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan, kebakaran, peledakan, pencemaran/kerusakan lingkungan,
keselamataan dan kesehatan. Bidang ini membawahi 4 (empat) bagian, yaitu:

a. Fire & Insurance Section

b. Safety Section
c. Environmental Section
d. Occupational Health Section

25
F. Operational Performance Improvement
Operational performance improvement (OPI) merupakan suatu bidang yang berupaya
untuk melakukan peningkatan kerja operasional kilang. Bidang ini membawahi 7 (tujuh)
bagian,yaitu :
a) Realibility
b) Optimazation
c) Refinery Fuel
d) Refinery Loss
e) Management Sysem & Mindset Capability
f) Health, Safety and Environment
g) Port

F. Operational and Manufacturing

Bertugas untuk melakukan perencanaaan, pengelolaan, pengembangan kegiatan sarana
berupa peralatan dan material dapat digunakan secara efektif dan efisien, pengevaluasian dan
pengendalian anggaran. Operation dan manufacturing membawahi : Production, Refinery
Planning & Optimization, Maintenance Planning & Support, Maintenance Execution, dan
Marine.
a. Production
Fungsinya adalah perencanaan, pengontrolan, pengelolaan dan pengkoordinasian
pelaksanaan kegiatan pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM/Non BBM.

Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu:

a) Distilling & Wax Section
b) Hydroskimming Complex Section
c) Hydrocracking Complex Section
d) Laboratory Section
e) Utilities Section
f) Oil Movement Section

26
b. Refinery Planning & Optimization
Fungsi ini bertujuan untuk menyiapkan dan menyajikan perspektif keekonomian kilang
dan mengembangkan perencanaan yang dapat memaksimalkan pendapatan dengan mengatur
pola produksi kilang, distribusi keluar masuk minyak, menyusun pola blending, evaluasi hasil
produksi, statistik dan administrasi. Fungsi ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu:

a) Refinery Planning Section

b) Supply Chain & Distribution Section
c) Budget & Performance Section

c. Maintenance Planning & Support

Fungsi ini bertanggung jawab untuk perencanaan dan penjadwalan jasa pelayanan dan
pemeliharaan peralatan mekanik, rotating, listrik dan instrumentasi untuk menunjang
kehandalan operasi kilang. Fungsi ini terbagi atas 5 (lima) bagian, yaitu :
a) Planning & Scheduling
b) TA Coordinator
c) Stationary Engineer
d) Elec. & Inst. Engineer
e) RE Enginee

d. Maintenance Execution
Tugasnya adalah menyediakan jasa pelayanan seperti pemeliharaan peralatan kilang dan
instrumentasi untuk mendukung operasional dan kehandalan Kilang. Fungsi ini membawahi 6
(enam) bagian, yaitu:
a) Maintenance Area 1 Section
b) Maintenance Area 2 Section
c) Maintenance Area 3 Section
d) Maintenance Area 4 Section
e) Workshop Section
f) General Maintenance Section

27
e. Marine
Tugasnya adalah pengelolaan sarana pelabuhan khusus, Mooring Master, dan jasa
angkutan kelautan, pemeliharaan atas sarana yang dikelola secara efektif dan efisien, pengadaan
jasa pemborongan anak buah kapal (ABK) sesuai dengan standar mutu.
1. General Affairs
Fungsi umum yang mencakup aspek hukum dan pertanahan, pembinaan hubungan baik
(relationship) dengan pihak yang terkait (internal dan eksternal), pengamanan perusahaan,
tender non kilang dan penghapusan aset, menangani terjadinya unjuk rasa dan demonstrasi di
lingkungan perusahaan serta mengkoordinir semua kegiatan tersebut untuk jajaran migas
Kaltim. Selain itu, untuk melindungi kepentingan atau kepastian hukum atau hak perusahaan,
membentuk citra positif perusahaan dan menunjang keamanan serta kelancaran operasi
perusahaan. Bidang ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu:

a) Legal Section
b) Public Relation Section
c) Security Section

2. Human Resources Area

Memiliki tugas memimpin, mengkoordinir, mengarahkan, mengevaluasi, mengendalikan,
meneliti dan mengontrol kegiatan yang berhubungan dengan pekerja RU V Balikpapan
Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu:
a) Head of Human Resource Services
b) Head of People Development
c) Head of Industrial Relation
d) Organization Development Analyst
e) Human Resource Consultan
f) Head of Medica

3. Keuangan Region IV

28
 Tugasnya adalah untuk merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan, mengawasi
kegiatan keuangan. Bidang ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu:

a) Kontroller
b) Akuntasi Kilang
c) Perbendaharaa

4. Information Technology Region IV

Fungsinya adalah merencanakan, mengembangkan, mengkoordinir, mengevaluasi,
mengendalikan infrastruktur sistem komputerisasi dan komunikasi. Bidang ini terbagi
menjadi 2 (dua) Bagian, yaitu:
a) Operasi Telkom & Jaringan
b) Pengembangan Informasi

5. Orientasi di Fungsi Maintenance Execution

Fungsi Maintenance Execution dikepalai oleh seorang Manager. Manager ini membawahi
beberapa Bagian yang dikepalai oleh seorang Section Head. Sedangkan Bagian tersebut
mempunyai beberapa Seksi dibawahnya. Secara umum Fungsi ini bertugas untuk
melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan peralatan-peralatan dalam kilang.

Adapun bagian-bagian yang ada pada fungsi maintenance execution adalah sebagai berikut:
a. Maintenance Area 1
Maintenance Area 1 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE (Rotating
Equipment), NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan Instrument. Bagian ini bertugas
untuk melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang pada area CDU V, HVU, PP I, PP II,
Demin Plant, RPAL, CWI, dan SWD.
b. Maintenance Area 2
Maintenance Area 2 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE (Rotating
Equipment), NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan Instrument. Bagian ini bertugas
melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang di area CDU IV, NHTU. Platforming Unit, LPG
Recofery Unit, SWS, Flare Gas Recofery Unit, Wax Plant, DHP, dan EWTP.

29
c. Maintenance Area 3
Maintenance Area 3 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE (Rotating
Equipment), NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan Instrument. Bagian ini bertugas
melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang di area HVU III, HCU A/B/C (Common
Facilities), Hydrogen Plant A/B/C (Common Facilities), CWU, Nittrogen Plant.
d. Maintenance Area 4
Maintenance Area 4 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE (Rotating Equipment),
NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan Instrument. Bagian ini bertugas
melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang di area TBL, LAB, K3LL, Bengkel, Gudang,
WTP Pancur dan Gunung IV, serta Sungai Wein.
e. General Maintenance
Bagian ini bertugas untuk melaksanakan pemeliharaan peralatan di area Luar kilang
(perumahan)
f. Workshop
Workshop bertugas melaksanakan perbaikan peralatan kilang secara keseluruhan sesuai
dengan seksi bagiannya masing-masing, terutama untuk peralatan yang tidak dapat diperbaiki
dilapangan.

30
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Dasar Teori Instrumentasi

Definisi Instrumen adalah suatu sistem peralatan instrumentasi yang diperlukan untuk
mengetahui atau mengontrol proses kerja dari itu sendiri dan berfungsi menggantikan peran
manusia yang memiliki keterbatasan dalam mengamati, mengukur, dan mengontrolkan. Dimana
semua itu bertujuan untuk menjaga danmengendalikan variabel proses guna mendapatkan bahkan
meningkatkan nilai kuantitatif suatu product (hasil produksi) yang optimal, sesuai atau setidaknya
mendekati nilai acuan yang dikehendaki (aman, efektif, dan efisien). Dengan adanya peralatan
instrumentasi maka hal-hal tersebut dapat ditanggulangi dengan harapan pengelolaan. Adapun
variable proses utama yang sering dijaga, diukur & di control adalah:

a) Flow (laju cepat aliran)

b) Level (batas permukaan cairan)
c) Pressure (besarnya tekanan)
d) Temperature (suhu)
e) Analyzer (PH atau keasaman, oksigen, dan lain-lain)

Komponen sistem instrumentasi secara umum terdiri dari:

a) Sensor(pendeteksi besaran fisis: flow, level, pressure, temperature,dll)
b) Tranducer (pengubah besaran fisis menjadi besaran lainnya)
c) Transmitter (pengirim sinyal : pneaumatic atau elektronik)
d) Indikator (alat indikasi besaran fisis)
e) Alarm Sistem (alat pemberitahu)
f) Controller (alat pengendali)
g) Final Element ( control valve)

31
2.2 Fungsi Instrumentasi

Gambar 2.1 : Fungsi Instrumentasi

Instrumentasi tercipta karena diinginkannya tenaga yang dapat bekerja selama 24 jam
penuh dan secara otomatis, tetapi masih disini masih harus memerlukan tenaga manusia untuk
memantau proses yang sedang berjalan. Namun dengan adanya instrumentasi ini, sebuah proses
dapat lebih cepat, tepat, dan efisien sehingga lebih mudahkan dalam pemantauan berjalannya
dengan proses. Maka dari sini dapat dilihat bahwa secara instrumentasi memiliki empat fungsi
dasar, atau biasa disebut “KUAS”, sebagai alat kontrol, ukur, analisa, dan safety.

a) Instrument sebagai alat kontrol

Sebagai alat control, yaitu berfungsi untuk mengendalikan jalannya operasi agar proses
variable yang sedang diukur dapat diatur dan dikendalikan,tetap pada nilai yang ditentukan
(set point).
b) Instrument sebagai alat ukur
Instrument mendeteksi dan memberikan informasi tentang besarnya nilai proses variable
yang diukur dari suatu proses industri, misalnya : pressure, temperature, jumlah aliran, tinggi

32
 permukaan cairan dan lain sebagainya sehingga dapat dipahami (mempunyai informasi) atau
pengamat.

c) Instrument sebagai alat analisa

Instrument berfungsi sebagai alat untuk menganalisa produk yang dikelola, apakah sudah
memenuhi spesifikasi yang diingkinkan sesuai standar. Misalnya mengetahui polusi dari hasil
buangan sisa produksi yang diproses agar tidak membahayakan & merusak lingkungan.
d) Instrument sebagai alat pengaman
Instrument memberi tanda bahaya atau tanda gangguan apabila terjadi trouble atau kondisi
yang tidak normal yangdiakibatkan oleh tidak berfungsinya suatu peralatan dari proses, serta
berfungsi mengetripkan suatu proses apabila gangguan tersebut tidak teratasi dalam waktu
tertentu.

2.3 Sistem Pengendalian

Pada sistem pengendalian, hampir semua proses dalam dunia industri selalu
membutuhkan peralatan otomatis untuk mengendalikan dan mengontrol parameter pada
prosesnya.
Otomatis tidak hanya diperlukan demi kelancaran operasi, keamanan, ekonomi maupun
mutu dari suatu produk, tetapi lebih merupakan kebutuhan pokok. Pada sistem pengendalian,
pertama operator harus mengamati tekanan serta aliran, kemudian mengevaluasi apakah tekanan
dan aliran yang ada sudah seperti yang dikhendaki. Kalau dikaji lebih jauh dalam proses
pengendalian operator dalam mengerjakan ada 4 langkah (tahap) sebagai berikut :

Mengukur Membandingkan menghitung Mengoreksi

Gambar 2.2 Langkah (Tahap) Proses Pengendalian

33
 a. Mengukur : mengukur variable proses kemudian sinyal diubah menjadi sinyal standar.
b. Membandingkan : membandingkan antara variable proses (PV) dengan set point (SV).
c. Menghitung : menghitung perbedaan antara PV dengan SV hasilnya disebut error (e).
d. Mengkoreksi : setelah mendapatkan nilai error maka dikoreksi untuk menentukan
perubahan pada final element.

2.4 Jenis-Jenis Pengendalian

Jenis-jenis pengendalian terbagi menjadi 2, yaitu :
a. Manual Control
Merupakan sistem pengendalian dimana yang mengendalikan jalannya proses
menggunakan tenaga manusia, sehingga pengendalian dilakukan secara manual. Peranan
manusia (operator) sangat penting sekali, sehingga dibutuhkan ketelitian dari operator
tersebut dalam mengendalikan kondisi proses yang ada.
b. Automatic Control
Dalam sistem pengendalian otomatis, peranan manusia digantikan oleh controller.
Peranan manusia hanya sebatas memberikan set point (SV) sebagai referensi controller
dalam mengendalikan proses.

2.5 Loop Pengendalian

Suatu sistem pengendalian dapat dibedakan menjadi 2 jenis berdasarkan jenis loop
pengendaliannya, yaitu :
A. Open Loop (Loop Terbuka)
Sistem pengendalian loop terbuka merupakan suatu sistem pengaturan yang outputnya
tidak memiliki pengaruh terhadap sinyal kontrol. Ciri khas dari sistem pengendalian loop

34
 terbuka ini adalah tidak adanya jaringan feedback/umpan balik dari output yang
dihasilkan oleh sistem tersebut. Sehingga outputnya tidak bisa digunakan sebagai
perbandingan umpan balik dengan inputnya. Salah satu kelemahan sistem pengendalian
loop yang sangat penting yaitu sistem ini tidak bisa mengatasi ketidakpastian pengetahuan
akan plant dan perubahan karakteristik plant.

Gambar 2.3 Open Loop Control

Kelebihan Sistem Pengendalian Loop Terbuka :

a. Memiliki konstruksi yang sederhana
b. Biaya pemeliharaan lebih terjangkau
c. Tidak ada masalah dalam hal stabilitas
d. Lebih cocok digunakan jika output sulit diukur
Kelemahan Sistem Pengendalian Loop Terbuka :
a. Perlu kalibrasi sistem secara teratur
b. Bisa digunakan jika telah mengetahui hubungan input dan output
c. Bisa digunakan jika tidak ada gangguan internal dan eksternal
d. Output pada sistem akan berubah terhadap waktu

B. Closed Loop (Loop Tertutup)

Sistem pengendalian loop tertutup merupakan kebalikan dari sistem pengendalian loop
terbuka dimana sinyal output dari sistem pengendalian loop tertutup memiliki pengaruh

35
langsung terhadap sinyal kontrol. Pada sistem pengendalian loop tertutup ini terdapat
jaringan feedback (umpan balik) dan sistem pengendalian ini sering juga disebut sistem
pengendalian umpan balik. Pada sistem pengendalian loop tertutup sinyal output dari plant
di umpan balik ke set point untuk dibandingkan. Perbedaan antara sinyal output dan set poin
yaitu pada error yang diberikan ke kontroler untuk mengurangi kesalahan dan membawa
output sistem kepada nilai yang diinginkan. Pada sistem pengendalian loop tertutup ini
output dapat menentukan masukan ke plant.

Gambar 2.4 Close Loop Control

Kelebihan Sistem Pengendalian Loop Tertutup :

a. Memiliki ketelitian yang terjaga
b. Dapat mengetahui karakteristik dan perubahan pada plant
c. Ketidakliniearan antar komponen pada sistem tidak terlalu menggangu
Kelemahan Sistem Pengendalian Loop Tertutup :
a. Perawatannya lebih rumit
b. Memerlukan biaya yang mahal
c. Cenderung ke arah osilasi

Didalam pengendalian loop tertutup (close loop control system) terdapat 3 macam metode
pengendalian, antara lain :
a. Feed back control system
Merupakan sistem pengendalian dimana besaran proses yang diatur dan diukur
(PV) dibandingkan dengan nilai yang dikehendaki (SV) dan perbedaannya digunakan
sebagai dasar untuk mengeliminir perbedaan yang ada (membuka/menutup control
valve).
36
 b. Feed forward control system
Pada metode ini beban proses pengaturan diukur kemudian di bandingkan dengan
beban normal dan bila ada perbedaan, maka perbedaan tersebut digunakan sebagai
dasar untuk melakukan aksi antisipasi agar tidak terjadi penyimpangan pada primary
proses variable yang diatur.

2.6 Elemen-Elemen Sistem Pengendalian Otomatis

Sistem pengendalian suatu proses dapat berjalan sesuai akan berfungsi dengan baik jika
pada sistem tersebut mempunyai komponen-komponen pokok, antara lain :
2.6.1 Sensing Element
Sensing element adalah suatu alat yang sangat efektif untuk mengubah besaran proses
menjadi suatu besaran phisis yang besarnya perubahan itu setara dengan perubahan proses. Dapat
dikatakan suatu alat yang digunakan untuk mendapatkan nilai aktual dari besaran proses yang
dikendalikan. Sensing element (sensor), fungsinya merasakan pertama kali variable proses yang
diukur. Contoh dari sensing element, antara lain :
a. Sensing untuk Flow : Orifice, Ventury Tube, Pitot Tube, dll.
b. Sensing untuk Temperature : Field Thermal System, Thermocouple, RTD, Bimetal,
dll.
c. Sensing untuk Pressure : Bourdon Tube, Diaphragma, Bellows, dll.
d. Sensing untuk Level : Displacer, Floater, dll.
2.6.1.1 Sensing Untuk Temperature
Sensor yang digunakan untuk mendeteksi gejala perubahan panas atau temperature atau suhu
pada suatu dimensi benda atau ruang tertentu. Berikut adalah contoh beberapa sensor
temperature :

2.6.1.1.1 Differential Pressure Transmiter

Peralatan ini digunakan untuk mengukur perbedaan tekanan yang terjadi pada bagian
hulu dan hilir pelat orifis secara fisis dan dihubungkan dengan masing-masing sistem membrane
selanjutnya dihubungkan dengan Amplifier Board dan kemudian diterjemahkan atau diubah
keluarannya menjadi sinyal standar 4-20 mA DC. Terdapat Zero dan Span untuk mengadhust
(menambah atau mengurangi) jika mengalami perubahan besaran angka yang dibandingkan
dengan hasil besaran listrik yang dikeluarkan oleh Multimeter pada saat kalibrasi. Ada fasilitas

37
mengubah range pengukuran atau kemampuan pengukuran dari transmiter akan lebih rendah
atau lebih tinggi, namun tidak boleh lebih dari batasan (range) spesifikasi yang ditentukan oleh
pabrik yang tertera pada peralatan tersebut. Gambar differential pressure transmitter
ditunjukin di bawah ini :

Gambar 2.5 Differential pressure

2.6.2 Secondary Element

Element ini berfungsi untuk mengubah besaran phisis dari sensing element sehingga
langsung dapat dibaca (indicator), dicatat (recorder), besaran tersebut besaran sinyal standar
(Pneumatic 3-15 psi atau 0,2-1,0 kg/cm2, Electric tegangan 1-5 Volt, Arus 4-20 mA) untuk dapat
dikirim ke control element.

2.6.2.1 Transmitter
Transmitter adalah alat yang digunakan untuk mengubah perubahan sensing element dari
sebuah sensor menjadi sinyal yang mampu diterjemahkan oleh controller. Sinyal untuk
mentransmisikan ini ada dua macam, yaitu pneumatic dan electric. Sistem transmisi pneumatic
adalah transmisi yang menggunakan udara bertekanan untuk mengirimkan sinyal. Besar tekanan
udara yang digunakan adalah sekitar 3-15 psi. Sistem ini adalah adalah sistem lama sebelum

38
kemunculan era electric. Sistem transmisi elektronik adalah transmisi menggunakan sinyal electric
untuk mengirimkan sinyal. Range yang digunakan untuk transmisi ini adalah 4-20 mA dan 1-5
VDC.
Transmisi sendiri ada yang berfungsi sebagai pengirim sinyal saja, atau ada juga yang
mengkonversi besaran yang diinginkan. Selain ditransmisikan ke controller (control room),
transmitter juga memiliki display di lapangan yang digunakan untuk pengecekan secara manual.
Biasanya besaran yang ditunjukkan di lapangan adalah berapa persen dari tekanan. Dari situ bisa
di konversikan menjadi berapa flowrate (jika mengukur flow) atau berapa level (jika mengukur
kedalaman), dsb. Ada juga transmitter yang kemunculan nilai besarannya sudah berupa besaran
yang diinginkan misalkan mengukur flownya dengan differential pressurenya. Semakin baru
teknologi yang digunakan maka semakin bagus juga performa dari transmitter tersebut.
Untuk mentransmisikan sinyal dari transmitter ke control room, transmitter melakukan
pengkondisian sinyal terlebih dahulu agar sesuai dengan spesifikasi (tegangannya, arusnya).
Transmisi yang digunakan untuk pengiriman sinyal, seperti yang sudah disebutkan sebelum, ada
pneumatic dan electric. Perbedaan dari kedua transmisi tersebut adalah :

Tabel 2.1 Perbedaan Pneumatic dan Electric

Pneumatic Electric
Transmisi dengan udara Transmisi dengan sinyal listrik
bertekanan
Jalur transmisi dengan tube Jalur transmisi dengan kabel
biasa
Respon lambat Respon cepat
Butuh control room besar Lebih compact

39
a. Transmitter Pneumatic
Pada transmisi pneumatic, sensing element berperan sebagai sensor untuk mendeteksi suatu
besaran dengan metode tertentu. Dengan sistem udara bertekanan, sensing element tersebut
meng-adjust flapper dan nozzle akan menyesuaikan posisi flapper. Dari tekanan nozzle ini bisa
ditentukan posisi transmitter sedang on atau off.
Ada juga yang berfungsi seperti variable yaitu bisa meng-adjust seberapa persen besar
kecilnya nilai tekanan. Dari tekanan tersebut sudah bisa terlihat outputnya memiliki tekanan
berapa.
Tekanan itulah yang akan dikirim melalui tubing transmission ke control room. Jika control
roomnya masih pneumatic, maka digunakan instrument-instrument pneumatic yang ukurannya
besar dan masih kuno. Jika sistem controlnya sudah electric, maka digunakan converter P/I
(pressure to electric) untuk dikirimkan ke DCS. Selanjutnya dari control sistem, sinyal akan
dikirim ke lapangan untuk mengontrol sesuatu (misal valve). Jika menggunakan sistem control
electric dan transmisi pneumatic, maka harus ada converter I/P (electric to pressure). Jika
sistem control menggunakan pneumatic, tinggal diputar-putar saja controllernya, maka sinyal
langsung ditransmisikan ke lapangan dan menggerakkan valve.

b. Transmitter Electric
Pada transmisi electric, cara kerjanya lebih simple. Jalur transmisi sudah menggunakan
kabel. Dari transmiiter dikirim ke control room dengan kabel. Control sistem yang digunakan
pada sistem electric biasanya DCS. Sebelum masuk DCS, jalur transmisi tersebut masuk ke
panel box sebagai interkoneksi antara lapangan dengan control sistem. Dengan DCS semua
bisa dikontrol melalui layar monitor. Sistemnya sudah terintegrasi dan memiliki respon yang
cepat.

40
2.6.3 Control Element
Control element atau controller adalah komponen automatic control system yang mampu
menghentikan kerja operator. Fungsi dari controller antara lain :
a. Menerima besaran proses dari transmitter atau alat instrument lainnya dengan sinyal
standar.
b. Menghitung besarnya perbedaan antara set point (SP) dan process variable (SV).
c. Melakukan koreksi terhadap variable proses melalui final element.
Output controller pada suatu pengendalian proses tergantung pada beberapa hal, antara lain

A. Aksi kontroler (controller action)

a. Direct
Pada kontroler dengan aksi direct, adalah merupakan aksi kontroler yang keluaranya
akan membesar apabila nilai besaran proses atau process variable (PV) yang
dikendalikan membesar, sebaliknya keluarannya akan mengecil apabila nilai besaran
proses yang dikendalikan mengecil.
b. Reverse
Pada kontroler dengan aksi reverse, adalah merupakan aksi kontroler yang outputnya
akan mengecil bila nilai besaran proses yang dikendalikan membesar. Sebaiknya
outputnya akan membesar bila nilai besaran proses yang dikendalikan mengecil.

Reverse E = SP – PV
Direct E = PV – SP
Dimana :
E = Error = kesalahan atau simpangan
SP = Set Point = nilai yang diinginkan
PV = Proses Variable (nilai hasil pengukuran)
B. Mode Controller (controller mode)
Control mode adalah tata cara kontroler dalam menghasilkan sinyal output sebagai
tanggapan atas kesalahan yang dideteksinya. Model controller antara lain :
Control mode adalah tata cara kontroler dalam menghasilkan sinyal output sebagai
tanggapan atas kesalahan yang dideteksinya. Model controller antara lain :

41
a. Model ON/OFF Control
Controller jenis ini outputnya hanya bisa membuka penuh dan menutup penuh,
sehingga bila ada error atau simpangan siynal output dari controller menuju ke control
valve, maka valvenya akan membuka penuh atau menutup penuh, sehingga controller
jenis ini tidak stabil bila terjadi error atau simpangan.
b. Model Controller Proportional (P Controller)
Proportional controller menghasilkan perubahan output sebanding dengan error.
Unit proportional (P) banyak digunakan, baik digunakan secara tersendiri maupun
dalam kombinasi dengan mode Integral (I) dan Derivative (D). Gain pada inti
proportional controller besarnya tetap, linear di semua daerah kerja dan tidak
tergantung pada fungsi waktu. Karena sifat controller ini dimana outputnya akan sama
dengan bias, maka menyebabkan penggunaannya pada loop pengendalian akan
timbul offset bila loop pengendalian mendapat error. Offset merupakan error tetap
dimana proportional controller sudah tidak mampu lagi membawa nilai variable
proses yang dikendalikan atau proses variable (PV) kepada nilai yang dikehendaki
atau set value (SV).
c. Model Controller Proportional + Integral (PI Controller)
Controller dengan mode integral akan menghasilkan perubahan output sebanding
dengan integral waktu dari error. Elemen integral ini tidak dibangun secara sendirian
akan tetapi dirangkai dengan elemen proportional sehingga ada interaksi diantara
keduanya.
Sifat dari pengendali Integral (I) yang tidak mengeluarkan output sebelum selang
waktu tertentu, mengakibatkan pengendali Integral menjadi memperlambat respon
walaupun pada pengendali ini tidak meninggalkan offset. Untuk memperbaiki
lambatnya respon, umumnya pengendali Integral dipasang paralel dengan pengendali
Proportional.
d. Model Controller Proportional + Derivative (PD Controller)
Controller element dengan mode operasi derivative menghasilkan perubahan output
sebanding dengan derivative waktu dari error. Seperti element integral, element
derivative juga tidak dibangun secara sendiri, akan tetapi merupakan rangkaian

42
 tambahan element proportional.
Element derivative tidak respon terhadap error yang tetap dan karena sifatnya yang
seperti inilah maka element derivative controller tidak dapat memperbaiki sifat
steady state pada sistem pengendalian yang menggunakan proportional controller.
Sifat lain yang element derivative adalah sifat antisipasif dimana outputnya yang
mendahului kesalahan. Dalam praktek kegunaannya adalah untuk mengantisipasi
dan mencegah error agar tidak membesar. Oleh sebab itu nama lain element
derivative ini sering juga disebut pre-act. Derivative control element cocok
digunakan pada proses yang time constannya besar yang memiliki waktu respon
yang lama.
e. Model Controller Proportional + Integral + Derivative (PID Controller)
Untuk menutupi kekurangan pada pengendali PI dan PD, maka ketiga mode
digabungkan menjadi PID. Unsur P I dan D masing- masing berguna untuk
mempercepat reaksi sistem, menghilangkan offset dan mendapatkan energi ekstra
disaat awal-awal perubahan load. Tetapi semua kelebihan pada pengendali PID
belum tentu sesuai untuk mengendalikan semua proses. Hanya proses yang tidak
mengandung noise (riak) yang boleh dikendalikan dengan pengendali PID. Oleh
karena itu pengendali PID biasanya hanya dipakai untuk pengendalian
temperature. Controller Derivative memiliki masing-masing fungsi dari ketiga
control tersebut.
2.6.4 Final Element
Final element adalah bagian dari controlling dimana perubahan proses secara
langsung terjadi sebagai akibat dari pengontrolan. Final element biasanya berupa control
valve.
2.6.4.1 Control Valve
Control valve adalah pengendalian kerangan yang dapat digerakkan oleh sinyal
electric maupun pneumatic. Fungsi control valve adalah sebagai pengganti kerangan yang
dapat diatur baik secara manual maupun secara automatik, mengatur fluida serta menjaga
kestabilan proses. Standar sinyal kendali yang digunakan adalah 3-15 psi untuk pneumatic valve
dan 4-20 mA DC untuk electric valve yaitu Motor Operasional Valve (MOV). Untuk
kepentingan membangun suatu loop pengendalian proses hal utama yang dibutuhkan dari

43
control valve ini adalah aksinya.

Gambar 2.6 Control Valve

Menurut aksinya control valve terdiri dari dua , antara lain :

a. Air to Open (ATO)
Control valve ini akan membuka bila ada sinyal. Dan bila tidak ada sinyal (terjadi
kegagalan sinyal), maka control valve akan menutup penuh. Sehingga control valve
ini juga disebut Failure Close (FC). Control valve ini biasa diberi warna hijau.

Gambar 2.7 Fail Close (FC) atau Air to Open (A/O)

44
 b. Air to Close (ATC)
Aksi valve lainnya adalah ATC (Air to Closed), dimana valve tipe ini bukaannya
menjadi lebih kecil bila sinyal kendali yang menggerakkannya membesar dan
sebaliknya bukaannya akan menjadi lebih besar bila sinyal kendali yang
menggerakkannya mengecil. Aksi valve jenis ini dapat juga disebut FO (Failure
Open) artinya bila valve tipe ini kehilangan sinyal kendali, maka akan membuka
penuh. Control valve ini biasa diberi warna merah.

Gambar 2.8 Fail Open (FO) atau Air to Close (A/C)

2.6.4.2 Prinsip Kerja Control Valve
Berdasarkan gambar diatas control valve bekerja berdasarkan sinyal pneumatic
yang besarnya 0,2-1,0 Kg/cm2. Sinyal instrumen tersebut berasal dari I/P converter yang
kemudian masuk ke positioner (suatu alat perlengkapan dari control valve), dari output
positioner yang telah di perbesar masuk ke actuator. Actuator yang diperlengkapi dengan
membran dan diaphragma mendapat sinyal dari positioner akan mendorong stem dan plug.
Plug akan menutup atau membuka sesuai dengan fungsinya, untuk mengetahui besarnya bukaan
atau tutupan control valve tersebut.

2.7 Boiler
Boiler adalah bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air sampai terbentuk
air panas atau steam. Air panas atau steam pada tekanan tertentu kemudian digunakan untuk
mengalirkan panas ke suatu proses. Air adalah media yang berguna dan murah untuk mengalirkan
panas ke suatu proses. Jika air dididihkan sampai menjadi steam, volumnya akan meningkat sekitar
1.600 kali, menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak, sehingga
boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan sangat baik.

45
2.8 DCS (Distributed Control System)
Distributed Control System (DCS) adalah suatu pengembangan sistem control
dengan menggunakan komputer dan alat elektronik lainnya agar didapat pengontrol suatu loop
sistem yang lebih terpadu dan dapat dikendalikan oleh semua orang dengan cepat dan mudah. Alat
ini dapat digunakan untuk mengontrol proses dalam skala menengah sampai besar. Proses yang
dikontrol dapat berupa proses yang berjalan secara kontinyu atau proses yang berjalan secara
batching.
Sistem DCS dirancang dengan prosesor redundant untuk meningkatkan kehandalan sistem.
Untuk mempermudah dalam penggunaan, DCS sudah menyertakan tampilan/grafis kepada user
dan software untuk konfigurasi control. Hal ini akan memudahkan user dalam perancangan
aplikasi. DCS dapat bekerja untuk satu atau lebih workstation dan dapat dikonfigurasi di
workstation atau dari PC secara offline. Komunikasi lokal dapat dilakukan melewati jaringan
melalui kabel atau fiber optic.

2.8.1 Fungsi DCS

a. DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan kontrol suatu loop sistem dimana satu
loop dapat mengerjakan beberapa proses control.
b. Berfungsi sebagai pengganti alat control manual dan otomatis yang terpisah-pisah
menjadi suatu kesatuan sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan dan penggunaanya.
c. Sarana pengumpul dan pengolah data agar didapat output proses yang tepat.

46
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Transmitter
Transmitter adalah alat yang digunakan untuk mengubah perubahan sensing element dari
sebuah sensor menjadi sinyal yang mampu diterjemahkan oleh controller. Sinyal untuk
mentransmisikan ini ada dua macam yaitu pneumatic dan electric. Sistem transmisi
pneumatic adalah transmisi menggunakan udara bertekanan untuk mengirimkan sinyal.
Besar tekanan udara yang digunakan adalah sekitar 3-15 psi. Sistem ini adalah system lama
sebelum kemunculan era elektrik. Sistem transmisi elektronik adalah transmisi
menggunakan sinyal elektrik untuk mengirimkan sinyal. Range yang digunakan untuk
transmisi ini adalah 4-20mA dan 1-5 VDC.

3.2 Jenis-Jenis Transmitter

A. Temperature Transmitter
Temperature Transmitter adalah suatu piranti yang digunakan untuk
mengirimkan sinyal yang diterima dari hasil sensing kemudian diteruskan ke
Temperature control maupun Temperature Indicator, tergantung bagaimana peran
Temperature Transmitter tersebut. Untuk mengetahui jumlah sinyal yang akan di
kirim, Temperature Transmitter membutuhkan sensor panas, baik itu menggunakan
RTD, Thermocouple maupun sensor panas lainnya.
Temperature transmitter bekerja dengan mengubah energi panas menjadi
tahanan untuk mengatur nilai sinyal output yang akan diterima oleh receiver. Sinyal
output temperature transmitter dapat berupa arus 4 mA untuk nilai minimum dan
20 mA untuk nilai maksimum.

Gambar 3.1 Temperature Transmitter

47
B. Preasure Transmitter
Preasure transmitter adalah sejenis peralatan yang cukup sering dipergunakan
dalam dunia industry, khusus dalam industri yang menekan banyak proses. Preasure
transmitter sangat baik untuk digunakan dalam pengukuran kadar tekanan dalam
sistem pemrosesan, dimana alat ini memiliki range pengukuran tekanan anatara 3
psi hingga 15 psi, atau 4mA hingga ukuran maksimum 200 mA. Range pengukuran
tersebut sendiri adalah standard yang ditentukan untuk seluruh pengukuran di dunia,
meskipun beberapa industri memiliki standard sendiri yang terkadang melebihi
range yang telah ditentukan. Fungsi utama dari preasure transmitter sendiri lebih
kepada check dan balance pada suatu proses dalam industri.

Gambar 3.2 Pressure Transmitter

C. Level Transmitter
level transmitter adalah suatu alat yang digunakan untuk mengukur
ketinggian suatu fluida berdasarkan tekanan hydrostatis atau bahan solid (chip
kayu, tepung, pasir, dan lain-lain). Pengukuran tekanan hydrostatis adalah gaya
desak yang disebabkan oleh air dalam kolom diatas titik referensi.

Gambar 3.3 Level Transmitter

48
 D. Flow Transmitter
Flow transmitter adalah Alat ini digunakan untuk mengukur laju aliran
dalam suatu pipa aliran. Laju aliran yang diukur adalah fluida, baik itu berupa gas,
steam, ataupun liquid. Sensor yang digunakan untuk mengukur laju aliran fluida ini
biasanya adalah orifice, venturi dan lain-lain

Gambar 3.4 Flow Transmitter

3.3 TipeTipe Transmiter

Terdapat dua type transmitter yaitu :
A. Pneumatic transmitter
Transmitter pneumatik adalah suatu peralatan untuk mengukur level cairan
dalam tangki, dimana untuk mengetahui berapa ketinggian cairan tersebut
sesuai yang telah ditentukan berdasarkan kebutuhan. Transmitter pneumatik ini
berfungsi untuk merubah sinyal proses menjadi sinyal instrument serta
mengirimkan sinyal tersebut ke alat penerima seperti pencatat (recorder),
penunjuk. Proses pengukuran dengan menggunakan transmitter pneumatik
dimana transmitter yang digunakan adalah Penggeser (Displacer). Transmitter
ini terdiri dari alat perasa (detektor) dan pengirim, dimana transmitter ini
mengukur besaran level yang diterima detektor dalam bentuk sinyal proses
kemudian pada bagian pengirim dari transmitter pneumatik ini merubah sinyal
proses tersebut menjadi sinyal instrument dan mengirimkannya ke kontroler.
Sinyal yang dihasilkan oleh transmitter pneumatik adalah 0,2 – 1,0 kg/cm2.
apabila pada keadaan 0%, maka tekanan dari transmitter menunjukkan tekanan
sebesar 0,2 kg/cm2. Apabila pada keadaan 100%, maka tekanan dari transmitter
menunjukkan tekanan sebesar 1,0 kg/cm2.

49
 B. Elektronic transmitter
Transmitter electronic juga mempunyai mekanisme umpan balik pada
sytem keseimbangan gaya untuk mendapatkan ketelitian dan stabilitas yang
tinggi. Sistem ini menjaga tetap suatu keseimbangan gaya antara input dan
output. Input sinyal atau variable proses dirubah kedalam suatu gaya melalui
input transfer element, output sinyal listrik juga suatu gaya akibat dari feedback
transfer element, Output akan berubah yang disebabkan berubahnya beban
akibat keseimbangan dari mekanisme transmitter akan berubah, jika hal ini
terjadi maka sytem akan menjadi seimbang kembali melalui mekanisme umpan
balik ssebagaimana element detector mendeteksi terjadinya kesalahan.
3.3.1 Tabel Perbedaan Transmitter Elektronic dan Pneumatic
Table 3.1 perbedaan transmitter electronic dan pneumatic
Pneumatic Elektric
Tranmisi dengan udara bertekanan Transmisi dengan sinyal listrik
Jalur transmisi dengan tube Jalur Tranmisi dengan kabel biasa
Respon lambat Respon cepat
Butuh control room besar Lebih compact
Perawatan lebih mahal Perawatan relative lebih murah (jarang rusak)

3.4 Metode Pengukuran Level Transmitter

1. Level Transmitter dengan metode konductif
Pengukuran level secara konduktifitas adalah metode sederhana dari
pendeteksi level yang dapat dipakai untuk material yang konduktif secara
listrik di dalam pipa, tangki atau container, yang berarti bahwa setiap bagian
yang terpisah melakukan pengukuran konduktifitas. Prinsip kerjanya, jika
elektrode tidak menyentuh laruran/material maka resistansi yang mengalir
sangat besar, jika elektrode tersentuh larutan maka resistansi yang mengalir
antara tanah ke elektrode menjadi kecil sehingga menghantarkan aruslistrik.

Gambar3.5 Level Transmitter dengan metode konductif

50
2. level transmitter dengan metode kapasitif
Sensor kapasitif merupakan sensor elektronika yang bekerja berdasarkan
konsep kapasitif. Sensor ini bekerja berdasarkan perubahan muatan energy
listrik yang dapat disimpan oleh sensor akibat perubahan jarak lempeng,
perubahan luas penampang dan perubahan volume dielektrikum sensor
kapasitif terbsebut.
Sifat sensor kapasitif yang dimanfaatkan dalam pengukuran:
A. Jika luas permukaan dan dielektrida dalam dijaga konstan, maka
perubahan nilai kapasintasi ditentukan oleh jarak anatara kedua
lempeng logam
B. Jika luas permukaan dan jarak kedua lempeng logam dijaga konstan dan
volume dielektrikum dapat dipengaruhi maka perubahan kapasitansi
ditentukan oleh volume atau ketinggian cairan elektrolit yang diberikan
C. Jika jarak dan dielektrikan dijaga konstan, maka perubahan kapasintansi
ditentukan oleh luas permukaan kedua lempeng logam yang saling
berdekatan
Aplikasi sensor kapasitif beberapa aplikasi yang dapat dibuat dengan
sensor kapasitif diantaranya adalah :

1. Sensor tekanan : mengunakan sebuah membran yang dapat merenggang

sehingga tekanan dapat dideteksi dengan menggunakan spacing
sensitive detector
2. Sensor berat : mengguanakan perubahan nilai kapasitansi diantaranya
kedua plat jarak kedua plat berubah sesuai beban berat yang diterima.
3. Ketinggian cairan : menggunakan perubahan nilai kapasitif antara kedua
plat konduktor yang dicelupkan dalam cairan
4. Jarak : jika sebuah object metal mendeteksi elektroda kapasitor didapat
nilai kapasitansi yang berubah-ubah.
Pengukuran level dengan metode kapasitansi didasarkan oleh prinsip
kapasitor dalam dua plat logam yang terpisah oleh insulator. Nilai
kapasintansi ditentukan oleh type bahan/produk/liquid, jarak/tinggi
lelev produk pada tangka tau plat.

51
 Dalam kenyataan plat kapasitor ini sebenarnya dinding tangka dan besi
elektroda sensor. Konversi dari perubahan kapasitansi duiubah oleh
transmitter menjadi sinyal pengukuran 4-20mA

Gambar 3.6 level Transmitter dengan metode kapasitif

3. Level Transmitter dengan metode diffrensial pressure

Alat ukur ini memanfaatkan Prinsip kerjanya pendeteksian perbedaan tekanan

medium dalam tank dimana perbedaan tekanan tersebut dipengaruhi oleh
ketinggian tangki dan spesifik gravity suatu medium yang diukur dalam
tanki dengan metode cell membran/diafragma dengan memanfaatkan sensor
kapasitif.

Gambar 3.7 level Transmitter dengan metode diffrensial pressure

52
4. Level Transmitter dengan metode ultra sonic

Sensor Ultrasonik – bekerja berdasarkan prinsip pantulan gelombang suara,

dimana sensor ini menghasilkan gelombang suara yang kemudian menangkapnya
kembali dengan perbedaan waktu sebagai dasar penginderaannya. Perbedaan
waktu antara gelombang suara dipancarkan dengan ditangkapnya kembali
gelombang suara tersebut adalah berbanding lurus dengan jarak atau tinggi objek
yang memantulkannya. Jenis objek yang dapat diindera diantaranya adalah: objek
padat, cair, butiran maupun tekstil. Gelombang ultrasonik adalah gelombang
dengan besar frekuensi di atas frekuensi gelombang suara yaitu lebih dari 20 KHz.
Sensor ini terdiri dari rangkaian pemancar ultrasonic yang disebut transmitter dan
rangkaian penerima ultrasonik yang disebut rerceiver. Sinyal ultrasonic yang di
bangkitkan akan di pancar dari transmitter ultrasonic. Ketika sinyal mengenai
benda penghalang maka sinyal dipantulkan dan diterima oleh receiver ultrasonic.
untuk selanjutnya diolah untuk menghitung jarak terhadap benda di depannya
(bidang pantul). Sinyal yang dipancarkan tersebut kemudian akan merambat
sebagai sinyal / gelombang bunyi dengan kecepata bunyi yang berkisar 340 m/s.
Sinyal tersebut kemudian akan di pantulkan dan akan diterima kembali oleh bagian
penerima ultrasonic. Sinyal yang diterima oleh rangkaian receiver dikirimkan ke
rangkaian controller dan diteruskan kembali ke tansmitter untuk diolah
signalnyamenghasilkan nilai tertentu yang dikonversi oleh transmitter menjadi
sinyal pengukuran 4~20mA sebagai output transmitter pada level transmitter
untuk mewakili indikasi level medium yang terukur.

53
 Gambar 3.8 Level Transmitter dengan metode ultra sonic

3.5 Cara kerja Level Transmitter Pada Desalter Balikpapan 1

Pada proses ini desalter adalah seperangkat unit/alat yang dipergunakan untuk
membersihkan crude oil dari contaminasi. Contoh contaminasi adalah garam-garam,
mineral, ion-ion, yang terikut saat proses pengeboran minyak.
Ditangki ini minyak dan air membentuk semacam interface. Pengendali yang biasanya
digunakan adalah level indicator control sehingga ketinggian ketika mencapai tangki maka
valve akan otomatis terbuka dan air akan dialirkan dan dikeluarkan untuk diolah kembali
di waste water treatmen plant
Pada proses ini level transmiiter yang digunakan adalah level transmitter fiher type
2390 dengan cara kerja tingkat kerapatan atau perubahan cairan terukurmenyebabkan
perubahan posisi displacement perubahan ini dipindahkan keunit tabung torsi, seiring
perubahan cairan tersebut unit tabung torsi berputar sehingga 4,4 derajat untuk sensor seri
249 output. Pemancar antara 4-20 mA.
Gerakan putar dipindahkan keperakitan tuas pemancar yang didukung oleh strip
lentur, gerak putar mengerakan magnet yang menempel pada perangkat tuas
menggunakan medan magnet yang dirasakan sensor persisi efek hall sensor kemudian
mengubah sinyal medan magnet menjadi sinyal elektronik,

54
 sinyal elektroik dikondisikan-suhu-kompensisi dan perkuat oleh penguat diferensial
sinyal kemudian dilansirkan untuk kompensasi linier medan magnet yang pertama dan
kedua low pass flter meredam efek turbulensi proses dan mencegah saturasi penguat dc
dan pengendalian saat ini. Penguat dc memberikan penyesuaian zero dan span
noninteracting.

3.6 Spesifikasi Level Transmitter 201-LT-100

Table 3.2 Level Trasnmitter Fisher Type 2390 :
Nomer serial 13878876
Power supply 30 VDC Max
Out put current 20mA Dc
Amblent temperature -40 To 176 ℉

55
 Gambar 3.9 level transmitter fisher 2390

BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Berdasarkan Kerja Praktek yang telah dilakukan pada Sistem Pengukuran Level
Trasmitter pada Desalter di Balikpapan 1 PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V
BALIKPAPAN, dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. level transmitter adalah suatu alat yang digunakan untuk mengukur ketinggian suatu
fluida berdasarkan tekanan hydrostatis.
2. Terdapat beberapa metode pengukuran level transmitter antara lain: ( metode
konductif, metode kapasitif. Metode differensial preasure, and metode ultrasonic
3. Cara keja level Transmitter pada desalter dengan cara mengukur ketinggian cairan
pada tangka desalter
4.2 Saran
Berdasarkan Kerja Praktek yang telah dilakukan pada Pengukuran Level Transmitter
pada desalter di Balikpapan 1 di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN,
Penulis memiliki beberapa saran sebagai berikut :

56
4. Pengecekan dan perawatan pada peralatan instrumentasi yang dilakukan secara rutin
dan berkala untuk menghindari kegagalan proses yang disebabkan peralatan yang
tidak memenuhi standar.
5. Manual book yang berisi tentang proses-proses yang berlansung di masing-masing
maintenance area perlu diadakan agar memudahkan bagi para pelaksana Kerja
Praktek untuk mengetahui proses yang terjadi secara detail. Selain itu perlunya untuk
merawat manual book dari peralatan agar dapat mempermudah dalam identifikasi
peralatan, kalibrasi, instalasi peralatan.

DAFTAR PUSTAKA

 https://www.google.co.id/search?q=level+transmitter+2390+fisher&tbm=isch&t
bs=rimg:
 http://engineering-myway.blogspot.co.id/2012/07/desalter-in-crude-oil.html
 https://ardianeko.wordpress.com/2012/01/26/transmitter-dan-line-transmission/
 https://www.omega.com/Pressure/images/PX760_l.jpg
 http://www.jasaservis.net/mengenal-differential-pressure-transmitter/.html
 http://tehnikinstrument.blogspot.co.id/2016/03/jenis-jenis-level-transmitter.html
 www.elektro.undip.ac.id/el_kpta/wpcontent/uploads/.../21060111130072_MKP.
pdf

57
58