2.

Diagram Sebab Akibat

 Pengertian dan Sejarah Diagram Fishbone
Diagram tulang ikan atau fishbone adalah salah satu metode / tool di dalam
meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan diagram Sebab-Akibat
atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan jepang pada tahun 60-
an. Bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tikyo Jepang yang juga
alumni teknik kimia Universitas Tokyo. Sehingga sering juga disebut dengan diagram
ishikawa. Metode tersebut awalnya lebih banyak digunakan untuk manajemen
kualitas. Yang menggunakan data verbal (non-numerical) atau data kualitatif. Dr.
Ishikawa juga ditengarai sebagai orang pertama yang memperkenalkan 7 alat atau
metode pengendalian kualitas (7 tools). Yakni fishbone diagram, control chart, run
chart, histogram, scatter diagram, paretto chart dan flow chart.
Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena memang berbentuk mirip
dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke kanan. Diagram ini akan
menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai
penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang
ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan
diagram Cause and Effect (Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut menunjukkan
hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal,
diagram sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab
(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor
penyebab.
Diagram Fishbone telah menciptakan ide cemerlang yang dapat membantu
dan memampukan setiap orang atau organisasi/perusahaan dalam menyelesaikan
masalah dengan tuntas sampai ke akarnya. Kebiasaan untuk mengumpulkan beberapa
orang yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut problem
yang dihadapi oleh perusahaan Semua anggota tim memberikan pandangan dan
pendapat dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut
terjadi. Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan pendapat
dan pandangan setiap individu. Jadi sebenarnya dengan adanya diagram ini sangatlah
bermanfaat bagi perusahaan, tidak hanya dapat menyelesaikan masalah sampai
akarnya namun bisa mengasah kemampuan berpendapat bagi orang – orang yang
masuk dalam tim identifikasi masalah perusahaan yang dalam mencari sebab masalah
menggunakan diagram tulang ikan.
 Manfaat Diagram Fishbone
Fungsi dasar diagram Fishbone (Tulang Ikan) adalah untuk mengidentifikasi
dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik
dan kemudian memisahkan akar penyebabnya . Sering dijumpai orang mengatakan
“penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasus harus menguji apakah
penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan apakah memperbesar atau menguranginya
akan memberikan hasil yang diinginkan.
Dengan adanya diagram Fishbone ini sebenarnya memberi banyak sekali
keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang menjadi
perhatian penting perusahaan. Masalah – masalah klasik lainnya juga terselesaikan.
Masalah – masalah klasik yang ada di industri manufaktur khusunya antara lain
adalah : a) keterlambatan proses produksi, b) tingkat defect (cacat) produk yang
tinggi, c) mesin produksi yang sering mengalami trouble, d) output lini produksi yang
tidak stabil yang berakibat kacaunya plan produksi, e) produktivitas yang tidak
mencapai target, f) complain pelanggan yang terus berulang.
 Cara Membuat Diagram Fishbone
Dalam hal melakukan Analisis Fishbone, ada beberapa tahapan yang harus
dilakukan, yakni 1). Menyiapkan sesi analisa tulang ikan. 2). Mengidentifikasi akibat
atau masalah. 3). Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama. 4). Menemukan
sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran. 5). Mengkaji kembali setiap
kategori sebab utama. 6). Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling
mungkin
Cara yang lain dalam menyusun Diagram Fishbone dalam rangka mengidentifikasi
penyebab suatu keadaan yang tidak diharap adalah sebagai berikut:
 Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama penting dan mendesak
untuk diselesaikan.
 Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat
(effect). Tulislah pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian
gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan
masalah itu dalam kotak.
 Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi
masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-
faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui
 Stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor: manusia, mesin,
peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll. Atau
stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. Faktor –faktor
penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming.
Berikut beberapa pendekatan yang bisa dijadikan panduan untuk merumuskan
faktor-faktor utama dalam mengawali pembuatan Diagram Cause and Effect:
a) Pendekatan The 4 M’s (digunakan untuk perusahaan manufaktur).
Faktor-faktor utama yang bisa dijadikan acuan menurut pendekatan
ini adalah 1) Machine (Equipment), 2) Method atau, 3) Material
(Raw, Consumables dll.), 4) Man power.
b) Pendekatan The 8 P’s (digunakan pada industri jasa). Menurut
pendekatan ini, ada setidaknya 8 hal yang bisa dijadikan acuan
sebagai faktor utama antara lain 1) People, 2) Process, 3) Policies,
4) Procedures, 5) Price, 6) Promotion, 7) Place/Plant, 8) Product
c) PendekatanThe 4 S’s (digunakan pada industri jasa). Pendekatan
ini memberikan acuan 4 faktor utama antara lain 1) Surroundings,
2) Suppliers, 3) Systems, 4) Skills
d) Pendekatan 4 P (pendekatan manajemen pemasaran). Pendekatan
yang menggunakan perspektif manajemen pemasaran untuk
memberikan faktor utama yang bisa dijadikan acuan yakni 1) Price,
2) Product 3) Place, 4) Promotion
 Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-
penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu
dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran sedang.
 Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab
sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier
itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.
 Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor
penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap
karakteristik kualitas. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari suatu
masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan
berikut :Apakah penyebab itu? Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?
Bertanya “Mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan
 penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-
penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab-
akibat.
 Kelebihan/ Kekurangan Diagram FishBone
Kelebihan Fishbone diagram adalah dapat menjabarkan setiap masalah yang
terjadi dan setiap orang yang terlibat di dalamnya dapat menyumbangkan saran yang
mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Sedang Kekurangan Fishbone diagram
adalah opinion based on tool dan di design membatasi kemampuan tim / pengguna
secara visual dalam menjabarkan masalah yang mengunakan metode “level why”
yang dalam, kecuali bila kertas yang digunakan benar – benar besar untuk
menyesuaikan dengan kebutuhan tersebut. Serta biasanya voting digunakan untuk
memilih penyebab yang paling mungkin yang terdaftar pada diagram tersebut.
 Contoh Bentuk Dasar Diagram Fishbone
Ada banyak bentuk dasar Diagram Fishbone yang dapat diadikan acuan.
Berikut ini diberikan format dasar dari Diagram Fishbone yang sekiranya dapat
memberikan inspirasi dalam penerapan dan pengembangan lebih jauh yang
disesuaikan situasi dan kondisi yang ada. Ada yang penggambaran Cause ditulis di
tulang ikan sebelah kiri dan Effect di kepala ikan, namun ada pula yang sebaliknya.

 Contoh Penerapan Diagram Fishbone

Perusahaan ABC bergerak di bidang manufaktur. Perusahaan ini memproduksi
sepatu olahraga, karena begitu pesatnya pertumbuhan pasar sehingga memaksa
perusahaan ini menjaga kualitas agar tetap bisa bersaing dengan para pesaingnya.
Namun pada kuartal akhir tahun 20xx perusahaan ini mengalami penuruanan
penjualan karena produk dinilai cacat oleh distributor. Untuk mengatasi permasalahan
ini, manajer produksi diminta menganalisa dan mencari akar permasalahan sehingga
banyak produk yang cacat, sehingga diharapkan penjualan produk awal tahun depan
bisa meningkat. Namun sebelum manajer produksi melakukan analisa, sudah ada
evaluasi yang menjelaskan bahwa banyaknya produk cacat dikarenakan rendahnya
kualitas bahan baku sepatu yang didapat. Manajer produksi, akhirnya menetapkan
ingin menggunakan Diagram Cause and Effect sebagai bahan pencari akar penyebab
dari masalah tersebut.
 Langkah awal yang dilakukan adalah Manajer produksi menentukan Masalah
yang terjadi. Masalah yang muncul misalnya “ banyaknya produk cacat”.
 Langkah ke dua adalah menuliskan masalah tersebut pada kepala ikan yang
merupakan akibat atau effect.

 Langkah ketiga, Manajer produksi menuliskan faktor – faktor yang mungkin

menjadi penyebab utama masalah pada banyaknya produk cacat di akhir
kuartal tahun 20xx. Dimisalkan yang menjadi faktor penyebab utama
masalah ini adalah : a) Machine (Mesin), b) Method (Metode atau proses
produksi), c) Material (Bahan baku), d) Man power (Tenaga kerja).
 Langkah Keempat. Pada tahap ini manajer produksi mencari penyebab
penyebab sekunder yang mungkin mempengaruhi penyebab utama. misalnya
kemungkinan penyebab masalah sekunder pada tulang Machine bersumber
dari kerusakan mesin dan kesalahan setting mesin produksi. Kemungkinan
penyebab masalah sekunder pada tulang Metode dimisalkan terkait layout
produksi. Kemungkinan penyebab masalah sekunder pada Tulang Material
misalkan disebabkan oleh dua kemungkinan yakni kualitas bahan baku
rendah dan pemasok barang baku. Sedangkan, kemungkinan penyebab
masalah sekunder pada tulang Man Power dimisalkan berasal dari
kemampuan tenaga kerja dan kemampuan mandor.

 Pada langkah kelima, manajer produksi mencari penyebab – penyebab

tersier yang mungkin bisa mempengaruhi penyebab – penyebab sekunder.
Jadi terjadi analisis lagi pada tahap ini. Apabila memang tidak ditemukan
 penyebab tersier, penyebab sekunder dinyatakan cukup menjadi akar
permasalahan pada tiap pokok tulang permasalahan. Diandaikan hasil
analisis penyebab tersier pada kasus ini yakni 1). Kemungkinan penyebab
masalah tersier pada tulang Machine bagian tulang kerusakan mesin adalah
mesin tua dan mesin tidak diservis dengan rutin. Sedang kemungkinan
penyebab tersier pada tulang kesalahan setting mesin produksi adalah
rendahnya pengetahuan tentang SOP. 2). Kemungkinan penyebab masalah
tersier pada tulang Method pada bagian tulang layout produksi bersumber
dari desain layout yang kurang efektif. 3). Kemungkinan Penyebab masalah
tersier pada tulang Material dimisalkan tidak ada, dan 4) Kemungkinan
penyebab masalah tersier pada tulang Man Power bagian tulang kemampuan
tenaga kerja dimisalkan menyangkut keterampilan, pengalaman kerja, dan
motivasi. Sementara penyebab tersier pada bagian tulang kemampuan
mandor dimisalkan juga terkait dengan pengalaman kerja, motivasi,
keterampilan dan kepemimpinan.

 Pada langkah keenam, manajer produksi menetukan item-item yang penting

dari seiap faktor pada hasil diagram langkah kelima dan menandai (dalam hal
ini diberi warna hijau) bahwa faktor-faktor tersebut yang paling mungkin
mempunyai pengaruh nyata terhadap banyaknya produk sepatu yang cacat.
 Dari diagram tulang ikan di atas dapat dilihat bahwa ternyata, banyaknya
produk cacat tidak hanya disebabkan oleh material atau bahan baku yang tidak
berkualitas, namun juga dipengaruhi oleh tenaga kerja, metode atau system operasi
dan mesin yang digunakan.
Tahap terakhir adalah Kesimpulan. Dari hasil analisis, Manajer produksi
menyimpulkan ada beberapa cara yang dapat dilakukan untuk kembali menjaga
kualitas produk untuk awal kuartal tahun 2011 yaitu :
 Dari analisis fishbone diperoleh kesimpulan yang memberkan gambaran
spesifik tentang penyebab dari suatu efek atau problem. Temuan penyebab yang
spesifik tersebut menjadi dasar untuk mendisain atau merancang program solutif
untuk mengatasi efek atau persoalan.
 Studi Kasus Diagram Sebab Akibat
PT. Faster merupakan perusahaan yang memproduksi alat-alat tulis, salah
satunya adalah pulpen. Perusahaan tersebut setiap minggunya melakukan pengecekan
kualitas terhadap pulpen yang diproduksi. Ternyata berdasarkan pengecekan kualitas
yang telah dilakukan terdapat beberapa pulpen yang mengalami kecacatan. Maka dari
itu, perusahaan tersebut melakukan penelitian untuk mengetahui penyebab kecacatan
pada pulpen yang diproduksi. Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan,
kecacatan pada pulpen PT. Faster disebabkan oleh lima faktor yaitu manusia,
material, mesin, metode, dan lingkungan. Faktor manusia terdiri dari pelatihan,
pengalaman, dan keletihan. Faktor material terdiri dari perbedaan ukuran, perbedaan
bentuk dan kualitas bahan. Faktor mesin terdiri dari kualitas mesin, perawatan, dan
kemacetan pada mesin. Faktor metode terdiri dari diagram alur proses dan pembagian
kerja. Faktor lingkungan terdiri dari pencahayaan, kebisingan, dan tata letak.
Berdasarkan informasi tersebut, PT. Faster menginginkan faktor-faktor penyebab
kecacatan pada pulpen yang diproduksi dalam bentuk diagram fishbone sehingga
lebih memudahkan dalam menganalisis dan memperbaiki permasalahan tersebut.

Mesin Material Manusia

Kualitas Mesin Ukuran Pelatihan

Perawatan Bentuk Pengalaman

Kemacetan Mesin Kualitas Bahan Keletihan

Cacat Pada
Pulpen PT. Faster

Pencahayaan Diagram Alur Proses

Kebisingan Pembagian Kerja

Tata Letak

Metode

Berdasarkan hasil perhitungan manual pada Gambar 4.3, akibat berupa kecacatan
Lingkungan
pada pulpen PT. Faster disebabkan oleh lima faktor penyebab yaitu manusia, material,
mesin, metode, dan lingkungan. Faktor manusia disebabkan karena pelatihan,
pengalaman, dan keletihan. Pekerja yang belum mengikuti pelatihan maupun
pengalaman bekerja yang minim akan menyebabkan kurangnya keterampilan dan
pengetahuan mengenai pekerjaannya. Pekerja tersebut akan sering melakukan
kesalahan dalam bekerja. Pekerja yang mengalami keletihan juga akan produk yang
cacat. Faktor material disebabkan karena perbedaan ukuran, perbedaan bentuk dan
kualitas bahan. Perbedaan ukuran dan bentuk pada bahan yang digunakan tentunya
akan mempengaruhi produk yang dibuat karena akan merubah spesifikasi produk
yang sebenarnya. Kualitas bahan yang buruk biasanya menyebabkan produk pulpen
memiliki beberapa kerusakan.
Faktor mesin disebabkan karena kualitas mesin, perawatan, dan kemacetan pada
mesin. Kualitas mesin yang buruk biasanya menyebabkan seringnya mesin mengalami
hambatan saat proses produksi. Perawatan pada mesin apabila jarang dilakukan akan
mengakibatkan produk tidak memiliki kualitas yang baik bahkan akan mengakibatkan mesin
menjadi rusak dan tidak dapat digunakan kembali. Kemacetan pada mesin menyebabkan
proses produksi menjadi terhambat. Faktor metode disebabkan karena diagram alur proses
dan pembagian kerja. Diagram alur proses yang tidak jelas biasanya akan menyebabkan para
pekerja bekerja tidak sesuai dengan prosedur yang benar. Pembagian kerja yang tidak diatur
dengan baik menyebabkan pekerja mengalami keletihan apabila bekerja terlalu lama.
Faktor lingkungan disebabkan karena pencahayaan, kebisingan, dan tata letak.
Pencahayaan dan tingkat kebisingan yang tidak diatur dengan baik akan menyebabkan
konsentrasi pekerja menjadi terganggu. Tata letak yang tidak sesuai dengan standar
menyebabkan karyawan bekerja dengan tidak nyaman. Berdasarkan faktor-faktor penyebab
tersebut, perusahaan dapat menyelesaikan permasalahan tersebut sehingga dapat mengurangi
bahkan menghilangkan kecacatan pada produk yang dihasilkan diantaranya melakukan
pelatihan bagi para pekerja, seleksi kerja yang ketat, perawatan mesin-mesin yang digunakan,
penentuan kondisi lingkungan yang mendukung pekerjaan, dan lain-lain.
3. Diagram Pareto
1. Pengertian Diagram Pareto
Diagram Pareto (“Pareto Diagram” = Diagram 20-80) adalah suatu alat untuk
menentukan /mengetahui problem atau penyebab utama , yang merupakan kunci
dalam penyelesaian-serta perbandingannya terhadap keseluruhan. Diagram pareto
membantu untuk memilih fakor-faktor mana yang perlu mendapatkan perhatian
secara terus menerus.
Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari
Italia yang bernama Vilfredo Frederigo Samoso pada tahun 1897 merupakan
pendekatan logis dari tahap awal pada proses perbaikan suatu situasi yang
digambarkan dalam bentuk histogram yang dikenal sebagai konsep vital few and the
trivial many untuk mendapatkan menyebab utamanya.
Kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran secara luas dalam kegiatan kendali
mutu untuk menangani kerangka proyek, proses program, kombinasi pelatihan,
proyek dan proses, sehingga sangat membantu dan memberikan kemudahan bagi para
pekerja dalam meningkatkan mutu pekerjaan.
2. Fungsi Diagram Pareto
Fungsi dari diagram pareto yaitu:
a. Membantu menemukan dan menunjukkan persoalan utama
b. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap soal
keseluruhan
c. Menunjukkan tingkat hasil perbaikan setelah tindakan perbaikan dalam
lingkup yang terbatas
d. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah
perbaikan
Diagram pareto merupakan gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari
kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat
membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan
(ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking
terendah).
Diagram ini biasanya digunakan untuk memisahkan unsur-unsur utama (vital)
dari unsur-unsur yang dianggap kecil/remeh. Dengan mengetahui penyebab utama (D)
maka kalua hal tersebut ditanggulangi terlebih dahulu walaupun hasilnya hanya 50%
saja, akan memberikan pengaruh yang lebih besar terhadap keseluruhan persoalan
 dibandingkan dengan mendahulukan menanggulangi penyebab yang kecil, apalagi
bila tidak dilakukan dengan tuntas.
Dengan memakai diagram pareto, dapat memusatkan cara dana rah
penyelesaian persoalan dank arena itu diagram pareto adalah langkah pertama untuk
melaksanakan perbaikan/penyelesaian persoalan.
3. Pengaplikasian Diagram Pareto
Diagram pareto dapat diaplikasikan untuk proses perbaikan dalam berbagai
macam aspek permasalahan. Diagram pareto ini seperti halnya diagram sebab akibat
tidak saja efektif digunakan untuk usaha pengendalian kualitas suatu produk, akan
tetapi juga bias diaplikasikan untuk:
a. Mengatasi permasalahan pencapaian efisiensi atau produktivitasnya kerja yang
lebih tinggi lagi
b. Permasalah keselamatan kerja (safety)
c. Penghematan atau pengendalian materia;, energi, dll
d. Perbaikan system dan prosedur kerja
Apapun permasalahannya, apabila target yang dituju adalah usaha perbaikan,
maka diagram pareto akan banyak membantu. Diagram pareto akan menunjukkan
apakah usaha perbaikan yang telah dilaksanakan bias berhasil atau tidak. Setelah
proses perbaikan dilakukan maka sekali lagi perlu dibuat diagram pareto untuk
kondisi yang baru dan kemudian bandingkan dengan diagram sebelumnya serta
terlihat perbedaannya. Kalau perbaikan telah dilaksanakan tentunya distribusi
frekuensi dari penyimpangan-penyimpangan juga berubah dan tentu saja skala
prioritas tindakan perbaikan akan berubah pula.
4. Langkah-Langkah Membuat Diagram Pareto
a. Mengidentifikasikan permasalahan yang akan diteliti dan penyebab-penyebab
kejadian.
(Contoh Permasalahan : Tingginya tingkat Cacat di Produksi Perakitan PCB,
Penyebabnya : Solder Short, No Solder, Missing, Solder Ball dan Solder
Crack)
b. Menentukan Periode waktu yang diperlukan untuk analisis (misalnya per
Bulanan, Mingguan atau per harian)
c. Membuat catatan frekuensi kejadian pada lembaran periksa (check sheet)
 d. Membuat daftar masalah sesuai dengan urutan frekuensi kejadian (dari
tertinggi sampai terendah).
e. Menghitung frekuensi kumulatif dan persentase kumulatif

f. Gambarkan Frekuensi dalam bentuk grafik batang

g. Gambarkan kumulatif persentase dalam bentuk grafik garis

h. Intepretasikan (terjemahkan) pareto chart tersebut

i. Mengambil tindakan berdasarkan prioritas kejadian / permasalahan
j. Ulangi lagi langkah-langkah diatas meng-implementasikan tindakan
improvement (tindakan peningkatan) untuk melakukan perbandingan hasil.
Berdasarkan langkah-langkah pembuatan diagram pareto tersebut di atas jelas
bahwa secara sederhana dan mudah akan dapat digambarkan penyimpangan-
 penyimpangan mana yang cukup penting dan mendesak untuk segera diatasi. Diagram
pareto merupakan langkah awal (berdasarkan skala prioritas) untuk melakukan
perbaikan atau tindakan koreksi terhadap penyimpangan yang terjadi. Untuk
melaksanakan perbaikan atau korelasi ini maka 3 hal berikut cukup penting untuk
dipertimbangkan (Wignjosoebroto, 2006):
a. Setiap orang yang terlibat dalam permasalahan ini harus sepakat untuk bekerja
sama mengatasinya.
b. Tindakan perbaikan harus benar-benar akan memberikan dampak positif yang kuat
yang akhirnya juga akan menguntungkan semua pihak.
c. Tujuan nyata (dalam hal ini efisiensi dan produktivitas kerja diharapkan akan
meningkat) harus bisa diformulasikan secara konkrit dan jelas.
5. Studi Kasus Diagram Pareto
PT. Faster merupakan perusahaan yang memproduksi alat-alat tulis, salah
satunya adalah pulpen. Perusahaan tersebut setiap minggunya melakukan pengecekan
kualitas terhadap pulpen yang diproduksi. Berdasarkan pengecekan kualitas yang
telah dilakukan pada minggu ini, ternyata terdapat 6 klasifikasi jenis kerusakan atau
kecacatan yaitu regangan, goresan, retak, noda, celah, dan lubang pulpen. Berikut
adalah data pengecekan kualitas selengkapnya.

No. Jenis Kerusakan Frekuensi (Unit)

1 Regangan 20
2 Goresan 24
3 Retak 32
4 Noda 15
5 Celah 9
6 Lubang Pulpen 5
Diagram Pareto yang didapatkan

Diagram Pareto
100 100

80 80

60 60

40 40

20 20

0 0
Retak Goresan Regangan Noda Celah Lubang

Pulpen

Jenis Kecacatan
Berdasarkan diagram yang dihasilkan dapat dianlisis bahwa jenis kecacatan
yang haris diprioritaskan untuk segera dilakukan penyelesaian masalah kecacatan
terlebih dahulu adalah jenis kecacatan retak karena memiliki frekuensi paling besar
dibandingkan dengan kecacatan yang lain. Frekuensi untuk jenis kecacatan retak
adalah 32 unit. Setelah jenus kecacatan retak, maka urutan penyelesaian masalah
kecacatan tersebut selanjutnya adalah goresan, regangan, noda, celah, dan lubang
pulpen.