JURNAL 1

ANALISA EFEKTIVITAS DAN EFISIENSI PROSES PRODUKSI

LINE SPEAKER SETELAH PERUBAHAN TATA LETAK MESIN PADA
PT. XXX
Nicky Lundy Avrilia Ginting1, Wrangga Pratama 2.
Prodi Administrasi Bisnis Terapan
Politeknik Negeri Batam
Tel/HP : 085765264568
Email: Nickyavrilia17@gmail.com

Abstrak
Penelitian ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui konsep sistem produksi dan
model tata letak mesin produksi serta untuk mengetahui berapa besar tingkat
efektivitas dan efisiensi proses produksi setelah perubahan tata letak mesin.
Teknik pengambilan sampel yang digunakan adalah metode Snowball Sampling
dengan 1 Key-informan. Observasi, wawancara, dan data sekunder digunakan
dalam metode pengumpulan data. Teknik analisis data menggunakan metode Line
Balancing. Hasil penelitian diperoleh bahwa setelah konsep Line Balancing
diterapkan pada Line B00-07, secara keseluruhan terjadi peningkatan efisiensi
95% dan tingkat efektivitas 61%.
Kata kunci: Line Balancing, Efektivitas, Efisiensi dan Layout

PENDAHULUAN
Kemajuan dunia teknologi yang semakin pesat disertai dengan ketatnya
persaingan usaha di dunia industri, menuntut perusahaan untuk selalu berkembang
dan melakukan inovasi-inovasi di berbagai bidang. Hanya dengan cara tersebut,
perusahaan dapat terus bertahan dan melanjutkan persaingan di dunia industri
sesuai dengan bidang masing-masing. Banyak cara yang dapat dilakukan agar
perusahaan dapat terus bertahan untuk menghadapi persaingan, namun semuanya
akan kembali pada suatu tujuan mendasar, yakni bagaimana membuat perusahaan
agar lebih efektif dan efisien dalam segala bidangnya sehingga produktivitas
perusahaan dapat meningkat.
 Perencanaan tata letak merupakan salah satu upaya yang dilakukan
perusahaan untuk dapat mengorganisir berbagai alat produksinya agar mampu
memberikan efisiensi dari segi tata letak. Menurut Yamit (2003) tujuan utama
yang ingin dicapai dalam perencanaan tata letak fasilitas adalah untuk
meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala
fasilitas produksi dan area kerja. Perancangan tata letak akan menentukan
bagaimana aktivitas-aktivitas dari mesin produksi dapat diatur sedemikian rupa
sehingga dapat menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan
efisien. Perencanaan tata letak mesin produksi yang baik akan mampu
meningkatkan efisiensi penggunaan ruang, waktu maupun output yang dihasilkan.
Di sisi lain, tata letak mesin produksi yang kurang teratur dapat menyebabkan
panjangnya jarak perpindahan bahan yang dapat berakibat pada lamanya waktu
proses produksi, serta meningkatnya biaya perpindahan bahan.
PT. XXX merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang
produksi audio speaker otomotif. Perusahaan membuat banyak model speaker di
dalam satu line produksi. Dalam satu line bisa memproduksi tiga model speaker
sekaligus. Mesin-mesin yang digunakan untuk memproduksi speaker tersebut
cukup banyak dan bervariasi, tetapi penempatan mesin-mesin tersebut tidak
beraturan sehingga terjadi kesimpangsiuran dalam proses produksi. Hal yang
menjadi masalah dalam produksi sehari-hari diperusahaan ini adalah banyaknya
jumlah karyawan dan jumlah ouput produk yang dihasilkan sedikit. Untuk itu
perlu dilakukan penataan kembali terhadap mesin-mesin tersebut agar dapat
menekan biaya sehingga dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi waktu
penyelesaian produk.
Menurut Anthony (2005), efektivitas ditentukan oleh hubungan antara
output yang dihasilkan oleh suatu pusat tanggung jawab dengan tujuannya.
Menurut Sinungan (2005), efisiensi kerja adalah perbandingan yang paling
harmonis antara pekerjaan yang dilakukan dengan hasil yang diperoleh ditinjau
dari segi waktu yang digunakan, dana yang dikeluarkan, serta tempat yang
dipakai. Secara umum efisiensi kerja adalah perbandingan terbaik antara suatu
usaha dengan hasil yang dicapai.
 Landasan Teori
Pengertian Tata Letak
Menurut Wignjosoebroto (2003) tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat
didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi.
Pengertian Mesin Produksi
Menurut Fachrurrozi (2002) mesin-mesin produksi merupakan faktor produksi
yang berfungsi mengkonversi bahan baku menjadi barang setengah jadi atau
barang jadi.
Pengertian Efektivitas
Menurut Anthony (2005) efektivitas ditentukan oleh hubungan antara output yang
dihasilkan oleh suatu pusat tanggung jawab dengan tujuannya.
Pengertian Efisiensi Kerja
Menurut Sinungan (2005) efisiensi kerja adalah perbandingan yang paling
harmonis antara pekerjaan yang dilakukan dengan hasil yang diperoleh ditinjau
dari segi waktu yang digunakan, dana yang dikeluarkan, serta tempat yang
dipakai.
Pengertian Proses Produksi
Menurut Sule dan Saefullah (2006) produksi adalah suatu proses penyediaan
barang atau jasa yang diinginkan oleh konsumen.

Perumusan Masalah
1. Bagaimana konsep sistem produksi dan model tata letak (layout) mesin
produksi yang diterapkan PT XXX
2. Masalah apa saja yang di hadapi perusahaan dalam menerapkan plant layout
3. Berapa besar tingkat efektivitas dan efisiensi proses produksi setelah perubahan
tata letak mesin

Tujuan Penelitian
1. Mengetahui konsep sistem produksi dan model tata letak (layout) mesin
produksi yang diterapkan PT XXX.
2. Mengetahui masalah apa saja yang di hadapi perusahaan dalam menerapkan
plant layout.
3. Mengetahui berapa besar tingkat efektivitas dan efisiensi proses produksi
setelah perubahan tata letak mesin.

KAJIAN PUSTAKA
Kajian Empiris dalam penelitian ini adalah:
1. Vivekanand s Gogi, Rohith D, Shashi Kiran K, Suhail M Shaikh (2014) dengan
judul penelitian Efficiency Improvement of a Plant Layout. Hasil penelitian
menunjukkan terdapat efisiensi terhadap layout sehingga dapat mengurangi jarak
tempuh material.
2. Artika Wulansari, Antoni Yohanes (2010) dengan judul penelitian Perencanaan
Ulang Tata Letak Fasilias Produksi Untuk Penanganan Masalah Material
Handling dan Tata Ruang. Hasil Penelitian Berdasarkan Metode Euclidean
Distance menghasilkan total biaya yang lebih kecil dari pada dua metode lainnya.
3. Syahrul Ramadhan (2012) dengan judul penelitian Analisis Penerapan Konsep
Penyeimbangan Lini (Line Balancing) Pada Sistem Produksi Percetakan Harian
Tribun Timur di Makasar. Hasil penelitian ini Ditemukan bahwa tingkat efisiensi
lini pada bagian cetak menunjukkan tingkat efisiensi lini yang lebih baik
dibandingkan efisiensi lini pada bagian pracetak.
4. Rifka Karmila Dewi, Mochamad Choiri, dan Agustina Eunike (2012) dengan
judul penelitian Perancangan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Blocplan
dan Analytic Hierarchy Process (AHP). Hasil penelitian menunjukkan setelah
dibuat matriks perbandingan berpasangan antar kriteria didapatkan bobot untuk
setiap kriteria yaitu 0,309 untuk kriteria Adjacency Score, 0,582 untuk kriteria R-
Score, dan 0,109 untuk kriteria Rel-dist Score. Artinya kriteria R-Score
memberikan pengaruh paling besar dalam pemilihan alternatif tata letak fasilitas
sebesar 58,2%. Alternatif tata letak terbaik yang dipilih adalah alternatif satu
dengan relative score sebesar 0,295.
5. Ahmad Syukron (2013) dengan judul penelitian Perancanan Ulang Tata Letak
Fasilitas Produksi Menggunakan Algoritma Blocplan dan Simulasi Komputer.
Hasil Penelitian perubahan tata letak fasilitas produksi yang dilakukan dari tata
letak awal ke tata letak usulan mampu meminimalisasi jarak dan biaya material
handling. Terjadi penurunan baik pada jarak maupun biaya material handling
sebesar 16,19%.
6. Eti Kristinawati (2000) dengan judul penelitian Perancangan Tata Letak Mesin
dengan Menggunakan Konsep Group Technology sebagai Upaya Minimasi Jarak
dan Biaya Material Handling. Hasil Penelitian perancangan ulang tata letak
fasilitas produksi menggunakan konsep Group Technology dan bantuan algoritma
CRAFT menghasilkan layout usulan baru yang memberikan pengurangan jarak
perpindahan material handling dari 71935,23 m menjadi 63003,0 m sehingga
dapat mengalami penurunan sebesar 8932,23 m atau 12,41% dari total jarak pada
layout awal.
METODE
Rancangan penelitian
Desain atau rancangan penelitian menggunakan pendekatan penelitian studi kasus,
studi kasus berguna dalam menerapkan solusi pada masalah terkini berdasarkan
pengalaman pemecahan masalah di masa lalu. Di dalam penelitian studi kasus,
pendekatan yang dipakai dalam penelitian ini adalah problem solving atau
penelitian yang dilakukan untuk memperoleh fakta-fakta mengenai fenomena-
fenomena yang ada di dalam obyek penelitian dan mencari keterangan secara
aktual dan sistematis.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Karakteristik Responden
1. Karakteristik Usia

Karakteristik responden adalah menguraikan atau memberikan gambaran

mengenai identitas responden dalam penelitian ini, sebab dengan menguraikan
identitas responden yang menjadi sampel dalam penelitian ini maka akan dapat
diketahui sejauh mana identitas responden dalam penelitian ini.
Data primer yang digunakan pada penelitian ini adalah wawancara. Melakukan
wawancara hanya sebatas memastikan kembali mengenai suatu hal atau cross
check tanpa memakai list pertanyaan yang semiterstruktur. Wawancara jenis ini
dalam pelaksanaannya lebih bebas bila dibandingkan dengan wawancara
terstruktur. Tujuan dari wawancara jenis ini adalah untuk menemukan
permasalahan secara lebih terbuka, di mana pihak yang diajak wawancara diminta
pendapat dan ide-idenya. Dalam hal ini peneliti hanya menggunakan karakteristik
responden nama narasumber, jabatan dan departemen. Narasumber yang
dilibatkan dalam wawancara ini hanya satu orang dikarenakan peneliti
menggunakan snowball sampling. Snowball sampling adalah teknik pengambilan
sampel dengan bantuan key-
informan, dan dari key-informan inilah akan berkembang informasi sesuai
petunjuknya. Key-informan dalam penelitian ini adalah bu Eva Rusmawati
Simbolon bagian Innovation (bagian yang mengurus perubahan layout).

Deskripsi Data
Data sekunder yang digunakan dalam penelitian ini adalah data sekunder berupa
worksheet (lembar kerja), draft layout, dan diagram alir (flow chart).
1. Worksheet Control Production Tack

Control production tack adalah worksheet yang di gunakan menjadi panduan

terhadap proses produksi setiap harinya. Sehingga dari CPT tersebut dapat di lihat
apakah proses produksi dan tata letak mesinnya sudah efektif dan efisien atau
belum.

2. Layout Plan
Layout Plan adalah draft pengaturan fasilitas atau mesin pabrik untuk
memperlancar proses produksi yang mencakup desain atau konfigurasi dari
bagian-bagian, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan
mentah menjadi bahan jadi. Layout plan tersebut tidak permanen, dikarenakan
bisa hampir setiap waktu dilakukan perubahan terhadap layout plan tersebut.
Layout plan tersebut di buat menggunakan aplikasi AutoCAD. Sebelum membuat
layout plan, terlebih dahulu diharuskan membuat Control Production Tack untuk
mendapatkan data real dari proses produksi. Dibawah ini adalah layout plan
sebelum perubahan :

3. Flow Chart
Bagan alir (flowchart) merupakan bagan alir yang menunjukkan arus dari laporan
dan formulir termasuk tembusan-tembusannya. Bagan alir dokumen ini
menggunakan simbol-simbol yang sama dengan yang digunakan di dalam bagan
alir sistem. Bagian produksi di PT. XXX biasanya selalu memakai flow chart ini
untuk menjadi pedoman pada saat proses produksi berlangsung. Agar bagian
produksi mengetahui proses mana yang tidak dilakukan oleh operator dan proses
mana yang tidak sesuai dengan flow chart yang telah di buat.
4. Control Plan

Control plan di gunakan sebagai pedoman bagi departemen Quality Control pada
saat melakukan pengecekan proses produksi dan pengecekan produk yang sudah
jadi. Biasanya masing-masing operator di haruskan untuk mempunyai satu control
plan di stationnya sehingga pada saat terjadi kesalahan proses atau kerusakan
produk operator dapat memberi tahu kepada bagian quality control agar
permasalahan yang terjadi segera di selesaikan.
Analisis Data Hasil Penelitian
1. Konsep Sistem Produksi dan Model Tata Letak (layout) Mesin Produksi
PT. XXX
a. Konsep Sistem Produksi PT. XXX

Konsep sistem produksi dan model tata letak (layout) mesin produksi yang
diterapkan oleh PT. XXX di bagi menjadi 4 bagian, yaitu :
1) Bahan Baku / Material untuk Produksi

Konsep sistem produksi untuk bahan baku/material adalah dengan mengetahui

apa saja bahan/material yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah speaker
model GM 557305. Untuk mengetahui apa saja bahan/material yang dibutuhkan,
penulis melakukan wawancara kepada Eva Rusmawati Simbolon pada bagian
Innovation sebagai Specialist 1. Wawancara terkait dengan material terdapat pada
pertanyaan nomor 2.a, yaitu “material apa saja yang dibutuhkan untuk
memproduksi speaker ?” Berikut adalah jawaban dari pertanyaan terkait material
yang di butuhkan untuk memproduksi speaker model 557305.

Secara umum material yang dibutuhkan untuk memproduksi speaker model

557305 adalah:
1. Pole Cover
2. Yoke
3. Magnet
4. Terminal
5. Frame
6. Plate
7. Spider
8. Voice Coil
9. Cone Paper
10. Center Cap
11. Seal
2) Mesin, Peralatan, dan Operator

Konsep sistem berikutnya yang akan di analisis adalah mesin, peralatan, dan
operator.
Mesin yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
1. Pole cover apply for yoke
2. Yoke apply for magnet
3. Magnet cleaning machine
4. Magnet apply for frame assembly
5. Gap cleaning unit
6. Frame apply for spider
7. Voice coil spider neck apply
8. Frame apply for cone paper
9. Cone paper Press
10. Cone paper neck apply
11. Frame apply for gasket
12. Soldering
13. Apply cone paper for center cap
14. Upper center cap apply
15. Magnetizing machine
16. Clip insert machine
17. Seal pressing machine
18. Clip checking machine
19. Polarity & sound inspection
check
3) Sistem dan Waktu Kerja
Setelah menganalisis material, mesin, peralatan dan operator, maka langkah
berikutnya adalah menganalisis sistem dan waktu kerja PT. XXX. Perusahaan
melakukan proses produksi terhitung lima hari mulai dari hari senin sampai
dengan hari jumat. Proses produksi setiap harinya dilakukan dalam dua shift
waktu kerja dengan waktu istirahat masing-masing satu jam pada setiap shift.
Pembagian waktu shift, yaitu:
1. 07.30 – 16.30 WIB
2. 22.30 – 07.30 WIB
4) Proses Produksi

Proses produksi yang dilakukan setiap harinya untuk membuat speaker model GM
557305 :
1. Apply pole spider neck
cover & yoke upper apply
insert 15. Frame apply
2. Yoke apply for conepaper
3. MG insert 16. Insert cone
4. Cleaning paper
magnet 17. Press cone
5. Transfer MG paper
ass"y 18. VC-cone
6. Frame supply paper neck
7. MG-yoke ass'y apply
cleaning & 19. Arrange wire
yoke-MG 20. Gasket apply
apply
8. Frame - yoke
join & inserty
PG
9. Remove PG &
magnetic gap
cleaning
10. Spider apply
& dowel
caulking apply
11. Setting VC &
joint VC to
VG
12. VC-spider
neck lower
apply
13. Insert spider
14. Spider upper
apply & VC-
b. Model Tata Letak (layout) Mesin Produksi PT. XXX
Berikut ini adalah tata letak proses produksi beserta mesin-mesin produksi yang belum
dilakukan perubahan.

Tata letak mesin berikut ini adalah tata letak mesin (layout) yang belum dilakukan
perubahan. Model tata letak mesin (layout) seperti ini merupakan model tata letak produk
(product layout) dikarenakan proses produksinya telah distandarisasikan dan cenderung
berproduksi dalam jumlah yang besar. Setiap produk akan melalui tahapan operasi yang
sama sejak dari awal sampai akhir (Pontas, 2003). Untuk pola aliran memakai pola aliran
serpentine atau zig zag (S-Shaped) dikarenakan aliran proses produksi lebih panjang
dibandingkan dengan luasan area yang tersedia sehingga aliran bahan akan dibelokkan
untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat
mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada
(Pontas, 2003).

2. Masalah yang Di hadapi Perusahaan Dalam Menerapkan Plant Layout

a. Stok material sering tidak terpenuhi, dikarenakan terjadi masalah kualitas pada material-
material yang dibeli dari dalam dan luar negeri sehingga dibutuhkan waktu melakukan
sorting terlebih dahulu dan mengganti material yang kualitasnya tidak baik dengan yang
baru. Plant layout tidak dapat di jalankan apabila material tidak tersedia.
b. Terjadinya masalah pada mesin saat tahapan proses produksi berlangsung. Hal yang
terjadi pada umumnya adalah campuran dari perekat yang tidak seimbang sehingga
menghasilkan campuran yang tidak memenuhi ratio yang menyebabkan perekat susah
untuk kering. Ini dipengaruhi oleh ketidakstabilan tekanan udara yang menggerakkan
valpet dispenser (katup tempat perekat). Hal ini terjadi sekitar 3-4 kali per 8 jam, karena
pemakaian tekanan yang begitu besar dan juga aktifasi waktu semua mesin yang tidak
bersamaan bisa mempengaruhi tekanan udara yang masuk ke setiap mesin.
c. Terjadi masalah pada saat tahapan proses produksi. Masalah yang umumnya terjadi
adalah masalah internal, contohnya ketidakseimbangan waktu dalam menyelesaikan setiap
proses menyebabkan beberapa operator tampak harus selalu menunggu hasil dari proses
sebelumnya. Masalah ini selalu terjadi secara umum di setiap line produksi karena
memakai manual system. Supaya lebih kompatibel terhadap segala bentuk speaker yang
diproduksi baik yang berbentuk bulat, petak atau lonjong. Penyebab dari masalah tersebut
adalah karena kekecepatan penyelesaian setiap proses tergantung kepada mood operator.

3. Menghitung Tingkat Efektivitas dan Efisiensi Proses Produksi Sebelum dan

Setelah Perubahan Tata Letak Mesin

1) Penerapan dan Perhitungan Tingkat Efektivitas dan Efisiensi Proses Produksi

Sebelum Perubahan Tata Letak Mesin
a. Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing)
Langkah penerapan konsep penyeimbangan lini (line balancing) pada sistem produksi PT.
XXX diawali dengan mendefinisikan daftar tugas produksi, waktu pengerjaan masing-
masing 51 tugas produksi, dan juga target output produksi setiap hari serta waktu kerja
yang tersedia untuk memenuhi target output tersebut. Hal ini berlaku untuk semua proses.
Penghitungan waktu pengerjaan tugas produksi dilakukan dengan menggunakan
penghitungan waktu melalui pengamatan langsung/observasi terhadap proses kerja dari
tiap tugas produksi, waktu pengerjaan diukur menggunakan stopwatch. Untuk mengetahui
nilai rata-rata waktu pengerjaan tugas produksi, maka dilakukan pengamatan waktu
pengerjaan terhadap 3 unit produk yang sama pada masing-masing tugas produksi.

b. Penghitungan Cycle Time, Theoritical Minimum Stasiun Kerja, Tingkat Efisiensi

Lini, dan Tingkat Efektivitas Lini
1. Cycle Time
Waktu siklus merupakan waktu maksimal pelaksanaan tugas produksi pada suatu stasiun
kerja. Heizer dan Render (2006) menyebutkan bahwa untuk menentukan besaran waktu
siklus dapat dihitung dengan rumus:

2. Theoritical Minimum (TM)

Theoritical Minimum jumlah stasiun kerja menunjukkan secara teori berapa jumlah
minimum stasiun kerja yang seharusnya disusun pada lini produksi. Besaran jumlah
minimum stasiun kerja yang harus disusun pada lini produksi PT. XXX, adalah:

3. Menghitungan Tingkat Efisiensi Lini

Tingkat efisiensi lini dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

4. Menghitungan Tingkat Efektifitas Lini

Efektifitas lini adalah tingkat kapasitas yang diizinkan yang bisa dicapai. Cara menentukan
besarnya tingkat efektivitas dapat di cari dengan rumus :
Pembahasan Penelitian
Setelah menyajikan data dalam bentuk perhitungan pada tabel dan gambar pada tahap
analisis data hasil penelitian, diperoleh hasil sebagai berikut :
1. Konsep sistem produksi dan model tata letak (layout) mesin produksi yang
diterapkan oleh PT. XXX di bagi menjadi 4 bagian, yaitu : konsep sistem bahan
baku / material untuk produksi, konsep sistem mesin, peralatan dan operator,
konsep sistem waktu kerja, dan konsep sistem produksi. Pada konsep sistem
tersebut, telah di analisis juga tata letak mesin sebelum di lakukan perubahan.
Konsep sistem yang telah di bahas pada analisis data hasil diatas tersebut
merupakan konsep sistem yang dijalankan oleh PT. XXX.
2. Terdapat beberapa permasalahan dalam menerapkan plant layout yaitu stok
material sering tidak terpenuhi, dikarenakan terjadi masalah kualitas pada material-
material yang dibeli dari dalam dan luar negeri sehingga dibutuhkan waktu
melakukan sorting terlebih dahulu dan mengganti material yang kualitasnya tidak
baik dengan yang baru, terjadinya masalah pada mesin saat tahapan proses produksi
berlangsung. Hal yang terjadi pada umumnya adalah campuran dari perekat yang
tidak seimbang sehingga menghasilkan campuran yang tidak memenuhi ratio yang
menyebabkan perekat susah untuk kering. Ini dipengaruhi oleh ketidakstabilan
tekanan udara yang menggerakkan valpet dispenser (katup tempat perekat), terjadi
masalah pada saat tahapan proses produksi. Masalah yang umumnya terjadi adalah
masalah internal, contohnya ketidakseimbangan waktu dalam menyelesaikan setiap
proses menyebabkan beberapa operator tampak harus selalu menunggu hasil dari
proses sebelumnya. Penyebab dari masalah tersebut adalah karena kekecepatan
penyelesaian setiap proses tergantung kepada mood operator.
3. Pada table 4.6. terlihat bahwa setelah perubahan layout dan perhitungan line
balancing terdapat pengurangan mulai dari pengurangan pada waktu Cycle Time
dari 10 sec menjadi 6 sec, Theoritical Minimum mulai dari 46 station menjadi 37
station, Efektivitas Lini mulai dari 3600pc/shift menjadi 4849pc/shift, Manpower
dari 57 operator menjadi 55 operator. Untuk Efisiensi Lini tidak ada perubahan
dari sebelum perubahan dan setelah perubahan layout (95%) hanya saja defect yang
terjadi mulai berkurang pada produk jadi.
SIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari pembahasan sebelumnya mengenai Analisa
Efektivitas dan Efisiensi Proses Produksi Line Speaker Setelah Perubahan Tata Letak
Mesin Pada PT. XXX, antara lain:
1. Konsep sistem produksi dan model tata letak (layout) mesin produksi yang diterapkan
oleh PT. XXX di bagi menjadi 4 bagian, yaitu : konsep sistem bahan baku / material untuk
produksi, konsep sistem mesin, peralatan dan operator, konsep sistem waktu kerja, dan
konsep sistem produksi.
2. Terdapat beberapa permasalahan dalam menerapkan plant layout yaitu masalah pada
stok material, masalah pada mesin produksi dan masalah pada proses produksi.
3. Setelah perubahan layout dan perhitungan line balancing terdapat pengurangan mulai
dari pengurangan pada waktu Cycle Time dari 10 sec menjadi 6 sec, Theoritical Minimum
mulai dari 46 station menjadi 37 station, Efektivitas Lini mulai dari 3600pc/shift menjadi
4849pc/shift, Manpower dari 57 operator menjadi 55 operator. Untuk Efisiensi Lini tidak
ada perubahan dari sebelum perubahan dan setelah perubahan layout (95%) hanya saja
defect yang terjadi mulai berkurang pada produk jadi. Layout baru lebih efektif
dikarenakan banyak proses yang di gabung sehingga waktu memproduksi speaker
dipersingkat.

Saran
Dengan memperhatikan hasil kesimpulan diatas, maka saran-saran untuk dapat dijadikan
bahan masukan kepada PT. XXX dalam Memperhatikan Efektivitas dan Efisiensi Proses
Produksi Line Speaker Setelah Perubahan Tata Letak Mesin antara lain sebagai berikut:
Saran Untuk Perusahaan
1. Perlunya penataan kembali tata letak beberapa mesin tertentu. Penataan ulang tersebut
bertujuan untuk mempersingkat alur proses produksi Line B00-07.
2. Perlunya diterapkan metode Line Balancing dalam penataan kembali tata letak beberapa
mesin tertentu untuk mempersingkat waktu produksi dengan
menghasilkan output yang besar dengan biaya, waktu produksi dan alur proses produksi
yang sedikit dan singkat. Sehingga proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien.
Saran Untuk Perusahaan
1. Bagi peneliti – peneliti berikutnya yang ingin mengadakan penelitian serupa, agar dapat
mengembangkan hasil penelitian ini dengan mengangkat objek penelitian pada perusahaan
lainnya.
2. Menambahkan atau mengubah variabel bebas selain Tata Letak Mesin Produksi yang
mungkin berpengaruh terhadap Efektivitas dan Efisiensi Proses Produksi.

DAFTAR PUSTAKA
Penulisan daftar pustaka terdiri-dari nama penulis, tahun penerbitan, judul artikel, nama
kota dan institusi penerbitan. Daftar rujukan diurutkan sesuai huruf pertama nama penulis
(A-Z). Kata kedua dalam nama disepakati sebagai nama keluarga. Semua pustaka yang
dirujuk dalam teks harus dituliskan dalam daftar rujukan. Berikut adalah contoh dalam
penulisan daftar pustaka.
Anthony. (2005). Management Control System: Sistem Pengendalian Manajemen. Jakarta:
Salemba Empat
Apple. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: Badan Penerbit ITB
Assauri. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi Revisi). Jakarta: Fakultas
Ekonomi Universitas Indonesia
Dewi dan Choiri dan Eunike. (2012). Perancangan Tata Letak Fasilitas Menggunakan
Metode Blocplan dan Analytic Hierarchy Process (Studi Kasus Pada Koperasi Unit Desa
Batu). Jurnal Teknik Industri Universitas Brawijaya, Malan,
Fachrurrozi. (2002). Manajemen Pemeliharaan Mesin-Mesin Produksi di Industri
Pengolahan Kayu (Studi PT. Inhutani Administratur Industri Bekasi). Skripsi Institut
Pertanian Bogor, Jawa Barat

JURNAL II
PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
Perancangan Tata Letak
Definisi: pengaturan tata letak fasilitas fasilitas operasi dengan memanfaatkan area
yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin,bahan bahan, perlengkapan untuk operasi,
personalia dan semua peralatan/fasilitas dalam produksi.
 Hendaknya fleksibel, untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan,
penemuan produk baru, proses baru, dsb yang akan mengubah tata letak yang memerlukan
biaya minimum.
Tata Letak Fasilitas
 Adalah tata cara pengaturan letak fasilitas-fasilitas yang sudah ada ataupun yang
baru, guna menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto,2000)
 Fasilitas adalah bagian dari pelayanan produksi yang meliputi: receiving, storage,
shipping, toolsroom & toolscrib, supervisors room, physical plant service
department, office and personal services.

Jenis fasilitas:
1. Fasilitas poduksi
2. Fasilitas pelayanan
3. Fasilitas pendukung

DefinisiPTLF
 Mencakup pengaturan unsur fisik dari fasilitas industri baik yang sudah diterapkan
atau pun yang baru direncanakan, meliputi ruangan yang diperlukan untuk
pergerakan material, gudang, tenaga kerja tidak langsung, dan segala aktivitas
pembantulainnya sepertihalnya peralatan operasi dan karyawan yang diperlukan
(RichardMuther,1955)
 Menetukan bagaimana kegiatan aset tetap yang dapat memberikan dukungan yang
terbaik dalam rangka mencapai tujuan dari kegiatan tersebut
(JamesA.Tompkin,1984)
 Penggambaran yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu
kegiatan dan selalu berhubungan erat dengan industri
manufaktur.(JamesM.Apple,1990)
 Pengaturanfasilitasfisikperusahaandengantujuanmeningkatkanefisiensipenggunaanp
eralatan,material,tenagakerjadanenergi.(FredE.Meyers,1993)

SasaranPTLF
  Mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk
operasi produksi yang aman dan nyaman, sehingga akan dapat menaikkan moral
kerja dan performansi dari operator (Wignjosoebroto,2000)
 Mempermudah proses supervisi
 Meminimalisasi biaya
 Mengatur area kerja

TujuanPTLF
 Memanfaatkan area yang ada
 Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih besar
 Meminimumkan material handling
 Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan
 Memberikan jaminan keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja
 Mempersingkat proses manufaktur
 Mengurangi persediaan setengah jadi
 Mempermudah aktivitas supervisi

Manfaat PTLF
1. Mempermudah proses manufakturing
2. Mengefektifkan pemanfaatan ruang
3. Memberikan kenyamanan, kesenangan dan keselamatan pekerja
4. Meningkatkan efektivitas tenaga kerja
5. Menjaga keluwesan pengaturan dan operasi (fleksibilitas)
6. Meminimasikan investasi terhadap kebutuhan peralatan
7. Meminimisasikan waktu produksi secara keseluruhan
8. Meminimisasikanbiaya dan variasi material handling
9. Mempermudah penetapan struktur organisasi

RuangLingkupPTLF(1)
 Rancang fasilitas dapat berupa pengaturan tempat kerja secara individu atau dapat
juga berupa pengaturan secara lengkap yang meliputi seluruh area Dari suatu
industri (RichardMuther,1955)
 Pengangkutan, penerimaan, gudang bahan baku, produksi, perakitan, pengemasan
dan kajian yang cermat dari bidang-bidang pengepakan, pemindahan barang,
pelayanan pegawai, kegiatan produksi penunjang, pergudangan, pengiriman,
 perkantoran, fasilitasruang, bangunan, lahan, lokasi, dan buangan limbah
(JamesM.Apple,1990)

PerencanaanTata LetakFasilitas
Melibatkan 5 tingkat perencanaan (Q.Lee,1997):
 Lokasi Fasilitas
 Rencana Site
 Rencana Tata Letak Bangunan
 Rencana Tata Letak Departemen/Sel
 Rencana Tata Letak Stasiun Kerja

Jenis/Tipe Layout
 Product Layout–yaitu tipe layout untuk variasi produk rendah dan volume tinggi.
Disesuaikan dengan urutan proses.
 ProcessLayout–yaitu tipe layout untuk variasi produk tinggi dan volume rendah.
Fasilita sproduksi yang rnempuyai karakter atau fungsi yang sama ditempatkan
dalam satu bagian.
 FixedLayout–yaitu tipe layout dengan variasi produk rendah dan volume rendah.
Pengaturan material atau komponen produk akan tetap pada posisinya, sedangkan
fasilitas produksi yang bergerak berpindah menuju lokasi material tersebut.
 GroupLayout–yaitu tipe layout untuk variasi produk sedang dan volume sedang.
Fasilitas produksi dikelompokkan untuk pembuatan produk yang memerlukan
proses operasi yang sama.
ContohProcessLayout
ContohProduct Layout

ContohFixed Layout
ContohGroup Layout

Hybrid Layout
 Cellularlayouts
 Mesin dikelompokkan dalam sel
 Flexible manufacturing systems
 Sistem otomatisasi mesin dan penanganan material
 Mixed-model assembly lines
 Memproduksi berbagai model pada satu baris
Cellular Layouts19
 CellularManufacturing
  Tata letak dimana mesin dikelompokkan kedalam sel yang dapat memproses item
yang memiliki persyaratan pengolahan yang sama
 GroupTechnology
 Pengelompokan sesuai dengan bagian-bagian dari item yang diproduksi
(partfamilies) dengan desain atau karakteristik dari produksi yang serupa.
KategoriProsedurLayout
 Constructiontyp e(Jeniskonstruksi)
 Mengembangkan layout baru"dariawal“.
 Improvementtype (Jenispengembangan)
 Menghasilkan alternatif tataletak berdasarkan tataletak yang ada.
BaganPerencanaanLayout
 Aliran proses, termasuk operasi, transportasi, penyimpanan, daninspeksi
 Waktu standar untuk setiap operasi
 Pemilihan mesin dan keseimbangan
 Seleksi tenaga kerja dan keseimbangan
 Persyaratan material handling

Systematic Layout Planning (SLP)

Dapat diterjemahkan dalam 10 langkah tugas besar perencanaan tata letak fasilitas/pabrik:
 Merencanakan urutan proses (OPC,MPPC)
 Membuat RoutingSheet
 Merencanakan luas lantai produksi
 Menentukan luas gudang ,organisasi perusahaan dan luas lantai penunjang produksi
 Membuat FromtoChart
 Menghitung ongkos materialhandling
 Membuat ARC
 Membuat ARD dan AAD
 Membuat Templete
Muther’sSLPProcedure
ARC atauREL Chart

PrinsipDasarPTLF
 Prinsip integrasitotal
 Prinsip perpindahan minimal
 Prinsip aliran dari proses kerja
 Prinsip pemanfaatan ruangan
 Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
  Prinsip fleksibilitas

PermasalahanPerencanaanFasilitas
 Perubahan rancangan
 Penambahan produk baru
 Perluasan, pengurangan, pemindahan, penambahan departemen
 Peremajaan peralatan/mesinyang rusak
 Perubahan metode produksi
 Perubahan lokasi pabrik ke daerah pemasaran
 Perencanaan fasilitas baru

PerencanaanUlangTLF
 Perubahan desain produk, model, dst.
 Perubahan atau peningkatan volume produksi.
 Keluhan pekerja terhadap kondisi area kerja.
 Kemacetan-kemacetan aktivitas MH.
 Perubahan lokasi pabrik ke daerah pemasaran.

PermasalahanTLF
 Merencanakan bangunan baru secara keseluruhan, pekerjaan ini tidak mungkin
dilakukan oleh satu orang dan biasanya melibatkan sejumlah ahli khusus dan staf
teknik lainnya.
 Memperluas atau memindahkan bangunan yang sudah ada, bagaimana seorang ahli
tata letak dapat mengadaptasikan bangunan dan sarana yang telah ada kedalam
perencanaan.
 Mengatur ulang tata letak yang ada, persoalan biasanya timbul ketika suatu
perusahaan ingin mengubah model atau tipe produk dengan peralatan produksi
yang lebih canggih.
 Mengadakan pertambahan penyesuaian dari tata letak yang ada, adanya perubahan
desain pada bagian tertentu, penjualan melampaui target, diperlukan jenis konveyor
yang sudah ada.

JURNAL 3
 USULAN TATA LETAK DI PABRIK CV. TATA HYDRAULICS
AKIBAT PEMINDAHAN LOKASI PABRIK

Randy Susanto, A.Md.1, V. Ariyono, ST., MT.2

1
Program Studi Teknik Industri, Kelas S1 UAJY-ATMI, Universitas Atma Jaya, Yogyakarta
Email : randysaintyoseph@gmail.com – Handphone : 08998765968
2
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya Yogyakarta, Jl. Babarsari 43
Yogyakarta
Email : aron@mail.uajy.ac.id – Handphone : 081325195229

ABSTRAK

Penelitian dilakukan pada perusahaan CV. Tata Hydraulics, perusahaan pembuat mesin
press hidrolik semi otomatis yang terletak di daerah Bumiayu, Tegal, Jawa Tengah, yang
merencanakan relokasi pabrik dikarenakan tata letak pabrik menimbulkan permasalahan
yang menghambat proses produksi dan ketidaknyamanan bagi para pekerja. Jika tidak
direncanakan dengan baik, maka hasil relokasi pabrik yang baru masih membawa
permasalahan-permasalahan yang terjadi pada tata letak pabrik yang lama. Permasalahan
tersebut adalah peletakan mesin-mesin rusak dan mesin-mesin yang tidak terpakai
dillakukan secara sembarangan sehingga membuat luas area produksi menjadi sempit,
tidak adanya ruangan khusus untuk menyimpan material besi, drum oli hidrolik, komponen
hidrolik, komponen elektrik, dan ruangan untuk proses assembly panel box elektrikal, serta
tidak adanya area kerja khusus untuk jasa korter blok mesin. Tujuan dari penelitian ini
adalah mendapatkan rancangan tata letak untuk lokasi pabrik yang baru sehingga proses
produksi menjadi efektif dan efiisen serta permasalahan-permasalahan pada tata letak yang
sebelumnya tidak terjadi lagi. Metode Systematic Layout Planning dipilih untuk
mendapatkan rancangan tata letak yang baru dan memilih rancangan tata letak yang terbaik
dari beberapa alternatif tata letak yang ada. Metode Systematic Layout Planning dipilih
karena metode ini merupakan metode dengan perencanaan secara sistematis untuk
merancang tata letak suatu fasilitas manufaktur. Hasil dari penelitian adalah rancangan tata
letak baru yang telah menyelesaikan permasalahan yang terjadi pada tata letak pabrik yang
lama. Rancangan tata letak pabrik yang baru juga memberikan jarak tempuh aliran material
yang lebih efektif sebesar 478 meter dan ketersediaan area produksi yang lebih baik
daripada tata letak sebelumnya.

Kata kunci : tata letak, relokasi, systematic layout planning

PENDAHULUAN :

Latar Belakang Masalah

CV. Tata Hydraulics merupakan industri yang bergerak di bidang manufaktur pembuatan
mesin press semi otomatis. Perusahaan ini berlokasi di daerah Bumiayu, Kabupaten
Brebes, Jawa Tengah, Indonesia. CV. Tata Hydraulics merupakan perusahaan yang
mempunyai sistem produksi job order. Perusahaan ini dibangun pada tahun 1999 dengan
luas area sebesar 300m². Pada awalnya CV. Tata Hydraulics hanya mempunyai satu
produk tetap yakni mesin press hidrolik semi otomatis dengan kapasitas 30 ton.

Namun seiring dengan berjalannya waktu dan perkembangan teknologi, pesanan yang
diterima dari konsumen telah mengalami banyak perubahan sehingga banyak variasi mesin
yang dikerjakan dalam perusahaan. Ada lima orang pekerja termasuk pemilik perusahaan,
yang bekerja dalam perusahaan ini. Pada tahun 2010, CV. Tata Hydraulics mempunyai
kegiatan produksi baru yang menjadi produksi tidak tetap yakni jasa korter blok mesin
kendaraan roda empat. Dalam waktu 1 tahun, CV. Tata Hydraulics dapat memproduksi
setidaknya 5-6 mesin press semi otomatis dengan kapasitas 30 ton. Dalam sehari,
perusahaan biasa melayani jasa korter blok silinder mesin sebanyak 15-20 buah. Konsumen
utama produk mesin press dari CV. Tata Hydraulics adalah perusahaan atap (genteng)
logam yang tersebar di seluruh wilayah Jabodetabek.

Setelah 15 tahun kegiatan produksi berjalan di CV. Tata Hydraulics, perusahaan

mengalami perkembangan dan juga permasalahan dari segi fasilitas fisik yang ada di dalam
perusahaan. Beberapa masalah utama yang terjadi pada CV. Tata Hydraulics adalah
pertama, luas area produksi dalam pabrik menjadi sempit karena peletakan mesin-mesin
rusak dan mesin-mesin yang tidak terpakai (tidak mengalami kerusakan) dillakukan secara
sembarangan dalam area produksi, akibatnya para pekerja kesulitan untuk menemukan dan
 menggunakan perlengkapan yang menunjang kegiatan produksi seperti alat potong untuk
mesin turning, milling, drilling, hand grinding, portable compressor tools, dan komponen-
komponen lainnya. Kedua, tidak adanya ruangan khusus untuk menyimpan material besi,
drum oli hidrolik, komponen hidrolik dan komponen elektrik serta untuk proses assembly
panel box elektrikal untuk mesin press, akibatnya material besi dan drum oli hidrolik hanya
diletakan di sudut area produksi yang kosong, dan ruangan untuk menyimpan komponen
hidrolik, elektrik, dan assembly panel box ditempatkan menjadi satu dengan kamar tidur
pemilik perusahaan. Ketiga, tidak ada area kerja yang khusus untuk jasa korter blok mesin,
akibatnya proses korter dilakukan dengan cara memindahkan mesin korter ke area yang
kosong didalam pabrik. Permasalahan-permasalahan yang terjadi di CV. Tata Hydraulics
terjadi karena tidak adanya perencanaan awal yang dilakukan perusahaan mengenai
peletakan fasilitas fisik seperti mesin, material, perlengkapan produksi dan tata letak
ruangan yang mendukung kegiatan produksi. Tidak adanya perencanaan desain fasilitas
manufaktur dalam bentuk denah pabrik dapat dikatakan sebagai akar masalah yang
menyebabkan munculnya sejumlah permasalahan di CV. Tata Hydraulics.

Pada tahun 2016, perusahaan berencana untuk melakukan relokasi pabrik secara
menyeluruh. Perusahaan berencana akan memindahkan lokasi pabriknya dari daerah
Bumiayu, Brebes, ke kawasan industri Cikupa, Tangerang. Luas area yang direncanakan
adalah maksimal 1000 m². Hal ini disebabkan karena pemilik ingin melakukan
pengembangan terhadap produksi mesin press dan korter blok mesin yang telah
dimilikinya. Luas area akan menjadi lebih luas dikarenakan adanya penambahan ruangan
dalam perusahaan seperti ruangan untuk menyimpan komponen hidrolik, elektrik, gudang
material besi, gudang drum oli hidrolik, assy panel box, toilet untuk pekerja serta lahan
parkir perusahaan. Untuk mesin yang rusak dan mesin yang tidak terpakai (tidak
mengalami kerusakan), pemilik perusahaan berencana untuk melakukan proses perbaikan
mesin-mesin yang rusak dan melakukan perawatan yang lebih baik untuk mesin-mesin
yang sudah lama tidak terpakai. Dengan adanya pemindahan lokasi pabrik dan
permasalahan yang terjadi pada fasilitas fisik di dalam pabrik yang sekarang, maka
dibutuhkan perencanaan fasilitas manufaktur yang baru dalam bentuk denah pabrik.

Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka yang menjadi perumusan masalah dalam
penelitian ini adalah terjadinya pemindahan lokasi pabrik CV.Tata Hydraulics secara
menyeluruh (relokasi) dan apabila tidak ada perencaaan tata letak yang baru, maka
masalah-masalah yang ada pada tata letak sebelumnya akan terjadi lagi.

Tujuan

Denah pabrik yang baru ini bertujuan agar perusahaan dapat mengembangkan proses
produksi dengan aliran kerja yang optimal dan desain fasilitas manufaktur yang efektif dan
efisien serta mengatasi permasalahan yang terjadi pada tata letak pabrik yang sekarang.

Manfaat

Manfaat dari penelitian ini adalah memberikan usulan bagi pemilik perusahaan CV. Tata
Hydraulics berupa alternatif tata letak yang optimal untuk lokasi pabrik baru sehingga
dapat menjadi bahan pertimbangan bagi pemilik perusahaan ketika melakukan relokasi
pabriknya.

METODE

Metode Penelitian

Pada tahap analisis data, penulis menentukan metode yang tepat untuk menyelesaikan
masalah yang dialami oleh perusahaan terkait. Berdasarkan data yang diperoleh, maka
penulis menggunakan metode Sytematic Layout Planning untuk menyelesaikan penelitian
yang dilakukan.

Metode Sytematic Layout Planning dikembangkan oleh seorang warga negara Amerika
Serikat bernama Richard Muther pada tahun 1970. Metode ini merupakan salah satu
metode pendekatan perancangan konvensional untuk membuat tata letak baru. Metode ini
terdiri dari 4 fase yakni fase penentuan lokasi fasilitas, perancangan tata letak keseluruhan
secara umum, perancangan tata letak rinci, dan penerapan tata letak terpilih. Metode
Sytematic Layout Planning ini dipilih karena metode ini merupakan metode dengan
perencanaan secara sistematis untuk merancang tata letak suatu fasilitas manufaktur.
Perencanaan yang sistematis ini memberikan prosedur yang baku dan terbagi dalam fase-
fase project layout. Langkah-langkah yang terstruktur ini membuat proses penelitian dapat
berjalan dengan lancar dan memberikan hasil rancangan tata letak yang efektif.
Alat dan Bahan

Perancangan tata letak untuk lokasi pabrik CV. Tata Hydraulics yang baru dilakukan
dengan pertimbangan berupa masukan dari pemilik perusahaan, untuk menyelesaikan tiga
permasalahan utama pada tata letak yang sebelumnya dan rencana pembangunan tata letak
yang baru. Perancangan tata letak yang baru akan menggunakan metode systematic layout
planning dengan bantuan tools Auto CAD 2013 dan Microsoft Visio 2010.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil

Metode Systematic Layout Planning (Muther, 1970) digunakan untuk menyusun denah
baru CV. Tata Hydraulics. Penyusunan denah baru menggunakan tabel Multi Part Process
Chart (MPPC) yang merupakan alat bantu dalam menganalisis peletakan fasilitas produksi
dalam pabrik. Dalam penyusunannya diperlukan beberapa hal, diantaranya adalah part
penyusun mesin press hidrolik, proses yang dilalui setiap part mulai dari gudang material
hingga selesai, ukuran atau dimensi dari setiap part penyusun produk, dan jumlah dari
setiap part penyusun produk

Melalui tabel MPPC yang sudah dibuat, diharapkan alternatif denah baru yang dibuat dapat
menyelesaikan permasalahan-permasalahan yang ada pada denah lama, sesuai dengan
perencanaan perusahaan kedepannya, dan memberikan tingkat produktivitas yang efektif
dan efisien. Tata letak awal dari CV. Tata Hydraulics dapat dilihat pada gambar 1.1. dan
keterangannya pada tabel 1.1. sedangkan untuk langkah penyusunan denah baru dengan
menggunakan tabel Multi Part Process Chart (MPPC) yang dapat dilihat pada tabel 1.2.
Gambar 1.1. Tata Letak awal CV. Tata Hydraulics
 Tabel 1.1. Keterangan Angka atau Huruf pada Tata Letak awal CV. Tata Hydraulics

Angka / Huruf Keterangan Angka / Huruf Keterangan

1 Drilling Machine 24 Raw Material (plat besi)

2 Honing Machine (Mesin Poles) 25 Raw Material (silindris material)

3 Floor Crane 26 Tabung Gas O² (Oksigen)

4 Mesin Korter 27 Tabung Gas Elpiji (LPG)

5 Meja Kerja Korter 28 Hand Cutting Machine

6 Turning Machine 29 Welding Machine

7 Shapping Machine (Mesin Scrap) 30 Drum Oli Hidrolik

8 Welding Machine Portable 31 Genset

9 Kompressor 32 Electric Welding

10 Turning Machine A Assembling Area

11 Rak Aksesoris Alat Potong B Kitchen Area

12 Turning Machine C Raw Material Area

13 Turning Machine D Welding Area

14 Rak Aksesoris Alat Potong E Gudang

15 Electric Welding Machine F Area Parkir Sepeda Motor

16 Bench Grinder G Area Parkir Mobil

17 Milling Machine H Ruang Tamu

18 Turning Machine I Kamar Tidur Karyawan

19 Gas Cutting Machine Portable J Kamar Tidur Pemilik Perusahaan

20 Kompressor K Electric Panel Box Assembling Area

21 Manual Press Machine L Rak untuk komponen Hidrolik

22 Rak Aksesoris Kerja (Safety Tools) M Toilet

23 Rak Aksesoris Permesinan & Assy

Tabel 1.2. Multi Part Process Chart (MPPC)
Luas area pabrik baru yang direncanakan adalah maksimal 1000 m². Hal ini
disebabkan karena pemilik ingin melakukan pengembangan terhadap produksi
mesin press dan korter blok mesin yang telah dimilikinya. Luas area juga akan
menjadi lebih luas dikarenakan adanya penambahan ruangan dalam perusahaan
seperti ruangan untuk menyimpan komponen hidrolik, elektrik, gudang material
besi, gudang drum oli hidrolik, dan assy panel box dan powerpack. Selain itu,
pemilik perusahaan juga berencana membuat lahan parkir kendaraan, pos satpam,
ruang tunggu konsumen, dan ruang hijau dalam area pabrik. Untuk mesin yang
rusak, pemilik berencana untuk menjualnya. Untuk mesin yang tidak terpakai
(tidak mengalami kerusakan), pemilik perusahaan berencana untuk melakukan
proses perbaikan dan melakukan perawatan yang lebih baik. Pemilik juga
berencana menambah beberapa mesin produksi diantaranya adalah mesin honing
hidrolik, mesin milling dan mesin korter. Mesin-mesin baru ini juga akan ikut
dialokasikan dalam denah baru supaya dapat mendukung kegiatan dalam pabrik
dan tidak menimbulkan permasalahan dikemudian hari. Fasilitias produksi bisa
berupa mesin produksi ataupun alat dan ruang penunjang kegiatan produksi.
Kebutuhan luas area dari fasilitas produksi yang direncanakan dibangun di pabrik
baru CV. Tata Hydraulics dapat dilihat pada tabel 1.3. dan tabel 1.4.

Tabel 1.3. Kebutuhan Luas Area Kerja Mesin / Alat Produksi

No. Mesin / Alat Luas Area (meter²) Jumlah

1 Drilling Machine 3.91 1

2 Mesin Korter 0.60 2

3 Honing Machine 0.93 1

4 Turning Machine Shenyang 1 9.36 1

5 Turning Machine Ching Fong 6.60 1

6 Turning Machine Seryoun 3.64 1

7 Turning Machine TOS 7.05 1

8 Turning Machine Shenyang 2 4.80 1

9 Shapping Machine 7.22 1

10 Welding Machine Portable 1 3.60 1

11 Welding Machine Portable 2 3.60 1

12 Profil Gas Cutting Machine 3.60 1

13 Milling Machine 3.50 1

Tabel 1.4. Lanjutan

14 Electric Welding Machine 3.83 1

15 Manual Press Machine 3.25 1

16 Hand Cutting Machine 2.64 1

17 Portable Gas Cutting Machine 3.80 1

‘18 Bench Grinder 0.60 1

19 Crane 11.78 1

20 Kompressor 1 1.50 1

21 Kompressor 2 1.50 1

22 Genset 1 1.50 1

23 Genset 2 0.40 1

24 Rak Tools Milling dan Shapping 2.00 1

25 Rak Tools Turning 2.00 1

26 Rak Tools Assembling 2.00 1

 27 Rak Tools Welding 2.00 1

28 Rak Tools Cutting dan Drilling 2.00 1

29 Rak Tools transportasi material 2.00 1

30 Rak Tools Packing 2.00 1

31 Meja Kerja Honing 1.00 1

32 Meja Kerja Korter 0.88 1

33 Lemari Arsip Jasa Korter 0.50 1

34 Kursi customer jasa korter 2.00 1

35 Electric Forklift 3.00 1

36 Manual Pallet Jack 6.00 2

37 Tabung Gas dan Elpiji 1.50 1

38 Hydraulic Honing Machine 14.40 1

39 Mesin Korter 0.60 1

40 Mesin Milling 3.50 1

Jumlah Kebutuhan Area Kerja 136.59 42

Jumlah Kebutuhan Area Kerja (pembulatan) 137.00

Perancangan Alternatif Tata Letak

Alternatif pertama dan kedua tata letak baru CV. Tata Hydraulics difokuskan
pada hasil penyusunan tabel Multi Part Process Chart (MPPC) dan penyelesaian
tiga permasalahan yang ada pada tata letak sebelumnya. Peletakan mesin
produksi dilakukan mengikuti alur produksi yang sudah disusun di tabel MPPC.
Diharapkan dengan mengikuti tabel MPPC dapat terbentuk sebuah alur produksi
yang efektif dan efisien. Letak perbedaan antara alternatif pertama dan kedua
adalah pada posisi area penyimpanan material dan peletakan beberapa mesin
produksi. Pada alternatif pertama hanya terdapat satu area penyimpanan semua
raw material mulai dari material kotak pejal, plat, hingga silindris. Namun pada
alternatif kedua, terdapat area penyimpanan raw material yang baru. Area ini
dikhususkan untuk menyimpan raw material yang khusus dioperasikan di mesin
milling. Tujuannya adalah untuk memperpendek jarak perpindahan material pada
area tersebut. Alternatif kedua mempunyai area penyimpanan raw material yang
tersebar, bukan terpusat seperti alternatif pertama. Perbedaan lain terletak pada
peletakan beberapa mesin produksi antara alternatif pertama kedua. Tujuannya
adalah sebagai bahan pertimbangan dalam proses evaluasi alternatif tata letak
yang lebih optimal.

Alur produksi tetap menjadi pertimbangan utama dalam menentukan tata letak
tiap fasilitas yang mengisi area produksi. Selain alur produksi yang menentukan
efektifitas dan efisiensi produksi mesin press, terdapat permasalahan-
permasalahan yang harus diselesaikan juga supaya tidak terulang di tata letak
yang baru Setelah melakukan proses analisis dan perancangan menggunakan alat
bantu yang ada, peletakan fasilitas produksi di area produksi pada alternatif
pertama dan kedua sudah sesuai dengan alur produksi dan memberikan jarak
tempuh material yang lebih baik dari jarak tempuh material pada tata letak
sebelumnya serta dapat mengatasi permasalahan-permasalahan yang terjadi pada
tata letak sebelumnya.

Alternatif pertama dari CV. Tata Hydraulics secara keseluruhan dapat dilihat
pada gambar 1.2. Alternatif kedua dari CV. Tata Hydraulics secara keseluruhan
dapat dilihat pada gambar 1.3. Keterangan dari gambar alternatif pertama dan
kedua area produksi CV. Tata Hydraulics adalah area garis putus-putus berwarna
kuning merupakan area mesin turning, berwarna merah merupakan area mesin
cutting, berwarna ungu merupakan area mesin drilling, berwarna hijau
merupakan area mesin shaping, berwarna coklat merupakan area mesin milling,
berwarna biru merupakan area mesin welding, area garis putus-putus berwarna
hitam merupakan area assembling, dan khusus pada alternatif kedua saja, area
mesin yang berwarna biru muda merupakan area mesin yang peletakannya
berbeda dengan alternatif pertama.
 Gambar 1.2. Alternatif Pertama Tata Letak CV. Tata Hydraulics

.
 Gambar 1.3. Alternatif Kedua Tata Letak CV. Tata Hydraulics

Pembahasan

Alur produksi menjadi pertimbangan utama dalam menentukan tata letak tiap
fasilitas yang mengisi area produksi. Setelah melakukan proses analisis, peletakan
fasilitas produksi di area produksi sudah sesuai dengan alur produksi dan
memberikan jarak tempuh material yang lebih baik dari jarak tempuh material
pada tata letak sebelumnya.

Selain alur produksi yang menentukan efektifitas dan efisiensi produksi mesin
press, terdapat permasalahan-permasalahan yang harus diselesaikan juga supaya
tidak terulang di tata letak yang baru. Berikut hasil analisis dari alternatif pertama
dan kedua tata letak baru CV. Tata Hydraulics dalam menyelesaikan masalah-
masalah pada tata letak sebelumnya :

1. Permasalahan pertama pada tata letak sebelumnya sudah teratasi pada alternatif
pertama dan kedua. Peletakan mesin produksi sudah sesuai dengan alur
produksi. Peletakan alat penunjang kegiatan produksi juga sudah ditempatkan
tanpa menganggu jalannya produksi dan keleluasaan karyawan dalam
menjalankan kegiatan produksi. Hal ini ditunjukkan dengan cara
mensimulasikan alur produksi dari part terbesar yang ada pada mesin press
hidrolik, yakni plat H. Hasil simulasi menunjukkan bahwa part plat H dapat
melalui setiap mesin produksi yang ada tanpa menggangu jalannya produksi
dimasing-masing area produksi. Pada alternatif pertama dan kedua juga
terdapat sejumlah area kosong yang dapat dimanfaatkan untuk meletakkan
mesin-mesin produksi baru ataupun kebutuhan khusus lainnya. Beberapa alat
penunjang produksi seperti rak tools telah ditempatkan sesuai dengan
kebutuhannya sehingga mempermudah karyawan untuk menemukan dan
menggunakan alat-alat tersebut
2. Permasalahan kedua pada tata letak sebelumnya dapat diatasi pada alternatif
pertama dan kedua. Alternatif pertama dan kedua tata letak baru secara jelas
memberikan sebuah ruangan khusus untuk menyimpan komponen hidrolik dan
komponen elektrik. Ruangan ini juga sekaligus digunakan untuk proses
assembly panel box eletrik dan powerpack. Tujuannya adalah supaya supaya
proses assembly dapat berjalan dengan efektif karena ditempatkan dekat
dengan komponen-komponen yang disimpan didalam rak penyimpanan.
Dengan adanya ruangan khusus ini, komponen hidrolik dan elektrik serta
proses assembly panel box elektrik dan powerpack tidak lagi dijadikan satu
dengan kamar tidur pemilik perusahaan. Selain itu, untuk mendukung budaya
modernisasi dalam perusahaan, terdapat juga lemari arsip dan meja kerja
komputer untuk menyimpan semua data komponen hidrolik dan elektrik yang
ada sehingga dapat dikontrol dengan baik.

3.Permasalahan ketiga pada tata letak sebelumnya adalah tidak adanya area
khusus untuk jasa korter dan poles. Permasalahan ini dapat terselesaikan pada
alternatif pertama dan kedua. Alternatif pertama dan kedua menggambarkan
sebuah area khusus untuk jasa korter dan poles yang diletakkan dekat dengan
pintu masuk pabrik dan ruang tunggu konsumen. Tujuannya adalah untuk
mempermudah proses jasa korter dan poles serta memberikan kenyamanan bagi
konsumen jasa korter, poles, maupun jasa permesinan bubut. Didekat area jasa
korter dan poles juga diletakkan sejumlah bangku bagi konsumen yang ingin
melihat langsung proses korter. Selain itu, terdapat meja kerja yang berfungsi
untuk mendukung kegiatan korter dan lemari arsip yang mendukung proses
administrasi khusus jada korter. Dengan adanya proses monitoring jasa korter
yang lebih baik diharapkan jasa korter dapat berjalan lebih maksimal dan
memberikan keuntungan yang lebih besar bagi perusahaan.

Terdapat dua alternatif tata letak baru CV. Tata Hydraulics, dan setiap alternatif
memiliki kelebihan dan kekurangan. Evaluasi setiap alternatif tata letak dilakukan
agar mendapatkan tata letak alternatif yang optimal untuk diterapkan dalam
perusahaan dan dapat menyelesaikan permasalahan-permasalahan yang terjadi
pada tata letak sebelumnya. Evaluasi alternatif tata letak akan dilakukan
berdasarkan jarak tempuh material, kelebihan dan kekurangan masing-masing
alternatif dan luas area pabrik. Jarak tempuh material dimulai dari area
penyimpanan sampai produk selesai. Jarak tempuh material menjadi penting
karena jarak tempuh dapat berdampak pada banyak hal seperti waktu proses, total
biaya, dan aspek-aspek lainnya. Berikut merupakan perbandingan jarak tempuh
antara tata letak awal, alternatif pertama dan alternatif kedua, yang dapat dilihat
pada tabel 1.5.

Tabel 1.5. Perbandingan Jarak Tempuh Aliran Part Penyusun Produk

(Denah Awal vs Alternatif 1 vs Alternatif 2)

(dalam satuan meter)

TOTAL JARAK TOTAL JARAK TOTAL JARAK

No. Nama Part
(DENAH AWAL) (ALTERNATIF (ALTERNATIF
 1) 2)

1 Plat H 57.71 26.28 20.77

2 Plat Cover Atas 51.33 26.28 20.77

3 Base 47.28 27.92 14.25

4 Silinder Hidrolik 53.57 36.67 31.45

5 House Silinder 53.57 36.67 31.45

6 As Hidrolik 14.54 16.76 17.85

7 Meja Dies 39.02 33.92 23.2

8 Rangka Tulang 51.33 26.28 20.77

9 Balancer Dies 51.33 26.28 20.77

10 Guide Sliding 39.02 33.92 23.2

11 Plat Cover Bawah 51.33 26.28 20.77

12 Penyangga Bawah 51.33 26.28 20.77

13 Penyangga Atas 51.33 26.28 20.77

14 Tangki Oli 51.33 25.06 21.45

15 Alas Kaki rangka 47.28 27.92 14.25

16 Komponen Pompa 51.33 26.28 20.77

17 Connector As-Meja 51.33 27.92 14.25

18 Komponen silinder 53.57 36.67 31.45

Total Jarak Tempuh 867.53 513.67 388.96

Pembahasan mengenai kelebihan dan kekurangan masing-masing alternatif tata
letak Alternatif pertama tata letak CV. Tata Hydraulics memliki kelebihan sebagai
berikut :

- Jarak antar mesin dalam satu departemen masih relatif dekat sehingga
mempermudah proses monitoring permesinan dan juga proses perawatan mesin
secara rutin
- Peletakan rak tools untuk setiap proses permesinan dilakukan secara efektif
dengan memanfaatkan setiap area kosong tanpa menggangu proses produksi dan
kenyamanan pekerja dalam melakukan pekerjaannya.
- Alternatif pertama mempunyai area penyimpanan raw material yang terpusat.
Hal ini mempermudah proses monitoring raw material yang dilakukan oleh
perusahaan karena proses bongkar muat raw material dapat dilakukan langsung
didepan area penyimpanan raw material.

Kekurangan pada alternatif pertama tata letak CV. Tata Hydraulics adalah :

- Peletakan mesin produksi dan alat penunjang produksi dilakukan secara terpusat
di tengah dari bangunan pabrik sehingga memberikan kesan kaku dan sempit.
- Area penyimpanan raw material yang terpusat pada alternatif pertama membuat
proses perpindahan material menjadi kurang efisien dikarenakan jarak tempuh
beberapa part mesin press menjadi lebih jauh.

Alternatif kedua tata letak CV. Tata Hydraulics memliki kelebihan sebagai
berikut:
- Jarak antar mesin dalam departemen diletakkan tidak terlalu dekat dengan tujuan
untuk membuat jarak tempuh material menjadi lebih efektif.
- Alternatif kedua mempunyai area penyimpanan raw material yang tersebar
dalam pabrik. Persebaran area penyimpanan raw material ini membuat proses
perpindahan material setiap part penyusun mesin press dapat dioptimalkan
dalam hal jarak tempuh.
 - Peletakan mesin produksi yang tersebar di area tengah pabrik memberikan kesan
tata letak yang lebih fleksibel dan tidak kaku jika dibandingkan alternatif
pertama.

Kekurangan pada alternatif kedua tata letak CV. Tata Hydraulics adalah sebagai
berikut :
- Area penyimpanan raw material yang tersebar membuat proses monitoring
menjadi lebih sulit karena harus dilakukan secara terpisah. Hal ini juga
mempermudah timbulnya kesalahan pada proses input data atau informasi dari
raw material. Penyimpanan material milling dan shaping menuju area
penyimpanan raw material khusus material milling dan shaping juga
membutuhkan waktu yang lebih banyak dan jarak yang lebih jauh jika
dibandingkan alternatif pertama.

Pembahasan berikutnya adalah mengenai luas area pabrik dilakukan dengan cara
menghitung dimensi panjang dan lebar setiap area dalam pabrik. Pabrik CV. Tata
Hydraulics memiliki dua area besar yakni area gedung dan area halaman. Setiap
area mempunyai spesifikasinya masing-masing. Baik alternatif pertama maupun
kedua mempunyai luas area yang sama dikarenakan letak perbedaannya hanya
pada lantai produksi dan tempat penyimpanan material. Berikut adalah luas area
hasil tata letak alternatif pertama dan kedua, yang dapat dilihat pada tabel 1.6.

Tabel 1.6. Luas Area Pabrik CV. Tata Hydraulics

Panjang Lebar Luas

Area Keterangan
(Meter) (Meter) (Meter²)

Parkir Mobil dan Truk

Halaman 28.8 12.5 360
Pos Satpam
 Area Hijau

Gedung Mesin dan Fasilitas Produksi 28.8 22.1 636

Catatan :

Luas total lahan CV. Tata Hydraulics = 996 meter²

Luas lahan hijau : 111.64 meter² (31% dari luas total Halaman)

Luas total lahan CV. Tata Hydraulics yang ada pada alternatif pertama dan kedua
tata letak yang baru adalah 996 meter². Hal ini menunjukkan bahwa jika dilihat
dari aspek luas lahan, baik alternatif pertama maupun kedua sudah memenuhi
persyaratan yakni maksimal 1000 meter². Selain itu luas area lahan hijau pada
area halaman CV. Tata Hydraulics pada alternatif pertama dan kedua sebesar 31%
juga sudah memenuhi aturan yang ada.

Setelah melakukan pembahasan adan evaluasi terhadap alternatif pertama dan

alternatif kedua, maka berikut merupakan hasil perbandingan alternatif tata
letak yang dapat dilihat pada tabel 1.7.

Tabel 1.7. Perbandingan Alternatif Tata Letak CV. Tata Hydraulics

Parameter
Alternatif 1 Alternatif 2
Pembanding
Total Jarak
513.67 meter 388.96 meter
Tempuh Material

Luas Total Area

996 meter² 996 meter²
Pabrik

Jarak antara area Proses monitoring raw material di

penyimpanan raw material setiap area penyimpanan menjadi
Kendala dengan mesin produksi yang lebih sulit.
terlalu jauh untuk beberapa
part penyusun mesin press.

Bagaimana cara untuk Bagaimana cara untuk

mengoptimalkan jarak tempuh mengoptimalkan proses monitoring
Tantangan raw material dari area setiap area penyimpanan raw
kedepan penyimpanan menuju proses material dan mempertahankan jarak
permesinan secara seimbang tempuh material yang sudah lebih
untuk setiap partnya. baik daripada alternatif pertama

Penentuan Alternatif Tata Letak

Permasalahan pada tata letak yang lama sudah dapat diselesaikan pada tata
letak yang baru. Tata letak yang baru juga memberikan tingkat produktivitas
yang lebih baik dalam hal jarak tempuh material dan juga persyaratan yang
diminta oleh pemilik perusahaan. Setelah melakukan proses evaluasi dan
analisis terhadap kedua alternatif tata letak yang sudah dirancang, maka
alternatif kedua tata letak baru memberikan nilai jarak tempuh yang paling
pendek yakni sebesar 388.96 meter. Alternatif kedua tata letak baru
mempunyai nilai jarak tempuh material yang lebih pendek sebesar 478.57
meter daripada tata letak awal dan 124.71 meter lebih pendek daripada
alternatif pertama tata letak.
KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Tata letak baru pabrik CV. Tata Hydraulics akibat pemindahan lokasi pabrik
(relokasi) sudah dibuat. Permasalahan yang terjadi pada tata letak yang lama yaitu
luas area produksi dalam pabrik yang sempit karena peletakan mesin-mesin rusak
dan mesin-mesin yang tidak terpakai (tidak mengalami kerusakan) dillakukan
secara sembarangan dalam area produksi, tidak adanya ruangan khusus untuk
menyimpan material besi, drum oli hidrolik, komponen hidrolik dan komponen
elektrik serta untuk proses assembly panel box elektrikal untuk mesin press, dan
tidak ada area kerja yang khusus untuk jasa korter blok mesin, tidak terjadi lagi
pada tata letak yang baru. Terdapat dua alternatif tata letak yang baru. Alternatif
kedua tata letak yang baru memberikan nilai jarak tempuh yang lebih pendek
sebesar 124.71 meter daripada alternatif pertama. Total jarak tempuh alternatif
kedua tata letak yang baru adalah 388.96 meter, lebih pendek sebesar 478.57
meter daripada tata letak awal yaitu 867.53 meter.

Saran

Penelitian telah memberikan hasil yang sesuai dengan yang diharapkan. Tata letak
baru yang sudah dirancang telah memberikan nilai jarak tempuh yang lebih
pendek daripada tata letak yang sebelumnya. Permasalahan-permasalahan pada
tata letak yang lama juga tidak terjadi lagi pada rancangan tata letak yang baru.
Saran untuk kedepannya adalah untuk mengatasi beberapa kendala dan tantangan
yang harus dihadapi dan diselesaikan dimasing-masing alternatif tata letak yang
baru. Beberapa area kosong juga harus dimanfaatkan dengan sebaik-baiknya
dalam mendukung kegiatan produksi dalam pabrik. Hal ini bertujuan agar
perusahaan dapat terus berkembang dan bersaing dengan perusahaan lain yang
menjadi kompetitornya

DAFTAR PUSTAKA
Apple J. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Ed. 3)
(terjemahan Mardiono N. M. T.). Bandung : Penerbit Institut Teknologi
Bandung.

Dhala R.S. dan Inglay R.S. (2010). Application of Systematic Layout Planning
in Hypermarkets. International Conference on Industrial Engineering
and Operations Management

Gunawan, A.A.S. (2013). Usulan Tata Letak di Bagian Sheet Metal Fabrication
Akibat Penambahan Mesin. (Skripsi). Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya Yogyakarta,
Yogyakarta.

Institute Mechanical Engineers (1997). Plant layout improvements to a medium

volume manufacturing system using systematic techniques to form just-
in-time manufacturing cells. Diakses tanggal 21 September 2014 dari
http://people.stfx.ca/x2011/x2011bhd/391/essay/1.%20proceedings%20
of%20the%20institution.pdf

Kristantyo (2010). Perancangan Tata Letak Pabrik Pupuk Organik Granul.

(Skripsi). Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Atma Jaya Yogyakarta, Yogyakarta.

MCB University Press (2000). Systematic layout planning : a study on

semiconductor wafer fabrication facilities. Diakses tanggal 21
September 2014 dari
http://konsys2.tanger.cz/files/proceedings/09/reports/1100.pdf

Meyers, Fred E. dan Stephens, Matthew P. (2005). Manufacturing Facilities

Design and Material Handling, 3RD edition. New Jersey : Prentice Hall,
Inc.

Muther, Richard. (2001). Plant Layout Design, Handbook of Modern

Manufacturing Management, Mc Graw Hill.
Nath T. dan Bordoloi M.P. (2014). Modification of an Existing Layout of a
Production Line Based on Distance Function. International Journal of
Science and Technoledge.

Rao S. dan Sutari O. (2014). Development of Plant Layout Using Systematic

Layout Planning (SLP) to Maximize Production - a Case Study. IRF
International Conference.

Septiawan, H.E. (2013). Perancangan Ulang Tata Letak di CV. Kiwi Teknik
Akibat Penambahan Mesin dan Perluasan Area. (Skripsi). Program
Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma
Jaya Yogyakarta, Yogyakarta.

Setiawan F. (2013). Usulan Perancangan Tata Letak Fasilitas Pada Perluasan

Pabrik CV. Sinar Albasia Utama. (Skripsi). Program Studi Teknik
Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta, Yogyakarta

Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A., dan Tanchoco, J.M.A. (2003).
Facilities Planning, 3rd edition. Jhon Wiley & Sons, Inc., Kundli, India.

Wiyaratn W., Watanapa A., dan Kajondecha P. (2013). Improvement Plant

Layout Based on Systematic Layout Planning. International Journal of
Engineering and Technology
 JURNAL 4

Layout Optimization in Flexible Manufacturing System using Particle

Swarm Optimization in Matlab
Mani Shivhare1 and Sunita Bansal2
1Babu Banarsi Das University/CSE Department, Lucknow, India
2Babu Banarsi Das University/CSE Department, Lucknow, India
1mani.shivhare@yahoo.com, 2bansalbbd@gmail.com
Abstract
FMS ensures quality product at lowest cost. Layout arrangement of flexible
manufacturing system is important to achieve high productivity. In this paper the
design of loop layout in Flexible Manufacturing System is discussed. The
objective of the loop layout problem is to determine the order of machines around
a loop, and to minimize the automated guided vehicle movement. Particle Swarm
Optimization technique is proposed to optimize the flexible manufacturing system
layout. This paper also discusses the movement of AGV around the loop layout.
AGV movement is considered as bidirectional. The clearance between the
machines is also considered in the Flexible Manufacturing System loop layout
that produces result which will be optimized.
Keywords: Flexible manufacturing system (FMS), Loop layout, AGV, Particle
swarm optimization, MatLab
1. Introduction
Flexible manufacturing is a concept that allows manufacturing systems to be built
under high customized production requirements. The issues such as reduction of
inventories and market-response time to meet customer demands, flexibility to
adapt to changes in the market, reducing the cost of products and services to grab
more market shares, etc have made it almost obligatory to many firms to switch
over to FMS. FMS is actually an automated set of numerically controlled machine
tools and material handling systems, capable of performing a wide range
manufacturing operations with quick tooling and instruction changeovers. “A
FMS is a highly automated group technology machine cell, consisting of a group
of processing workstations that are interconnected by an automated material
handling and storage system, and controlled by a distributed computer system”.
The layout of a FMS involves distributing different resources for achieving
maximum efficiency. It was estimated that 15–70% of the manufacturing costs are
due to material handling. With a good arrangement of the devices, it is possible to
reduce the manufacturing costs by at least 10–30%. The layout has an impact on
the production time and cost. Optimal design of the physical layout is one of the
most important issues that must be resolved in the early stage of the FMS. Good
solutions to layout problems provide a necessary foundation for effective
utilization of the system and leads to drastic reduction of material handling
expenses.
In practice the most commonly used types of machine layouts are the following-
1.Closed-loop layout: Arranged in the general order of processing for a much
larger variety of parts. Parts can easily skip stations or can move around the loop
to visit stations in an alternate order. Progressive and closed-loop systems are
used for part sizes that are relatively large and that require longer processing times
2. Progressive layout: All parts follow the same progression through the
machining stations. This layout is appropriate for processing a family of parts and
is the most similar to an automated group technology cell 3. Ladder layout: So
named because the machine tools appear to be located on the steps of a ladder,
allowing two machines to work on one item at a time. Programming the machines
may be based on similarity concepts from group technology, but the types of parts
processed are not limited to particular part families. Parts can be routed to any
machine in any sequence 4. Open-field layout: The most complex and flexible
FMS layout. It allows material to move among the machine centers in any order
and typically includes several support stations such as tool interchange stations,
pallet or fixture build stations, inspection stations, and chip/coolant collection
systems.

Figure 1. An Example of Typical Loop Layout in FMS

2. Literature Survey
C. N. Potts and J. D. [1] whitehead applied a three phase method to a case study
for obtaining two objectives, the primary objective is to maximize the throughput
and the secondary objective is to minimize the movement of work between
machines. They derived a three phase integer programming model, the first phase
balances the machine workload, the second phase minimizes inter machine travel
and the third phase assigns the position to the machines in the loop layout to
minimize the total number of circuits made by the products. R. M. Satheesh
kumar, P. Asokan and S. Kumanan [2] uses PSO heuristics for solving
unidirectional loop layout problem in flexible manufacturing system. In this
MIN_SUM objective is used for finding the optimal solution. Micro Ficko, et al.,
[3] composed a system of creative subsystem which can use different evolutionary
optimization methods and a subsystem for evaluating layouts. Their subsystem for
creation uses a particle swarm optimization method for the creation and
modification of solution sets. Evaluation of solution quality is made using
intelligent search of the shortest travel paths within the layout. Muhammad
Hafidz, et al., [4] proposed Binary Particle Swarm Optimization for optimizing
simultaneous machines and Automated Guided Vehicles scheduling process with
makespan minimization function. Both PSO and Tabu Search algorithms were
used by Jun-Qing Li, et al., [5] to solve flexible job shop scheduling problem with
the criterion to minimize the maximum completion time (makespan). An Review
on Swarm intelligence method is given by Hamesh babu Nanvala & Gajanan K.
Awari [6] for solving the problem of scheduling of flexible manufacturing
problem. The two main areas of swarm intelligence that are prominently appeared
in the literature relevant to the scheduling problem are ant colony optimization
(ACO) and particle swarm optimization (PSO). Two new algorithms DFMS-MPN
and DFMS-PPN were proposed by Majid Aboutalebi, et al., [7] for solving the
distributed flexible manufacturing system. The job allocation was based on the
Timed Petri net and Scheduling of these jobs were based on the Particle Swarm
Optimization for DFMS. S. V. Kamble & K. S. Kadam [8] Conducted a review on
the Flexible Manufacturing System scheduling by using PSO based Heuristic. For
the problem of simultaneous scheduling of machines & AGVs in Flexible
Manufacturing System PSO gives the optimal combined objective function in
compare to the genetic and memetic algorithms. Sunita Bansal and Manuj Darbari
[9] presented a new multi objective algorithm to determine optimal configurations
of multi-state, multi-task production system based on availability analysis.
Availability can be used in the context of multi-task production system to select a
particular configuration that maximizes the probability of meeting a required
demand for each specific task or the expected productivity for each task. They
provide the solution as a set of promising solutions that provides a trade-off
among the different objective functions considered. Sunita Bansal and Manuj
Darbari [10] proposed a framework for intelligent manufacturing system in which
the machine scheduling is achieved by MCDM and DRSA. The relationship
between perception/knowledge base and profit maximization is being extended.
Mr. Imran Ali Siddiqui, Manuj Darbari and Sunita Bansal [11] highlight the issue
of cooperative software development using the concept of activity theory and
particle swarm optimization. The concept of activity theory refines the entire
process of software development and the selection of personality traits of Myer
Brigg Personality Traits (MBTI) along with MPSO provides a strong set of
knowledge base creation for varied type of software project. K. Mallikarjuna, V.
Veeranna and K. Hema Chandra Reddy [12] proposed Genetic algorithm for
finding the optimal solution for the loop layout problem in Flexible
Manufacturing System. They concluded that GA gives optimal solution then
Simulated Annealing (SA) but computational time is more than SA.
3. Problem Description
The most commonly used layout in flexible manufacturing system is loop layout
due to its relatively low initial costs and high flexibility in material handling. An
important problem when designing loop transportation systems is to determine the
relative order of stations on the bidirectional loop in order to minimize
transportation cost. Another problem is the cell location problem (CLP) which
takes physical considerations into account. The problem is to determine the
location, dimension and orientation of n cells so they can be feasibly served by a
loop configuration system under a transportation cost minimization objective.
4. Particle Swarm Optimization
Particle swarm optimization (PSO) is a population based optimization
technique developed in 1995, inspired by social behavior of bird flocking or fish
schooling. PSO shares many similarities with other non-traditional techniques
such as Genetic Algorithms (GA). The system is initialized with a population of
random solutions and searches for optima by updating generations. However,
unlike GA, PSO has no evolution operators such as crossover and mutation. In
PSO, the potential solutions, called particles, fly through the problem space by
following the current optimum particles. The basic working of the PSO algorithm
is illustrated in Figure 2. Compared to GA, the advantages of PSO are that PSO is
easy to implement and there are few parameters to adjust. PSO has been
successfully applied in many areas: function optimization, artificial neural
network training, fuzzy system control, and other areas where GA can be applied.
The Particle Swarm Optimization has the following advantages: (i) It has roots in
artificial life and evolutionary computation. (ii) It is simple in concept, derivative
free, computationally efficient. (iii) It only has a few parameters to adjust. (iv) It
has no crossover and mutation operators when compared with GA. (v) effective
on a variety of problems like reactive power and voltage control, structural
optimization etc., (vi) It is easy to implement.
4.1 PSO Algorithm
Step1. Initialize a population of n particles randomly.
Step2. Calculate fitness value for each particle. If the fitness value is better than
the best
fitness value (pbest) in history. Set current value as the new pbest.
Step3. Choose particle with the best fitness value of all the particles as the gbest.
Step4. For each particle, calculate particle velocity according to the equation
V[ ]=V[ ]+f1*rand( )*(pbest[ ]-present[]) + f2*rand*(gbest[ ]-present[ ])
Where,
present [ ] = present [ ] + V[ ]
V [ ] is the particle velocity,
present [ ] is the current particle (solution),
rand ( ) is a random number between (0,1),
f1, f2 are learning factors. (Range between 1and 4).
Step5. Particle velocities on each dimension are clamped to a maximum velocity
Vmax
(specified by the user), the velocity on the dimension is limited to Vmax
Step6.Terminate if maximum number of iterations is reached. Otherwise, go to
Step 2.
5. MatLab
MATLAB is a high-level language and interactive environment for numerical
computation, visualization, and programming. Using MATLAB, you can analyze
data, develop algorithms, and create models and applications. The language, tools,
and built-in math functions enable you to explore multiple approaches and reach a
solution faster than with spreadsheets or traditional programming languages, such
as C/C++ or Java. Although MATLAB is intended primarily for numerical
computing, an optional toolbox uses the MuPAD symbolic engine, allowing
access to symbolic computing capabilities. An additional package, Simulink, adds
graphical multi-domain simulation and Model-Based Design for dynamic and
embedded systems.
6. Basic Assumptions (Inputs) for Layout Optimization
1. The Machines are not identical.
2. The distances between machines are equal.
3. No breakdowns for machines or material handling system.
4. All tools are new at the initial stage.
5. Each tool and each operation are assigned only to one machine.
6. The setup costs differ according to size and shape of the parts.

7. Layout Optimization
The objective function of the optimization of loop layout is expressed in terms of
the following-
Obj=x1*D+x2*B
Where,
x1,x2- the normalized weight factors.
D - Total distance travelled by AGV for completion of
one cycle.
B – Total number of backtracking occurs in on cycle.
8. Result
8.1. Industrial Layout
In an automobile Industry there is various automated section. In this paper the
plant layout optimization of an Industry is shown.
The following details are about the plant layout

Number of machines 7
Number of AGV used single(Unidirectional movement)
Distance between the machines 5m (It’s not common for all the machines)
Total distance travelled by AGV 210m.
There is no backtracking in AGV.
 Figure 3. Plant Layout

8.2. Optimized Plant Layout

Now the AGV movement is shifted to bidirectional movement from the
unidirectional movement inside the loop layout. The unloading station is also
separated from the loading stations. And attached a separate loading station to
each machine which consist loading equipments, and there is one common
unloading station consist of unloading equipments. The main advantage of this
optimization is to reduce the floor space required, productivity improvements, and
also minimized the backtracking of the AGV and the total distance travelled by
AGV. Now by applying the particle swarm optimization technique the optimal
machine sequence for FMS layout is fined, that is 1245376, the distance travelled
by AGV is 110m per cycle and backtracking is reduced to 2 per cycle. The
optimized plant layout in which machines are located in the proper sequence is
shown in the Fig4. And some optimal sequences out of 100 iterations derived
from the calculation and objective function values are shown in the Table 1.
The following detailes are about the Optimized plant layout-
Number of machines 7
Number of AGV used single(bidirectional movement)
Distance between the machines 5m
Total distance travelled by AGV 110m
No. of backtracking 2
9. Conclusion
A Particle Swarm Optimization (PSO) technique is proposed for optimizing the
bidirectional loop layout of flexible manufacturing system. The objective of this
paper is to minimize the distance travelled by AGV and the number of
backtracking. PSO algorithm gives an efficient solution for loop layout problem.
A generalized approach of plant layout is proposed which is better than other
optimization techniques like Genetic Algorithm and Simulated Annealing used in
other research papers. This approach is used for loop layout only.
References
[1] C. N. Potts and J. D. Whitehead, “Workload Balancing and loop layout in
design of a Flexible Manufacturing System”, European Journal of Operational
Research, (2001), pp. 326-336.
[2] R. M. S. Kumar, P. Asokan and S. Kumanan, “Design of loop layout in
flexible manufacturing system using non-traditional optimization technique”,
Springer, IJAMT, (2008), pp. 594-599.
[3] M. Ficko, S. B. S. Klancnik, J. Balic, M. Brezocnik and I. Pahole, “Intelligent
design of an unconstrained layout for a flexible manufacturing system”, Elsevier
Neurocomputing, vol. 73, (2010), pp. 639-647.
[4] M. H. F. Bin, M. D. Fauadi and T. Murata, “Makespan minimization of
machines and Automated Guided Vehicles scheduling using Binary Particle
Swarm Optimization”, International Multi Conference of Engineering and
Computer Scientists, (2010), vol. 3.
[5] J.-Q. Li, Q.-K. Pan and S.-X. Xie, “A hybrid Particle Swarm Optimization and
Tabu search algorithm for flexible job-shop scheduling problem”, International
Journal of Computer Theory and Engineering, vol. 2, no. 2, (2010), pp. 189-192.
[6] H. B. Nanvala and G. K. Awari, “Review on use of Swarm Intelligence Meta
heuristics in Scheduling of FMS”, International Journal of Engineering and
Technology, vol. 3, no. 2, (2011), pp. 80-86.
[7] M. Aboutalebi, H. Shirgahi and H. Motameni, “Distributed Flexible
Mnufacturing System scheduling using Memetic algorithm, Particle Swarm
Optimization and timed Petri net”, International Journal of the Physical Sciences,
vol. 6, no. 14, (2011) July, pp. 3557–3563.
 JURNAL 5

PERBANDINGAN OPTIMASI RE-LAYOUT PENEMPATAN FASILITAS

PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN CRAFT GUNA
MEMINIMALKAN BIAYA MATERIAL HANDLING (Studi Kasus di CV.
Jakudo Kamsa)Esa Rengganis
Teknik IndustriSekolah Tinggi Teknologi “ADISUTJIPTO”Jl. Janti Blok R
Lanud Adisutjipto Yogyakartaesarengganisstta@gmail.com

Abstrak

Perencanaan fasilitas mempunyai pengaruh yang sangat besar dalam

proses operasi perusahaan. Tata letak fasilitas yang tidak optimal akan
mengakibatkan bottle neck pada raw material, produk setengah jadi dan pekerja
akan menganggur. Tata letak yang tidak optimal akan berpengaruh pada biaya
penanganan material.
CRAFT merupakan program perancangan optimal untuk mengevaluasi
tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen. Perubahan antar
departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan material.
Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen untuk tata
letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai menghasilkan
tata letak yang terbaik. dengan mempertimbangkan biaya perpindahan material.
Berdasarkan kegiatan penelitian yang dilakukan, dapat diketahui besarnya
esarnya ongkos material handling dengan layout awal sebesar Rp. 346.190,5.
Hasil pertukaran departemen gudang bahan baku dengan departenen penimbangan
dan departemen penimbangan dengan tangki air menurunkan ongkos material
handling, yaitu sebesar Rp. 327.266,1 atau sebesar Rp. 18.964.4 (5,47 %).

Kata kunci : tata letak fasilitas, Craft, biaya penanganan materialAbstractFacility

1.PENDAHULUAN
Perancangan tata letak pabrik sebagai perencanaan dan integrasi aliran
komponen-komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling
efektif dan efisien antar operator, peralatan, dan proses transformasi material dari
bagian penerimaan sampai ke bagian pengiriman produk jadi.
Perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun
perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan
konsolidasi atau mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan
membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Penelitian mengenai tata letak yang dilakukan oleh Joko Susetyo, Risma
Adelina Simanjuntak, João Magno Ramos (2010) pada perusahaan logam yang
memproduksi berbagai macam produk logam. Metode penyusunan mesin didalam
cell ini menggunakan metode Rank Order Clustering(ROC). Sedangkan untuk
menghitung jarak material handling dan ongkos material handling menggunakan
metode algoritma BLOCPLAN yaitu menghitung jarak rectilinear dan jarak
euclideanRelayout memiliki jarak rectilinear perpindahan material yang lebih
kecil, selisihnya 116 m atau penurunan jaraknya sebesar 13,36% dari kondisi
awal. Begitu juga dengan penurunan ongkos material handlingberdasarkan jarak
rectilinearadalah Rp 18.900/hari atau penurunan ongkos material handling
sebesar 16%. biaya material handling sebesar Rp. 9.149,52 sehingga terjadi
penurunan ongkos dengan selisih biaya sebesar Rp.1.401,94 yaitu sekitar 7,11 %.
Eko Sri Wahyudi (2010) pada re-layout pada seluruh fasilitas departemen
produksi dengan menggunakan bantuan software program BLOCPLAN. Metode
ini membutuhkan peta keterkaitan hubungan aktivitas atau ARC (Activity
Relationship Chart). Untuk layout usulan terpilih mempunyai nilai R-score 0,92,
berarti terbaik dari 20 alternatif layout usulan. Dengan penerapan tata letak
usulan, maka terjadi pengurangan ongkos material handling dari Rp 5.180.547,46
(layout awal) menjadi Rp 3.178.996,00 (layout usulan) terjadi penurunan biaya
sebesar 38,68 %.

2.TINJAUAN PUSTAKA
2.1.Pengertian Tata Letak Fasilitas
 Pengaturan tata letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas (gedung,
tenaga kerja, bahan baku, dan mesin-mesin) yang digunakan secara bersama-sama
untuk memenuhi tujuan yang sudah ditetapkan. Jadi, perancangan tata letak pabrik
dapat juga diartikan pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa
sehingga dapat mencapai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang
ada. Dengan tata letak pabrik yang baik, sebuah pabrik dapat menghasilkan hasil
produksi yang maksimal dengan kondisi aktivitas produksi yang optimal.
Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin - mesin
baru, juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau lagi tata letaknya karena
dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja
pabrik.Teknik tata letak fasilitas terfokus pada pengaturan unsur-unsur fisik di
sebuah fasilitas pabrik yang bertujuan meningkatkan efisiensi dan efektivitas.
Permasalahan tata letak pabrik sangat menarik perhatian banyak pihak karena
terkait dengan dampak strategis bagi perusahaan. Permasalahan tata letak pabrik
merupakan persoalan yang kompleks, sehingga penyelesaiannya harus melalui
pendekatan sistem.
2.2.Tujuan dan Prinsip-Prinsip Tata Letak Fasilitas
Perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik memiliki tujuan untuk
mengatur area kerja dan fasilitas produksi yang paling ekonomis dan efektif untuk
meningkatkan produktivitas. Tata letak pabrik yang baik akan dapat memberikan
keuntungan-keuntungan sebagai berikut :
A. Menaikkan output produksi.
B. Mengurangi waktu tunggu.
C. Mengurangi proses material handling.
D. Penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang dan service
E. Mengurangi inventory in-process.
F. Proses manufacturing yang lebih singkat.
G. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas
daribahan baku ataupun produk jadi.
H. Mengurangi kemacetandan kesimpangsiuran.
 Dalam perencanaan tata letak pabrik yang baik terdapat prinsip-prinsip dasar
harus dipenuhi, yaitu:
 Integrated, semua faktor dan elemen produksi yang ada menjadi satu
unitoperasi yang besar.
 Minimalization,meminimalkan jarak perpindahan bahan atau material
yang bergerak dari satu operasi ke operasi berikutnya.
 Constant, aliran kerja dalam pabrik berlangsung dengan lancar
denganmenghindari gerakan bolak-balik, gerakan memotong dan
kemacetan.
 Area utilization, semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan
efisien.
 Welfare, kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga dengan
sebaik-baiknya.
 Flexibility, pengaturan tata letak pabrik harus fleksibel.
Pada umumnya perencanaan kembali tata letak pabrik disebabkanoleh
beberapa pertimbangan seperti:
 Perubahan dalam desain produk, model dan lain-lain.
 Perubahan lokasi pabrik suatu daerah pemasaran.
 Perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang pada akhimya
membawaperubahan ke arah modifikasi segala fasilitas produksi yang
ada.
 Keluhan dari pekerja terhadap kondisi area kerja yang tidak
memenuhi persyaratan.
 Perbaikan dilakukan dengan melakukan penyesuaian terhadap
perkembangan teknologi dan permintaan dari user. Perbaikan tersebut
dimaksudkan sebagai upaya untuk meningkatkan kuantitas dan
kualitas produksi.
 Keluhan dari pekerja terhadap kondisi area kerja yang tidak
memenuhi persyaratan.
 Peningkatan jumlah kemacetan (bottleneck) dalam aktifitas
pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain-lain.
2.3.Biaya Material Handling
Di dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan
merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan
diperhitungkan. Tujuan dari pemindahan bahan adalah sebagai berikut:
A. .Menaikkan kapasitas
B. Memperbaiki kondisi kerja.
C. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan.
D. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan
E. Mengurangi biaya
Beberapa aktivitas material handling yang perlu diperhitungkan adalah
pemindahan bahan menuju gudang bahan baku dan keluar dari gudang jadi serta
pemindahan atau pengangkutan yang terjadi di dalam pabrik saja. Faktor -faktor
yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah
jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dan ongkos
pengangkutan per meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan
dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah
ditentukan dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos
material handling dapat diketahui, dimana :
Total BMH = (Biaya per meter gerakan) × (Jarak tempuh pengangkutan)
×(Frekuensi) ………………...…………………………………….(1)

2.4.CRAFT
Sejak tahun 1983 teknik CRAFT (Computerized Relative Allocation
ofFacilities Techniques) bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan
material, dimana biaya perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk,
jarak dan biaya unit pengangkutan. CRAFT awalnya dipresentasikan oleh Armour
dan Bufa. CRAFT merupakan contoh program tipe teknik Heuristicyang
berdasarkan pada interpretasi Quadratic Assignmentdari program proses layout,
yaitu mempunyai kriteria dasar yang digunakan meminimumkan biaya
perpindahan material, dimana biaya ini digambarkan sebagai fungsi linier dari
jarak perpindahan. Fungsi tujuan dari CRAFT.
 CRAFT memerlukan input yang berupa biaya perpindahan material. Input
biaya perpindahan berupa biaya per satuan perpindahan per satuan jarak (ongkos
material handlingper satuan jarak/Biaya per satuan jarak). Asumsi-asumsi biaya
perpindahan material adalah sebagai berikut:
1) Biaya perpindahan tidak tergantung (bebas) terhadap utilisasi peralatan.
2) Biaya perpindahan adalah linier terhadap panjang perpindahan.
3) Metode CRAFT melakukan pertukaran dua atau tiga departemen
sekaligus.

Untuk setiap pertukaran, CRAFT menghitung ongkos transportasinya.

Pertukaran yang menghasilkan ongkos terbesar akan dipilih atau dicetak dalam
tata letak. Prosedur ini berlanjut sampai tidak ada lagi pertukaran lokasi yang
menghasilkan ongkos lebih kecil dari ongkos tata letak saat ini.
CRAFT hanya dapat melayani pertukaran sampai 40 departemen. CRAFT
merupakan sebuah program perbaikan. Program ini mencari perancangan optimal
dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi
tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen. Perubahan antar
departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan material.
Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen untuk tata
letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai menghasilkan
tata letak yang terbaik. dengan mempertimbangkan biaya perpindahan material.
Input yang diperlukan untuk metode CRAFT adalah :
1) Tata letak awal
2) Data aliran (frekuensi perpindahan)
3) Data biaya (OMH per satuan jarak)
4) Jumlah departemen yang tidak berubah (fixed)
CRAFT membangun sebuah tata letak akhir dengan perbaikan bagian dari tata
letak awal melalui beberapa iterasi sampai pada layout terakhir, dan tata letak
akhir ini diperoleh tergantung pada tata letak awal. Departemen dummy adalah
departemen yang tidak mempunyaialiran terhadap departemen lain tetapi meliputi
sebuah area spesifik. Departemen dummy antara lain dapat digunakan untuk hal-
hal sebagai berikut:
 1. Mengisi bangunan yang bersifat umum atau tidak beraturan.
2. Menggambarkan area yang tetap di dalam fasilitas dimana departemen
tidak dapat dialokasikan, yaitu tangga elevator, ruang istirahat, tempat
alat-alat service dan lain-lain.
3. Menyatakan ruang ekstra dalam fasilitas.
4. Membantu dalam mengevaluasi lokasi gang dalam tata letak.

Ketika departemen dummy digunakan untuk menyatakan sebuah departemen

tidak berubah-ubah posisinya maka lokasi departemen harus dibuat tetap.
Keuntungan lain, CRAFT mengizinkan pengguna untuk menetapkan lokasi
beberapa departemen (dummy atau departemen lainnya). CRAFT mampu untuk
menyesuaikan departemen nonrectangular (tidak berbentuk kotak) atau
departemen yang tidak beraturan ditempatkan dimanapun yang diinginkan.

Kriteria penukaran data inti pada CRAFT adalah

1. Kriteria pertukaran Departemen yang menjadi kandidat untuk
pertukaran dua atau tiga departemen harus memenuhi paling sedikit
satu dari kriteria berikut ini:
 Departemen harus memiliki perbatasan yang sama.
 Departemen harus memiliki ukuran atau area yang sama.
 Departemen harus memiliki kedua perbatasan yang sama pada
ketiga departemen.

2. Data input (masukan) Data masukan yang dibutuhkan oleh CRAFT

yaitu:
 Tata letak awal
 Data aliran material (From to chart)
 Data ongkos perpindahan (Move cost chart)
 Jumlah dan lokasi dari departemen yang tetap atau tidak ikut
dipertukarkan.
 JURNAL 6

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK WORKSHOP DENGAN

METODE ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)
DI PT KOBEXINDO TRACTORS Tbk
YANUAR EKA SAPTA DAN MIFTAKHUL ‘ARFAH H.
Program Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma Jakarta.
ABSTRAK
PT Kobexindo Tractors Tbk sebagai perusahaan distributor alat dengan layanan
after
sales service yang berkualitas. Dalam upaya meningkatkan pendapatan dan
mempertahankan populasi alat berat yang tersebar di seluruh wilayah Indonesia,
maka
diperlukan peningkatan produktivitas workshop. Alasan yang menjadi latar
belakang
perlunya pengembangan kualitas tata letak workshop, karena tata letak yang ada
saat ini
tidak rapi. Seperti: penempatan permesinan/alat kerja yang kurang tepat, adanya
ruang yang tidak tepat secara fungsi, dan jarak antara tools room dengan service
area yang terlalu jauh, sehingga mengganggu kelancaran proses aktivitas
perbengkelan. Selain itu jarak tempuh dan biaya material handling yang terlalu
tinggi, sehingga menjadi permasalahan dalam proses komponen material
handling.
Perancangan ulang tata letak workshop pada penelitian ini menggunakan
metode Activity Relationship Chart (ARC) yaitu konsep perancangan dengan
melakukan pertukaran area/ruang yang memiliki kedekatan dalam hal aktivitas
atau berdasarkan luas keseluruhan workshop, sehingga akan didapatkan solusi
yang optimal berdasarkan tingkat efisiensi jarak dan biaya yang minimum dari
proses material handling.
Hasil analisis terhadap layout usulan dengan menggunakan metode ARC
lebih efisien dibandingkan layout awal. Melalui perbandingan jarak perpindahan
dan biaya material handling. Perbandingan antara jarak layout awal sebesar
19.950 m dengan layout usulan sebesar 12.060 m, yaitu terjadinya pengurangan
jarak material handling sebesar 40%. Sedangkan, perbandingan biaya material
handling pada layout awal sebesar Rp. 49.262.541 dengan layout usulan sebesar
Rp. 26.445.861,6 yaitu terjadinya pengurangan biaya material handling sebesar
46%.

Kata kunci: Tata Letak, Activity Relationship Chart, Material Handling

PENDAHULUAN
Perkembangan bisnis di bidang alat berat (Heavy Equipment) merupakan
sektor usaha yang terus berkembang seiring dengan peningkatan pertumbuhan
usahausaha pertambangan dan perkebunan. Penjualan alat berat dipengaruhi oleh
kebutuhan atas energi, harga komoditi, pertumbuhan ekonomi dan kebijakan
pemerintah. Peningkatan pada faktor-faktor tersebut dan adanya kebijakan
pemerintah yang kondusif akan menyebabkan kebutuhan alat berat terus
meningkat. Untuk menunjang permintaan tersebut, maka perlu adanya business
support alat berat yang handal untuk memberikan kepuasan pelayanan kepada
konsumen, meliputi respon pengiriman alat berat yang cepat, kualitas produk yang
handal dan after sales service yang kompetitif diantara perusahaan-perusahaan
yang bergerak di sektor yang serupa. PT Kobexindo Tractors Tbk sebagai
perusahaan distributor/dealer alat berat tentunya mengedepankan layanan after
sales service untuk meningkatkan pendapatan dan mempertahankan populasi alat
berat yang saat ini tersebar di seluruh wilayah Indonesia. Untuk menunjang after
sales service yang berkualitas maka diperlukan support system dengan pelayanan
yang memadai, yaitu produktivitas workshop. Alasan yang menjadi latar belakang
perlunya pengembangan kualitas tata letak workshop adalah tata letak yang ada
saat ini tidak rapi, antara lain penempatan permesinan/alat kerja yang kurang
tepat, terdapat ruang
yang tidak tepat secara fungsinya, dan jarak antara tools room dengan service
area yang terlalu jauh, sehingga mengganggu kelancaran proses aktivitas
perbengkelan, seperti menyebabkan terjadinya back tracking pada aktivitas
perbengkelan dengan
jarak tempuh dan biaya material handling yang terlalu tinggi. Sehingga menjadi
permasalahan dalam proses component material handling.
METODE
Tata letak pabrik adalah kegiatan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan
dan selalu berhubungan erat dengan industri manufaktur, yang menggambarkan
hasil perancangan dinamakan tata letak pabrik. (Apple, J.M.,1990)
Tata letak (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout)
merupakan landasan utama dalam hal tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas fisik
pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi dalam dunia industri. Pengaturan tersebut
akan mencoba memanfaatkan luas area(space) untuk penempatan mesin atau
fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan-gerakan material,
penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen,
personil pekerja dan yang sebagainya. Dalam tata letak pabrik ada dua hal yang
diatur letaknya yaitu, pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan
departemen (depatement layout) yang ada dari pabrik. (Wignjosoebroto, 2003)

Material Handling Equipment

 Material handling merupakan bagian yang melayani kebutuhan bagian
yang lain terutama bagian peroduksi, sehingga dapat meminimumkan biaya.
Didalam memenuhi kebutuhan tiap departemen atau pos-pos produksi diperlukan
alat-alat pengangkutan guna memperlancar tugas tersebut. Seperti: Conveyors,
Forktruk, Forklift, Derek (crane) dan Kerekan (hoist). Biaya material handling
merupakan biaya yang dibutuhkan dalam aktivitas pemindahan bahan
.
Activity Relationship Chart (ARC)
ARC (Activity Relationship Chart) adalah suatu teknik ideal untuk merencanakan
keterkaitan kegiatan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. ARC
ini dikembangkan oleh Richard Muther yang menggantikkan angkaangka
kuantitatif dengan suatu penilaian mengenai derajat keterdekatan antara
departemen satu dengan departemen lain yang cenderung bersifat kualitatif.
Tahapan pengerjaan: (Wignjosoebroto, 2003)
1. Siapkan Chart yang sebelumnya telah dibuat.
2. Tentukan fasilitas-fasilitas produksi yang telah diperlukan untuk
mendukung fungsi produktif perusahaan.
3. Urutankan fasilitas-fasilitas tersebut dari atas ke bawah pada bagian kiri
ARC.
4. Definisikan derajat kepentingan dan alasan pemilihanya.
5. Tentukan derajat kepentingan hubungan antar masing-masing
departemen.
6. Tentukan kode alasan dalam pemilihan derajat kepentingan hubungan
dan letakkan pada bagian awal ARC.
7. Komunikasikan selalu ARC dengan semua pihak yang terkait di
perusahaan evaluation and improvement.

Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan diagram yang digunakan untuk
meletakkan data dari hasil ARC untuk peletakkan masing-masing departemen.
Data hasil pengolahan metode Activity Relationship Chart selanjutnya diolah
dalam Activity Relationship Diagram untuk penentuan masing-masing
departemen. (Dewi, Choiri & Efranto, 2008)

Metode Pengumpulan Data

1. Data primer
Data primer yaitu data yang dikumpulkan secara langsung oleh peneliti dari lokasi
penelitian. Data primer meliputi: layout awal workshop, luas area, foto-foto
workshop, fungsi ruang di workshop, dimensi produk yang diperbaiki di
workshop, dan mesin-mesin kerja yang digunakan di workshop.
2. Data sekunder
Data sekunder yaitu data yang diperoleh dari dokumen atau catatan tertulis dari
berbagai pihak yang kiranya dapat mendukung penelitian ini. Data sekunder
meliputi: output, alat material handling, aliran proses, produk yang diperbaiki di
workshop.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Layout Awal Workshop

Kondisi Tata Letak pada Layout Awal

Foto workshop untuk menggambarkan kondisi workshop yang ada di PT
Kobexindo Gambar ini menunjukkan bahwa pada area workshop terdapat
perlengkapan dalam proses operasi, diantaranya terdapat Stand OVH
Transmission pada Bays 4 (1) yang
ditunjukkan pada gambar 4.4, Stand OVH Engine pada Bays 3 (2) yang
ditunjukkan pada gambar 4.5, dan Test Bench Transmission (3) yang ditunjukkan
pada gambar 4.7. Berdasarkan gambar 4.3 dapat dilihat bahwa perlengkapan kerja
tidak tepat secara peletakannya karena workshop memiliki tujuh Bays. Sedangkan,
perlengkapan terdapat di Bays 1 dan Bays 3, sehingga apabila sedang terjadi
proses operasi yang dikerjakan tidak semua Bays mudah menjangkau alat kerja
tersebut.

Aliran Proses Kerja pada Workshop

dengan Layout Awal
Aliran proses kerja di workshop PT Kobexindo Tractors Tbk Cabang Jakarta
meliputi berbagai jenis pekerjaan/ proses, diantaranya:
1. Proses PDI (Pre-Delivery Inspection)
Proses ini merupakan proses persiapan dan pemeriksaan unit sebelum dikirim ke
konsumen yang membeli unit baru. Sehingga kualitas unit terjamin tanpa ada
kerusakan. Area yang menjadi lokasi peletakan unit adalah Bays 5 & 6. Proses
PDI tidak terdapat material handling sebab yang dilakukan dalam proses ini
hanya pengecekan unit dengan menggunakan form mekanik.

2. Proses Factory Campaign (Improvement)

Proses Campaign adalah proses improvement terhadap teknologi unit atau
performansi Engine dan part-part lainnya. Proses Campaign (Improvement)
dilakukan dengan pembaharuan teknologi pada unit.

Analisis menggunakan ARC (Activity Relationship Chart)

KESIMPULAN
Berdasarkan uraian dan analisis data yang telah dilakukan, maka dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut:
a. Layout awal memiliki total jarak dan biaya material handling yang cukup besar,
dikarenakan pada jarak antar ruang yang seharusnya memiliki hubungan
kedekatan, pada kenyataannya jauh. Seperti: Engine bays dengan gudang atau
component bays dengan gudang.
b. Hasil penelitian menunjukkan bahwa hasil analisis terhadap layout usulan
dengan menggunakan metode ARC, diperoleh jarak perpindahan dan biaya
material handling yang lebih efisien dibandingkan layout awal. Perbandingan
jarak dan biaya perpindahan pada layout awal sebesar 19.950 m dengan layout
usulan sebesar 12.060 m. Berarti persentase terjadinya pengurangan jarak
material handling sebesar 40%. Sedangkan,
perbandingan biaya material handling pada layout awal sebesar Rp. 49.262.541
dengan layout usulan sebesar Rp. 26.445.861,6. Berarti persentase terjadinya
pengurangan biaya material handling sebesar 46%. Dengan demikian dapat
disimpulkan layout usulan dengan menggunakan metode Activity Relationship
Chart (ARC) dapat dinyatakan lebih efektif sebab memiliki jarak dan biaya
material handling yang lebih efisien dibandingkan dengan layout awal.