Skripsi GTG

PENDAHULUAN
1. Teori Gas Turbin Generator

Secara garis besar proses GTG ini dimulai dari energi udara dan energi bahan bakar diubah menjadi
energi gas. Energi gas yang dihasilkan dari proses pembakaran digunakan untuk memutar Turbin sehingga pada
step ini ada perubahan energi dari energi gas menjadi energi Panas dan di ubah menjadi energi Mekanik. Karena
Turbin dan Generator satu poros maka pada saat Turbin berputar maka Generator juga ikut berputar sehingga
menghasilkan energi listrik, pada step ini terjadi perubahan energi yaitu dari energi mekanik menjadi energi
listrik.
Udara luar dihisap oleh Compressor dan dialirkan ke Combustion Chamber, demikian juga dengan
bahan bakar yang bertekanan di control oleh Stop/Ratio and Control Gas serta di bantu oleh Fuel Gas Control
Valve dengan minimum press 17 kg/cm2 dan selanjutnya diinjeksikan menuju Combustion Chamber. Disini
terjadi pertemuan antara udara dan bahan bakar gas, Untuk menyalakannya mengunakan igniter / Busi.
Dari hasil proses pembakaran menghasilkan gas yang digunakan untuk memutar Turbin dan juga
memutar Generator karena satu poros sehingga timbulah tenaga listrik. Flue Gas tersebut digunakan untuk di
arahkan keluar menuju By Pass Stack (Simple Cycle) Atau dari Flue Gas Dari hasil proses tersebut diatas
arahkan keluar menuju HRSG (Cogeneration). Dengan menggunakan analisa termodinamika dapat digunakan
siklus brayton, pada siklus ini ada dua proses isobaric dan dua proses isentropic.
Sebelum Turbin gas bisa berputar/operasi sendiri membutuhkan alat bantu yaitu Motor Cranking yang
digunakan sebagai starting awal, bila mencapai putaran tertentu turbin bisa berputar sendiri maka Motor
Cranking akan lepas secara automatis dengan menggunakan clutch pada kecepatan 60% speed.
Langkah awal beroperasinya GTG yaitu Udara sebelum masuk ke dalam kompresor terlebih dahulu
difilter supaya bersih dari kotoran dan debu selenjutnya dihisap dan di kompresikan melalui rangkaian baris
sudu sudu kompresor, tekanan udara dan temperature udara keluar kompresor naik menjadi 3 sampai dengan 4
kalinya. Kemudian udara yang bertekanan dan bertemperatur tinggi itu masuk ke dalam ruang bakar. Di dalam
ruang bakar disemprotkan bahan bakar melalui penyalaan awal 1 atau 2 ignition. Proses pembakaran langsung
terjadi pada tekanan konstan. Hasil dari proses pembakaran di Combustion Chamber disalurkan melalui
Transision Piece selanjutnya dipergunakan untuk memutar sudu sudu turbin.
Turbin inilah penggerak utama semua peralatan GTG mulai peralatan utama sampai alat bantu
Gambar 1.1 Siklus Gas Turbin
1
Dimana :
1. Proses 1 ke 2 kompresi isentropik Kerja yang dibutuhkan oleh kompresor dimana udara ambient ditarik
kedalam kompresor sehingga menjadi udara bertekanan.
2. Proses 2 ke 3, Pemasukan bahan bakar pada tekanan konstan dimana udara yang dikompresi kemudian
bergerak menuju ruang pembakaran, dimana bahan bakar akan dibakar, dimana proses ini terjadi pada
tekanan konstan, karena ruangan ini hanya terbuka untuk aliran masuk dan keluar.
3. Proses 3 ke 4, Ekspansi isentropik didalam turbin dimana pencampuran udara bertekanan dan bahan bakar
akan melepaskan energy yang akan menggerakkan turbin dan menggerakkan kompresor.
4. Proses 4, Pembuangan panas pada tekanan konstan ke udara ( Pelepasan Panas ).
Sehingga secara aktualnya Siklus Gas Turbin di atas adalah Siklus Brayton yang memiliki 4 tahapan proses
yaitu :
1. Proses adiabatik – Compression

2. Proses isobarik – Penambahan panas
3. Proses adiabatik – Ekspansi
4. Proses isobarik – Pelepasan panas.
2. Precommissioning & Commissioning GTG

Sebelum menginjak tahapan precommissioning adapun Mechanical Completion yang harus di penuhi
meliputi :
1. Civil
2. Mechanical
3. Electrical
4. Instrument
5. Piping
Adapun Red Flag Review Milestone I GreenLight dari ketentuan General Electric terkait persiapan
sebelum melangkah ke tahap selanjutnya, agar dari tahapan tersebut Engineering General Electric memantau
perkembangan secara tidak langsung, terkait kekurangan atau ketidaksesuaian pada saat
pemasangan/pengetesan berlangsung sehingga harus di penuhi terlebih dahulu untuk syarat ke tahap berikutnya.
2.1 Flushing Oil
Flushing Oil disini adalah proses pembersihan oli dengan metoda penyaringan halus menggunakan wire
mesh screen 20 & 100 micron, yang mana syarat wajib untuk memastikan operasi yang dapat diandalkan dari
semua peralatan yang berputar sehingga pembersihan oli dari barang asing masuk saat fabrikasi dan instalasi
seperti debu, sisa pengelasan, karat, bahan yang kotor, bahan organik, laminasi dll. Sebelum memulai flushing
agar menyiapkan beberapa hal yang di butuhkan :
1. Megger Test Pompa 88QA

2. Solo Run Pompa 88QA (dengan pengambilan data Vibrasi, Kecepatan, Temperatur)
3. Mechanical Run Pompa 88QA (dengan pengambilan data Vibrasi, Kecepatan, Temperatur)
4. Lube oil Heater (3 Buah) yang sudah di kalibrasi
5. Gasket
6. Wire Mesh ukuran 20 & 100
2
7. Clamp Pipe
8. Pipe Oil Delivery Hose
9. Mark-up P&ID untuk mineral lube oil system flushing (perhatikan line mana saja yang harus di by pass,
agar saat flushing bisa Tercapai kebersihannya).
(a) (b) (c)

Gambar 2.1 a. Hasil flushing oli b. Form flushing c. Pipa ODH by pass dengan Clamp
Adapun tingkat kebersihan flushing dengan metode NAS 1638 dengan min class 6 yang mana ini adalah
kriteria untuk pengajuan ke Engineering GE agar bisa di lanjutkan ke langkah Selanjutnya
Gambar 2.2 Hasil Lab Oli dengan metoda Nas 1638
3
a. Charge & Discharge Battery
Battery Charge & Discharge adalah Suatu kegiatan atau pengujian untuk mengetahui kemampuan
baterai itu sendiri terhadap kapasitas yang di tentukan. Sehingga nilai aktual yang ada di data sheet (pabrikan)
dapat dilihat saat pengujian tersebut. Charging adalah saat energi listrik diberikan kepada baterai, discharging
adalah pada saat energi listrik diambil dari baterai. Pada saat charge ini dilakukan selama 12jam dengan
incoming Voltage 398V, incoming Current 31A dengan baterai voltage 120 VDC dan Discharge di lakukan
selama 6jam dengan kapasitas load bank 100A dan load battery 700Ah.
(a) (b) (c)

Gambar 2.3 a. Discharge Baterry b. Form Charge c. Hasil Discharge menggunakan Load Bank
b. Flushing Water Cooling
Flushing Water disini adalah proses pembersihan air dengan metoda penyaringan halus menggunakan
wire mesh screen 20 & 100 micron, yang mana syarat wajib untuk memastikan operasi yang dapat diandalkan
dari pendinginan dari Lube Oil & Electrict Generator sehingga pembersihan ini agar terhindar dari barang asing
masuk saat fabrikasi dan instalasi seperti debu, sisa pengelasan, karat, bahan yang kotor, bahan organik, laminasi
dll. Tetapi hasil water disini hanya di uji lab air dengan beberapa parameter untuk bisa segera masuk untuk
mendinginkan Lube Oil dan Electrict Generator.
(a) (b) (c)

Gambar 2.4 a. Pemasangan Wire Mesh b. Hasil flushing c. Hasil Lab air
4
Cooling Water ini berasal dari Balance of Plant (BOP) Cooling Tower yang open loop Sehingga setiap beberapa
minggu sekali harus melihat kondisi strainer pompa Cooling Water untuk di lakukan pembersihan. dan juga
memperhatikan flow yang ada di inlet Header.
c. Solo Run & Mechanical Run

Solo run adalah pengujian motor induksi dalam keadaan no load atau tanpa beban. Motor induksi pada
suatu plant biasanya dicouple dengan beban seperti pompa & fan. Sebelum motor digunakan untuk beban-beban
tersebut, motor perlu diuji kinerjanya dengan melepas couple beban motor tersebut. Kegiatan Motor Solo Run
wajib dilakukan pada saat precommissioning suatu Plant baru dan pada saat motor setelah dilakukan
maintenance berkala seperti penggantian lilitan rotor dan pengecatan ulang. Tujuan dari Motor Solo Run adalah
untuk mengetahui kondisi kinerja motor sebelum dicouple dengan bebannya. Parameter yang dilihat dari sisi
mechanical adalah vibration (getaran), kecepatan (rpm), dan temperature (suhu). Sedangkan pada sisi electrical
adalah arus starting dan arus normal motor keadaan no load, dan beberapa motor menggunakan Temperature
Gun sehingga dapat dilhat suhunya terutama pada bearing motor. Motor solo run biasanya dilakukan selama
kurang lebih 2 jam dan secara berkala dilakukan pengukuran parameter-parameter yang telah disebutkan baik
di sisi lapangan maupun dari substation.
Mechanical Run adalah pengujian motor induksi dalam keadaan with load atau dengan beban. Motor
induksi pada suatu plant biasanya dicouple dengan beban seperti pompa & fan. Kegiatan Mechanical Run wajib
dilakukan pada saat precommissioning suatu Plant baru dan pada saat motor setelah dilakukan maintenance
berkala seperti penggantian lilitan rotor dan pengecatan ulang.. Tujuan dari Mechanical Run adalah untuk
mengetahui kondisi kinerja motor saat dicouple dengan bebannya. Parameter yang dilihat dari sisi mechanical
adalah vibration (getaran), kecepatan (rpm), dan temperature (suhu). Sedangkan pada sisi electrical adalah arus
starting dan arus normal motor keadaan load, dan beberapa motor menggunakan Temperature Gun sehingga
dapat dilhat suhunya terutama pada bearing motor. Mechanical run biasanya dilakukan selama kurang lebih 2
jam dan secara berkala dilakukan pengukuran parameter-parameter yang telah disebutkan baik di sisi lapangan
maupun dari substation.
Adapun motor / pompa yang di test antara lain :
1. Auxiliary Lube Oil Pump (88QA)
2. Emergency Lube Oil Pump (88QE)
3. Hydraulic Rachet Pump (88HR)
4. Oil Mist Separator/Vapour Separator (88QV-1)
5. Washing Solution Pump (88TW-1)
6. Ventilation Fan Motor (88BA -1/2)
7. Starting /Cranking Motor (88CR-1)
8. Purifier/clarifier Pump (88QP-1)
9. Dust Extractor Fan (88TA-1/2/3)
5
(a) (b) (c)
Gambar 2.5 a. Temperature Bearing b. Form Mechanica Run c. Purifier Pump (88QP-1)
Ada pun sebelum melanjutkan ke tahap Loop check, hal paling penting di persiapkan yaitu :
1. Electrical Earthing Check ( IE, PE)
2. Unit Control Panel & Power Modul
3. UCP Panel Power Up & HMI Power Up
4. Back Up Copy Project Files
5. Software Download Controller
6. HMI Gateway Integeration Communication DCS
7. Bently Panel House
8. Fire System ( Promel)
Ketika 8 hal di atas sudah di penuhi maka bisa melanjutkan ke tahap loop check
2.5 Loop Check
Gambar 2.6 Skema Topologi Loop Check

Loop check atau loop test sendiri merupakan suatu pengetesan system yang terintegrasi untuk
menggabungkan instrument field device (input) dari dan (output) ke lapangan dengan system control yang sudah
6
terhubung dengan wiring. Tujuannya adalah fungsional instrumen / perangkat yang terpasang pada peralatan
serta sistem kontrol yang terkait. Dengan Kontrol Pemeriksaan loop dilakukan untuk memverifikasi integritas
interkoneksi listrik dan instrumen yang dilakukan di lokasi, untuk memverifikasi kalibrasi (tiga titik kalibrasi:
nol, titik tengah, skala penuh) semua indikator pemancar dan regulator (level, tekanan, suhu, kelembaban,
aliran) dan untuk verifikasi titik acuan semua instrumen yang tercantum dalam "Instrument List", yang
keberadaannya ditunjukkan di dokumen ini.
Hal ini sangat penting untuk diingat bahwa titik acuan harus diperiksa serta mensimulasikan operasi status: titik
setel untuk nilai "tinggi" harus diperiksa mulai dari nilai yang lebih rendah dan nilai meningkat sampai nilai set
point; sehingga titik acuan "rendah" nilai harus diperiksa begitu pula sebaliknya. Biasanya, pekerjaan loop check
terdiri dari :
1. Instrumen, transduser yang mengubah variabel proses fisik menjadi sinyal analog listrik (4-20 mA),
atau digital (kontak terbuka / tertutup). Ini mungkin juga perangkat output, seperti aktuator, Sebuah
solenoid, dan lain-lain mengubah sinyal listrik menjadi variabel proses fisik.
2. Sambungan listrik, yang mungkin termasuk beberapa papan terminal.
3. Sistem akuisisi dan akuisisi data elektronik, umumnya berbasis mikroprosesor.
4. Kontrol perangkat lunak.
5. Sistem tampilan animasi (HMI).
Pekerjaan ini harus diperiksa termasuk, sebisa mungkin, semua komponen di atas, artinya Bahwa metode uji
yang di tujukan untuk mensimulasikan variabel proses fisik, memverifikasi pembacaan pada tampilan animasi
dan tindakan yang disebabkan oleh perangkat lunak kontrol, seperti alarm, running, sekuensing, dll. Simulasi
keluaran instrumen juga bisa direkomendasikan saat proses fisik Variabel tidak dapat diubah atau disimulasikan
atau diukur, atau saat ini tidak realistis di lokasi. Loop termasuk instrumen "Cerdas" dapat diperiksa dengan
menggunakan "komunikator Hart", saat Variabel fisik tidak bisa disimulasikan.
Lakukan pemeriksaan interkoneksi loop:

1. Pastikan setiap saklar terminal berada dalam posisi "terbuka".
2. Cek dengan voltmeter di setiap switch terminal.
3. Verifikasi bahwa uji kontinuitas dan isolasi dari interkoneksi kabel antar panel turbin telah dilakukan,
atau disediakan.
4. Verifikasi bahwa hubungan antara gas turbin dan panel sesuai dengan interkoneksi gambar.
5. Verifikasi Pengencangan terminal.
6. Pastikan semua penutup kotak panel dipasang dan terkunci.
7. Verifikasi bahwa semua pelat (pelat data, nameplates dll.) Benar dan diperbaiki.
8. Pastikan semua peralatan (motor listrik, panel, Duct dll) terhubung benar dengan bumi
9. Periksa arah motor rotasi.
10. Periksa pengaturan proteksi kelebihan beban termal.
11. Ukur voltase terminal.
12. Ukur arus saat motor dimulai.
13. Ukur arus beban penuh dan tegangan terminal pada beban penuh.
14. Ukur getaran pada cover motor pada dua titik pada 90 derajat dengan penganalisis getaran portabel
(nilai maksimal diperbolehkan = 76 mikron peak to peak)
15. Periksa RPM setiap Motor
16. Lakukan pengecekan kalibrasi instrumen.
17. Lakukan pemeriksaan set-point operasi sesuai indikasi "Field Instrument List".
18. Lakukan pengecekan poin kontrol perangkat lunak. Bagian berikut berisi deskripsi ringkas dari Loops
Checking yang direkomendasikan metode yang relevan dengan seperangkat jenis loop yang lebar.
Untuk tujuan tracking dan sertifikasi, yang berdedikasi Site Quality Check List bisa menjadi Acuan
Adapun peralatan yang di butuhkan saat verifikasi, kalibrasi dan titik acuan :
1. Multimeter
2. Tk-3 Bently Nevada
3. Basic Tool kits
4. Resistant Box
7
5. Signal generator
6. Pressure simulator ( pneumatic / hydraulic hand pump )
7. Pressure Gauge yang terkalibrasi
8. Thermostatic Oven
9. Reference Thermometers
10. Hart Communicator
Untuk pelaksanaan loop check di area gas turbine generator, terdapat lima belas sistem item, meliputi :
1. Lube oil auxiliary system
2. Lube oil turbine system
3. Hydraulic oil system
4. Oil cooler system
5. Fuel gas system
6. Starting means system
7. Cooling & sealing system
8. Control protection system
9. Washing water system
10. Filter house system
11. Ventilation system
12. Fire fighting package system
13. Fire fighting skid sistem
14. Lube oil generator system
15. Unit control system
Item system tersebut harus dipenuhi sebelum beralih ke function test. Adapun sub item dalam loop check
list yang pertama adalah lube oil auxiliary system, pada sub item ini terdapat dua belas device yang harus
dilakukan diantaranya empat device pressure differential transmitter, empat device temperature element, tiga
device temperature switch high high, dan satu unit device level transmitter.
Pada sub item kedua adalah lube oil turbine system, pada sub item ini terdapat tiga temperature element
device yang harus dilakukan pengetesan, saat tubin dalam kondisi running temperature di area lube oil turbine
system dapat dipantau dengan menggunakan device tersebut. Peletakan device temperature element diposisikan
di thrust bearing drain, journal bearing drain satu dan journal bearing drain dua.
Selanjutnya ada hydraulic oil system yang mana pada system ini terdapat delapan device yang perlu
dilakukan loop check, antara lain turbine igv actuation, hydraulic rachet self sequencing valves, hydraulic rachet
control switch, hydraulic oil filters differential pressure, hydraulic oil header pressure, hydraulic rachet valve
valve position closed, turbine IGV position, dan turbine IGV Position.
Pada item system oil cooler system, hanya terdapat device thermostatic valve control. Item system pada
fuel gas system terdapat dua puluh tiga device antara lain fuel gas suppy flow, fuel gas isolation valve actuation,
fuel gas vent valve actuation, fuel gas isolation valve open,fuel gas isolation valve closed, fuel gas vent, fuel
gas warm-vent, stop/ratio valve control oil trip, gas control valve control oil trip, upstream SRGC valve pressure,
interstage fuel gas, interstage fuel gas, interstage fuel gas, fuel gas temperature inlet,gas control valve, stop/
speed ratio valve, FG intervalve vent actuation open, fuel gas warm-up vent limit switch, FG intervalve vent
actuation closed, stop/ratio valve LVDT, stop/ratio valve LVDT, gas control valve LVDT, gas control valve
LVDT.
Torque converter fill/drain dan starting clutch position engaged terdapat di item sitem starting means
system. Sedangkan pada cooling &sealing system terdpat VA2-1/2 valve actuation, VA2-2 antisurge valve
open, dan VA2 – 1 antisurge valve open.
Pada item system kedelapan ini merupakan control protection system, dimana terdapat beberapa device
yang dilakukan loop check sebagai contoh seperti pengecekan key phasor, turbine bearing 1 radial
displacement, turbine bearing 2 radial displacement, turbine bearing 1 radial displacement, Hp rotor axial
8
displacement, flame detector comb chamber #2, flame detector comb chamber #3, flame detector comb chamber
#7, flame detector comb chamber #8, exhaust duct back – pressure, exhaust duct back – pressure, exhaust duct
back – pressure, dua axial compressor discharge, dua magnetic pickup turbine speed (ovsp). Lalu device
berikutnya adalah dua device magnetic pickup turbine speed (ovsp), tiga device magnetic pickup – turbie speed
(safety), bearing metal temperature – thrust active side, bearing metal temperature – thrust inactive side, bearing
metal temperature turbine bearing #1, 2 deviceaxial compressor inlet temperature, dua device axial compressor
discharge temperature.
Untuk device berikutnya adalah wheel space temperature 1st stage FWD outer #1, wheel space
temperature 1st stage FWD outer #2, wheel space temperature 2nd stage FWD outer # 1, wheel space temperature
2nd stage FWD outer # 2, bearing metal temperature-turbine bearing #2, tiga belas device exhaust temperature
thermocouple, bearing temperature-turbine bearing #2, wheel space temperature 2nd stage AFT outer#1, wheel
space temperature 2nd stage AFT outer#2, wheel space temperature 1st stage AFT outer#1, wheel space
temperature 1st stage AFT outer#2, bearing metal temperature-turbine bearing#1, bearing metal temperature-
thrust active side, dilanjut dengan dua device turbine bearing #1 vibration, dua device turbine casing vibration,
dan dua ignition transformercomb chamber #10.
Item system kesembilan adalah washing water system ini terdapat enam device yang dilakukan loop
check antara lain, off line washing water solenoid valve, on line washing water solenoid valve, washing tank
heater cut-off, on/off line washing tank heater control, dan dua washing tank pump low level alarm.
Item system selanjutnya adalah filter house system, yang terdapat tujuh device seperti ambient
temperature, turbine air inlet filter control pressure, dua device high differential pressure efficiency filter atm,
filter house door (closed), turbine air inlet filter control pressure, dan cleaning procedure servovalve.
Kemudian di system kesebelas terdapat item system ventilation system, pada system ini terdapat
beberapa device yang dilakukan pengecekkan diantaranya tiga GT compartement ventilation outlet gas detector,
tiga device ventilation fans switch-over, tiga device turbine compartement internal temperature, dua device
ventilation inlet damper open, dua ventilation outlet damper open, serta dua belas access doors limit switch.
Fire fighting package system berada di urutan ke duabelas pada daftar loop check gas turbine generator.
Device pertama adalah dua turbo unit emergency shutdown button, dua device fire fighting push button, GT
enclosure (accessories compartement) IR3 fire detector, accessory compartement UV/IR detector, empat
accessory compartement fire detector, empat turbine compartement fire detector, dua device load coupling
compartement fire detector, dua turbine package lateral side horn, dua device turbine package lateral side red
lamp.
Berikutnya terdapat item system fire skid system yang mana terdapat tujuh belas device yang menjadi
penyusun dalam item system tersebut, antara lain CO2 discharge activated, tiga device initial. Discharge CO2
bottle empty, tujuh device extended. discharge CO2 bottle empty, dan CO2 discharge actuation.
Untuk lube oil generator system ini terdapat empat belas device penyusun dalam system ini, yaitu load
gear wheel shaft, generator cooling water leakage, tiga device lube oil header pressure, generator DE journal
bearing, generator cooling air-cold D.E, dua generator cooling warm air, generator N.D.E journal bearing
temperature, tiga device winding generator phase U, tiga device winding generator phase V, tiga device winding
generator phase W, dua device generator D.E bearing housing vibrations, load gear pinion D.E shaft x radial,
load gear pinion D.E shaft y radial, load gear pinion N.D.E shaft x radial, load gear pinion N.D.E shaft y radial,
load gear pinion N.G.E shaft x radial, load gear pinion N.G.E shaft y radial, load gear wheel G.E shaft x radial,
load gear wheel G.E shaft y radial, generator D.E journal bearing x displacement, generator D.E journal bearing
y displacement, generator N.D.E journal bearing x displacement, generator N.D.E journal bearing y
displacement, dua load gear pinion shaft axial displacement, load gear pinion D.E journal bearing, load gear
pinion N.D.E journal bearing, dua device load gear pinion thrust bearing inactive side, load gear wheel N.G.E
journal bearing, load gear wheel G.E journal bearing, load gear casing acceler.
Untuk item system yang terakhir adalah unit kontrol system , dan pada bagian ini terdapat berbagai
device instrument yaitu gas turbine shutdown, damper status, GT purge done, gas turbine load, emergency lube
oil pump motor overload, emergencylube oil pump motor minimum voltage, hydraulic rachet pump motor
9
overload, DCP – rectifier “A” common alarm, DCP – rectifier “B” common alarm, DCP battery discharging,
process remote start, process remote stop, process remote trip, GT trip status, turbine speed.
(a) (b) (c)

Gambar 2.7 a.Loop Check Radial Vibrasi b. Form Loop Check c. Loop Check UV/IR Fire Detected
2.5 Function Test

Function Test adalah kegiatan untuk memastikan integrity dan operability dari suatu equipment system.
Jadi pada tahap ini semua ke satuan sistem piping, equipment, electrical, instrument, control dll di uji coba
secara kesatuan sistem untuk memastikan mereka bekerja dengan baik. Sehingga fungsi kontrol yang relevan
yang diterapkan dalam Sistem Pengendalian Unit,yang mana harus diuji / dilakukan secara fungsional untuk
memastikan bahwa perilaku dan kinerjanya sesuai dengan desainnya. Biasanya, pengujian dimulai pada
komponen sistem individual, melakukan (atau memverifikasi yang dikeluarkan selama pemasangan / pre-
komisioning) setiap aktivitas awal yang diperlukan untuk mengatur komponen dalam status operasional.
Kemudian pengujian itu dalam kondisi yang berdiri sendiri dan menilai parameter yang berjalan (misal: getaran
motor, dll).
Bila semua komponen dipastikan fungsional dan, bila diperlukan / berlaku, parameter operasional
mereka telah diukur dan disesuaikan menurut desain, seluruh sistem diuji secara keseluruhan, pada kondisi
operasi yang seharusnya sedekat mungkin. mungkin untuk operasi nyata, meminimalkan segala jenis simulasi,
logika tidak aktual, dll. Selama fase ini, tes tujuan utama adalah:
1. Verifikasi sequencing otomatis, yaitu kemampuan sistem kontrol untuk memulai, menghentikan,
memantau dan mengatur sistem.
2. Verifikasi parameter sistem pada mode operasi, termasuk mode kegagalan "yang diharapkan".
Sebagian besar sistem biasanya berinteraksi dengan beberapa orang lain dan / atau dengan proses untuk
menjalankan fungsinya sistem yang fungsinya merupakan enabler untuk pengujian sistem lainnya. Jika perlu,
untuk tujuan pengujian beberapa interaksi ini dengan sistem eksternal dapat diganti dengan semacam simulasi
(logika atau analog yang tidak aktual). Bagian berikut berisi deskripsi ringkas tentang uji fungsional sistem.
Kegiatan didefinisikan dalam format langkah-demi-langkah dalam dokumen Site Quality Check List.
10
2.5.1 CO2 Fire Fighting System
Sistem proteksi kebakaran karbon dioksida yang digunakan untuk memadamkan api unit gas turbin
dengan mengurangi kandungan oksigen udara di kompartemen gas turbin. Untuk mengurangi kandungan
oksigen, sejumlah karbon dioksida (CO2) yang dikirim dari beberapa botol dibuang ke kompartemen dalam
satu menit dan, karena potensi penahanan dari bahan bakar yang terpapar logam suhu tinggi, pelepasan yang
diperpanjang disediakan untuk mempertahankan sebuah konsentrasi pemadaman untuk waktu yang lama untuk
meminimalkan potensi penyalaan kembali. Dua sistem distribusi terpisah digunakan: dengan dua jalur (initial
quick Discharge) dan (extended Slow discharge). Dengan beberapa detik setelah aktuasi, cukup CO2 mengalir
dari sistem (initial quick Discharge)ke kompartemen turbin gas untuk cepat membangun sebuah konsentrasi
pemadaman serta penutupan damper Ventilasi. Sehingga konsentrasi CO2 kemudian dipelihara dengan
penambahan bertahap CO2 lebih banyak dari sistem (extended Slow discharge). untuk mengkompensasi
kebocoran kompartemen
Sesuai persyaratan NFPA12, masing-masing CO2 Sistem akan diuji dengan pengeluaran penuh, agar
pastikan bahwa karakteristik sistem diamati, agar tidak menyebabkan intervensi system dengan distribusi zat
pemadam di daerah yang aman. Sertifikasi sistem terpasang sebagai tanda di bawah tanggung jawab Pelanggan:
1. Pengujian CO2 dengan dua jalur (initial quick Discharge) dan (extended Slow discharge)
2. Ini akan diverifikasi fungsi sistem pemadam kebakaran.
3. Cek fungsi alarm & trip yang dilakukan oleh instrumen dan UCP
4. Tinggalkan sistem pemadam kebakaran pada kondisi siap start.
5. Untuk tambahan prosedur, lihat manual book dan SQCL Commissioning
(a.) (b.) (c.)

Gambar 2.8 a. CO2 Skid b. Damper Load Gear Box c. Damper Ventilation posisi close
2.5.2 Mineral Oil System
Sistem pelumasan, yang mencakup tangki oli, pompa, penukar panas (pendingin oli), filter, valve dan
perangkat lain untuk memastikan kontrol dan perlindungan terhadap sistem, dirancang untuk menyediakan
pasokan pelumas yang disaring pada suhu dan tekanan yang tepat untuk pengoperasian turbin dan peralatan
yang terkait. oli untuk sistem suplai hidrolik, sistem kontrol oli, dan sistem starting awal juga diambil dari sistem
ini. Sistem mineral oli adalah sistem closed loop, forced feed system. Oli pelumas diambil dari tangki oli oleh
pompa dan kendalikan di bawah tekanan melalui penukar panas untuk mendinginkan aliran oli ke suhu yang
diminta, saringan oli dan Bearing Header ke bearing.
Beberapa pompa oli disediakan untuk memastikan sumber yang berlebih: pompa motor listrik AC yang
digerakkan digunakan saat startup, pendinginan dan jika terjadi kegagalan pompa mekanis utama, yang
11
didorong oleh gearbox aksesori, yaitu sumber oli "normal" saat berada operasi. Pompa motor listrik yang
digerakkan oleh arus listrik memberikan pelumasan darurat saat rotor turun, mengikuti perjalanan unit, dan saat
terjadi pendinginan. Perangkat proteksi dimasukkan ke dalam sistem tersebut, jika diperlukan, untuk melindungi
peralatan terhadap pasokan pelumas rendah, tekanan pelumas rendah dan suhu pelumas tinggi. Sebelum
memulai sistem minyak mineral harus diverifikasi pelaksanaan pembilasan yang tepat kegiatan dan
pembersihan yang benar dari keseluruhan sistem perpipaan. Siapkan sistem minyak mineral untuk start up:
1. Pastikan reservoir oli diisi dengan oli yang dianjurkan.
2. Daya A.C harus tersedia untuk motor pompa oli pelumas tambahan (88QA) dan lube pemanas tangki minyak
(23QT-1/2/3).
3. Daya D.C. harus tersedia untuk motor pompa oli pelumas darurat (88QE), memeriksa muatan baterai
akumulator di DCP
4. Cek dan periksa catu daya serta penyerapan arus auxiliary dan motor pompa darurat serta anti kondensasi
space Heater (23QA, 23QE).
5. Motor listrik harus dimulai dan diuji, mengukur penyerapan arus dan getaran radial. Lihat SIC00202 untuk
referensi.
Memulai sistem mineral oli. Periksa operasi sistem oli mineral.
1. Sistem akan diuji pada pompa pelengkap (PL-2) dan pada pompa darurat (PL-3).
2. Verifikasi fungsi filter oli lube (FL-1A / B).
3. Verifikasi fungsi termostatik valve (jika memungkinkan).
4. Verifikasi kemampuan sistem D.C (baterai & DCP) untuk durasi keadaan Cooldown darurat.
5. Verifikasi instrumen yang relevan dibaca dengan sistem kontrol turbin interface (HMI).
6. Verifikasi bahwa semua bearing dilumasi dengan benar dengan memperhatikan aliran oli pada setiap Sight
Glass di saluran oli.
7. Cek fungsi alarm & trip yang dilakukan oleh instrumen dan UCP.
2.5.3 Mineral Oil Water Cooling system
Selama operasi, oli pelumas menyerap panas dari Bearing peralatan yang berputar, menyebabkan suhu
oli meningkat. Hal ini diperlukan untuk menghilangkan kelebihan panas dengan mendinginkan oli, menjaga
suhu pada nilai optimal. Pendinginan air ke oli didasarkan pada pertukaran panas langsung antara air ambien
yang dingin dan oli mengalir di dalam Tabung yang lebih dingin. Cooling Water, yang dikirim oleh motor
listrik, dipaksa mengalir melalui tabung, menyerap panas dari oli. Untuk menjaga suhu oli pada nilai yang
diinginkan, termostatik valve (VTR) digunakan untuk memisahkan aliran oli secara otomatis di antara dua
aliran, satu melewati pendingin dan satu melewati by-pass; kedua aliran tersebut kemudian dicampur bersama
sebelum mencapai Lube oli header, pada suhu yang ditentukan oleh rasio dua aliran, seperti yang diatur oleh
VTR. Sistem pendingin air minyak mineral meliputi katup, peredam, pemancar dan instrumen lokal dan
perangkat lain-lain. Pengoperasian pendingin minyak pelumas (HXL-1A / B) memerlukan langkah-langkah
berikut:
1. Verifikasi pengisian air.
2. Verifikasi kebocoran Flange
3. Untuk detail komisioning lihat "SQCL".
2.5.4 Mineral Oil Vapour Separator
Sistem ini menghilangkan jejak oli dari aliran uap oli yang ditarik oleh pipa ventilasi oli. Pada pipa
ventilasi oli ada pemisah uap yang memisahkan tetesan oli dari aliran ventilasi uap; kipas menciptakan sedikit
depression untuk memudahkan perjalanan aliran uap melalui pemisah uap oli. Oli dipisahkan dikumpulkan ke
tangki minyak pelumas. Jika terjadi kegagalan, pemisah dilewati oleh katup cek dan uapnya sementara dibuang
12
ke atmosfir tanpa uni Trip, kecuali tekanan positif yang berlebihan dari tangki Lube Oil terdeteksi. Adapaun hal
yang di lakukan sebagai mestinya dengan mengikuti langkah-langkah berikut:
1. Daya A.C harus tersedia untuk Motor Fan Extractor (88QV-1).
2. Daya A.C harus tersedia untuk motor pompa oli pelumas tambahan (88QA).
3. Sistem minyak pelumas harus sudah dijalankan dan beroperasi.
4. Periksa pembersihan luar pada waste chamber. Waste camber harus diisi dengan minyak pelumas sebelum
menjalankan sistem.
referensi.
9. Valve pemutus bypass uap minyak manual akan disesuaikan untuk mengatur minyak tangki
depressurization dengan Penyesuaian akhir yang diulang pada turbin berjalan dengan beban.
2.5.5 Oil Clarifier/Purifier Trolley

Tujuan peralatan Oil Clarifier/Purifier adalah untuk menghilangkan air, oily deposit dan partikel padat
dari mineral oli pelumas, mengembalikan viskositas dan titik nyala, adanya air bebas dalam minyak mineral
dapat berkontribusi terhadap pengurangan keandalan mesin, keausan yang dipercepat, korosi dan pembentukan
lumpur Dengan mengacu pada P & ID sistem mineral lube oli, clarifier menyedot oli dari tangki,
memurnikannya dan membawanya kembali ke tangki. Operasi troli didasarkan pada pemisahan sentrifugal
antara mineral oli dan air karena perbedaan kepadatan spesifik dilakukan dalam bowl pemisah, berputar dengan
kecepatan tinggi. (sekitar 8600rpm), dipasang di dalam penutup Bejana. Mangkuk digerakkan oleh motor
melalui gigi Troli ini mencakup pompa roda gigi untuk saluran masuk minyak yang tidak disaring dan
pembuangan oli bersih. Pada bagian atas Pompa terdapat sambungan untuk saluran masuk dan keluar air.
Mengenai proses pemisahan, pompa memberi flow oli dalam mangkuk. Dengan aksi kekuatan sentrifugal, fase
berat (partikel air dan padat) dipaksa ke pinggiran mangkuk: bagian padat, jika ada, menempel di dinding
sementara air yang dipisahkan bergerak di sepanjang sisi atas cakram atas. menuju outlet luar, yang
didefinisikan dan diperbaiki oleh disk gravitasi.
The Light Phase (oli) diarahkan ke tengah mangkuk, mengalir sepanjang cakram dan berjalan keluar
melalui lubang di saluran disk atas (itu adalah outlet bagian dalam). Sebelum setiap start up, clarifier oli diisi
dengan air untuk membuat segel antara penutup mangkuk dan disk atas untuk mencegah agar minyak
meninggalkan mangkuk melalui stopkontak eksternal: dibutuhkan sekitar 1,5 liter untuk setiap permulaan dan
direkomendasikan untuk memasok air sampai mengalir keluar melalui outlet sistem. Sebelum start up juga wajib
memasang disk gravitasi: yang mana untuk mengatur penampang depan antara oli dan fase air dan jaminan
pemurnian di dalam clarifier.
Tanpa gravitasi, satu-satunya tujuan peralatan adalah membuang partikel padat namun pemisahan antara
minyak dan air dilakukan. Sebenarnya, gravitasi cakram dipasang di bagian atas mangkuk eksternal ke tepi luar
cakram atas (dan secara langsung mendefinisikan dimensi jalan keluar untuk fase yang lebih berat (cara keluar
dari cahaya). Hal ini sangat penting karena berdasarkan kerapatan oli diameter disk yang lebih besar atau lebih
kecil akan menyebabkan efisiensi pemisahan yang berbeda yang menyebabkan minyak mengalir melalui jalur
eksternal, bukan yang internal. Adapun langkah utamanya untuk Clarifier adalah:
1. Periksa catu daya dan serapan local panel Oil Clarifier/Purifier
2. Sistem minyak pelumas harus sudah dipasang dan dioperasikan.
3. Periksa / pasang disko gravitasi yang sesuai dengan karakteristik minyak pelumas (kerapatan, temperatur,
dll)
4. Periksa lube oil (inlet & outlet) & kebocoran pipa air selama operasi.
5. Periksa fungsi pemisah minyak & air yang tepat.
6. Setelah selesai kegiatan, kembalikan pompa dan tentukan dalam kondisi operasional, perhatikan posisi katup
masuk dan lube oil yang lengkap.
13
(a.) (b.)
Gambar 2.9 a. Panel Pompa b.Connection Piping
2.5.6 Hydraulic Oil System
Oli yang diatur dan disaring dari sistem Lube Oil dari gas turbin digunakan sebagai cairan bertekanan
tinggi untuk memenuhi persyaratan sistem hidrolik. Pompa jenis volumetrik, didorong oleh poros aksesori gigi,
merupakan satu-satunya pompa untuk oli tekanan tinggi ini, oli hidrolik yang bertekanan oleh pompa hidrolik
utama, dikontrol oleh kompensator tekanan VPR3-1, yang terpasang di pompa. Kerja dari kompensator
bervariasi dari tekanan pompa untuk mempertahankan tekanan yang ditetapkan pada pengiriman pompa.
Adapun prosedur sistem oli hidrolik memerlukan langkah-langkah berikut:
1. Periksa dan perbaiki tekanan nitrogen dari akumulator oli hidrolik.
2. Periksa dan bersihkan saringan oli hidrolik tubuh (FH-1/2), konfirmasikan pemasangan kartrid yang benar.
3. Akan diverifikasi fungsi instrumentasi dan kalibrasi.
Sebagai catatan: penyesuaian tekanan oli hidrolik yang relevan dengan pompa mekanis utama harus
dilakukan selama tes Crank
2.5.7 Rachet System

Sebelum melanjutkan dengan sistem ratchet yang menugaskan aktivitas sistem oli pelumas harus berhasil
dieksekusi Penyusunan sistem oli ratchet memerlukan langkah-langkah berikut:
1. Daya dorong harus tersedia untuk motor pompa ratchet (88HR).
2. Sistem minyak pelumas harus sudah dipasang dan dioperasikan.
3. Verifikasi shaft samping tambahan dan pelurusan kopling.
4. Penyesuaian posisi start kopling sakelar kopling.
5. Verifikasi motor motor mulai / berhenti.
6. Verifikasi self-sequencing ratchet control valve operasi yang benar, bersama-sama dengan sekuens sistem
kontrol yang benar.
7. Verifikasi poros rotasi aktual.
2.5.8 Turbine Filter House System
14
Tujuannya membersihkan udara pembakaran dari turbin gas adalah untuk mencegah kontaminan yang
merusak dan bahan penghambat kinerja untuk mencapai bagian komponen gas turbin. Kualitas udara yang
buruk dapat menyebabkan kompresor fouling atau erosi kompresor serta penyumbatan saluran korosi dan
pendinginan pada panas. Bagian dari turbin gas Jenis Sistem Filtrasi Udara yang diuraikan di sini adalah Sistem
pembersih diri mampu membersihkan elemen filter secara otomatis melalui Pulse Jet Air. Ini memperpanjang
keseluruhan elemen filter (ekstensi sebenarnya menjadi fungsi kontaminan situs dan kondisi lingkungan). Debu
di udara terjebak di permukaan media filter, yang terbentuk dari kertas selulosa, sintetis, atau kombinasi selulosa
/ kertas saring sintetis. Kualitas dari media filter didasarkan pada kriteria efisiensi, penurunan tekanan, dan /
atau kapasitas menahan debu untuk aplikasi tertentu. Seiring saringan mengumpulkan debu, penurunan tekanan
secara bertahap meningkat. Bila tekanan elemen filter turun mencapai nilai tertentu (filter tersumbat / kotor)
pembersihan dimulai. Oleh karena itu, atas perintah dari Kontrol sekuensing otomatis, katup udara yang
dioperasikan solenoida mengarahkan ledakan aliran udara balik bertekanan tinggi ke dalam saringan. Getaran
ini dan menyebabkan aliran kembali sesaat melalui filter, menghilangkan debu yang terkumpul dari luar elemen
dan memungkinkan untuk menyebar. Sistem dengan filter yang terpasang secara horizontal telah memasang
beberapa perlindungan seperti penutup/atap, penampung tetesan atau panel penggabungan untuk
menghilangkan tetesan uap air dari aliran udara masuk. Motor fan ekstraksi debu disediakan di bagian bawah
sisi "kotoran" dari filter house untuk mengusir debu yang dilepas saat siklus pembersihan. Adapun prosedur
sistem filter house dengan memerlukan langkah-langkah berikut:
1. Daya A.C harus tersedia untuk motor ekstraktor debu (88TA-1/2/3).
2. Periksa catu daya dan penyerapan ekstraktor debu pada pemanas ruang motor.
3. Power A.C. harus tersedia untuk pengontrol Pulse Jet lokal.
4. Tekanan udara harus tersedia untuk pengujian siklus pembersihan otomatis.
6. Periksa dan atur regulator tekanan udara jet nadi.
7. Lakukan tes fungsional Pulse Jet, verifikasi urutan Manual / Auto
8. Lakukan tes fungsionalitas ekstraksi debu. Motor listrik harus dinyalakan dan diuji, untuk mengukur
serapan arus dan getaran radial. Lihat SIC00202 untuk referensi.
9. Periksa sisi "bersih" dari rumah filter dan saluran masuk dan lakukan "uji ringan" seperti yang
dijelaskan oleh SOM6664411, untuk mengidentifikasi dan menghilangkan bukaan yang
memungkinkan udara untuk memotong saringan
10. Lakukan pembersihan akhir sistem inlet udara sebelum memulai turbin.
2.5.9 Ventilation System

Udara bersih dan sejuk disirkulasikan di dalam ruang Gas Turbinsangat di butuhkan untuk menghilangkan
panas yang dihasilkan oleh turbin yang sedang berjalan. Udara diekstraksi oleh kipas ventilasi dari sisi bersih
Filter House dan, melalui beberapa bagian saluran ventilasi, dikirim ke zona yang berbeda. Udara panas dari
ruang kemudian dilepaskan ke atmosfer melalui saluran pembuangan ventilasi, yang jumlah dan posisinya
dihitung untuk memiliki sirkulasi udara optimal di dalam selungkup. Sistem ventilasi ruang turbin gas selalu
beroperasi saat unit bekerja, dan berhenti beberapa jam setelah unit berhenti. Pembersihan ruang turbin gas
dilakukan dengan menghidupkan kipas ventilasi pada tahap awal rangkaian awal. Sistem ini terdiri dari dua fans
ventilasi yang berlebihan (dipilih main / stand-by), peredam saluran masuk / saluran dan instrumen yang
diperlukan.
Peredam api, yang dioperasikan oleh sistem Fire Fighting, biasa terjadi pada kedua sistem. Mereka
digunakan untuk segera menghentikan masuknya udara segar ke dalam kandang, jika terjadi kebakaran,
membantu menahan api dan mencegah cairan pemadam kebakaran dilepaskan.Untuk membuat perintah sistem
ventilasi memerlukan langkah-langkah berikut:
1. Daya A.C harus tersedia untuk motor kipas ventilasi (88BA-1/2).
15
2. Periksa operasi dan penyerapan arus motor kipas ventilasi pemanas ruang antimikroba (23BA-1/2).
3. Periksa pengoperasian motor kipas ventilasi (88BA-1/2). Motor listrik harus dimulai dan diuji, mengukur
penyerapan arus dan getaran radial. Lihat SIC00202 untuk referensi.
4. Periksa dan atur peredam gravitasi pada ventilasi kipas.
5. Ukur pressurization ruang dengan satu atau dua ventilator pada, verifikasi over / under pressurization.
6. Periksa kipas ventilasi dengan sekuensing dan cut-out / interlocks.
(a.) (b.)
Gambar 2.10. a. Damper Ventilasi b.88BA Vent fan
2.5.10 Gas Detection System

Detektor gas memeriksa adanya gas yang dipilih (berbahaya atau sangat berbahaya) di atmosfer. Ada tiga
kategori utama sensor gas yang digunakan pada instalasi khusus GE Oil & Gas: Catalytic, Electrochemical and
Infrared. Sensor katalitik dan elektrokimia digunakan untuk mendeteksi kebocoran gas lokal, dan sebagian besar
dipasang di dalam cover dan / atau dekat dengan valve, flensa, alat kelengkapan, dan lain-lain yang dapat
dikenakan pada pelepasan gas berbahaya jika terjadi kegagalan. Jenis sensor ini disusun oleh pengukuran utama
ditambah dengan unit pendingin, memberikan sinyal output (biasanya 4-20 mA) yang sebanding dengan
konsentrasi gas. Pada versi lain (lama) pengukuran utama langsung terhubung ke unit / rak pemantauan
elektronik yang terpasang di Panel Kontrol Unit. Dalam kedua kasus tersebut, dimungkinkan untuk
mengkalibrasi ulang sistem untuk mengukur konsentrasi gas dalam kisaran 0 sampai 100% LEL (Lower
Explosive Limit), yang didefinisikan sebagai konsentrasi minimum gas mudah terbakar yang diperlukan untuk
mendukungnya pembakarannya di udara Nilai ini, misalnya, 5% dalam kasus metana.
Sistem ini mengaktifkan alarm dan sinyal perjalanan saat konsentrasi gas di atas sebagian kecil dari batas
ledakan, juga mengaktifkan tindakan tambahan, seperti memulai ventilator siaga. Sensor di atas juga digunakan
untuk memantau keseluruhan volume dengan mengukur konsentrasi gas dalam sampel udara yang diambil dari
volume tersebut. Pengambilan sampel bisa dilakukan:
1. Menggunakan kecepatan udara dengan tabung Pitot yang benar-benar berorientasi pada aliran udara (khas
untuk sensor Duct Mounting).
2. Mengisap udara dengan tabung sampling dan ejektor.
Hal penting dalam sistem deteksi gas memerlukan langkah-langkah berikut:
16
1. Detektor gas Penyesuaian NOL dan SPAN, dengan menggunakan contoh botol gas yang termasuk dalam kit
kalibrasi
2. Duct Mounting sensor dengan tabung pitot: memverifikasi pemasangan dan orientasi tabung Pitot yang benar
pada saluran ventilasi knalpot
3. Sistem pengambilan contoh dengan ejector udara
a. verifikasi pemasangan dan orientasi tabung sampling yang benar
b. memverifikasi tidak ada kebocoran pada jalur sampling yang melakukan uji pneumatic
c. mengkalibrasi aliran udara yang diekstraksi dengan mengatur aliran udara instrumen ejector
4. Periksa urutan dan interlock dengan sistem ventilasi, sesuai dengan Deskripsi Fungsional
5. Cek fungsi alarm & trip yang dilakukan oleh instrumen dan UCP Untuk referensi lihat prosedur standar
SIC00233.
6. Untuk Prosedur tambahan, lihat manual book dan SQCL Commissioning SOI0003023
2.5.11 Turbine Control Devices System

Sebelum menguji busi berfungsi dengan benar, perlu dilakukan verifikasi tidak adanya gas di dalam pipa.
Pengujian detektor api dengan nyala api terbuka bisa berbahaya jika terjadi ledakan gas. Sebelum menguji busi
berfungsi dengan benar, perlu dilakukan verifikasi tidak adanya gas di dalam pipa. Pengujian detektor api
dengan nyala api terbuka bisa berbahaya jika terjadi ledakan gas.
1. Verifikasi fungsionalitas detektor nyala api, simulasi nyala api dengan sinar UV dan mengkonfirmasikan
perolehan sinyal yang benar pada HMI.
2. Verifikasi fungsionalitas busi dan transformator pengapian yang relevan, mengeluarkannya dari ruang
bakar, transformator pengapian yang menarik dan memverifikasi percikan. Setelah tes, busi harus
dipasang kembali, perhatikan untuk memastikan kedalaman pemasangannya yang benar, sesuai dengan
prosedur yang berlaku dari manual GE Oil & Gas. Untuk referensi lihat juga SIC00298.
3. Katup antisurge kompresor aksial harus diuji secara fungsional dengan menggunakan udara instrumen
yang sementara dihubungkan ke katup solenoida 20CB-1. Mengenergi solenoid valve, valve antisurge
harus ditutup seperti yang dideteksi oleh microswitch yang relevan, yang mungkin perlu disetel dengan
baik untuk mendeteksi posisi terbuka yang retak.
4. Probe aksial tangkapan shaft dan sistem pemantauan yang relevan harus diuji dan, jika perlu, disesuaikan.
Hal ini harus dilakukan sebagai berikut:
a. Gerakkan secara aksial shaft ke dalam seluruh rentang yang diizinkan oleh Thrust bearing
b. Ukur pada saat running dan atur poros pada posisi tengah
c. Atur monitor membaca ke nol
d. Ulangi langkah & verifikasi korespondensi antar poros perpindahan aksial dan bacaan monitor. Untuk
rinciannya lihat prosedur SIC00042
5. Simulasi uji overspeed (berlaku untuk MK6 / MK6e) untuk diulang untuk setiap poros turbin gas.
a. Hubungkan generator frekuensi secara paralel dengan terminal pick-up magnetik kecepatan di
lapangan. Generator sinyal harus dihubungkan ke semua tiga probe kecepatan yang disertakan dalam
loop perlindungan (TCSA / TTUR). Tidak perlu menghubungkan tiga probe pada loop kontrol.
b. Isolasi pasokan gas bakar ke celah turbin gas, gunakan prosedur Lock Out Tag Out (LOTO)
c. Lakukan logika Forcing seperti yang dipersyaratkan untuk kalibrasi katup bahan bakar, untuk
memberi energi pada valve pembuangan / penutup.
d. Meningkatkan frekuensi generator sinyal untuk mensimulasikan peningkatan kecepatan (1 Hz =
1RPM). Amplitudo sinyal bisa berupa nilai antara 1 dan 15 Vrms, bentuk gelombang harus sinusoidal
(lihat manual MK6-MK6e untuk spesifikasi kecepatan input yang lebih akurat).
e. Pastikan dump / shutoff valve tidak berenergi pada kecepatan perjalanan seperti yang ditentukan oleh
TDCSS pekerjaan
17
2.5.12 Generator Electrical System
Sistem listrik generator terutama terdiri dari generator itu sendiri (tipe brushless), berbagai instrumen
proteksi dan pemantauan dipasang pada generator dan / atau alat penunjangnya, transformer arus dan voltase
(CTs and VTs), Panel Kontrol Pengontrol Generator (GCPP) dan Panel Generator Excitation (GEP). Tanpa
memasukkan deskripsi terperinci tentang generator dan komponen lainnya (yang memungkinkan untuk merujuk
pada Operasi & Maintenance Manual), sistem ini memungkinkan pengelolaan satu pembangkit listrik terpasang
di pembangkit listrik primer. Fungsi utama yang dilakukan adalah:
1. Generator Excitation control, yang memungkinkan pengaturan otomatis atau manual dari parameter daya
yang dihasilkan (tegangan, daya aktif dan reaktif).
2. Kontrol generator: sinkronisasi otomatis atau manual dengan garis, penutupan pemutus arus utama,
pemantauan dan pemunculan parameter listrik.
3. Perlindungan generator terhadap kesalahan dan kerusakan, pengelolaan perjalanan pemutus arus utama
(sepenuhnya otomatis).
Unit proteksi generator (relay proteksi) menggabungkan dengan berbagai cara parameter listrik
generator (arus, tegangan, sudut fasa, frekuensi) yang terdeteksi oleh sejumlah CT dan VT yang terpasang pada
balok daya, pada generator dan di sisi garis, menghitung parameter yang diturunkan dan melindungi generator
terhadap berbagai mode kegagalan, seperti yang dijelaskan oleh spesifikasi pekerjaan "STUDI PENGUBAHAN
PERLINDUNGAN". GEP adalah Automatic Voltage Regulator (AVR), yang fungsinya mengatur arus eksitasi
generator. AVR diberi makan oleh arus AC yang dihasilkan oleh alternator pembantu kecil (PNG) yang
terpasang pada poros generator utama. Output AVR adalah arus DC yang diatur yang memberi isyarat koil
stator dari exciter, yaitu alternator tambahan yang dipasang pada generator utama. Kumparan armada berputar
exciter menghasilkan arus AC yang, setelah rektifikasi oleh unit dioda yang berputar, memberi umpan pada
gulungan medan generator utama, menghasilkan tenaga di gulungan stator.
Gambar 2.11 skema Exitasi Generator

GCPP dan GEP memungkinkan operator untuk memantau status generator terkontrol dengan bantuan
alat ukur, lampu penunjuk, tampilan sinyal dan teks, display perangkat proteksi, yang semuanya terpasang di
panel depan bersamaan dengan sakelar dan tombol push yang memungkinkan operator mengendalikan dan
mengatur parameter generator. Panel ini menyediakan antarmuka dengan sistem kontrol turbin dan tambahan,
pengawas sistem tanam dan kelistrikan. Adapun hal yang mesti di perhatikan sebelum memulai yaitu :
1. Verifikasi insulasi generator dan indeks polarisasi.
2. Panel Kontrol & Proteksi Geser (GCPP) dan Panel Eksitasi Generator (GEP), verifikasi pengaturan dan
pemeriksaan fungsional internal.
3. Instrumen Generator Pemeriksaan Loop dan Tes Fungsional.
4. Current & Voltage transformer (CT & VT) Loop check.
5. Verifikasi akuisisi CT & VT melalui suntikan sekunder.
6. Verifikasi relay proteksi melalui injeksi sekunder.
18
2.5.13 Generator Control Device System
Tujuan utama dari sistem operasi alat kontrol generator adalah: verifikasi pemanas ruang generator &
verifikasi sistem proteksi getaran dan suhu, adapun hal yang perlu di perhatikan
1. Periksa pengoperasian dan penyerapan generator ruang generator saat ini. Memeriksa bahwa RTD
generator menunjukkan pemanasan sesungguhnya dari internal generator.
3. Untuk Prosedur tambahan, lihat manual book dan SQCL Commissioning SOI0003023
2.5.14 Electric Generator Water Cooling System

Kelebihan panas yang dihasilkan oleh generator listrik, saat beroperasi, harus dilepas agar suhu generator
di bawah batas berbahaya. Hal ini dicapai dengan sirkulasi air pendingin Forcing, dipastikan dengan pompa
motor listrik yang digerakkan (tidak dirawat disini)Penyusunan sistem pendingin air generator listrik
memerlukan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Disarankan: melakukan uji pneumatik generator heat exchanger untuk mengidentifikasi kemungkinan
kebocoran internal sebelum memulai sirkulasi air.
2. Mulailah sirkulasi air dan pastikan tidak ada kebocoran yang terlihat.
3. Sementara air pendingin beredar, lepaskan udara dari katup ventilasi atas (atau titik tekan).
4. Konfirmasikan dari flow glasses bahwa airnya benar-benar mengalir
5. Pastikan tidak ada kebocoran air yang terdeteksi oleh detektor kebocoran air yang sesuai
7. Untuk Prosedur tambahan, lihat manual Operation & Maintenance dan ke SQCL Commissioning
SOI0003023.
2.5.15 Starting Means System

Turbin gas harus dipercepat pada kecepatan pengapian oleh sistem awal eksternal. Biasanya, ini adalah
motor listrik yang memiliki kekuatan yang cukup untuk menyebabkan turbin gas dapat melepaskan diri dan
mencapai kecepatan engkol, dengan kecepatan sedemikian lama selama beberapa menit untuk membersihkan
sisa gas dari saluran pembuangan, dan kemudian membantu kecepatan turbin setelah pengapian, dengan
menyediakan Torsi tambahan sampai turbin menghasilkan tenaga yang cukup kuat untuk mencapai akhir urutan
awal dengan sendirinya. Motor mulai listrik terhubung ke turbin gas melalui Torque Converter, kopling otomatis
(self-synchronizing SSS) dan gearbox tambahan. Konverter Torsi digunakan untuk mengadaptasi torsi yang
dipasok oleh motor listrik dan yang diserap oleh turbin gas selama berbagai fase percepatan. Kopling
memungkinkan motor listrik dan konverter torsi terhenti dan terputus dari turbin gas yang berputar pada akhir
startup. Kopling tipe sinkronisasi sendiri bergerak saat torsi penggerak lebih tinggi dari pada yang tahan (saat
motor listrik dimulai dan shaft turbin macet), dan terlepas secara otomatis saat torsi terbalik (selama akselerasi,
saat turbin gas mencapai jarak - mempercepat kecepatan). Sebuah umpan balik umpan balik microswitch
mendeteksi Engagement / Disengagement kopling: status sakelar ini digunakan oleh Unit Control System untuk
menghentikan motor awal pada akhir startup. Gearbox tambahan, selain tugas utama memberikan listrik ke
beberapa bahan pembantu turbin gas (minyak pelumas dan pompa oli hidrolik, dll.), juga digunakan untuk
menyesuaikan kecepatan putaran yang berbeda dari sistem awal dan shft turbin gas adapun hal yang perlu di
perhatikansaat sistem awal memerlukan langkah-langkah berikut:
1. Daya A.C harus tersedia untuk motor starting listrik (88CR-1).
2. Periksa catu daya dan saat ini penyerapan motor mulai pemanas ruang antikondensasi (23CR-1).
4. Verifikasi starting clutch alignment dan kalibrasi dari feedback posisinya microswitch - lihat SIC00258
untuk referensi
19
5. Untuk Prosedur tambahan, lihat manual Operation & Maintenance dan ke SQCL Commissioning
SOI0003023.
2.5.16 Fuel Gas System

Sistem gas bahan bakar dirancang untuk mengirimkan gas bahan bakar ke ruang bakar turbin pada tekanan
dan laju alir yang tepat untuk memenuhi semua persyaratan awal, percepatan dan beban untuk operasi turbin
gas. Gas bahan bakar bersih yang berasal dari sistem pengolahan gas bahan bakar (scrubber, filter, dll.)
Memasuki selokan GT yang melewati saringan ("filter kesempatan terakhir") sebelum mengalir melalui valve
gas dan masuk ke pipa manifold gas. Bagian atas saringan, valve isolasi dan Valve ventilasi diposisikan untuk
mengisolasi dan benar-benar menekan suspensi GT saat tidak beroperasi. Saringan Hilir, valve ventilasi lain
hadir untuk digunakan saat start-up untuk membersihkan gas bahan bakar dingin yang terperangkap di dalam
saluran (valve ventilasi pemanasan bahan bakar). Sistem ini juga mencakup alat ukur arus yang digunakan
terutama untuk mendeteksi aliran bahan bakar yang berlebihan saat pengapian. Bahan bakar gas diukur dan
dikontrol oleh katup gas (Rasio Kecepatan Valve - SRV dan Gas Control Valve (GCV) untuk memasok aliran
yang diperlukan ke sistem pembakaran turbin gas. Hilir GCV katup tiga arah (Valve Splitter Gas - GSV )
membagi aliran bahan bakar ke manifold Primer dan Sekunder.
Sangat penting bahwa operator turbin gas selalu memeriksa kebocoran bahan bakar gas. Pada saat
commissioning, seluruh sistem, sampai flensa terakhir yang menghubungkan nosel bahan bakar, harus diuji
tekanan dengan nitrogen untuk mengidentifikasi dan menghilangkan kebocoran apapun. Sambungan nosel
bahan bakar akan diuji kebocoran dalam operasi pada beban yang sangat rendah, pada saat pertama. adapun hal
yang perlu di perhatikansaat sistem gas bakar memerlukan langkah-langkah berikut:
1. Konfirmasi, melalui sertifikat pembersihan, garis yang tepat melesat sampai batas kecepatan GT.
2. Uji fungsional setiap valve otomatis, verifikasi dan setting umpan balik posisi microswitches.
4. Pemasangan flensa buta pada saringan dan bahan bakar nozel flensa.
5. Tekanan dengan nitrogen sistem gas bahan bakar, mengoperasikan masing-masing katup secara berurutan,
dari hulu ke hilir, untuk memasukkan dalam berbagai langkah semua bagian sistem, memverifikasi setiap
kali kebocoran melalui valve dan dari flange
6. Kalibrasi dan pengujian fungsional SRV dan GCV.Sebuah.
a. Daya A.C harus tersedia untuk driver pompa minyak pelumas tambahan (88QA).
b. Kalibrasi LVDT pada posisi SRV dan GCV full close.
c. Kalibrasi LVDT GSV pada posisi "nol" referensi (sesuai rancangan perancangan)
d. Kontrol servo melewatkan kalibrasi (aktuator membelai)
e. Verifikasi bahwa valve sebenarnya adalah sesuai desain.
f. Verifikasi kemampuan Kontrol oli untuk menggerakkan SRV dan GCV ke posisi tertutup penuh
7. Pada akhir tes, lepaskan Blind flange dan pulihkan semua sambungan pipa per P & I, lalu lepaskan logika
yang Forcing semua sinyal yang terlibat selama pemeriksaan dan cuti sistem bahan bakar gas dalam kondisi
siap start.
2.5.17 Inlet Guide Vane (IGV) System

Model turbin gas ini dilengkapi dengan variabel Inlet Guide Vanes (IGV), diletakkan di depan kompresor
aksial. Baling-baling ini dapat dipindahkan, semua bersama-sama, ke posisi yang lebih terbuka atau tertutup
yang mengubah aliran udara kompresor aksial, mengoptimalkannya untuk semua kondisi operasi turbin gas.
Khususnya, IGV dijaga pada posisi penutupan maksimal Pada tahap awal startup, bongkar kompresor aksial
dan mencegah fenomena lonjakan arus, maka mereka didorong ke posisi terbuka sebagian selama akselerasi
dan sampai kecepatan penuh tanpa beban, mencapai posisi terbuka penuh dan aliran udara kompresional aksial
penuh pada kondisi beban maks.
20
Setiap baling-baling variabel memiliki roda bergigi yang bersinggungan dengan cincin bergigi, yang
rotasinya, didorong oleh silinder hidrolik, menentukan posisi semua baling-baling. Penyiapan awal sistem,
dilakukan di pabrik, termasuk penyesuaian posisi sudut setiap baling-baling, tutup penuh dan tutup penuh
berhenti dari cincin bergigi dan verifikasi bahwa silinder hidrolik dapat mendorong cincin dan, oleh karena itu,
baling-baling dalam perjalanan yang diharapkan. Indikator mekanis juga dikalibrasi untuk menunjukkan posisi
sudut IGV Posisi piston hidrolik dikendalikan oleh loop kontrol servo yang disusun oleh servovalve dan dua
LVDTs. Katup servo adalah alat yang mengarahkan minyak hidrolik ke silinder sesuai dengan sinyal listrik,
sedangkan LVDT adalah perangkat umpan balik posisi, yang sinyal listrik keluarannya sebanding dengan
goresan silinder dan oleh karena itu, pada posisi sudut dari IGV. Algoritma yang diimplementasikan dalam
perangkat lunak UCS menghitung posisi yang dibutuhkan (setpoint) dari IGV, menghasilkan sinyal listrik yang
dikirim ke katup servo, mengubah posisi aktuator sampai umpan balik dari LVDT sama dengan setpoint.
Komisioning sistem ini memerlukan langkah-langkah berikut:
1. Daya A.C harus tersedia untuk bantu pompa minyak pelumas (88QA).
2. Jalankan Turbin Gas di Crank untuk mengatur tekanan oli Hidrolik (lihat Crank bagian untuk rinciannya).
3. Kalibrasi LVDT pada posisi full close IGV.
4. Kalibrasi loop kontrol servo (sudut aktuator).
5. Verifikasi bahwa posisi sudut IGV sesuai desain saat terbuka penuh / penuh tertutup, menggunakan indikator
dial eksternal IGV sebagai referensi.
2.5.18 Water Washing System

Water Wash adalah secara permanen terhubung ke saluran air turbin gas dengan mencuci Offline atau
sambungan Online dan dikendalikan melalui stasiun pengendali tergantung pada mana yang harus dilakukan.
Sistem cuci on-line / off-line secara substansial terdiri dari tangki pencuci, pompa cuci dan pemanas listrik.
Solusi pembersihan yang dipanaskan disampaikan, melalui selang / selang fleksibel, ke sejumlah nosel yang
terpasang pada palung inlet GT. Aliran air dikendalikan oleh dua solenoid valve yang digerakkan oleh Unit
Control Panel (UCP). Selama pencucian air, larutan air dan deterjen disemprotkan di dalam inlet kompresor
aksi aksi GT, yang diputar dengan kecepatan engkol jika terjadi pencucian off-line, atau pada kecepatan
operasional penuh jika terjadi pencucian on-line. Pelepasan Cuci Air dijelaskan dalam manual Operation &
Maintenance. Adapun saat penggunaan sistem Water Washing membutuhkan langkah-langkah berikut:
1. A.C. power harus tersedia untuk panel lokal water wash
2. Periksa pengaturan dan pengoperasian sakelar termo dan sakelar level.
referensi.
5. Pemeriksaan fungsional sistem air bersih.
a. Uji start / stop pompa air
b. Pembilasan saluran pencuci air dari seluncur WW ke GT masuk flange, menggunakan selang WW pompa
c. Pada kecepatan GT nol, dengan GT inlet bellmouth terlindungi dengan terpal secara teratur untuk
mencegah masuknya air, pilih off-line wash dan start pump. Atur tekanan air agar diperlukan aliran air
untuk mencuci secara off line
d. Ulangi di atas tes memilih cuci on-line
e. Kembalikan sistem dan bersih inlet plenum GT
CATATAN: Sebagai Best Practice, disarankan untuk melakukan pencucian air off-line sebelum memulai
turbin. Ini akan memastikan performa terbaik saat beroperasi dengan menghilangkan debu, kotoran, film
berminyak dll yang mungkin telah diendapkan pada aksial kompresor selama periode non-operasional yang
diperpanjang.
21
(a) (b) (c)
Gambar 2.12 a. Water Wash On Progress b.Result ke 2 c. Result Conductifity of Rinsing 2
2.5.19 Start On Crank Mode

Uji Crank dilakukan sebagai langkah akhir commissioning Turbin Gas, seperti sebanyak mungkin semua
membantu seperti untuk operasi normal, biasanya sebelum melanjutkan ke uji di mode FIRE. Tujuan utama dari
tes ini adalah:
1. Verifikasi urutan startup otomatis, mengamati kemampuan sistem kontrol untuk memeriksa kondisi
Ready to Start, memberi energi pada semua auxiliary yang terlibat dalam fase ini, mengelola semua
interlock, alarm, dll.
2. Verifikasi akhir dari sistem awal, termasuk putaran poros Turbin Gas actual
3. Penilaian pertama perilaku Turbin Gas dan alat pelengkapnya saat berlari dengan kecepatan Crank
4. Penyesuaian regulator tekanan hidrolik minyak
5. Tetapkan bahan pembantu Turbin Gas dalam kondisi operasional, lepaskan LOTO sesuai prosedur EHS
yang berlaku.
6. Periksa kondisi Ready to Start, lakukan pemecahan masalah yang diperlukan
7. Turunkan Turbin Gas dan hentikan di beberapa ratus RPM. Saat menyusuri pantai, dengarkan suara
menggosok di kompartemen turbin. Dalam kasus, jangan melanjutkan untuk memulai lebih awal
sebelum memahami penyebab kebisingan abnormal.
8. Pada kecepatan Crank memverifikasi parameter poros Turbin Gas. Fokus pada
a. Bearing Metal Temperature
b. Bearing Vibration
9. Pada kecepatan Crank mengkalibrasi Vlve relief dan regulator tekanan pada pompa oli Hidrolik Utama
(gearbox tambahan yang digerakkan).
10. Pada kecepatan Crank, setelah penyesuaian tekanan oli Hidrolik, lakukan kalibrasi servo (lihat bagian
yang relevan)
12. Jalankan sistem water wash system (opsional).
CATATAN: Jika air benar-benar dilakukan, ini harus direncanakan diikuti dengan pemecatan mulai tidak lebih
dari 24 jam. Hal ini diperlukan untuk benar kering Turbin Gas.
22
3. Commissioning Start Up
Fase ini adalah fase terakhir dari semua tahap yang sudah di lalui sehingga pekerjaan seluruh system di
satu padukan di fasa ini. Sebelum melakukan operasi apapun, pemeriksaan umum mengenai kondisi
keselamatan harus dilakukan; seperti itu pemeriksaan harus mengikuti instruksi yang diberikan di sini setelah.
Setiap risiko aktual atau potensial harus dihapus, sebelum operasi apapun. Pemeriksaan pendahuluan harus
dilakukan sebagai berikut:
1. Pelajari semua prosedur darurat khusus mengenai masing-masing system.
2. Catat lokasi dan pelajari pengoperasian alat darurat atau perlindungan lainnya.
3. Perhatikan daerah berbahaya untuk kemungkinan lepasnya gas, gas asam, pengembunan, saluran
drainase, tegangan tinggi, tekanan tinggi dan risiko yang dapat diprediksi lainnya.
4. Pastikan alat dan area yang berdekatan dalam kondisi baik dan tanpa hambatan dan pastikan saluran
ventilasi tidak terhalang.
5. Pastikan filter gas bahan bakar dan pipa dan peralatan terkait telah terpasang dengan benar dibersihkan
dan filter internal berada di tempat.
6. Periksa apakah personil lain beroperasi di daerah tersebut dan jika pekerjaan mereka sangat berbahaya
bagi PIC operasi unit.
Sebelum memulai peralatan, perlu diketahui batasan operasionalnya. Ini berarti menyadari nilai maksimum /
minimum yang dapat diterima untuk semua parameter fisik bahwa diukur oleh instrument yang terinstal di
peralatan Itu. Satuan Kontrol Sistem monitor ini pada parameternya menyediakan perlindungan otomatis di
kasus dari tingkah laku abnormal, mencegah apa saja kerusakan dari peralatan itu. Pada kasus, itu efektivitas
dari itu perlindungan fungsi telah dikonfirmasi selama komisioning, pertama memulai Sebuah relative harus
aman operasi. Namun, beberapa ini perlindungan fungsi tidak bisa menjadi efektif dan sepenuhnya diuji selama
komisioning,tanpa sebenarnya Running peralatan itu. Untuk ini alasan itu Memulai tim telah untuk menjadi dari
batas operasional itu. Dalam kondisi normal, parameter peralatan harus tetap sepanjang waktu di bawah tingkat
alarm didefinisikan oleh dokumen desain pekerjaan (Instrument List). Namun, saat startup pertama dan periode
operasi pertama, terutama selama transien, beberapa parameter dapat dicapai dan tinggal Di atas tingkat alarm
untuk jangka waktu terbatas, turun di bawah tingkat alarm setelah stabilisasi. Fenomena ini biasanya disebabkan
oleh lama tidak aktifnya peralatan setelahnya manufaktur dan pengujian (misalnya: rotor membungkuk karena
penyimpanan horizontal dapat menyebabkan getaran tinggi). Di beberapa lain kasus, beberapa operasional
kondisi mungkin perlu untuk menjadi disesuaikan / dioptimalkan, untuk contoh berubah proses pengaturan,
penyetelan control system konstanta, menstabilkan control loop, dll Sebagai rujukan, bagian berikut
menjelaskan beberapa parameter operasional utama yang akan dilakukan serta dipantau :
1. Temperture Limits
2. Pressure Limits
3. Turbine Vibration Limits
4. Load Limits
Adapun langkah langkah yang harus di perhatikan saat Start Up pada load Normal operasi :
1. Oil level in the main reservoir.
2. Oil temperature in the main reservoir.
3. Temperature in the lube oil header.
4. Temperature in the bearings.
5. Oil pressure downstream of the lube oil pumps.
6. Oil pressure in the lube oil header.
7. Oil pressure differential through lube oil filters.
8. Oil flow in the gear box, accessory gear, accessory coupling, load coupling, electric generator and
discharge from bearings through flow sight glasses (if applicable).
9. Differential oil pressure through hydraulic oil supply filters.
10. Oil pressure in the hydraulic oil supply header.
23
11. Fuel gas differential pressure through fuel gas filters.
12. Fuel gas pressure upstream of gas control valve (GCV, SRV).
13. Fuel gas pressure in the fuel gas header.
14. Journal bearing N. 1 radial vibrations.
15. Journal bearing N. 2 radial vibrations.
16. Turbine wheel space temperature 1 St stage forward outer.
17. Turbine wheel space temperature 1St stage after outer.
18. Turbine wheel space temperature 2nd stage forward outer.
19. Turbine wheel space temperature 2nd stage after outer.
20. HP rotor axial displacement.
21. Air pressure at axial compressor discharge.
22. Air temperature at axial compressor discharge.
23. Flame look in the combustion chambers.
24. Smoke look at the exhaust duct outlet.
25. Unusual rotor noises or rubbings.
26. Air temperature in the inlet duct.
27. Turbine temperature in the exhaust duct.
28. Periodically operate the transfer valve of the lube oil filters.
29. Periodically operate the hydraulic oil supply filter transfer valve.
30. Periodically take oil samples from the main reservoir for analysis.
31. Gear box journal bearings radial vibrations.
32. Gear box axial displacements.
33. Temperature in the gear box journal and thrust bearings.
34. Temperature in the electric generator bearings.
35. Temperature in the electric generator U, V, W phase windings.
36. Temperature in the electric generator cooling air.
37. Radial vibrations in the electric generator bearings.
38. Phase, frequency and module of the electric generator voltage.
39. Electric generator active and reactive power
3.1 1st Firing

1. Pastikan semua aman untuk firing
2. Buka Valve Gas line Header (V5-12732)
3. Buka Valve CO2 Skid (TP 576 & TP 575) untuk pengamanan
4. Komunikasi 2 arah dengan PIC di lapangan
5. Start GT dengan Manual Mode
6. Ketika Crangking sudah berjalan lebih dari 20% pastikan Valve Gas membuka
7. Pastikan Warm Up sampai 95% atau bleed Valve menutup
8. Stop GT untuk menghentikan perputaran speed berlebih
9. Pastikan Crangkinng Engagement
10. Cooldown serta Ventilation fan Berjalan
Gambar 3.1 Warm Up & Bleed Valve menutup
24
3.2 Over Speed Test 50%
1. Untuk melakukan tes overspeed Shaft, pada kondisi macet menerapkan dan mengikuti modifikasi
sementara untuk control sistem (Forcing logika mungkin diperlukan):
2. Kurangi nilai konstanta control TNKHOS (setpoint kecepatan hp overspeed di control SW) turun
sampai kecepatan 50% Kurangi nilai OS_Setpoint (hp setpoint overspeed di modul proteksi) relevan
dengan pengaturan konfigurasi tnh_os_rpm turun sampai kecepatan 50%.
3. Siapkan rangkaian bahan bakar gas untuk Uji kebocoran flange, menggunakan pita perekat
disekitarnya (dengan lubang untuk mendeteksi kemungkinan kebocoran gas) dan kemudian sebuah
analisa gas portabel dengan ekstensi (hisap selang) dan cocok untuk area yang diklasifikasikan untuk
diverifikasi bahwa tidak ada kebocoran
3.3 Start Up On Fire (Fail To Ignite)

1. Menggunakan fungsi perekam trend pada grafik yang tepat layar pada antarmuka HMI
mengkonfigurasi dan memulai tren dengan parameter sistem utama. File output harus selalu disimpan
analisis, pada saat penyelesaian uji. HP Speed :
a. L4
b. FIT dari Coriolis
c. Tekanan hulu dan hilir penutup Valve dan Valve gas.
d. Alirkan dan buka persentase penutup Valve danValve gas
e. Command / feedback SRV valve
f. Permintaan aliran bahan bakar dan aliran bahan bakar dihitung
g. Katup penghilang / umpan balik
h. Command / feedback shutoff ventilasi
i. Perintah spark plug
2. Nonaktifkan busi dari MCC.
3. Zero Calibration dari Emerson Coriolis Pemancar :
a. Atur Update Rate ke Normal
b. Buka klep hulu Coriolis FT dan biarkan aliran gas melalui jalur bahan bakar sampai mati katup.
c. Jika katup pemanasan hadir, periksa kemungkinan untuk menjalankan proses fluid melalui sensor
sampai suhu sensor mencapai Proses normal suhu operasi itu hentikan aliran melalui sensor dengan
mematikan katup
d. Jika katup pemanasan tidak ada, berhenti mengalir melalui sensor dengan mematikan katup
e. Verifikasi bahwa sensor diblokir, itu aliran telah berhenti, dan sensornya benar-benar penuh cairan
proses.
f. Oleh Hart communicator mengamati arus, suhu, dan pembacaan densitas. Jika mereka adalah
stabil, periksa Live Zero atau Field Verification Nilai nol
g. Lakukan Zero Calibration
h. Cek lagi parameter yang ada sebelumnya ditetapkan pada tahap commissioning.
4. Verifikasi Proses Pelanggan telah disiapkan untuk start up pertama dan aktivasi dari permisif untuk
memulai sinyal
5. Turunkan kembali jalur gas bahan bakar dengan katup ventilasi dan biarkan sistem siap dijalankan
kondisi.
6. Perlambat sinkronisasi GCPP.
7. Konfirmasikan bahwa semua permisif untuk memulai telah siap
8. Dari antarmuka HMI, pindahkan master selector Posisi "FIRE".
9. Pada antarmuka HMI verifikasi "SIAP MULAI" kondisi (L3RS).
10. Dari interface HMI berikan perintah "START".
11. Dalam korespondensi dengan turbin start urutan dimulai (L1X = 1), verifikasi otomatis mulai dari
Auxiliary Systems menurut Deskripsi Fungsional:
a. Lube Oil Sistem
25
b. Ventilasi Sistem
c. Oil Vapor Separator
12. Verifikasi sinyal protektif master yang diaktifkan (L4 = 1).
13. Verifikasi sistem bahan bakar gas yang benar Purge / Warm Up.
14. Verifikasi auxiliaries siap untuk engkol sesuai ke Deskripsi Fungsional
15. Verifikasi aktivasi otomatis dari:
a. Ratchet System (88HR)
b. Sistem mulai (88CR-1)
Periksa akselerasi dari kecepatan nol ke kecepatan Cranking.
16. Periksa generator gas untuk kebisingan yang tidak biasa atau getaran.
Periksa apakah bantalan generator gas suhu berada dalam kisaran normal.
Ambil satu set pembacaan parameter mesin (termasuk alat pengukur lokal).
Verifikasi nilai abnormal di atas ambang batas alarm.
17. Verifikasi pelaksanaan gas turbin yang tepat purge sequence dan WHRU purge sequence.
18. Ignition Memeriksa:
a. Perintah transformator pengapian (L2TVX = 1)
b. Pembukaan katup gas bahan bakar 01-FV-005 (SRV-1), 01-FCV-002 (GCV-1)
19. Gagal untuk Ignite.
Setelah berakhirnya timer penembakan, verifikasi:
a. Aktivasi "Gagal menyalakan alarm"
b. Penutupan katup gas bahan bakar 01-FV-005 (SRV-1), 01-FCV-002 (GCV-1)
c. Menonaktifkan transformator pengapian
d. Pastikan unit itu tetap berada dalam mode "Crank"secara otomatis.
20. Dari antarmuka HMI berikan perintah "STOP" untuk menghentikan unitnya
21. Analisis data log and trend. Fokus pada:
a. Stabilitas tekanan FG.
b. Stabilitas dan posisi Servo.
c. Benar Perlindungan Aliran Gas Bahan Bakar yang Luar Biasa membaca orifice
Jika terjadi nilai abnormal, kontak HeadQuarter untuk klarifikasi sebelum melanjutkan.
22. Melakukan analisis kecenderungan mengidentifikasi waktu pengisian pipa di agar mengatur timer
penghambat dengan benar Safety PLC jika perlu. Fokus pada berapa lama dibutuhkan untuk
menekan pipa dari mematikan untuk pertama mengatur katup (GCV-1) + pemancar membaca waktu
23. Tuning proteksi pada bahan bakar berlebih selama start up # 1.
Selama uji coba gagal, monitor 01-FIT001 sinyal dan memastikan bahwa, selama mulai urutan,itu
bahan bakar ΔP menurunkan dari itu alarm nilai 01-FSHH-001.
24. Tuning proteksi pada bahan bakar berlebih selama start up # 2.
Jika bahan bakar berlebih dideteksi berikut tindakan harus dilakukan:
a. Dengan mempertimbangkan waktu pengisian pipa sebelumnya dievaluasi, tingkatkan waktu T1
(delay waktu penghambatan perjalanan bahan bakar yang berlebihan) untuk maksimal 2 detik.
b. Meningkatkan Flow Damping dengan langkah-langkah sebesar 0,04 detik untuk maksimal 0,2
detik
c. Ulangi Fail To Ignite tes lagi agar bisa pastikan tidak ada alarm deteksi bahan bakar yang
berlebihan terdeteksi saat start-up tahap awal.
25. Aktifkan kembali Busi di MCC
3.4 Start Up On Fire Mode
1. Pastikan fungsi sinkronisasi itu di hambat pada GCPP.

2. Trending
26
Menggunakan fungsi perekam trend pada grafik yang tepat layar pada antarmuka HMI,
konfigurasikan dan jalankan tren dengan parameter sistem utama. File output harus selalu disimpan
analisis, pada saat penyelesaian uji.
3. Verifikasi kondisi "Ready To Start" (L3RS).
4. Dari antarmuka HMI, master selector pada posisi "FIRE"
5. Dari antarmuka HMI, jalankan perintah "START".
6. Periksa unit crank reach.
Begitu timer engkol dilewati, bahan bakar gas katup kontrol terbuka sebagian, percikan steker
diaktifkan dan nyala api terdeteksi memeriksa:
a. Pengapian transformator melumpuhkan.
b. Aktivasi sistem pendingin oli lube.
7. Dari layar grafis yang tepat di HMI antarmuka, pastikan bahwa detektor nyala api bekerja dengan
benar
8. Verifikasi aktivasi timer Warm-Up.
9. Verifikasi mencapai FIRE Speed.
10. Tunggu kira-kira satu jam turbin gas itu stabil secara termal dan kemudian verifikasi pembacaan
sesuai dengan yang diharapkan nilai.
11. Pastikan pembacaan sesuai dengan nilai yang diharapkan fokus pada:
a. Bearing Metal Temperature.
b. Getaran
c. Wheelspace Temperature
d. Exhaust Temp & Spread (penyebaran tidak berlebihan)
e. Kebocoran oli
f. Suara tidak normal
Batalkan Start-Up untuk berjaga-jaga.
12. Verifikasi tidak adanya alarm gas di dalam kandang yang terdeteksi dari Sistem Pemantauan Gas.
13. Uji Overspeet pada Reduced Speed
14. Pada keadaan mantap dalam mode Fire memungkinkan pengujian fungsi sistem proteksi OS (TCSA
/ TTUR) dengan beralih pada perintah L83HEOST_CPB menyebabkan sinyal logika L83HEOST
berubah menjadi status yang BENAR
15. Dalam waktu 15 menit dari start up (untuk mencegahnya mulai sistem overheating), beralih Master
Kontrol pemilih ke mode Manual dan biarkan unit percepatan sampai perjalanan karena aktivasi
proteksi OS. Rekam maks kecepatan poros.
16. Setelah berhenti mesin, periksa tren untuk konfirmasi bahwa perjalanan tersebut terjadi pada setpoint
perjalanan yang berkurang, seperti yang juga direkam oleh PR1_MAX
17. Kembalikan pengaturan yang benar untuk Shaft.
18. Hapus logika yang dipaksakan
3.5 Start In Auto Mode

1. Verifikasi bahwa pada GEP eksitasi diatur ke "OFF" dan kontrol AVR diatur ke "MANUAL".
2. Dari antarmuka HMI, pindahkan masternya pemilih pada posisi "AUTO".
3. Verifikasi kondisi "Ready to start".
4. Dari antarmuka HMI, berikan "START" perintah.
5. Periksa kelainan apapun selama akselerasi kecepatan penuh tidak ada kondisi beban dan verifikasi
urutan turbin lengkap
6. Pastikan turbin gas stabil
8. Pastikan turbin gas stabil secara termal dan kemudian verifikasi bahwa pembacaan sesuai dengan
nilai yang diharapkan
9. Tidak adanya masalah apapun harus diverifikasi selama eksitasi manual
27
10. Periksa dan catat turbin gas, gear beban dan parameter generator (suhu, tekanan, getaran, dll)
Gambar 3.2 Master Selector
3.6 Full Speed No Load
1. Verifikasi bahwa pada GEP eksitasi diatur ke "OFF" dan kontrol AVR diatur ke "MANUAL".
2. Dari antarmuka HMI, pindahkan masternya pemilih pada posisi "AUTO".
4. Dari antarmuka HMI, berikan "START" perintah.
6. Pastikan turbin gas stabil secara termal dan kemudian verifikasi bahwa pembacaan sesuai dengan nilai
yang diharapkan
7. Tidak adanya masalah apapun harus diverifikasi selama eksitasi manual
8. Periksa dan catat turbin gas, gear beban dan parameter generator (suhu, tekanan, getaran, dll)
Gambar 3.3 Full Speed No Load
3.7 Exitation System (AVR Function at FSNL)
1. Konfirmasikan bahwa di GEP (Generator Excitation Panel) eksitasi diatur ke "OFF" dan Kontrol
AVR diatur ke "LOCAL" dan "MANUAL".
28
2. Ukur voltase yang dihasilkan oleh generator magnet permanen, pada input papan terminal di GEP.
3. Verifikasi tidak adanya overheating lokal, tidak adanya getaran, sesuai dengan persyaratan yang
ditetapkan oleh produsen.
4. Pada kekuatan UCS (menonaktifkan) perjalanan listrik dari GEP \ GCPP.
5. Sebagai pre-check, di TV's secondary, Pengukuran Tegangan fasa residual, fase-netral Urutan voltase
dan fasa.
6. Aktifkan fungsi manual pada voltase regulator AVR, sehingga bisa mengatur secara manual
penutupan kontaktor lapangan dan penyesuaian eksitasi yang diberikan ke bukan dari TripAdvisor
LLC. Lalu, masih dalam mode manual, Menggairahkan generator sampai membaca nominal tegangan
pada terminalnya.
7. Rekam fase-fase sekunder TV, fase-netral Tegangan dan urutan fasa.
8. Berdasarkan prosedur Vendor, verifikasi kinerja dari Exciter Manual Voltage Kontrol melalui switch
dan rekam hasil.
9. Berdasarkan prosedur Vendor generator, tingkatkan tegangan generator secara perlahan itu over
voltage diatur untuk memverifikasi transformator stabilitas dan kemudian perjalanan listrik dari
GCPP Relay 59, 86G2. Setel ulang sistem.
10. Paksa penghenti generator UCS 52G dekat sinyal umpan balik kemudian, berdasarkan prosedur
Generator Vendor, turunkan Tegangan generator perlahan melampaui yang ada di bawah set tegangan
dan kemudian perjalanan listrik dari Relay GCPP 27, 86G1. Hapus memaksa dan reset sistem
3.8 Short Circuit Test of Generator Phases
Tes ini akan dilakukan dalam tiga "langkah". Langkah pertama adalah dengan hubung singkat
ditempatkan di kotak terminal generator atau bilik pemutus arus generator. Di Langkah ini semua menguji
tentang arus fasa (kestabilan, urutan positif, urutan negatif, diferensial dll) harus dilakukan. Langkah
selanjutnya adalah menerapkan kesalahan bumi pada satu fase di kotak terminal generator atau pemutus
arus generator, daripada proteksi kesalahan stator earth harus diperiksa. Langkah ketiga adalah tidak ada
tes beban (open circuit breaker) dengan voltase pada terminal generator. Jika mode Dead Bus tidak
tersedia di lokasi saat melakukan commissioning / start up dan tes listrik, Fase Uji konkordansi adalah
wajib untuk menghindari ketidakcocokan antara fase generator dan jalur. Phase konkordansi Test dapat
dilakukan opening star point dari sisi generator neutral dan closing 52G, memberi energi pada gulungan
generator melalui voltase jalur dan verifikasi VTs and Phase Rotation. Semua listrik / mekanis parameter
(tekanan oli lube / suhu, suhu bantalan, berkelok-kelok / inti suhu, getaran, air pendingin dan sistem
ventilasi, dll) harus diperhatikan dan dicatat selama pengujian. Prasyarat Equipment yang di butuhkan :
1. GCPP, GEP dan Generator Listrik Di jalankan
2. 52G dibuka dan dikunci
3. Pisau Grounding di 52G dibuka
4. Turbine siap untuk di running
5. Rangkaian resistor yang sesuai untuk arus nominal yang tersedia
6. TCP Tren perekam tersedia dan diatur
7. Work Permit
Adapun Prosedur yang di gunakan :
1. Terapkan hubung singkat tiga fasa pada terminal Generator kotak atau kabinet pemutus arus generator
2. Menghambat sinyal berhenti turbin dari GCPP ke TCP agar hindari penutupan yang tidak beres
(tipikal K4-Trip dan K86G2)
3. Tetapkan eksitasi ke nol pada GEP (Lokal dan Manual)
4. Forcing pemutus Breaker 52G status ke kontrol turbin panel untuk menghindari percepatan turbin
yang tidak diinginkan.
5. Turbin mulai dan jalankan sampai FSNL
6. Meningkatkan eksitasi dengan hati-hati sampai 25%, 50%, 75% dan 100% arus nominal.
29
7. Verifikasi bahwa arus memiliki nilai yang sama dalam semua fase, dari semua CTs
3.9 Manual/Auto Synchronization Test
1. Pastikan pemutus sirkuit generator masuk ke HVS telah Dikunci Out dan Tagged Out Di luar.
2. Dengan sistem eksitasi di LOCAL / MANUAL mode, start up turbin dan bawa ke nilai kecepatan.
3. Bila turbin di lapangan berkedip kecepatan, tutup eksitasi kontaktor dan menggairahkan generator
untuk mencapai tegangan rata-rata.
4. Verifikasi dan konfirmasikan rotasi fasa sama VT sekunder di panel GCPP \ GEP dan Panel MVS
(aktivitas pelanggan)
5. Dua mode untuk melaksanakannya:
a. Dengan kondisi dead bus, close generator pemutus dan mengukur voltase antara yang sama fase
VT's Jika 0 dalam semua kasus, VT's benar kabel. (Jalan yang Lebih Aman)
b. Tidak ada kondisi bus buntu, mencapai synchro kondisi (Nominal VG = VL, nominal Hz.
Sinkronisasi pada 12 jam. Jika voltase di breaker adalah 0, VT's berada benar kabel
6. Ubah kecepatan perlahan sampai frekuensi dan fasa line dan output generator disamakandalam jarak
sempit yang diizinkan oleh sinkronisasi relay
7. Bila kondisi yang dibutuhkan terpenuhi, secara manual berikan perintah penutup ke generator
pemutus arus Verifikasi eksitasi dari perintah pelepas relay
8. Verifikasi tidak adanya intervensi apapun perlindungan relay
9. Ubah set point kecepatan agar bisa keluar dari kondisi sinkronisasi
10. Lakukan lagi perintah penutup ke MCB, dari kondisi sinkron, dan verifikasi tidak ada penutupan
perintah dikeluarkan
11. Setelah memastikan operasi ini bisa dilakukan dilakukan dengan aman, lepaskan kunci dan tag dari
MCB di MVS Panel. Pastikan pemisah itu DITUTUP sesuai dengan pemutus arus 52G,tergantung
yang telah dipilih sinkronisasi (aktivitas pelanggan)
12. Ubah kecepatan perlahan sampai frekuensi dan fase line dan output generator adalah
disamakan dalam rentang sempit yang diijinkan oleh sinkronisasi relay
13. Bila kondisi yang dibutuhkan terpenuhi, secara manual berikan perintah penutup ke generator
pemutus arus Verifikasi penutupan pemutus arus pada grafik yang tepat layar pada antarmuka UC
HMI.
14. Verifikasi beban awal (spinning reserve) tanpa intervensi perlindungan terhadap daya balik (32).
15. Tetap pada minimum beban untuk 15 ', memverifikasi stabilitas kontrol loop dan monitor turbin dan
generator menjalankan parameter Pada akhirnya Ambillah satu set pembacaan.
16. Pada kondisi generator loaded, lakukanverifikasi kelebihan eksitasi sebagai per bagian dokumen
referensi untuk memastikan limiter tersebut beroperasi pada tingkat yang benar dan memastikan
kualitas tindakan limiter.
3.10 Remote Opreation

1. Dari antarmuka HMI, pindahkan master selector pada posisi "REMOTE".
3. Mulai turbin dari jarak jauh.
4. Verifikasi urutan awal turbin dimulai
5. Pastikan semua sistem pelengkap siap untuk digunakan operasi.
6. Verifikasi bahwa "Sinyal Pelindung Utama" adalah diaktifkan dan unit mencapai minimum operasi
cepat.
7. Verifikasi bahwa turbin mencapai keseluruhan urut dalam 30 menit.
8. Verifikasi unit Loading / Bongkar muat menurut remote perintah kontrol / setpoint. Verifikasi
stabilitas proses. Lakukan penyetelan regulator yang terlibat dalam kasus.
9. Verifikasi Unloading Unit dan Stop Sequence oleh Perintah jauh
10. Remote Operation Telah berhasil diuji.
30
3.11 Unit Final Verification
1. Untuk mengkonfirmasi bahwa semua ketentuan untuk kebisingan mitigasi didefinisikan dalam tahap
perancangan (perdokumen Lembar Data Kebisingan) telah dipasang dengan benar (selungkup mesin,
rok mini, katup isolasi akustik proses, dll). Dalam kasus peralatan penahan suara instalasi telah
ditunda setelah pertama start up, aktivitas harus selesai sebelum COD atau tes kebisingan jika berlaku
2. Unit Startup
Lakukan Start up dan loading yang lengkap urutan. Lakukan analisis getaran yang sesuai, rekam dan
trending data selama percepatan, dengan cara getaran portable penganalisa
3. Selama operasi dimuat pastikan bahwa suhu di dalam kandang turbin adalah dalam rentang normal
4. Simpan tren data dan kemudian atur ulang berfungsi sebelum memulai tren baru lagi.
5. Restart unit oleh MKVIe dan aktifkan kembali Kontrol REMOTE pernah mencapai minimum operasi
cepat.
6. Pastikan semua alarm dan kelainannya masalah.
7. Verifikasi Generator Akhir
31
4. Prosedur Start GTG GGCP :
A. Pastikan Lokal Line Up :
1. Buka Valve Gas line Header (V5-12732)
2. Buka Valve Line header Cooling Water (V4-04305) pastikan pressure header tidak lebih dari 3 kg/cm2
dan (V4-04305) full Open
3. Buka Valve CO2 Skid (TP 576 & TP 575)
4. Buka Valve line header Instrument udara, pastikan tekanan tetap terjaga 6-7 kg/cm2
5. Pastikan Seal Air Fan Running salah satu
6. Pastikan Semua Pintu Kompartmen tertutup rapat
7. Pastikan tidak ada kebocoran Air, Gas, Udara, oli
8. Pastikan Daerah GTG Aman dari pekerja / Orang yang tidak berkepentingan.
B. Pastikan Substation (MCC) Line Up :

1. Rack in dan Posisikan On Motor Fan & Pompa (88HR,88QE,88QV,88QP,88TA 1,2,3, 88QA, 88BA 1-
2, 88CR)
2. Rack in dan posisikan Breaker 52B Closed
3. Rack in dan posisikan Breaker 52G Open
C. Pastikan CCR (GTG) Line Up :

1. Pastikan di Generator Control Proteksi Panel (43-LR Synch Operator Mode) pada kondisi Remote
Gambar 4.1 Synch operation Mode
2. Pastikan modular indicator panel pada Generator Exitasi Panel Menyala. Dan selector Panel di
posisikan ke remote
Gambar 4.2 Modular Indicator Panel
32
Gambar 4.3 Selector GEP
3. Masuk Di Menu = Monitor → Start Check ( Pastikan Semua Bewarna Hijau)
Gambar 4.4 Start Check
4. Masuk Di Menu = Monitor → Trip Summary → Core Trip Signal, Auxiliary Trip, Safety Sistem Trip
( Pastikan Semua Bewarna Putih).
33
Gambar 4.5 Core Trip Signal
Gambar 4.6 Core Trip Signal
34
Gambar 4.7 Auxiliary Trip
5. Masuk Di Menu = Control → Synch → pilih Breaker Select (52G BRK)
Gambar 4.8 Auxiliary Trip
6. Masuk Di Menu = Control → Start Up → Master Selector di ubah menjadi (AUTO) & klik
(MASTER RESET), Pastikan Turbine Status pada kondisi (READY TO START)
35
Gambar 4.9 Tombol Master Selector & Master Reset
7. kemudian klik tombol (START) pada Master Control.
READY_TO_START
Gambar 4.10 Indicator Turbin Status & tombol Master Reset
8. Monitor setiap perubahan kondisi di Turbine Status dan komunikasikan kepada PIC di Lokal. Tunggu
sampai beberapa menit sampai speed 5100Rpm untuk serta Valve (33CB 1-2) Closed.
Gambar 4.11 Speed Turbin & Bleed Valve 33CB 1-2
Prosedur Synch GTG GGCP :

1. Pastikan komunikasi dengan PIC di Lokal untuk persiapan Synch (Aman)
2. Masuk ke Synchronization pilih ke (MONITOR) untuk memastikan Synch Checks bewarna hijau
semua klik (RE-SYNC) setelah itu → pilih (AUTO) untuk Synchron 52G BRK, Pastikan putaran
Synchroscope berputar searah jarum jam dan perhatikan di panel GCPP untuk memastikan 52G
Breaker Closed
36
Gambar 4.12 Synch. Checks & Synchronization
Gambar 4.13 Synch. Checks & Synchronization
3. Masuk ke Active Load Control pilih (Presel Load) → Preselected Load (Masukkan Settingan secara
bertahap Load tersebut)
Gambar 4.14 Active Load Control & Setting Load (MW)
37
38
39
40
41
42
43
44
4.2 Prosedur Shutdown GTG GGCP
Pastikan CCR (GTG) Aman dan tetap bekomunikasi dengan Operator di Lokal :
1. Masuk Di Menu = Control → Synch → Preselected Load (Masukkan Settingan secara bertahap saat
menurunkan Load tersebut min 2.5MW)
Gambar 4.15 Load Control & Setting Load

2. Masuk Di Menu = Control → Start Up→ Master Control (Stop)
Gambar 4.16 Master Control

3. Tunggu sampai 0 Rpm dan Motor Cranking Engage kembali , Turbine enclosure (after flame) tetap
menyala & Cool down (Racheting) On.
Gambar 4.17 Cooldown Timer & Enclosure Ventil Fan run
4. Posisikan kembali Synch Operation mode Breaker di panel GCPP ke arah 0
Gambar 4.18 Master Control
45
46

Skripsi GTG

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi GTG

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENDAHULUAN

1. Teori Gas Turbin Generator

Gambar 1.1 Siklus Gas Turbin

1. Proses adiabatik – Compression

2. Precommissioning & Commissioning GTG

2.1 Flushing Oil

1. Megger Test Pompa 88QA

(a) (b) (c)

Gambar 2.2 Hasil Lab Oli dengan metoda Nas 1638

(a) (b) (c)

(a) (b) (c)

c. Solo Run & Mechanical Run

2.5 Loop Check

Gambar 2.6 Skema Topologi Loop Check

Lakukan pemeriksaan interkoneksi loop:

(a) (b) (c)

2.5 Function Test

(a.) (b.) (c.)

2.5.2 Mineral Oil System

2.5.3 Mineral Oil Water Cooling system

2.5.4 Mineral Oil Vapour Separator

2.5.5 Oil Clarifier/Purifier Trolley

2.5.6 Hydraulic Oil System

2.5.7 Rachet System

2.5.8 Turbine Filter House System

2.5.9 Ventilation System

2.5.10 Gas Detection System

2.5.11 Turbine Control Devices System

Gambar 2.11 skema Exitasi Generator

2.5.14 Electric Generator Water Cooling System

2.5.15 Starting Means System

2.5.16 Fuel Gas System

2.5.17 Inlet Guide Vane (IGV) System

2.5.18 Water Washing System

2.5.19 Start On Crank Mode

3.1 1st Firing

Gambar 3.1 Warm Up & Bleed Valve menutup

3.3 Start Up On Fire (Fail To Ignite)

3.4 Start Up On Fire Mode

1. Pastikan fungsi sinkronisasi itu di hambat pada GCPP.

3.5 Start In Auto Mode

Gambar 3.2 Master Selector

3.6 Full Speed No Load

Gambar 3.3 Full Speed No Load

3.7 Exitation System (AVR Function at FSNL)

3.8 Short Circuit Test of Generator Phases

3.9 Manual/Auto Synchronization Test

3.10 Remote Opreation

B. Pastikan Substation (MCC) Line Up :

C. Pastikan CCR (GTG) Line Up :

Gambar 4.1 Synch operation Mode

Gambar 4.2 Modular Indicator Panel

3. Masuk Di Menu = Monitor → Start Check ( Pastikan Semua Bewarna Hijau)

Gambar 4.4 Start Check

Gambar 4.6 Core Trip Signal

5. Masuk Di Menu = Control → Synch → pilih Breaker Select (52G BRK)

Gambar 4.8 Auxiliary Trip

Gambar 4.10 Indicator Turbin Status & tombol Master Reset

Gambar 4.11 Speed Turbin & Bleed Valve 33CB 1-2

Prosedur Synch GTG GGCP :

Gambar 4.13 Synch. Checks & Synchronization

Gambar 4.14 Active Load Control & Setting Load (MW)

Gambar 4.15 Load Control & Setting Load

Gambar 4.16 Master Control