TUGAS TEKNIK REAKSI KIMIA LANJUT

1. Berikan contoh reaksi homogen katalitik, reaksi homogen non katalitik, reaksi
heterogen katalitik dan reaksi heterogen non katalitik.
Jawab:

 Reaksi Homogen Katalitik

NO(g)
2SO2(g) + O2(g) 2SO3 (g)
 Reaksi Homogen Non Katalitik
C2H4O(g) CH4(g) + CO(g)
 Reaksi Heterogen Katalitik
Ni(s)
C2H4(g) + H2(g) C2H6(g)
 Reaksi Heterogen Non Katalitik
C(s) + O2(g) CO2(g)

2. Jelaskan asumsi yang digunakan dalam penurunan persamaan desain untuk

(a) Reaktor Batch
(b)CSTR
(c) Reaktor Plug – Flow
Jawab:

(a) Asumsi Reaktor Batch:

 Tidak ada aliran reaktan yang masuk dan tidak ada aliran produk yang keluar.
 Tidak terjadi variasi kecepatan reaksi di dalam reaktor apabila pengadukannya terjadi
secara sempurna.
(b) Asumsi CSTR:
 Beroperasi pada kondisi Steady State.
 Ada aliran reaktan yang masuk dan ada aliran produk yang keluar.
 Tidak ada variasi konsentrasi, temperatur, atau laju reaksi di dalam reaktor.
 Konsentrasi dan temperatur didalam reaktor sama dengan yang keluar dari reaktor.
(c) Asumsi Reaktor Plug – Flow:
 Beroperasi pada kondisi Steady State.
 Ada aliran reaktan yang masuk dan ada aliran produk yang keluar.
 Aliran dalam reaktor bersifat sangat turbulen, sehingga variasi konsentrasi pada pada
arah radial diabaikan, namun konsentrasi bervariasi secara kontinyu dalam arah axial.

3. Reaksi order satu A → B berlangsung dalam reaktor CSTR dengan volumetric flow rate
konstan. Tentukan volume reaktor untuk mereduksi konsentrasi yang keluar 10 %
konsentrasi masuk. Volumetric flow rate = 10 dm3/min dan k = 0.23/menit.
Jawab:

A→B
Diketahui:
vAo = vA = v = 10 dm3/ min = 10 L / min
CAo = CAo
CA = 10 % ; CAo = 0,1 CAo
Ditanya:
volume reaktor?
Penyelesaian :
Asumsi:

 Volumetrik flowrate input = output atau konstant

 Steady state sehingga acc = 0
 Konsentrasi pada reaktor sama dengan atau identrik dengan keluarannya
Neraca massa A
Input – output + generate = akumulasi
F Ao - Fa + rA V = 0
rA V = Fa - F Ao x (-1)
- rAV = F Ao - FA
Fao - Fa
V =
- rA
 Karena FA = CA .v
FAo = C Ao .v
(Cao  Ca )
V = v
k.Ca
(Cao  0,1Cao).10 L
=
0,23 min
x 0,1Cao
min
= 391,3 L
Jadi, volume reaktor yang digunakan untuk mereduksi adalah 391,3 liter.

4. Tulis Persamaan desain Reaktor Backmix tanpa pengadukan sempurna sehingga laju
reaksi bervariasi dalam volume reactor.
Jawab:

Neraca mol :
𝑑𝑁𝑗
𝐹𝑗𝑜 − 𝐹𝑗 + 𝐺𝑗 =
𝑑𝑡

Pada kondisi steady state :

𝑑𝑁𝑗
=0
𝑑𝑡

Karena pengadukan tidak sempurna maka :

𝑉1 𝑉2 𝑉𝑛
𝐺𝑗 = ∫ 𝑟𝑗1 𝑑𝑉1 + ∫ 𝑟𝑗2 𝑑𝑉2 + ⋯ + ∫ 𝑟𝑗𝑛 𝑑𝑉𝑛
0 0 0

𝑉1 𝑉2 𝑉𝑛
𝐹𝑗𝑜 − 𝐹𝑗 + ∫ 𝑟𝑗1 𝑑𝑉1 + ∫ 𝑟𝑗2 𝑑𝑉2 + ⋯ + ∫ 𝑟𝑗𝑛 𝑑𝑉𝑛 = 0
0 0 0

(Fjo − Fj )
V1 + V2 + ⋯ + Vn =
− (𝑟𝑗1 + 𝑟𝑗2 + … + 𝑟𝑗𝑛 )
Asumsi : V1 + V2 + ⋯ + Vn = V total
 Jadi untuk persamaan desain reaktor CSTR :
(Fjo − Fj )
V total =
− (𝑟𝑗1 + 𝑟𝑗2 + … + 𝑟𝑗𝑛 )

5. Jelaskan uraian proses pembuatan asam sulfat dan lengkapi dengan flow sheet. Jenis
reaktor (converter) apa yang digunakan dalam proses tersebut.
Jawab:

Berikut adalah proses pembuatan asam sulfat dengan contact process:

Sumber: chemical process design handbook (James G.Speight)

Pada gambar diatas, sulfur dan oksigen direaksikan untuk menghasilkan SO2 pada
temperature 1000oC dan didinginkan sampai temperatur 420oC. Reaktor yang digunakan
adalah fixed bed reactor.
Kemudian, SO2 dan oksigen masuk ke reactor dengan menggunakan katalis
Vanadium Pentaoksida (V2O5) pada reaksi eksotermic, 60 sampai 65% SO2 terkonversi
menjadi sulphur trioksida (SO3) dalam layer pertama katalis dengan waktu kontak 2
sampai 4 detik. Gas meninggalkan reaktor pada temperature 600oC dan didinginkan sampai
400oC sebelum masuk ke layer kedua katalis. Setelah layer ke tiga katalis, 95% SO2
terkonversi menjadi SO3. Campuran merupakan feed awal dari kolom absorpsi dimana SO3
dihidrasi menjadi asam sulfat setelah campuran gas tersebut dipanaskan sampai
temperature 420oCdan masuk ke layer keempat katalis sehingga memberikan konversi SO2
keseluruhan 99,7% menjadi SO3. Asam sulfat akhir didapatkan dengan konsentrasi 98
sampai 99% (1 sampai 2% air).

6. Berapa kondisi operasi (temperatur dan tekanan) dari catalytic cracking reactor yang
digunakan dalam pengilangan minyak bumi (petroleum refinery).
Jawab:

Berikut kondisi operasi (temperatur dan tekanan) dari catalytic cracking reactor yang
digunakan dalam pengilangan minyak bumi (petroleum refinery):

Deep Fluidized
Catalytic Catalytic
Kondisi Operasi
Cracking Cracking
(DCC) (FCC)
Waktu tinggal (sec) 10 - 60 1 - 30
Katalis / minyak 9 - 15 5 - 10
Steam, wt % dari feed 10 - 30 1 - 10
Temperatur reaktor (℉ ) 950 - 1070 950 – 1020
Tekanan, psig 10 - 20 15 - 30

7. Jelaskan jenis reaktor yang digunakan untuk catalytic reforming hidrokarbon.

Jawab:

Reaktor yang digunakan adalah fixed bed catalityc reactor karena pada catalytic
reforming hidrokarbon menggunakan katalis padat (metal) dengan bahan baku
naphthalene dan parafin untuk memproduksi aromatic.
8. Jelaskan uraian proses pembuatan ammonia dan urea dengan flow sheet. Jenis reaktor
(converter) apa yang digunakan dalam proses tersebut.
Jawab:
 Uraian Proses Pembuatan Ammonia d PT. PUSRI:

Secara garis besar proses dibagi menjadi 4 unit, dengan urutan sebagai berikut :

(1) Feed Treating Unit

Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang
sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak
menimbulkan keracunan pada katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan
senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut
dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas
sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.

(2) Reforming Unit

Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan,
kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas
hydrogen dan carbon dioxide dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan
dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut : Hidrogen, Nitrogen, dan
Karbon Dioksida.
 Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan
gas karbon dioksidanya.
(3) Purifikasi dan Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu
di Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan
baku Pabrik Urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan
menimbulkan racun pada katalisator ammonia converter, oleh karena itu sebelum
gas proses ini dikirim ke Unit
Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator.
(4) Compression Synloop & Refrigeration Unit
Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen :
nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan
oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk
ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amonia dalam fasa cair yang selanjutnya
digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.

 Uraian Proses Pembuatan Urea d PT. PUSRI:

Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang
disupply dari Pabrik Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6 unit, yaitu:
(1) Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa Urea
dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam Urea Reaktor dan ke dalam
reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian
Recovery. Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2 G. Hasil Sintesa Urea
dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan ammonium karbamat dan
kelebihan ammonianya setelah dilakukan
stripping oleh CO2.
(2) Purifikasi Unit
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di unit Sintesa
diuraikan dan dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasan dengan dua step
penurunan tekanan, yaitu pada 17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil peruraian
berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian Recovery, sedangkan larutan ureanya
dikirim ke bagian kristaliser.
(3) Kristaliser Unit
Larutan urea dari unit Purifikasi dikristalkan dibagian ini secara vacuum. Kemudian
kristal ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang diperlukan untuk menguapkan
air diambil dari panas sensibel larutan urea, maupun panas kristalisasi urea dan panas
yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery.
(4) Prilling Unit
Kristal urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8% berat dengan
udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas Prilling Tower untuk dilelehkan
dan didistribusikan merata ke seluruh distributor, dan dari distributor dijatuhkan ke
bawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk urea
butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt conveyor.
(5) Recovery Unit
Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil kembali
dengan 2 step absorbsi dengan menggunakan mother liquor sebagian absorbent
kemudian di-recycle kembali ke bagian sintesa.
(6) Proses Kondensat Treatment Unit
 Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat kemudian
diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas CO2 dan gas NH3-nya dikirim
kembali ke bagian purifikasi untuk di-recover. Sedang air kondensatnya dikirim ke
utilitas.

9. Sistem pembangkit kapasitas 1000 MW listerik menggunakan fluidized bed combustor.

Sistem ini diberikan umpan 240 ton batubara/jam (90 % C, 10 % H2). 50 % umpan
dibakar didalam suatu battery fluidized bed. Battery memiliki 10 fluidized bed
combustor dengan ukuran masing-masing combustor: panjang = 20 m dan lebar = 1 m.
Tentukan laju reaksi didalam bed berdasarkan oksigen yang digunakan.
Jawab:
Diketahui:
N = 240 ton / jam
p = 20 m ; l = 1 m ; asumsi t = 1m
Ditanya: rO2?
Penyelesaian:
V fluidized bed = n (p x l x t)
= 10 (20 x 1 x 1)
= 200 m3
Reaksi yang terjadi:
C + O2 CO2 0,9 x 240 = 216 ton batubara / jam (Reaksi I)
H2 + ½ O2 H2 0,1 x 240 = 24 ton batubara / jam (Reaksi II)
Pembakaran hanya terjadi 50%, sehingga:
batubara 1000kg
0,5 x 216 ton x
jam 1ton
Reaksi I : = 9000 kmol / jam C
12 kg/kmol
batubara 1000kg
0,5 x 24 ton x
jam 1ton
Reaksi II : = 6000 kmol / jam H2
2 kg/kmol

Sehingga, jumlah O2 yang digunakan berdasarkan reaksi :

9000 kmol / jam + ½ 6000 kmol / jam = 12000 kmol / jam
 1 𝑑𝑁𝑂2
rO2 = x
𝑣 𝑑𝑡
1
= m3 x 12000 kmol / jam
200
= 60 kmol / jam

10. Berikan masing-masing contoh proses sintesa kimia yang menggunakan reaktor
Batch, reaktor CSTR dan reaktor PFR.
Jawab:

 Reaktor Batch : dapat digunakan untuk sintesa alkohol menggunakan proses

fermentasi, batch distillation, crystallization, liquid-liquid extraction, dan farmasi.
 Reaktor CSTR : dapat digunakan untuk mereaksikan 2 macam gas. Contohnya:
reaksi antara etilen (reaktan A) dengan benzena (reaktan B) yang terjadi dalam
keadaan eksoterm, untuk memproduksi etilbenzena (produk C), bahan kimia yang
digunakana dalam pembuatan monomer stirena.
 Reaktor PFR : dapat digunakan untuk sintesa ammonia, oksidasi SO2 menjadi SO3,
dan digunakan di industri-industri Petrokimia.

11. Jelaskan prinsip kerja axial-radial flow reactor.

Jawab:
Satu atau lebih reaktan dialirkan ke dalam reaktor, dimana saat fluida mengalir di
sepanjang reactor, fluida bercampur sempurna dalam arah radial dan arah axial
sehingga konversi yang dihasilkan semakin tinggi. Ilustrasinya adalah sbb:

radial

x1
reaktan x2 axial