Blanching

Halaman 1
Blanching melayani berbagai fungsi, salah satu yang utama adalah untuk
menghancurkan enzymic
Kegiatan dalam sayuran dan buah-buahan, sebelum diproses lebih lanjut. Dengan
demikian, hal ini tidak
dimaksudkan sebagai metode tunggal pelestarian tetapi sebagai pra-perawatan
yang biasanya dilakukan
antara persiapan bahan baku (Bab 3) dan operasi nanti
(terutama sterilisasi panas, dehidrasi dan beku (Bab 12, 15 dan 21)).
Blanching juga dikombinasikan dengan mengupas dan / atau membersihkan
makanan (Bab 3), untuk mencapai
penghematan konsumsi energi, ruang dan peralatan biaya.
Beberapa sayuran olahan, misalnya bawang dan paprika hijau, tidak memerlukan
blanching untuk mencegah aktivitas enzim selama penyimpanan, tetapi sebagian
besar menderita cukup
kehilangan kualitas jika blanching dihilangkan atau jika mereka di bawahpucat. Untuk mencapai memadai
inaktivasi enzim, makanan dipanaskan dengan cepat ke suhu yang telah ditetapkan,
diadakan untuk pre-set
waktu dan kemudian didinginkan dengan cepat untuk suhu lingkungan
dekat. Faktor-faktor yang mempengaruhi
blanching waktu adalah:
jenisbuahatausayuran
ukuranpotonganmakanan
Suhublanching
metodepemanasan.
10.1 Teori
Teori perpindahan panas goyah-negara dengan konduksi dan konveksi, yang
digunakan untuk
menghitung blanching waktu, dan masalah sampel (masalah Contoh 1.7) dijelaskan
dalam
Bab 1.
Suhu pengolahan maksimum dalam pembekuan dan dehidrasi tidak cukup untuk
menonaktifkan enzim. Jika makanan tidak pucat, perubahan yang tidak diinginkan
dalam sensorik
karakteristik dan sifat gizi berlangsung selama penyimpanan. Dalam pengalengan,
waktu
diambil untuk mencapai sterilisasi suhu, terutama dalam kaleng besar, mungkin
cukup untuk
memungkinkan aktivitas enzim berlangsung. Oleh karena itu perlu untuk makanan
rebus sebelum
10
Blanching
Halaman 2
operasi pelestarian ini. Under-blanching dapat menyebabkan kerusakan lebih untuk

makanan daripada
tidak adanya blanching tidak, karena panas, yang cukup untuk mengganggu
jaringan dan pelepasan
enzim, tetapi tidak menonaktifkan mereka, menyebabkan kerusakan dipercepat
dengan mencampur enzim dan
substrat. Selain itu, hanya beberapa enzim dapat dihancurkan yang menyebabkan
peningkatan
aktivitas orang lain dan kerusakan dipercepat.
Ketahanan panas dari enzim ditandai dengan D dan z nilai-nilai (Bab 1).
Enzim yang menyebabkan hilangnya makan dan nutrisi kualitas dalam sayuran dan
buah-buahan
termasuk lipoxygenase, polyphenoloxidase, poligalakturonase dan
chlorophyllase. Dua
enzim tahan panas yang ditemukan di sebagian besar sayuran katalase dan
peroksidase.
Meskipun mereka tidak menyebabkan kerusakan selama penyimpanan, mereka
digunakan sebagai enzim penanda
untuk menentukan keberhasilan blanching. Peroksidase adalah lebih tahan panas
dari dua, sehingga
tidak adanya aktivitas peroksidase residual akan menunjukkan kurang lainnya
tahan panas
enzim juga hancur. Faktor-faktor yang mengontrol laju pemanasan pada pusat
produk yang dibahas dalam Bab 1 dan dapat diringkas sebagai:
suhumediapemanas
koefisienperpindahanpanaskonvektif
ukurandanbentukdaripotonganpotonganmakanan
konduktivitastermaldarimakanan.
Blanching mengurangi jumlah kontaminasi mikroorganisme pada permukaan
makanan dan karenanya membantu dalam operasi pelestarian berikutnya. Hal ini
terutama
penting dalam sterilisasi panas (Bab 12), sebagai waktu dan suhu pengolahan yang
dirancang untuk mencapai pengurangan yang ditentukan dalam jumlah sel. Jika
blanching tidak memadai, sebuah
jumlah yang lebih besar dari mikro-organisme yang hadir awalnya dan ini dapat
mengakibatkan lebih besar
jumlah kontainer manja setelah pengolahan. Pembekuan dan pengeringan tidak
substansial
mengurangi jumlah mikroorganisme dalam makanan unblanched dan ini dapat
tumbuh pada
pencairan atau rehidrasi.
Blanching juga melembutkan jaringan sayuran untuk memfasilitasi mengisi ke
dalam wadah dan
menghilangkan pesawat dari ruang antar yang meningkatkan kepadatan makanan

dan membantu dalam
pembentukan vakum kepala-ruang dalam kaleng (Bab 12 dan 25).
10.2 Peralatan
Dua metode komersial yang paling luas dari blanching melibatkan lewat makanan
melalui suasana uap jenuh atau mandi air panas. Kedua jenis peralatan
relatif sederhana dan murah. Microwave blanching belum digunakan secara
komersial
dalam skala besar. Hal ini dibahas lebih lanjut dalam Bab 18. Ada substansial
perkembangan ke blanchers dalam beberapa tahun terakhir untuk mengurangi
konsumsi energi dan juga untuk
mengurangi hilangnya komponen larut makanan, yang mengurangi volume dan
polusi
potensi limbah (Bab 26) dan meningkatkan hasil produk.
Hasil panen
1
makanan dari operasi blanching adalah faktor yang paling penting dalam
menentukan keberhasilan komersial metode tertentu. Dalam beberapa metode
pendinginan
tahap dapat mengakibatkan kerugian yang lebih besar dari produk atau nutrisi dari
tahap blanching, dan itu adalah
Oleh karena itu penting untuk mempertimbangkan baik blanching dan pendinginan
ketika membandingkan berbeda
metode. Hasil uap blanching retensi hara tinggi asalkan pendinginan adalah dengan
-udara dingin atau air dingin semprotan. Pendinginan dengan air (fluming) secara
substansial
1. Berat makanan setelah pengolahannya dibandingkan dengan berat badan
sebelum pengolahan.
234 Food teknologi pengolahan
Halaman 3
meningkatkan kerugian pencucian,

2
tapi produk dapat menambah berat badan dengan menyerap air dan
Hasil keseluruhan karena itu meningkat. Pendingin udara menyebabkan penurunan
berat badan produk karena
penguapan, dan ini dapat lebih besar daripada keuntungan yang diperoleh oleh
retensi hara (Bomben
et al., 1975).
Ada juga perbedaan substansial dalam hasil dan nutrisi retensi karena perbedaan
dalam jenis makanan dan perbedaan dalam metode persiapan (misalnya mengiris
dan
mengupas (Bab 3) meningkatkan kerugian dan mengurangi hasil).
Daur ulang air tidak mempengaruhi kualitas produk atau hasil, tetapi secara
substansial
mengurangi volume limbah yang dihasilkan. Namun, perlu untuk memastikan

memadai
standar higienis untuk kedua produk dan peralatan dengan mencegah membangunup dari
bakteri dalam air pendingin, dan meningkatkan kontrol kebersihan dapat
menimbulkan biaya tambahan
yang lebih besar daripada tabungan energi dan hasil produk yang lebih tinggi.
10.2.1 blanchers Uap
Keuntungan dan keterbatasan blanchers uap dijelaskan dalam Tabel 10.1. Secara
umum
ini adalah metode yang disukai untuk makanan dengan area besar dipotong
permukaan sebagai kerugian pencucian
jauh lebih kecil dari yang ditemukan menggunakan blanchers air panas.
Pada sederhana yang Blancher uap terdiri dari mesh conveyor belt yang membawa
makanan
melalui suasana uap dalam sebuah terowongan. Waktu tinggal makanan
dikendalikan oleh
kecepatan conveyor dan panjang terowongan. Biasanya terowongan adalah 15 m
panjang dan
1-1,5 m lebar. Efisiensi konsumsi energi adalah 19% ketika semprotan air yang
digunakan
di inlet dan outlet untuk menyingkat melarikan diri uap. Atau, makanan dapat
masuk dan
meninggalkan Blancher melalui katup putar atau segel hidrostatik untuk
mengurangi kerugian uap dan
meningkatkan efisiensi energi untuk 27%, atau uap dapat digunakan kembali
dengan melewati Venturi
katup. Efisiensi energi meningkat menjadi 31% menggunakan hidrostatik
gabungan dan Venturi
perangkat (Scott et al., 1981).
Di blanching uap konvensional, ada keseragaman sering miskin pemanasan di
beberapa lapisan makanan. Kombinasi suhu waktu yang diperlukan untuk
memastikan enzim
inaktivasi di pusat hasil tidur di overheating makanan di tepi dan
kerugian akibat tekstur dan karakteristik sensorik lainnya. Individu blanching cepat
2. Cuci komponen larut dari makanan.
Tabel 10.1 Keuntungan dan keterbatasan uap dan air panas blanchers konvensional
Peralatan
Keuntungan
Keterbatasan
Uap konvensional
Kerugian yang lebih kecil dari yang larut dalam air
Pembersihan terbatas makanan jadi
blanchers
komponen. Volume yang lebih kecil dari
pencuci juga diperlukan. Merata

limbah dan biaya pembuangan yang lebih rendah
blanching jika makanan menumpuk terlalu
dari blanchers air, khususnya
tinggi pada conveyor. Beberapa kerugian
dengan pendingin udara bukan air.
massa dalam makanan.
Mudah dibersihkan dan mensterilkan
Panas-konvensional
Biaya modal yang lebih rendah dan energi yang lebih baik biaya yang lebih tinggi
dalam pembelian air
Blancher air
Efisiensi dari blanchers uap
dan biaya untuk pengobatan besar
volume encer limbah (Bab
26). Resiko kontaminasi oleh
bakteri termofilik.
Blanching 235
Halaman 4
(IQB) yang melibatkan blanching dalam dua tahap, dikembangkan untuk

mengatasi masalah ini
(Lazar et al., 1971). Pada tahap pertama makanan dipanaskan dalam satu lapisan
ke secukupnya
suhu tinggi untuk menonaktifkan enzim. Pada tahap kedua (disebut holding
adiabatik) a
tidur dalam makanan diadakan untuk waktu yang cukup untuk memungkinkan
suhu di pusat setiap
sepotong meningkat menjadi yang dibutuhkan untuk inaktivasi enzim. Mengurangi
waktu pemanasan (untuk
Misalnya 25 s untuk pemanasan dan 50 s untuk memegang 1 cm potong dadu
wortel dibandingkan dengan 3 menit untuk
blanching konvensional), menghasilkan peningkatan efisiensi energi
konsumsi 86-91% (Cumming et al., 1984). Massa produk pucat per
kilogram uap meningkat dari 0,5 kg per kilogram uap di uap konvensional
blanchers untuk 6-7 kg per kilogram uap, ketika makanan kecil-partikulat
(misalnya
kacang polong, wortel diiris atau potong dadu) yang pucat.
Kehilangan unsur hara selama blanching uap dikurangi dengan mengekspos
makanan untuk menghangatkan udara
(65C) dalam sebuah operasi pengeringan awal singkat (disebut 'preconditioning'). Permukaan
kelembaban menguap dan permukaan kemudian menyerap kondensasi uap selama
IQB. Berat
kerugian dikurangi menjadi 5% dari yang ditemukan menggunakan blanching uap

konvensional (Lazar et al.,
1971). Pra-kondisi dan blanching cepat individu dilaporkan untuk mengurangi
nutrisi
kerugian sebesar 81% untuk kacang hijau, 75% untuk kubis Brussel, dengan 61%
untuk kacang polong dan 53%
untuk lima kacang dan tidak ada pengurangan hasil makanan pucat (Bomben et al.,
1973).
Peralatan untuk IQB blanching uap (Gbr. 10.1 (a)) terdiri dari lift ember
yang membawa makanan ke bagian pemanasan. Lift ini terletak di sebuah
terowongan dekat pas
untuk mengurangi kerugian uap. Sebuah single layer makanan dipanaskan pada
ban berjalan dan kemudian diadakan
pada memegang lift sebelum pendinginan. Bagian pendinginan mempekerjakan
semprotan kabut jenuh
udara dingin dengan kelembaban. Hal ini akan mengurangi kerugian menguapkan
dari makanan dan mengurangi
jumlah limbah yang dihasilkan. Biasanya peralatan proses hingga 4500 kg h
A1
dari
makanan. Inaktivasi lengkap peroksidase dicapai dengan kerugian minimal di
kualitas, ditunjukkan dengan retensi 76-85% asam askorbat.
Batch fluidised-tempat tidur blanchers beroperasi menggunakan campuran udara
dan uap, bergerak di
sekitar 4,5 ms
A1
, Yang fluidises dan memanaskan produk secara bersamaan. The
desain ruang blanching meningkatkan sirkulasi terus menerus dan seragam
makanan
sampai secara memadai pucat. Meskipun blanchers ini belum banyak digunakan di
skala komersial, mereka dilaporkan untuk mengatasi banyak masalah yang terkait
dengan
uap dan air panas metode (Gilbert et al., 1980). Keuntungan meliputi:
cepat,pemanasanlebihseragam
pencampuranyangbaikdariproduk
pengurangansubstansialdalamvolumelimbah
waktupengolahanyanglebihpendekdankerugiankarenanyalebihkecildari
vitamindanpanaslarutlainnya
komponen sensitif makanan.
Sebuah terus menerus fluidised-tempat tidur Blancher digambarkan oleh Philippon
(1984).
10.2.2 blanchers Hot-air
Ada sejumlah desain yang berbeda dari Blancher, yang masing-masing memegang
makanan di panas
air pada 70-100C untuk waktu tertentu dan kemudian menghapusnya ke

dewatering-pendinginan
bagian. Keuntungan dan keterbatasan blanchers air panas dijelaskan dalam Tabel
10.1.
Dalam reel Blancher banyak digunakan, makanan memasuki silinder jala drum
yang berputar perlahan-lahan
yang sebagian terendam dalam air panas. Makanan bergerak melalui drum oleh
intern
penerbangan. Kecepatan rotasi dan panjang mengontrol waktu
pemanasan. Blanchers Pipa terdiri
Halaman 5
dari pipa logam terisolasi terus menerus dilengkapi dengan umpan dan debit
port. Air panas
diresirkulasi melalui pipa dan makanan meteran di. Waktu tinggal makanan di
Blancher ditentukan oleh panjang pipa dan kecepatan air. Ini
blanchers memiliki keuntungan dari kapasitas besar sementara menempati ruang
lantai kecil. Di
beberapa aplikasi yang mereka dapat digunakan untuk mengangkut makanan
secara simultan melalui pabrik.
Perkembangan blanchers air panas, didasarkan pada prinsip IQB, mengurangi
energi
konsumsi dan meminimalkan produksi limbah. Sebagai contoh, Blancher-cooler
Gambar. 10.1 Blanchers: (a) Blancher IQB uap (. Setelah Timbers et
al (1984)); (b) Blancher-dingin
(dari Hallstrom et al. (1988)) dan (c) kontra-arus Blancher (setelah Wendt et
al. (1983)).
Blanching 237
Halaman 6
memiliki tiga bagian: tahap pra-pemanasan, tahap blanching dan tahap pendinginan
(Gambar.
10.1 (b)). Makanan tetap pada conveyor belt tunggal seluruh setiap tahap dan
karena itu
tidak menderita kerusakan fisik yang terkait dengan gejolak panas-konvensional
blanchers air. Makanan adalah pra-dipanaskan dengan air yang disirkulasikan
melalui panas yang
penukar. Setelah blanching, sistem resirkulasi kedua mendinginkan makanan. Dua
sistem melewatkan air melalui penukar panas yang sama, dan ini memanaskan air
pra-panas
dan sekaligus mendinginkan air pendingin. Hingga 70% dari panas
pulih. SEBUAH
campuran air-uap recirculated digunakan untuk pucat makanan, dan pendinginan
akhir adalah dengan dingin
udara. Produksi limbah diabaikan dan konsumsi air berkurang menjadi sekitar
1m
3
per 10 t produk. Massa produk pucat adalah 16,7-20 kg per kilogram
uap, dibandingkan dengan 0,25-0,5 kg per kilogram di blanchers air panas
konvensional. Sebuah
desain alternatif, digunakan untuk blanching brokoli, kacang lima, bayam dan
kacang polong, dijelaskan
oleh Wendt et al. (1983) di mana air dan makanan bergerak kontra-saat (Gbr. 10.1
(c)).
10.3 Efek pada makanan
Panas yang diterima oleh makanan selama blanching pasti menyebabkan beberapa
perubahan sensorik
dan kualitas gizi. Namun, perlakuan panas kurang parah daripada misalnya di
sterilisasi panas (Bab 12), dan perubahan yang dihasilkan dalam kualitas makanan
kurang
diucapkan. Secara umum, kombinasi suhu waktu yang digunakan untuk blanching
adalah
kompromi yang menjamin inaktivasi enzim memadai tetapi mencegah berlebihan
pelunakan dan hilangnya rasa dalam makanan (Gambar. 10.2).
10.3.1 Nutrisi
Beberapa mineral, vitamin yang larut dalam air dan komponen larut air lainnya
hilang
selama blanching. Kerugian vitamin sebagian besar karena pencucian, kerusakan
termal dan,
pada tingkat lebih rendah, oksidasi. Tingkat vitamin kerugian tergantung pada
sejumlah faktor
termasuk:
kematanganmakanandanberbagai
metodeyangdigunakandalampersiapanmakanan,khususnyatingkat
pemotongan,mengirisatau
dicing
Gambar. 10.2 Pengaruh blanching pada jaringan sel: S, pati gelatinised; CM,
membran sitoplasma
diubah; CW, dinding sel kecil diubah; P, pektin dimodifikasi; N, inti dan protein
sitoplasma
didenaturasi; C, kloroplas dan chromoplasts terdistorsi.
Halaman 7
rasiopermukaanareatovolumepotonganmakanan
metodeblanching
waktudansuhublanching(kerugianvitaminrendahpadasuhuyanglebihtinggi
untuk
kali lebih pendek)

metodependinginan
rasioairuntukmakanan(baikblanchingairdanpendinginan).
Kerugian dari asam askorbat digunakan sebagai indikator kualitas makanan, dan
karena itu tingkat keparahan
dari blanching (Tabel 10.2).
10.3.2 Warna dan rasa
Blanching mencerahkan warna beberapa makanan dengan menghapus udara dan
debu di permukaan dan
sehingga mengubah panjang gelombang cahaya yang dipantulkan. Waktu dan suhu
blanching
juga mempengaruhi perubahan pigmen makanan sesuai dengan
nilai mereka D (Bab 1).
Natrium karbonat (0,125% b / b) atau kalsium oksida sering ditambahkan ke air
untuk Blancher
melindungi klorofil dan untuk mempertahankan warna sayuran hijau, meskipun
peningkatan
pH dapat meningkatkan kerugian asam askorbat. Browning enzimatik apel potong
dan kentang adalah
dicegah dengan memegang makanan di encer (2% b / b) air garam sebelum
blanching. Kapan
pucat dengan benar, kebanyakan makanan tidak memiliki perubahan yang
signifikan terhadap rasa atau aroma, tapi
bawah-blanching dapat menyebabkan pengembangan off-rasa selama penyimpanan
kering atau
makanan beku (Bab 15 dan 21). Perubahan warna dan rasa dijelaskan lebih
rinci oleh Selman (1987).
10.3.3 Tekstur
Salah satu tujuan dari blanching adalah untuk melembutkan tekstur sayuran untuk
memfasilitasi mengisi
ke dalam wadah sebelum pengalengan. Namun, bila digunakan untuk pembekuan
atau pengeringan, waktukondisi suhu yang diperlukan untuk mencapai inaktivasi menyebabkan kerugian
yang berlebihan
tekstur pada beberapa jenis makanan (misalnya varietas tertentu kentang) dan di
potongan besar
makanan. Kalsium klorida (1-2%) karena itu ditambahkan ke dalam air Blancher
untuk membentuk larut
kompleks kalsium Pektat dan dengan demikian untuk menjaga ketegasan dalam
jaringan.
10.4 Pengakuan
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh Reekcroft Ltd,
Epworth,
South Yorkshire DN9 1EP, Inggris.
Tabel 10.2 Pengaruh metode blanching kerugian asam askorbat dalam sayuran
yang dipilih
Pengobatan
Rugi (%) dari asam askorbat
Kacang polong
Brokoli
Kacang hijau
Air pucat-air dingin
29.1
38,7
15.1
Pucat-udara air dingin
25,0
30,6
19,5
Uap pucat-air dingin
24.2
22.2
17,7
Uap dingin pucat-udara
14.0
9.0
18,6
Perbedaan kedua uap dibandingkan blanching air dan udara terhadap air pendingin
yang signifikan pada tingkat 5%.
Diadaptasi dari Cumming et al. (1981).
Blanching 239
Halaman 8
10,5 Referensi
BOMBEN, JC, DIETRICH, WC, Farkas, DF, HUDSON, JS
dan
DE Marchena, ES
Evaluasi tanaman (1973) Percontohan
blanching cepat individu untuk sayuran. J. Sci makanan. 38, 590-594.
BOMBEN, JC, DIETRICH, WC, HUDSON, JS, HAMILTON, HK
dan
Farkas, DF
(1975) Imbal hasil dan padatan kerugian
blanching uap, pendinginan dan pembekuan sayuran. J. Sci makanan. 40, 660-664.
CUMMING, DB, STARK, R.
dan
SANFORD, KA
(1981) Pengaruh metode blanching cepat individu pada
retensi asam askorbat dalam sayuran yang dipilih. J. Proses makanan

Preserv. 5, 31-37.
CUMMING, DB, STARK, R., kayu, GE
dan
COWMEADOW, R.
(1984) Sebuah sistem blanching baru untuk makanan
industri, II, desain Komersial dan pengujian. J. Proses makanan Preserv. 8, 137150.
GILBERT, H., BAXERRES, JL
dan
KIM, H.
(1980) Dalam: P. Linko, Y. Malkki, J. Olkku dan J. Larinkan (eds) Makanan
Teknik proses, Vol. 1. Sains Terapan, London, pp. 75-85.
Hallstrom, B., SKJOLDERBRAND, C.
dan
TRAGARDH, C.
(1988) Heat Transfer dan Produk Makanan. Elsevier
Sains Terapan, London, pp. 158-242.
Lazar, ME, Lund, DB
dan
DIETRICH, WC
(1971) IQB - konsep baru dalam blanching Makanan Technol 25, 684-..
686.
PHILIPPON, J.
(1984) Metode de blanchiment-refroidissement des kacang-kacangan Takdir ala
pengentalan. Sci.
Aliments 4, 523-550.
SCOTT, EP, CARROAD, PA, Rumsey, TR, HORN, J., BUHLERT, J.
dan
ROSE, WW
(1981) Konsumsi energi di
blanchers uap. J. Proses Makanan Engng 5, 77-88.
Selman, JD
(1987) Proses blanching, Dalam: S. Thorne (ed.) Perkembangan Makanan
Pelestarian, Vol. 4.
Elsevier Sains Terapan, Barking, Essex, pp. 205-249.
TIMBERS, GE, STARK, R.
dan
CUMMING, DB
(1984) Sebuah sistem blanching baru untuk industri makanan, saya, Desain,
konstruksi dan pengujian prototipe pabrik percontohan. J. Proses makanan
Preserv. 2, 115-133.
Wendt, FL, Laubacher, EG, Wherry, R., MARTIN, P.
dan
ROBE, K.
(1983) Blancher dengan pemulihan panas

memproses 6 produk per lb Proses Makanan uap. USA 44, 62-63.
Halaman 9
Pasteurisasi adalah perlakuan panas yang relatif ringan, di mana makanan

dipanaskan di bawah 100 C.
Dalam makanan asam rendah (pH> 4,5, misalnya susu) digunakan untuk
meminimalkan kesehatan yang mungkin
bahaya dari mikro-organisme patogen dan untuk memperpanjang masa simpan
makanan selama beberapa
hari. Dalam makanan asam (pH <4,5, misalnya botol buah) digunakan untuk
memperpanjang umur simpan
selama beberapa bulan oleh penghancuran mikroorganisme pembusuk (ragi atau
jamur) dan / atau
inaktivasi enzim (Tabel 11.1). Dalam kedua jenis makanan, perubahan minimal
disebabkan untuk
karakteristik sensorik atau nilai gizi.
Wadah pengolahan makanan, baik yang memiliki pH alami rendah (misalnya buah
potongan) atau di mana pH tersebut artifisial menurunkan (misalnya acar) mirip
dengan
pengalengan (Bab 12). Hal ini sering disebut pasteurisasi untuk menunjukkan
perlakuan panas ringan
dipekerjakan. Dalam bab ini pasteurisasi makanan cair baik dikemas dalam wadah
atau unpackaged, menggunakan penukar panas dijelaskan.
11.1 Teori
Panas yang masuk akal yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu cairan selama
pasteurisasi adalah
ditemukan menggunakan:
Q mc ...
SEBUAH
SEBUAH
B
11: 1
dimana Q (W) tingkat tertentu perpindahan panas, m (kg s
A1
) laju aliran massa,
c (kJ kg
A1
C
A1
) Kapasitas panas spesifik dan (
SEBUAH
SEBUAH
B
) (C) perubahan suhu.
Masalah sampel perpindahan panas selama pasteurisasi diberikan dalam Bab 1
(sampel
masalah 1.7 dan 1.8) dan dalam Bagian 11.2.2.
Luasnya perlakuan panas yang dibutuhkan untuk menstabilkan makanan
ditentukan oleh D
nilai enzim tahan panas paling atau mikro-organisme yang mungkin ada (Bab
1). Misalnya susu pasteurisasi berdasarkan D
60
dan 12 logaritmik pengurangan siklus
dalam jumlah C. burnetii (Harper, 1976), dan seluruh telur cair diperlakukan untuk
menghasilkan
9 D pengurangan jumlah S. seftenberg (Hammid-Samimi dan Swartzel,
1984). Sebagai
rasa, warna dan vitamin juga ditandai dengan D nilai-nilai, pasteurisasi
11
Pasteurisasi
Halaman 10
kondisi dapat dioptimalkan untuk retensi kualitas gizi dan sensori dengan
menggunakan
waktu singkat (HTST) kondisi suhu tinggi. Misalnya dalam susu memproses
-suhu yang lebih rendah proses lagi-waktu beroperasi pada 63C selama 30 menit
(proses pemegang)
menyebabkan perubahan besar untuk rasa dan kehilangan sedikit lebih besar dari
vitamin dari HTST
pengolahan di 71.8C selama 15 s (Tabel 11.2) dan kurang sering digunakan. Suhu
yang lebih tinggi
dan waktu yang lebih pendek (misalnya 88C selama 1 s, 94C selama 0,1 s atau
100 C selama 0,01 s untuk susu) yang
digambarkan sebagai tinggi-panas pengolahan lebih pendek-waktu atau 'kilat
pasteurisasi'.
Alkaline fosfatase merupakan enzim alami dalam susu mentah yang memiliki
sejenis
Nilai D untuk patogen tahan panas (Gbr. 11.1). Estimasi langsung patogen
angka dengan metode mikrobiologi mahal dan memakan waktu, dan tes sederhana
untuk kegiatan fosfatase karena itu secara rutin digunakan. Jika aktivitas fosfatase
ditemukan, itu adalah
diasumsikan bahwa perlakuan panas tidak memadai untuk menghancurkan bakteri
patogen atau yang
susu yang tidak dipasteurisasi telah terkontaminasi produk pasteurisasi. Sebuah tes
serupa untuk
efektivitas pasteurisasi-telur cair berdasarkan aktivitas -amylase residual
(Brooks, 1962).
11.2 Peralatan
11.2.1 Pasteurisasi makanan kemasan
Beberapa makanan cair (misalnya bir dan jus buah) yang dipasteurisasi setelah
mengisi ke dalam
kontainer. Air panas biasanya digunakan jika makanan dikemas dalam gelas, untuk
mengurangi
Tabel 11.1 Tujuan pasteurisasi untuk makanan yang berbeda
Pengolahan minimal
Makanan
Tujuan utama
Tujuan anak
syarat-syarat
Sebuah
pH <4,5
Jus buah
Inaktivasi
Penghancuran pembusukan 65C selama 30 menit; 77C untuk
(pectinesterase dan
mikro-organisme (ragi, 1 menit; 88C selama 15 s
poligalakturonase)
jamur)
Bir
Penghancuran pembusukan
65-68C untuk 20 menit (di
mikro-organisme (liar
botol); 72-75C untuk 1-4
ragi, Lactobacillus
menit pada 900-1000 kPa
spesies), dan sisa
ragi (Saccharomyces
spesies)
pH> 4,5
Susu
Penghancuran patogen:
Penghancuran pembusukan 63C selama 30 menit; 71.5C
Brucella abortis, cendawan
mikro-organisme dan
untuk 15s
bakteri TBC,
enzim
(Coxiella burnettii
b
)
Telur cair
Penghancuran patogen
Penghancuran pembusukan 64.4C selama 2,5 menit
Salmonella seftenburg
mikro-organisme
60C selama 3,5 menit
Es krim
Penghancuran patogen
Penghancuran pembusukan 65C selama 30 menit; 71C untuk
mikro-organisme
10 menit; 80 C selama 15 s
Sebuah
Diikuti dengan pendinginan cepat untuk 3-7C.
b
Organisme Rickettsia yang menyebabkan demam Q.
Diadaptasi dari Fricker (1984), Wiggins dan Barclay (1984), Lund (1975) dan
Hammid-Samimi dan Swartzel
(1984).
Halaman 11
risiko kejutan termal untuk wadah (fraktur yang disebabkan oleh perubahan yang
cepat dalam
suhu). Perbedaan suhu maksimum antara wadah dan air
20 C untuk pemanasan dan pendinginan 10C untuk. Logam atau plastik wadah
diproses menggunakan
campuran uap-udara atau air panas karena ada sedikit risiko thermal shock. Dalam
semua kasus,
makanan didinginkan dengan sekitar 40 C untuk menguapkan air permukaan dan
oleh karena itu untuk
meminimalkan korosi eksternal untuk wadah atau topi, dan untuk mempercepat
pengaturan label
perekat. Pasteurisers air panas mungkin batch atau kontinyu dalam operasi. The
peralatan angkatan sederhana terdiri dari mandi air di mana peti dari makanan
kemasan yang
dipanaskan sampai suhu pre-set dan diadakan untuk panjang diperlukan waktu. Air
dingin
kemudian dipompa ke mendinginkan produk. Sebuah versi yang berkelanjutan
terdiri dari sempit panjang
palung dilengkapi dengan ban berjalan untuk membawa kontainer melalui
pemanasan dan pendinginan
tahap.
Sebuah desain kedua terdiri dari terowongan dibagi menjadi beberapa zona
pemanasan. Sangat
halus (atomised) semprotan air panas wadah ketika mereka melalui setiap zona
pada
conveyor, untuk memberikan kenaikan bertahap dalam suhu sampai pasteurisasi

tercapai.
Semprotan air kemudian mendinginkan kontainer karena mereka terus melalui
terowongan. Tabungan di
energi dan konsumsi air yang dicapai oleh resirkulasi air antara pra
semprotan panas, di mana didinginkan oleh makanan yang masuk, dan zona
pendinginan di mana itu adalah
dipanaskan dengan produk panas (Anon., 1982). Terowongan uap memiliki
keuntungan lebih cepat
pemanas, memberikan waktu tinggal lebih pendek, dan peralatan kecil. Suhu di
zona pemanasan secara bertahap meningkat dengan mengurangi jumlah udara
dalam uap-udara
campuran. Pendinginan berlangsung menggunakan semprotan halus air atau
dengan merendamnya dalam air
mandi.
Gambar. 11.1 hubungan-suhu Waktu untuk pasteurisasi. Daerah menetas
menunjukkan kisaran
kali dan suhu yang digunakan dalam susu pasteurisasi komersial.
(Setelah Harper (1976).)
Pasteurisasi 243
Halaman 12
11.2.2 Pasteurisasi cairan unpackaged

Penukar permukaan menyapu panas (Barclay et al., 1984) atau panci yang
mendidih terbuka (Bab 13)
digunakan untuk skala kecil batch yang pasteurisasi dari beberapa makanan
cair. Namun, besar- yang
pasteurisasi skala cairan viskositas rendah (misalnya susu, produk susu, jus buah,
telur cair, bir dan anggur) biasanya menggunakan pelat penukar panas. Beberapa
produk (untuk
jus buah misalnya, anggur) juga membutuhkan de-aerasi untuk mencegah
perubahan oksidatif selama
penyimpanan. Mereka disemprotkan ke dalam ruang vakum dan udara terlarut
dihapus oleh
pompa vakum, sebelum pasteurisasi.
The pelat penukar panas (Gbr. 11.2) terdiri dari serangkaian tipis stainless steel
vertikal
piring, diadakan rapat bersama dalam bingkai logam. Piring membentuk saluran
paralel, dan
makanan cair dan media pemanas (air panas atau uap) yang dipompa melalui
alternatif
saluran, biasanya dalam pola aliran kontra-arus (Gambar. 11.3). Setiap lempeng
dilengkapi dengan
gasket karet sintetis untuk menghasilkan segel kedap air dan untuk mencegah
pencampuran produk
Gambar. Penukar panas 11.2 Plat.

(Courtesy of Wincanton Engineering Ltd)
Gambar. Aliran 11.3 Counter-saat ini melalui pelat penukar panas: (a) satu lulus
dengan empat saluran per
menengah; (b) dua melewati dengan dua saluran per pass dan per menengah.
(Courtesy of HRS Heat Exchanger Ltd)
Halaman 13
dan pemanasan dan pendinginan Media. Lempeng bergelombang untuk

menginduksi turbulensi di
cairan dan ini, bersama-sama dengan kecepatan tinggi yang disebabkan oleh
pompa, mengurangi
ketebalan film batas (Bab 1) untuk memberikan koefisien perpindahan panas tinggi
(3000
11 500 W m
A2
K
A1
). Kapasitas peralatan bervariasi sesuai dengan ukuran dan
jumlah piring, hingga 80 000 lh
A1
.
Dalam operasi (Gambar. 11,4), makanan dipompa dari tangki keseimbangan untuk
'regenerasi'
bagian, di mana ia pra-dipanaskan oleh makanan yang telah dipasteurisasi. Hal ini
kemudian dipanaskan
suhu mempasteu di bagian pemanas dan ditahan selama waktu yang dibutuhkan
untuk mencapai
pasteurisasi dalam holding tube. Jika suhu mempasteu tidak tercapai, aliran
katup pengalihan otomatis mengembalikan makanan ke tangki keseimbangan yang
harus repasteurised. The
produk pasteurisasi kemudian didinginkan di bagian regenerasi (dan sekaligus pra
memanaskan makanan yang masuk) dan kemudian lebih lanjut didinginkan dengan
air dingin dan, jika perlu, dingin
air di bagian pendinginan.
Regenerasi panas dengan cara ini mengarah ke penghematan energi dan sampai
97% dari panas dapat dipulihkan. Pemulihan panas dihitung dengan menggunakan:
panas pemulihan (%)
2
SEBUAH
1
3
SEBUAH
1
100
11: 2
dimana
1
(C) = suhu inlet,
2
(C) = pre-heating suhu dan
3
(C) =
suhu pasteurisasi.
Keuntungan dari penukar panas lebih pengolahan di-botol meliputi:
lebihperlakuanpanasseragam
peralatansederhanadanbiayapemeliharaanyanglebihrendah
kebutuhanruangyanglebihrendahdanbiayatenagakerja
fleksibilitasyanglebihbesaruntukprodukyangberbeda
kontrolyanglebihbesarkondisipasteurisasi.
Gambar. 11.4 mempasteurisasinya menggunakan pelat penukar panas.
(Courtesy of APV Ltd)
Pasteurisasi 245
Halaman 14
Masalah sampel 11.1

Susu mentah di 7C harus dipasteurisasi pada 72C dalam pelat penukar panas pada
tingkat
5000 1 h
A1
dan kemudian didinginkan sampai 4.5C. Air panas diberikan pada 7500 1 jam
A1
di 85C
dan air dingin memiliki suhu 2 C. Setiap pelat penukar panas memiliki tersedia
wilayah 0,79 m
2
. Koefisien perpindahan panas keseluruhan dihitung sebagai 2890
Wm
A2
K
A1
di bagian pemanasan, 2750 W m
A2
K
A1
di bagian pendingin dan
2700 W m
A2
K
A1
di bagian regenerasi (lihat Bab 1, masalah Contoh 1.8).
75% dari pertukaran panas diperlukan untuk mengambil tempat di bagian
regenerasi.
Menghitung jumlah piring yang diperlukan dalam setiap bagian. (Asumsikan
bahwa kepadatan
susu 1030 kg m
A3
, Kepadatan air 958 kg m
A3
di 85C dan 1000 kg m
A3
di
2 C, panas spesifik air adalah konstan pada 4,2 kJ kg
A1
K
A1
dan panas spesifik
susu konstan pada 3,9 kJ kg
A1
K.)
Solusi untuk masalah Contoh 11.1
Untuk menghitung jumlah piring di setiap bagian, 1 liter 0,001 m
3
; oleh karena itu
laju aliran volumetrik dari susu 5/3600 1,39 10
A3
m
3
s
A1
dan aliran volumetrik
Tingkat air panas adalah 7.5 / 3600 2,08 10
A3
m
3
s
A1
. Dari persamaan (11.1),
heat diperlukan untuk memanaskan susu untuk 72C
1,39 10
A3
1030 3900 (72 7)
3.63 10
5
W
Untuk tahap regenerasi,
panas dipasok 75% dari 3,63 10
5
2,72 10
5
W
dan
Perubahan suhu susu 75% dari (72 7)
48.75C
Oleh karena itu susu dingin daun bagian regenerasi di 48,75 + 7 55.75C dan
susu panas didinginkan di bagian regenerasi untuk 72 48,75 23.25C. The
perbedaan suhu di piring penukar panas adalah 72 55,75 16.25C.
Dari persamaan (1.22) (Q UA (
Sebuah
SEBUAH
b
)),
Sebuah
2:72 10
5
2700 16:25
6: 2m
2
Karena setiap daerah piring adalah 0,79 m
2
.
jumlah pelat
6: 2
0:79
7,8% 8
Pada tahap pemanasan,
Q = 25% dari total panas dipasok 3,63 10
5
0.25
9.1 10
4
W
Halaman 15
Dari persamaan (11.1), untuk air panas,

SEBUAH
SEBUAH
B
9: 1 10
4
02:08 10
A3
958 4200
10.85C
11C
Suhu air panas meninggalkan bagian pemanasan 85 11 74C. The
suhu susu memasuki bagian pemanasan 55.75C dan suhu
susu setelah pemanasan 72C.
Dari persamaan (1.23) (log berarti perbedaan suhu),
SEBUAH
m
... 74 55: 75 ... 85 72
Pada 74 55: 75 = ... 85 72
15.44C
Dari persamaan (1.22),
Sebuah
9: 1 10
4
2890 15:44
2.04 m
2
Oleh karena itu,
jumlah pelat
02:04
0:79
3
Untuk tahap pendinginan, untuk susu, dari persamaan (11.1),
Q 01:39 10
A3
1030 3900 ... 23: 25 4: 5
1: 046 10
5
W
SEBUAH
m
... 23: 25 4: 5 ... 4: 5 2
ln 23: 25 4: 5 = ... 4: 5 2
8.06C
Sebuah
1: 046 10
5
2750 08:06
4.72 m
2
Oleh karena itu,
jumlah pelat
4:72
0:79
6
Pasteurisasi 247
Halaman 16
Jenis lain dari penukar panas juga digunakan untuk pasteurisasi. Secara khusus,
konsentris penukar panas tabung cocok untuk makanan lebih kental dan digunakan
dengan susu
produk, mayones, saus tomat dan makanan bayi. Ini terdiri dari sejumlah
konsentris kumparan stainless steel, masing-masing terbuat dari tabung ganda atau
triple-berdinding. Makanan
melewati tabung, dan pemanas atau pendingin air diresirkulasi melalui tabung
dinding. Makanan cair dilewatkan dari satu kumparan ke depan untuk pemanasan
dan pendinginan, dan panas adalah
regenerasi untuk mengurangi biaya energi.
Makanan Pasteurised segera diisi ke dalam karton atau botol (Bab 24 dan 25) dan
disegel untuk mencegah kontaminasi ulang. Tingkat signifikan pembusukan dan
risiko dari patogen
dapat timbul dari kontaminasi pasca pasteurisasi, terutama ketika makanan
(misalnya
susu) tidak re-heated sebelum dikonsumsi, dan hati-hati dengan pembersihan dan
kebersihan
Oleh karena itu perlu (juga Bab 26). Produk kemudian harus disimpan di lemari es
temperatur sampai konsumsi.
Pasteurisasi adalah perlakuan panas yang relatif ringan dan bahkan bila
dikombinasikan dengan satuan lain
operasi (misalnya iradiasi (Bab 8) dan bersantai (Bab 19)) hanya ada
perubahan kecil dengan karakteristik gizi dan sensori dari kebanyakan
makanan. Namun,
umur simpan makanan dipasteurisasi biasanya hanya diperpanjang oleh beberapa
hari atau minggu dibandingkan
dengan banyak bulan dengan sterilisasi panas lebih parah (Bab 12). Meminimalkan
pasca
kontaminasi pengolahan sangat penting untuk memastikan umur simpan yang
memadai.
11.3.1 Warna, rasa dan aroma
Dalam jus buah penyebab utama kerusakan adalah warna enzimatik kecoklatan
oleh
polyphenoloxidase. Hal ini dipromosikan oleh adanya oksigen, dan jus buah adalah
Oleh karena itu secara rutin deaerated sebelum pasteurisasi. Perbedaan antara
putih susu mentah dan susu pasteurisasi adalah karena homogenisasi, dan
pasteurisasi sendiri memiliki efek yang dapat diukur. Pigmen lainnya di tumbuhan
dan hewan
Produk ini juga sebagian besar tidak terpengaruh oleh pasteurisasi. Sebuah
kerugian kecil dari aroma yang mudah menguap
Senyawa selama pasteurisasi jus menyebabkan penurunan kualitas dan mungkin
juga
membuka topeng lain dimasak 'rasa. Pemulihan Volatile (Bab 13) dapat digunakan
untuk menghasilkan
jus kualitas tinggi tapi ini tidak secara rutin digunakan, karena biaya
tinggi. Kehilangan volatil
dari susu mentah menghilangkan aroma jerami-seperti dan menghasilkan produk
blander.
11.3.2 Vitamin kerugian
Dalam jus buah, kerugian dari vitamin C dan karoten diminimalkan oleh
deaeration. Perubahan
susu terbatas pada kerugian 5% dari protein serum dan perubahan kecil pada
kandungan vitamin
(Tabel 11.2). Perubahan kualitas gizi selama penyimpanan susu pasteurisasi yang
dibahas oleh Schroder et al. (1985), Allen dan Joseph (1985) dan Harper (1976).
Halaman 17
11.4 Ucapan Terima Kasih

Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh berikut:
Wincanton Engineering Ltd, Sherborne, Dorset DT9 3ND, Inggris; HRS Heat
Exchanger
Ltd, Watford, Hertfordshire wd1 2DW, Inggris; APV International Ltd, Crawley,
West
Sussex RH10 2QB, Inggris; De Laval Separator Co, USA.
11,5 Referensi
ALLEN, JC
dan
JOSEPH, G.
(1985) Kerusakan susu pasteurisasi pada penyimpanan. J. Res susu. 52, 469-487.
Anon.
(1982) Proses Makanan Ind. 29-30 Februari, 32-33, 35-36.
BARCLAY, NI, POTTER, TD
dan
WIGGINS, AL
(1984) Batch pasteurisasi dari seluruh telur cair. J. Makanan
Technol. 19, 605-613.

BROOKS, J.
(1962) J. Kebersihan 60, 145-151.
CHIOZZOTTO, P.
(1984) La pastorizzazione della birra: l'impiego del 'Flash
pastorizzatore', Ind. bevande Oktober
403-412.
FORD, JE, PORTER, JWG, THOMPSON, SY, TOOTHILL, J.
dan
EDWARDS-WEBB, J.
(1969) Pengaruh UHT
pengolahan dan penyimpanan selanjutnya pada kandungan vitamin susu. J. Res
susu. 36, 447-454.
Fricker, R.
(1984) flash pasteurisasi bir. J. Inst. Brew. 90, Mei-Juni, 146-152.
Hammid-SAMIMI, MH
dan
SWARTZEL, KR
Kriteria (1984) desain Pasteurisasi untuk produksi diperpanjang
rak-hidup didinginkan seluruh telur cair. J. Proses makanan Preserv. 8, 219-224.
HARPER, W.
(1976) Dalam: W. Harper dan C. Hall (eds) Susu Teknologi dan Rekayasa. AVI,
Westport,
Connecticut, pp. 141-169, 572.
Lund, DB
(1975) pengolahan panas. Dalam: M. Karel, OR Fennema dan DB Lund
(eds) Prinsip Makanan
Ilmu, Bagian 2. Marcel Dekker, New York, pp. 31-92.
Schrder, MJA, SCOTT, KJ, BLAND, MA
dan
USKUP, DR
(1985) Flavour dan vitamin stabilitas di
dipasteurisasi susu dalam karton dilapisi polyethylene dan dalam botol
polietilen. J. Soc. Technol susu. 38,
48-52.
WIGGINS, AL
dan
BARCLAY, MNI
(1984) Kembali ke bets untuk telur cair. Makanan Manuf. September 69, 71.
Tabel 11.2 Vitamin kerugian selama pasteurisasi susu
Metode pasteurisasi
Vitamin
HTST
Pemegang
Vitamin A
Vitamin D
Riboflavin
Vitamin B
6
0
0
Asam pantotenat
Asam nikotinat
Biotin
Asam folat
Thiamin
6.8
10
Vitamin C
10
20
Vitamin B
12
0
10
Dari Ford et al. (1969).
Pasteurisasi 249
Halaman 18
Panas sterilisasi adalah operasi unit di mana makanan yang dipanaskan pada cukup
tinggi
suhu dan untuk waktu yang cukup lama untuk menghancurkan mikroba dan enzim
kegiatan. Sebagai
Akibatnya, makanan disterilkan memiliki umur simpan lebih dari enam bulan pada
suhu kamar.
Perlakuan panas yang parah selama proses yang lebih tua dari pada-kontainer
sterilisasi (pengalengan)
dapat menghasilkan perubahan substansial dalam kualitas gizi dan sensori
makanan.
Perkembangan teknologi pengolahan karena itu bertujuan untuk mengurangi
kerusakan nutrisi
dan komponen sensorik, baik oleh mengurangi waktu pemrosesan dalam wadah
atau
makanan pengolahan sebelum kemasan (pengolahan aseptik). Perkembangan
terakhir lebih,
termasuk pemanasan ohmik, dijelaskan dalam Bab 18. Teori kehancuran termal
mikro-organisme dan pengaruh panas pada nutrisi dan komponen sensorik
makanan
dijelaskan dalam Bab 1. Dalam bab ini efek ketahanan panas mikroba pada
desain prosedur sterilisasi panas dan peralatan dijelaskan, pertama untuk di-wadah
sterilisasi panas dan kemudian untuk suhu tinggi ultra (UHT) proses.
12.1 Dalam-kontainer sterilisasi
12.1.1 Teori
Lamanya waktu yang dibutuhkan untuk mensterilkan makanan dipengaruhi oleh:
ketahananpanasdarimikroorganismeatauenzimkemungkinanakanhadirdalam
makanan
kondisipemanasan
pHmakanan
ukuranwadah
keadaanfisikmakanan.
Dalam rangka untuk menentukan waktu proses untuk makanan yang diberikan,
perlu untuk memiliki
informasi tentang kedua ketahanan panas dari mikro-organisme, terutama tahan
panas
spora, atau enzim yang kemungkinan akan hadir dan tingkat penetrasi panas ke
dalam
makanan.
12
Panas sterilisasi
Halaman 19
Tahan panas dari mikroorganisme

Faktor-faktor yang mempengaruhi ketahanan panas dari mikroorganisme atau
enzim dan mereka
karakterisasi oleh D dan z nilai dijelaskan pada Bab 1 (Bagian 1.4.5). Kebanyakan
panas
spora tahan memiliki z nilai sekitar 10C. Kenaikan suhu ini akan menghasilkan
sepuluh kali lipat
pengurangan waktu proses yang diperlukan untuk mencapai mematikan yang
sama. Dalam makanan rendah asam
(pH> 4,5), tahan panas, membentuk spora mikroorganisme, Clostridium
botulinum adalah
paling patogen berbahaya kemungkinan akan hadir. Dalam kondisi anaerob di
dalam disegel
kontainer dapat tumbuh untuk menghasilkan eksotoksin kuat, botulin, yang cukup
ampuh
menjadi 65% fatal bagi manusia. Cl. botulinum adalah di mana-mana di tanah dan
karena itu cenderung
ditemukan dalam jumlah kecil pada setiap bahan baku yang memiliki kontak
dengan tanah. Karena
bahaya ekstrim dari botulin, penghancuran ini mikro-organisme karena itu
adalah minimum
kebutuhan sterilisasi panas. Biasanya, makanan menerima lebih dari minimum ini
pengobatan karena lebih bakteri pembusuk tahan panas lainnya juga dapat hadir
(Tabel 12.1). Di
makanan lebih asam (pH 4,5-3,7), mikro-organisme lain (misalnya ragi dan jamur)
atau
enzim tahan panas yang digunakan untuk membangun kali pengolahan dan
suhu. Dalam asam
makanan (pH <3,7), inaktivasi adalah alasan utama untuk pengolahan dan
pemanasan
kondisi kurang berat (kadang-kadang disebut sebagai pasteurisasi).
Perusakan termal mikroorganisme berlangsung logaritmik (Bab 1) dan
produk steril tidak bisa karena itu diproduksi dengan pasti tak peduli berapa lama
waktu proses. Namun, probabilitas kelangsungan hidup dari mikro-organisme
tunggal dapat
diprediksi menggunakan rincian ketahanan panas dari mikro-organisme dan suhu
dan waktu pemanasan. Hal ini menimbulkan suatu konsep yang dikenal
sebagai sterilitas komersial. Untuk
Misalnya, sebuah proses yang mengurangi jumlah sel oleh dua belas pengurangan
desimal (12 D
proses), diterapkan pada bahan baku yang mengandung spora 1000 per kontainer
akan
mengurangi angka mikroba ke 10
A9
per kontainer, atau probabilitas dari satu spora mikroba
bertahan di satu miliar kontainer diproses. Sterilitas komersial berarti dalam
praktek yang
Tabel 12.1 Tahan panas dari beberapa bakteri membentuk spora
Sebuah
digunakan sebagai dasar untuk sterilisasi panas
makanan asam rendah
Micro-organisme
z nilai (C)
D
121
Nilai (min)
Makanan khas
Termofilik (35-55C)
Bacillus stearothermophilus
9-10
3,0-4,0
Sayuran, susu
Clostridium thermosaccharolyticum
7,2-10
3,0-4,0
Sayur-sayuran
Mesofilik (10-40C)
Sporogenes Clostridium
8,8-11,1
0,7-1,5
Daging
Bacillus subtilis
4,1-7,2
0,3-0,76
Produk susu
Cl. botulinum toksin A dan B
5.5
0,1-0,3
Makanan rendah-asam
B. coagulans
6-9
0,01-0,07
Susu
B. cereus
36
3.8
Susu
Psychrophilic (51.5C)
10
3.0 (60C)
Makanan rendah-asam
Cl. botulinum toksin E
Sebuah
Catatan: Data ini dimaksudkan untuk menjadi indikasi hanya sebagai tahan panas
dari mikro-organisme dipengaruhi oleh
sifat makanan. Literatur asli memberikan informasi yang tepat untuk produk
tertentu.
Diadaptasi dari Lund (1975), Burton (1988), Brennan et al. (1990), Heldman dan
Hartel (1997) dan Licciardello
et al. (1967).
Panas sterilisasi 251
Halaman 20
pengolahan panas menginaktivasi secara substansial seluruh mikro-organisme dan

spora yang, jika
ini, akan mampu tumbuh dalam makanan di bawah kondisi penyimpanan
didefinisikan
(Brennan et al., 1990).
Tingkat kelangsungan hidup ditentukan oleh jenis mikro-organisme yang
diharapkan
mencemari bahan baku. A 12 D proses digunakan ketika C. botulinum adalah
mungkin
hadir dalam makanan asam rendah, tetapi dalam makanan yang mengandung lebih
tahan panas pembusukan mikro
organisme (Tabel 12.1), penerapan 12 D proses akan menghasilkan overpengolahan
dan hilangnya berlebihan kualitas. Dalam prakteknya 2 D untuk 8 D proses karena
itu digunakan untuk memberikan
tingkat ekonomis sebagian besar makanan pembusukan konsisten dengan kualitas
makanan yang memadai dan keamanan.
Namun, karena ketahanan panas yang lebih rendah dari C. botulinum,
kemungkinan bertahan hidup
tetap sama dengan yang diperoleh dalam 12 D proses. Untuk proses ini untuk
mengoperasikan
berhasil, beban mikroba pada bahan baku harus disimpan pada tingkat rendah
dengan higienis
penanganan dan persiapan prosedur (Bab 3), dan di beberapa makanan oleh
blanching
(Bab 10). Setiap kegagalan dalam prosedur ini akan meningkatkan jumlah awal sel
dan, karena laju logaritmik dari kehancuran, akan meningkatkan kejadian
pembusukan setelah pengolahan. Di pabrik pengalengan, dipercepat uji
penyimpanan pada acak
kaleng yang dipilih makanan memastikan bahwa tingkat ini sterilitas komersial
dipertahankan
sebelum makanan yang dirilis untuk penjualan
eceran. Ketika Cl. botulinum tumbuh dan menghasilkan toksin di
wadah tertutup ada produksi karakteristik gas yang dapat menyebabkan terlihat
pembengkakan wadah (meskipun ini bukan satu-satunya penyebab
pembengkakan). Mutu rutin
Oleh karena itu langkah-langkah jaminan meliputi observasi untuk kaleng bengkak
atau kembung.
Selain informasi tentang tahan panas, perlu untuk mengumpulkan data yang
menggambarkan
laju penetrasi panas ke dalam makanan untuk menghitung waktu pemrosesan yang
dibutuhkan
untuk sterilitas komersial.
Tingkat penetrasi panas
Panas ditransfer dari uap atau air bertekanan melalui wadah dan ke
makanan. Umumnya koefisien perpindahan panas permukaan (Bab 1) sangat tinggi
dan tidak
Faktor pembatas dalam transfer panas. Faktor-faktor berikut ini pengaruh penting
pada tingkat
penetrasi panas menjadi makanan:
Jenisproduk.Cairataupartikelmakanan(misalnyakacangpolongdalamair
garam)dimana
arus konveksi alami didirikan panas lebih cepat daripada makanan padat yang
panas
ditransfer oleh konduksi (untuk pasta misalnya daging dan kornet) (Gambar.
12.1). The
konduktivitas termal rendah dari makanan adalah keterbatasan utama untuk
perpindahan panas konduksi di
makanan pemanasan.
Ukuranwadah.Penetrasipanaskepusatadalahlebihcepatdalamwadahkecil
daripadadi
kontainer besar.
Agitasiwadah.Akhiroverendagitasi(Gbr.12.2)dan,padatingkatlebihrendah,
agitasi aksial meningkatkan efektivitas arus konveksi alami dan dengan demikian
meningkatkan tingkat penetrasi panas dalam makanan kental atau semi-padat
(misalnya kacang
dalam saus tomat).
Suhuretort.Perbedaansuhuyanglebihtinggiantaramakanandan
media pemanas menyebabkan penetrasi panas lebih cepat.
Bentukwadah.Kontainertinggimempromosikanaruskonveksidikonvektif
makanan pemanasan.
Jeniskontainer.Penetrasipanaslebihcepatmelaluilogamdaripadamelaluikaca
atau
plastik karena perbedaan konduktivitas termal mereka (Tabel 1.5).
Halaman 21
Tingkat penetrasi panas diukur dengan menempatkan termokopel di termal

pusat wadah (titik pemanasan paling lambat) untuk merekam suhu dalam makanan
selama pemrosesan (Gbr. 12.3). Hal ini diasumsikan bahwa semua titik lainnya
dalam wadah menerima
lebih panas dan karena itu cukup diproses. Dalam sterilisers terus menerus, diri
terkandung miniatur suhu perekam-pemancar dapat ditempatkan di termal
pusat wadah untuk mengukur penetrasi panas.
Dalam wadah silinder pusat termal di pusat geometris untuk konduktif
makanan pemanasan dan sekitar sepertiga naik dari dasar wadah untuk konvektif
makanan pemanasan (Gambar. 12.1). Namun, dalam pemanasan konvektif, posisi
yang tepat bervariasi dan
harus ditemukan eksperimental. Pemanasan konvektif lebih cepat dibandingkan
pemanasan konduktif
dan tingkat sebagian besar tergantung pada viskositas makanan. Dalam pengolahan
komersial,
wadah makanan kental dapat gelisah untuk meningkatkan tingkat pemanasan
konvektif
(Bagian 12.1.3).
Kurva pemanasan khas yang dihasilkan dengan memplot suhu terhadap waktu pada
semilogaritma kertas grafik (Gambar. 12.4). Kurva pemanas yang rusak terjadi
ketika makanan
awalnya dipanaskan dengan pemanasan konvektif tapi kemudian mengalami
transisi yang cepat untuk
pemanasan konduktif (misalnya dalam makanan yang mengandung konsentrasi
tinggi pati
yang mengalami transisi sol-to-gel).
Gambar. 12,1 perpindahan panas ke dalam wadah dengan (a) konduksi dan (b)
konveksi.
Gambar. 12.2 agitasi kontainer End-over-end.
(Setelah Hersom dan Hulland (1980).)
Halaman 22
Waktu kematian thermal (TDT), atau nilai F, digunakan sebagai dasar untuk
membandingkan panas
prosedur sterilisasi. Ini adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai
pengurangan yang ditentukan dalam
nomor mikroba pada suhu tertentu dan dengan demikian merupakan total waktuKombinasi suhu yang diterima oleh makanan. Hal ini dikutip dengan akhiran yang
menunjukkan
suhu retort dan z nilai target mikro-organisme. Sebagai contoh, sebuah proses
beroperasi pada 115C berdasarkan pada mikro-organisme dengan z nilai 10C
akan dinyatakan
sebagai F
10
115
. The F nilai juga dapat dianggap sebagai diperlukan waktu untuk mengurangi
mikroba
angka dengan kelipatan dari D nilai. Hal ini ditemukan menggunakan:
F D ... log n
1
log n
2
12: 1
di mana n
1
Jumlah awal mikro-organisme dan n
2
Jumlah akhir mikro-organisme.
Sebuah referensi F nilai (F
0
) Digunakan untuk menggambarkan proses yang beroperasi pada 121C yang
didasarkan pada mikro-organisme dengan z nilai 10C. Khas F
0
nilai-nilai 3-6 menit untuk
sayuran dalam air garam, 4-5 menit untuk krim sup dan 12-15 menit untuk daging
dalam saus.
Perhitungan kali proses
Titik pemanasan paling lambat dalam wadah mungkin tidak mencapai suhu
pengolahan (Gambar.
12.3), tetapi setelah suhu makanan naik di atas sekitar 70 C, termal
penghancuran mikroorganisme berlangsung. Tujuan dari perhitungan waktu proses
adalah
untuk memungkinkan operator retort untuk mengetahui berapa lama makanan
dalam ukuran kaleng yang diberikan harus diadakan pada
mengatur suhu pengolahan untuk mencapai kehancuran termal yang diperlukan di
titik pemanasan paling lambat dalam wadah. Dua metode yang dijelaskan berikut
ini
Bagian, yang pertama adalah metode matematika berdasarkan mematikan setara
dengan
kombinasi suhu waktu yang berbeda dan yang kedua menjadi metode
grafis. Kedua
dibahas secara rinci oleh Stumbo (1973) dan Ball dan Olson (1957) yang juga
menggambarkan
metode cepat berdasarkan penggunaan nomogram. Holdsworth (1997)
membandingkan sejumlah
metode matematika lainnya.
Gambar. 12.3 penetrasi Panas ke sekaleng konduktif memanaskan makanan: (a) =
suhu retort;
(b) = temperatur pada titik pemanasan paling lambat.
Halaman 23
Metode Formula (atau matematika)

Metode ini memungkinkan perhitungan cepat kali proses untuk suhu retort yang
berbeda atau
ukuran kontainer, namun dibatasi oleh asumsi yang dibuat tentang sifat pemanasan
proses. Metode ini didasarkan pada:
Bf
h
mencatat
j
h
Aku
h
g
12: 2
dimana B (min) waktu pemanasan, f
h
(min), tingkat pemanasan konstan waktu untuk panas
kurva penetrasi untuk menutupi satu siklus logaritma, j
h
Faktor lag termal ditemukan oleh
ekstrapolasi kurva pada Gambar 12.4 untuk menemukan suhu produk pseudo-awal
(
PIH
).
j
h
r
SEBUAH
PIH
r
SEBUAH
aku h
12: 3
di mana saya
h
(
r
SEBUAH
aku h
) (C) = perbedaan antara suhu retort dan awal
suhu produk, g perbedaan antara suhu retort dan final
suhu produk pada titik pemanasan paling lambat,
r
(C) suhu retort dan
aku h
(C)
Suhu produk awal.
Tingkat pemanasan konstan bervariasi sesuai dengan luas permukaan: rasio volume
kontainer dan karena itu tergantung pada bentuk dan ukuran kemasan. Hal ini juga
tergantung pada
apakah produk memanas oleh konveksi atau konduksi. Dengan pengecualian g di
atas
informasi dapat ditemukan dari kurva pemanasan (Gambar. 12.4). Pendinginan
Data tingkat diplot
dengan cara yang sama.
Gambar. 12.4 kurva Pemanasan.
Halaman 24
Nilai g dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut:
yangTDTmikroorganismeyangprosesdidasarkan
kemiringanf
h
kurva pemanasan
yangznilaitargetmikroorganisme
perbedaanantarasuhuretortdansuhuairpendingin.
Memperhitungkan variabel-variabel ini, Bola (1923) mengembangkan konsep
membandingkan
yang F nilai pada suhu retort (dilambangkan F
1
) Dengan referensi F nilai 1 menit pada
121C (dilambangkan F). The TDT pada suhu retort digambarkan oleh
simbol U dan
berkaitan dengan referensi F nilai dan F
1
menggunakan:
U FF
1
12: 4
Jika referensi F nilai diketahui, maka dimungkinkan untuk menghitung U oleh
konsultasi F
1
tabel (Tabel 12.2). Nilai g mungkin kemudian ditemukan dari f
h
/ U dan g tabel (Tabel 12.3).
Salah satu faktor lebih lanjut yang mempengaruhi nilai g adalah perbedaan antara
retort
suhu dan suhu air pendingin. Dalam makanan pemanasan konduktif, ada
adalah lag sebelum air pendingin mulai menurunkan suhu produk, dan hasil ini
dalam
jumlah yang signifikan dari pemanasan setelah uap telah dimatikan. Oleh karena
itu perlu
untuk menyertakan pendingin lag faktor j
c
. Ini didefinisikan sebagai 'waktu yang dibutuhkan untuk kurva pendinginan
untuk menutupi satu siklus logaritma ', dan analog dengan j
h
, Faktor pemanasan lag. Pendinginan
bagian dari kurva penetrasi panas diekstrapolasi untuk menemukan produk pseudoawal
suhu
pic
pada awal pendinginan, dalam cara yang mirip dengan
PIH
.J
c
ditemukan menggunakan:
j
c
c
SEBUAH
pic
c
SEBUAH
saya mengerti
12: 5
dimana
c
(C) = pendinginan suhu air dan
saya mengerti
(C) = suhu produk yang sebenarnya
pada awal pendinginan. Bila menggunakan Tabel 12.3, nilai yang sesuai dari j
c
kemudian dapat digunakan
untuk menemukan g.
Akhirnya, di balas batch, hanya 40% dari waktu yang diambil untuk retort untuk
mencapai operasi
temperatur (datang-up waktu l) adalah pada suhu cukup tinggi untuk
menghancurkan mikro
organisme. Waktu dihitung dari pemanasan (B) oleh karena itu disesuaikan untuk
memberikan dikoreksi
waktu pengerjaan:
waktu proses B 0: 4 l
12: 6
Tabel 12.2 F
1
nilai untuk dipilih z nilai-nilai pada suhu retort bawah 121C
121A
r
z nilai
(C)
4.4C
6.7C
8.9C
10C
11.1C
12C
5.6
17,78
6,813
4,217
3,594
3,162
2,848
6.1
23,71
8,254
4,870
4,084
3,548
3,162
6.7
31,62
10.00
5,623
4,642
3,981
3,511
7.2
42,17
12.12
6,494
5,275
4,467
3,899
7.8
56,23
14,68
7,499
5,995
5,012
4,329
8.3
74.99
17,78
8,660
6,813
5,623
4,806
8.9
100.0
21,54
10.00
7,743
6,310
5,337
9.4
133,4
26,10
11,55
8,799
7,079
5,926
10,0
177,8
31,62
13.34
10.00
7,943
6,579
10,6
237,1
38,31
15.40
11.36
8,913
7,305
Diadaptasi dari Stumbo (1973).
Halaman 25
Rumus yang lebih kompleks yang diperlukan untuk menghitung waktu pengolahan
di mana produk
menampilkan kurva pemanasan rusak.
Tabel 12.3 Dipilih f
h
/ U dan g nilai saat z = 10 dan j
c
= 0,4-2,0
Nilai-nilai g untuk mengikuti j
c
nilai-nilai
f
h
/U
0.40
0.80
1.00
1.40
1.80
2.00
0.50
0,0411
0,0474
0,0506
0,0570
0,0602
0,0665
0.60
0,0870
0,102
0,109
0,123
0,138
0,145
0.70
0.150
0,176
0,189
0,215
0,241
0,255
0.80
0,226
0,267
0,287
0,328
0,369
0.390
0.90
0,313
0,371
0.400
0,458
0,516
0,545
1.00
0,408
0,485
0,523
0.600
0,676
0,715
2.00
1.53
1.80
1.93
2.21
2,48
2,61
3.00
2,63
3.05
3.26
3.68
4.10
4.31
4.00
3.61
4.14
4.41
4.94
5.48
5.75
5.00
4.44
5.08
5.40
6.03
6.67
6.99
10,0
7.17
8.24
8.78
9.86
10.93
11.47
20.0
9.83
11,55
12,40
14.11
14.97
16,68
30.0
11,5
13,6
14,6
16,8
18,9
19,9
40.0
12,8
15.1
16,3
18,7
21.1
22,3
50,0
13,8
16,4
17,7
20,3
22,8
24,1
100.0
17,6
20,8
22,3
25,4
28,5
30.1
500,0
26,0
30,6
32,9
37,5
42.1
44.4
Masalah sampel 12.1
Sebuah makanan rendah asam dipanaskan pada 115C menggunakan proses
berdasarkan F
10
121: 1
7 menit. Dari panas
Data penetrasi informasi berikut diperoleh:
aku h
78C, f
h
20 menit, j
c
1.80, f
c
20 menit,
PIH
41C dan
aku h
74C. Retort mengambil 11 menit untuk mencapai proses
temperatur. Hitung waktu proses.
j
h
115 41
115 74
2.00
dan
Aku
h
115 78
37C
Dari Tabel 12.2 (untuk 121.1
r
6.1 dan z 10C),
F
1
4: 084
U 7 4: 084
28:59;
Halaman 26
Peningkatan umum metode (grafis)

Metode ini didasarkan pada kenyataan bahwa kombinasi yang berbeda dari suhu
dan waktu memiliki
efek mematikan yang sama pada mikro-organisme (Bab 1). Lethality karena itu
adalah
Efek yang terintegrasi dari suhu dan waktu pada mikro-organisme. Karena suhu
meningkat, ada pengurangan logaritmik dalam waktu yang dibutuhkan untuk
menghancurkan nomor yang sama
mikro-organisme. Hal ini dinyatakan sebagai tingkat mematikan (nomor
berdimensi yang
kebalikan dari TDT) dan ditunjukkan dengan persamaan berikut:
Tingkat mematikan 10
... 121 = z
12: 7
mana (C) = suhu pemanasan.

The TDT pada suhu pengolahan yang diberikan dibandingkan dengan suhu
acuan (T)
dari 121C. Sebagai contoh, jika suatu produk diproses di 115C dan tahan panaspaling
mikro-organisme memiliki z nilai 10C,
Tingkat mematikan 10
... 115121 = 10
00:25
Sebagai suhu dari kenaikan makanan selama pengolahan, ada tingkat yang lebih
tinggi
kehancuran mikroba. Pemanasan bagian awal dari proses memberikan kontribusi
sedikit ke arah
Total mematikan sampai suhu retort didekati dan sebagian besar akumulasi
lethality berlangsung dalam beberapa menit terakhir, sebelum pendinginan dimulai.
Tingkat mematikan tergantung pada z nilai mikroorganisme yang prosesnya
berdasarkan dan suhu produk, dan tabel nilai-nilai tingkat mematikan yang tersedia
(Tabel
12,4 adalah untuk z 10, nilai untuk mikro-organisme yang paling
pembusukan). Metode ini
lebih baik dalam situasi praktis untuk menentukan dampak dari sebuah proses
dalam hal
hubungan setara suhu / waktu.
f
h
U
20
28:59
0: 7
Dari Tabel 12.3 (untuk f
h
/ U 0.7, j
c
1.80),
g 0: 241
C
(yang merupakan pusat termal mencapai 114.76C). Dari persamaan (12.2),
B 20 log
02:00 37
0: 241
49: 7 min:
Waktu proses 49: 7 ... 0: 4 11
45: 3 min
Hal ini memberikan waktu proses untuk F
0
7 menit. Jika waktu proses telah diberikan, itu
akan mungkin untuk membalikkan perhitungan untuk menemukan F
0
.
Halaman 27
Contoh F
0
nilai-nilai yang digunakan secara komersial ditunjukkan pada Tabel 12.5. Dengan
konduksi
makanan pemanasan suhu di pusat wadah bisa terus meningkat setelah
pendinginan dimulai, karena rendahnya tingkat perpindahan panas. Untuk
makanan ini adalah
diperlukan untuk menentukan mematikan setelah sejumlah percobaan di mana
pemanasan dihentikan di
waktu yang berbeda.
Masalah sampel 12.2
Sebuah konvektif memanaskan makanan disterilkan pada 115C untuk
memberikan F
0
= 7 menit. Waktu datang-up
retort adalah 11 menit. Hitung waktu proses dari penetrasi panas berikut
Data. Pendinginan dimulai setelah 60 menit.
Waktu proses
Suhu
Waktu proses
Suhu
(min)
(C)
(min)
(C)
0
95
35
115,5
5
101
40
115,5
10
108,5
45
115,5
15
111.5
50
115,6
20
113
55
115,6
25
115,5
60
115,6
30
115,5
65
100
Tarif mematikan dapat ditemukan pada titik yang dipilih pada kurva penetrasi
panas baik oleh
membangun kurva TDT dan mengambil timbal balik dari TDTs (dari Gambar.
1.14) di
karena suhu, atau dengan konsultasi tabel tingkat mematikan yang sesuai (Tabel
12.4).
Tarif mematikan kemudian diplot terhadap waktu pemrosesan (Gbr. 12,5) dan
daerah di bawah
kurva diukur dengan menghitung kotak atau menggunakan planimeter.
Waktu proses
Tingkat mematikan
Waktu proses
Tingkat mematikan
(min)
(min)
0
0,002
35
0,218
5
0.01
40
0,218
10
0,055
45
0,224
15
0,109
50
0,224
20
0,155
55
0,224
25
0,218
60
0,224
30
0,218
65
0,005
Untuk makanan konveksi pemanas, kurva tingkat mematikan digunakan untuk
menemukan titik di
Proses pemanasan ketika harus berhenti. Sebuah garis ditarik sejajar dengan bagian
pendinginan dari
kurva sehingga total area tertutup oleh kurva sama dengan mematikan
diperlukan. The
area di bawah kurva ACE adalah 100,5 cm
2
. Sebagai 1 cm
2
adalah 0,1 menit pada 121C, ACE daerah
mewakili 10,05 menit pada 121C. Oleh karena itu dengan mengurangi daerah di
bawah kurva ABD untuk
70 cm
2
(F 7 menit), waktu proses 45 menit. Sehingga waktu proses yang dibutuhkan
untuk F
0
7 menit adalah 45 menit.
Halaman 28
Gambar. 12,5 kurva tingkat Lethal.

Tabel 12.4 tarif Lethal untuk z = 10C
Suhu
Tingkat mematikan
Suhu
Tingkat mematikan
(C)
(min
Sebuah
)
(C)
(min)
90
0,001
108
0,049
92
0,001
110
0,077
94
0,002
112
0,123
96
0,003
114
0,195
98
0,005
116
0,308
100
0,008
118
0,489
102
0,012
120
0,774
104
0,019
122
1,227
106
0,031
124
1,945
Sebuah
Pada 121C per menit pada
r
.
Tabel 12.5 F
0
nilai untuk proses komersial yang dipilih
Produk
F
0
nilai-nilai
Wortel dalam air garam
3-4
Kacang dalam saus tomat
4-6
Ikan haring dalam saus tomat
6-8
Daging dalam saus
12-15
Halaman 29
12.1.2 retort (pengolahan panas)

Kehidupan rak makanan disterilkan sebagian bergantung pada kemampuan wadah
untuk mengisolasi
makanan benar-benar dari lingkungan. Empat jenis utama dari panas sterilisable
kontainer adalah:
1. kaleng logam
2. stoples kaca atau botol
3. kantong fleksibel
4. nampan kaku.
Bahan-bahan ini dijelaskan dalam Bab 24 dan metode mengisi dan penyegelan
yang
dijelaskan pada Bab 25.
Sebelum kontainer diisi diproses, perlu untuk mengeluarkan udara oleh operasi
disebut 'melelahkan'. Hal ini untuk mencegah berkembangnya udara dengan panas
dan oleh karena itu mengurangi
ketegangan pada wadah. Penghapusan oksigen juga mencegah korosi internal dan
perubahan oksidatif dalam beberapa makanan. Uap menggantikan udara dan pada
pendinginan membentuk parsial
vakum dalam ruang kepala. Kontainer habis oleh:
panasmengisimakanankedalamwadah(umumdigunakankarenamakananjuga
praseleksiyang
mengurangi waktu pemrosesan)
dinginmengisimakanandankemudianmemanaskanwadahdanisiuntuk80
95Cdengan
tutup sebagian disegel (merebut)
penghapusanmekanikudaramenggunakanpompavakum
penutupanaliranuap,dimanaledakanuap(di3441,510
3
Pa) membawa udara dari
permukaan makanan segera sebelum wadah disegel. Metode ini adalah yang
terbaik
cocok untuk makanan cair di mana ada sedikit udara yang terjebak dalam produk
dan permukaan
datar dan tidak mengganggu aliran uap.
Pemanasan dengan uap jenuh
Panas laten ditransfer ke makanan ketika uap jenuh mengembun di luar
kontainer. Jika udara terjebak di dalam retort, membentuk sebuah film batas isolasi
(Bab
1) sekitar kaleng yang mencegah uap dari kondensasi dan menyebabkan
pemahaman
pengolahan makanan. Hal ini juga menghasilkan suhu yang lebih rendah dari yang
diperoleh dengan
uap jenuh (Tabel 12.6). Oleh karena itu penting bahwa semua udara dikeluarkan
dari
membalas dengan uap yang masuk menggunakan prosedur yang dikenal
sebagai ventilasi.
Masalah utama dengan pengolahan makanan padat atau kental adalah tingkat
rendah panas
penetrasi ke pusat termal. Akibatnya, lebih dari pengolahan menyebabkan
kerusakan gizi
dan karakteristik sensorik makanan di dekat dinding wadah selain panjang
kali pengolahan dan produktivitas karenanya rendah. Metode yang digunakan
untuk meningkatkan tingkat
perpindahan panas termasuk penggunaan wadah profil tipis dan agitasi dari
kontainer. Sebuah
peningkatan suhu retort juga akan mengurangi waktu pemrosesan dan melindungi
gizi
dan kualitas sensorik, tetapi ini biasanya tidak praktis; tekanan tinggi akan
membutuhkan
substansial lebih kuat dan karenanya kontainer lebih mahal dan peralatan
pengolahan.
Setelah sterilisasi wadah didinginkan oleh semprotan air. Uap cepat
kental di retort, tapi makanan mendingin lebih lambat dan tekanan dalam wadah
tetap tinggi. Udara terkompresi karena itu digunakan untuk menyamakan tekanan
untuk mencegah ketegangan
pada lapisan wadah (tekanan pendingin). Ketika makanan telah didinginkan ke
bawah 100 C, yang
over-tekanan udara dihapus dan pendinginan terus sekitar 40C. Ini
suhu, kelembaban pada mengering wadah yang mencegah korosi permukaan dan
memungkinkan
perekat label untuk mengatur lebih cepat.

Halaman 30
Pemanasan dengan air panas

Makanan diproses dalam wadah kaca atau kantong fleksibel di bawah air panas
dengan berlebihan
tekanan udara. Wadah kaca yang tebal dari kaleng logam untuk memberikan
kekuatan yang memadai.
Ini, bersama-sama dengan konduktivitas termal rendah dari kaca (Tabel 1.5), hasil
dalam lebih lambat
penetrasi panas dan waktu pengolahan lebih lama daripada kaleng dan ada risiko
yang lebih tinggi
thermal shock untuk wadah. Makanan di nampan polimer kaku atau panas kantong
fleksibel
lebih cepat karena bahan lebih tipis dan penampang yang lebih kecil dari wadah.
Hal ini memungkinkan penghematan energi dan menyebabkan overheating
minimum di dekat dinding wadah.
Cair atau semi-cair makanan sering diproses secara horizontal untuk memastikan
bahwa ketebalan
makanan konstan di kantong. Kemasan vertikal meningkatkan sirkulasi yang lebih
baik dari panas
air dalam retort, tetapi khusus frame yang diperlukan untuk mencegah kantong dari
menggembung
di bagian bawah, yang akan mengubah tingkat penetrasi panas dan karenanya
tingkat
sterilisasi tercapai. Meskipun kantong yang populer di Timur Jauh dan untuk
mengandung
ransum militer, mereka belum mencapai penggunaan komersial skala besar di
Eropa dan
Amerika Serikat.
Pemanasan dengan api
Sterilisasi pada tekanan atmosfer menggunakan pemanas api langsung dari kaleng
berputar adalah
dijelaskan oleh Beauvais et al. (1961), Casimir (1975) dan
Anon. (1984). Tingginya tingkat panas
Transfer yang mungkin pada suhu nyala 1770C. Pengolahan pendek konsekuen
kali menghasilkan makanan berkualitas tinggi dan mengurangi konsumsi energi
sebesar 20% dibandingkan
dengan pengalengan konvensional. Tidak ada air garam atau sirup digunakan di
dapat dan kaleng kecil mungkin
digunakan yang mengurangi biaya transportasi sebesar 20-30%. Namun, tekanan
internal yang tinggi
(275 10
3
Pa pada 130 C) membatasi metode ini untuk kaleng kecil. Hal ini digunakan,
misalnya, untuk memproses
jamur, jagung, kacang hijau, pir dan daging sapi potong dadu.
12.1.3 Peralatan
Sterilising retort mungkin batch atau kontinyu dalam operasi. Retort Batch
mungkin vertikal
atau horizontal; yang terakhir lebih mudah untuk memuat dan membongkar dan
memiliki fasilitas untuk agitating
Tabel 12.6 Suhu uap jenuh pada tekanan pengukur dari 0 kPa ke 199kPa (0-29
lb ft
A2
)
Tekanan
Tekanan
Suhu
Suhu
(C)
(lb ft
A2
)
(kPa)
(C)
(lb ft
A2
)
(kPa)
100.0
0
0
121.0
15
103,4
101.9
1
6.9
122,0
16
110.3
103,6
2
13,8
123,0
17
117,2
105,3
3
20,7
124,1
18
124,1
106,9
4
27,6
125,0
19
131,0
108,4
5
34,5
126,0
20
137,9
109,8
6
41.4
126,9
21
144,8
111,3
7
48,3
127,9
22
151,7
112.6
8
55.2
128,7
23
158,6
113,9
9
62,1
129,6
24
165,5
115,2
10
68,9
130,4
25
172,4
116,4
11
75,8
131,2
26
179,3
117,6
12
82,7
132,1
27
186,2
118,8
13
89,6
133,0
28
193,1
119,9
14
96,5
133,6
29
199,9
Halaman 31
kontainer, namun memerlukan lebih banyak ruang lantai. Misalnya, 'Orbitort'

terdiri dari
bejana tekan yang berisi dua kandang konsentris. Kaleng dimuat secara horizontal
ke dalam
ruang annular antara kandang dan ketika penuh, retort disegel. Kandang
memegang
kaleng melawan panduan rel karena mereka perlahan diputar menyebabkan
gelembung headspace untuk membangkitkan
isi (Brennan et al., 1990).
Retort terus menerus (misalnya, Gambar 12.6) mengizinkan kontrol dekat selama
pengolahan
kondisi dan karenanya menghasilkan produk yang lebih seragam. Mereka
menghasilkan perubahan bertahap dalam
tekanan di dalam kaleng, dan karena itu mengurangi ketegangan pada jahitannya
bisa dibandingkan dengan bets
peralatan. Kelemahan utama termasuk tinggi saham di-proses yang akan hilang
jika breakdown terjadi, dan dalam beberapa, masalah dengan korosi logam dan
kontaminasi
oleh bakteri termofilik jika langkah-langkah pencegahan yang memadai tidak
diambil.
Jenis utama adalah kompor-pendingin, sterilisers rotary dan sterilisers hidrostatik.
Kompor-pendingin membawa kaleng pada conveyor melalui tiga bagian dari
terowongan yang
dipertahankan pada tekanan yang berbeda untuk pre-heating, sterilisasi dan
pendinginan. Putaran
sterilisers terdiri dari drum perlahan-lahan berputar di dalam bejana tekan. Kapal
memiliki
heliks lagu pada dinding dalam dan kaleng dipindahkan bersama ini dengan drum,
melalui tiga
bagian tekanan dipisahkan oleh kunci tekanan. Sekali lagi isi dicampur sebagai
wisata kaleng
sekitar heliks. Nair (1964) menjelaskan empat jenis steriliser hidrostatik secara
rinci. Di
praktek, sterilisers terus menerus besar digunakan untuk produksi produk-volume
tinggi
Gambar. 12,6 berkelanjutan steriliser hidrostatik.
Halaman 32
(misalnya, 1000 kaleng per menit) di mana tidak ada persyaratan untuk secara
teratur mengubah
Ukuran wadah atau pengolahan kondisi.
Kontrol komputer retort digambarkan oleh Bown (1985, 1987), Hayakawa (1977),
Holdsworth (1983) dan Simpson et al. (1993). Variabel proses yang dipilih
dipantau
termasuk:
suhubahanbaku
suhuairpendingin
suhuuap
waktupengolahan
tingkatpemanasandanpendinginan.
Informasi ini kemudian diproses oleh komputer untuk menghitung akumulasi
mematikan dan
untuk mengontrol tingkat air, uap dan aliran air, untuk menghasilkan tingkat yang
diperlukan sterilitas di
produk dengan pengeluaran energi minimum. Rincian lebih lanjut dari proses
otomatis
kontrol diberikan dalam Bab 2.
12.2 Ultra-suhu tinggi (UHT) / proses aseptik
Pengolahan suhu tinggi untuk waktu yang lebih singkat yang mungkin jika produk
disterilkan
sebelum diisi ke dalam wadah pra-disterilkan dalam suasana steril. Ini membentuk
dasar pengolahan UHT (juga disebut pengolahan aseptik). Hal ini digunakan untuk
mensterilkan lebar
berbagai makanan cair, termasuk susu, jus buah dan konsentrat, krim, yoghurt,
anggur,
salad dressing, telur dan campuran es krim. Hal ini juga dapat digunakan untuk
mengolah makanan yang mengandung
partikel diskrit kecil, misalnya keju, makanan bayi, produk tomat, buah
dan sayuran, sup dan makanan penutup beras. Proses untuk makanan besarpartikulat telah
dikembangkan (Manvell, 1987), dan baru-baru, pemanasan ohmic (Bab 18) telah
berhasil digunakan untuk pengolahan UHT. Kualitas tinggi dari makanan UHT
bersaing baik
dengan makanan dingin dan beku (Bab 19 dan 21), dan UHT memiliki tambahan
penting
keuntungan dari kehidupan rak minimal enam bulan tanpa pendinginan.
Keuntungan pengolahan UHT dibandingkan dengan pengalengan dirangkum
dalam Tabel
12,7. Misalnya, kondisi pengolahan UHT independen dari ukuran kontainer.
Sedangkan retort konvensional A2 kaleng sup sayuran membutuhkan 70 menit
pada 121C untuk
mencapai F
0
nilai 7 menit, diikuti oleh 50 menit pendinginan, pengolahan aseptik dalam
penukar panas tergores-permukaan pada 140C selama 5 s memberikan F
0
nilai 9 min. Meningkatkan
dapat ukuran untuk A10 meningkatkan waktu proses untuk 218 menit, sedangkan
dengan pengolahan aseptik
waktu sterilisasi adalah sama. Hal ini memungkinkan penggunaan wadah yang
sangat besar (untuk
Misalnya 1 ton tas aseptik tomat Pure atau telur cair, digunakan sebagai bahan
untuk
proses manufaktur lainnya).
Keterbatasan utama pengolahan UHT adalah biaya dan kompleksitas tanaman,
yang timbul dari kebutuhan untuk mensterilkan bahan kemasan, pipa terkait dan
tank, pemeliharaan udara steril dan permukaan dalam mengisi mesin, dan
keterampilan yang lebih tinggi
tingkat yang dibutuhkan oleh operator dan staf pemeliharaan (Rose, 1986).
12.2.1 Teori
Untuk peningkatan diberikan suhu, laju kerusakan mikro-organisme dan banyak
enzim meningkat lebih cepat dari laju kerusakan nutrisi dan komponen sensorik
Halaman 33
(Gambar. 12,7 dan Bab 1) dan kualitas makanan karena itu lebih baik
dipertahankan di pengolahan yang lebih tinggi
suhu. Namun beberapa enzim, misalnya protease dan lipase yang
disekresikan oleh mikroorganisme psychrotrophic dalam susu, lebih tahan
panas. Ini adalah
tidak hancur oleh beberapa perawatan UHT dan dapat menyebabkan perubahan
pada rasa produk
selama penyimpanan berkepanjangan (David, 1996).
Berbeda dengan di-kontainer sterilisasi di mana efek yang paling mematikan sering
terjadi pada akhir tahap pemanasan dan awal pendinginan panggung, UHT
proses memanaskan makanan cepat ke suhu holding dan bagian utama dari
lethality terakumulasi pada suhu konstan. The sterilisasi nilai dihitung dengan
mengalikan tarif mematikan pada suhu holding pada saat holding. Datang-up
periode waktu dan pendinginan yang sangat pendek dan dalam kebanyakan kasus
diperlakukan sebagai faktor keamanan.
Laju aliran untuk bergerak partikel tercepat dan waktu terlama yang diperlukan
untuk perpindahan panas
dari cairan ke pusat partikel yang sama digunakan untuk menentukan waktu dan
suhu yang dibutuhkan untuk mencapai diperlukan F
0
nilai. Kriteria untuk pengolahan UHT adalah
Oleh karena itu sama seperti untuk pengalengan: bahwa adalah pencapaian
sterilitas komersial. Khas
kondisi suhu waktu minimum yang diperlukan untuk
menghancurkan Cl. botulinum (F
0
3) adalah 1,8 s
di 141C. Di Inggris perlakuan panas minimum untuk produk susu diatur dalam
peraturan (1 s 135
o
C untuk susu, 2 s di 140C untuk krim dan produk-produk berbasis susu dan 2 s
di 148.9C untuk campuran es krim) (Lewis, 1993).
Tabel 12.7 Perbandingan pengalengan konvensional dan pengolahan aseptik dan
kemasan
Kriteria
Menukas
Aseptik pengolahan dan kemasan
Sterilisasi produk
Pengiriman
Negara goyah
Precise, isotermal
Proses perhitungan
Cairan
Rutin - konveksi
Rutin
Partikulat
Rutin - konduksi atau
Kompleks
rusak pemanas
Sterilisasi lain yang diperlukan
Tidak ada
Kompleks (peralatan proses,
kontainer, tutup, terowongan aseptik)
Efisiensi energi
Menurunkan
30% tabungan atau lebih
Kualitas sensorik
Cocok untuk memanaskan sensitif Superior - cocok untuk homogen
makanan
panas makanan sensitif
Hilangnya nutrisi
Tinggi
Minimal
Nilai ditambahkan
Menurunkan
Lebih tinggi
Kenyamanan
Rak stabil
Rak stabil
Kesesuaian untuk microwave
Kaca dan semi-kaku
Semua non-foil kaku dan semi-kaku
pemanas
kontainer
kontainer
Tingkat produksi
Tinggi (600-1000 / min)
Menengah (500 / menit)
Penanganan / biaya tenaga kerja
Tinggi
Rendah
Penghentian
Minimal (kebanyakan seamer
Re-sterilisasi diperlukan jika hilangnya
dan labeller)
kemandulan pada filler atau steriliser
Fleksibilitas untuk berbeda
Butuh proses yang berbeda
Pengisi tunggal untuk wadah yang berbeda

ukuran wadah
pengiriman dan / atau retort
ukuran
Kelangsungan hidup tahan panas
Langka
Umum di beberapa makanan (misalnya susu)
enzim
Tips pembusukan
Sederhana
Partikulat asam rendah
Rutin
Tidak dalam praktek (data dari asam tinggi
pengolahan
sistem yang digunakan untuk merancang asam rendah
sistem)
Penambahan pasca-proses
Tidak memungkinkan
Mungkin untuk menambahkan filter disterilkan enzim
atau probiotik setelah pengolahan panas
Diadaptasi dari David (1996).
Halaman 34
Gambar. 12,7 (a) kondisi suhu Waktu untuk UHT dan pengalengan; (b) tingkat
mikroba dan
kehancuran nutrisi dalam pengolahan UHT: garis A, 40% thiamin; jalur B, 10%
thiamin; baris C, 1%
lisin; garis D, 3% thiamin; garis E, mikroba.
(Setelah Killeit (1986).)
Halaman 35
Selain penggunaan F
0
untuk menilai kerusakan mikroba, dua parameter lanjut
digunakan dalam pengolahan susu UHT: the B nilai * digunakan untuk mengukur
total terpadu
efek mematikan dari suatu proses dan C nilai * yang mengukur total kerusakan
kimia
yang terjadi selama proses. Suhu referensi yang digunakan untuk nilai-nilai ini
adalah 135C.
Sebuah proses yang diberi B nilai * 1 akan menghasilkan 9 D pengurangan
spora (z 10.5C)
dan akan setara dengan 10,1 s di 135C. Demikian pula proses diberi C nilai * 1
akan
menyebabkan hilangnya 3% dari tiamin dan akan setara dengan 30,5 s pada 135C
(Lewis, 1993).
Perhitungan waktu penahanan menggunakan persamaan (12,8) dan (12,9):
B
SEBUAH
10
... A135 = 10: 5
: T = 10: 1
12: 8
C
SEBUAH
10
... A135 31: 4
: T = 30: 5
12: 9
mana (C) suhu pengolahan dan t (s) waktu penahanan.
Idealnya proses harus memaksimalkan B * dan meminimalkan C *, kecuali bahan
kimia tertentu
(misalnya enzim atau racun alami seperti tripsin inhibitor) akan dihancurkan atau
jaringan sayuran ini harus melunak.
12.2.2 Pengolahan
Makanan dipanaskan dalam lapisan yang relatif tipis dalam penukar panas terus
menerus dengan kontrol dekat
atas suhu sterilisasi dan holding time. Hal ini penting untuk mengetahui terpendek
waktu itu setiap partikel dapat dilakukan untuk melewati holding bagian dan
tingkat panas
transfer dari cairan ke pusat partikel, untuk memastikan bahwa spora mikroba tidak
bisa
bertahan proses. Panjang holding tabung sering dihitung sebagai dua kali ukuran
laju aliran cairan rata (Ohlsson, 1992). Hal ini juga penting untuk mencapai aliran
turbulen
(Bab 1) jika mungkin karena penyebaran waktu tinggal lebih kecil. Dengan kental
makanan, aliran mungkin akan merampingkan dan mengakibatkan penyebaran
yang lebih luas dari waktu tinggal; itu
minimum mungkin hanya setengah waktu rata-rata. Oleh karena itu waktu
minimum harus
lebih besar dari yang ditetapkan untuk produk untuk menghindari bawah
pengolahan. Demikian pula ada
harus kontrol dekat selama rentang ukuran partikel dalam produk
partikulat. Sebagai contoh,
jika suatu proses dirancang untuk mensterilkan 14 partikel mm untuk F
0
6, dapat dihitung bahwa
memegang tabung harus 13 m panjang. Namun, jika 20 mm partikel melewati

bawah
kondisi ini, hanya akan mencapai F
0
0,5 dan dengan demikian akan serius di bawah-diproses.
Sebaliknya, 10 mm diameter partikel akan mencapai F
0
20 dan akan lebih-diproses
(Ohlsson, 1992).
Produk disterilkan didinginkan dalam penukar panas kedua, atau di ruang vakum
jika
deaeration juga diperlukan. Kontainer tidak diharuskan untuk menahan sterilisasi
kondisi, dan karton laminasi (Bab 24) karena itu banyak digunakan. Mereka punya
keuntungan ekonomi yang cukup besar dibandingkan dengan kaleng dan botol,
baik biaya
pack dan biaya transportasi dan penyimpanan. Karton yang pra-disterilkan dengan
hidrogen
peroksida, dan mengisi mesin tertutup dan dijaga dalam kondisi steril dengan
sinar ultraviolet dan udara disaring. Sebuah tekanan udara positif dipertahankan
dalam mengisi
mesin untuk mencegah masuknya kontaminan (juga Bab 25).
Proses ini berhasil diterapkan cair dan kecil-partikel makanan tapi sampai
baru-baru ini, ada masalah dalam pengolahan potongan yang lebih besar dari
makanan padat. Mayor
kesulitan adalah:
inaktivasienzimdipusatpotonganpenyebabmakananovercookingdari
permukaan, ukuran partikel sehingga membatasi
Halaman 36
agitasidiperlukanuntukmeningkatkanlajuperpindahanpanasdanuntuk
membantusuhu
distribusi, tapi ini menyebabkan kerusakan pada produk
sampaisaatiniadakurangnyaperalatanyangsesuaiuntukpengolahandan
mengisi
padatanadalahmasalahjikaperalatanmemilikiholdingtabung. Halini
menyebabkan
terkendali dan terlalu lama memegang kali dan proporsi variabel padatan dalam
diisi
produk (Hersom, 1984).
Masalah-masalah ini kini telah ditangani untuk partikulat yang lebih besar (sampai
2,5 cm) menggunakan
sejumlah proses, termasuk sistem APV 'Jupiter', 'Twintherm' Alfa-Laval
sistem, 'fraksi aliran tunggal pengolahan termal tertentu (FSTP)' Stork sistem
(Bagian 12.2.3) atau pemanasan ohmic (Bab 18). Rincian protokol untuk
memvalidasi
pengolahan aseptik sukses partikulat untuk Obat dan Makanan Amerika
Administrasi diberikan oleh Palaniappan dan Sizer (1997). Aliran dua fase
partikulat melalui penukar panas sangat kompleks dan penelitian terus
mendapatkan
pemahaman yang lebih baik dan kontrol perpindahan panas dalam sistem
ini. Dalam tertentu
distribusi waktu tinggal masing-masing komponen harus diketahui dan partikel
tercepat
digunakan untuk memantau keamanan dan paling lambat digunakan untuk
memantau kualitas (Lewis, 1993).
12.2.3 Peralatan
Sebuah proses UHT secara teoritis ideal akan memanaskan produk langsung ke
diperlukan
suhu, tahan pada suhu yang mencapai sterilitas dan mendinginkannya langsung ke
mengisi
temperatur. Dalam prakteknya sejauh mana ini tercapai tergantung sebagian pada
Metode yang digunakan untuk memanaskan makanan dan sebagian pada
kecanggihan kontrol dan karenanya
biaya peralatan. Hal ini juga tergantung pada sifat-sifat makanan (misalnya
viskositas,
Kehadiran partikel, sensitivitas panas dan kecenderungan untuk membentuk
deposito pada permukaan yang panas).
Dengan pengecualian pemanasan ohmic, peralatan yang digunakan untuk
pengolahan UHT memiliki
karakteristik sebagai berikut:
operasidiatas132C
paparandarivolumeyangrelatifkecildariprodukuntukareapermukaanbesar
untukpanas
transfer
pemeliharaanturbulensidalamproduksaatmelewatipermukaanpemanasan
penggunaanpompauntukmemberikanpengirimankonstanprodukterhadap
tekanandalampanas
penukar
pembersihankonstandaripermukaanpemanasanuntukmempertahankan
tingginyatingkatperpindahanpanasdan
mengurangi pembakaran-on produk. (Komposisi kimia dan pembentukan
deposito selama UHT pengobatan susu dijelaskan oleh Lalande et al. (1984).)
Peralatan diklasifikasikan menurut metode pemanasan menjadi:
sistemlangsung(injeksiuapdaninfusuap)
sistemtidaklangsung(penukarpanaspiring,penukarpanastubular(pipa
konsentrisatau
shell-dan-tabung) dan tergores penukar panas permukaan)
sistemlain(microwave,dielektrik,pemanasanohmicdaninduksi(Bab18)).
Metode langsung
Rincian peralatan dari produsen yang berbeda ditinjau oleh Ramesh (1999).
Injeksi uap (uperisation) dan infus uap masing-masing digunakan untuk
menggabungkan intim
produk dengan minum (kuliner) uap. Dalam injeksi uap, uap pada tekanan
965 10
3
Pa diperkenalkan ke dalam produk cair pra-dipanaskan dalam gelembung baik oleh
uap
Halaman 37
injektor dan cepat memanaskan produk untuk 150C. Setelah periode holding yang
cocok (untuk
Misalnya 2,5 s) produk adalah flash didinginkan dalam ruang vakum untuk 70 C,
dan kental
uap dan volatil dalam produk dihapus. Kadar air dari produk
Oleh karena itu kembali ke sekitar tingkat yang sama sebagai bahan baku.
Keuntungan utama dari sistem ini adalah sebagai berikut:
ituadalahsalahsatumetodetercepatpemanasandanmetodetercepat
pendinginandan
karena itu cocok untuk lebih banyak makanan peka panas
volatilpenghapusanmerupakankeuntungandenganbeberapamakanan(misalnya
susu).
Namun, ada keterbatasan:
Metodeinihanyacocokuntukprodukviskositasrendah
adakontrolyangrelatifmiskinataskondisipengolahan
adapersyaratanuntuksteamminumyanglebihmahaluntukmenghasilkan
daripada
uap pemrosesan normal
regenerasienergikurangdari50%dibandingkandenganlebihdari90%ditidak
langsung
sistem
fleksibilitasuntukmengubahberbagaijenisprodukrendah.
Rincian lebih lanjut diberikan oleh Burton dan Perkins (1970), Zadow (1975),
Burton (1988),
Lewis dan Heppel (2000) dan Carlson (1996).
Dalam infus uap makanan disemprotkan di film bebas jatuh ke tekanan tinggi
(450 10
3
Pa) uap minum dalam bejana bertekanan. Dipanaskan untuk 142-146C di 0,3 s,
dan diadakan selama 3 s dalam memegang tabung sebelum flashdisk pendinginan
dalam ruang vakum untuk 65-
70 C. Panas dari flash pendingin digunakan untuk pra-panas bahan pakan.

Dalam kedua sistem suhu mikrokomputer kontrol, tekanan, tingkat, laju aliran,
katup
operasi dan urutan pembersihan, pada tingkat produksi hingga 9000 kg h
A1
(Swientek,
1983). Infus uap memiliki keunggulan dibandingkan metode injeksi karena cairan
tidak
hubungi permukaan panas dan terbakar-on karena itu berkurang. Keuntungan
lainnya termasuk:
pemanasanhampirseketikamakanandengansuhuuap,dansangat
pendinginan cepat yang menghasilkan retensi tinggi karakteristik sensorik dan gizi
sifat
kontrolyanglebihbesardarikondisipengolahaninjeksiuap
risikoyanglebihrendahdarioverheatinglokaldariproduk
Metodeinilebihcocokuntukmakananviskositaslebihtinggidibandingkan
denganinjeksiuap.
Kelemahan utama, di samping kerugian dari injeksi uap, yang
penyumbatan nozel semprot dan pemisahan komponen dalam beberapa
makanan. Lebih lanjut
Rincian diberikan oleh Burton (1988).
Sistem tidak langsung
Penjelasan mengenai sejarah perkembangan berbagai jenis penukar panas untuk
pemanasan UHT tidak langsung diberikan oleh Carlson (1996). penukar panas
pelat dijelaskan dalam
rinci untuk pasteurisasi (Bab 11). Dalam sterilisasi UHT, mereka memiliki
sejumlah
keterbatasan yang disebabkan oleh suhu yang lebih tinggi dan tekanan yang terlibat
(Tabel 12.8).
Tabung dan panas shell penukar dijelaskan pada Bab 13, dalam aplikasi mereka
untuk
penguapan dengan merebus. Keuntungan dan keterbatasan dari jenis peralatan
untuk
Pengolahan UHT dijelaskan pada Tabel 12.8.
Ada sejumlah besar desain tabung dan shell penukar panas, termasuk
tabung konsentris penukar panas yang merupakan kombinasi dari kedua piring dan
desain tubular
Halaman 38
(Gambar. 12,8 (a)). Aliran kontra-arus dan lipatan heliks digunakan untuk
menghasilkan
turbulensi dan karenanya untuk meningkatkan laju perpindahan panas. Peralatan
ini mampu
beroperasi pada tekanan tinggi (sampai 2000 10

3
Pa) dengan cairan kental. Turbulensi dapat
lebih meningkat dengan mengorbankan throughput atau ukuran partikel
maksimum, dengan mengubah
posisi relatif tabung (Gbr. 12,8 (b)).
Penukar panas tergores permukaan juga digunakan untuk pembekuan (Bab 21),
untuk
penguapan dengan merebus (Bab 13) dan untuk produksi terus menerus margarin
dan
mentega (Bab 4). Keuntungan utama mereka untuk pengolahan UHT adalah
kesesuaian mereka untuk
makanan kental dan partikulat (kurang dari 1 cm), dan fleksibilitas mereka untuk
produk yang berbeda
dengan mengubah geometri dari perakitan rotor. Namun, mereka memiliki modal
yang tinggi dan
biaya operasi dan pemulihan panas tidak mungkin. Mereka digunakan untuk
memproses saus buah
dan basa buah untuk yoghurt dan kue.
Selama tahun 1970-an dan 1980-an, sistem dikembangkan yang melibatkan
pengobatan terpisah
komponen cair dan partikulat makanan untuk memungkinkan kontrol lebih besar
atas F
0
nilai-nilai, terutama untuk sterilisasi partikel. Sebagai contoh, `Jupiter 'ganda
penukar panas kerucut menggabungkan pemanasan tidak langsung di ganda
kerucut berjaket, dengan langsung
pemanasan dengan uap atau minuman keras superheated. Telah digunakan untuk
pengolahan besar (2-2,5 cm)
partikel makanan. Dalam urutan operasi mikroprosesor yang dikendalikan,
potongan padat
Tabel 12.8 Perbandingan piring dan tabung-dan-shell penukar panas untuk
pengolahan UHT
Pelat penukar panas
Tabung-dan-shell penukar panas
Keuntungan
Keterbatasan
Keuntungan
Keterbatasan
q
Relatif
murah
q
Ekonomis di lantai
ruang dan air
konsumsi
q
Hemat energi
menggunakan (> 90% energi
regenerasi)
q
Perubahan fleksibel untuk
tingkat produksi, dengan
berbagai nomor
piring
q
Mudah diperiksa oleh
membuka piring
tumpukan
q
Tekanan operasi
dibatasi oleh piring
gasket sekitar
700 kPa
q
Kecepatan cair pada
tekanan yang relatif rendah
juga rendah (1.52ms
A1
)
q
Laju aliran rendah dapat menyebabkan
pemanasan yang tidak merata dan
padatan deposito pada
piring yang memerlukan lebih banyak
sering membersihkan
q
Gasket rentan terhadap
suhu tinggi dan
cairan pembersih kaustik
dan diganti lebih
teratur daripada di
pasteurisasi
q
Terbatas untuk viskositas rendah
cairan (hingga 1.5Nsm
A2
)
q
Awal-hati
sterilisasi besar
massa logam di piring
tumpukan diperlukan untuk
ekspansi seragam untuk
mencegah distorsi dan
kerusakan piring atau segel
q
Bertanggung jawab untuk fouling
q
Beberapa segel dan
pembersihan lebih mudah
dan pemeliharaan
dari aseptik
syarat-syarat
q
Operasi pada
tekanan yang lebih tinggi
(7000-10 000
kPa) dan lebih tinggi
laju aliran cairan
(6 ms
A1
) Dari
piring panas
penukar
q
Aliran turbulen di
dinding tabung karena
tingkat aliran tinggi
q
Oleh karena itu lebih
panas seragam
Transfer dan
produk kurang
endapan
q
Kesulitan dalam
memeriksa panas
Transfer permukaan
untuk deposito makanan
q
Terbatas relatif
makanan rendah viskositas
(hingga 1,5 Nsm
A2
)
q
Fleksibilitas yang lebih rendah
perubahan
kapasitas produksi
q
Besar-diameter
tabung tidak dapat digunakan
karena lebih tinggi
tekanan yang dibutuhkan untuk
mempertahankan cairan
kecepatan dan besarpipa diameter memiliki
resistensi yang lebih rendah untuk
tekanan
q
Setiap kenaikan
tingkat produksi
membutuhkan duplikasi
peralatan
Halaman 39
makanan dimasukkan ke dalam pembuluh ganda kerucut, yang kemudian diputar

perlahan (4-12 rpm) pada
sumbu horisontal. Uap pada 206 10
3
Pa diperkenalkan dan produk yang jatuh melalui
uap. Uap di jaket adalah pada suhu yang sama (misalnya 137C) untuk mencegah
makanan dari pembakaran ke kerucut. Minuman keras, disterilkan secara terpisah,
yang ditambahkan selama
sterilisasi untuk mencegah kerusakan pada padatan dengan aksi jatuh. Kali
Sterilisasi adalah
misalnya 2-4 menit untuk mencapai F
0
10 untuk kubus wortel, tergantung pada ukuran mereka. Setelah
sterilisasi produk dengan cepat didinginkan dengan air dingin dan udara steril, dan
kondensat air-saham dihapus. Bagian cair dari produk disterilkan
secara terpisah di piring atau tubular sistem dan ditambahkan ke makanan
padat. Kerucut kemudian bertindak sebagai
mixer. The dicampur padatan-cairan yang dibuang ke pengisi aseptik menggunakan
berlebihan
tekanan udara steril. Hal ini untuk menghindari memompa produk melunak dan
selanjutnya mengurangi
kerusakan makanan. Minuman keras dari padatan memasak digunakan untuk

membuat saus untuk top up
kontainer atau menyuntikkan ke padatan selama pemrosesan selanjutnya. Namun,
Jupiter memiliki
kapasitas yang relatif rendah, operasi yang kompleks dan modal yang relatif tinggi
biaya, dan untuk
alasan ini belum diadopsi secara luas.
The 'Twintherm' sistem adalah proses semi-kontinyu di mana partikel makanan
dipanaskan oleh injeksi uap langsung dalam bertekanan, horisontal, silinder kapal
yang berputar
perlahan. Setelah partikel telah diselenggarakan untuk waktu yang diperlukan
untuk mencapai F
0
nilai-nilai, mereka
didinginkan evaporatif dan cair, yang telah disterilkan di UHT panas konvensional
penukar, digunakan untuk membawa partikel ke pengisi aseptik. Hal ini diklaim
untuk memungkinkan lebih banyak
pengobatan seragam dan lembut partikel, dibandingkan dengan proses yang terus
menerus dan itu adalah
Gambar. 12,8 konsentris penukar panas tabung: (a) penampang; (b) pengaruh
rotasi tabung.
(Courtesy of HRS Heat Exchanger Ltd)
Halaman 40
digunakan secara komersial untuk menghasilkan sup untuk pasar Eropa (Ohlsson,
1992; Alkskog,
1991).
Sistem aliran FSTP tunggal mempekerjakan bagian holding terpisah yang
merupakan
bejana silinder yang mengandung perlahan berputar pisau garpu pada poros
pusat. Pisau ini
bentuk kandang yang memegang partikel seperti yang diputar di sekitar silinder
dari inlet
debit pipa. Bergerak cairan bebas melalui kandang, memberikan perpindahan
panas yang cepat.
Bagian holding yang berbeda dapat digunakan untuk ukuran partikel yang berbeda
yang mengurangi risiko
lebih-pengolahan partikel yang lebih kecil yang ditemukan dalam sistem yang
lebih tradisional. Lagi
komponen cair disterilkan secara terpisah di penukar panas tubular konvensional
dan
kemudian digunakan untuk membawa partikel disterilkan untuk filler. Sistem ini
dijelaskan secara rinci
oleh Hermans (1991).
Perkembangan terakhir lebih, dijelaskan oleh Carlson (1996) dan Lewis dan
Heppel
(2000), termasuk penukar panas tabung-in-tabung yang merupakan
pengembangan dari piring panas
penukar, di mana pelat berdinding tipis yang dibentuk menjadi tabung, dan lipatan
atau
liku dalam tabung diperkenalkan untuk mempromosikan aliran turbulen. Satu
tabung dimasukkan dalam
lain, yang dapat diulang dua kali atau lebih dan perpindahan panas berlangsung di
dinding tabung. Bahan yang masuk dipanaskan oleh produk disterilkan untuk
menumbuhkan panas dan
meningkatkan efisiensi energi. Uap dari air panas digunakan untuk pemanasan
akhir dan setelah
pendinginan awal oleh bahan yang masuk, produk didinginkan dengan air
dingin. Ini
sistem biaya yang relatif rendah dan secara luas digunakan, meskipun menderita
dari beberapa
kekurangan: integritas segel sangat penting untuk mencegah pencampuran bahan
yang masuk, produk atau
pemanasan dan pendinginan Media; kekuatan seal membatasi tekanan yang dapat
digunakan dan segel
mungkin sulit untuk membersihkan. Selain itu, peralatan dibatasi untuk relatif
rendah
cairan viskositas yang tidak menyebabkan pembusukkan signifikan (Carlson,
1996), tetapi telah
banyak digunakan untuk jus buah, susu dan produk susu.
Masalah yang dihadapi dalam tabung lurus penukar panas yang dijelaskan di atas
sebagian besar
diatasi dengan membentuk tabung tunggal menjadi heliks terus menerus atau
kumparan, yang memiliki hati-hati
rasio didefinisikan antara diameter kumparan dan diameter tabung. Kumparan
adalah
terkandung dalam suatu bahan isolasi untuk meminimalkan kehilangan
panas. Desain kumparan
mempromosikan aliran sekunder cairan dalam tabung, dan ini menyebabkan
turbulensi di relatif
tingkat aliran rendah, dan tingginya tingkat perpindahan panas (antara dua dan
empat kali tarif di
tabung-in-tabung atau shell-dan-tabung penukar panas (Carlson, 1996). Hal ini
memungkinkan pengolahan
produk panas sensitif (misalnya telur cair) dan produk yang menyebabkan fouling
panas
penukar permukaan. Pencampuran tindakan dalam kumparan memberikan
distribusi seragam
partikel, membuat peralatan cocok untuk salad dressing, pures buah dan makanan
lain
yang berisi berbagai ukuran partikel, serta untuk cairan viskositas tinggi seperti
keju
saus. Selain itu, tabung terus menerus tidak memiliki segel dan mudah dibersihkandi-tempat, dan
desain sederhana adalah hampir bebas perawatan.
Sistem lain
Tiga sistem lain telah dikembangkan: the 'Multi-therm', 'Achilles' dan ohmik
pemanasan. Dalam dua pertama makanan dipanaskan dengan kombinasi cairan
panas dan microwave
energi. Dalam pemanasan ohmik cairan melakukan dipanaskan langsung oleh
energi listrik
(Bab 18). Konversi efisiensi dari energi listrik untuk memanaskan lebih besar dari
90%
diklaim, dan feed partikulat dapat diproses tanpa kekuatan geser terkait
dengan beberapa jenis lain dari penukar panas. Sistem tidak langsung secara
otomatis dibersihkan di
menempatkan setelah 3-4 jam operasi untuk menghilangkan akumulasi
deposito. Program pembersihan
tidak melibatkan hilangnya kondisi steril, dan pengolahan resume segera
setelah itu.
Halaman 41

Tujuan sterilisasi panas adalah untuk memperpanjang umur simpan makanan untuk
penyimpanan di sekitar
suhu, dan meminimalkan perubahan nilai gizi dan makan kualitas.
Perbedaan antara D dan z nilai mikro-organisme, enzim dan sensorik atau
komponen gizi makanan yang dimanfaatkan untuk mengoptimalkan proses untuk
retensi
kualitas gizi dan sensori (Swartzel, 1982). Bagian sebelumnya menggambarkan
bagaimana ini
dicapai dalam praktek oleh pengurangan ukuran atau luas penampang dari
kontainer, oleh
agitasi selama pemrosesan atau pengolahan aseptik. Pada bagian ini perubahan
makanan
disebabkan oleh teknik pengalengan tradisional dibandingkan dengan yang
disebabkan oleh UHT
pengolahan.
12.3.1 Warna
Kombinasi suhu waktu yang digunakan dalam pengalengan memiliki efek besar
pada sebagian besar
alami pigmen dalam makanan. Misalnya, dalam daging yang oxymyoglobin merah
pigmen diubah menjadi metmioglobin coklat, dan mioglobin keunguan dikonversi

ke
merah-coklat myohaemichromogen. Maillard browning dan caramelisation juga
berkontribusi
untuk warna daging disterilkan. Namun, ini adalah perubahan diterima dalam
daging dimasak.
Natrium nitrit dan natrium nitrat ditambahkan ke beberapa produk daging untuk
mengurangi risiko
pertumbuhan C. botulinum. Yang dihasilkan warna merah-merah muda adalah
karena oksida nitrat
mioglobin dan metmioglobin nitrit.
Dalam buah-buahan dan sayuran, klorofil diubah menjadi pheophytin, karotenoid
yang
isomerised dari 5, 6-epoksida kurang intens berwarna 5, 8-epoksida, dan
anthocyanin
terdegradasi ke pigmen coklat. Hilangnya warna sering dikoreksi menggunakan
diizinkan
pewarna sintetis (Lampiran C). Perubahan warna dari makanan kaleng selama
penyimpanan terjadi,
misalnya, ketika besi atau timah bereaksi dengan anthocyanin untuk membentuk
pigmen ungu, atau ketika
leucoanthocyanins berwarna membentuk kompleks antosianin merah muda di
beberapa varietas
pir dan quince. Dalam susu steril sedikit perubahan warna karena caramelisation,
Maillard browning dan perubahan reflektifitas dari misel kasein.
Dalam pengolahan UHT, pigmen daging berubah warna, tapi ada sedikit
caramelisation
atau Maillard browning. Karoten dan betanin yang hampir tidak terpengaruh, dan
klorofil
dan anthocyanin yang baik dipertahankan. Ada peningkatan putih dalam warna
susu.
12.3.2 Flavour dan aroma
Dalam daging kalengan ada perubahan yang kompleks, misalnya pirolisis,
deaminasi dan
dekarboksilasi asam amino, degradasi, reaksi Maillard dan caramelisation dari
karbohidrat untuk furfural dan hydroxymethylfurfural, dan oksidasi dan
dekarboksilasi
lipid. Interaksi antara komponen-komponen ini menghasilkan lebih dari 600 rasa
senyawa dalam sepuluh kelas kimia. Dalam buah-buahan dan sayuran, perubahan
adalah karena
reaksi kompleks yang melibatkan degradasi, rekombinasi dan penguapan dari
aldehida, keton, gula, lakton, asam amino dan asam organik. Dalam susu
pengembangan rasa dimasak adalah karena denaturasi protein whey untuk
membentuk
hidrogen sulfida dan pembentukan lakton dan metil keton dari lipid. Di
makanan aseptik disterilisasi perubahan yang lagi kurang parah, dan rasa alami dari
susu, jus buah dan sayuran yang baik dipertahankan. Perubahan susu dibahas
dalam
rinci oleh Burton (1988).
Halaman 42
12.3.3 Tekstur atau viskositas

Dalam daging kalengan, perubahan tekstur disebabkan oleh koagulasi dan
hilangnya waterholding
kapasitas protein, yang menghasilkan penyusutan dan kaku dari jaringan otot.
Pelunakan disebabkan oleh hidrolisis kolagen, solubilisasi dari gelatin yang
dihasilkan, dan
mencair dan dispersi lemak melalui produk. Polifosfat (Lampiran C) adalah
ditambahkan ke beberapa produk untuk mengikat air. Hal ini meningkatkan
kelembutan produk dan
mengurangi susut. Dalam buah-buahan dan sayuran, pelunakan disebabkan oleh
hidrolisis pectic
bahan, gelatinisation pati dan solubilisasi parsial hemiselulosa,
dikombinasikan dengan hilangnya turgor sel. Garam kalsium dapat ditambahkan ke
air Blancher
(Bab 10), atau untuk air garam atau sirup, untuk membentuk larut kalsium Pektat
dan dengan demikian untuk meningkatkan
ketegasan produk kalengan. Garam yang berbeda diperlukan untuk berbagai jenis
buah
(misalnya kalsium hidroksida untuk ceri, kalsium klorida untuk tomat dan kalsium
laktat untuk apel) karena perbedaan proporsi pektin demethylated di setiap
produk. Perubahan kecil dalam viskositas susu disebabkan oleh modifikasi Kkasein,
menyebabkan sensitivitas meningkat menjadi kalsium presipitasi dan koagulasi.
Dalam aseptik diproses susu dan jus buah viskositas tidak berubah. Tekstur
potongan buah dan sayuran yang solid lebih lembut daripada makanan yang belum
diproses karena solubilisasi dari
bahan pectic dan hilangnya turgor sel tetapi jauh lebih kuat daripada produk
kalengan.
Waktu yang relatif lama diperlukan untuk hidrolisis kolagen dan relatif rendah
suhu yang dibutuhkan untuk mencegah ketangguhan serat daging yang ditemukan
dalam kondisi pengalengan
tapi tidak dalam pengolahan UHT. Ketangguhan daging karena itu mungkin di
bawah UHT
kondisi. Tekstur daging pures ditentukan oleh pengurangan ukuran dan blending
operasi (Bab 4 dan 5) dan tidak substansial dipengaruhi oleh pengolahan aseptik.
Tabel 12.9 Kehilangan vitamin dalam kaleng dan botol makanan (termasuk
kerugian akibat persiapan dan
blanching)
Rugi (%)
Seluruh
Vitamin
Vitamin thenic
Bio
Makanan
Karotin
Thiamin Riboflavin
Niacin
C
AC id
B
6
Folacin timah
Makanan rendah-asam
Wortel
0-9
(6)
67
38-60
32
75
54
80
59
40
Daging sapi
67
100
100
Kacang hijau
22-52
62
54-63
40
79
61
50
57
Ikan kembung
4
60
39
29
46
Susu
0
35
0
0
50-90
0
50 10-20 Jamur
80
46
52
33
54
84
54
Kacang polong
0-30 (3)
75 (84)
47
(67) 71 (91)
67
(80)
80
69
59
78
Kentang
56
44
56
28
59
Ikan salmon
9
73
0
0
58
57
Bayam
0-32 (9)
80 (84)
45
(47) 50 (50)
72
(79)
78
75
35
67
Tomat
0
(2)
17 (22)
25
(59)
0 (1)
26
(26)
30
10
54
55
Makanan asam
Apel
0-4
31
48
-
74
15
0
Ceri (manis)
41
57
64
46
68
6
Persik
65
(70) 49 (57)
39
39
(38)
56
(58)
71
21
Pir
45
45
0
73
69
18
Nanas
25
7 (10)
30
0
57
(57)
12
Nilai dalam kurung menunjukkan vitamin rugi setelah penyimpanan selama 12
bulan di 10-15C.
Diadaptasi dari De Ritter (1982), Rolls (1982), Burger (1982) dan Maret (1982).
Halaman 43
Nilai gizi 12.3.4
Pengalengan menyebabkan hidrolisis karbohidrat dan lipid, namun nutrisi ini tetap
tersedia dan nilai gizi makanan tidak terpengaruh. Protein digumpalkan dan,
dalam daging kalengan, kerugian dari asam amino yang 10-20%. Pengurangan isi
lisin adalah
sebanding dengan tingkat keparahan pemanasan tapi jarang melebihi
25%. Hilangnya triptofan dan,
untuk lebih rendah tingkat, metionin, mengurangi nilai biologis protein oleh 6-9%.
Vitamin kerugian (Tabel 12.9) sebagian besar terbatas pada thiamin (50-75%) dan
pantotenat
acid (20-35%). Dalam buah-buahan dan sayuran kaleng, kerugian yang signifikan
dapat terjadi di semua airvitamin larut, terutama asam askorbat. Namun, ada variasi yang besar karena
perbedaan dalam jenis makanan, adanya oksigen sisa dalam wadah, dan
metode persiapan (mengupas dan mengiris) atau blanching (Bab 3 dan 10). Dalam
beberapa
makanan, vitamin ditransfer ke air garam atau sirup, yang juga dikonsumsi. Ada
sehingga kerugian gizi yang lebih kecil.
Produk kedelai daging steril mungkin menunjukkan peningkatan nilai gizi karena
sebuah
Faktor yang menurunkan stabilitas inhibitor tripsin di kacang kedelai. Aseptik
daging olahan dan sayuran produk kehilangan thiamin dan piridoksin tapi lain
vitamin
sebagian besar tidak terpengaruh. Ada kerugian vitamin diabaikan di aseptik
diproses susu
(Tabel 12.10) dan lipid, karbohidrat dan mineral yang hampir tidak
terpengaruh. Riboflavin,
asam, biotin, asam nikotinat pantotenat dan vitamin B
6
tidak terpengaruh. Pengaruh
kondisi pengolahan pada kandungan vitamin dari makanan kaleng dibahas secara
rinci oleh Lamb
et al. (1982), dan perubahan dalam susu disterilkan dibahas oleh Burton
(1988). Ramesh
(1999) telah mengkaji kerugian vitamin selama pengolahan UHT. Kehilangan
unsur hara juga terjadi
selama periode penyimpanan lama, dan ini juga harus dipertimbangkan ketika
menilai
pentingnya makanan disterilkan dalam diet.
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh berikut: HRS
Panas
Exchanger Ltd, Watford, Hertfordshire wd1 2DW, Inggris; APV International Ltd,
Tabel 12.10 Perubahan nilai gizi susu UHT setelah dan di-botol sterilisasi
Rugi (%) pada pengolahan
Gizi
UHT
Di-botol
Thiamin
10
35
Asam askorbat
25
90
Vitamin B
12
10
90
Asam folat
10
50
Asam pantotenat
0
0
Biotin
0
0
-carotene
0
0
Pyridoxine
10
50
Vitamin D
0
0
Protein whey (denaturasi)
12-40
Sebuah
87
Lysine
10
Sistin
13
Nilai biologis
6
Sebuah
UHT langsung di 135C selama 2 s (12,3%) dan UHT tidak langsung pada 135C
selama 2 s (40,3%).
Diadaptasi dari Rolls (1982), Kiesker (1972) dan Ford et al. (1969).
Halaman 44
Crawley, West Sussex RH10 2QB, Inggris; Unilever Ltd, London EC4P 4BQ,
Inggris; SEBUAH
Johnson dan Co Ltd, Wokingham, Berkshire RG11 2PU, Inggris.
12,5 Referensi
ALKSKOG, L.
(1991) Twintherm - sistem pengolahan partikel baru aseptik. Makalah yang
disajikan pada 'Berita di
Aseptik Pengolahan dan Kemasan 'seminar, Helsinki, Januari 1991.
Anon.
(1984) Pendekatan baru untuk membuka-api sterilisasi. Produksi Makanan /
Manajemen 107 (1), 10, 12.
BALL, CO
(1923) waktu proses termal untuk makanan kaleng. Bull. Natl Res. Dewan 7, No
37.
BALL, CO
dan
Olson, FCW
(1957) Sterilisasi di Teknologi Pangan. McGraw-Hill, New York.
BEAUVAIS, J., THOMAS, G.
dan
CHEFTEL, H.
(1961) Technol Makanan. 15, 5-9.
Bown, G.
(1985) kontrol cekatan - penerapan sistem kontrol berbasis mikro, Teknis
Memorandum, No. 391. Campden Makanan Asosiasi Riset Pelestarian, Chipping
Campden,
Gloucestershire GL55 6LD, Inggris.
Bown, G.
(1987) Proses mikrokomputer kontrol dalam industri makanan. Dalam: S. Thorne
(ed.) Perkembangan Makanan
Pelestarian, Vol. 4. Elsevier Applied Science, Barking, Essex, pp. 35-85.
Bratt, L.
(1995) perlakuan panas. Dalam: RJ Footitt dan AS Lewis (eds) The Canning
Daging dan Ikan. Blackie
Akademik dan profesional, London, p. 185.
Brennan, JG, mentega, JR, KARYA, ND
dan
Lilley, AEV
(1990) Makanan Mesin Operasi. Elsevier
Sains Terapan, London pp. 295-335.

BURGER, IH
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: daging dan produk
daging. Dalam: M. Rechcigl
(ed.) Handbook pada Nilai Nutritive dari Makanan Olahan, Vol. 1. CRC Press,
Boca Raton, Florida, pp.
323-336.
BURTON, H.
(1988) UHT Pengolahan Susu dan Produk Susu. Elsevier Sains Terapan, London.
BURTON, H.
dan
PERKINS, AG
(1970) Perbandingan susu diproses oleh metode langsung dan tidak langsung dari
UHT
sterilisasi, Bagian 1. J. Res susu. 37, 209-218.
CARLSON, B.
Peralatan pengolahan (1996) Makanan - desain sejarah dan modern. Dalam: JRD
David, RH
Graves dan VR Carlson (eds) Aseptic Pengolahan dan Kemasan Pangan. CRC
Press, Boca Raton, pp.
51-94.
Casimir, DJ
(1975) Api sterilisasi. CSIRO Makanan Res. Q. 35, 34-39.
DAVID, J.
(1996) Prinsip pengolahan termal dan optimasi. Dalam JRD David, RH Graves dan
VR
Carlson (eds) Aseptic Pengolahan dan Kemasan Pangan. CRC Press, Boca Raton,
pp. 3-20.
DE RITTER, E.
(1982) Pengaruh pengolahan pada konten gizi makanan: vitamin. Dalam: M.
Rechcigl (ed.) Handbook
pada Nilai Nutritive dari Makanan Olahan, Vol. 1. CRC Press, Boca Raton,
Florida, pp. 473-510.
FORD, JE, PORTER, JWG, THOMPSON, SY, TOOTHILL, J.
dan
EDWARDS-WEBB, J.
(1969) Pengaruh UHT
pengolahan dan penyimpanan selanjutnya pada kandungan vitamin
susu. J. Res susu. 36, 447-454.
Giese J.
(1994) Teknologi Pangan 48 (9), 95.
Hayakawa, K.-I.
(1977) metode matematika untuk memperkirakan proses termal yang tepat dan
komputer mereka
implementasi. Adv. Res makanan. 23, 76-141.
HELDMAN, DR
dan
Hartel, RW
(1997) Prinsip Pengolahan Makanan. Chapman dan Hall, New York, p. 21.
Hermans, W.
(1991) fraksi aliran tunggal pengolahan termal spesifik makanan cair yang
mengandung partikel.
Makalah yang disajikan pada 'Berita di Aseptic Pengolahan dan Kemasan' seminar,
Helsinki, Januari 1991.
Hersom, AC
(1984) Masalah dan solusi yang mungkin untuk pengolahan aseptik asam rendah
partikulat makanan
produk. Prosiding Konferensi Internasional Kedua dan Pameran aseptik Kemasan
(Aseptipak '84), 4-6 pada April tahun 1984, Princeton, New Jersey. Schotland
Bisnis Research Inc
Hersom, A.
dan
Hulland, E.
(1980) Makanan Kaleng, edisi 7. Churchill Livingstone, Edinburgh, pp. 122-258.
Holdsworth, SD
(1983) Perkembangan kontrol sterilisasi retort. Proc. Biochem. Oktober, 24-28.
Holdsworth, SD
Teknik evaluasi (1997) Proses. Dalam: Pengolahan termal
Foods Dikemas. Blackie
Akademik dan profesional, London, pp. 139-244.
KIESEKER, FG
(1972) Spesialis kursus untuk industri makanan, AIFST-CSIRO 2, 54.
KILLEIT, U.
(1986) Stabilitas vitamin. Makanan Eur. Maret-April 21-24.
Lalande, M., TISSIER, J.
dan
Corrieu, G.
(1984) Fouling dari pelat penukar panas yang digunakan dalam suhu tinggi ultra
sterilisasi susu. J. Res susu. 51, 557-568.
LAMB, FC, Farrow, RP
dan
ELKINS, ER
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: pengalengan. Di:
M. Rechcigl (ed.), Buku Pegangan pada Nilai Nutritive dari
Makanan Olahan, Vol. 1. CRC Press, Boca Raton,
Florida, pp. 11-30.
LEWIS, MJ
(1993) pengolahan UHT: keamanan dan aspek kualitas. Dalam: A. Turner
(ed.) Teknologi Pangan
Internasional Eropa, Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 47-51.
LEWIS, MJ
dan
HEPPEL, NJ
(2000) berkelanjutan Arus Pengolahan Thermal dari Foods. Aspen Publikasi Inc,
Gaithersbury, MD.
Licciardello, JJ, RIBICH, CA, NICKERSON, JTR
dan
GOLDBLITH, SA
(1967) Appl. Microbiol. 15, 344.
Lund, DB
(1975) pengolahan panas. Dalam: M. Karel, O. Fennema dan D. Lund
(eds) Prinsip Ilmu Pangan,
Halaman 45
Vol. 2. Prinsip pengawetan makanan. Marcel Dekker, New York. pp. 32-86.
Manvell, C.
(1987) Sterilisasi partikulat makanan - investigasi dari sistem APV
Jupiter. Makanan Sci.
Technol. Hari ini 1, 106-109.
MARET, BE
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: ikan. Dalam: M. Rechcigl
(ed.) Handbook pada
Nilai gizi Foods Olahan, Vol. 1. CRC Press, Boca Raton, Florida. pp. 363-381.
NAIR, JH
(1964) sterilisasi hidrostatik. Makanan Engng. Desember 37-42.
Ohlsson, T.
(1992) R & D dalam teknologi pengolahan partikulat aseptik. Dalam: A. Turner
Palaniappan, S.
dan
Sizer, CE
(1997) proses Aseptic divalidasi untuk makanan yang mengandung
partikulat. Makanan
Technol. 51, (8), 60-68.
RAMESH, MN
(1999) Makanan pelestarian oleh perlakuan panas. Dalam: MS Rahman
(ed.) Handbook of Food
Pelestarian, Marcel Dekker, New York, pp. 95-172.
ROLLS, BA
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: susu dan produk
susu. Dalam: M. Rechcigl (ed.)
Buku Panduan tentang Nilai Nutritive dari Makanan Olahan, Vol. 1. CRC Press,
Boca Raton, Florida. pp. 383-
399.
ROSE, D.
(1986) Aseptics: masalah dengan 'asam rendah'. Makanan Manuf. Oktober 61-62,
64.
SIMPSON, R., Almonacid-MERINO, SF
dan
TORRES, JA
(1993) model matematika dan logika untuk komputer
kontrol retort bets:. makanan konduksi dipanaskan J. Fd. Rekayasa 20 (3), 283295.
STUMBO, CR
(1973) Thermobacteriology di Food Processing, 2 edisi. Academic Press, New
York.
SWARTZEL, KR
(1982) kinetika Arrhenius yang diterapkan pada kerugian konstituen produk suhu
ultra-tinggi
pengolahan. J. Makanan. Sci. 47, 186-189.
SWIENTEK, RJ
(1983) Gratis falling film sistem UHT 'sterilises' produk susu dengan perubahan
rasa minimal.
Proses Makanan 44, 114-116.
ZADOW, JG
(1975) Ultra perlakuan panas dari produk susu. CSIRO Makanan Res. Q. 35, 4147.
Halaman 46
Secara umum dengan unit operasi lainnya yang dimaksudkan untuk memisahkan
komponen makanan
(Bab 6), penguapan dan tujuan destilasi untuk memisahkan komponen tertentu
untuk meningkatkan
nilai makanan. Dalam kedua jenis operasi, pemisahan dicapai dengan
memanfaatkan
perbedaan tekanan uap (volatilitas) dari komponen dan menggunakan panas untuk
menghapus
satu atau lebih dari sebagian besar makanan.
13,1 Penguapan
Penguapan, atau konsentrasi dengan merebus, adalah pengangkatan sebagian air
dari makanan cair
dengan merebus off uap air. Hal ini meningkatkan kandungan padatan dari
makanan dan karenanya menjaga
dengan pengurangan aktivitas air (Bab 1). Penguapan digunakan untuk praberkonsentrasi
makanan (untuk jus buah misalnya, susu dan kopi) sebelum pengeringan,
pembekuan atau sterilisasi
dan karenanya untuk mengurangi berat badan dan volume mereka. Hal ini
menghemat energi dalam operasi berikutnya
dan mengurangi penyimpanan, transportasi dan biaya distribusi. Ada juga
kenyamanan yang lebih besar
untuk konsumen (misalnya minuman buah untuk pengenceran, sup terkonsentrasi,
tomat atau
pasta bawang putih, gula) atau produsen (untuk pektin misalnya cair, konsentrat
buah
untuk digunakan dalam es krim atau dipanggang). Perubahan kualitas makanan
yang dihasilkan dari
relatif perlakuan panas parah diminimalkan oleh desain dan operasi dari
peralatan. Penguapan lebih mahal dalam konsumsi energi dibandingkan metode
lain
konsentrasi (konsentrasi membran (Bab 6)) dan konsentrasi freeze (Bab
22) tetapi tingkat yang lebih tinggi dari konsentrasi dapat dicapai (Tabel 13.1).
13.1.1 Teori
Selama penguapan, panas yang masuk akal ditransfer dari uap untuk makanan,
untuk meningkatkan
suhu titik didihnya. Panas laten penguapan kemudian dipasok oleh uap
untuk membentuk gelembung uap, yang meninggalkan permukaan cairan
mendidih. Tingkat
penguapan ditentukan oleh laju perpindahan panas ke dalam makanan dan tingkat
13
Evaporasi dan distilasi
Halaman 47
perpindahan massa uap dari makanan. Proses ini diwakili skematis pada
Gambar. 13.1.
Panas dan massa saldo
Panas dan massa saldo (Bab 1) digunakan untuk menghitung tingkat konsentrasi,
penggunaan energi dan waktu pengolahan dalam evaporator. Keseimbangan massa
menyatakan bahwa 'massa
pakan memasuki evaporator sama dengan massa produk dan uap dihapus dari
evaporator '. Untuk komponen air, ini diberikan oleh:
m
f
... 1 X
f
m
p
... 1 X
p
m
v
13: 1
Untuk zat terlarut, massa padatan memasuki evaporator sama dengan massa
padatan meninggalkan
evaporator:
m
f
x
f
M
p
x
p
13: 2
Tabel 13.1 Perbandingan efisiensi energi dan tingkat konsentrasi dalam metode
yang berbeda
konsentrasi
Uap setara
Maksimum
(biaya per kilogram air
konsentrasi
dihapus dibagi dengan
mungkin (%)
biaya setara dengan uap)
Ultrafiltrasi
0,001
28
Sebaliknya osmosis
0,028
30
Konsentrasi Freeze
0,090-0,386
40
Penguapan
Efek tiga tanpa pemulihan aroma
0.370
80
Efek tiga dengan pemulihan aroma
0,510
80
Dari Thijssen (1974).
Gambar. 13,1 operasi steady state dari evaporator: m
f
(kg s
A1
), Tingkat perpindahan massa pakan minuman keras;
m
p
(kg s
A1
), Tingkat perpindahan massa dari produk; X
f
, Padatan fraksi pakan minuman keras; x
p
, Padatan fraksi
pakan produk; m
v
(kg s
A1
), Tingkat perpindahan massa uap yang dihasilkan; m
s
(kg s
A1
), Tingkat perpindahan massa
uap yang digunakan;
f
(C), temperatur umpan awal;
b
(C), suhu mendidih makanan;
s
(C),
suhu uap.
Penguapan dan distilasi 279
Halaman 48
Keseimbangan massa total m

f
M
p
m
v
13: 3
Dengan asumsi bahwa ada kerugian panas diabaikan dari evaporator, negaranegara keseimbangan panas
bahwa 'jumlah panas yang diberikan oleh uap kondensasi sama dengan jumlah
panas yang digunakan
untuk menaikkan suhu umpan ke titik didih dan kemudian mendidih off uap ':
Qm
s
s
M
f
c
...
b
SEBUAH
f
m
v
v
13: 4
di mana c (J kg
A1
C
A1
) = Kapasitas panas spesifik pakan minuman keras,
s
(J kg
A1
) = Panas laten
kondensasi uap,
v
(J kg
A1
) = Panas laten vapourisation air (Tabel 13.2). Bahwa
aku s:
Panas yang disediakan oleh uap = panas sensible + panas laten dari penguapan
Laju perpindahan panas di dinding evaporator dan film batas (Bab 1) ditemukan
menggunakan persamaan (1.22). (Q = UA (
s
SEBUAH
b
).) Bagi sebagian dari proses penguapan, yang
laju perpindahan panas adalah faktor pengendalian dan laju perpindahan massa
hanya menjadi
penting ketika minuman keras menjadi sangat terkonsentrasi.
Masalah sampel 13,1
A-efek tunggal, vertikal pendek tabung evaporator (Bagian 13.1.2) yang akan
digunakan untuk
berkonsentrasi sirup dari 10% padatan sampai 40% padatan pada tingkat 100 kg h
A1
. Pakan
masuk di 15C dan diuapkan pada tekanan berkurang dari 47,4 kPa (di 80 C). Uap
disuplai pada 169 kPa (115C). Dengan asumsi bahwa titik didih tetap konstan dan
bahwa tidak ada kerugian panas, menghitung kuantitas uap yang digunakan per
jam dan
jumlah tabung yang diperlukan. (Data tambahan: panas spesifik sirup konstan pada
3,960 kJ kg
A1
K
A1
, Panas spesifik air adalah 4,186 kJ kg
A1
K
A1
, Panas laten
penguapan sirup adalah 2.309 kJ kg
A1
, Koefisien perpindahan panas keseluruhan
2600 W m
A2
K
A1
dan panas laten uap 2217 kJ kg
A1
di 115C.)
Untuk menemukan jumlah uap yang digunakan per jam, kami menemukan bahwa,
dari persamaan (13.2),
100
3600
0: 1 m
p
0: 4
m
p
0: 0069 kg s
A1
Halaman 49

100
3600
... 1 0: 1 0: 0069 ... 1 0: 4 m
v
m
v
0: 0209 kg s
A1
Dari keseimbangan massa, kita menemukan tabel berikut.
massa (kg s
-1
)
Padatan
Cair
Total
Makanan
0,00278
0,025
0,0278
Produk
0,00276
0,00414
0,0069
Uap
0,0209
Dari persamaan (13.4), panas yang dibutuhkan untuk penguapan
Q 0: 0278 3960 ... 80 15 0: 0209 2309 10
3
05:54 10
4
Js
A1
Sekarang
panas yang disediakan oleh 1 kg
= Laten panas +
panas yang masuk akal
uap per detik
pada pendinginan pada 80 C
2217 10
3
1 4186 ... 115 80
02:36 10
6
Js
A1
Dengan asumsi keseimbangan panas di mana panas yang disediakan oleh uap sama
dengan
panas yang dibutuhkan untuk penguapan,
massa uap
05:54 10
4
02:36 10
6
0: 023 kg s
A1
84: 5kgh
A1
Untuk menemukan jumlah tabung, kita memiliki persamaan (1,22), (Q = UA t)
yang
05:54 10
4
2600 A ... 115 80
Oleh karena itu
Sebuah 0:61 m
2
Sekarang
daerah satu tabung 0: 025 01:55 3: 142
0: 122 m
2
Dengan demikian,
jumlah tabung
0:61
0: 122
5
Halaman 50
Terkait masalah diberikan dalam Bab 1 (Contoh masalah 1.2, 1.7 dan 1.8).
Faktor-faktor yang mempengaruhi laju perpindahan panas
Faktor-faktor berikut mempengaruhi laju perpindahan panas dan karenanya
menentukan pengolahan
kali dan kualitas produk terkonsentrasi:
Suhuperbedaanantarauapdancairanmendidih.Adaduapilihanuntuk
meningkatkan perbedaan suhu: untuk meningkatkan tekanan dan suhu
uap (Bab 12, Tabel 12.6) atau untuk mengurangi suhu cairan mendidih oleh
menguap di bawah vakum parsial. Dalam vakum komersial evaporator mendidih
Tabel 13.2 panas laten dari penguapan air
Suhu (C)
Panas laten (J kg
A1
)
0
2,494 10
6
20
2,448 10
6
40
2,402 10
6
60
2,357 10
6
80
2,309 10
6
100
2,258 10
6
Masalah sampel 13,2
Susu mengandung 3,7% lemak dan 12,8% total padatan yang akan menguap ke
menghasilkan sebuah
produk yang mengandung 7,9% lemak. Apa hasil produk dari 100 kg susu dan
apa adalah konsentrasi total padatan dalam produk akhir, dengan asumsi bahwa
tidak ada
kerugian selama proses?
Massa lemak di 100 kg susu 100 0: 037
Jika Y = hasil produk:
Massa lemak dalam susu evaporated Y 0: 079
Karena tidak ada lemak diperoleh atau hilang selama proses:
0:79 Y 3: 7
Yield ... Y 46: 8 kg
Massa padatan dalam susu 100 0: 128
Jika Z% total padatan dalam susu evaporated
Padatan dalam produk 46: 8 ... Z = 100
yaitu
0: 4684 Z 12: 8
Z 27:37
Halaman 51
Titik dapat dikurangi menjadi serendah 40C. Namun, kedua metode menambah
modal
biaya peralatan karena kekuatan tambahan yang diperlukan, dan juga biaya energi
dibutuhkan untuk pemrosesan. Perbedaan suhu menjadi lebih kecil sebagai
makanan menjadi
lebih terkonsentrasi, karena ketinggian titik didih, dan tingkat perpindahan panas
Oleh karena itu jatuh sebagai hasil penguapan. Dalam evaporator besar, titik didih
cairan
di dasar dapat sedikit mengangkat sebagai akibat dari peningkatan tekanan dari
berat
cair di atas (kepala hidrostatik). Dalam kasus pengukuran seperti titik didih untuk
perhitungan pengolahan dibuat setengah jalan evaporator.
Depositpadaperpindahanpanaspermukaanan'fouling'permukaanevaporator
mengurangitingkat
perpindahan panas. Hal ini tergantung pada perbedaan suhu antara makanan dan
dipanaskan
permukaan dan komposisi viskositas dan kimia dari makanan. Sebagai contoh,
denaturasi
protein atau pengendapan polisakarida menyebabkan makanan untuk membakar ke
permukaan yang panas.
Fouling berkurang dalam beberapa jenis peralatan dengan terus mengeluarkan
makanan dari
dinding evaporator (Bagian 13.1.2). Korosi logam di sisi uap penguapan
peralatan juga akan mengurangi tingkat perpindahan panas, tetapi dikurangi
dengan anti-korosi
bahan kimia atau permukaan. Kedua jenis deposito dijelaskan secara rinci oleh
Pulido (1984).
filmBatas.Sebuahfilmcairanstasionerdidindingevaporatorseringutama
resistensi terhadap perpindahan panas. Ketebalan film batas berkurang dengan
mempromosikan
arus konveksi di dalam makanan atau dengan induksi mekanis turbulensi (Bagian
13.1.2). Viskositas banyak makanan meningkat sebagai hasil konsentrasi. Hal ini
akan mengurangi
bilangan Reynolds dan karenanya mengurangi laju perpindahan panas (rincian
diberikan dalam
Bab 1, Bagian 1.3). Selain itu, makanan lebih kental berada dalam kontak dengan
panas
permukaan untuk waktu yang lebih lama dan, sebagai hasilnya, menderita
kerusakan panas yang lebih besar.
Faktor yang mempengaruhi ekonomi penguapan
Faktor utama yang mempengaruhi ekonomi penguapan adalah hilangnya
konsentrat atau
kualitas produk (Bagian 13.2) dan konsumsi energi yang tinggi. Kerugian produk
disebabkan oleh
berbusa, karena protein dan karbohidrat dalam makanan, yang menyebabkan
tidak efisien
pemisahan uap dan konsentrat, dan entrainment, di mana kabut halus
konsentrat yang dihasilkan selama mendidih kekerasan, dan dilakukan dari
evaporator oleh
uap. Sebagian besar desain peralatan termasuk ruang pelepasan atau pemisah untuk
meminimalkan entrainment.
Sejumlah besar energi yang dibutuhkan untuk menghilangkan air dari makanan
dengan cara merebus (2257
kJ per kilogram air menguap di 100 C). Ekonomi penguapan yang
Oleh karena itu secara substansial ditingkatkan dengan memperhatikan desain dan
pengoperasian peralatan
dan perencanaan yang cermat dari penggunaan energi. Smith (1997) menjelaskan
manajemen energi
sistem yang digunakan dalam pabrik gula yang telah menghasilkan penghematan
substansial dalam energi
konsumsi.
Energi dapat disimpan dengan menggunakan kembali panas yang terkandung
dalam uap yang dihasilkan dari mendidih
pangan dengan:
recompressionuap,dimanatekanan(dankarenaitusuhu)uap
meningkat, menggunakan kompresor mekanis atau jet uap Venturi-jenis. The
dihasilkan
tekanan tinggi uap kembali digunakan sebagai media pemanas.
pemanasanawal,dimanauapdigunakanuntukmemanaskanminumankeras
umpanyangmasukataukental
uap digunakan untuk menghasilkan uap dalam boiler.
beberapaefekpenguapan,dimanabeberapaevaporator(atau'efek')yang
terhubung
bersama-sama. Uap dari satu efek digunakan langsung sebagai media pemanas di
depan.
Halaman 52
Namun, uap hanya dapat digunakan untuk merebus cairan pada suhu didih lebih
rendah.
Oleh karena itu efek harus memiliki tekanan semakin rendah dalam rangka untuk
mempertahankan
perbedaan suhu antara pakan dan media pemanas.
Jumlah efek yang digunakan dalam sistem efek ganda ditentukan oleh tabungan di
konsumsi energi (Tabel 13.3) dibandingkan dengan investasi modal yang lebih
tinggi diperlukan,
dan penyediaan vacuo semakin tinggi efek beruntun (Rumsey et al.,
1984). Dalam sebagian besar aplikasi, 05:57 efek yang digunakan tetapi sampai
sembilan efek
telah dilaporkan (Anon., 1981).
Pengaturan yang berbeda dari beberapa evaporator efek ditunjukkan pada
Gambar. 13.2 menggunakan
triple-efek penguapan sebagai contoh dan relatif kelebihan dan keterbatasan
setiap pengaturan dijelaskan pada Tabel 13.4.
Tabel 13.3 konsumsi uap dengan recompression uap dan beberapa efek penguapan
Konsumsi uap (kg per kg air menguap)
Jumlah
Tanpa uap
Dengan uap
Efek
recompression
recompression
1
1.1
0,6
2
0,6
0,4
3
0,4
0,3
Dari Mannheim dan Passy (1974).
Tabel 13.4 Keuntungan dan keterbatasan berbagai metode beberapa efek
penguapan
Pengaturan
efek
Keuntungan
Keterbatasan
Pakan maju
Paling mahal, mudah dioperasikan,
tidak ada pompa pakan yang diperlukan antara
efek, suhu yang lebih rendah dengan
Efek berikutnya dan karena itu
risiko kurang dari kerusakan panas lebih
produk kental
Tingkat perpindahan panas berkurang sebagai pakan
menjadi lebih kental, tingkat
penguapan jatuh dengan masing-masing efek, terbaik
kualitas uap digunakan pada pakan awal yang
paling mudah menguap. Pakan harus
diperkenalkan pada titik didih untuk mencegah
kerugian ekonomi (jika pasokan uap
panas yang masuk akal, kurang uap tersedia
untuk efek selanjutnya)
Pakan terbalik
Tidak ada pompa feed awalnya, terbaikkualitas steam yang digunakan pada sebagian besar
bahan sulit untuk berkonsentrasi,
ekonomi yang lebih baik dan perpindahan panas
Tingkat sebagai efek tidak dikenakan
variasi suhu pakan dan
pakan memenuhi permukaan panas seperti
menjadi lebih terkonsentrasi sehingga
sebagian mengimbangi peningkatan
kelekatan
Interstage pompa diperlukan, risiko lebih tinggi

kerusakan panas untuk produk kental sebagai
minuman keras bergerak lebih lambat lebih panas
permukaan, risiko fouling
Pakan campuran
Kesederhanaan pakan maju dan
ekonomi pakan mundur, berguna
untuk makanan sangat kental
Lebih kompleks dan mahal
Paralel
Untuk produksi kristal, memungkinkan
kontrol yang lebih besar kristalisasi
dan mencegah kebutuhan untuk memompa
bubur kristal
Paling kompleks dan mahal dari
pengaturan, pompa ekstraksi diperlukan
untuk setiap efek
Diadaptasi dari Brennan et al. (1990).
Halaman 53
13.1.2 Peralatan
Evaporator terdiri dari:
penukarpanas(disebutsebagaicalandria)yangmentransferpanasdariuap
untukmakanan
saranamemisahkanuapyangdihasilkan
pompaejectorvakummekanikatauuap.Pompamekanikmemilikioperasiyang
lebihrendah
biaya tetapi biaya modal lebih tinggi dari pompa ejector uap.
Pemisahan dalam evaporator dicapai dengan memanfaatkan perbedaan antara
volatilitas
air dan zat terlarut. Idealnya itu harus selektif menghapus air tanpa mengubah zat
terlarut
komposisi, sehingga produk asli diperoleh pada dilusi. Ini didekati
beberapa peralatan tetapi, yang lebih dekat dengan ideal yang dicapai, semakin
tinggi biaya. Seperti
unit operasi lainnya pemilihan metode tertentu karena itu kompromi
antara biaya produksi dan kualitas yang diperlukan dalam produk. Pemilihan
sebuah
evaporator harus mencakup pertimbangan sebagai berikut:
Gambar. 13.2 Pengaturan efek di beberapa efek penguapan: (a) ke depan; (b)
sebaliknya;
(c) paralel; (d) dicampur.
(Setelah Brennan et al. (1990).)

Halaman 54
kapasitasoperasi(sepertikilogramairdihapusperjam)
tingkatkonsentrasiyangdiperlukan(sebagaipersentasepadatankeringdalam
produk)
sensitivitaspanasprodukdalamkaitannyadenganwaktutinggaldansuhu
penguapan
persyaratanfasilitasuntukmemulihkanvolatil
kemudahanpembersihan
keandalandankesederhanaanoperasi
ukuranevaporatordalamkaitannyadengankapasitasnya
modaldanbiayaoperasidalamkaitannyadengankapasitasdankualitasproduk
(Mannheimdan
Passy, 1974).
Konsumsi energi merupakan faktor utama dalam penguapan, dan perkembangan
yang signifikan
telah terjadi di kontrol komputer dari evaporator (misalnya Anon. (1986), juga
Bab 2). Evaporator paling luas untuk konsentrasi jus jatuh Film
evaporator (lihat di bawah) dan contoh ini adalah 'termal dipercepat waktu singkat
evaporator '(RASA) (Kennedy et al., 1983). Dalam operasi manual, aliran uap
ditetapkan pada tingkat yang konstan dan aliran jus secara manual disesuaikan
untuk mendapatkan yang dibutuhkan
konsentrasi dalam produk akhir. Ini dapat berfluktuasi oleh beberapa
o
Brix karena perubahan
pakan komposisi atau variabel lain dalam proses dan membutuhkan keterampilan
dan pengalaman dengan
operator untuk memperbaiki penyimpangan dari konsentrasi yang diperlukan. Hal
ini menyebabkan kedua off
spesifikasi produk dan pemborosan energi. Chen et al. (1981) menggambarkan
komputer
sistem kontrol, yang melibatkan kontrol suhu uap dan jus dan debit untuk
meningkatkan perekonomian evaporator TASTE.
Dalam beberapa aplikasi mungkin lebih efektif untuk menggabungkan dua jenis
evaporator,
misalnya konsentrasi awal larutan massal dalam evaporator murah diikuti oleh
konsentrasi akhir volume yang lebih kecil dari panas minuman keras sensitif di
lebih mahal, tapi
kurang evaporator merusak sebagai efek kedua. Mayoritas desain evaporator
beroperasi secara terus menerus tapi batch yang mendidih panci digunakan untuk
persiapan kecil
jumlah bahan, atau dalam aplikasi di mana fleksibilitas diperlukan untuk sering
perubahan produk.
Evaporator sirkulasi alami

Evaporator terbuka atau tertutup pan yang panci setengah bola, dipanaskan
langsung oleh gas atau
listrik kabel resistensi atau dipanaskan secara tidak langsung dengan uap melewati
tabung internal maupun
jaket eksternal. Untuk operasi vakum, mereka dilengkapi dengan tutup. Sebuah
pengaduk atau dayung adalah
digunakan untuk meningkatkan laju perpindahan panas dan untuk mencegah
makanan dari pembakaran ke panci
(lihat Bab 5, Gambar. 5.8). Mereka mirip dalam tampilannya berjaket pembuluh
pencampuran. Mereka
memiliki tarif yang relatif rendah perpindahan panas (Tabel 13.5) dan efisiensi
energi yang rendah, dan
mereka menyebabkan kerusakan makanan peka panas. Namun, mereka memiliki
biaya modal yang rendah, yang
relatif mudah untuk membangun dan mempertahankan dan fleksibel untuk aplikasi
di mana sering
perubahan dari produk yang mungkin, atau bila digunakan untuk produksi yang
relatif rendah atau variabel
tarif. Oleh karena itu mereka telah menemukan aplikasi luas dalam penyusunan
bahan seperti
sebagai saus dan gravies atau dalam pembuatan selai dan manisan lainnya (lihat,
misalnya,
Darrington, 1982).
The pendek tabung evaporator adalah contoh dari penukar panas tabung-dan-shell,
juga digunakan
di pasteurisasi (Bab 11) dan sterilisasi panas (Bab 12). Ini terdiri dari kapal
(atau shell) yang berisi bundel vertikal, atau kurang umum horizontal tabung. The
Susunan vertikal tabung mempromosikan arus konveksi alami dan karena itu lebih
tinggi
tingkat perpindahan panas (Gbr. 13.3). Pakan minuman keras dipanaskan oleh
kondensasi uap di luar
Halaman 55
tabung dan naik melalui tabung, bisul dan recirculates melalui pusat
tabung downcomer. calandria Eksternal evaporator adalah tabung-dan-shell
penukar panas
yang dilengkapi dengan pipa eksternal untuk resirkulasi produk. Hal ini
meningkatkan
arus konveksi dan tingkat perpindahan panas, dan calandria yang mudah diakses
untuk
pembersih. Mereka cocok untuk berkonsentrasi makanan peka panas, termasuk
susu
produk dan ekstrak daging, ketika beroperasi di bawah vakum parsial.
Evaporator ini memiliki konstruksi dan biaya pemeliharaan rendah, fleksibilitas

tinggi dan
tingkat yang lebih tinggi dari perpindahan panas dari panci terbuka atau tertutup,
bila digunakan dengan relatif rendah
cairan viskositas (Tabel 13.5). Mereka umumnya tidak cocok untuk minuman keras
tinggi viskositas sebagai
ada sirkulasi yang buruk dari minuman keras dan risiko tinggi pembakaran
makanan ke dinding tabung.
Mereka digunakan untuk berkonsentrasi sirup, garam dan jus buah.
Evaporator panjang tabung terdiri dari bundel vertikal tabung, masing-masing
hingga 5 cm,
terkandung dalam m shell uap 3-15. Liquor dipanaskan hampir ke titik didih
sebelum
memasuki evaporator. Hal ini kemudian lebih lanjut dipanaskan di dalam tabung
dan mendidih dimulai.
Ekspansi uap memaksa film tipis cepat berkonsentrasi minuman keras sampai
dinding
setiap tabung (Gbr. 13.4). Konsentrat dipisahkan dari uap dan dihapus dari
evaporator, diteruskan ke efek berikutnya dalam sistem multi-efek, atau
diresirkulasi.
Uap yang digunakan kembali dalam beberapa efek atau sistem recompression uap
(Bagian 13.1.1).
Untuk makanan rendah viskositas (misalnya susu), film tipis minuman keras
dipaksa menaiki
tabung evaporator dan pengaturan ini karena itu dikenal sebagai evaporator
memanjat film. Untuk
makanan lebih kental, atau mereka yang sangat panas sensitif, (untuk ekstrak ragi
misalnya, buah
jus (Anon., 1981) dan dalam pengolahan pati), pakan diperkenalkan di bagian atas
tabung
bundel dalam evaporator jatuh film. Gaya gravitasi suplemen pasukan yang timbul
dari
ekspansi uap, untuk menghasilkan laju aliran cairan yang sangat tinggi (sampai
200 ms
A1
pada akhir
12 m tabung) dan waktu tinggal pendek (biasanya 5-30 s). Sistem multi-efek,
mampu
menguap 45 000 1 susu per jam, telah dijelaskan (Anon., 1986). Kedua jenis
lama-tabung evaporator ditandai dengan koefisien perpindahan panas yang tinggi
(Tabel 13.5) dan
penggunaan energi yang efisien (0,3-0,4 kg uap per kilogram air menguap di
multiple
sistem efek). Jatuh evaporator film yang sekarang yang paling umum digunakan
dalam makanan
industri dan dijelaskan secara rinci oleh Burkart dan Wiegand (1987).
Gambar. 13.3 vertikal pendek tabung evaporator.
(Setelah Karel (1975).)
Halaman 56
Evaporator sirkulasi paksa

Dalam dipaksa-sirkulasi evaporator pompa atau scraper perakitan bergerak
minuman keras, biasanya di
lapisan tipis, dan dengan demikian mempertahankan kecepatan transfer panas
tinggi dan waktu tinggal pendek (Tabel
13,5). Ini juga menghasilkan peralatan kompak lebih dan tingkat produksi yang
lebih tinggi tetapi
meningkatkan baik modal dan biaya operasi peralatan.
Evaporator piring mirip dalam konstruksi dengan penukar panas yang digunakan
untuk
pasteurisasi dan suhu tinggi ultra (UHT) sterilisasi (Bab 11 dan 12).
Namun, dalam hal ini prinsip climbing- dan jatuh-film digunakan untuk
berkonsentrasi
cairan di ruang antara piring. Jumlah bagian climbing- atau jatuh film
dipasang dalam satu mesin tergantung pada tingkat produksi dan tingkat
konsentrasi
diperlukan. Campuran uap dan konsentrat dipisahkan luar evaporator.
Meskipun investasi modal yang tinggi, jenis evaporator memiliki tarif tinggi panas
Transfer, waktu tinggal pendek dan energi tinggi efisiensi (Tabel 13.5). Mereka
kompak, mampu throughputs tinggi dan mudah dibongkar untuk pemeliharaan dan
inspeksi. Mereka lebih cocok untuk makanan panas-sensitif viskositas tinggi (0.30,4 N sm
A2
) Termasuk ekstrak ragi, produk susu, jus buah, minuman alkohol rendah dan
ekstrak daging. Keuntungan mereka, dibandingkan dengan evaporator falling film
lainnya, dijelaskan
oleh Olsson (1988).
The memperluas aliran evaporator menggunakan prinsip yang sama dengan
evaporator piring tetapi memiliki
setumpuk kerucut terbalik bukannya serangkaian piring. Pakan minuman keras
mengalir ke ruang alternatif
antara kerucut dari poros tengah dan menguap saat melewati melalui saluran
meningkatkan daerah aliran (maka nama peralatan). Uap diumpankan ke alternatif
saluran. Campuran uap-konsentrat daun perakitan kerucut tangensial dan
dipisahkan oleh desain khusus dari shell yang menginduksi efek siklon. Evaporator
ini memiliki
sejumlah keuntungan termasuk kekompakan, waktu tinggal pendek dan tingkat
tinggi
fleksibilitas dicapai dengan mengubah jumlah kerucut.
Gambar. 13,4 Climbing-film evaporator.

Halaman 57
Mekanik (atau gelisah) evaporator film tipis

Scraped- atau mengusap-permukaan evaporator yang ditandai dengan perbedaan
ketebalan
film dari makanan yang diproses. Evaporator mengusap-film yang memiliki
ketebalan film
sekitar 0,25 mm sedangkan pada evaporator tergores film terserah 1,25 mm. Kedua
jenis terdiri dari jaket uap sekitar rotor kecepatan tinggi, dilengkapi dengan pisau
pendek
sepanjang panjangnya (Gambar. 13,5). Desainnya mirip dengan aseptik steriliser
tergores permukaan
(Bab 12). Pakan minuman keras diperkenalkan antara rotor dan permukaan
dipanaskan dan
penguapan berlangsung cepat sebagai film tipis minuman keras yang melanda
mesin dengan
baling-baling. Pisau menjaga film keras gelisah dan dengan demikian
mempromosikan tingkat tinggi
perpindahan panas dan mencegah produk dari pembakaran ke permukaan panas
(Anon., 1981).
Waktu tinggal cairan disesuaikan antara 0,5 s dan 100 s tergantung pada
jenis makanan dan tingkat konsentrasi yang diperlukan.
Jenis peralatan sangat cocok untuk kental (hingga 20 N sm
A2
) Peka panas
makanan atau untuk orang-orang yang bertanggung jawab untuk busa atau
permukaan evaporator busuk (misalnya buah
pulp dan jus, pasta tomat, ekstrak daging, madu, massa kakao, kopi dan susu
produk). Namun, biaya modal tinggi karena keselarasan yang tepat diperlukan
antara rotor dan dinding. Biaya operasi juga tinggi karena hanya efek tunggal
mungkin, yang mengurangi throughput dan memberikan ekonomi uap
miskin. Oleh karena itu
digunakan untuk 'menyelesaikan' produk yang sangat kental setelah konsentrasi
dalam peralatan lain di mana
ada kurang air untuk dihapus, produk yang berharga dan ada risiko besar
kerusakan panas.
Sebuah desain kedua mekanik tipis-film evaporator adalah evaporator Centritherm
yang, meskipun mirip dalam penampilan dengan evaporator aliran berkembang,
beroperasi menggunakan
prinsip yang berbeda. Di sini, minuman keras diumpankan dari pipa pusat untuk
sisi bawah berputar
kerucut berongga. Segera menyebar untuk membentuk lapisan sekitar 0,1 mm.
Uap mengembun di sisi lain dari setiap kerucut, dan cepat menguap minuman
keras. Di
kontras dengan evaporator memperluas aliran, di mana cairan digerakkan oleh uap
tekanan, Centri-therm mempekerjakan gaya sentrifugal untuk memindahkan cairan
dengan cepat di seluruh
permukaan dipanaskan kerucut. Tinggal kali adalah 0,6-1,6 s (Lewicky dan
Kowalczyk,
Gambar. 13,5 Teknik film evaporator tipis.
(Setelah Leniger dan Beverloo (1975).)
Halaman 58
1980), bahkan dengan minuman keras terkonsentrasi (hingga 20 N sm

A2
). Perpindahan panas yang sangat tinggi
koefisien dan waktu tinggal pendek yang mungkin (Tabel 13.5). Hal ini disebabkan
sebagian untuk
lapisan tipis minuman keras tetapi juga untuk tetesan uap terkondensasi yang
terlempar dari
berputar kerucut secepat mereka terbentuk. Karena itu tidak ada film yang batas
kondensat untuk menghambat perpindahan panas. Peralatan menghasilkan
konsentrat yang, ketika
rediluted, memiliki kualitas sensorik dan gizi yang hampir tidak berubah dari
orang-orang
bahan pakan. Hal ini digunakan untuk kopi dan teh ekstrak, ekstrak daging, jus
buah (Fischer
et al., 1983) dan enzim untuk digunakan dalam pengolahan makanan.
13,2 Efek pada makanan
Senyawa aroma yang lebih stabil daripada air sehingga hilang selama penguapan.
Hal ini mengurangi karakteristik sensorik yang paling konsentrat; di jus buah ini
menghasilkan
hilangnya rasa, meskipun dalam beberapa makanan hilangnya volatil
menyenangkan meningkatkan
kualitas produk (misalnya dalam kakao (Anon., 1981) dan susu). Beberapa volatil
dapat
pulih dan dipertahankan dalam produk:
olehvolatilpemulihandengankondensasiuapdandistilasifraksional
denganpengupasanvolatildariminumankerasumpandengangasinertdan
menambahkanmerekakembalisetelah
penguapan (lihat juga kolom berputar kerucut dalam Bagian 13.3).
Metode ini dijelaskan lebih rinci dalam Bagian 13.3. Keuntungan dan
keterbatasan setiap prosedur telah ditinjau oleh Mannheim dan Passy (1972) dan
Thijssen (1970). Pendingin Flash, di mana makanan disemprotkan ke ruang
vakum, yang
digunakan untuk mendinginkan produk kental dengan cepat dan karenanya untuk
mengurangi kerusakan panas.
Penguapan menggelapkan warna makanan, sebagian karena peningkatan
konsentrasi
padatan, tetapi juga karena berkurangnya aktivitas air mempromosikan perubahan
kimia, (untuk
Misalnya Maillard browning (Bab 1)). Sebagai perubahan ini adalah waktu dan
suhu
tergantung, waktu tinggal pendek dan suhu didih rendah menghasilkan konsentrat
yang
memiliki retensi yang baik dari kualitas sensorik dan gizi. Perbandingan
kehilangan unsur hara di
susu diawetkan dengan penguapan dan UHT sterilisasi dapat dilihat pada Tabel
13.6. Vitamin A
dan D dan niacin yang terpengaruh. Kerugian tambahan vitamin terjadi selama
penyimpanan (untuk
Misalnya kehilangan 50% vitamin C dalam selai selama 12 bulan di 18C (Lincoln
dan McCay,
Loss 1945) dan 10% dari thiamin lebih dari 24 bulan dalam selai kacang pada
18C).
Tabel 13,5 Perbandingan waktu tinggal dan perpindahan panas koefisien dalam
evaporator yang dipilih
OHTC (W m
-2
K
-1
)
Jenis
Jumlah
Waktu tinggal
Rendah
Tinggi
evaporator
tahap
(kira-kira)
kelekatan
kelekatan
Terbuka atau vakum pan
Tunggal
30 menit sampai beberapa jam
500-1000
<500
Tabung pendek vertikal
Tunggal
-
570-2800
Film Climbing
Tunggal
10-60sec
2250-6000
<300
Falling film
Tunggal
5-30sec
2000-3000
Piring
Tiga
2-30sec
2000-3000
Memperluas aliran
Dua
0,5-30 detik
2500
Film Gelisah
Tunggal
20-30sec
2000-3000
1700
Centri-Therm
Tunggal
1-10sec
8000
Diadaptasi dari Mannheim dan Passy (1974) dan Earle (1983).
Halaman 59
13.3 Distilasi
Meskipun umum dalam industri kimia, penyulingan dalam pengolahan makanan
adalah sebagian besar
terbatas pada produksi roh beralkohol dan pemisahan volatile rasa dan
senyawa aroma (misalnya, produksi minyak atsiri dengan destilasi uap).
Ketika makanan yang mengandung komponen memiliki derajat yang berbeda dari
volatilitas dipanaskan,
orang-orang yang memiliki tekanan uap yang lebih tinggi (lebih banyak komponen
yang mudah menguap) dipisahkan pertama.
Ini disebut 'distilat' dan komponen yang memiliki volatilitas yang lebih rendah
disebut
'dasar' atau residu. Meskipun distilasi batch (di 'pot stills') masih digunakan di
beberapa
wiski dan distilleries semangat lainnya, sebagian besar operasi penyulingan
industri menggunakan lebih
ekonomis kolom distilasi kontinyu (Gambar. 13.6a, b) (Kent dan Evers,
1994). Makanan
minuman keras terus mengalir melalui kolom dan karena dipanaskan, volatil yang
dihasilkan
dan dipisahkan di bagian atas kolom sebagai distilat dan residu dipisahkan di dasar.
Dalam rangka meningkatkan pemisahan komponen dan kondisi keseimbangan
antara fase cair dan uap, proporsi distilat ditambahkan kembali ke
atas kolom (refluks) dan sebagian dari dasar yang vapourised dalam reboiler dan
ditambahkan ke bagian bawah kolom. Kolom diisi dengan baik bahan kemasan
(biasanya keramik, plastik atau logam cincin) atau dilengkapi dengan nampan
berlubang, yang keduanya
meningkatkan kontak antara fase cair dan uap.
Perkembangan yang lebih baru adalah penggunaan 'berputar kerucut kolom' untuk
menghapus volatil
komponen dari cairan. Hal ini digunakan untuk memulihkan rasa dari bir, kopi,
produk tomat
dan jus buah, untuk menghasilkan anggur rendah alkohol dan bir dan untuk
menghapus off-rasa. The
peralatan terdiri dari kolom yang berisi serangkaian kerucut berputar terbalik, yang
intermeshed dengan kerucut stasioner melekat pada dinding kolom. Uap atau
nitrogen
dipasok ke dasar kolom dan minuman keras pakan masuk di bagian atas. Tipis
bergolak
film yang diproduksi di atas area permukaan besar dari kerucut dan pemisahan
yang cepat mengambil
Tempat. Gas melewati keluar dari bagian atas kolom dan volatile aroma senyawa
yang
kental dan dikumpulkan. Karena pemisahan dicapai dengan energi mekanik, bukan
dari panas, ada lebih sedikit kerusakan rasa dan konsumsi energi yang lebih
rendah. Perlengkapan
juga jauh lebih kecil dari kolom dikemas memiliki throughput yang setara
(Schofield, 1995).
Tabel 13.6 kerugian Vitamin dalam terkonsentrasi dan UHT disterilisasi susu
Produk
Rugi (%)
Thiamin
Vitamin
Vitamin
Folat
Askorbat
B
6
B
12
AC id
AC id
Susu evaporated
20
40
80
25
60
Susu kental manis
10
<10
30
25
25
UHT disterilisasi susu
<10
<10
<10
<10
<25
Dari Porter dan Thompson (1976).
Halaman 60
Gambar. 13.6 (a) distilasi berkelanjutan kolom dan (b) pelat internal kolom untuk
mempromosikan
cross-flow.
(Dari Panek dan Boucher (1989).)
Halaman 61

Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh APV Nordic,
anhydro
Ltd, DK-2860-Soborg Copenhagen, Denmark; Brierley, Collier & Hartley
Peralatan
Ltd, Rochdale, Lancashire OL11 4EX, Inggris.
13,5 Referensi
Anon.
(1981) khusus fitur: tanaman penguapan. Proses Makanan Ind., 25-29 Februari
Anon.
(1986) Komputer mengontrol penguapan. Proses Makanan. May 17-18.
Brennan, J. G, mentega, JR, KARYA, ND
dan
Lilley, AEV
(1990) Makanan Mesin Operasi, edisi 3.
Elsevier Sains Terapan, London, pp. 337-370.
Burkart, A.
dan
WIEGAND, B.
(1987) Kualitas dan ekonomi dalam teknologi evaporator. Dalam: A. Turner
(ed.) Makanan
Teknologi Internasional Eropa, Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 3539.
CHEN, CS, CARTER, RD
dan
DEIMLING, CJ
(1981) kontrol Microcomputer jeruk RASA komersial
evaporator. Trans. 1981 Citrus Teknik Conf. 27, Amerika Soc. of Mechanical
Engineers,
Lakeland, FL.
DARRINGTON, H.
(1982) Profil dari bisnis jammy. Makanan. Manuf. Desember 33, 37.
Earle, RL
(1983) Satuan Operasi di Food Processing, 2 edisi. Pergamon Press, Oxford, pp.
105-115.
FISCHER, M., Jacobsen, JF
dan
ROBE, K.
(1983) Evaporator berkonsentrasi jus untuk 700 Brix di single pass vs 2 untuk
3 berlalu sebelumnya. Proses Makanan. (USA) Januari 92-94.
KAREL, M.
(1975) Konsentrasi makanan. Dalam: OR Fennema (ed.) Prinsip
Ilmu Pangan, Bagian 2, Fisik
prinsip pengawetan makanan. Marcel Dekker, New York, pp. 266-308.
KENNEDY, D., VIERA, J.
dan
SWIENTEK, RJ
(1983) kontrol RASA evaporator menghemat $ 70.000 / tahun. Proses Makanan.
(USA) Oktober 60-61.
KENT, NL
dan
Evers, AD
(1994) Malting, pembuatan bir dan penyulingan. Dalam: NL
Kent Teknologi Sereal, 4
edisi. Woodhead Publishing, Cambridge, pp. 218-232.

LENIGER, HA
dan
BEVERLOO, WA
(1975) Makanan Rekayasa Proses. D. Reidel, Dordrecht, pp. 467-489.
Lewicky, PP
dan
Kowalczyk, R.
(1980) Dalam: P. Linko, Y. Malkki, J. Olkku dan J. Larinkari (eds) Proses
Makanan
Rekayasa, Vol. 1, sistem pengolahan makanan. Sains Terapan, London, pp. 501505.
LINCOLN, R.
dan
McCay, CM
(1945) Retensi asam askorbat dalam selai selama persiapan dan penyimpanan.
Makanan. Res. 10, 357-359.
MANNHEIM, CH
dan
Passy, N.
(1974) Dalam: (ed.) A. Spicer Kemajuan Prekonsentrasi dan Dehidrasi
Makanan. Sains Terapan, London, pp. 151-194.
Nicol, D.
(1989) Batch distilasi. Dalam: JR Piggott, R. Sharp dan REB Duncan (eds) Ilmu
dan
Teknologi wiski. Longman Ilmiah dan Teknis, pp. 118-149.
Olsson, B.
(1988) kemajuan terbaru dalam teknologi penguapan. Dalam: A. Turner
Panek, RJ
dan
BOUCHER, AR
(1989) distilasi berkelanjutan. Dalam: JR Piggott, R. Sharp dan REB Duncan
(eds) Ilmu dan Teknologi wiski. Longman Ilmiah dan Teknis, pp. 150-181.
PORTER, JWG
dan
THOMPSON, SY
(1976) Pengaruh pengolahan terhadap nilai gizi susu, Vol. 1,
Prosiding Konferensi Internasional Keempat di Ilmu dan Teknologi
Pangan, Madrid.
Pulido, ML
(1984) Deposit dan kontrol mereka dalam beberapa evaporator efek. Gula
Azucar 79, 13, 16, 17, 19.
Rumsey, TR, CONANT, TT, FORTIS, T., SCOTT, EP, Pedersen, LD
dan
ROSE, WW
(1984) Penggunaan energi dalam tomat
pasta penguapan. J. Makanan. Proses Engng. 7, 111-121.
Schofield, T.
(1995) Alam peningkatan aroma dengan cara berputar kerucut. Dalam: A. Turner
(ed.) Makanan
Teknologi Internasional Eropa, Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 137139.
SMITH, J.
(1997) manajemen Energi. Fd. Pengolahan Maret, 16-17.
Thijssen, HAC
(1970) proses Konsentrasi untuk makanan cair yang mengandung rasa yang mudah
menguap dan aroma. J.
Makanan. Technol. 5, 211-229.
Thijssen, HAC
(1974) konsentrasi Freeze. Dalam: A. Spicer (ed.) Kemajuan dalam Prekonsentrasi
dan
Dehidrasi, Sains Terapan, London, pp. 115-150.
Halaman 62
Ekstrusi adalah proses yang menggabungkan beberapa unit operasi termasuk

pencampuran, memasak,
meremas, geser, membentuk dan membentuk. Pengekstrusi diklasifikasikan
menurut
metode operasi (Pengekstrusi atau extruder-kompor dingin) dan metode konstruksi
(single atau twin-screw Pengekstrusi). Prinsip-prinsip operasi serupa di semua
jenis: mentah
bahan yang dimasukkan ke dalam laras extruder dan sekrup (s) kemudian
menyampaikan makanan sepanjang itu.
Lebih jauh ke bawah laras, penerbangan kecil membatasi volume dan
meningkatkan ketahanan terhadap
pergerakan makanan. Akibatnya, ini mengisi barel dan ruang antara sekrup
penerbangan dan menjadi dikompresi. Ketika bergerak lebih lanjut sepanjang laras,
yang kneads sekrup
bahan menjadi semi-padat, massa plasticised. Jika makanan dipanaskan di atas 100
C yang
Proses ini dikenal sebagai memasak ekstrusi (atau ekstrusi panas). Di sini, panas
gesekan dan setiap
pemanas tambahan yang digunakan menyebabkan suhu meningkat pesat. Makanan
kemudian
diteruskan ke bagian laras memiliki penerbangan terkecil, di mana tekanan dan
geser
meningkat lebih lanjut. Akhirnya, dipaksa melalui satu atau lebih terbatas bukaan
(meninggal) di
akhir pembuangan laras Sebagai makanan muncul di bawah tekanan dari mati, itu
memperluas ke bentuk akhir dan mendinginkan cepat karena kelembaban yang
berkelebat off sebagai uap. Varietas
bentuk, termasuk batang, bola, donat, tabung, strip, Squirls atau kerang bisa
terbentuk. Produk khas meliputi berbagai kepadatan rendah, snak diperluas dan
siap-untuk-makan (RTE) kembung sereal (Tabel 14.1). Perkembangan
menggunakan super gabungan
teknologi cairan kritis (Bab 6) dengan ekstruder untuk memproduksi berbagai baru
kembung
produk, pasta dan gula-gula yang dijelaskan oleh Rizvi et al. (1995). Produk
Extruded
dapat selanjutnya diproses lebih lanjut oleh pengeringan (Bab 15), menggoreng
(Bab 17) atau
kemasan (Bab 24, 25). Banyak makanan ekstrusi juga cocok untuk pelapisan atau
enrobing (Bab 23). Rincian lebih lanjut dari teknologi ekstrusi diberikan oleh
O'Connor
(1987).
Ekstrusi dingin, di mana suhu makanan tetap pada ambien digunakan untuk
mencampur
dan bentuk makanan seperti pasta dan produk daging. Ekstrusi tekanan rendah,
pada suhu
di bawah 100 C, digunakan untuk menghasilkan, misalnya, akar manis, pasta
ikan, surimi dan makanan hewan peliharaan
(Tabel 14.1 dan Pasal 14.3).
Ekstrusi memasak suhu tinggi waktu singkat (HTST) proses yang mengurangi
kontaminasi mikroba dan menginaktivasi enzim. Namun, metode utama
14
Pengusiran
Halaman 63
pelestarian baik makanan dan cold-diekstrusi adalah dengan aktivitas air rendah
dari
produk (0,1-0,4) (Bab 1), dan untuk produk semi-lembab khususnya, dengan
kemasan
bahan yang digunakan.
Ekstrusi telah mendapatkan popularitas untuk alasan berikut:
Multifungsi.Berbagaiprodukyangsangatluasyangmungkindenganmengubah
bahan,
kondisi operasi extruder dan bentuk dies. Banyak diekstrusi
makanan tidak dapat dengan mudah diproduksi dengan metode lain.
Mengurangibiaya.Ekstrusimemilikibiayapengolahanyanglebihrendahdan
produktivitasyanglebihtinggidaripada
memasak atau proses pembentukan lainnya. Beberapa proses tradisional, termasuk

pabrikan
facture cornflake dan sosis, lebih efisien dan lebih murah bila diganti
oleh ekstrusi (Bagian 14.3).
tingkatproduksitinggidanproduksiotomatis.Pengekstrusiberoperasisecara
terusmenerusdan
memiliki throughput yang tinggi. Sebagai contoh, tingkat produksi hingga 315 kg h
A1
untuk
snak, 1200 kg h
A1
untuk low-density sereal dan 9000 kg h
A1
untuk kering diperluas
Petfoods yang mungkin (Mans, 1982). Rincian kontrol otomatis extruders adalah
dijelaskan oleh Olkku et al. (1980) dan Bailey et al. (1995).
Kualitasproduk.Ekstrusimemasakmelibatkansuhutinggiditerapkanuntuk
waktuyangsingkat
dan perlakuan panas terbatas karena itu mempertahankan banyak komponen
sensitif panas.
Tidakadalimbahproses.Ekstrusiadalahprosesrendahkelembabanyangtidak
menghasilkan
limbah proses. Ini menghilangkan biaya pengolahan air dan tidak menciptakan
masalah
pencemaran lingkungan.
Ekstrusi dapat dilihat sebagai contoh dari proses pembesaran ukuran, di mana
butiran atau
bubuk makanan adalah re-dibentuk menjadi potongan-potongan yang lebih
besar. Contoh lain dari ukuran pembesaran
termasuk membentuk atau cetakan (Bab 5) dan aglomerasi serbuk (Bab 15).
Pengekstrusi juga digunakan dalam industri plastik untuk memproduksi bahan
kemasan (Bab 24).
Tabel 14.1 Contoh makanan ekstrusi
Jenis produk
Contoh
Produk berbasis sereal
Snak diperluas
RTE dan sombong sereal sarapan
Sup dan minuman basa, minuman instan
Penyapihan makanan
Pre-gelatinised dan dimodifikasi pati, dekstrin
Crispbread dan crouton
Produk pasta
Pre-cooked tepung komposit
Produk berbasis gula

Mengunyah permen karet
Liquorice
Toffee, karamel, rempeyek
Gusi buah
Produk berbasis protein
Protein nabati texturised (TVP)
Semi-lembab dan diperluas Petfoods dan pakan ternak dan protein
suplemen
Produk sosis, sosis, hot dog
Surimi
Caseinates
Keju yg diawetkan
Diadaptasi dari Harper (1979), Harper (1987), Heldman dan Hartel (1997), Jones
(1990) dan Best (1994).
Ekstrusi 295
Halaman 64
14.1 Teori
Karena ekstrusi melibatkan pencampuran simultan, adonan dan memasak, itu
menyebabkan besar
sejumlah perubahan kompleks untuk makanan, termasuk hidrasi pati dan protein,
homogenisasi, gelasi, geser, pencairan lemak, denaturasi atau re-orientasi
protein, plastification dan perluasan struktur makanan. Selama bertahun-tahun
empiris
pengetahuan tentang operator extruder melampaui teori ilmiah dari urutan dan
alam
interaksi ini dan efek mereka. Namun, pemodelan komputer dari aliran fluida
perilaku dan perpindahan panas di dalam barrel extruder baru-baru ini telah
menyebabkan lebih besar
pemahaman tentang operasi extruders (Kulshreshtha et al. (1995), Tan dan Hofer
(1995), Elsey et al. (1997) dan Schoner dan Moreira (1997). Dua faktor yang
paling
mempengaruhi sifat produk ekstrusi adalah sifat reologi dari makanan dan
kondisi operasi extruder.
14.1.1 sifat reologi dari makanan
Sifat dari bahan pakan memiliki pengaruh penting pada tekstur dan warna
produk; faktor yang paling penting adalah:
jenisbahanpakan
kadarairmereka
keadaanfisikbahan
komposisikimiamereka,terutamajumlahdanjenispati,protein,
lemak dan gula
pHbahandibasahkan.
Komposisi bahan pakan, kadar air dan ukuran partikel semua

mempengaruhi viskositas produk dalam extruder. Dari persamaan (14.1) dan (14.2)
di bawah ini, dapat dilihat bahwa viskositas merupakan faktor penting yang
menentukan operasi
kondisi extruder dan karenanya kualitas produk. Berbagai jenis bahan pakan
menghasilkan produk yang sama sekali berbeda ketika kondisi operasi yang sama
digunakan dalam
extruder yang sama. Hal ini karena perbedaan jenis dan jumlah pati, protein,
kelembaban dan bahan tambahan lainnya (misalnya minyak atau emulsifier), yang
mengakibatkan
viskositas yang berbeda dan karakteristik aliran karenanya berbeda. Demikian
pula, penambahan asam
untuk mengatur pH dari bahan pakan menyebabkan perubahan pati gelatinisation
dan berlangsung
molekul protein. Hal ini pada gilirannya mengubah viskositas dan karenanya
struktur dan
kekuatan produk ekstrusi. Perbedaan kandungan gula atau pH juga memproduksi
variasi warna karena luasan yang berbeda dari Maillard reaksi pencoklatan.
Selama memasak ekstrusi makanan berbasis tepung, air ditambahkan
menyebabkan pati
butiran membengkak dan menyerap air menjadi terhidrasi. Partikel yang lebih
kecil, seperti tepung
atau bubur jagung, yang terhidrasi dan dimasak lebih cepat dari partikel yang lebih
besar dan ini pada gilirannya juga
mengubah kualitas produk. Kadar air yang meningkat dan temperatur tinggi
menyebabkan pati untuk gelatinise dan massa plasticised kental diproduksi
(Mercier, 1980).
Gelatinisation pati biasanya menyebabkan peningkatan viskositas, tetapi dalam
kompor ekstrusi
aksi geser intens juga dapat mematahkan makro-molekul ke unit yang lebih kecil,
mengakibatkan penurunan viskositas.
Sebagai produk daun mati, itu adalah dalam keadaan kaca. Mengembang cepat dan
karena cools,
suhu turun di bawah keadaan transisi kaca dan helai dan matriks bentuk yang
mengatur struktur dan menentukan tekstur produk (Blanshard, 1995). Hasil rinci
penelitian tentang perubahan pati dijelaskan oleh Guy (1993).
Halaman 65
Perubahan kelarutan pati dalam kondisi yang berbeda dari suhu dan geser
tingkat dipantau dengan mengukur Indeks Penyerapan Air (WAI) dan Air
Kelarutan Karakteristik (WSC). WSC menurun sebagai WAI meningkat. The WAI
dari
produk sereal umumnya meningkat dengan keparahan pengolahan, mencapai
maksimum
di 180-200C.
Protein kedelai, gluten atau caseinate molekul terungkap dalam kondisi lembab
panas untuk
menghasilkan seragam, massa plasticised kental. Aksi geser mencegah realignment
dari molekul sampai mereka muncul dari mati. Kemudian ekspansi dan
menyebabkan pendinginan
protein berpolimerisasi, cross-link dan re-orientasi untuk membentuk berserat
karakteristik
struktur dan mengatur tekstur akhir dari produk. The Indeks kelarutan
nitrogen adalah
mengukur dari tingkat denaturasi protein. Ini menurun selama ekstrusi memasak,
dan
Oleh karena itu bahan pakan harus memiliki protein sebagian besar didenaturasi.
14.1.2 karakteristik Operasi
Parameter operasi yang paling penting dalam ekstruder adalah:
Suhu
Tekanan
diameterlubangdie
lajugeser.
Laju geser dipengaruhi oleh desain internal laras, panjang dan kecepatan
dan geometri sekrup (s).
Sebagian besar penelitian model extruders telah dilakukan dengan mesin tunggalsekrup (Gbr. 14.1
dan Bagian 14.2) karena twin-screw Pengekstrusi secara substansial lebih
kompleks. Di
operasi, extruder tunggal sekrup bertindak sebagai jenis pompa, menyeret makanan
melalui
barel dan meningkatkan tekanan dan suhu sebelum makanan dipaksa melalui
mati. Untuk memompa optimal, makanan harus tetap berpegang pada laras dan slip
bebas dari
permukaan sekrup (Heldman dan Hartel, 1997). Namun, jika makanan tergelincir
pada laras yang dilakukannya
tidak bergerak melalui extruder dan hanya dicampur. Untuk alasan ini, dinding
barel
sering beralur untuk meminimalkan tergelincir.
Sebuah model sederhana untuk pengoperasian alat ekstrusi, yang dikembangkan
oleh Harper (1981),
mengasumsikan bahwa suhu makanan konstan, aliran fluida Newtonian dan
laminar
Gambar. 14.1 Sebuah extruder tunggal sekrup.
(Courtesy of Werner dan Pfeiderer Ltd)
Ekstrusi 297
Halaman 66
(Bab 1), tidak ada slip pada dinding barel dan tidak ada kebocoran antara sekrup
dan
barrel. Dengan asumsi ini, aliran melalui screw extruder tunggal dihitung
menggunakan persamaan (14.1):
QG
1
NF
d
G
2
=: P = L: F
p
14: 1
dimana Q (m
3
s
A1
) Laju aliran volumetrik di bagian metering (Gbr. 14.1), N (rpm)
kecepatan sekrup, (N sm
A2
) Viskositas fluida di bagian metering, P (Pa)
peningkatan tekanan di barel, G
1
dan G
2
Konstanta yang bergantung pada sekrup dan laras
geometri, L (m) panjang saluran extruder dan F
d
dan F
p
Bentuk faktor untuk aliran karena
menyeret dan tekanan masing-masing.
Bagian pertama dari persamaan merupakan aliran fluida ke bawah laras disebabkan
oleh pemompaan
dan tarik dinding barel, sedangkan bagian kedua merupakan aliran mundur dari
tekanan tinggi ke tekanan rendah, yang disebabkan oleh peningkatan tekanan di
barel. Jelas,
jumlah tekanan di barel sebagian tergantung pada ukuran dies; jika laras adalah
benar-benar terbuka pada akhir die, tidak akan ada tekanan build-up dan extruder
yang akan
hanya bertindak sebagai conveyor sekrup. Sebaliknya, jika akhir die benar-benar
ditutup,
Tekanan akan meningkat sampai aliran mundur sama aliran drag dan tidak ada
gerakan lebih lanjut
akan terjadi. Extruder akan menjadi mixer. Di antara dua ekstrem, ukuran
die sangat mempengaruhi kinerja extruder. Rasio tekanan untuk menyeret
aliran dikenal sebagai faktor throttling (a) yang bervariasi dari nol (lubang die
terbuka) untuk 1 (mati
lubang tertutup). Dalam prakteknya, kebanyakan extruders beroperasi
dengan suatu nilai antara 0,2 dan 0,5
(Heldman dan Hartel, 1997).
Aliran melalui die ditemukan menggunakan persamaan (14.2):
QK
H
:P=
14: 2
dimana Q (m
3
s
A1
) Laju aliran volumetrik melalui die (Gambar 14.1), (N sm
A2
)
viskositas fluida dalam cetakan, P (Pa) penurunan tekanan di mati (dari dalam
barrel untuk tekanan atmosfer) dan K
H
Faktor hambatan aliran yang tergantung pada
jumlah, bentuk dan ukuran lubang die, biasanya ditemukan secara eksperimental.
Kondisi operasi untuk extruder dapat ditemukan dengan menghitung laju alir dan
mati penurunan tekanan yang memenuhi kedua persamaan. Hal ini ditunjukkan
diagram pada Gambar. 14.2.
Posisi titik operasi ditentukan oleh jenis mati, kedalaman penerbangan
sekrup, panjang dan kecepatan sekrup.
Perlu dicatat bahwa rumus di atas didasarkan pada model sederhana yang tidak
mengambil
rekening, misalnya, kebocoran makanan antara penerbangan dan barel, sebagian
tong kosong, perubahan suhu dan efek cairan non-Newtonian. Salah satu seperti
cairan adalah bubur tepung yang menjadi gelatinised selama ekstrusi dan rheologi
yang
sifat berubah ketika bergerak melalui extruder. Adalah penting bahwa kecepatan
sekrup
(dan karenanya waktu tinggal) diimbangi dengan tingkat pemanasan untuk
mendapatkan
diperlukan karakteristik dalam produk akhir, tapi ini mungkin sangat sulit untuk
model sebagai
perubahan dalam cairan non-Newtonian secara signifikan lebih rumit. Dalam
praktek,
Oleh karena itu, asumsi yang dibuat dalam formula dapat membatasi kegunaannya
untuk memprediksi
mengalir perilaku atau kondisi operasi, tetapi dapat digunakan sebagai titik awal
untuk eksperimen
Studi mental. Kebanyakan produsen extruder menggunakan kombinasi dari lebih
canggih
model dan pengalaman praktis dari hubungan antara bentuk mati, extruder
konstruksi dan karakteristik produk untuk merancang peralatan mereka. Situasi
dengan Pengekstrusi twin-screw bahkan lebih kompleks: perubahan pada tingkat
antar-meshing
sekrup (Bagian 14.2) atau arah rotasi secara dramatis mengubah aliran
karakteristik extruder dan membuat persamaan pemodelan yang sangat kompleks.
Halaman 67
Laju perpindahan panas antara barel jaket dipanaskan dan makanan selama ekstrusi
memasak ditemukan menggunakan persamaan (1.22) dalam Bab 1. masalah
sampel Terkait ditemukan
dalam Bab 1 (masalah Contoh 1.7 dan 1.8).
14.2 Peralatan
14.2.1 extruders Single-sekrup
Peralatan (Gbr. 14.1) terdiri dari sekrup silinder yang berputar di beralur sebuah
barel silinder, terbuat dari paduan keras atau mengeras stainless steel untuk
menahan
memakai gesekan. Panjang diameter rasio laras adalah antara 2: 1 dan 25: 1
(Hauck,
1993). Pitch dan diameter sekrup, jumlah penerbangan dan clearance
antara penerbangan dan laras masing-masing dapat disesuaikan untuk mengubah
kinerja
extruder. Sekrup digerakkan oleh motor listrik kecepatan variabel yang cukup
kuat untuk memompa makanan terhadap tekanan yang dihasilkan di
laras. Kecepatan sekrup
adalah salah satu faktor utama yang mempengaruhi kinerja extruder: itu
mempengaruhi
waktu tinggal produk, jumlah panas yang dihasilkan gesekan, kecepatan transfer
panas
dan kekuatan geser pada produk. Kecepatan sekrup khas yang 150-600 rpm,
tergantung
pada aplikasi. Kompresi dicapai dalam ekstruder barel tekanan kembali,
diciptakan oleh mati dan dengan:
meningkatkandiametersekrupdanmengurangilapangansekrup
menggunakanbarelmeruncingdengansekruplapangankonstanataumenurun
menempatkanpembatasanpadapenerbangansekrup.
Die tekanan bervariasi dari sekitar 2000 10
3
Pa untuk produk viskositas rendah untuk 17 000 10
3
Pa untuk snak diperluas (Heldman dan Hartel, 1997).

Pengekstrusi single-screw dapat diklasifikasikan menurut tingkat tindakan geser
pada
makanan menjadi:
Gambar. 14.2 Penentuan titik operasi untuk screw extruder tunggal.
(Diadaptasi dari Miller (1990).)
Ekstrusi 299
Halaman 68
gesertinggi.Kecepatantinggidanpenerbangandangkalmembuattekanantinggi
dansuhu
yang diperlukan untuk membuat sarapan sereal dan snak diperluas.
geserMedium.Untukbreadings,proteintexturiseddanPetfoodssemilembab.
geserrendah.Dalampenerbangandankecepatanrendahmenciptakantekanan
rendahuntukmembentukpasta,daging
produk dan gusi.
Data operasi untuk berbagai jenis extruder diberikan dalam Tabel 14.2.
Dalam ekstrusi memasak, banyak energi dari motor extruder hilang sebagai
gesekan
dan cepat memanaskan makanan (antara 50 dan 100% dari total masukan energi
(Harper, 1987)).
Pemanasan tambahan dapat dicapai dengan menggunakan barel uap berjaket dan /
atau oleh suatu traps
sekrup dipanaskan (dalam beberapa aplikasi jaket juga digunakan untuk
mendinginkan produk menggunakan dingin
air). Dalam desain lain, elemen pemanas induksi listrik yang digunakan untuk
memanaskan laras
langsung. Beberapa produk juga membutuhkan extruder die akan dipanaskan untuk
menjaga
viskositas dan tingkat ekspansi, sedangkan yang lain memerlukan die untuk
didinginkan untuk mengurangi
jumlah ekspansi. Suhu dan tekanan profil di bagian yang berbeda dari
tinggi-geser memasak extruder ditunjukkan pada Gambar. 14.3.
Pengekstrusi single-screw punya modal dan biaya operasi yang lebih rendah dan
membutuhkan lebih sedikit keterampilan untuk
mengoperasikan dan memelihara dari mesin twin-screw lakukan. Mereka
digunakan untuk langsung
memasak dan membentuk aplikasi, ketika fleksibilitas mesin twin-screw tidak
diperlukan.
Pengekstrusi 14.2.2 Twin-sekrup
Sekrup di Pengekstrusi twin-screw memutar dalam 'sosok 8' berbentuk lubang di
laras.
Panjang sekrup untuk rasio diameter antara 10: 1 dan 25: 1 (Harper,
1987). Pengekstrusi adalah
diklasifikasikan menurut arah rotasi dan cara di mana sekrup

intermesh. Sekrup intermeshing co-rotating, yang diri menyeka (penerbangan dari
satu
sekrup menyapu makanan dari sekrup yang berdekatan) yang paling sering
ditemukan dalam makanan-pengolahan
aplikasi (Gambar. 14.4). Jarak antara penerbangan dapat disesuaikan sehingga
besar
ruang awalnya menyampaikan materi ke bagian memasak dan ruang yang lebih
kecil kemudian
kompres massa plasticised sebelum ekstrusi melalui die antar-berubah. Satu dari
keuntungan utama dari Pengekstrusi twin-screw adalah fleksibilitas yang lebih
besar dari operasi yang
mungkin dengan mengubah tingkat intermeshing dari sekrup, jumlah penerbangan
atau
sudut lapangan sekrup. 'Pengocok cakram' juga dapat dipasang ke sekrup sehingga
Tabel 14.2 Data Operasi untuk berbagai jenis extruder
Parameter
Geser tinggi
Geser menengah
Geser rendah
Masukan energi bersih produk (kWh kg
A1
)
0,10-0,16
0,02-0,08
0,01-0,04
Barrel panjang: diameter (L / D)
2-15
10-25
5-22
Kecepatan sekrup (rpm)
> 300
> 200
> 100
Suhu maksimum barrel (
o
C)
110-180
55-145
20-65
Suhu produk maksimal (
o
C)
149
79
52
Tekanan barel maksimum (kPa)
4000-17 000
2000-4000
550-6000
Kelembaban produk (%)
5-8
15-30
25-75
Density produk (kg / m
3
)
32-160
160-500
320-800
Diadaptasi dari Hauck (1993) dan Harper (1979).
Halaman 69
produk lewat di antara dan melalui cakram untuk meningkatkan tindakan

adonan. Mereka
karakteristik operasi dijelaskan oleh Frame (1994).
Pengekstrusi twin-screw memiliki keuntungan sebagai berikut:
Throughputadalahindependendarifeedrate,danfluktuasitingkatproduksidapat
diakomodasi oleh aksi perpindahan positif dari sekrup. Sebaliknya, satu
sekrup harus penuh bahan untuk beroperasi secara efektif. Perpindahan positif juga
menghasilkan tingkat lebih tinggi dari perpindahan panas dan kontrol yang lebih
baik dari perpindahan panas dari satu
sekrup tidak.
mesinTwinscrewmenanganibahanberminyak,lengketatausangatbasah,atau
produklainyang
menyelipkan satu sekrup. Keterbatasan untuk mesin single dan twin-screw yang
masing-masing 4% dan 20% lemak, 10% dan 40% gula, dan 30% dan 65%
kelembaban. Di sana
adalah fleksibilitas karena itu lebih besar dalam operasi menggunakan bahan baku
yang berbeda.
Gambar. 14.3 Perubahan suhu dan tekanan di geser tinggi memasak extruder
untuk memperluas
produk makanan.
(Dari Miller (1990).)
Ekstrusi 301
Halaman 70
Majuataumenyampaikansebaliknyadigunakanuntukmengontroltekanandi
barel. Untuk
Misalnya, dalam produksi akar manis dan buah gusi, makanan dipanaskan dan
dikompresi oleh maju menyampaikan, tekanan dilepaskan oleh menyampaikan
terbalik, untuk
melampiaskan kelebihan kelembaban atau menambahkan bahan tambahan rasa,
dan makanan kemudian
recompressed untuk ekstrusi.
Bagiandebitsingkatmengembangkantekananyangdibutuhkanuntukekstrusi
dandengandemikian
subyek bagian kecil dari mesin untuk memakai daripada di Pengekstrusi singlescrew.
Campuranukuranpartikel,daribubukbaikuntukbijibijian,dapatdigunakan,
sedangkantunggal
sekrup terbatas pada kisaran tertentu dari ukuran partikel granular.
Keterbatasan utama Pengekstrusi twin-screw adalah modal yang relatif tinggi dan
biaya pemeliharaan (hingga dua kali biaya peralatan tunggal-sekrup) dan lebih
besar
kendala pada rentang operasi (Harper, 1987). Gearbox kompleks yang diperlukan
untuk
mendorong hasil sekrup kembar di keterbatasan pada torsi maksimum, tekanan dan
dorong
yang dapat dicapai.
14.2.3 Peralatan tambahan
Bubuk dan bahan pakan granular yang pertama dicampur dengan air, uap atau
cairan lainnya
di preconditioner, untuk melembabkan mereka sebelum makan ke dalam ekstruder
(Gbr. 14,5). Ini
(Sebuah)
(b)
Gambar. 14,4 elemen Kneading dari co-rotating twin-screw extruder
menampilkan adonan pencampuran:
(a) menyegel profil; (b) pergerakan material.
Halaman 71
menghasilkan bahan pakan lebih seragam yang dapat lebih akurat diukur dan
memberikan
kondisi ekstrusi seragam lagi. Waktu tinggal di batch atau kontinyu baik
preconditioners erat dikendalikan untuk memastikan bahwa setiap partikel seragam
dicampur
dengan cairan, dan untuk pengkondisian uap, bahwa ada suhu yang seragam
equilibrium. Preconditioning dengan uap atau air panas hingga 4,5 menit
meningkatkan
Suhu pakan dan kadar air, gelatinises pati dan denatures protein. Ini
meningkatkan efisiensi extruder, menurunkan konsumsi energi spesifik dan

mengurangi
memakai peralatan dan biaya pemeliharaan (Bailey et al., 1995).
Pengekstrusi dilengkapi dengan gerbong pakan yang memiliki augers sekrup atau
bergetar pengumpan untuk
bahan beban pada tingkat yang seragam ke dalam tong. Berat produk pada
pengumpan (atau kerugian
berat hopper) digunakan untuk secara otomatis mengontrol feedrate
tersebut. Kontrol lainnya
metode termasuk kontrol kecepatan variabel kecepatan motor, rasio feedrate cairan
bahan feedrate kering dan suhu barel. Bailey et al. (1995) menggambarkan
sistem komputerisasi kontrol proses yang mampu mengontrol proses ekstrusi,
start-up dan shut-down urutan, pengakuan alarm, penyimpanan dan formulasi
penyajian menampilkan warna dari proses ke operator. Sistem kontrol
terus memonitor lebih dari seratus kondisi proses alarm, termasuk
formulasi produk dalam kaitannya dengan kondisi operasi. Secara visual
peringatan operator
jika kondisi non-ditentukan ada, dan dalam kasus yang ekstrim, mengontrol
shutdown teratur atau
berhenti darurat. Sistem lain untuk kontrol dari extruder twin-screw yang descibed
oleh
Lu et al. (1993) (juga Bab 2).
Gambar. 14,5 peralatan Tambahan dengan twin-screw extruder: (A) praconditioner; (B) pakan
hopper; (C) perpindahan positif pompa.
Ekstrusi 303
Halaman 72
Cairan dan lumpur yang dipompa ke dalam ekstruder barel perpindahan positif
pompa, dengan perangkat flow measuring dipasang di-line untuk mengontrol
feedrate tersebut. Dies adalah
diproduksi dengan lubang berbentuk berbeda dan mudah antar-berubah. Bentuk
mungkin
sederhana, seperti lubang bulat untuk menghasilkan batang, lubang persegi untuk
bar atau slot untuk menghasilkan
lembar; atau mereka mungkin memiliki pola yang lebih kompleks untuk produk
berbentuk khusus. Pengekstrusi
juga dapat dilengkapi dengan die khusus untuk terus menyuntikkan mengisi ke
dalam kulit terluar.
Hal ini dikenal sebagai co-ekstrusi dan digunakan, misalnya, untuk menghasilkan
diisi gula.
Setelah bahan daun mati, itu dipotong menjadi panjang yang dibutuhkan oleh
serangkaian pisau
yang memutar di seluruh muka die. Kecepatan rotasi disesuaikan dengan

throughput untuk
menghasilkan panjang yang benar. Atau, produk dapat diangkut dengan conveyor
untuk
guillotine terpisah untuk memotong.
14.3 Aplikasi
14.3.1 ekstrusi Dingin
Dalam proses ini, produk diekstrusi tanpa memasak atau distorsi dari
makanan. The
extruder memiliki sekrup deep-flighted, yang beroperasi pada kecepatan rendah di
barel halus, untuk
uleni dan mengusir bahan dengan sedikit gesekan. Hal ini digunakan untuk
menghasilkan pasta, hot dog,
adonan kue dan beberapa jenis permen. Kondisi operasi khas ditunjukkan
pada Tabel 14.2 untuk kondisi geser yang rendah.
14.3.2 Ekstrusi memasak
Tekanan tinggi dan suhu yang digunakan untuk membentuk produk diperluas. Rilis
cepat
tekanan sebagai makanan muncul dari die menyebabkan ekspansi seketika uap dan
gas dalam materi, untuk membentuk produk low-density. Hot ekstrusi adalah
proses HTST,
yang meminimalkan hilangnya nutrisi dan mengurangi kontaminasi
mikroba. Kelembaban
isi dari beberapa produk, misalnya snak, biskuit kering dan sereal sarapan, adalah
lanjut berkurang setelah ekstrusi dengan mengeringkan (Bab 14 dan 18).
Produk permen
HTST ekstrusi memasak digunakan untuk menghasilkan gelatinised, produk
kenyal seperti buah
gusi dan akar manis, dari campuran gula, glukosa dan pati. The gelatinises panas
pati, melarutkan gula dan vaporises kelebihan air yang dibuang dari mesin.
Colourings dan rasa yang ditambahkan ke bahan diplastisasi dan, setelah
pencampuran, itu adalah
didinginkan dan diekstrusi. Tekstur produk dapat disesuaikan dari lembut untuk
elastis dengan kontrol
atas kondisi formulasi dan pengolahan, bentuk dapat diubah dengan mengubah
mati, dan berbagai rasa dan warna dapat ditambahkan. Ini kombinasi yang berbeda
mengizinkan rentang yang sangat besar dari produk potensial, termasuk akar
manis, permen, fudge, rebus
permen, krim, dan cokelat, masing-masing dihasilkan oleh peralatan yang sama
(Best, 1994).
Keseragaman produk tinggi, tidak ada setelah pengeringan diperlukan, dan ada
yang cepat start-up dan
Matikan.
Permen rebus yang dihasilkan dari gula pasir dan sirup jagung. The
Suhu di extruder dinaikkan ke 165C untuk menghasilkan homogen, decrystallised
massal. Asam, rasa dan warna ditambahkan ke massa gula, dan kadar air
dikurangi menjadi 2% sebagai produk muncul dari die ke dalam ruang vakum. Hal
ini kemudian dimasukkan
untuk stamping atau membentuk mesin untuk menghasilkan bentuk yang
diperlukan. Dibandingkan dengan
metode tradisional yang menggunakan panci mendidih (Bab 13), konsumsi energi
dalam
Halaman 73
extruder beroperasi pada 1000 kg h

A1
dikurangi 971-551 kJ per kilogram gula
massa, dan uap konsumsi berkurang 0,485-0,193 kg per kilogram gula
massa (Huber, 1984).
Produk sereal
Crispbread
Tepung terigu, susu bubuk, tepung jagung, gula dan air dicampur dan produk yang
diekstrusi pada suhu tinggi dan tekanan. Crispbread tersebut kemudian panggang
untuk mengurangi
kadar air lebih lanjut dan untuk coklat permukaan. Tabungan dibandingkan dengan
oven kue
yang sampai 66% dalam konsumsi energi, kurang kelembaban dihapus, dan hingga
60% di
biaya modal dan ruang lantai, oven besar yang tidak perlu (Vincent, 1984).
Tekanan rendah dan / atau mati aperture lebih besar digunakan untuk
memproduksi prefoms atau setengah
Produk dari adonan sereal pre-gelatinised. Ini kecil, keras, pelet padat yang cocok
untuk penyimpanan diperpanjang dan transportasi ke prosesor lain, di mana produk
akhir
diproduksi oleh menggoreng, memanggang atau engah. Ketika setengah produk
yang dipanaskan di udara atau minyak,
mereka melunak dan mengembangkan sifat-sifat fisik yang diperlukan untuk
ekspansi. The
kelembaban sisa dalam pelet kemudian berubah menjadi uap, untuk memperluas
produk dengan cepat ke nya
bentuk akhir.
Sarapan sereal
Dalam pembuatan cornflake tradisional, biji jagung besar (bubur jagung) yang
diperlukan, seperti ukuran
dari grit individu ditentukan ukuran cornflake akhir. Bubur jagung yang kemudian
tekanan
dimasak, kering, marah untuk memastikan distribusi air seragam, dipipihkan, dan
panggang
disemprot dengan larutan vitamin. Total waktu pemrosesan melebihi 5 jam. Pelet
adonan
sekarang diproduksi dalam ekstruder tekanan rendah. Ukuran pelet menentukan
ukuran
dari cornflake. Mereka kemudian dipipihkan, panggang dan disemprot seperti
sebelumnya. Keuntungan dari
ekstrusi memasak:
penguranganbiayabahanbaku(19,4%)sebagaibuburjagungjagungdari
berbagaiukurandapatdigunakan,sebuah
pengurangan konsumsi energi (100%), belanja modal (44%) dan biaya tenaga kerja
(14,8%) (Darrington, 1987)
prosescepatuntukmenghasilkancornflakedalambeberapamenitdaristartup
kontroldekatatasukurandankualitasprodukakhir
fleksibilitasuntukmengubahspesifikasiprodukdenganmudah(Slater,1984).
Rincian pembuatan siap-untuk-makan sereal sarapan yang diberikan oleh Bailey et
al.
(1995) dan ditunjukkan pada Gambar. 14.6. Setiap tahap pakan persiapan materi,
ekstrusi,
pengeringan, pemisahan serpih yang rusak atau terjebak bersama-sama (dalam
'calo') dan pelapisan
dihubungkan oleh programmable logic controller (Bab 2).
Makanan berbasis protein
Protein nabati texturised (TVP)
Ekstrusi memasak menghancurkan enzim hadir dalam kedelai, termasuk urease
sebuah yang
mengurangi kehidupan rak, sebuah lipoxidase yang menyebabkan off rasa oleh
oksidasi minyak kedelai dan
juga inhibitor tripsin yang mengurangi daya cerna protein. Hal ini meningkatkan
akseptabilitas, cerna dan umur simpan produk. Tepung kedelai yg dihilangkan
lemak, kedelai
berkonsentrasi atau mengisolasi yang dibasahi dan pH disesuaikan. Sebuah pH
rendah (5,5) meningkatkan
chewiness dalam produk akhir, sedangkan pH tinggi (8,5) menghasilkan produk
lembut dan
lebih rehidrasi yang cepat. Warna, rasa dan agen kalsium klorida firming
ditambahkan,
dan bahan yang diplastisasi dalam ekstruder di 60-104C. Hal ini kemudian
diekstrusi untuk membentuk
Ekstrusi 305
Halaman 74
diperluas helai texturised, yang didinginkan dan dikeringkan dengan kadar air 68%.
Rincian produksi produk kedelai texturised berbeda diberikan oleh Smith dan
Ben-Gera (1980).
Daging dan produk ikan
Aplikasi Pengekstrusi untuk produk daging dan ikan telah sebagian besar
difokuskan pada produksi
makanan ringan diekstrusi atau rak-stabil pelet pati yang menggabungkan
sebelumnya kurang dimanfaatkan
oleh-produk dari daging, ikan atau udang. Selain itu, pembuatan surimi shiozuri
dari tanah, ikan cincang telah diteliti menggunakan ekstruder beroperasi pada die
suhu 6-27C. Sebuah penjelasan rinci tentang pengolahan surimi dan penerapan
proses untuk daging merah dan unggas diberikan oleh Ksatria et al. (1991).
Perkembangan lainnya
Sejumlah aplikasi yang lebih baru dari ekstrusi dijelaskan oleh Jones (1990),
termasuk penggunaan Pengekstrusi sebagai reaktor enzimatik dengan termostabil
a-amilase untuk
menghasilkan pati yang dimodifikasi (Bab 7). Caseinates juga mengalami
hidrolisis parsial
dalam ekstruder dengan protease dipilih dan produk yang dilaporkan memiliki
sangat baik
kualitas bakteriologis, peningkatan warna, rasa dan penyerapan air sifat.
Aplikasi lain adalah produksi langsung dari campuran oligosakarida dari kentang
pati, tanpa menggunakan enzim, yang cocok untuk diet dan bayi makanan. Kaleng
minyak
diekstraksi lebih efisien dari tepung kedelai dengan terlebih dahulu menggunakan
ekstrusi kering (10-14%
kelembaban) di 135C segera diikuti dengan menekan dalam screw press terus
menerus
(Bab 6). Proses ini dikatakan menghasilkan minyak kualitas yang sangat tinggi,
mirip dengan halus,
Gambar. 14.6 Produksi siap makan sarapan sereal.
(Dari Bailey et al. (1995).)
Halaman 75
tidak berbau produk, bersama-sama dengan bungkil, yang mengandung protein

50% dan 90%
inaktivasi inhibitor tripsin, yang cocok untuk konsumsi manusia.
Pengekstrusi juga mulai digunakan untuk dekontaminasi rempah-rempah dan
untuk
sterilisasi biji kakao sebelum memanggang untuk pembuatan cokelat. Dalam kedua
aplikasi, dilaporkan bahwa hasil ekstrusi memasak pengurangan 1.000 kali lipat
dalam mikro
organisme dan penghapusan off-rasa yang menghilangkan kebutuhan untuk
memakan waktu dan
tahap conching mahal (juga Bab 23).
14.4.1 karakteristik sensorik

Produksi tekstur karakteristik adalah salah satu fitur utama dari teknologi ekstrusi.
Luasnya perubahan pati, ditentukan oleh kondisi operasi dan pakan
bahan (Bagian 14.1), menghasilkan berbagai macam tekstur produk yang dapat
dicapai.
Kondisi HTST di ekstrusi memasak memiliki efek hanya kecil pada warna alami
dan rasa makanan. Namun, dalam banyak makanan warna produk ditentukan oleh
pigmen sintetis (Lampiran C) ditambahkan ke bahan pakan sebagai air-larut atau
minyak
bubuk, emulsi atau danau. Memudar warna karena ekspansi produk, panas yang
berlebihan
atau reaksi dengan protein, mengurangi gula atau ion logam dapat menjadi masalah
di beberapa
makanan diekstrusi. Ditambahkan rasa dicampur dengan bahan-bahan sebelum
ekstrusi dingin, tapi ini
sebagian besar berhasil dalam ekstrusi memasak seperti rasa yang diuapkan ketika
makanan
muncul dari mati. Rasa dikemas mikro lebih cocok tapi mahal.
Flavours karena itu lebih sering diterapkan pada permukaan makanan diekstrusi
dalam bentuk
emulsi disemprotkan atau bubur kental. Namun, hal ini dapat menyebabkan
lengket di beberapa
produk dan karenanya memerlukan pengeringan tambahan.
Nilai gizi 14.4.2
Kerugian vitamin dalam makanan ekstrusi bervariasi sesuai dengan jenis makanan,
kadar air,
suhu pengolahan dan waktu memegang. Umumnya, kerugian minimal dalam
dingin
ekstrusi. Kondisi HTST di ekstrusi memasak, dan pendinginan cepat sebagai
produk muncul dari mati, menyebabkan kerugian relatif kecil dari kebanyakan
vitamin dan penting
asam amino. Misalnya pada suhu ekstruder 154C ada retensi 95% dari
thiamin dan riboflavin sedikit kehilangan, piridoksin, niasin atau asam folat dalam
sereal. Namun,
kerugian dari asam askorbat dan -carotene yang sampai 50%, tergantung pada
waktu bahwa makanan
diadakan di suhu tinggi (Harper, 1979), dan hilangnya lisin, sistin dan
metionin dalam produk beras bervariasi antara 50 dan 90% tergantung pada
pengolahan
kondisi (Seiler, 1984). Dalam kedelai tepung perubahan protein tergantung pada
formulasi
dan kondisi pengolahan. Suhu tinggi dan adanya gula penyebab Maillard
browning dan penurunan kualitas protein. Suhu yang lebih rendah dan konsentrasi
rendah
gula menghasilkan peningkatan daya cerna protein, karena penataan ulang dari
struktur protein. Penghancuran komponen anti-nutrisi dalam produk kedelai

meningkatkan
nilai gizi protein nabati texturised.
14,5 Ucapan Terima Kasih
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: Werner dan
Pfeiderer
Ekstrusi 307
Halaman 76
(UK) Ltd, Stockport SK6 6AG, Inggris; Vincent Proses Ltd, Shaw, Newbury,
Berkshire
RG13 2NT, Inggris; Baker Perkins Ltd, Peterborough PE3 6TA, Inggris.
14,6 Referensi
BAILEY, LN, HAUCK, BW, SEVATSON, ES
dan
SINGER, RE
(1995) Siap-untuk-makan produksi sereal sarapan.
Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan Internasional Eropa, Sterling Publikasi
Internasional, London,
pp. 127-132.
TERBAIK, ET
(1994) Biskuit ekstrusi. Dalam: ND Frame (ed.) The Teknologi
Ekstrusi Cooking. Blackie
Akademik dan profesional, Glasgow, pp. 190-236.
Blanshard, JMV
(1995) Transisi kaca. Dalam: S. Beckett (ed.) Aspek Fisiko-Kimia Pangan
Pengolahan. Blackie, London.
DARRINGTON, H.
(1987) A berjalan lama sereal. Makanan Manuf. 3, 47-48.
Elsey, AU, RIEPENHAUSEN, J., McKay, B., BARTON, GW
dan
WILLIS, M.
(1997) Pemodelan dan pengendalian makanan
Proses ekstrusi. Komputer dan Teknik Kimia, 21 No. SS, pp. S361-366.
FRAME, ND
(1994) karakteristik operasional dari co-rotating twin-screw extruder. Dalam: ND
Frame (ed.) The
Teknologi Ekstrusi Cooking. Blackie Akademik dan Profesional, Glasgow, pp. 151.
GUY, R.
(1993) Membuat tekstur dan rasa dalam produk ekstrusi. Dalam: A. Turner
Eropa internasional. Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 57-60.
HARPER, JM
(1979) ekstrusi Makanan. CRC Crit. Rev. Food. Sci. Nur. Februari 155-215.
HARPER, JM
(1981) Ekstrusi Foods, Vol II. CRC Press, Boca Raton, FL.
HARPER, JM
(1987) Suhu tinggi pendek-waktu memasak ekstrusi. Dalam: A. Turner
HAUCK, BW
(1993) Memilih extruder. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
Internasional Eropa. Luhur
Publikasi Internasional, London, pp. 81-82.
HELDMAN, DR
dan
Hartel RW
(1997) Prinsip Pengolahan Makanan. Chapman dan Hall, New York, pp.
253-283.
Huber, GR
(1984) teknologi ekstrusi baru untuk produk permen. Manuf. Confect. Mei, 51-52,
54.
JONES, SA
(1990) Perkembangan baru dalam ekstrusi memasak. Dalam: A. Turner
(ed.) Teknologi Pangan Internasional
Eropa, Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 54-58.
KNIGHT, MK, CHOO, BK
dan
KAYU, JM
(1991) Menerapkan proses surimi untuk daging merah dan unggas. Di sebuah.
Turner (ed.) Teknologi Pangan Internasional Eropa. Sterling Publikasi
Internasional, London, pp.
147-149.
KULSHRESHTHA, MK, ZAROR, CA
dan
Jukes, DJ
(1995) Simulasi kinerja sistem kontrol untuk
extruders makanan menggunakan model berbasis penyesuaian set-point. Makanan
Pengendalian 6 (3), 135-141.
LU, T., Mulvaney, SJ, HSEITH, F.
dan
HUFF, HE
(1993) Model dan strategi untuk mengendalikan komputer dari Twin-a
screw extruder. Makanan Kontrol 4 (1), 25-33.
MANS, J.
(1982) Extruders, Prep. Makanan 11, 60-63.
Mercier, C.
(1980) Struktur dan kecernaan perubahan pati sereal dengan twin-screw ekstrusimemasak. Di:
P. Linko, Y. Malkki, J. Olkku dan J. Larinkari (eds) Rekayasa

Proses Makanan, Vol. 1. Sains Terapan,
London, pp. 795-807.
MILLER, RC
(1990) operasi Satuan dan peralatan IV: ekstrusi dan Pengekstrusi. Dalam: RB
Cepat dan EF
Caldwell (eds) Sarapan Sereal dan Bagaimana Mereka Dibuat. Amerika Asosiasi
Kimiawan Sereal,
Inc, St Paul, MN, pp. 135-196.
O'Connor, C.
(1987) Ekstrusi Teknologi untuk Industri Makanan. Elsevier Sains Terapan,
London.
OLKKU, J., HASSINEN, H., ANTILA, J., POHJANPALO, H.
dan
Linko, P.
(1980) Otomatisasi HTST-ekstrusi cooker.
Dalam: P. Linko, Y. Malkki, J. Olkku dan J. Larinkari (eds) Rekayasa
Proses Makanan, Vol. 1. Terapan
Sains, London, pp. 777-790.
RIZVI, SS H, Mulvaney, SJ
dan
SOKHEY, AS
(1995) Penerapan gabungan dari fluida superkritis dan
teknologi ekstrusi. Tren di Food Science & Technology 6 Juli, 232-240.
Schoner, S. L
dan
MOREIRA, RG
(1997) Analisis dinamik atribut kualitas produk on-line dari makanan
extruder. Food Science & Technol. Int. 3 (6), 413-421.
Seiler, K.
(1984) memasak Ekstrusi dan makanan pengolahan. Makanan Perdagangan
Pdt Maret 124-125, 127.
SLATER, G.
(1984) Penerapan ekstrusi untuk produksi sereal sarapan. Makanan. Perdagangan
Rev. Maret 127128, 131-132.
SMITH, OB
dan
BEN-GERA, I.
(1980) Penerapan suhu tinggi waktu singkat ekstrusi memasak di
industri makanan. Dalam: P. Linko, Y. Malkki, J. Olkku dan J. Larinkari
(eds) Rekayasa Proses Makanan, Vol. 1.
TAN, JL
dan
Hofer, JM
(1995) sendiri-tuning kontrol prediktif suhu pengolahan untuk ekstrusi makanan. J.
Kontrol Proses 5 (3), 183-189.
VINCENT, MW
(1984) gula Extruded - peralatan dan proses. Vincent Proses Ltd, Shaw,
Newbury, Berkshire RG13 2NT, Inggris.
Halaman 77
B. Panas pengolahan menggunakan udara panas

Halaman 78
Dehidrasi (atau pengeringan) didefinisikan sebagai 'aplikasi panas dalam kondisi

yang terkendali
untuk menghapus sebagian besar air biasanya hadir dalam makanan dengan
penguapan '(atau dalam
kasus pengeringan beku (Bab 22) oleh sublimasi). Definisi ini tidak termasuk
satuan lainnya
operasi yang menghilangkan air dari makanan (misalnya pemisahan mekanik dan
konsentrasi membran (Bab 6), penguapan (Bab 13) dan baking (Bab 16))
karena ini biasanya menghilangkan air jauh lebih sedikit dari dehidrasi.
Tujuan utama dari dehidrasi adalah untuk memperpanjang umur simpan makanan
dengan pengurangan
aktivitas air (Bab 1). Ini menghambat pertumbuhan mikroba dan aktivitas enzim,
tetapi
Suhu pengolahan biasanya tidak cukup untuk menyebabkan inaktivasi
mereka. Oleh karena itu setiap
peningkatan kadar air selama penyimpanan, misalnya karena kemasan rusak, akan
mengakibatkan pembusukan yang cepat. Penurunan berat badan dan sebagian
besar makanan mengurangi transportasi dan
biaya penyimpanan. Untuk beberapa jenis makanan, dehidrasi menyediakan
produk yang nyaman untuk
konsumen atau bahan lebih mudah ditangani untuk prosesor makanan. Penyebab
pengeringan
kemerosotan baik kualitas makan dan nilai gizi dari makanan. Desain
dan pengoperasian tujuan peralatan dehidrasi untuk meminimalkan perubahan ini
dengan pemilihan
kondisi pengeringan yang tepat untuk makanan individu. Contoh penting komersial
makanan kering yang kopi, susu, kismis, sultana dan buah-buahan lainnya, pasta,
tepung (termasuk
campuran roti), kacang-kacangan, kacang-kacangan, kacang-kacangan, sereal
sarapan, teh dan rempah-rempah. Contoh
bahan kering penting yang digunakan oleh produsen termasuk bubuk telur,
perasa dan pewarna, laktosa, sukrosa atau fruktosa bubuk, enzim dan ragi.
15.1 Teori
Dehidrasi melibatkan aplikasi simultan panas dan penghapusan kelembaban dari

makanan.
1
Faktor-faktor yang mengontrol tingkat panas dan perpindahan massa dijelaskan
pada Bab 1.
15
Dehidrasi
1. Kecuali untuk dehidrasi osmotik, di mana makanan yang direndam dalam
larutan terkonsentrasi dari gula atau garam untuk
menghilangkan air dengan menggunakan perbedaan tekanan osmotik sebagai
kekuatan pendorong untuk transfer kelembaban. Ini
Metode yang digunakan untuk menghasilkan 'mengkristal' atau manis buah dan
garam digunakan di beberapa negara sebagai
pra-perawatan untuk ikan dan sayuran sebelum pengeringan. Rincian lebih lanjut
diberikan oleh Torreggiani (1993).
Halaman 79
Gambar. 15,1 grafik psychrometric (10-120C) berdasarkan tekanan udara dari

101,325 kPa. (Courtesy of Chartered Institution of Building Engineers.)
Halaman 80
Dehidrasi dengan permukaan udara atau dipanaskan dipanaskan dijelaskan dalam

bab ini. Microwave,
pengering dielektrik dan bercahaya dijelaskan pada Bab 18 dan pengeringan beku
dijelaskan dalam
Bab 22.
Ada sejumlah besar faktor yang mengontrol tingkat di mana makanan kering, yang
bisa
dikelompokkan ke dalam kategori berikut:
yangberkaitandengankondisipengolahan
yangberkaitandengansifatmakanan
yangberhubungandengandesainyanglebihkering.
Efek dari kondisi pengolahan dan jenis makanan yang dijelaskan di bawah dan
perbedaan
dalam desain kering dirangkum dalam Bagian 15.2.
15.1.1 Pengeringan menggunakan udara panas
Psychrometrics
Ada tiga faktor yang saling terkait yang mengendalikan kapasitas udara untuk
menghilangkan uap air
dari makanan:
1. jumlah uap air yang sudah dilakukan oleh udara
2. suhu udara
3. jumlah udara yang melewati makanan.
Jumlah uap air di udara dinyatakan sebagai salah kelembaban mutlak
2
(disebut
kadar air pada Gambar. 15,1) atau kelembaban relatif
3
(RH) (dalam persen). Psychrometry adalah
studi tentang sifat saling terkait dari sistem uap air-air. Properti ini adalah
nyaman diwakili pada grafik psychrometric (Gbr. 15.1).
Panas dari pengeringan udara diserap oleh makanan dan menyediakan panas laten
yang dibutuhkan untuk
menguapkan air dari permukaan. Suhu udara, diukur dengan termometer
bola, disebut dengan kering-bola suhu. Jika bola termometer dikelilingi oleh basah
kain, panas dipindahkan oleh penguapan air dari kain dan suhu turun.
Suhu yang lebih rendah ini disebut suhu basah-bola. Perbedaan antara
dua temperatur digunakan untuk mencari kelembaban relatif udara pada grafik
psychrometric.
Peningkatan suhu udara, atau pengurangan RH, menyebabkan air menguap lebih
cepat dari permukaan basah dan karena itu menghasilkan penurunan lebih besar
dalam suhu. The embun
Titik adalah suhu di mana udara menjadi jenuh dengan uap air (100% RH) dan
lebih jauh pendinginan dari titik hasil ini dalam larutan air dari udara.
Garis pendinginan adiabatik adalah garis lurus sejajar miring di grafik, yang
menunjukkan
bagaimana mutlak kelembaban menurun dengan meningkatnya suhu udara.
Mekanisme pengeringan
Faktor ketiga yang mengontrol laju pengeringan, selain suhu udara dan
kelembaban, adalah kecepatan udara. Ketika udara panas ditiupkan melalui
makanan basah, berdifusi uap air
melalui sebuah film batas udara sekitarnya makanan dan terbawa oleh udara yang
bergerak
(Gambar. 15.2). Sebuah gradien tekanan uap air dibentuk dari interior lembab dari
makanan ke udara kering. Gradien ini memberikan 'kekuatan pendorong' untuk
menghilangkan air dari
makanan.
2. Sama massa uap air per satuan massa udara kering (dalam kilogram per
kilogram).
3. Ditetapkan sebagai 'rasio tekanan parsial uap air di udara dengan tekanan air
jenuh
uap pada suhu yang sama, dikalikan dengan 100 '.
Dehidrasi 313
Halaman 81
Film batas bertindak sebagai penghalang untuk kedua perpindahan panas dan
penghapusan uap air
selama pengeringan. Ketebalan film ditentukan terutama oleh kecepatan udara; jika
kecepatan rendah, film batas lebih tebal dan ini mengurangi kedua perpindahan
panas
koefisien dan tingkat pemindahan uap air. Uap air daun permukaan
makanan dan meningkatkan kelembaban udara di sekitarnya, menyebabkan
pengurangan
uap air gradien tekanan dan karenanya tingkat pengeringan. Oleh karena itu lebih
cepat udara,
tipis film batas dan karenanya lebih cepat laju pengeringan. Singkatnya,
tiga karakteristik udara yang diperlukan untuk sukses pengeringan ketika makanan
lembab
adalah:
1. suhu kering-bola cukup tinggi
2. RH rendah
3. kecepatan udara yang tinggi.
Masalah sampel 15,1
Menggunakan grafik psikometrik (Gambar 15.1), menghitung berikut
1. kelembaban mutlak udara yang memiliki 50% RH dan suhu kering-bola dari
60C;
2. suhu basah-bola bawah kondisi ini;
3. RH udara yang memiliki suhu basah-bola dari 45C dan suhu kering-bola
dari 75 C.;
4. titik embun dari udara didinginkan adiabatik dari temperatur kering-bola dari
55C dan
30% RH;
5. perubahan RH udara dengan suhu basah-bola dari 39C, dipanaskan dari
kemarau yang
suhu bola dari 50C sampai suhu kering-bola dari 86C;
6. perubahan RH udara dengan suhu basah-bola dari 35C, didinginkan adiabatik
dari suhu kering-bola dari 70 C untuk 40C.
1. 0,068 kg per kilogram udara kering (menemukan persimpangan 60C dan 50%
RH
baris, dan kemudian ikuti grafik horizontal yang tepat untuk membacakan mutlak
kelembaban);
2. 47.5C (dari persimpangan 60C dan 50% RH baris, ekstrapolasi meninggalkan
sejajar dengan garis basah-bola untuk membacakan suhu basah-bola);
3. 20% (menemukan persimpangan 45C dan 75 C. garis dan mengikuti RH
miring
baris ke atas untuk membacakan% RH);
4. 36C (menemukan persimpangan 55C dan 30% RH garis dan mengikuti basahbola
baris kiri sampai RH mencapai 100%);
5. 50-10% (menemukan persimpangan 39C basah-bola dan 50C kering-bola
suhu, dan mengikuti garis horizontal ke persimpangan dengan 86C kemarau
baris bola; membaca garis miring RH di setiap persimpangan (ini merupakan
perubahan yang terjadi ketika udara dipanaskan sebelum ditiup atas makanan));
6. 10-70% (menemukan persimpangan 35C basah-bola dan 70 C kering-bola
suhu, dan mengikuti garis basah-bola kiri sampai persimpangan dengan 40C
garis kering-bola; membaca miring garis RH di setiap persimpangan (ini
merupakan
perubahan yang terjadi karena udara yang digunakan untuk makanan kering; udara
didinginkan dan menjadi
lebih lembab karena mengambil air dari makanan)).
Halaman 82
Periode konstan-tingkat
Ketika makanan ditempatkan menjadi kering, ada awal singkat menetap periode
sebagai permukaan
memanas suhu basah-bola (A-B pada Gambar. 15,3 (a)). Pengeringan kemudian
dimulai dan,
menyediakan air bergerak dari interior makanan pada tingkat yang sama seperti
menguap dari
permukaan, permukaan tetap basah. Hal ini dikenal sebagai periode konstantingkat dan
terus sampai tertentu kadar air kritis tercapai (B-C pada Gambar. 15,3 (a) dan (b)).
Suhu permukaan makanan tetap dekat dengan suhu basah-bola dari
pengeringan udara sampai akhir periode konstan-tingkat, karena efek pendinginan
dari
menguap air. Dalam prakteknya, daerah yang berbeda dari permukaan makanan
kering pada tingkat yang berbeda
dan, secara keseluruhan, tingkat pengeringan menurun secara bertahap menjelang
akhir dari 'constant'-tingkat
periode.
Periode jatuh-tingkat
Ketika kadar air dari makanan turun di bawah kadar air kritis, tingkat
pengeringan perlahan berkurang sampai mendekati nol pada kadar air
keseimbangan
(yaitu makanan datang ke keseimbangan dengan udara pengeringan). Hal ini
dikenal sebagai fallingperiode tingkat. Makanan non-higroskopis (Bab 1) memiliki masa jatuh-tarif
tunggal (C-D di
Gambar. 15,3 (a) dan (b)), sedangkan makanan higroskopis memiliki dua atau
lebih periode. Pada bagian pertama
periode, pesawat penguapan bergerak dari permukaan ke dalam makanan, dan air
uap berdifusi melalui padatan kering ke udara pengeringan. Periode kedua terjadi
ketika
tekanan parsial uap air di bawah tekanan uap jenuh, dan pengeringan
oleh desorpsi.
Selama periode jatuh-tingkat (s), laju pergerakan air dari interior ke
permukaan turun di bawah tingkat di mana air menguap ke udara sekitar, dan
Oleh karena itu permukaan mengering (dengan asumsi bahwa suhu, kelembaban
dan kecepatan udara yang
tidak berubah). Jika jumlah yang sama panas dipasok oleh udara, suhu permukaan
naik hingga mencapai suhu kering-bola udara pengeringan. Kebanyakan kerusakan
panas ke makanan
Oleh karena itu dapat terjadi pada periode jatuh-tingkat dan suhu udara
dikendalikan untuk
menyeimbangkan laju pengeringan dan tingkat kerusakan panas. Kebanyakan
perpindahan panas adalah dengan konveksi
dari udara pengeringan pada permukaan makanan, tetapi ada juga mungkin transfer
panas oleh
radiasi. Jika makanan dikeringkan dalam nampan yang solid, juga akan ada
konduksi melalui baki
untuk makanan. Perhitungan perpindahan panas karena itu seringkali sangat
kompleks dalam pengeringan
sistem.
Gambar. 15,2 Gerakan kelembaban selama pengeringan.
Dehidrasi 315
Halaman 83
Periode jatuh-tingkat biasanya adalah bagian terpanjang dari operasi pengeringan

dan, dalam beberapa
makanan (misalnya pengeringan gabah) kadar air awal adalah di bawah air kritis
konten dan periode jatuh-tingkat adalah satu-satunya bagian dari kurva
pengeringan untuk diamati.
Selama periode jatuh-tingkat, faktor-faktor yang mengontrol laju perubahan
pengeringan. Mulanya
faktor penting adalah sama dengan yang di periode konstan-tingkat, namun secara
bertahap tingkat
gerakan air (perpindahan massa) menjadi faktor pengendali. Air bergerak dari
interior makanan ke permukaan dengan mekanisme sebagai berikut:
gerakancairdengankekuatankapiler,terutamadalammakananberpori
difusicairan,disebabkanolehperbedaankonsentrasizatterlarutdipermukaan
dan di pedalaman makanan
difusicairanyangterserapdilapisandipermukaankomponenpadat
makanan
difusiuapairdiruangudaradalammakanandisebabkanolehtekananuap
gradien.
Gambar. 15,3 (a) dan (b) kurva pengeringan. Suhu dan kelembaban udara
pengeringan konstan
dan semua panas dipasok ke permukaan makanan oleh konveksi.
Halaman 84
Selama pengeringan, satu atau lebih dari mekanisme di atas mungkin terjadi dan
kepentingan relatif mereka dapat mengubah pengeringan hasil. Misalnya, di bagian

pertama
periode jatuh-tingkat, difusi cair mungkin mekanisme utama, sedangkan di
bagian kemudian, difusi uap mungkin lebih penting. Oleh karena itu kadangkadang
sulit untuk memprediksi waktu pengeringan pada periode jatuhtingkat. Mekanisme yang
mengoperasikan sebagian besar tergantung pada suhu udara dan ukuran potonganpotongan makanan.
Mereka tidak terpengaruh oleh RH dari udara (kecuali dalam menentukan
kesetimbangan
kadar air) dan kecepatan udara. Ukuran potongan-potongan makanan memiliki
penting
efek pada laju pengeringan di kedua konstanta-tingkat dan periode jatuhtingkat. Dalam
periode konstan-tingkat, potongan-potongan kecil memiliki luas permukaan yang
lebih besar yang tersedia untuk
penguapan sedangkan pada periode jatuh-tingkat, potongan-potongan kecil
memiliki jarak lebih pendek
untuk kelembaban untuk melakukan perjalanan melalui makanan. Perhitungan tarif
pengeringan lebih lanjut
rumit jika makanan menyusut selama periode jatuh-tingkat.
Faktor-faktor lain yang mempengaruhi tingkat pengeringan meliputi:
Thekomposisidanstrukturdarimakananmemilikipengaruhterhadap
mekanisme
penghapusan kelembaban. Misalnya, orientasi serat pada sayuran (misalnya
seledri) dan
helai protein dalam daging memungkinkan gerakan kelembaban yang lebih cepat
di sepanjang panjangnya dari
di struktur. Demikian pula, kelembaban dihapus lebih mudah dari antar
spasi dari dari dalam sel. Pecah sel dengan blanching atau pengurangan ukuran
meningkat
tingkat pengeringan tetapi dapat mempengaruhi tekstur produk rehidrasi.
Selain itu, konsentrasi tinggi zat terlarut seperti gula, garam, gusi, pati, dll,
meningkatkan viskositas dan menurunkan aktivitas air (Bab 1) dan dengan
demikian mengurangi tingkat
gerakan kelembaban.
Thejumlahmakananditempatkandalamkeringdalamkaitannyadengan
kapasitasnya(dalamdiberikankering,lebihcepat
pengeringan dicapai dengan jumlah yang lebih kecil dari makanan).
Dalam prakteknya, tingkat di mana makanan kering mungkin berbeda dari kurva
pengeringan ideal
dijelaskan di atas untuk alasan ini.
Perhitungan laju pengeringan
Dalam operasi komersial, perlu untuk memperkirakan seberapa cepat makanan

akan kering dalam
kering tertentu untuk menghitung jumlah produksi yang dapat dicapai per
jam atau per hari. Di mana perilaku pengeringan sederhana ditemukan dan data
penting dan
kadar air keseimbangan atau sifat termal dari makanan diketahui, waktu
pengeringan bisa
diperkirakan dengan perhitungan. Namun, data ini tidak tersedia untuk banyak
makanan dan
Hasil uji coba pengeringan skala pilot digunakan untuk memperkirakan waktu
pengeringan.
Kadar air makanan dapat dinyatakan secara berat basah
4
atau kering
dasar berat.
5
Dalam perhitungan yang dijelaskan di bawah, dasar berat kering digunakan di
seluruh.
Laju perpindahan panas ditemukan menggunakan:
Qh
S
A ...
Sebuah
SEBUAH
s
15: 1
Tingkat perpindahan massa ditemukan menggunakan:
m
c
K
g
A ... H
s
H
Sebuah
15: 2
4. Massa air per satuan massa makanan basah.
5. Massa air per satuan massa padatan kering dalam makanan.
Dehidrasi 317
Halaman 85
Sejak, selama periode konstan-tingkat, ada keseimbangan antara tingkat panas
transfer ke makanan dan laju perpindahan massa dalam bentuk hilangnya

kelembaban dari
makanan, tarif ini terkait dengan:
m
c
h
c
SEBUAH
...
Sebuah
SEBUAH
s
15: 3
dimana Q (J s
A1
) Tingkat perpindahan panas, h
c
(W m
A2
K
A1
) Permukaan perpindahan panas
Koefisien untuk pemanasan konvektif, A (m
2
) Luas permukaan yang tersedia untuk pengeringan,
Sebuah
(C)
Rata-rata suhu bola kering pengeringan udara,
s
(C) rata suhu bola basah
pengeringan udara, m
c
(kg s
A1
) Perubahan massa dengan waktu (laju pengeringan), K
g
(kg m
A2
s
A1
) Massa
koefisien perpindahan, H
s
(kg kelembaban per kg udara kering) kelembaban pada permukaan makanan
(saturasi kelembaban), H
Sebuah
(kelembaban kg per kg udara kering) kelembaban udara dan k (J kg
A1
)
panas laten dari penguapan pada suhu wet bulb.
Koefisien perpindahan panas permukaan (h
c
) Berkaitan dengan laju aliran massa udara menggunakan
persamaan berikut: untuk aliran udara paralel:
h
c
14: 3 G
0: 8
15: 4
dan untuk aliran udara tegak lurus:
h
c
24: 2 G
00:37
15: 5
di mana G (kg m
A2
s
A1
) Laju aliran massa udara per satuan luas.
Untuk nampan makanan, di mana air hanya menguap dari permukaan atas,
pengeringan
Waktu ditemukan menggunakan:
m
c
h
c
x
...
Sebuah
SEBUAH
s
15: 6
mana (kg m
A3
) Bulk density makanan dan x (m) ketebalan tidur makanan. The
pengeringan waktu dalam periode laju konstan ditemukan menggunakan:
t
x ... M
i
M
c
h
c
...
Sebuah
SEBUAH
s
15: 7
dimana t (s) adalah waktu pengeringan, M
i
(kg per kg padatan kering) kadar air awal, dan
M
c
(kg per kg padatan kering) kadar air kritis.
Untuk air menguap dari tetesan bola di kering semprot (Bagian 15.2.1), yang
waktu pengeringan ditemukan menggunakan:
t
r
2
1
3h
c
...
SEBUAH
SEBUAH
S
M
i
M
f
1M
i
15: 8
mana (kg m
A3
) Kepadatan cairan, r (m) jari-jari tetesan, M
f
(kg per kg
padatan kering) kadar air akhir.
Persamaan berikut digunakan untuk menghitung waktu pengeringan dari awal

periode jatuh-tingkat dengan kadar air keseimbangan menggunakan sejumlah
asumsi
tentang, misalnya, sifat gerakan kelembaban dan tidak adanya penyusutan
makanan:
t
x ... M
c
M
e
K
g
... P
s
P
Sebuah
ln
M
c
M
e
MM
e
15: 9
di mana M
e
(kg per kg padatan kering) kadar air keseimbangan, M (kg per kg kering
padatan) kadar air pada waktu t dari awal periode jatuh-tingkat, P
s
(Torr)
Halaman 86
tekanan uap jenuh pada suhu bola basah dan P

Sebuah
(Torr) air parsial
tekanan uap.
Derivasi dari persamaan di atas dijelaskan oleh Karel (1975), Brennan et al.
(1990), Barbosa-Canovas (1996) dan Hall (1979).
Masalah sampel 15.2
Sebuah conveyor kering (Bagian 15.2.1) diperlukan untuk mengeringkan kacang
polong dari air awal
isi 78% sampai 16% kelembaban (basis basah-berat), di tempat tidur 10 cm yang
memiliki
voidage dari 0,4. Air di 85C dengan kelembaban relatif 10% ditiup tegak lurus
melalui tidur di 0,9 ms
A1
. Drier tindakan belt 0,75 m dan lebar 4 m panjang.
Dengan asumsi pengeringan yang berlangsung dari seluruh permukaan kacang
polong dan tidak ada
penyusutan, menghitung waktu pengeringan dan konsumsi energi di kedua
Konstan dan
periode jatuh-tingkat. (Data tambahan: kadar air keseimbangan kacang polong
adalah 9%, kadar air kritis 300% (basis kering-berat), diameter rata-rata
6 mm, bulk density 610 kg m
A3
, Panas laten penguapan 2300 kJ kg
A1
, Yang
tekanan uap air jenuh pada suhu basah-bola 61,5 Torr dan massa
koefisien perpindahan 0,015 kg m
A2
s
A1
.)
Pada periode konstan-tingkat, dari persamaan (15,5),
h
c
24: 2 ... 0: 9
00:37
23: 3W m
A2
K
A1
Dari Gambar. 15.1 untuk
Sebuah
= 85C dan RH = 10%,
s
42
C
Untuk menemukan daerah kacang polong,
volume bola
4
3
r
3
4 = 3 3: 142 ... 0: 003

3
339 10
A9
m
3
volume tidur 0:75 4 0: 1
0: 3m
3
volume kacang polong di tempat tidur 0: 3 ... 1 0: 4
00:18 m
3
jumlah polong
volume kacang polong di tempat tidur
Volume setiap kacang
00:18
339 10
A9
05:31 10
5
daerah lingkup 4 r
2
4 3: 142 ... 0: 003
2
113 10
A6
m
2
Dehidrasi 319
Halaman 87
dan
Total luas kacang polong 05:31 10
5
113 10
A6
60 m
2
laju pengeringan
23: 3 60
2: 3 10
6
... 85 42
0: 026 kg s
A1
Dari keseimbangan massa,
volume tidur 00:03 m
3
bulk density
610 kg m
A3
Oleh karena itu,
massa kacang polong 0: 3 610
183 kg
konten padatan awal 183 00:22
40:26 kg
Oleh karena itu,
air massa awal 183 24:15
158: 85 kg
Setelah periode konstan-tingkat, padatan tetap konstan dan
massa air 96: 6 24:15
72:45 kg
Oleh karena itu,
... 158: 85 72: 45 86: air 4 kg hilang
pada tingkat 0.026 kg s
A1
Waktu pengeringan
86: 4
0: 026
3323 55: 4 min
Oleh karena itu,
energi yang dibutuhkan 0: 026 2: 3 10
6
6 10
4
Js
A1
60 kW
Pada periode jatuh-tingkat, dari Bagian 15.1.1,
RH
P
SEBUAH
P
0
100
10
P
61: 5
100

Halaman 88
15.1.2 Pengeringan menggunakan permukaan dipanaskan

Bubur makanan disimpan pada drum baja dipanaskan. Panas dilakukan dari panas
permukaan, melalui makanan, dan kelembaban diuapkan dari permukaan
terkena. Utama
resistensi terhadap perpindahan panas adalah konduktivitas termal dari makanan
(Bab 1, Tabel 1.5).
Resistensi tambahan timbul jika makanan sebagian kering mengangkat dari
permukaan yang panas, membentuk penghalang
lapisan udara antara makanan dan drum. Pengetahuan tentang sifat reologi dari
makanan itu perlu untuk menentukan ketebalan lapisan dan cara di mana itu adalah
diaplikasikan pada permukaan dipanaskan. Persamaan 1,22 (pada Bab 1)
digunakan untuk menghitung laju pengeringan.
Oleh karena itu,
P 06:15 Torr
Nilai-nilai kelembaban yang
M
c
75
25
3
M
f
16
84
00:19
M
e
9
91
0: 099
Dari persamaan (15,9),
t
... 3 0: 099 610 0: 1
0: 015 ... 61: 5 6: 15
ln
3 0: 099
00:19 0: 099
737: 7s
12: 3 min
Dari keseimbangan massa, di kadar air kritis, 96,6 kg mengandung 25% padatan
24,16 kg. Setelah pengeringan pada periode jatuh-tingkat, 84% padatan 24,16
kg. Oleh karena itu,
massa total
100
84
24:16
28: 8kg
dan
massa yang hilang 96: 6 28: 8
67: 8kg
Dengan demikian,
laju pengeringan rata
67: 8
737: 7
0: 092 kg s
A1
dan
energi rata-rata yang dibutuhkan 0: 092 2: 3 10
6
2: 1 10
5
Js
A1
210 kW
Dehidrasi 321
Halaman 89
Masalah sampel 15,3

Sebuah kering tunggal drum (Bagian 15.2.2) 0,7 m dengan diameter dan 0,85 m
panjang beroperasi pada
150C dan dilengkapi dengan pisau dokter untuk menghapus makanan setelah
3
4
rev. Hal ini digunakan untuk mengeringkan
Lapisan 0,6 mm dari 20% b / b larutan gelatin, pra-dipanaskan sampai 100 C, di
atmosfer
tekanan. Menghitung kecepatan drum yang diperlukan untuk menghasilkan produk
dengan kelembaban yang
isi 4 kg padatan per kilogram air. (Data tambahan: kepadatan gelatin
pakan 1.020 kg m
A3
dan keseluruhan koefisien perpindahan panas 1200 W m
A2
K
A1
; menganggap
bahwa kadar air kritis gelatin adalah 450% (kering basis berat).)

Pertama,
daerah gendang DL
3: 142 0: 7 0:85
1:87 m
2
Oleh karena itu
massa makanan di drum ... 1: 87 0: 75 0: 0006 1020
0:86 kg
Dari keseimbangan massa (awalnya makanan mengandung 80% air dan 20%
padatan),
massa padatan 0:86 0: 2
0: 172 kg
Setelah kering, 80% padatan = 0,172 kg. Oleh karena itu
massa makanan kering
100
80
0: 172
0: 215 kg
hilangnya massa 0:86 0: 215
0: 645 kg
Dari persamaan (15.1)
Q 1200 1:87 ... 150 100
01:12 10
5
Js
A1
laju pengeringan
01:12 10
5
2: 257 10
6
kg s
A1
00:05 kg s
A1
dan
waktu tinggal yang diperlukan
0: 645
00:05
13 s:
Karena hanya tiga perempat dari permukaan drum yang digunakan, 1 rev harus
mengambil (100/75) 13
17.3 s. Oleh karena itu mempercepat 3,5 rev min
A1
.
Halaman 90
15.2 Peralatan
15.2.1 pengering Hot-udara
Biaya bahan bakar untuk pemanas udara adalah faktor ekonomi utama yang
mempengaruhi operasi pengeringan
dan pengering komersial memiliki sejumlah fitur yang dirancang untuk
mengurangi kerugian panas
atau menghemat energi. Contoh dari Brennan (1992) meliputi:
isolasidarilemaridanducting
resirkulasidaripembuanganudaramelaluiruangpengering,tersediaoutlettinggi
Suhu dapat ditoleransi oleh produk dan pengurangan kapasitas menguapkan
diterima
pulihpanasdaripembuanganudarauntukmemanaskanudaramasuk
menggunakanpenukarpanasatau
roda termal (Bab 1) atau kedepan-pemanasan bahan pakan
penggunaanpemanasapilangsungolehgasalamdanpembakarnitrogenoksida
rendahuntukmengurangi
kontaminasi produk oleh produk pembakaran
pengeringandalamduatahap(misalnyatempattidurterfluidisasidiikutiolehbin
pengeringanataupengeringansemprot
diikuti oleh fluidised tidur pengeringan)
praberkonsentrasimakanancairketertinggikandunganpadatanmungkin
menggunakanbeberapa
Efek penguapan (Bab 13). Penggunaan energi per unit massa air dibuang di
evaporator bisa beberapa kali lipat kurang dari yang dibutuhkan untuk dehidrasi
kontrolotomatiskelembabanudaraolehkontrolkomputer.
Rincian lebih lanjut diberikan oleh Zagorzycki (1983), Master (1972), Grikitis
(1986), Heldman
dan Hartel (1997) dan Driscoll (1995) (lihat juga Bab 2).
Kriteria untuk pemilihan peralatan pengeringan dan potensi aplikasi dijelaskan
pada Tabel 15.1. Biaya relatif metode pengeringan yang berbeda dari data dengan
Sapakie dan
Renshaw (1984) adalah sebagai berikut: pengeringan udara paksa, 198; fluidisedtempat pengeringan, 315; drum
pengeringan, 327; pengeringan vakum kontinyu, 1840; pengeringan beku, 3528.
Tragardh (1981)
dibandingkan konsumsi energi relatif (dalam kilowatt jam per kilogram air
dihapus)
sebagai berikut: rol pengeringan, 1,25; pengeringan pneumatik, 1,8; semprot
pengeringan, 2,5; fluidised-tempat tidur
pengeringan, 3,5.
Bin pengering
Bin pengering besar, silinder atau persegi panjang wadah dilengkapi dengan dasar
mesh. Udara panas
melewati melalui tempat tidur makanan pada kecepatan yang relatif rendah
(misalnya 0,5 ms
A1
per
meter persegi luas bin). Mereka memiliki kapasitas tinggi dan modal yang rendah
dan biaya operasional,
dan terutama digunakan untuk 'menyelesaikan' (untuk kadar air 3-6%) setelah
pengeringan awal di lain
jenis pengering. Mereka meningkatkan kapasitas operasi dari pengering awal
dengan membuang makanan
bila dalam periode jatuh-tingkat, ketika penghapusan kelembaban yang paling
memakan waktu. The
tidur dalam makanan memungkinkan variasi dalam kadar air untuk menyamakan
kedudukan dan bertindak sebagai toko
untuk kelancaran keluar fluktuasi aliran produk antara pengeringan dan kemasan
operasi.
The pengering mungkin beberapa meter tinggi dan karena itu penting bahwa
makanan yang
cukup kuat untuk menahan kompresi dan dengan demikian mempertahankan ruang
antara potongan-potongan untuk
mengizinkan lewatnya udara panas melalui tidur (Tabel 15.1).
Pengering kabinet (pengering tray)
Ini terdiri dari kabinet terisolasi dilengkapi dengan jala dangkal atau baki
berlubang, masing-masing
yang berisi tipis (2-6 cm dalam) lapisan makanan. Udara panas ditiup di 0.5-5ms
A1
melalui sistem saluran dan baffle untuk mempromosikan distribusi udara seragam
atas dan / atau
melalui setiap baki. Pemanas tambahan dapat ditempatkan di atas atau di samping
baki untuk
Dehidrasi 323
Halaman 91
Tabel 15.1 Karakteristik pengering

Karakteristik makanan
Kondisi pengeringan
Contoh produk
Jenis kering
Batch atau
Padat /
Awal
Panas
Ukuran dari
Seharusnya
Pengeringan
Terakhir
Khas
kelembaban cairan kontinyu potongan sensitif mekanis
laju
maksimum kelembaban
kadar
kuat
menguapkan konten
kapasitas
(kg h
A1
)
Bin
B
S
Rendah
Int
iya nih
Lambat
Rendah
Sayur-sayuran
Kabinet
B
S
Modern
Int
Modern
Modern
55-75
Buah-buahan, sayuran
Conveyor / Band
C
S
Modern
Int
Modern
Modern
1820
Sarapan sereal, produk buah,
gula, sayuran, biskuit, kacang-kacangan
Drum
C
S
Modern
Sm
Modern
Modern
410
Bubur, sirup jagung, kentang instan,
agar-agar
Busa tikar
C
L
iya nih
Cepat
Cepat
Jus buah
Fluidised tidur
B/C
S
Modern
Sm
iya nih
Modern
Rendah
910
Peas, potong dadu atau diiris sayuran, biji-bijian,
bubuk atau makanan diekstrusi, buah-buahan,
kelapa kering, herbal
Tempat pembakaran
B
S
Modern
Int
Lambat
Modern
Cincin apel, iris, hop
Microwave / dielektrik
B/C
S
Rendah
Sm
Cepat
Rendah
Produk roti
Pneumatic / cincin
C
S
Rendah
iya nih
Sm
iya nih
Cepat
Rendah
15900
Pati, saus atau sup bubuk, tumbuk
kentang
Berseri-seri
C
S
Rendah
Sm
Cepat
Produk roti
Putaran
B/C
S
Modern
iya nih
Sm
iya nih
Modern
Modern
1820-5450 Kakao kacang, kacang-kacangan, pomace, dimasak sereal
Berputar Flash
C
L
Modern
iya nih
Int / Sm
Cepat
Rendah
7800
Pasta, kue filter, lumpur, kental
Cairan
Semprot
C
S
Cepat
Modern
15900
Bubuk, kopi instan, susu bubuk
Sun / surya
B
S
Modern
Int
Lambat
Modern
Buah-buahan, sayuran
Palung
C
S
Modern
Int
Modern
Modern
Kacang polong, sayuran dipotong dadu
Terowongan
C
S
Modern
Int
Modern
Modern
Sayuran, buah-buahan
Vacuum band / rak
C
L
Cepat
Rendah
18200
Jus, ekstrak daging, cokelat remah
Key: S = Padat, L = Liquid, Mod = Sedang, Int = Menengah ke besar (butiran,

pelet, potongan), Sm = Kecil (serbuk).
Data dari Barr dan Baker (1997).
Halaman 92
meningkatkan laju pengeringan. Pengering tray digunakan untuk produksi skala

kecil (1-20 t
hari
A1
) Atau untuk pekerjaan skala pilot. Mereka memiliki biaya modal dan
pemeliharaan rendah dan
fleksibel dalam operasi untuk makanan yang berbeda. Namun, mereka memiliki
kontrol yang relatif miskin dan
menghasilkan kualitas produk yang lebih bervariasi sebagai makanan mengering
lebih cepat pada nampan terdekat dengan
sumber panas. Sebuah biaya rendah, mekanisme semi-kontinyu yang mengatasi
masalah ini dengan
berkala menggantikan baki terendah dalam stack telah dikembangkan oleh
Menengah
Teknologi Development Group (Axtell dan Bush, 1991 dan Axtell dan Russell,
2000).
Perbandingan teknologi dengan pengering surya dan sistem skala besar
ditunjukkan pada
Tabel 15.2.
Pengering terowongan
Lapisan makanan kering di atas nampan, yang ditumpuk di truk diprogram untuk
bergerak semiterus melalui terowongan terisolasi, memiliki satu atau lebih jenis aliran udara
yang dijelaskan
pada Tabel 15.3. Makanan selesai dalam pengering bin. Biasanya sebuah
terowongan 20 m mengandung 12-15
truk dengan kapasitas total 5000 kg makanan. Kemampuan untuk mengeringkan
sejumlah besar makanan
dalam waktu yang relatif singkat membuat terowongan pengeringan secara luas
digunakan, terutama di Amerika Serikat.
Namun, metode ini sekarang telah sebagian besar digantikan oleh conveyor
pengeringan dan fluidisedtidur pengeringan sebagai hasil dari efisiensi energi yang lebih tinggi, mengurangi
biaya tenaga kerja mereka dan lebih baik
kualitas produk.
Pengering conveyor (pengering belt)
Terus menerus pengering conveyor yang sampai 20 m panjang dan lebar 3
m. Makanan kering di mesh
belt di tempat tidur dalam 5-15 cm. Aliran udara awalnya diarahkan ke atas melalui
tidur
makanan dan kemudian ke bawah dalam tahap-tahap selanjutnya untuk mencegah

makanan kering dari meniup keluar dari
tempat tidur. Dua atau tiga tahap pengering (Gambar 15.4.) Campuran dan retumpukan makanan sebagian dikeringkan menjadi
Tempat tidur yang lebih dalam (untuk 15-25 cm dan kemudian 250-900 cm
pengering tiga tahap). Hal ini meningkatkan
keseragaman pengeringan dan menghemat ruang lantai. Makanan kering untuk
kadar air 10-15%
dan kemudian selesai di pengering bin. Peralatan ini memiliki kontrol yang baik
atas kondisi pengeringan
dan tingkat produksi yang tinggi. Hal ini digunakan untuk pengeringan skala besar
makanan (misalnya sampai
5,5 th
A1
). Pengering mungkin memiliki pengeringan independen dikendalikan komputer
zona dan otomatis
bongkar muat untuk mengurangi biaya tenaga kerja.
Sebuah aplikasi kedua conveyor pengering adalah busa tikar pengeringan di mana
makanan cair
dibentuk menjadi busa yang stabil dengan penambahan penstabil (Lampiran C) dan
aerasi dengan
nitrogen atau udara. Busa tersebar di sabuk berlubang dengan kedalaman 2-3 mm
dan dikeringkan
Tabel 15.2 Perbandingan teknologi skala kecil dan besar pengeringan
Jenis kering
Biaya ($ US)
Kapasitas
Investasi
Bahan bakar
Buruh
(kg basah
($ US per persyaratan efisiensi kg
makanan / 24 h) kapasitas kering)
Kering surya 'Brace'
50
10
50
n/a
v.low
Surya kabinet kering
70
30
23
n/a
v.low
'McDowell' kering
170
40
43
v.poor
rendah
Pembakaran kayu kabinet kering
340
80
43
v.poor
rendah
ITDG bets kering
3 400
240
140
miskin
tinggi
ITDG kering semi-kontinyu
6 800
360
190
medium
v.high
Kabinet kering (kecil)
85 000
500
1 700
baik
tinggi
Kabinet kering (besar)
170 000
2 500
680
baik
medium
Terowongan kering (12 kereta)
145 000
6 000
240
baik
rendah
Band kering
800 000
48 000
170
v.good
v.low
Dari Axtell dan Bush (1991).
Dehidrasi 325
Halaman 93
cepat dalam dua tahap oleh arus udara paralel dan kemudian counter-saat ini (Tabel
15.3). Busa
mat drying adalah sekitar tiga kali lebih cepat dari pengeringan ketebalan yang
sama cairan.
Tikar berpori tipis makanan kering kemudian digiling menjadi bubuk yang
mengalir bebas yang memiliki
sifat rehidrasi yang baik. Pengeringan yang cepat dan produk rendah suhu
mengakibatkan tinggi sebuah
Tabel 15.3 Keuntungan dan keterbatasan aliran paralel, arus balik saat ini, pusatbuang dan
lintas-aliran pengeringan
Jenis aliran udara
Keuntungan
Keterbatasan
Paralel atau co-saat tipe: pengeringan awal cepat. Sedikit susut kadar air rendah
sulit
makanan 3
makanan. Low density bulk. Kurang
untuk mencapai udara lembab sekeren
aliran udara 3
kerusakan makanan. Tidak ada risiko spoliage melewati makanan kering
Jenis counter-saat ini:
Penggunaan lebih ekonomis energi.
Susut makanan dan mungkin
makanan 3
Kadar air akhir rendah
kerusakan panas. Risiko pembusukan
aliran udara 2
udara panas melewati makanan kering
dari pertemuan udara hangat lembab
makanan basah
Jenis Centre-buang:
Manfaat gabungan paralel dan
Lebih kompleks dan mahal
makanan 3
pengering kontra-arus tetapi kurang dari
dari aliran udara-arah tunggal
aliran udara 342
pengering cross-flow
Jenis cross-flow:
Kontrol fleksibel kondisi pengeringan yang lebih kompleks dan mahal
makanan 3
dengan pemanasan dikontrol secara terpisah
untuk membeli, mengoperasikan dan memelihara
aliran udara 45
zona, memberikan pengeringan seragam dan
tingkat pengeringan tinggi
Gambar. 15.4 (a) Conveyor kering dan (b) tiga tahap conveyor kering.
(Dari Heldman dan Hartel (1997).)
Halaman 94
kualitas produk, tapi area permukaan besar diperlukan untuk tingkat produksi yang
tinggi, dan modal
biaya karena itu tinggi.
Sebuah variasi selanjutnya adalah pengering palung (atau pengering sabuk-palung)
di mana kecil, potongan seragam
makanan kering di ban berjalan jala yang menggantung bebas antara rol, untuk
membentuk
bentuk dari palung. Udara panas ditiupkan melalui tidur makanan, dan pergerakan
conveyor mencampur dan ternyata makanan untuk membawa permukaan baru
terus ke dalam kontak dengan
pengeringan udara. Pencampuran aksi juga bergerak makanan dari udara
pengeringan, dan ini memungkinkan waktu
untuk kelembaban untuk bergerak dari dalam potongan-potongan ke permukaan
kering. Kelembaban permukaan kemudian
cepat menguap ketika kontak makanan lagi udara panas. Pengering ini memiliki
pengeringan tinggi
tarif (misalnya 55 menit untuk sayuran potong dadu, dibandingkan dengan 5 jam
dalam terowongan kering), tinggi
efisiensi energi, kontrol yang baik dan kerusakan panas minimal untuk
produk. Mereka beroperasi di
dua tahap, untuk 50-60% kelembaban dan kemudian ke 15-20% kelembaban
sebelum menyelesaikan di pengering bin.
Fluidised-tempat tidur pengering
Fitur utama dari fluidised-tempat kering adalah distributor untuk merata
mendistribusikan udara pada
kecepatan seragam di sekitar tempat tidur dari bahan; ruang sidang pleno bawah
distributor untuk
menghasilkan wilayah homogen udara dan mencegah kecepatan tinggi lokal; dan
pelepasan atau 'freeboard' wilayah di atas tempat tidur untuk memungkinkan
disentrainment partikel
dilemparkan oleh udara. Air dari tidur fluidised biasanya dimasukkan ke dalam
siklon untuk memisahkan
partikel dengan baik, yang kemudian ditambahkan kembali ke produk atau
digumpalkan (Bahu,
1997). Atas distributor, nampan jala mengandung tidur makanan partikulat hingga
15 cm
mendalam. Udara panas ditiupkan melalui tempat tidur, menyebabkan makanan
menjadi ditangguhkan dan
penuh semangat gelisah (fluidised), memperlihatkan luas permukaan maksimum
makanan untuk pengeringan
(Gambar. 15.5). Sebuah perhitungan sampel dari kecepatan udara yang dibutuhkan
untuk fluidisasi dijelaskan dalam
Bab 1 (masalah Contoh 1.6). Pengering ini kompak dan memiliki kontrol yang
baik atas
kondisi pengeringan dan tingkat pengeringan tinggi.
Gambar. 15,5 Fluidised-tidur pengeringan.
(Courtesy of Petrie dan McNaught Ltd)
Dehidrasi 327
Halaman 95
Dalam operasi batch, produk ini dicampur dengan fluidisasi dan ini mengarah ke
kadar air yang seragam. Terus beroperasi baki bergetar untuk memindahkan
makanan
di bawah gravitasi dari satu nampan ke yang berikutnya. Ada rentang yang lebih
besar dari kadar air di
produk kering, dan pengering bin digunakan untuk finishing. Aplikasi utama
adalah untuk
kecil, makanan partikel yang mampu menjadi fluidised tanpa mekanis yang
berlebihan
kerusakan, termasuk ragi, kelapa kering, biji-bijian, herbal, kopi instan, gula dan
teh
(Bahu, 1997).
Dalam pengembangan fluidised-tempat kering, bernama 'Torbed' kering, tempat
tidur fluidised
partikel dibuat untuk berputar di sekitar ruang torus berbentuk oleh udara panas
ditiup langsung
dari burner (Gbr. 15,6). Kering yang memiliki tingkat yang sangat tinggi dari panas
dan massa pengalihan
substansial mengurangi waktu pengeringan. Potongan yang lebih besar
memerlukan periode kelembaban
equilibrium sebelum pengeringan akhir. Kering memiliki kontrol mikroprosesor
dan cocok
untuk aglomerasi dan kepulan pengeringan selain memanggang, memasak dan
pelapisan
aplikasi.
Perkembangan lain dari prinsip tidur fluidised adalah Spin-kilat kering di mana
ruang pengering dilengkapi dengan rotor di pangkalan. Udara panas memasuki
tangensial dan ini, bersama-sama
dengan aksi rotor, menyebabkan aliran berputar turbulen udara melalui ruangan.
Potongan-potongan makanan, seperti pasta daging kepiting, kakao kue atau gusi,
masukkan ruangan dan menjadi
dilapisi bubuk kering. Benjolan jatuh ke dasar mana mereka terfluidisasi oleh
udara dan
diputar oleh rotor. Saat mereka kering benjolan pecah dan melepaskan bubuk, yang
dilakukan atas
dinding kamar dan dihapus melalui lubang klasifikasi yang dapat diubah untuk
ukuran partikel produk yang berbeda berkisar. Dalam fluidised-tempat tidur
sentrifugal kering partikulat makanan
diisi ke dalam ruang pengering yang berputar dengan kecepatan tinggi. Udara
panas dipaksa melalui tempat tidur
Gambar. 15,6 Torbed kering: (1) berputar distributor disc untuk memberikan
bahan baku secara merata ke pengolahan
ruang; (2) berputar tidur partikel; (3) pisau tetap dengan gas panas melewati di
tinggi
kecepatan; (4) perakitan burner.
(Courtesy of Torftech Ltd)
Halaman 96
makanan dengan kecepatan yang cukup tinggi untuk mengatasi gaya sentrifugal
dan fluidise yang
partikel. Kecepatan udara yang lebih tinggi ini meningkatkan laju pengeringan
(Cohen dan Yang, 1995).
Rincian lebih lanjut dari berbagai jenis fluidised-tempat tidur pengering diberikan
oleh Bahu (1997).
Pengering kiln
Ini adalah bangunan dua lantai di mana ruang pengeringan dengan lantai slatted
terletak
di atas tungku. Udara panas dan produk pembakaran dari tungku melewati
tidur makanan hingga 20 cm. Mereka telah digunakan secara tradisional untuk
cincin pengeringan apel di
Amerika Serikat dan hop di Eropa, tapi ada kontrol terbatas atas kondisi
pengeringan dan
waktu pengeringan yang relatif lama. Biaya tenaga kerja yang tinggi juga
dikeluarkan oleh kebutuhan untuk mengubah
produk teratur, dan dengan memuat panduan muat. Namun pengering memiliki
kapasitas besar dan mudah dibangun dan dipelihara dengan biaya rendah.
Pengering pneumatik
Dalam pengering ini, bubuk lembab atau makanan partikulat, biasanya kurang dari
40% kelembaban dan
rentang ukuran partikel 10-500 m, yang diukur dalam ducting logam dan
tergantung di panas
udara. Dalam pengering vertikal aliran udara disesuaikan sehingga partikel ringan
dan lebih kecil, yang
kering lebih cepat, dilakukan untuk pemisah siklon lebih cepat dari yang lebih
berat dan
partikel basah, yang tetap ditangguhkan untuk menerima pengeringan tambahan
yang diperlukan. Untuk
produk yang memerlukan waktu tinggal lebih lama, ducting yang dibentuk menjadi
loop terus menerus
(Pengering cincin pneumatik) dan produk diresirkulasi sampai itu cukup
kering. Tinggi
pengering suhu waktu singkat cincin (atau pengering flashdisk) yang digunakan
untuk memperluas pati di
kentang atau wortel untuk memberikan kaku, struktur berpori, yang meningkatkan
baik berikutnya
pengeringan dan rehidrasi tarif konvensional. Pengeringan berlangsung dalam 2-10
dan ini
pengering karena itu cocok untuk makanan yang kehilangan kelembaban dengan
cepat dari permukaan.
Pendinginan evaporative partikel mencegah kerusakan panas untuk memberikan
produk berkualitas tinggi.
Pengering pneumatik memiliki modal dan biaya pemeliharaan yang relatif rendah,
tingkat pengeringan tinggi
dan kontrol dekat atas kondisi pengeringan, yang membuat mereka cocok untuk
panas sensitif
makanan. Output berkisar dari 10 kg h
A1
25 th
A1
(Barr dan Baker, 1997). Mereka sering
digunakan setelah pengeringan semprot untuk menghasilkan makanan yang
memiliki kadar air lebih rendah dari
normal (misalnya susu atau telur bubuk khusus dan butiran kentang). Dalam
beberapa
aplikasi transportasi simultan dan pengeringan makanan mungkin berguna
metode penanganan material (Bab 26).
Pengering rotary
Sebuah sedikit cenderung (sampai 5 ) berputar silinder logam dilengkapi internal
dengan penerbangan menyebabkan
makanan untuk kaskade melalui aliran paralel atau counter-saat ini (Tabel 15.3)
udara panas seperti
bergerak melalui kering. Luas permukaan besar makanan terkena udara
menghasilkan tinggi
tingkat pengeringan dan produk seragam kering. Metode ini sangat cocok untuk
makanan yang
cenderung tikar atau tetap bersama-sama di sabuk atau baki pengering. Namun,
kerusakan yang disebabkan oleh dampak
dan abrasi di kering membatasi metode ini untuk relatif sedikit makanan (misalnya
kacang-kacangan dan
biji kakao). Untuk mengatasi masalah ini, variasi desain, bernama louvre Rotary
kering, di mana aliran udara memanjang diposisikan untuk membentuk drum
batin, telah
diperkenalkan. Partikel makanan membentuk tempat tidur bergulir sebagian
fluidised pada dasar ini
drum dan udara panas melewati kisi dan makanan (Barr dan Baker, 1997).
Pengering semprot
Sebuah dispersi denda pra-terkonsentrasi makanan (40-60% kelembaban) adalah
pertama 'atomised' untuk membentuk
tetesan halus dan kemudian disemprotkan ke dalam co- atau counter-saat aliran
udara panas (Tabel 15.3)
Dehidrasi 329
Halaman 97
di 150-300C dalam ruang pengering yang besar. Salah satu jenis berikut atomiser
digunakan:
atomisersentrifugal.Cairdiumpankankepusatdiskberputarataumangkuk
memiliki
kecepatan perangkat 90-200 ms
A1
. Tetesan, 50-60 m dengan diameter, yang melemparkan dari
tepi untuk membentuk semprot seragam.
nozzleTekananatomiser.Cairdipaksapadatekanantinggi(700200010
3
Pa)
melalui aperture kecil untuk membentuk ukuran tetesan dari 180-250 m. Alur di
dalam
nosel menyebabkan semprot untuk membentuk menjadi bentuk kerucut dan karena
itu untuk menggunakan penuh
volume ruang pengering.
Duacairannozzleatomiser.Udaraterkompresimenciptakanturbulensiyang
atomisesyang
cair. Tekanan operasi lebih rendah dari nozzle tekanan, tetapi lebih luas
ukuran tetesan diproduksi.
Ultrasonicnozzleatomiser.Sebuahatomiserduatahapdimanacairanpertama
atomisedoleh
nozzle atomiser dan kemudian menggunakan energi ultrasonik untuk menginduksi
kavitasi lanjut.
Atomisers Nozzle rentan terhadap penyumbatan oleh makanan partikulat, dan

makanan abrasif
secara bertahap memperluas lubang dan meningkatkan ukuran tetesan rata-rata.
Studi dari tetesan pengeringan, termasuk metode untuk menghitung perubahan
ukuran, kepadatan
dan lintasan tetesan dijelaskan oleh Charm (1978), Kerkhof dan Schoeber
(1974) dan Master (1972).
Pengeringan yang cepat (1-10 s) terjadi karena luas permukaan yang sangat besar
dari
tetesan. Tingkat pakan dikontrol untuk menghasilkan suhu udara outlet 90-100C,
yang sesuai dengan suhu basah-bola (dan suhu produk) dari 40-50C untuk
menghasilkan sedikit kerusakan panas untuk makanan. Bubuk kering dikumpulkan
di dasar yang kering
dan dihapus oleh conveyor sekrup atau sistem pneumatik dengan pemisah
siklon. Di sana
sejumlah besar desain atomiser, pengeringan ruang, pemanas udara dan bubuk
sistem pengumpulan yang timbul dari kebutuhan yang berbeda dari berbagai sangat
besar
bahan makanan yang dikeringkan (misalnya susu, telur, kopi, kakao, teh, kentang,
es
campuran krim, mentega, krim, yoghurt dan keju bubuk, kopi pemutih, jus buah,
daging
dan ekstrak ragi, rasa dikemas (Heath, 1985) dan gandum dan tepung jagung
produk). Desain rinci dijelaskan oleh Masters (1972), Master (1997) dan
Kjaergaard (1974). Pengering semprot juga dapat dilengkapi dengan fasilitas
tempat tidur fluidised untuk menyelesaikan
bubuk diambil dari ruang pengering. Pengering semprot bervariasi dalam ukuran
dari percontohan skala kecil
model untuk volume rendah-produk bernilai tinggi seperti enzim dan rasa, untuk
besar
model komersial mampu memproduksi 10 000 kg susu kering per jam (Byrne,
1986).
Keuntungan utama adalah pengeringan cepat, produksi skala besar terus menerus,
tenaga kerja yang rendah
biaya dan operasi yang relatif sederhana dan pemeliharaan. Keterbatasan utama
adalah tinggi
biaya modal dan persyaratan untuk kadar air-umpan tinggi relatif untuk
memastikan bahwa
makanan dapat dipompa ke atomiser. Hasil ini biaya energi yang lebih tinggi
(untuk menghapus
kelembaban) dan kerugian yang mudah menguap lebih tinggi. Pengering conveyorband dan fluidised-tempat tidur pengering yang
mulai menggantikan pengering semprot karena mereka lebih kompak dan hemat
energi (Ashworth,
1981). Pengembangan kerja dengan pengeringan ultrasonik telah menunjukkan

potensi alternatif
semprot pengeringan. Tetesan kecil yang pertama kali diproduksi pada cairan
dengan USG (Bab 4) dan
kemudian dipanaskan untuk menghilangkan air. Pengeringan berlangsung sangat
cepat (kadang-kadang dalam
detik) dan residu dikeringkan dikumpulkan. Proses ini bekerja dengan baik dengan
solusi rendah lemak,
tapi kurang baik dengan berminyak atau berlemak, yang tidak kering dengan
mudah (Cohen dan Yang, 1995).
Matahari dan pengeringan surya
Sun pengeringan (tanpa peralatan pengeringan) adalah yang paling banyak
dipraktekkan pertanian
operasi pengolahan di dunia; lebih dari 250 000 000 t dari buah-buahan dan bijibijian kering
Halaman 98
oleh energi surya per tahun. Di beberapa negara, makanan hanya diletakkan di
ladang atau di
atap atau permukaan datar lainnya dan berubah secara teratur sampai
kering. Metode yang lebih canggih
(pengeringan solar) mengumpulkan energi matahari dan udara panas, yang pada
gilirannya digunakan untuk pengeringan. Tenaga surya
pengering diklasifikasikan menjadi:
pengeringalamisirkulasilangsung(kolektorgabungandanruangpengering)
pengeringlangsungdengankolektorterpisah
tidaklangsungpengeringdipaksakonveksi(kolektorterpisahdanruang
pengering).
Kedua surya dan matahari pengeringan adalah teknologi murah sederhana, baik
dari segi modal
masukan dan biaya operasional. Input energi dan tenaga kerja terampil yang tidak
diperlukan dan di bawah sinar matahari
pengeringan, jumlah yang sangat besar tanaman dapat dikeringkan dengan biaya
rendah. Kelemahan utama adalah
kontrol relatif miskin atas kondisi pengeringan dan tingkat pengeringan lebih
rendah daripada yang ditemukan di
pengering buatan, yang menghasilkan produk yang memiliki kualitas yang lebih
rendah dan variabilitas yang lebih besar.
Selain itu, pengeringan tergantung pada cuaca dan waktu hari dan membutuhkan
lebih besar
tenaga kerja daripada metode lainnya. Ada sejumlah besar desain yang berbeda
dari matahari
pengering, dijelaskan secara rinci oleh Brenndorfer et al. (1985) dan Imrie
(1997). Surya kecil
pengering telah diteliti di lembaga penelitian, khususnya di negara-negara
berkembang,
selama bertahun-tahun tapi kapasitas sering rendah (Tabel 15.2) dan perbaikan
signifikan untuk
tingkat pengeringan dan kualitas produk, dibandingkan dengan higienis matahari
pengeringan, telah membatasi mereka
Penggunaan komersial untuk hanya tiga atau empat aplikasi di seluruh
dunia. Pengering surya yang lebih besar dengan
foto-volta penggemar bertenaga dan memiliki kapasitas 200-400 kg / batch, telah
dikembangkan oleh Hohenheim University untuk skala komersial
operasi. Beberapa ratus
pengering yang sekarang digunakan di negara-negara Mediterania kering buah
untuk ekspor standar untuk
Pasar Eropa (Axtell dan Russell, 2000). Perkembangan potensi menggunakan
energi matahari
mungkin termasuk penggunaannya dalam pra-pemanasan udara untuk
mendapatkan pengurangan konsumsi energi
di pengering bahan bakar dipecat.
15.2.2 Dipanaskan-permukaan (atau kontak) pengering
Pengering yang panas dipasok ke makanan oleh konduksi memiliki dua
keuntungan utama lebih
pengeringan udara panas:
1. Hal ini tidak perlu untuk memanaskan volume besar udara sebelum pengeringan
dimulai dan
efisiensi termal karena itu tinggi.
2. Pengeringan dapat dilakukan dalam ketiadaan oksigen untuk melindungi
komponen dari makanan
yang mudah teroksidasi.
Biasanya konsumsi panas 2000-3000 kJ per kilogram air menguap
dibandingkan dengan 4000-10 000 kJ per kilogram air menguap untuk pengering
udara panas.
Namun, makanan memiliki konduktivitas termal yang rendah (Bab 1, Tabel 1.5)
yang menjadi
lebih rendah sebagai mengering makanan dan lapisan tipis makanan karena itu
diperlukan untuk melakukan panas
cepat, tanpa menyebabkan kerusakan panas.
Pengering Drum (pengering rol)
Perlahan berputar drum besi hollow yang dipanaskan oleh uap bertekanan internal
ke 120170C. Lapisan tipis makanan tersebar merata di atas permukaan luar dengan
mencelupkan,
penyemprotan, menyebarkan atau rol pakan tambahan. Sebelum drum telah
menyelesaikan satu
revolusi (dalam waktu 20 s-3 min), makanan kering dikerok oleh 'dokter' pisau
yang
kontak permukaan drum yang seragam sepanjang panjangnya. Pengering mungkin
memiliki drum tunggal (Gambar.
15,7 (a)), drum ganda (Gbr. 15,7 (b)) atau drum kembar. Single Drum secara luas
digunakan karena
Dehidrasi 331
Halaman 99
memiliki fleksibilitas yang lebih besar, proporsi yang lebih besar dari daerah
gendang tersedia untuk pengeringan, ada
akses yang lebih mudah untuk pemeliharaan dan tidak ada risiko kerusakan yang
disebabkan oleh benda logam jatuh
antara drum.
Pengering Drum memiliki tarif pengeringan tinggi dan efisiensi energi yang tinggi
dan mereka cocok
untuk bubur di mana partikel-partikel terlalu besar untuk pengeringan
semprot. Drum pengeringan digunakan untuk
menghasilkan serpih kentang, pre-cooked sereal, molase, beberapa sup kering dan
purees buah,
dan whey atau terlarut penyuling 'untuk formulasi pakan ternak. Namun, modal
yang tinggi
Biaya drum mesin dan panas kerusakan makanan sensitif disebabkan oleh gendang
tinggi
suhu telah menyebabkan langkah untuk menyemprot pengeringan untuk banyak
makanan kering massal.
Perkembangan desain gendang untuk meningkatkan kualitas sensorik dan gizi
kering
makanan termasuk penggunaan tambahan gulungan untuk menghapus dan
permohonan kembali makanan selama pengeringan, penggunaan
dari-kecepatan tinggi udara untuk meningkatkan tingkat pengeringan atau
penggunaan udara dingin untuk mendinginkan produk.
Drum dapat tertutup dalam ruang vakum kering makanan pada suhu yang lebih
rendah, tetapi
biaya modal yang tinggi dari sistem ini membatasi penggunaannya untuk bernilai
tinggi makanan peka panas.
Dalam bola-pengeringan, ruang pengeringan dilengkapi dengan sekrup perlahan
berputar dan berisi
bola keramik yang dipanaskan oleh udara panas, ditiup ke dalam kamar. Makanan
partikulat kering
terutama oleh konduksi sebagai akibat dari kontak dengan bola panas dan
dipindahkan melalui
kering dengan sekrup, untuk dibuang di pangkalan. Waktu pengeringan
dikendalikan oleh kecepatan
sekrup dan suhu bola dipanaskan (Cohen dan Yang, 1995).
Vakum band dan vakum pengering rak

Sebuah bubur makanan menyebar atau disemprotkan ke sabuk baja (atau 'band)
yang melewati dua
drum kosong, dalam ruang vakum di 1-70 Torr. Makanan dikeringkan dengan yang
pertama
Gambar. 15,7 Drum pengering: (a) gendang tunggal dan (b) drum ganda.
(Courtesy of APV Mitchell Ltd)
Halaman 100
Tabel 15.4 Jenis kontak kering

Jenis kering
Batch (B) atau
Vakum (V) atau Pakan
Produksi
Aplikasi khas
kontinyu (C) atmosfer (A)
laju
Vacuum tray
B
V
Apa saja
Rendah
Potongan buah, daging atau sayuran ekstrak
Vacuum Band
C
V
Pasta, padatan
Rendah-menengah
Chocolate remah, daging atau sayuran ekstrak, jus buah
Piring
C
V atau A
Padatan yang mengalir bebas
Rendah-menengah
Teh, kopi
Film pendek
C
V atau A
Cairan
Rendah-menengah
Tomat konsentrat, gelatin
Drum
C
V atau A
Cairan
Rendah-menengah
Kentang instan, sirup jagung, makanan bayi
Bets berputar
B
V
Rendah-menengah
Campuran saus, pektin
Horizontal gelisah
B atau C
V atau A
Cairan, pasta, bubuk rendah tinggi
Chocolate remah, tepung jagung, gula
Rotary langsung
C
SEBUAH
Butir Brewer menengah-sangat tinggi, pati
Vertikal gelisah
B
V atau A
Cairan, pasta, bubuk Low-menengah
Ekstrak tanaman, warna makanan, glukosa, pati
Dari Oakley (1997).
Halaman 101
uap dipanaskan gendang, dan kemudian dengan uap panas gulungan atau pemanas
berseri-seri yang terletak di atas
Band. Makanan kering didinginkan oleh air-cooled kedua gendang dan dihapus
oleh dokter
pisau. Pengering vakum rak terdiri dari rak berongga dalam ruang
vakum. Makanan
ditempatkan dalam lapisan tipis di nampan logam datar yang hati-hati dibuat untuk
memastikan kontak yang baik
dengan rak-rak. Sebuah vakum parsial 1-70 Torr diambil dalam ruang dan uap atau
panas
air melewati rak untuk mengeringkan makanan. Pengeringan cepat dan kerusakan
panas terbatas
untuk makanan membuat kedua metode cocok untuk makanan panassensitif. Namun, perawatan ini
diperlukan untuk mencegah makanan kering dari pembakaran ke nampan di rak
pengering vakum, dan
penyusutan mengurangi kontak antara makanan dan dipanaskan permukaan dari
kedua jenis
peralatan. Mereka memiliki modal dan biaya operasi yang relatif tinggi dan
produksi rendah
tarif dan digunakan terutama untuk memproduksi makanan-engah kering.
Ledakan kepulan pengeringan melibatkan makanan sebagian pengeringan dengan
kadar air moderat
dan kemudian menyegel ke dalam ruang tekanan. Tekanan dan suhu dalam ruang
meningkat dan kemudian langsung dirilis. Cepat hilangnya tekanan menyebabkan
makanan untuk
memperluas dan mengembangkan struktur berpori halus. Hal ini memungkinkan
pengeringan lebih cepat akhir dan cepat
rehidrasi. Kualitas sensorik dan gizi dipertahankan dengan baik. Teknik ini adalah
pertama
diterapkan secara komersial untuk sarapan sereal dan sekarang termasuk berbagai
buah dan sayuran
produk. Perbandingan pengering kontak yang berbeda diberikan dalam Tabel 15.4.
Perkembangan lain dalam teknologi pengeringan dijelaskan oleh Cohen dan Yang
(1995)
dan dirangkum dalam Tabel 15.5.
Semua produk mengalami perubahan selama pengeringan dan penyimpanan yang
mengurangi kualitas mereka
dibandingkan dengan bahan segar dan tujuan meningkatkan teknologi pengeringan
adalah untuk
meminimalkan perubahan ini sekaligus memaksimalkan efisiensi
proses. Perubahan utama untuk kering
Tabel 15.5 Ringkasan beberapa teknik baru pengeringan
Teknik
Aplikasi
Keuntungan
Keterbatasan
Microwave dan
Produk bernilai tinggi
Suhu rendah, angkatan Lambat, mahal
pengeringan dielektrik
atau operasi terus-menerus,
(Bab 18)
produk-produk berkualitas baik
Microwave ditambah produk nilai tinggi
Suhu rendah, cepat, Mahal
pengeringan beku
(Bab 22)
Fluidised- sentrifugal
Partikel kecil,
Cepat, mudah untuk mengontrol
Kehilangan produk
tidur pengeringan
potongan sayur,
integritas, berisik
bubuk
Bola pengeringan
Partikel kecil,
Suhu rendah, cepat, Kehilangan produk
potongan sayur
terus beroperasi,
integritas, sulit untuk
kontrol
Ultrasonik pengeringan
Cairan
Cepat
Membutuhkan cairan rendah lemak
Explosive engah pengeringan
Menghasilkan sarang lebah cepat, Rugi rehidrasi baik integritas produk,
Struktur di kecil
produk
tingkat tinggi panas
partikel
Diadaptasi dari Cohen dan Yang (1995).
Halaman 102
makanan yang untuk tekstur dan hilangnya rasa atau aroma, tapi perubahan warna
dan gizi
nilai juga signifikan dalam beberapa makanan.
15.3.1 Tekstur
Perubahan tekstur makanan padat merupakan penyebab penting dari kemerosotan
kualitas. The
sifat dan tingkat pra-perawatan (misalnya, kalsium klorida ditambahkan ke
Blancher
air (Bab 10), jenis dan tingkat pengurangan ukuran (Bab 4), dan mengelupas
(Bab 3)) masing-masing mempengaruhi tekstur buah dan sayuran
rehidrasi. Hilangnya
tekstur dalam produk ini disebabkan oleh gelatinisation pati, kristalisasi selulosa
(lihat juga transisi gelas, Bab 1, Bagian 1.1), dan variasi lokal di kelembaban
konten selama pengeringan, yang mengatur tekanan internal. Ini pecah, retak,
kompres dan
permanen mendistorsi sel yang relatif kaku, untuk memberikan makanan menyusut
keriput
penampilan. Pada rehidrasi produk menyerap air lebih lambat dan tidak kembali
tekstur yang kuat dari bahan segar. Ada variasi substansial dalam tingkat
penyusutan dan rehidrasi dengan makanan yang berbeda (Tabel 15.6).
Pengeringan potongan daging tidak umum di banyak negara karena perubahan
berat
di tekstur dibandingkan dengan metode lain pelestarian. Ini disebabkan oleh
agregasi
dan denaturasi protein dan hilangnya kapasitas menahan air, yang mengarah ke
ketangguhan jaringan otot.
Secara umum, pengeringan cepat dan suhu tinggi menyebabkan perubahan besar
pada tekstur
makanan daripada tarif moderat pengeringan dan suhu yang lebih rendah. Ketika
air dihapus
selama pengeringan, zat terlarut berpindah dari interior makanan ke
permukaan. Mekanisme
dan tingkat gerakan yang spesifik untuk setiap zat terlarut dan bergantung pada
jenis makanan dan
kondisi pengeringan yang digunakan. Penguapan air menyebabkan konsentrasi zat
terlarut di
permukaan. Suhu udara yang tinggi (terutama dengan buah-buahan, ikan dan
daging), penyebab yang kompleks
perubahan kimia dan fisik untuk zat terlarut di permukaan, dan pembentukan hard
kulit kedap. Ini disebut kasus pengerasan dan mengurangi tingkat pengeringan
untuk
memproduksi makanan dengan permukaan yang kering dan interior lembab. Hal
ini diminimalkan dengan mengendalikan
kondisi pengeringan untuk mencegah gradien kelembaban terlalu tinggi antara
interior dan
permukaan makanan.
Karakteristik tekstur bubuk terkait dengan bulk density dan kemudahan
dengan yang mereka rehidrasi. The bulk density serbuk tergantung pada ukuran
kering partikel dan apakah mereka berongga atau padat. Ini ditentukan oleh sifat
dan komposisi makanan dan kondisi pengeringan (misalnya keseragaman
tetesan ukuran, suhu, kandungan padatan dan tingkat aerasi dari cairan
pakan). Rendah
makanan berlemak (untuk jus buah misalnya, kentang dan kopi) lebih mudah
dibentuk menjadi gratisbubuk mengalir daripada susu atau daging seluruh ekstrak. Bubuk yang
'instantised' oleh
Tabel 15.6 rasio Perkiraan untuk pengeringan, penyusutan dan rehidrasi sayuran
yang dipilih
Pengeringan
Keseluruhan penyusutan
Rehidrasi
Sayuran
perbandingan
perbandingan
perbandingan
Kubis
11,5
21.0
10.5
Wortel, iris
7.5
12.0
7.0
Bawang, iris
7.0
8.0
5.5
Paprika, hijau
17.0
22.0
8.0
Bayam
13.0
13,5
5.0
Tomat serpih
14.0
20.0
5.0
Dehidrasi 335
Halaman 103
mengobati partikel individu sehingga mereka tetap bersama-sama untuk

membentuk gumpalan bebas mengalir
atau agregat, di mana ada relatif sedikit titik kontak. Permukaan masing
partikel mudah dibasahi ketika bubuk yang direhidrasi dan gumpalan putus untuk
memungkinkan partikel tenggelam di bawah permukaan dan membubarkan cepat
melalui cairan. Ini
karakteristik yang masing-masing
disebut keterbasahan, sinkability, dispersibility dan
kelarutan. Untuk bubuk untuk dipertimbangkan 'instan', itu harus menyelesaikan
empat tahap ini
dalam beberapa detik. Rincian lebih lanjut dari sifat dan penanganan bubuk
diberikan
oleh Lewis (1996).
Aglomerasi dapat dicapai dengan remoistening partikel di tekanan rendah uap
dalam
agglomerator, dan kemudian pengeringan ulang. Fluidised-tempat tidur, jet, disc,

kerucut atau sabuk agglomerators adalah
dijelaskan oleh Schubert (1980). Atau, 'lurus melalui' aglomerasi dicapai
baik secara langsung selama pengeringan semprot atau bubuk yang relatif lembab
digumpalkan dan dikeringkan
dalam fluidised tidur terpasang kering (Masters, 1972). Metode non-aglomerasi
mempekerjakan
agen (misalnya lesitin) mengikat untuk mengikat partikel bersama-sama. Metode
ini adalah
sebelumnya digunakan untuk makanan dengan kandungan lemak yang relatif
tinggi (misalnya susu
bubuk) tapi kini sebagian besar telah digantikan oleh prosedur aglomerasi
(Pisecky et
al., 1983).
Kenyamanan bubuk instantised untuk pasar ritel melebihi tambahan
biaya produksi, kemasan dan transportasi, tetapi banyak makanan bubuk juga
digunakan
sebagai bahan dalam proses lainnya, dan ini diperlukan untuk memiliki bulk
density tinggi dan
lebih luas ukuran partikel. Partikel kecil mengisi ruang antara yang lebih besar dan
dengan demikian
mengecualikan udara untuk mempromosikan hidup lebih lama
penyimpanan. Karakteristik beberapa makanan bubuk
dijelaskan pada Tabel 15.7.
15.3.2 Flavour dan aroma
Panas tidak hanya vaporises air selama pengeringan tetapi juga menyebabkan
hilangnya komponen volatil
dari makanan dan sebagai hasilnya makanan yang paling kering memiliki rasa
yang kurang dari bahan asli.
Besarnya kerugian yang mudah menguap tergantung pada suhu dan kadar air dari
makanan
dan pada tekanan uap dari volatil dan kelarutannya dalam uap air. Volatil
yang memiliki volatilitas relatif tinggi dan difusivitas hilang pada tahap awal di
pengeringan.
Makanan yang memiliki nilai ekonomi tinggi karena rasa karakteristik mereka
(misalnya
bumbu dan rempah-rempah) dikeringkan pada suhu rendah (Mazza dan LeMaguer,
1980).
Tabel 15.7 Massal kepadatan dan kadar air dari bubuk makanan yang dipilih
Bulk density
Kadar air
Makanan
(kg m
A3
)
(%)
Kakao
480
3-5
Kopi (ground)
330
7
Kopi (instan)
330
2,5
Kopi creamer
470
3
Pati jagung
560
12
Telur, seluruh
340
2-4
Susu, bubuk, skim
640
2-4
Susu, instan, skim
550
2-4
Garam, pasir
960
0,2
Gula, pasir
800
0,5
Tepung gandum
450
12
Diadaptasi dari Watt dan Merrill (1975) dan Peleg (1983).
Halaman 104
Struktur berpori terbuka dari makanan kering memungkinkan akses oksigen, yang
merupakan kedua
penyebab penting dari kehilangan aroma akibat oksidasi komponen volatil dan
lipid selama
penyimpanan. Tingkat kerusakan ditentukan oleh suhu penyimpanan dan air
Kegiatan (Bab 1) makanan. Dalam susu kering oksidasi lipid menghasilkan tengik
rasa karena pembentukan produk sekunder termasuk -lactones. Sebagian besar

buah
dan sayuran mengandung hanya sejumlah kecil lipid, namun oksidasi lemak tak
jenuh
asam untuk menghasilkan hidroperoksida, yang bereaksi lebih lanjut dengan
polimerisasi, dehidrasi atau
oksidasi untuk menghasilkan aldehida, keton dan asam, menyebabkan tengik dan
pantas
bau. Beberapa makanan (misalnya wortel) dapat mengembangkan bau 'violet'
diproduksi oleh
oksidasi karoten untuk -ionone (Rolls dan Porter, 1973). Perubahan ini
dikurangi dengan:
vakumataugaskemasan
suhupenyimpananyangrendah
pengecualianultravioletatausinartampak
pemeliharaankadarairrendah
Selainantioksidansintetik(LampiranC)
pelestarianalamantioksidan.
Enzim teknis, oksidase glukosa (Bab 7), juga digunakan untuk melindungi
makanan kering
dari oksidasi. Sebuah paket yang permeabel terhadap oksigen tetapi tidak lembab
dan yang
mengandung glukosa dan enzim ditempatkan pada makanan kering di dalam
wadah, untuk menghapus
oksigen dari ruang kepala selama penyimpanan. Susu bubuk juga disimpan di
bawah
suasana nitrogen dengan 10% karbon dioksida (Bab 20). Karbon dioksida
diserap ke dalam susu dan menciptakan vakum parsial kecil di ruang
kepala. Berdifusi Air
dari partikel kering dan dihapus dengan re-penyerangan dgn gas beracun setelah 24
jam.
Perubahan Flavour, karena oksidatif atau hidrolitik enzim dicegah dalam buahbuahan dengan
Penggunaan sulfur dioksida, asam askorbat atau asam sitrat, dengan pasteurisasi
susu atau buah
jus dan oleh blanching sayuran. Metode lain yang digunakan untuk
mempertahankan rasa di
makanan kering meliputi:
pemulihanvolatildanmerekakembalikeprodukselamapengeringan
pencampuranpulihvolatildenganrasasenyawamemperbaiki,yangkemudian
butiran
dan ditambahkan kembali ke produk kering (misalnya kering bubuk daging)
penambahanenzim,atauaktivasialamienzim,untukmenghasilkanrasa
dari prekursor rasa dalam makanan (misalnya bawang merah dan bawang putih
yang dikeringkan di bawah
kondisi yang melindungi enzim yang melepaskan rasa karakteristik).
15.3.3 Warna
Ada beberapa penyebab dari hilangnya warna atau perubahan makanan
kering; pengeringan perubahan
permukaan karakteristik makanan dan karenanya mengubah reflektifitas dan
warna. Dalam buah-buahan dan
sayuran, perubahan kimia ke karotenoid dan klorofil pigmen disebabkan oleh
panas
dan oksidasi selama pengeringan dan sisa enzim polyphenoloxidase penyebab
aktivitas
browning selama penyimpanan. Hal ini dicegah oleh blanching atau pengobatan
dengan buah-buahan
asam askorbat atau sulfur dioksida. Untuk buah-buahan dan sayuran cukup
sulphured tingkat
dari gelap selama penyimpanan berbanding terbalik dengan sulfur dioksida sisa
konten. Namun, sulfur dioksida pemutih anthocyanin, dan sisa sulfur dioksida
adalah
juga terkait dengan masalah kesehatan. Penggunaannya dalam produk kering
sekarang dibatasi di banyak
negara.
Dehidrasi 337
Halaman 105
Tingkat Maillard browning dalam susu dan buah produk disimpan tergantung pada
air
aktivitas makanan dan suhu penyimpanan. Tingkat gelap meningkat
nyata pada suhu pengeringan yang tinggi, ketika kadar air dari produk melebihi
4-5%, dan pada suhu penyimpanan di atas 38C (Lea, 1958).
Nilai gizi 15.3.4
Perbedaan besar dalam data yang dilaporkan pada nilai gizi makanan kering adalah
karena lebar
variasi dalam prosedur persiapan, suhu pengeringan dan waktu, dan penyimpanan
kondisi. Dalam buah-buahan dan sayuran, kerugian selama persiapan biasanya
melebihi orang-orang
disebabkan oleh operasi pengeringan. Misalnya Escher dan Neukom (1970)
menunjukkan bahwa
kerugian dari vitamin C selama persiapan serpih apel adalah 8% selama mengiris,
62% dari
blanching, 10% dari membuat puree dan 5% dari drum pengeringan.
Vitamin memiliki kelarutan yang berbeda dalam air dan pengeringan hasil,
beberapa (untuk
Misalnya riboflavin) menjadi jenuh dan endapan dari solusi, sehingga kerugian
yang
kecil (Tabel 15.8). Lainnya, untuk asam askorbat misalnya, larut sampai
kelembaban
isi makanan jatuh ke tingkat yang sangat rendah dan ini bereaksi dengan zat
terlarut pada tingkat lebih tinggi sebagai
pengeringan hasil. Vitamin C juga sensitif terhadap panas dan oksidasi dan waktu
pengeringan singkat,
suhu rendah, kelembaban rendah dan tingkat oksigen selama penyimpanan karena
itu diperlukan
untuk menghindari kerugian besar. Thiamin juga panas sensitif, tapi vitamin yang
larut dalam air lainnya
lebih stabil terhadap panas dan oksidasi, dan kerugian selama pengeringan jarang
melebihi 5-10%,
tidak termasuk blanching kerugian.
Nutrisi minyak-larut (misalnya asam lemak esensial dan vitamin A, D, E dan K)
sebagian besar terkandung dalam bahan kering makanan dan mereka tidak
terkonsentrasi
selama pengeringan. Namun, air adalah pelarut untuk katalis logam berat yang
mempromosikan
oksidasi nutrisi tak jenuh. Seperti air dihapus, katalis menjadi lebih
reaktif, dan tingkat berakselerasi oksidasi (Gambar. 1.15 di Bab 1). Larut dalam
lemak
vitamin yang hilang oleh interaksi dengan peroksida yang dihasilkan oleh oksidasi
lemak. Kerugian
selama penyimpanan dikurangi dengan menurunkan konsentrasi oksigen dan
penyimpanan
suhu dan dengan pengecualian sinar.
Nilai biologis dan kecernaan protein dalam sebagian besar makanan tidak berubah
substansial sebagai akibat dari pengeringan. Namun, protein susu sebagian
didenaturasi selama
menghidupkan pengeringan, dan hasil ini dalam pengurangan di kelarutan susu
bubuk dan hilangnya
kemampuan pembekuan. Penurunan nilai biologis 8-30% dilaporkan, tergantung
pada
suhu dan waktu tinggal di kering (Fairbanks dan Mitchell, 1935). Pengeringan
semprot
tidak mempengaruhi nilai biologis protein susu. Pada suhu penyimpanan yang
tinggi dan pada
Tabel 15.8 kerugian Vitamin di dipilih makanan kering
Rugi (%)
Makanan
Vitamin A Vitamin B Thiamin
2
Niacin Vitamin C folat Biotin asam
Buah-buahan
Sebuah
6
55
0
10
56
Gambar (sun-kering)
48
42
37
Susu (semprot kering)
15
10
10
Susu (drum kering)
30
10
10
Babi
50-70
Sayur-sayuran
b
5
<10
<10
Sebuah
Buah berarti kerugian dari segar apel, aprikot, peach dan prune.
b
Sayuran berarti kerugian dari kacang polong, jagung, kubis dan kacang-kacangan
(hanya pengeringan tahap).
Diadaptasi dari Rolls (1982) dan Calloway (1962).
Halaman 106
kadar air di atas sekitar 5%, nilai biologis protein susu

menurun reaksi Maillard antara lisin dan laktosa. Lysine adalah panas sensitif dan
kerugian di seluruh jajaran susu dari 3-10% di semprot pengeringan dan 5-40%
dalam drum pengeringan (Rolls
dan Porter, 1973).
15.4 Rehidrasi
Air yang dikeluarkan dari makanan selama dehidrasi tidak dapat diganti dengan
cara yang sama
ketika makanan direhidrasi (yaitu, rehidrasi tidak kebalikan dari
pengeringan); hilangnya seluler
tekanan osmotik, perubahan permeabilitas membran sel, migrasi zat terlarut,
kristalisasi
polisakarida dan koagulasi protein seluler semua berkontribusi terhadap perubahan
tekstur dan
kerugian stabil dan masing-masing ireversibel (Rahman dan Perera, 1999). Panas
mengurangi
tingkat hidrasi pati dan elastisitas dinding sel, dan menggumpal protein untuk
mengurangi kapasitas air memegang mereka. Tingkat dan luasnya rehidrasi dapat
digunakan sebagai
indikator kualitas makanan; mereka makanan yang dikeringkan di bawah kondisi
optimum menderita kurang
kerusakan dan rehydrate lebih cepat dan benar-benar dari makanan buruk kering.
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: APV anhydro
AS,
Pengeringan dan Penguapan, DK-2860 Soborg, Denmark; Petrie dan McNaught
Ltd,
Rochdale, Inggris; Proctor and Schwartz Inc, Glasgow, Skotlandia; Torftech Ltd,
Mortimer,
Reading, Berkshire, Inggris; Chartered Institute of Building Engineers Jasa, 222
Balham
High Road, London SW12 985, UK; Drytec Ltd, Tonbridge, Kent TN9 1RA,
Inggris.
15,6 Referensi
ASHWORTH, JC
(1981) Perkembangan dehidrasi. Makanan Manuf. 25-27 Desember, 29.
AXTELL, BLA
dan
BUSH, A.
(1991) Coba Pengeringan It! - Studi kasus dalam penyebaran teknologi
tray pengeringan.
Menengah Teknologi Publikasi, London.
AXTELL, BLA
dan
RUSSELL, A.
(2000) Pengeringan Skala Kecil. IT Publikasi, London.

BAHU, RE
(1997) pengering tidur Fluidised. Dalam: (ed.) CGJ Baker Industri
Pengeringan Foods. Blackie Akademik
dan profesional, London, pp. 65-89.
BARBOSA-Canovas, GV
(1996) Dehidrasi Foods. Chapman dan Hall, New York.
BARR, DJ
dan
BAKER, CGJ
(1997) sistem pengeringan khusus. Dalam: CGJ Baker (ed.) Industri Pengeringan
Makanan. Blackie Akademik dan Profesional, London, pp. 179-209.
Brennan, J.
(1992) Perkembangan pengeringan. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
dan
Lilley, AEV
Elsevier Sains Terapan, London, pp. 371-416.
BRENNDORFER, B., KENNEDY, L., OSWIN-BATEMAN, CO
dan
TRIM, DS
(1985) Pengering Surya. Persemakmuran
Science Council, Commonwealth Secretariat, Pall Mall, London SW1Y 5HX.
BYRNE, M.
(1986) The 8M kering. Makanan Manuf. September 67, 69.
CALLOWAY, DH
(1962) makanan Dehidrasi. Nutr. Wahyu 20, 257-260.
CHARM, SE
(1978) Dasar-dasar Teknik Pangan, edisi 3. AVI, Westport, Connecticut, hlm. 298408.
COHEN, JS
dan
YANG, TCS
(1995) Kemajuan dalam dehidrasi makanan. Tren di Food Science & Technology 6
(Januari), 20-25.
Driscoll, RH
(1995) Efisiensi energi dalam pengering dan oven. Makanan Australia 47 (7), 310314.
Escher, F.
dan
NEUKOM, H.
(1970) Studi tentang serpihan drum pengeringan

apel. Trav. Chim. Makanan. Hyg. 61, 339-348
(di Jerman).
FAIRBANKS, W.
dan
MITCHELL, HH
(1935) Nilai gizi serbuk skim susu dengan referensi khusus untuk
sensitivitas protein susu panas. J. Agric. Res. 51, 1107-1121.
Dehidrasi 339
Halaman 107
GRIKITIS, K.
(1986) Pengering ujung tombak inisiatif susu. Proses Makanan. 27-28 Desember.
HALL, CW
(1979) Kamus Pengeringan, Marcel Dekker, New York.
HEATH, HB
(1985) Perangkap rasa. Makanan Flavour. Bahan 7, 21, 23, 25.
HELDMAN, DR
dan
Hartel, RW
(1997) Prinsip Pengolahan Makanan. Chapman dan Hall, New York pp.
177-218.
Imrie, L.
(1997) pengering surya. Dalam: (ed.) CGJ Baker Industri
Pengeringan Foods. Blackie Akademik dan
Profesional, London, pp. 210-241.
KAREL, M.
(1975) Dehidrasi makanan. Dalam: OR Fennema (ed.) Prinsip
Ilmu Pangan, Bagian 2, Fisik
prinsip pengawetan makanan. Marcel Dekker, New York, pp. 309-357.
Kerkhof, PJAM
dan
SCHOEBER, WJAH
(1974) pemodelan teoritis dari perilaku pengeringan tetesan di
semprot pengering. Dalam: A. Spicer (ed.) Kemajuan dalam Prekonsentrasi dan
Dehidrasi Foods. Terapan
Kjaergaard, OG
(1974) Pengaruh perkembangan terbaru pada desain dan praktek spray
drying. Dalam: A. Spicer
(ed.) Kemajuan dalam Prekonsentrasi dan Dehidrasi Foods. Sains Terapan,
London, pp. 321-348.
LEA, CH
Perubahan (1958) Kimia dalam penyusunan dan penyimpanan makanan
dehidrasi. Dalam: Prosiding
Aspek mendasar dari Thermal Dehidrasi Bahan pangan, Aberdeen, 25-27 Maret,
1958. Masyarakat
Industri kimia, London, pp. 178-194.
LEWIS, MJ
(1996) Padat proses pemisahan. Dalam: AS Grandison dan MJ Lewis (eds) Proses
Pemisahan
di Industri Makanan dan Bioteknologi. Woodhead Publishing, Cambridge, pp.
243-286.
MASTERS, K.
(1972) Semprot Pengeringan. Leonard Hill, London, pp. 15, 144, 160, 230, 545586.
MASTERS, K.
(1983) Perkembangan terkini dalam pengeringan semprot. Dalam: S. Thorne
(ed.) Perkembangan Makanan
Pelestarian, Vol. 2. Sains Terapan, London, pp. 95-121.
MASTERS, K.
(1997) pengering Spray. Dalam: CGJ Baker (ed.) Industri Pengeringan
dari Foods, Blackie Akademik dan
MAZZA, G.
dan
LEMAGUER, M.
Retensi (1980) Flavour selama dehidrasi bawang. Dalam: P. Linko, Y. Malkki, J.
Olkku dan J. Larinkari (eds.) Rekayasa Proses Makanan, Vol. 1, sistem
pengolahan makanan. Terapan
OAKLEY, D.
(1997) pengering Kontak. Dalam: (ed.) CGJ Baker Industri
Pengeringan Foods. Blackie Akademik dan
Peleg, M.
(1983) karakteristik fisik dari bubuk makanan. Dalam: M. Peleg dan EB Bagley
(eds.) Fisik
Sifat Foods. AVI, Westport, Connecticut, hlm. 293-323.
PISECKY, J., Krag, J.
dan
Sorensen, IB. H
. (1983) Proses untuk memproduksi produk susu bubuk diaglomerasi,
Paten, No. 4.490.403.
RAHMAN, MS
dan
Perera, CO
(1999) Pengeringan dan pengawetan makanan. Dalam: MS Rahman
(ed.) Handbook of
Pelestarian makanan. Marcel Dekker, New York, pp. 173-216.
ROLLS, BA
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: susu dan produk
susu. Dalam: M. Rechcigl (ed.)
Handbook dari Nilai Nutritive dari Makanan Olahan, Vol. 1. CRC Press, Boca
Raton, Florida, pp. 383399.
ROLLS, BA
dan
PORTER, JWG
(1973) Beberapa efek pengolahan dan penyimpanan pada nilai gizi susu dan
produk susu. Proc. Nutr. Soc. 32, 9-15.
SAPAKIE, SF
dan
Renshaw, TA
(1984) Ekonomi pengeringan dan konsentrasi makanan. Dalam: BM McKenn
(ed.) Teknik dan Makanan, Vol. 2. Elsevier Sains Terapan, pp. 927-938.
Schubert, H.
(1980) Pengolahan dan sifat dari bubuk makanan instan. Dalam: P. Linko, Y.
Malkki, J. Olkku dan
J. Larinkari (eds.) Rekayasa Proses Pangan, Vol. 1, sistem
pengolahan makanan. Sains Terapan, London,
pp. 675-684.
TORREGGIANI, D.
(1993) dehidrasi osmotik dalam buah dan sayuran pengolahan. Fd. Res. Int. 26, 5968.
TRAGARDH, C.
(1981) Energi dan energi analisis di beberapa industri pengolahan
makanan. Lebensm.-Wiss. Technol.
14, 213-217.
WATT, BK
dan
MERRILL, AL
(1975) Komposisi Makanan, Pertanian Handbook 8. Departemen
Pertanian, Washington DC.
ZAGORZYCKI, PE
(1983) otomatis kontrol kelembaban dari pengering. Chem. Engng. Prog. April 6670.
Halaman 108
Memanggang kue dan daging pada dasarnya unit operasi yang sama: mereka
berdua menggunakan udara panas ke
mengubah kualitas makan makanan. Terminologi berbeda dalam penggunaan
umum; baking
biasanya diterapkan makanan atau buah-buahan berbasis tepung untuk, dan

memanggang daging untuk, kacang-kacangan dan sayuran.
Dalam bab ini istilah kue digunakan untuk mencakup operasi. Tujuan kedua dari
baking pelestarian oleh penghancuran mikroorganisme dan pengurangan air
aktivitas di permukaan makanan. Namun, kehidupan rak paling makanan panggang
pendek
kecuali diperpanjang oleh pendinginan atau kemasan.
16.1 Teori
Baking melibatkan panas simultan dan perpindahan massa; panas dipindahkan ke
dalam makanan
dari permukaan yang panas dan udara dalam oven dan kelembaban ditransfer dari
makanan untuk udara yang
mengelilinginya dan kemudian dikeluarkan dari oven (Bab 1, Bagian 1.2 dan
Gambar. 1.4).
Dalam oven, panas dipasok ke permukaan makanan dengan kombinasi inframerah
radiasi dari dinding oven, oleh konveksi dari sirkulasi udara dan konduksi
melalui panci atau nampan yang makanan ditempatkan. Radiasi inframerah (Bab
18) adalah
diserap ke dalam makanan dan diubah menjadi panas. Air, gas-gas lain dan
kelembaban uap di
oven perpindahan panas secara konveksi. Panas dikonversi ke panas konduktif di
permukaan
makanan. Sebuah film batas tindakan udara sebagai perlawanan terhadap
perpindahan panas ke dalam makanan dan
pergerakan uap air dari makanan. Ketebalan lapisan batas adalah
ditentukan sebagian besar oleh kecepatan udara dan sifat permukaan makanan
(Bab 1 dan 15) dan sebagian mengontrol tingkat panas dan perpindahan
massa. Konveksi
arus mempromosikan distribusi panas seragam di seluruh oven, dan banyak
komersial
desain dilengkapi dengan penggemar untuk melengkapi arus konveksi alami dan
mengurangi
ketebalan film batas. Hal ini meningkatkan koefisien perpindahan panas dan
meningkatkan
efisiensi pemanfaatan energi.
Panas melewati makanan oleh konduksi dalam banyak kasus, meskipun konveksi
arus ditetapkan selama pemanasan awal batter cake (Mizukoshi, 1990). The
konduktivitas termal rendah dari makanan (Bab 1, Tabel 1.5) menyebabkan
rendahnya tingkat konduktif
16
Membakar dan memanggang
Halaman 109
perpindahan panas dan pengaruh penting pada waktu baking. Konduksi panas
melalui
loyang atau nampan meningkatkan perbedaan suhu di dasar makanan dan

meningkatkan tingkat untuk memanggang dibandingkan dengan kerak
permukaan. Ukuran potongan makanan
merupakan faktor penting dalam waktu memanggang karena menentukan jarak
yang panas harus melakukan perjalanan ke
memanggang pusat makanan memadai. Metode perpindahan panas dan resistensi
terhadap panas
dan perpindahan massa dibahas lebih lanjut dalam Bab 1. Teknologi breadmaking
adalah
dijelaskan secara rinci oleh Cauvain dan Young (1998) dan teknologi pembuatan
kue oleh
Bennion dan Bamford (1997).
Ketika makanan ditempatkan dalam oven panas, kelembaban rendah udara dalam
oven menciptakan
gradien tekanan uap air, yang menyebabkan kelembaban pada permukaan makanan
untuk
menguap dan ini pada gilirannya menciptakan gerakan kelembaban dari interior
makanan untuk
permukaan. Luasnya hilangnya kelembaban ditentukan oleh sifat makanan,
pergerakan udara dalam oven dan tingkat perpindahan panas. Ketika laju hilangnya
kelembaban
dari permukaan melebihi laju gerakan dari interior, zona penguapan
bergerak di dalam makanan, permukaan mengering, suhu naik ke suhu
udara panas (110-240C) dan kerak terbentuk. Karena kue berlangsung di
tekanan atmosfer dan kelembaban lolos bebas dari makanan, internal
suhu makanan tidak melebihi 100 C. Perubahan ini mirip dengan yang di
pengeringan udara panas (Bab 15), tetapi pemanasan lebih cepat dan suhu yang
lebih tinggi digunakan dalam
memanggang menyebabkan perubahan kompleks untuk komponen makanan di
permukaan (Bagian
16.3). Perubahan ini baik meningkatkan kualitas makan dan mempertahankan
kelembaban di sebagian besar
makanan. Berbeda dengan dehidrasi, di mana tujuannya adalah untuk
menghilangkan air sebanyak
mungkin dengan sedikit perubahan dalam kualitas sensorik, di memanggang
perubahan akibat panas di
permukaan makanan dan retensi kelembaban di bagian dalam beberapa produk
(kue,
roti, daging, dll) adalah karakteristik kualitas yang diinginkan. Dalam produk
lainnya, seperti
biskuit dan biskuit kering, kehilangan kelembaban dari interior diperlukan untuk
menghasilkan
diinginkan tekstur renyah.
Jenis massa dan perpindahan panas di berbagai bagian dari makanan selama
memanggang adalah
dijelaskan pada Tabel 16.1.

Persamaan untuk perhitungan perpindahan panas selama pembakaran dijelaskan
pada Bab 1
dan masalah sampel yang relevan diberikan dalam Bab 18.
Konsumsi energi selama pembakaran adalah dari urutan 450-650 kJ per kilogram
makanan.
Sebagian panas yang digunakan untuk memanaskan makanan, untuk menguapkan
air, membentuk kerak, untuk
superheat uap air (steam) yang diangkut melalui kerak dan panas kering
kerak. Oven komersial terisolasi dengan sampai 30 cm dari wol mineral, ubin
tahan api
atau bahan sejenis, dan kerugian panas karena itu diminimalkan. Konservasi energi
lainnya
perangkat dijelaskan dalam Bagian 16.2 dan Bab 1 (Bagian 1.4.4).
Tabel 16.1 Mass dan perpindahan panas selama baking
Zona dalam makanan
Jenis perpindahan massa
Jenis perpindahan panas
Lapisan batas
Uap difusi
Konduksi, konveksi, radiasi
Kerak
Uap difusi
Konduksi, gerakan uap (konveksi)
Zona penguapan
Uap difusi, permukaan
Konduksi, pergerakan uap dan cair
difusi, aliran kapiler
air
Pedalaman
Aliran kapiler
Konduksi
Diadaptasi dari Hallstrom dan Skjoldebrand (1983).
Halaman 110
16.2 Peralatan
Deskripsi rinci dari berbagai tahap dalam baking dijelaskan oleh Manley (1998).
Peralatan yang digunakan untuk menyiapkan makanan sebelum memanggang
dijelaskan dalam Bab 5 (pencampuran dan
membentuk). Dalam bab ini, bahan bakar dipecat dan oven listrik
dijelaskan. Microwave dan
oven dielectric dijelaskan dalam Bab 18. Hampir semua desain oven bawah
sekarang
menggabungkan fitur penghematan energi maju dan kontrol mikroprosesor (Bab

2).
Pra-diprogram kontrol kue memungkinkan operator untuk memilih kode produk
tanpa
perlu mengingat pengaturan baking. Kontrol mikroprosesor urutan, durasi,
suhu dan kelembaban baking mencegah kesalahan operator dan penggunaan yang
salah
kondisi baking. Selain itu, oven di lokasi yang berbeda dapat diprogram identik
dengan
mencapai keseragaman produk dari semua pabrik. Perubahan pengaturan kontrol
atau pengenalan
produk baru dapat dibuat dengan menggunakan disket atau dari kantor pusat
dengan baik langsung
koneksi modem ke oven atau melalui jaringan komunikasi menggunakan sentral
komputer.
Oven diklasifikasikan ke dalam jenis pemanasan langsung atau tidak langsung.
16.2.1 oven pemanas Langsung
Dalam oven langsung dipanaskan, udara dan produk pembakaran yang
diresirkulasi oleh alam
konveksi atau oleh fans. Suhu di oven dikendalikan secara otomatis, oleh
penyesuaian tarif udara dan aliran bahan bakar ke pembakar. Gas alam umumnya
digunakan, tetapi
propana, butana, bahan bakar minyak atau bahan bakar padat juga ditemukan (Bab
1). Gas dibakar di pita
pembakar terletak di atas dan di bawah ban berjalan di oven terus menerus, dan di
dasar
kabinet dalam oven batch. Fitur keamanan digabungkan untuk memadamkan
pembakar
secara otomatis jika kondisi kue normal muncul, dan panel pelepas tekanan
dipasang untuk
bagian atas oven untuk melindungi personil harus ledakan gas terjadi.
Keuntungan dari oven pemanasan langsung meliputi:
kuesingkatkali
efisiensitermalyangtinggi
kontrolyangbaikataskondisikue(menggunakankecepatankipasdantingkat
bahanbakar
Konsumsi)
cepatstartup,karenahanyadiperlukanuntukmemanaskanudaradalamoven.
Namun, perawatan ini diperlukan untuk mencegah kontaminasi makanan oleh
produk yang tidak diinginkan
pembakaran, dan pembakar gas memerlukan servis rutin untuk menjaga
pembakaran
efisiensi. Microwave dan oven dielektrik (Bab 18) adalah contoh lain dari direct
oven pemanas.
16.2.2 oven pemanas langsung

Tabung uap baik dipanaskan langsung oleh pembakaran bahan bakar atau dipasok
dengan uap dari
boiler jarak jauh (Gambar. 16.1). Tabung steam kemudian panas udara di dalam
ruang pembakaran. Udara panas
biasanya diresirkulasi melalui ruang memanggang dan melalui panas terpisah
penukar (Gbr. 16,2). Atau, gas pembakaran yang melewati tepi
tabung radiator di ruang pembakaran, atau bahan bakar yang dibakar antara
dinding ganda dan
produk pembakaran habis dari atas oven. Oven listrik yang dipanaskan oleh
pemanas induksi piring radiator atau bar. Dalam oven batch, dinding dan dasar
dipanaskan
sedangkan di oven terus menerus, pemanas yang terletak di atas, di samping dan di
bawah konveyor
Membakar dan memanggang 343
Halaman 111
Gambar. 16.1 Secara tidak langsung dipanaskan oven batch.

(Courtesy of Thomas Collins Ltd)
Gambar. 16,2 oven terus menerus tidak langsung dipanaskan.
(Courtesy of Spooner Industries Ltd)
Halaman 112
belt. Kebanyakan oven memiliki 25 mm ubin keramik tebal dipasang perapian

untuk mempromosikan bahkan panas
distribusi.
Sistem udara panas dipaksa-konveksi memiliki waktu start-up yang lebih pendek
dan respon cepat untuk
kontrol suhu daripada oven berseri-seri, karena hanya udara dipanaskan. Biasa
pemanas, dipaksa-konveksi pemanas, pemanas inframerah dan dikombinasikan
pemanasan metode yang
dibandingkan dengan Malkki et al. (1984). Uap dipanaskan oven batch yang juga
digunakan untuk memasak
produk daging. Desain yang sama dilengkapi dengan generator asap untuk daging
merokok,
keju dan ikan. Ini dijelaskan secara rinci oleh Toth dan POTTHAST (1984). The
teknik yang digunakan dalam merokok dibahas oleh Lee (1983).
16.2.3 oven Batch
Dalam oven Peel, makanan dimuat ke dalam ruang pembakaran, baik pada nampan
atau sendiri-sendiri, dengan cara
dari sekop bergagang panjang (a kulit) yang memberikan nama menjadi
oven. Desain lebih baru
termasuk oven multi-deck (Gambar. 16.3) yang banyak digunakan untuk
dipanggang, daging dan
produk permen. Beberapa desain memiliki konstruksi 'modular' untuk

memungkinkan ekspansi
produksi oleh duplikasi modul, tanpa harus mengganti seluruh tanaman. The
Kelemahan utama dari oven batch biaya tenaga kerja yang lebih tinggi dan
kurangnya keseragaman dalam
kue kali, disebabkan oleh keterlambatan bongkar muat.
16.2.4 oven berkelanjutan dan semi-kontinyu
Oven rotary-hearth (Gambar 16.4 (a).), Oven gulungan (Gambar 16.4 (b).)
Dan multi-siklus oven tray
(Gambar. 16,4 (c)) semua beredar makanan melalui oven pada nampan, dan
bongkar muat
berlangsung meskipun pintu yang sama. Operasi ini semi-kontinyu ketika oven
harus
dihentikan untuk menghapus makanan. Pergerakan makanan melalui oven, dengan
atau tanpa
Gambar. 16,3 Multi-dek oven.
Halaman 113
Gambar. 16,4 Oven: (a) bergulir perapian oven; (b) gulungan oven (courtesy of
Thomas Collins Ltd);
(c) multi-siklus tray oven.
(Setelah Matz (1972).)
Halaman 114
penggemar untuk mengalirkan air, memastikan pemanasan lebih seragam. oven

Rotary perapian memiliki pendek
kue kali tapi mengambil ruang lantai besar. Reel oven memindahkan produk secara
vertikal
melalui oven dan juga secara horizontal dari depan ke belakang. Hal ini
memungkinkan sebuah kue yang lebih besar
daerah untuk ruang lantai yang diberikan dan distribusi temperatur lebih seragam
melalui oven.
Kelemahan dari oven ini termasuk tidak adanya zona pemanasan, dan kesulitan
dalam mengotomatisasi bongkar muat. Dalam banyak aplikasi mereka sekarang
digantikan oleh tray
dan terowongan oven. oven Baki memiliki desain yang mirip dengan oven
terowongan tetapi memiliki nampan logam
permanen tetap ke conveyor rantai. Setiap nampan memegang beberapa loyang dan
ditarik
melalui oven dalam satu arah, kemudian diturunkan ke rak kedua, kembali melalui
oven dan dibongkar (Gbr. 16,4 (c)).
Oven terowongan terdiri dari terowongan logam (hingga 120 m panjang dan 1,5 m
lebar) (Gambar. 16,5)
di mana makanan disampaikan baik pada pelat baja (dalam perjalananperapian jenis oven) atau
pada ban logam padat, berlubang atau tenun di pita jenis oven. Oven dibagi
menjadi
zona pemanasan dan suhu dan kelembaban dikontrol secara independen di setiap
zona oleh pemanas dan peredam. Ini mempertahankan atau menghapus
kelembaban dengan menyesuaikan
proporsi udara segar dan diresirkulasi dalam oven. Uap (dan dalam oven
pemanasan langsung,
produk pembakaran) yang diekstrak secara terpisah dari masing-masing
zona. Banyak desain yang
dilengkapi dengan sistem pemulihan panas (Gbr. 16,6).
Kontrol mikroprosesor kecepatan belt, keluaran pemanas dan posisi peredam
secara otomatis menyesuaikan kondisi kue di setiap zona, untuk menghasilkan
makanan dari prawarna ditentukan atau kadar air. Rincian pemantauan warna otomatis panggang
produk diberikan dalam Bab 3 (Bagian 3.2.2). Mikroprosesor juga menyediakan
pengelolaan
Informasi ment dari tingkat produksi, efisiensi energi dan persyaratan perawatan
(Bab 2). Beberapa oven dilengkapi dengan siklus diprogram di mana suhu dan
Gambar. 16,5 Tunnel oven.
Halaman 115
waktu pemanasan, kelembaban relatif, waktu pendinginan dan kecepatan udara

yang diprogram
independen untuk masing-masing 20 atau lebih produk. Hal ini memungkinkan
perubahan yang cepat untuk memanggang
kondisi dan tingkat fleksibilitas yang tinggi untuk berbagai jenis produk.
Meskipun biaya modal yang tinggi dan luas lantai besar, oven ini banyak
digunakan untuk
kue skala besar. Keuntungan utama adalah kapasitas tinggi, akurasi kontrol atas
kondisi kue dan biaya tenaga kerja rendah karena loading dan unloading. Di
kedua terowongan dan tray oven, penukar panas yang dipasang pada cerobong asap
knalpot untuk menghilangkan panas
dari gas buang dan panas udara segar atau diresirkulasi. Penghematan energi dari
30% adalah
dicapai dan start-up kali dapat dikurangi dengan 60%.
Tujuan dari kue dan memanggang adalah untuk mengubah sifat sensori makanan,
untuk meningkatkan
palatabilitas dan untuk memperluas jangkauan dari selera, aroma dan tekstur dalam
makanan yang dihasilkan dari
bahan baku yang sama. Baking juga menghancurkan enzim dan mikro-organisme
dan menurunkan
aktivitas air dari makanan sampai batas tertentu (Bab 1, Tabel 1.4), sehingga
melestarikan makanan.
16.3.1 Tekstur
Perubahan tekstur ditentukan oleh sifat dari makanan (kadar air dan
komposisi lemak, protein dan karbohidrat struktural (selulosa, pati dan
pektin)) dan oleh suhu dan durasi pemanasan. Karakteristik banyak panggang
makanan adalah pembentukan kerak kering yang berisi sebagian besar lembab dari
makanan (untuk
Misalnya daging, roti, kentang atau ubi). Makanan lain (misalnya biskuit)
dipanggang untuk
kadar air yang lebih rendah, dan dalam perubahan yang terjadi di kerak ini terjadi
seluruh makanan.
Gambar. 16,6 Panas pemulihan untuk konveksi oven: (A) fan pasokan udara; (B)
exhaust fan; (C) panas
pemulihan penukar panas; (D) burner; (E) ruang oven penukar panas (tidak di oven
langsung dipecat);
(F) oven ruang penggemar sirkulasi udara; (G) peredam kontrol udara
pembakaran; (H) udara integritas zona
peredam kontrol; (1) udara pasokan dingin; (2) udara pembakaran panas; (3) hotzona udara integritas; (4) oven
pembuangan udara ditambah penguapan produk; (5) hot-oven panas penukar
knalpot; (6) didinginkan dikombinasikan
knalpot; (7) sirkulasi udara ruang oven.
(Courtesy of Baker Perkins Ltd)
Halaman 116
Ketika daging dipanaskan, lemak mencair dan menjadi tersebar minyak melalui
makanan atau menguras
sebagai komponen 'kerugian menetes'. Kolagen terlarut di bawah permukaan,
untuk membentuk
gelatin. Minyak tersebar melalui saluran diproduksi dalam daging. Protein menjadi
terdenaturasi, kehilangan kapasitas air memegang dan kontrak. Hal ini akan
memaksa keluar lemak tambahan
dan air dan toughens dan menyusut makanan. Kenaikan lebih lanjut dalam suhu
penyebab
penghancuran mikroorganisme dan inaktivasi enzim. Permukaan mengering, dan
tekstur menjadi lebih tajam dan lebih keras sebagai kerak berpori dibentuk oleh
koagulasi, degradasi
dan pirolisis parsial protein. Dalam makanan sereal, perubahan struktur granular
dari
pati, gelatinisation dan dehidrasi menghasilkan tekstur karakteristik kerak.

Pemanasan cepat menghasilkan kerak kedap yang segel kelembaban dan lemak dan
melindungi nutrisi dan komponen rasa dari degradasi. Sebuah uap air curam
gradien terbentuk antara lembab interior (tinggi a
w
) Dan eksterior higroskopis (rendah a
w
)
makanan. Selama penyimpanan, kelembaban bermigrasi melalui makanan. Jika
metode pengawet
(misalnya pembekuan) tidak digunakan untuk melumpuhkan kelembaban, migrasi
ini melembutkan
kerak, menurunkan kualitas makan dan dengan demikian membatasi kehidupan rak
makanan. Pemanasan lebih lambat
izin-izin jumlah yang lebih besar dari kelembaban untuk melarikan diri dari
permukaan makanan sebelum itu
disegel oleh kerak. Hal ini menyebabkan kelembaban gradien uap dangkal dan
kering yang
interior dalam makanan. Dalam oven roti, pemanasan uap awal mengurangi
dehidrasi dari
Oleh karena itu permukaan adonan, dan kerak tetap elastis untuk lebih
lama. Istirahat compang-camping di
adonan dihindari dan adonan mengembang lebih lengkap. Kerak halus dan
mengkilap,
dan pati hidrolisis mempromosikan Maillard reaksi browning untuk memberikan
warna kerak yang lebih baik.
16.3.2 Flavour, aroma dan warna
Aroma yang dihasilkan oleh pembakaran merupakan karakteristik sensorik penting
dipanggang. The
kondisi pemanasan parah di lapisan permukaan penyebab makanan reaksi Maillard
browning
antara gula dan asam amino. Rincian kimia reaksi Maillard dan
Degradasi Strecker dibahas oleh sejumlah pekerja termasuk Mauron (1982),
Danehy (1986) dan Fennema (1996). Suhu tinggi dan kadar air rendah
lapisan permukaan juga menyebabkan caramelisation gula dan oksidasi asam
lemak ke
aldehida, lakton, keton, alkohol dan ester. The Maillard reaksi dan Strecker
degradasi menghasilkan aroma yang berbeda sesuai dengan kombinasi asam amino
bebas dan
gula hadir dalam makanan tertentu. Setiap asam amino menghasilkan aroma yang
khas ketika
dipanaskan dengan gula yang diberikan, karena produksi aldehida tertentu. Aroma
yang berbeda
diproduksi, tergantung pada jenis gula dan kondisi pemanasan yang digunakan
(misalnya
asam amino prolin dapat menghasilkan aroma kentang, jamur atau telur dibakar,
bila dipanaskan
dengan gula yang berbeda dan pada temperatur yang berbeda). Ringkasan singkat
dari aroma
dihasilkan dari asam amino yang paling penting dalam empat makanan dapat
dilihat pada Tabel 16.2.
Pemanasan lebih lanjut menurunkan beberapa volatil yang dihasilkan oleh
mekanisme di atas untuk
menghasilkan aroma bakaran atau berasap. Oleh karena itu ada sejumlah sangat
besar komponen
aroma yang dihasilkan selama pembakaran. Jenis aroma tergantung pada tertentu
kombinasi lemak, asam amino dan gula hadir di lapisan permukaan makanan,
suhu dan kadar air dari makanan selama periode pemanasan dan waktu
pemanasan. Rincian bahan kimia aromatik yang dihasilkan selama memanggang
roti dan
memanggang kacang, kopi, kakao dan daging diberikan oleh Adrian (1982).
Karakteristik warna coklat keemasan yang berhubungan dengan makanan
panggang adalah karena Maillard
reaksi, caramelisation gula dan dekstrin (baik hadir dalam makanan atau
diproduksi oleh
hidrolisis pati) untuk furfural dan hidroksimetil furfural, karbonisasi gula,
lemak dan protein.
Halaman 117
Nilai gizi 16.3.3

Beberapa dipanggang makanan (misalnya roti dan daging) adalah komponen
penting dari diet
Oleh karena itu banyak negara dan merupakan sumber penting protein, vitamin dan
mineral.
Sebagai contoh, lisin adalah asam amino pembatas dalam tepung gandum dan
kehancuran oleh kue
Oleh karena itu nutrisi penting. Makanan dipanggang lainnya (misalnya kacang,
biskuit, coklat,
kopi dan snak) kurang penting dalam diet, dan kerugian gizi karena itu
kurang signifikan.
Perubahan nutrisi utama selama pembakaran terjadi pada permukaan makanan, dan
rasio
dari luas permukaan dengan volume karena itu merupakan faktor penting dalam
menentukan efek pada
hilangnya nutrisi secara keseluruhan. Dalam panci roti, hanya permukaan atas
adalah yang terkena dampak dan panci
Tabel 16.3 kerugian Vitamin dalam daging panggang
Vitamin
Vitamin loss (%)
Suhu oven, 150C

Suhu oven, 205C
Daging sapi; intern
Babi; intern
Daging sapi; intern
Babi; intern
suhu,
suhu,
suhu,
suhu,
80 C
84C
98C
98C
Thiamin
Daging hanya
39
36
53
46
Kerugian Drip
94
83
Asam pantotenat
Daging hanya
27
35
40
37
Kerugian Drip
80
75
Niacin
Daging hanya
24
31
29
33
Kerugian Drip
84
74
Riboflavin
Daging hanya
25
27
32
31
Kerugian Drip
84
81
Diadaptasi dari Penutup et al. (1949).
Tabel 16.2 Aromas diproduksi oleh memanggang atau memanggang
Makanan
Utama
Karena aroma khas setelah pemanasan dengan
asam amino
gula tunggal
Kentang
Asparagin
Glutamin
Karamel, butterscotch, dibakar gula
Valin
Buah, manis, ragi
Aminobutyric acid
Karamel, sirup maple, gila
Kacang
Alanin
Karamel, gila, malt
Fenilalanin
Manis dan tengik karamel, violet
Asparagin
Arginine
Bready, mentega, gula dibakar
Daging sapi
Valin
Buah, manis, ragi
Glycine
Karamel, berasap, dibakar
Leusin
Panggang, cheesy, malt, bready
Cocoa bean
Leusin
Panggang, cheesy, malt, bready
Alanin
Karamel, gila, malt
Fenilalanin
Manis dan tengik karamel, violet
Valin
Buah, manis, ragi
Diadaptasi dari Adrian (1982).
Halaman 118
melindungi sebagian besar roti dari perubahan nutrisi yang cukup besar. Dengan
pengecualian
vitamin C, yang ditambahkan ke adonan roti sebagai improver dan hancur selama
baking,
kerugian vitamin lainnya relatif kecil. Dalam adonan beragi kimia basa
Kondisi menyebabkan pelepasan niasin yang terikat polisakarida dan polipeptida
dan karenanya meningkatkan konsentrasi (Lampiran B). Kandungan vitamin roti
adalah
juga ditentukan oleh tingkat fermentasi yang meningkatkan jumlah vitamin B
(Bab 7). Dalam daging, kehilangan unsur hara dipengaruhi oleh ukuran potongan,
jenis
sendi, proporsi tulang dan lemak, perawatan pra dan pasca pembantaian dan jenis
hewan. Beberapa tiamin dihapus dalam tetesan panci tetapi, seperti ini biasanya
dikonsumsi,
kerugian secara keseluruhan lebih kecil. Menutupi et al. (1949) mempelajari
pengaruh suhu kue
kerugian vitamin dalam daging yang berbeda. Pada 150C daging yang dimasak
dengan baik dan jumlah
kerugian tiamin yang moderat. Pada suhu yang lebih tinggi tetesan panci hangus
dan termakan, dan jumlah kerugian yang karena itu secara substansial meningkat
(Tabel 16.3).
Dalam biskuit, sereal sarapan dan biskuit kering sebagian besar makanan
dipanaskan sampai serupa
batas. Namun, ini adalah potongan-potongan kecil yang membutuhkan waktu yang
lebih pendek kue, dan kerugian
karena itu berkurang. Dalam makanan siap, yang memiliki bahan-bahan yang telah
diproses untuk menstabilkan mereka untuk penyimpanan, mungkin ada kerugian
tambahan di gizi
kualitas (misalnya dari penggilingan gandum, pengeringan buah, penyimpanan
beku dari daging atau
fermentasi dan pengeringan biji kakao dan kopi).
Tiamin adalah yang paling penting vitamin panas-labil di kedua makanan sereal
dan daging, dan
kerugian dilaporkan dalam Tabel 16.4. Dalam makanan sereal besarnya kerugian
tiamin ditentukan
oleh suhu baking dan pH makanan. Kehilangan tiamin dalam panci roti
sekitar 15% (Bender, 1978) tetapi dalam kue atau biskuit yang beragi kimia
oleh natrium bikarbonat, kerugian meningkat menjadi 50-95%.
Selama pembakaran, keadaan fisik protein dan lemak diubah, dan pati
gelatinised dan dihidrolisis untuk dekstrin dan kemudian mengurangi gula. Namun,
dalam setiap kasus
nilai gizi tidak substansial terpengaruh. Hilangnya asam amino dan mengurangi
gula di Maillard reaksi browning menyebabkan pengurangan kecil di nilai gizi. Di
tertentu, lisin hilang dalam reaksi Maillard, yang sedikit mengurangi kualitas
protein.
Dalam roti rasio efisiensi protein berkurang sebesar 23% dibandingkan dengan
aslinya
tepung (Bender, 1978). Besarnya kerugian meningkat dengan suhu yang lebih
tinggi, lebih lama
kali memanggang dan jumlah yang lebih besar untuk mengurangi gula. Aktivitas
amilase tepung, yang
Selain gula untuk adonan, penggunaan amilase jamur (Bab 7), dan injeksi uap
dalam oven untuk gelatinise pati permukaan dan meningkatkan warna kerak semua
karena itu mempengaruhi
nilai gizi protein sampai batas tertentu. Dalam biskuit, pengurangan adonan
ketebalan dari 4,9 mm sampai 3,8 mm, masing-masing dipanggang di 170C
selama 8 menit, menghasilkan kerugian yang lebih tinggi
Tabel 16.4 kerugian Thiamin selama baking
Makanan
Loss thiamin (%)
Daging sapi
40-60
Babi
30-40
Ham
50
Daging domba
40-50
Daging unggas
30-45
Roti
15
Kue
23
Kue
Sebuah
30-95
Kacang kedelai
90
Sebuah
Kimia ragi agen digunakan.
Diadaptasi dari Farrer (1955).
Halaman 119
asam amino sebagai berikut: triptofan, dari 8% menjadi 44%; metionin, dari 15%
menjadi 48%;
lisin, dari 27% menjadi 61% (Mauron et al., 1960). Dalam jagung, kehilangan lisin
meningkat dari
5% menjadi 88% selama pembuatan sereal sarapan, yang dikoreksi oleh
fortifikasi.
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: Spooner
Industries Ltd,
Ilkley, West Yorkshire LS29 8JB, Inggris; Werner dan Pfieiderer Industri Baking
Teknologi RI
nology GmbH, Postfach 136, 71730, Tamm, Jerman; Thomas Collins Ltd,
Kingswood,
Bristol BS15 1QH, Inggris; Atlas Peralatan Ltd, London N17 6AZ, Inggris; Baker
Perkins
BCS Ltd, Peterborough PE3 6TA, Inggris; Mono Peralatan Ltd, Swansea SA5
4EB, Inggris.
16,5 Referensi
ADRIAN, J.
(1982) The Maillard Reaksi. Dalam: M. Rechcigl (ed.) Handbook dari Nilai
Nutritive Olahan
Makanan, Vol. 1. CRC Press, Boca Raton, Florida, pp. 529-608.
BENDER, AE
(1978) Pengolahan Makanan dan Gizi. Academic Press, London.
Bennion, EB
dan
BAMFORD, GST
(1997) Dalam: AJ Bent (ed.) The Teknologi Pembuatan Kue, edisi 6.
Blackie Akademik dan Profesional, London.
CAUVAIN, S.
dan
MUDA, L.
(1998) Teknologi breadmaking. Aspen Publishers, Aspen, Colorado.
PENUTUP, S., DILSAVER, EM, HAYS, RM
dan
SMITH, WH
(1949) Retensi B-vitamin setelah memasak skala besar

daging, II, Memanggang dengan dua metode. J. Am. Diet. Assoc. 25, 949-954.
DANEHY, JP
(1986) reaksi Maillard: pencoklatan non-enzimatik dalam sistem makanan dengan
referensi khusus untuk
pengembangan rasa. Adv. Res makanan. 30, 77-138.
Farrer, KTH
(1955) kerusakan termal vitamin B1 dalam makanan. Adv. Res makanan. 6, 257311.
Fennema, OR
(1996) Food Chemistry, edisi 3. Marcel Dekker, New York, pp. 171-174.
Hallstrom, B.
dan
SKJOLDEBRAND, C.
(1983) Panas dan massa transfer makanan padat. Dalam: S. Thorne (ed.)
Perkembangan Food Preservation, Vol. 2. Sains Terapan, London, pp. 61-94.
LEE, J.
(1983) makanan diasap - masa lalu, sekarang dan masa
depan. Proses Makanan. September 39-41.
MALKKI, Y., Seibel, W., SKJOLDEBRAND, C.
dan
RASK, O.
(1984) Optimasi proses memanggang dan yang
pengaruh pada kualitas roti. Dalam: P. Zeuthen, JC Cheftel, C. Eriksson, M. Juli,
H. Leniger, P. Linko, G.
Varela dan G. Vos (eds) Pengolahan termal dan Kualitas Makanan. Elsevier Sains
Terapan, Barking,
Essex, pp. 355-361.
MANLEY, DJR
(1998) Biscuit, Cookie dan Cracker Manufacturing Manual: 1 - bahan; 2 - adonan
biskuit;
3 - biskuit sepotong adonan membentuk; 4 - memanggang dan pendinginan
biskuit; 5 - pengolahan sekunder di biskuit
manufaktur; 6 - kemasan biskuit dan penyimpanan. Woodhead Publishing,
Cambridge.
Matz, SA
(1972) Teknologi Bakery dan Teknik. AVI, Westport, Connecticut.
Mauron, J.
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: protein. Dalam: M. Rechcigl
(ed.) Handbook of
Nilai Nutritive Olahan Makanan, Vol. 1. CRC Press, Boca Raton, Florida, pp. 429472.
Mauron, J., Mottu, F.
dan
Egli, RH
(1960) Proble`mes nutritionnels que la menimbulkan kekurangan gizi protieque

dans les
membayar en voie de dveloppement. Ann. Nutr. Makanan. 14, 135-150.
MIZUKOSHI, M.
Mekanisme (1990) Baking produksi kue. Dalam: K. Larssen dan SE Friberg
(eds) Makanan
Emulsi, 2 edisi. Marcel Dekker, New York, pp. 479-504.
Toth, L.
dan
POTTHAST, K.
Aspek (1984) Kimia dari merokok daging dan produk daging. Adv. Res makanan.
29, 87-158.
Halaman 120
C. Panas pengolahannya menggunakan minyak panas

Halaman 121
Goreng adalah satuan operasi yang terutama digunakan untuk mengubah kualitas
makan makanan yang. SEBUAH
pertimbangan sekunder adalah efek pengawet yang dihasilkan dari kerusakan
termal
mikro-organisme dan enzim, dan pengurangan aktivitas air di permukaan
makanan (atau seluruh makanan, jika digoreng dalam irisan tipis). Kehidupan rak
makanan yang digoreng adalah
sebagian besar ditentukan oleh kadar air setelah menggoreng: makanan yang
mempertahankan interior lembab
(misalnya donat, ikan dan produk unggas yang juga dapat dilapisi tepung roti atau
belur (Bab 23)), memiliki umur simpan yang relatif singkat, karena kelembaban
dan minyak
migrasi selama penyimpanan. Makanan ini penting dalam aplikasi katering dan
diproduksi pada skala komersial untuk distribusi ke toko-toko ritel, diawetkan
dengan dingin
(Bab 19) dan / atau kemasan gas (Bab 20). Makanan yang lebih teliti dikeringkan
dengan
menggoreng, misalnya keripik kentang (keripik kentang di Amerika Serikat),
jagung dan kentang lainnya
snak, memiliki umur simpan sampai dengan 12 bulan pada suhu kamar. Kualitas
dikelola oleh sifat yang memadai penghalang bahan kemasan (Bab 24) dan
kondisi penyimpanan yang benar.
17.1 Teori
Ketika makanan ditempatkan dalam minyak panas, suhu permukaan meningkat
dengan cepat dan air
menguap sebagai uap. Permukaan kemudian mulai mengering dengan cara yang
sama dengan yang dijelaskan
selama memanggang kue dan daging (Bab 16). Pesawat penguapan bergerak dalam
makanan,
dan kerak terbentuk. Suhu permukaan makanan kemudian naik dengan yang ada
pada minyak panas,
dan suhu internal naik lebih lambat terhadap 100 C. Tingkat perpindahan panas
adalah
dikendalikan oleh perbedaan suhu antara minyak dan makanan dan dengan
permukaan
koefisien perpindahan panas. Tingkat penetrasi panas ke dalam makanan
dikendalikan oleh
konduktivitas termal dari makanan (Bab 1, Tabel 1.5). Mekanisme ini dijelaskan
secara rinci dalam Bab 1.
Permukaan kerak memiliki struktur berpori, yang terdiri dari kapiler yang berbeda
ukuran.
Selama penggorengan, air dan uap air dikeluarkan dari kapiler yang lebih besar
pertama,
dan digantikan oleh minyak panas. Kelembaban bergerak dari permukaan makanan
melalui batas
17
Menggoreng
Halaman 122
Film minyak, ketebalan yang mengontrol laju perpindahan panas dan massa (Bab
1).
Ketebalan lapisan batas ditentukan oleh viskositas dan kecepatan minyak.
Tekanan gradien uap air antara interior lembab makanan dan minyak kering
adalah kekuatan pendorong di belakang hilangnya kelembaban, dengan cara yang
mirip dengan dehidrasi udara panas (Bab
15).
Waktu yang dibutuhkan untuk makanan harus benar-benar goreng tergantung pada:
jenismakanan
suhuminyak
metodemenggoreng(dangkalataumendalamlemakfrying)
ketebalanmakanan
perubahanyangdiperlukandalammakankualitas.
Makanan yang mempertahankan interior lembab digoreng sampai pusat termal
telah menerima cukup
panas untuk menghancurkan mencemari mikro-organisme dan untuk mengubah
sifat organoleptik
sejauh yang diinginkan. Hal ini sangat penting untuk produk daging dihaluskan
(untuk
Misalnya sosis atau burger) atau makanan lain yang mampu mendukung
pertumbuhan
bakteri patogen.
Suhu yang digunakan untuk menggoreng ditentukan sebagian oleh pertimbangan

ekonomi dan
persyaratan produk. Pada suhu tinggi (180-200C), waktu pengolahan yang
berkurang dan karena itu tingkat produksi meningkat. Suhu Namun, tinggi juga
menyebabkan kerusakan dipercepat minyak dan pembentukan asam lemak bebas,
yang mengubah
viskositas, rasa dan warna minyak dan mempromosikan berbusa. Hal ini
meningkatkan
Frekuensi minyak harus diubah dan karenanya meningkatkan biaya. Sebuah
ekonomi kedua
kerugian muncul dari didih yang kuat dari makanan pada suhu tinggi yang
menyebabkan hilangnya
minyak dengan pembentukan aerosol dan entrainment dalam produk. Acrelein
adalah produk pemecahan
minyak, diproduksi pada suhu tinggi, yang membentuk kabut biru di atas minyak
dan merupakan
sumber polusi udara.
Suhu penggorengan juga ditentukan oleh persyaratan produk. Makanan di
yang kerak dan interior lembab yang diperlukan, yang diproduksi oleh suhu tinggi
penggorengan.
Pembentukan kerak cepat adalah menguntungkan dalam hal itu segel kelembaban
ke dalam makanan tetapi juga
membatasi laju perpindahan panas ke pedalaman. Sebagian besar makanan karena
itu mempertahankan
tekstur lembab dan rasa dari bahan-bahan. Makanan yang dikeringkan dengan cara
digoreng adalah
diproses pada suhu yang lebih rendah untuk menyebabkan pesawat penguapan
untuk bergerak lebih dalam
makanan sebelum bentuk kerak. Mereka kering sebelum perubahan yang
berlebihan ke permukaan
warna atau rasa terjadi.
Ada dua metode utama menggoreng komersial yang dibedakan oleh
metode perpindahan panas yang terlibat: ini menggoreng dangkal dan menggoreng
lemak.
17.1.1 Dangkal (atau kontak) menggoreng
Metode ini paling cocok untuk makanan yang memiliki rasio permukaan-area-tovolume besar (untuk
iris contoh daging, telur, burger dan jenis-jenis pattie). Panas ditransfer ke
makanan kebanyakan oleh konduksi dari permukaan panas dari panci melalui
lapisan tipis minyak (Gambar.
17.1). Ketebalan lapisan minyak bervariasi sebagai akibat dari penyimpangan
dalam permukaan
makanan. Ini, bersama-sama dengan tindakan gelembung uap yang mengangkat
makanan dari panas
permukaan, menyebabkan variasi suhu sebagai hasil penggorengan dan

menghasilkan karakteristik
browning tidak teratur dari makanan yang digoreng dangkal. Menggoreng dangkal
memiliki perpindahan panas permukaan yang tinggi
koefisien (200-450 W m
A2
K
A1
), Meskipun seperti yang dijelaskan di atas, hal ini tidak seragam
ditemukan di seluruh permukaan makanan.
Halaman 123
Menggoreng 17.1.2 Deep-lemak

Berikut perpindahan panas adalah kombinasi dari konveksi dalam minyak panas
dan konduksi ke
interior makanan. Semua permukaan makanan menerima perlakuan panas yang
sama (Gambar. 17.1),
untuk menghasilkan warna seragam dan penampilan. Menggoreng lemak cocok
untuk makanan dari semua
bentuk, tapi makanan yang tidak beraturan atau potongan dengan permukaan yang
lebih besar: perbandingan massa cenderung
menyerap dan naik kereta api volume yang lebih besar dari minyak ketika dihapus
dari frier yang (Selman,
1989). Perpindahan panas koefisien 250-300 W m
A2
K
A1
sebelum penguapan air
dari permukaan mulai tetapi kemudian meningkat menjadi 800-1000 W m
A2
K
A1
karena untuk
turbulensi kekerasan yang disebabkan oleh uap melarikan diri dari
makanan. Namun, jika tingkat
penguapan yang terlalu tinggi, lapisan tipis uap air tetap di sekitar makanan dan
mengurangi
koefisien perpindahan panas (Hallstrom, 1980). Saguy dan Pinthus (1995)
melaporkan angka
studi yang menunjukkan bahwa hilangnya kelembaban sebanding dengan akar
kuadrat dari waktu menggoreng
dan bahwa penyerapan minyak terjadi sebagai kelembaban dihapus dari makanan.
Gambar. 17,1 Panas dan massa transfer (a) penggorengan dangkal dan (b) dalam
menggoreng lemak.
Masalah sampel 17,1

Sebuah tangki penggorengan lemak berukuran 2,8 m dalam, 1 m dan 1,5 m lebar,
dan dibangun
dari 4 mm stainless steel, dioperasikan selama 12 jam sehari
A1
dan 250 hari setahun
A1
di 200 C..
Mengabaikan resistensi terhadap perpindahan panas yang disebabkan oleh film
batas, menghitung tahunan
penghematan keuangan yang timbul dari konsumsi energi berkurang jika tangki
terisolasi dengan
30 mm dari isolasi serat. (Data tambahan: konduktivitas termal dari stainless steel
adalah 21 Wm
A2
K
A1
, Konduktivitas termal isolasi serat 0,035 W m
A2
K
A1
.
rata-rata suhu udara ambien adalah 18C dan biaya energi adalah 0,01 kW h
A1
:
Pertama,
daerah uninsulated tank 2 ... 1: 5 1 2: 8 1 2: 8 1: 5
17 m
2
Dari persamaan (1.21) dan (1.22),
200 18
Q
17
0: 004
21
Menggoreng 357
Halaman 124
17.2 Peralatan
Peralatan-menggoreng dangkal terdiri dari permukaan logam dipanaskan, ditutupi
lapisan tipis
minyak. Komersial, terus menerus friers dalam lemak lebih penting. Dalam operasi
batch
makanan ditangguhkan dalam bak minyak panas dan dipertahankan untuk tingkat
yang diperlukan dari penggorengan, sering
dinilai oleh perubahan warna permukaan. Terus menerus friers dalam lemak terdiri
dari stainless
baja conveyor jala yang terendam dalam tangki minyak termostatik dikendalikan
(Gbr.
17.2). Mereka dipanaskan oleh listrik, gas, bahan bakar minyak atau uap. Makanan
meteran ke dalam minyak
oleh dayung dan baik tenggelam bergerak lambat ke conveyor terendam atau, jika
mengapung makanan, adalah
diselenggarakan di bawah permukaan oleh conveyor kedua (Gambar.
17.3). Ukuran buah, conveyor
kecepatan dan suhu minyak mengontrol waktu penggorengan. Conveyor miring
kemudian menghapus
makanan dan memungkinkan kelebihan minyak mengalir kembali ke dalam
tangki. Peralatan beroperasi
otomatis pada tingkat produksi hingga 15 t produk goreng per jam.
Minyak terus diresirkulasi melalui pemanas eksternal dan filter untuk
menghilangkan partikel
makanan, dan minyak segar ditambahkan secara otomatis untuk mempertahankan
tingkat yang diinginkan di dalam tangki.
Fitur-fitur ini memperpanjang masa manfaat minyak dengan menghapus partikel
makanan yang akan
jika tidak membakar dan mempengaruhi rasa dan warna produk. Viskositas minyak
adalah
penting untuk transfer panas optimum dan entrainment minimum dalam
makanan. Yang benar
Oleh karena itu,
Q 1: 625 10
7
W
Sekarang
daerah terisolasi tangki 2 ... 1: 506 01:06 2: 806 01:06 2: 806 1: 506
17:88 m
2
dan
200 18
Q
17:88
0: 004
21
00:03
0: 035
Dengan demikian,
Q 3797 W
Jumlah jam operasi per tahun adalah 3000 yang sama dengan 10,8 10
6
s. Sekarang
1kW h 1000 W untuk 3600 s 3.6 10
6
J. Oleh karena itu
biaya energi tanpa isolasi
... 1: 625 10
7
... 10: 8 10
6
3: 6 10
6
00:01
487 500
dan
biaya energi dengan isolasi
3797 ... 10: 8 10
6
3: 6 10
6
00:01
114
Demikian
menghemat 487 500 114
487 386
Halaman 125
viskositas dicapai ketika minyak dipanaskan sampai kandungan asam lemak bebas
mencapai 0,4%.
Metil silikon dapat ditambahkan untuk mencegah berbusa.
Panas dan oil recovery sistem yang digunakan untuk mengurangi energi dan
minyak biaya. Penghematan energi adalah
dicapai dengan penukar panas, dipasang di knalpot kap. Ini kembali panas dari
melarikan diri uap dan menggunakannya untuk pra-panas makanan yang masuk
atau minyak, atau untuk memanaskan air proses. Minyak
Gambar. 17,2 berkelanjutan frier deep-fat.
(Courtesy of Coat dan Fry Ltd)
Gambar. 17,3 pengaturan conveyor yang berbeda: (a) produk non-apung halus
(misalnya ikan
tongkat); (b) produk berlapis breadcrumb; (c) produk massal apung kering
(misalnya setengah-produk
makanan ringan); (d) tujuan ganda (misalnya kacang-kacangan dan makanan
ringan).
(Courtesy of Coat dan Fry Ltd)
Menggoreng 359
Halaman 126
sistem pemulihan menghilangkan minyak entrained dari uap dan kembali ke tangki
minyak. Di
Selain itu, sistem pengendalian polusi mencegah asap dan produk lainnya dari
degradasi minyak
dari yang dibuang ke atmosfer, dengan memberi makan pembuangan udara ke
dalam burner digunakan
untuk memanaskan minyak (Gambar. 17.4). Kontrol komputer dari temperatur
udara di pemanas, gas buang
suhu, suhu minyak, tingkat minyak dan laju alir mengurangi suhu gas buang dari
245C untuk 110C untuk memberikan efisiensi termal 80-90%.
Menggoreng adalah unit operasi yang tidak biasa di bahwa produk dari satu proses
makanan (minyak goreng) adalah
digunakan sebagai media transfer panas di lain. Pengaruh menggoreng pada
makanan karena itu
melibatkan kedua efek pada minyak, yang pada gilirannya mempengaruhi kualitas
makanan, dan
efek langsung dari panas pada produk goreng.
17.3.1 Efek panas pada minyak
Berkepanjangan pemanasan minyak pada suhu tinggi yang digunakan dalam
penggorengan, dengan adanya
kelembaban dan oksigen dilepaskan dari makanan, menyebabkan oksidasi minyak
untuk membentuk berbagai
karbonil volatile, asam hidroksi, asam keto dan asam epoxy. Ini menyebabkan
menyenangkan
rasa dan penggelapan minyak. Berbagai produk pecahan diklasifikasikan sebagai
produk volatil dekomposisi (VDP) dan produk dekomposisi non-volatile
(NVDP). VDPs memiliki berat molekul lebih rendah dari minyak dan hilang di uap
dari frier tersebut. Analisis uap telah mengindikasikan hingga 220 komponen yang
berbeda
(Nielsen, 1993), yang membentuk asap dan bau dari menggoreng. Namun,
komponen ini
juga hadir dalam minyak dan berkontribusi pada rasa produk goreng. Potensi
toksisitas produk dekomposisi minyak dan perubahan nutrisi lainnya yang dibahas
oleh sengaja dan Dimick (1982) dan Poling et al. (1960).
NVDPs dibentuk oleh oksidasi dan polimerisasi sedimen minyak dan bentuk pada
sisi dan di dasar frier tersebut. Polimerisasi dalam ketiadaan oksigen menghasilkan
siklik
senyawa dan polimer dengan berat molekul tinggi, yang meningkatkan viskositas
minyak.
Gambar. 17,4 Panas dan oil recovery sistem.
(Courtesy of Flomech Ltd)
Halaman 127
Hal ini akan menurunkan koefisien perpindahan panas permukaan selama

penggorengan dan meningkatkan jumlah
minyak entrained oleh makanan. Banyak dari senyawa ini bersifat polar dan
mereka memperlambat penguapan
air dan menghasilkan busa. Namun, senyawa ini polar juga memiliki efek
menguntungkan
di menggoreng: mereka menambah rasa untuk makanan goreng, berkontribusi
terhadap emas karakteristik
warna coklat dan retensi lemak yang optimal. Minyak yang telah digunakan untuk
waktu yang singkat memberikan
meningkat dibandingkan dengan menggoreng minyak segar karena senyawa ini
polar mempromosikan lebih baik
hubungi antara minyak dan baik air di permukaan produk dan uap meninggalkan
produk. Hal ini menyebabkan perpindahan panas ditingkatkan dan lebih seragam
dan penyerapan rasa
(Blumenthal, 1991). Namun, kualitas memburuk ketika minyak digunakan untuk
jangka waktu lama. Di
produksi komersial terus menerus, minyak yang tertahan dalam produk diganti
terus menerus dan NVDPs disaring, sehingga menjaga kualitas minyak pada
tingkat optimal.
Optimalisasi kualitas minyak dibahas secara lebih rinci oleh Nielsen (1993).
Oksidasi vitamin yang larut dalam lemak dalam hasil minyak hilangnya nilai
gizi. Retinol,
karotenoid dan tokoferol masing-masing hancur dan berkontribusi pada perubahan
rasa dan
warna minyak. Namun, oksidasi preferensial tokoferol memiliki pelindung (anti
oksidan) efek pada minyak. Hal ini sangat penting karena sebagian besar minyak
goreng yang sayuran
asal dan mengandung proporsi besar lemak tak jenuh yang mudah teroksidasi. The
asam lemak esensial, asam linoleat, yang mudah hilang dan karena perubahan
keseimbangan
asam jenuh dan lemak tak jenuh dalam minyak (Kilgore dan Bailey, 1970).
17.3.2 Efek panas pada makanan yang digoreng
Tujuan utama dari menggoreng adalah pengembangan warna karakteristik, rasa
dan
aroma di kerak makanan yang digoreng. Kualitas-kualitas makan yang

dikembangkan oleh kombinasi
Reaksi Maillard (dijelaskan dalam Bab 16) dan senyawa diserap dari minyak. The
faktor utama yang mengontrol perubahan warna dan rasa dalam makanan yang
diberikan karena itu:
jenisminyakyangdigunakanuntukmenggoreng
usiadansejarahtermalminyak
keteganganantarmukaantaraminyakdanproduk
suhudanwaktumenggoreng
karakteristikukuran,kadarairdanpermukaanmakanan
pascamenggorengperawatan.
Masing-masing faktor, bersama dengan pra-perawatan, seperti blanching atau
parsial
pengeringan, juga mempengaruhi jumlah minyak entrained dalam makanan. Dalam
banyak makanan yang digoreng,
minyak dapat menjelaskan hingga 45% dari produk (Saguy dan Pinthus,
1995). Dimana goreng
makanan membentuk bagian besar dari diet, konsumsi lemak berlebih bisa menjadi
sumber penting dari
sakit-kesehatan, dan merupakan kontributor kunci untuk obesitas, penyakit jantung
koroner dan mungkin beberapa
jenis kanker (Browner et al., 1991). Risiko ini dan tren konsumen terhadap lemak
yang lebih rendah
produk adalah menciptakan tekanan pada prosesor untuk mengubah kondisi
pengolahan untuk mengurangi
jumlah minyak diserap atau tertahan dalam produk mereka.
Tekstur makanan yang digoreng dihasilkan oleh perubahan protein, lemak dan
polimer
karbohidrat yang mirip dengan yang dihasilkan oleh pembakaran (Bab
16). Perubahan
kualitas protein terjadi sebagai akibat dari reaksi Maillard dengan asam amino
dalam kerak. Kerugian
karbohidrat dan mineral yang sebagian besar tidak dilaporkan tetapi cenderung
kecil. Lemak
isi meningkat makanan karena penyerapan minyak dan entrainment, tetapi gizi
Signifikansi hal ini sulit untuk menentukan karena bervariasi menurut sejumlah
faktor
termasuk jenis dan sejarah termal minyak, dan jumlah entrained dalam makanan.
Saguy dan Pinthus (1995) memberikan tinjauan rinci studi penyerapan minyak
selama penggorengan.
Menggoreng 361
Halaman 128
Pengaruh menggoreng pada nilai gizi makanan tergantung pada jenis proses
digunakan. Suhu minyak yang tinggi menghasilkan pembentukan kerak yang cepat
dan menutup permukaan makanan. Ini
mengurangi tingkat perubahan pada sebagian besar makanan, dan karena itu
mempertahankan tinggi
proporsi nutrisi. Selain itu, makanan ini biasanya dikonsumsi sesaat setelah
menggoreng dan ada beberapa kerugian selama penyimpanan. Misalnya
kehilangan 17% dari yang tersedia lisin
dilaporkan dalam ikan goreng, meskipun ini meningkat menjadi 25% ketika
minyak rusak termal adalah
digunakan (Tooley, 1972). Dangkal goreng hati kehilangan 15% thiamin
(Kotschevar et al., 1955) dan
ada folat (Rintangan et al., 1968). Kerugian vitamin C dalam kentang goreng
dilaporkan lebih rendah
dibandingkan mendidih (Domah Aabmud et al., 1974). Vitamin terakumulasi
sebagai dehidrogenase
asam askorbat (DAA) karena kadar air yang lebih rendah sedangkan, di mendidih,
DAA adalah
dihidrolisis menjadi asam 2,3-diketogluconic dan karena itu menjadi tidak tersedia.
Menggoreng operasi yang dimaksudkan untuk mengeringkan makanan dan untuk
memperpanjang umur simpan penyebab
kerugian jauh lebih tinggi nutrisi, terutama vitamin yang larut dalam
lemak. Sebagai contoh
vitamin E, yang diserap dari minyak oleh keripik selama penggorengan, dioksidasi
selama berikutnya
penyimpanan. Bunnell et al. (1965) menemukan 77% penurunan setelah 8 minggu
pada suhu kamar.
Hasil oksidasi pada tingkat yang sama pada suhu rendah dan kentang goreng
Perancis-kehilangan 74%
vitamin E dalam periode yang sama di bawah kondisi penyimpanan beku. Air
panas- atau oksigen-sensitif
vitamin larut juga dihancurkan dengan cara digoreng di bawah kondisi ini.
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: Atlas Peralatan
Ltd,
London N17 6AZ, Inggris; Flo-Mech Ltd, Peterborough PE2 0YA, Inggris; Mantel
dan Fry Ltd,
Derby DE2 8JD, Inggris; Panas dan Pengendalian Inc, San Francisco, California
94080, USA.
17,5 Referensi
Blumenthal, MM
(1991) Sebuah tampilan baru pada kimia dan fisika dari menggoreng deep
fat. Fd. Technol. 2, 68-71.
Browner, WS, WESTENHOUSE, J.
dan
Tice, JA
(1991) Bagaimana jika Amerika makan lebih sedikit lemak? Perkiraan kuantitatif
efek pada kematian. J Am. Med. Assn. 265, 3285-3291.
Bunnell, RH, Keating, J., QUARESIMO, A.
dan
Parman, GK
(1965) alphatocopherol isi makanan. Am. J.
Clin. Nutr. 17, 1-10.
DOMAH AABMUD, AMB, DAVIDEK, J.
dan
VELISEK, J.
(1974) Perubahan
L
-ascorbic dan
L
asam -dehydroascorbic
selama memasak dan menggoreng kentang. Z. Lebensm.-Unters. Forsch. 154, 272.
Hallstrom, B.
(1980) Panas dan massa transfer industri memasak. Dalam: P. Linko, Y. Malkki, J.
Olkku dan J.
Larinkari (eds) Rekayasa Proses Pangan, Vol. 1, sistem
pengolahan makanan. Sains Terapan, London,
pp. 457-465.
Rintangan, ADF, BARTON, D.
dan
SEARLES, IH
(1968) Sebuah metode untuk mengukur folat dalam makanan dan aplikasinya
untuk diet rumah sakit. Am. J. Clin. Nutr. 21, 1202-1207.
KILGORE, L.
dan
BAILEY, M.
(1970) Degradasi asam linoleat selama penggorengan
kentang. J. Am. Diet. Assoc. 56,
130-132.
KOTSCHEVAR, LH, Mosso, A.
dan
Tugwell, T.
(1955) retensi B-vitamin dalam daging beku. J. Am. Diet. Assoc.
31, 589-596.
Matz, SA
(1972) teknologi Bakery dan rekayasa. AVI, Westport, Connecticut, hlm. 61-81.
NIELSEN, K.
(1993) Goreng teknologi minyak. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
Poling, CE, WARNER, WD, Depdiknas, PE
dan
BERAS, EE
(1960) Nilai gizi lemak setelah digunakan di
komersial menggoreng lemak. J. Nutr. 72, 109-120.
Saguy, IS
dan
PINTHUS, EJ
Serapan (1995) Minyak selama menggoreng lemak:. Faktor dan
mekanisme Fd. Teknologi
4, 142-145 dan 152.
Selman, J.
Serapan (1989) Minyak dalam produk kentang goreng. Dalam: Goreng,
Symp. Proc. 35, Feb 25, 1988, hlm. 70-81, Brit.
Makanan Mfg. Ind. Res. Assn, Leatherhead, Inggris.
Tooley, PJ
(1972) Pengaruh dalam lemak goreng pada ketersediaan ikan
lisin. Nutr. Soc. Proc. 31, 2A.
Sengaja, LA
dan
DIMICK, PS
(1982) Pengaruh pengolahan pada lipid makanan. Dalam: M. Rechcigl
(ed.) Handbook of
Nilai Nutritive dari Makanan Olahan, Vol. 1. CRC Press, Boca Raton, Florida, pp.
403-428.
Halaman 129
D. Panas pengolahan dengan langsung dan terpancar

energi
Halaman 130
Dielektrik (microwave dan frekuensi radio) energi dan inframerah (atau bercahaya)
energi adalah dua
bentuk energi elektromagnetik (Gambar. 18.1). Mereka berdua ditransmisikan
sebagai gelombang, yang
menembus makanan dan kemudian diserap dan diubah menjadi panas. Sebaliknya,
ohmic (atau resistance)
pemanasan menggunakan hambatan listrik makanan untuk langsung mengubah
listrik untuk memanaskan.
Makanan dapat dipanaskan dengan baik langsung maupun tidak langsung metode:
pemanasan dielektrik dan ohmik
metode langsung di mana panas yang dihasilkan dalam produk, sedangkan
inframerah
Pemanasan merupakan metode tidak langsung yang mengandalkan panas yang
dihasilkan secara eksternal diterapkan
ke permukaan makanan kebanyakan oleh radiasi, tetapi juga oleh konveksi dan ke
rendah
batas, konduksi.
Perbedaan utama antara dielektrik, Ohmic dan inframerah energi dapat
diringkas sebagai berikut:
energiDielektrikmenginduksigesekanmolekuldalammolekulairuntuk
menghasilkanpanas,
sedangkan pemanasan ohmic adalah karena hambatan listrik dari makanan dan
energi inframerah
hanya diserap dan diubah menjadi panas.
PemanasanDielektriksebagianditentukanolehkadarairmakanan,sedangkan
tingkat pemanasan dengan energi radiasi tergantung pada karakteristik permukaan
dan
warna makanan dan ohmik pemanasan tergantung pada hambatan listrik dari
makanan.
Dielektrikdanpemanasanohmicdigunakanuntukmengawetkanmakanan,
sedangkanradiasiinframerah
sebagian besar digunakan untuk mengubah kualitas makan dengan mengubah
permukaan warna, rasa dan
aroma.
komersial,ovenmicrowavedanenergifrekuensiradioyangdiproduksidi
ditentukan
pita frekuensi yang dialokasikan untuk mencegah gangguan transmisi radio,
sedangkan panas radiasi kurang terkontrol dan memiliki jangkauan yang lebih luas
frekuensi. Ohmik
pemanas menggunakan listrik frekuensi utama.
Kedalamanpenetrasikedalammakananadalahlangsungberhubungandengan
frekuensi;lebihrendah
frekuensi energi dielectric menembus lebih dalam dari energi radiasi. Sebaliknya,
pemanasan ohmik menembus seluruh makanan langsung.
Konduktivitastermaldarimakanan(Bab1)merupakanfaktorpembatasdalam
inframerah
pemanasan, sedangkan itu tidak begitu penting dalam pemanasan dielektrik dan
ohmic.
18
Dielektrik, Ohmic dan inframerah pemanas
Halaman 131
18.1 pemanasan Dielektrik

18.1.1 Teori
Mayoritas makanan mengandung proporsi besar air. Struktur molekul
air terdiri dari atom oksigen bermuatan negatif, lepas dari bermuatan positif
atom hidrogen dan ini membentuk dipol listrik. Ketika microwave atau radio
frekuensi
medan listrik diterapkan untuk makanan, dipol dalam air dan dalam beberapa
komponen ionik seperti
garam, mencoba untuk menyesuaikan diri ke lapangan (dalam cara yang mirip
dengan kompas dalam
Medan gaya). Karena cepat berosilasi perubahan medan listrik dari positif ke
kali negatif dan kembali lagi beberapa juta per detik, dipol mencoba untuk
mengikuti
dan ini pembalikan cepat membuat panas gesekan. Peningkatan suhu air
molekul memanaskan sekitarnya komponen makanan dengan konduksi dan / atau
konveksi.
Karena penggunaan domestik luas mereka, beberapa gagasan populer telah muncul
bahwa
'panas dari dalam ke luar' oven microwave. Apa yang sebenarnya terjadi adalah
bahwa bagian luar menerima
energi yang sama seperti bagian dalam, tapi permukaan kehilangan panas lebih
cepat ke lingkungan oleh
pendinginan evaporative. Ini adalah distribusi air dan garam dalam makanan yang
memiliki
berpengaruh besar pada jumlah pemanasan (meskipun perbedaan juga terjadi pada
tingkat
pemanasan sebagai akibat dari bentuk makanan, di ujungnya dll).
Kedalaman penetrasi dari kedua microwave dan frekuensi radio energi
ditentukan oleh konstanta dielektrik dan faktor kehilangan makanan. Properti ini
telah dicatat untuk beberapa makanan (Kent, 1987), (Tabel 18.1). Mereka
bervariasi dengan
kadar air dan suhu makanan dan frekuensi medan listrik. Di
umum, semakin rendah faktor kehilangan (transparansi yaitu lebih besar untuk
microwave) dan lebih rendah
frekuensi, semakin besar kedalaman penetrasi. Hal ini dimungkinkan untuk
memilih frekuensi dari
band diizinkan yang akan memberikan kekuatan medan listrik cocok untuk faktor
kerugian diberikan.
Karena sebagian besar makanan memiliki kadar air yang tinggi dan karena itu
faktor kerugian yang tinggi, mereka
mudah menyerap microwave dan radio energi frekuensi dan flash-over tidak
masalah.
Namun, perawatan yang dibutuhkan ketika memilih peralatan untuk mengeringkan
makanan kelembaban rendah
(Bagian 18.1.3) untuk mencegah kekuatan medan listrik dari melebihi tingkat di
mana
Flash-over akan terjadi. Energi frekuensi radio yang sebagian besar digunakan
untuk memanaskan atau menguap
Gambar. 18.1 spektrum elektromagnetik.
(Courtesy Dewan Listrik.)
Halaman 132
uap air dari produk, sedangkan gelombang mikro frekuensi yang lebih tinggi
digunakan untuk pencairan
dan pengeringan tekanan rendah (Jones, 1987). Garcia dan Bueno (1998)
menggambarkan ditingkatkan
efisiensi energi dari microwave gabungan dan pengeringan udara panas.
Microwave
Kedalaman penetrasi gelombang mikro ditemukan dari faktor kerugian dan
frekuensi
gelombang mikro:
x
0
2
...
p
H
tan
18: 1
di mana x (m) kedalaman penetrasi; (m) panjang gelombang,
H
Konstanta dielektrik
dan tan ...} =
H
tangen rugi (atau faktor kehilangan atau disipasi konstan).
Daya yang diserap oleh makanan ditemukan menggunakan:
P 55:61 10
A14
Fe
2
HH
18: 2
di mana P (W m
A3
) Daya per satuan volume, f (Hz) frekuensi dan E (V m
A1
)
kekuatan medan listrik.
Microwave meningkat secara dramatis ketika penetrasi air berubah fase menjadi es
(Gambar.
18,2), mungkin karena molekul kurang bebas bergerak atau menyerap energi dari
Tabel 18.1 Sifat Dielektrik bahan di 20-25C dan 2450MHz
Bahan
Konstanta dielektrik
Faktor hilangnya
Kedalaman penetrasi
(Fm
A1
)
(cm)
Pisang (baku)
62
17
0.93
Daging sapi (baku)
51
16
0.87
Roti
4
0,005
1170
Brine (5%)
67
71
0.25
Mentega
3
0,1
30,5
Wortel (dimasak)
71
18
0.93
Minyak goreng
2.6
0,2
19,5
Air sulingan
77
9.2
1.7
Ikan (dimasak)
46,5
12
1.1
Kaca
6
0,1
40
Ham
85
67
0,3
Es
3.2
0,003
1162
Kertas
4
0,1
50
Poliester tray
4
0.02
195
Kentang (mentah)
62
16,7
0.93
Diadaptasi dari Mudget (1982), Buffler (1993) dan Mohsenin (1984).
Gambar. 18,2 Variasi faktor kehilangan dielektrik air dan es.
(Setelah Lewis (1990).)
Dielektrik, Ohmic dan inframerah pemanasan 367
Halaman 133
bolak medan listrik. Oleh karena itu es memiliki faktor kerugian yang lebih rendah
daripada air dan ini memiliki
implikasi penting untuk microwave pencairan dan tempering aplikasi (Bagian
18.1.3). Kaca, kertas dan beberapa film polimer memiliki faktor kehilangan rendah
dan tidak
Oleh karena itu dipanaskan. Logam mencerminkan microwave dan tidak
dipanaskan (Bab 24), oleh karena itu
membuat oven microwave sangat efisien dalam penggunaan energi sebagai oven
logam tidak dipanaskan.
Pemanasan frekuensi radio
Ini beroperasi menggunakan prinsip yang sama dengan pemanasan microwave, tapi
pada frekuensi yang lebih rendah
(Gambar. 18.1). Makanan dilewatkan antara elektroda dan tegangan frekuensi radio
diterapkan
di elektroda. Hal ini akan mengubah orientasi dipol air dalam cara yang mirip
dengan
microwave dan hasil pemanasan yang sangat cepat. Pemanasan frekuensi radio
memungkinkan lebih besar
konsentrasi energi panas, selektivitas di lokasi pemanasan dan akurasi dalam

kontrol
durasi pemanasan. Namun, ketebalan makanan dibatasi oleh jarak
antara pelat kapasitor, yang merupakan batasan penting dari metode ini.
Sebuah metode sederhana untuk menghitung jumlah energi frekuensi radio yang
dibutuhkan untuk
proses tertentu adalah
E
m ...
1
SEBUAH
2
C
p
863
18: 3
di mana E energi disediakan (kW), m laju alir massa produk (kg h
A1
),
1
Terakhir
suhu produk (C),
2
Suhu produk awal (C), C
p
Panas spesifik (kJ
A1
kg
A1
K
A1
) (Courtesy of Strayfield Internasional).
Ada sejumlah penambahan jumlah dihitung dari energi yang dibutuhkan:
1kWditambahkanuntuksetiap1,4kgairyangakandiuapkanperjamdalam
pengeringan
aplikasi.
Tambahan1020%darienergiyangdibutuhkanakanditambahkankeaccount
untukpendinginanpermukaan,
tergantung pada luas permukaan terhadap volume produk.
Jikadiasumsikanbahwaperalatanadalah65%efisiendalampenggunaanenergi
yangdisediakan,sebuah
koreksi tambahan yang diperlukan untuk menghitung kebutuhan daya yang
sebenarnya.
Dalam pengeringan aplikasi untuk dipanggang, oven frekuensi radio memanaskan

produk ke
titik di mana penguapan air yang cepat dapat terjadi dan kemudian memasok panas
laten
penguapan (Bab 15). Jika produk yang akan dikeringkan menjadi sekitar 4%
kelembaban, ini
biasanya 'bebas' kelembaban yang mudah dihapus di 100 C. Namun, akhir untuk
rendah
kadar air, perlu untuk menghilangkan uap air yang 'terikat' ke dalam sel
struktur makanan, dan suhu yang lebih tinggi diperlukan (lihat Bagian
1.5). Biasanya
suhu 102-105C diperlukan untuk mencapai% kelembaban 3, 105-110C untuk 2%
kelembaban
dan 116C selama 1,5% kelembaban. Ketika produk dikurangi dengan ini
kelembaban sangat rendah
tingkat, ada kemungkinan akan perubahan warna dipanggang yang sama dengan
yang
ditemukan dalam oven konvensional. Keuntungan dari microwave dan frekuensi
radio pemanas
dapat diringkas sebagai:
pemanasancepat
permukaanmakanantidakterlalupanas,yangmenghasilkankerusakanpanas
minimumdan
ada browning permukaan
peralatankecil,kompak,bersihdalamoperasidancocokuntukkontrolotomatis
tidakadakontaminasimakananolehprodukpembakaran.
Halaman 134
18.1.2 Peralatan
Peralatan microwave terdiri dari generator microwave (disebut sebagai magnetron)
(Gambar.
18,3), tabung aluminium bernama pemandu gelombang, dan ruang logam untuk
operasi batch, atau
terowongan dilengkapi dengan ban berjalan untuk terus beroperasi. Karena oven
microwave memanaskan semua
jaringan biologis, ada risiko bocor radiasi menyebabkan cedera pada operator,
terutama untuk mata yang memiliki aliran darah yang tidak cukup untuk
memberikan pendinginan yang cukup.
Oleh karena itu ruang dan terowongan disegel untuk mencegah keluarnya
gelombang mikro. Terperinci
deskripsi dari bagian komponen dan operasi dari pemanas microwave diberikan
oleh Copson
(1975) dan Buffler (1993).
Magnetron adalah dioda silinder ('di' yang berarti dua dan 'elektroda'), yang
terdiri dari tabung tembaga disegel dengan vakum dalam. Tabung berisi piring
tembaga
menunjuk ke arah pusat seperti jari-jari pada roda. Perakitan ini disebut dengan
'anoda'
dan memiliki filamen kawat spiral (katoda) di pusat (Gambar. 18.3). Ketika
tegangan tinggi
(misalnya 4000 V) diterapkan, katoda menghasilkan elektron bebas, yang
memberikan energi mereka
untuk menghasilkan berosilasi cepat oven microwave, yang kemudian diarahkan ke
Waveguide oleh
elektromagnet. Waveguide mencerminkan medan listrik internal dan dengan
demikian transfer ke
ruang pemanas. Adalah penting bahwa medan listrik yang merata di dalam
pemanasan ruang untuk memungkinkan pemanasan seragam dari makanan. Dalam
peralatan batch berputar
antena atau fan digunakan untuk mendistribusikan energi, atau makanan dapat
diputar di atas meja putar.
Kedua metode mengurangi bayangan (daerah makanan yang tidak terkena
microwave). Di terowongan terus menerus desain yang berbeda dari antena yang
digunakan untuk mengarahkan
balok energi atas makanan saat lewat pada konveyor. Adalah penting bahwa
kekuasaan
Output dari magnetron cocok untuk ukuran ruang pemanas untuk mencegah flashlebih. Output daya terus menerus industri berbagai peralatan 30-120 kW.
Gambar 18.3 Sebuah oven microwave menunjukkan magnetron.
(Dari Buffler (1993).)
Halaman 135
Pemanas frekuensi radio terdiri dari bank pelat kapasitor, paling sering terletak di
akhir oven roti terowongan (Bab 16) atau conveyor pengering (Bab 15) dengan
conveyor Band melewati antara pelat. Rangkaian listrik diatur sehingga
makanan menjadi komponen listrik penting. Variasi jumlah makanan lewat
antara pelat, suhu dan kadar air, karena itu akan menyebabkan variasi
dalam output daya dari generator. Ini adalah fitur diri mengendalikan berharga:
untuk
Misalnya, faktor hilangnya makanan jatuh sebagai kadar air berkurang dan daya
Output Sejalan jatuh, sehingga mengurangi kemungkinan membakar makanan.
18.1.3 Aplikasi
Tingginya tingkat pemanasan dan tidak adanya perubahan permukaan untuk
makanan telah menyebabkan studi
pemanasan dielektrik sejumlah besar makanan. Yang paling penting industri
aplikasi mencair, tempering, dehidrasi dan baking. Inilah yang ditelaah oleh
Rosenberg dan Bogl (1987a) dan Decareau (1985, 1990). Aplikasi lain, yang
melibatkan pemanasan sebagian besar makanan dengan kadar air yang lebih tinggi
(misalnya blanching dan
pasteurisasi), kurang sukses. Hal ini disebabkan kedalaman rendah penetrasi di
besar
potongan makanan dan untuk menguapkan pendingin di permukaan, yang
menghasilkan kelangsungan hidup yang besar
jumlah mikro-organisme. Aplikasi ini dibahas secara singkat di bagian ini dan
ditinjau oleh Rosenberg dan Bogl (1987b). Dipercepat pengeringan beku dengan
microwave
telah banyak diteliti (Copson, 1975), namun proses tetap mahal dan
tidak banyak digunakan secara komersial (Bab 22).
Pencairan dan tempering
Selama pencairan konvensional makanan beku (Bab 21), termal rendah
konduktivitas air, dibandingkan dengan es, mengurangi laju perpindahan panas dan
pencairan
memperlambat sebagai lapisan luar air meningkat ketebalan. Microwave dan
frekuensi radio
energi yang digunakan untuk cepat mencair porsi kecil makanan dan untuk lemak
mencair (misalnya
mentega, coklat dan krim fondant) (Jones, 1987). Namun, kesulitan muncul dengan
(misalnya 25 kg) beku blok yang lebih besar (misalnya telur, daging, ikan dan jus
buah) yang digunakan dalam
proses industri. Air memiliki faktor kerugian yang lebih tinggi daripada es dan,
sebagai hasilnya, memanaskan cepat
setelah es mencair. Dalam blok besar, pencairan tidak terjadi secara seragam, dan
beberapa
porsi makanan dapat memasak sementara yang lain tetap beku. Hal ini diatasi
dengan beberapa
Sejauh dengan mengurangi kekuasaan dan memperpanjang periode pencairan atau
dengan menggunakan berdenyut
microwave untuk memberikan waktu untuk suhu equilibrium.
Sebuah aplikasi yang lebih umum adalah 'tempering' makanan beku. Berikut suhu
dinaikkan
dari seluruh 20C ke 3C dan makanan tetap tegas tapi tidak lagi sulit. Setelah
beku
makanan telah marah, itu lebih mudah diiris, potong dadu atau dipisahkan menjadi
potongan-potongan. Tempering adalah
banyak digunakan untuk produk daging dan ikan, yang lebih mudah bertulang atau
tanah di
suhu di bawah titik beku, dan untuk mentega dan lemak nabati lainnya. Jika
makanan yang
marah tapi tidak diizinkan untuk mencairkan, biaya energi yang lebih rendah
memberikan pengembalian investasi di
peralatan dielektrik. Energi yang dibutuhkan untuk marah daging sapi beku,
misalnya, adalah 62,8 J / g
dari 17.7 ke 4.4C sedangkan 123,3 J / g diperlukan untuk menaikkan suhu

suatu 2.2C lanjut
karena lebih cepat mencair mulai terjadi (Decareau, 1990). Tingkat produksi
berkisar dari 14 t
daging per jam atau 1,5-6 t mentega per jam dalam peralatan yang memiliki output
daya dari 25150 kW. Keuntungan lebih temper konvensional di kamar dingin meliputi:
proseslebihcepat(misalnyablokdagingyangdicairkandalam10menit
bukannyabeberapa
hari di ruang dingin)
Halaman 136
adajumlahminimalmakananyangdiprosespadasatuwaktudansedikit
kehilanganatau
pembusukan dalam hal penundaan proses
fleksibilitasyanglebihbesardalamoperasi
biayaoperasiruangtemperingdidinginkandihilangkan
tidakadakerugiantetesataukontaminasi,yangmeningkatkanhasilprodukdan
mengurangigizi
kerugian
meningkatkanproduktivitastanamandanpenjadwalanproduksidisederhanakan
penghematanruangpenyimpanandantenagakerja
lebihdefrostinghigieniskarenaprodukyangdicairkandalamkotakpenyimpanan
kontrolyanglebihbaikataskondisipencairandankarenanyameningkatkan
kualitasproduk.
Dehidrasi
Kelemahan utama dari pengeringan udara panas adalah:
rendahnyatingkatperpindahanpanas,yangdisebabkanolehkonduktivitastermal
rendahmakanankering
(Bab 1, Tabel 1.5)
kerusakankarakteristiksensorikdansifatgiziyangdisebabkanolehpengeringan
yanglama
kali dan overheating di permukaan
oksidasipigmendanvitaminolehudarapanas
pengerasankasus(Bab15).
Microwave dan energi frekuensi radio mengatasi penghalang untuk perpindahan
panas yang disebabkan oleh
konduktivitas termal rendah. Hal ini untuk mencegah kerusakan permukaan,
meningkatkan kelembaban
mentransfer pada tahap selanjutnya dari pengeringan dan menghilangkan kasus
pengerasan. Radiasi
selektif memanaskan daerah lembab sementara meninggalkan daerah kering tidak
terpengaruh. Hal ini tidak perlu untuk memanaskan
volume besar udara, dan oksidasi oleh oksigen atmosfer diminimalkan. Namun,
biaya yang lebih tinggi dari microwave dan unit frekuensi radio, bersama-sama
dengan skala yang lebih kecil dari
operasi, dibandingkan dengan metode tradisional dehidrasi, membatasi microwave
pengeringan untuk
'menyelesaikan' (menghapus kelembaban akhir) dari makanan rendah kelembaban
sebagian dikeringkan atau (Gbr. 18,4).
Misalnya, dalam pasta pengeringan pasta segar pra-dikeringkan di udara panas
untuk 18% kelembaban dan
maka dalam udara panas gabungan dan microwave kering untuk menurunkan kadar
air sampai 13%.
Kali pengeringan berkurang dari 8 h 90 min, jumlah bakteri 15 kali lebih rendah,
ada
Gambar. 18,4 berkelanjutan peralatan pengeringan microwave finish.
(Setelah Decareau (1985).)
Halaman 137
pengurangan konsumsi energi 20-25%, terowongan pengeringan berkurang dari

3648 m sampai 8 m, waktu bersih-bersih dikurangi 24-6 orang-jam dan tidak ada
kasus
pengerasan (Decareau, 1985, 1990). Dalam butir finish pengeringan, oven
microwave lebih murah, lebih
hemat energi dan lebih tenang daripada metode konvensional dan tidak
menimbulkan polusi debu.
Semakin rendah suhu pengeringan juga meningkatkan tingkat perkecambahan bijibijian.
Dalam pengeringan beku konvensional, rendahnya tingkat perpindahan panas ke
depan sublimasi
membatasi laju pengeringan (Bab 22). Microwave pengeringan beku mengatasi
masalah ini
karena panas yang dipasok langsung ke depan es. Namun, kontrol hati-hati atas
pengeringan
kondisi ini diperlukan untuk mencegah pelelehan lokal es. Air yang diproduksi di
pengeringan makanan memanas dengan cepat, karena semakin tinggi faktor
kerugian, dan menyebabkan reaksi berantai,
menyebabkan mencairnya dan mengakhiri sublimasi.
Pembakaran
Efisiensi baking ditingkatkan dengan frekuensi radio atau microwave finishing,
untuk tipis
produk seperti sereal sarapan, babyfoods, biskuit, kerupuk, biskuit kering dan
sponge cake.
Oven konvensional beroperasi secara efektif ketika produk memiliki kadar air yang
relatif tinggi,
tetapi konduktivitas termal jatuh sebagai kue hasil, dan waktu yang cukup
diperlukan untuk
memanggang pusat produk memadai tanpa perubahan berlebihan dengan warna
permukaan.
Frekuensi radio atau microwave pemanas yang terletak di pintu keluar untuk oven
terowongan (Bab 16) untuk
mengurangi kadar air dan untuk menyelesaikan baking tanpa perubahan lebih
lanjut dalam warna.
Hal ini mengurangi kue kali hingga 30% dan karenanya meningkatkan throughput
dari oven. Daging
pai, yang membutuhkan warna kerak yang baik selain pasteurisasi mengisi, bisa
dipanggang
di sekitar sepertiga dari waktu yang dibutuhkan dalam oven konvensional dengan
menggunakan frekuensi radio
pemanas (Jones, 1987). Keuntungan lainnya termasuk:
peningkatanproduksihingga50%
penghematanenergi,ruangdanbiayatenagakerja
kontroldekatkadarairakhir(biasanya2%)danmeratakanotomatis
kadar air karena hanya daerah lembab dipanaskan
kontrolterpisahataskuedanpengeringantahapmemungkinkancontro1terpisah
lebihintern
dan warna dan kelembaban konten produk eksternal
teksturmeningkatkanprodukdanpenghapusan'pusattulang'(adonanpadatdi
tengah
cookie)
meningkatkanrasasebagairasadikenaiperiodeyanglebihpendekpadasuhu
tinggi.
Aplikasi lain
Dibandingkan dengan memasak konvensional, microwave render lemak
meningkatkan warna,
mengurangi denda sebesar 95% dan biaya sebesar 30% dan tidak menimbulkan
bau yang tidak menyenangkan (Decareau,
1985). Microwave menggoreng tidak berhasil ketika mandi dalam minyak yang
digunakan, tetapi dapat
digunakan dengan nampan dangkal di mana makanan dipanaskan dengan cepat
(Bab 17). Ada juga
kurang penurunan kualitas minyak (Copson, 1975). Donat yang dimasak tanpa
minyak menggunakan
microwave, yang mengurangi waktu pengolahan sebesar 20% dan meningkatkan
hasil produk sebesar 25%
(Schiffman et al., 1972). Aplikasi microwave memasak komersial lainnya termasuk
daging dan daging roti untuk industri makanan cepat saji dan investigasi
frankfurters tanpa kulit
dan produk sosis lain dengan menetapkan emulsi daging di microwave cetakan
transparan
(Decareau, 1990).
Blanching oleh oven microwave telah banyak diteliti, tetapi pada saat ini lebih
tinggi
biaya, dibandingkan dengan blanching uap (Bab 10), telah mencegah
penggunaannya untuk relatif
Halaman 138
-nilai rendah sayuran. Microwave blanching produk yang lebih sulit untuk
memucat
dengan metode konvensional dalam pengembangan tapi mungkin dibatasi oleh
modal yang tinggi
investasi. Studi gabungan uap dan microwave blanching dilaporkan untuk
mengurangi
blanching waktu (Huxsoll et al., 1970).
Pasteurisasi dikemas lengkap pasta makanan, barang-barang roti lembut dan
kentang dikupas
oleh oven microwave dilaporkan oleh Brody (1992). Kebanyakan sistem yang
dikembangkan sejauh melibatkan
kemasan produk dalam paket datar menggunakan thermoform / vakum / gas segel
siram
peralatan (Bab 20 dan 25). Paket yang dipanaskan dalam konveyor terowongan,
hingga 25 m
panjang, menggunakan kombinasi microwave dan udara panas di 70-90C, diikuti
oleh
tahap equilibrium dimana bagian pemanasan paling lambat dari paket mencapai
80-85C dalam
10 menit. Paket tersebut kemudian didinginkan sampai 1-2C dan memiliki umur
simpan sekitar 40
hari di 8C. Rincian prosedur untuk pasteurisasi microwave jus buah, untuk
menonaktifkan pectinesterase, dilaporkan oleh Copson (1975) dan buah-buahan
dalam sirup oleh Brody
(1992).
Sterilisasi dengan oven microwave dicapai dalam kantong laminasi yang terbuat
dari
polypropylene / EVOH atau PVDC / polypropylene (Bab 24) dalam proses
Multitherm.
Kantong, yang transparan untuk gelombang mikro, terbentuk dan diisi dari
gulungan terus menerus film tetapi tidak dipisahkan. Ini menghasilkan rantai
kantong yang
melewati sistem hydrostat terus menerus, mirip dengan uap hidrostatik kecil
steriliser (Bab 12). Dalam hal ini kantong terendam dalam media yang memiliki
konstanta dielektrik lebih tinggi dari produk dan pemanasan adalah dengan
gelombang mikro bukan uap.
Dalam sistem dijelaskan oleh Stenstrm (1972, 1973), produk melewati tujuh cair
mandi, dipanaskan sampai dengan 90C, dan suhu sterilisasi akhir mencapai lebih
dari 130 C,
sebelum pendinginan. Kedua sterilisasi dan pasteurisasi menggunakan microwave
belum akan
banyak digunakan dalam industri makanan, tetapi mereka memiliki potensi untuk
menjadi semakin
penting.
18.1.4 Efek pada makanan
Microwave dan energi frekuensi radio tidak memiliki efek langsung pada mikroorganisme, dalam
kontras dengan radiasi pengion (Bab 8), dan semua perubahan yang disebabkan
oleh panas saja. Di
pasteurisasi dan blanching aplikasi, tingginya tingkat perpindahan panas untuk
ditentukan
tingkat mikroba atau hasil perusakan enzim dalam mengurangi kerugian panassensitif
nutrisi (misalnya tidak ada kehilangan karoten dalam wortel microwave-pucat,
dibandingkan dengan 28% kerugian dengan blanching uap dan 45% kerugian
dengan blanching air (von
Loesecke, 1942)). Namun, hasil untuk beberapa makanan yang sangat bervariasi
dan, untuk ini,
microwave pemanasan tidak menawarkan keuntungan gizi lebih
mengepul. Perubahan makanan di
jenis lain dari pengolahan (menggoreng, memanggang dehidrasi, dll) dijelaskan
dalam relevan
bab. Efek dari microwave memasak pada retensi hara di dalam negeri dan
Aplikasi katering dijelaskan oleh Klein (1982) dan Lachance (1975).
18,2 pemanasan ohmik
Juga disebut 'resistansi pemanasan' atau 'electroheating', ini merupakan
perkembangan lebih baru dalam
yang arus listrik bolak dilewatkan melalui makanan, dan hambatan listrik
makanan menyebabkan kekuatan untuk diterjemahkan secara langsung menjadi
panas. Sebagai makanan adalah listrik
komponen pemanas, adalah penting bahwa sifat listriknya (resistance) yang
disesuaikan dengan kapasitas pemanas.
Halaman 139
Konsep pemanasan langsung dengan cara ini bukanlah hal yang baru, tetapi telah
berkembang menjadi
Proses komersial selama 15 tahun terakhir oleh APV Baker perusahaan,
menggunakan berlisensi
desain oleh EA Teknologi. Proses ini dapat digunakan untuk UHT sterilisasi
makanan, dan
terutama yang mengandung partikel besar (hingga 2,5 cm) yang sulit untuk
mensterilkan oleh
cara lain (lihat Bab 12). Hal ini sekarang digunakan komersial di Eropa, Amerika
Serikat dan Jepang
untuk:
pengolahanaseptiktingginilaitambahmakanansiap,disimpanpadasuhukamar
pasteurisasimakananpartikulatuntukmengisipanas
produkprapemanasansebelumpengalengan
tingginilaitambahmenyiapkanmakanan,didistribusikanpadasuhudingin
(Fryer,1995).
Pemanasan ohmik lebih efisien daripada pemanasan microwave karena hampir
semua
energi memasuki makanan sebagai panas. Perbedaan penting lainnya adalah bahwa
microwave dan radio
pemanasan frekuensi memiliki kedalaman hingga penetrasi ke dalam makanan
sedangkan pemanasan ohmik
tidak memiliki batasan seperti itu. Namun, pemanasan microwave tidak
memerlukan kontak dengan makanan,
sedangkan pemanasan ohmic membutuhkan elektroda berada dalam kontak yang
baik. Dalam prakteknya makanan
harus cair atau memiliki cairan yang cukup dengan makanan partikulat untuk
memungkinkan kontak yang baik dan
untuk memompa produk melalui pemanas.
Keuntungan dari pemanasan ohmik adalah sebagai berikut:
makanandipanaskandengancepat(1Cs
A1
) Pada tingkat yang sama di seluruh dan tidak adanya
Hasil gradien suhu bahkan pemanasan padatan dan cairan jika resistensi mereka
adalah sama
perpindahanpanaskoefisientidakmembatasilajupemanasan
suhuyangcukupuntukdiprosesUHTdapatdicapai
tidakadapermukaanyangpanasuntukperpindahanpanas,sepertidipemanas
konvensional,dankarenaitutidakada
risiko fouling permukaan atau pembakaran produk yang menghasilkan penurunan
pada frekuensi
pembersihan
makanansensitifpanasataukomponenmakananyangtidakrusakolehlokal
overheating
cairanyangmengandungpartikeldapatdiprosesdantidaktundukpadakekuatan
geseryang
ditemukan, misalnya, tergores penukar panas permukaan (Bab 12)
sangatcocokuntukcairankentalkarenapemanasanseragamdantidakmemiliki
masalah yang terkait dengan konveksi miskin di materi ini

efisiensikonversienergiyangsangattinggi(>90%)
biayamodallebihrendahdarimicrowavepemanasan
cocokuntukpengolahankontinu.
Rincian lebih lanjut diberikan oleh Sastry (1994) dan Rahman (1999).
18.2.1 Teori
Makanan yang mengandung garam air dan ion yang mampu melakukan listrik
tetapi mereka juga
memiliki ketahanan yang menghasilkan panas ketika arus listrik dilewatkan
melalui mereka.
Hambatan listrik makanan adalah faktor yang paling penting dalam menentukan
bagaimana
cepat akan panas. Oleh karena itu pengukuran konduktivitas yang dibuat dalam
produk formulasi
tion, pengendalian proses dan jaminan kualitas untuk semua makanan yang
dipanaskan elektrik.
Hambatan listrik makanan diukur menggunakan multimeter terhubung ke sebuah
konduktivitas
sel. Resistensi diukur dikonversi konduktivitas menggunakan:
... 1 = R ... L = A
18: 4
Halaman 140
mana (S m
A1
) Konduktivitas produk, R (ohm) diukur resistensi, L (m)
panjang sel dan A (m
2
) Daerah sel.
Dalam makanan komposit, konduktivitas partikel diukur dengan perbedaan (yaitu
konduktivitas produk minus pembawa menengah konduktivitas). Data listrik
konduktivitas makanan (Tabel 18.2) ini belum relatif langka, tetapi memiliki jauh
lebih besar
Kisaran dari konduktivitas termal (Bab 1, Tabel 1.5). Hal ini dapat bervariasi dari
10
8
Sm
A1
untuk
tembaga ke 10
A8
Sm
A1
untuk bahan isolasi seperti kayu. Konduktivitas listrik adalah
juga dinyatakan sebagai kebalikannya:. hambatan listrik tertentu seperti logam, di

mana
meningkat perlawanan dengan suhu, hambatan listrik makanan jatuh oleh faktor
2 sampai 3 lebih kenaikan suhu 120C (Reznick, 1996). Hal ini juga dapat
bervariasi dalam berbagai
arah (misalnya sejajar, atau di, struktur selular), dan dapat berubah jika struktur
perubahan (misalnya gelatinisation pati, pecah sel atau penghapusan udara setelah
blanching).
Hal ini dapat dilihat pada Tabel 18.2 bahwa konduktivitas sayuran lebih rendah
dari untuk
jaringan otot, dan ini pada gilirannya adalah jauh lebih rendah daripada untuk saus
atau saus. Garam
isi saus yang biasanya 0,6-1% dan dari data (5b) pada Tabel 18.2 yang
konduktivitas daging sapi adalah sekitar sepertiga dari yang dari saus. Ini memiliki
penting
implikasi untuk pengolahan UHT partikel (Bagian 18.2.2): jika dalam dua
komponen
makanan, yang terdiri dari cairan dan partikel, partikel memiliki hambatan listrik
yang lebih rendah,
mereka dipanaskan pada tingkat yang lebih tinggi. Hal ini tidak mungkin dalam
pemanasan konvensional karena
konduktivitas termal rendah dari makanan padat, yang memperlambat penetrasi
panas ke pusat
potongan (Bab 1), (Gambar. 18,5). Pemanasan ohmik karena itu dapat digunakan
untuk memanaskan mensterilkan
makanan partikulat dalam kondisi UHT tanpa menyebabkan kerusakan panas ke
pembawa cair
atau over-memasak dari luar partikel. Selain itu, kurangnya agitasi di pemanas
mempertahankan integritas partikel dan adalah mungkin untuk memproses partikel
besar (sampai
2,5 cm) yang akan rusak dalam peralatan konvensional.
Fitur yang paling penting dari pemanasan ohmic adalah tingkat generasi panas,
yang pada
Selain hambatan listrik dari produk, tergantung pada kapasitas panas spesifik
masing-masing komponen, cara bahwa makanan mengalir melalui peralatan dan
waktu tinggal yang
di pemanas. Jika dua komponen memiliki daya tahan yang sama, kelembaban
rendah (padat
porsi) memanas lebih cepat dari cairan pembawa. Namun, perhitungan
perpindahan panas adalah
sangat kompleks, melibatkan solusi simultan persamaan untuk listrik,
bidang aliran panas dan cairan dan berada di luar cakupan buku ini. Rincian
diberikan dalam
Fryer (1995) dan Sastry dan Li (1996). Sebuah teori sederhana dari pemanasan
diberikan di bawah ini.
Hambatan dalam pemanas ohmik tergantung pada ketahanan spesifik produk,

dan geometri pemanas:
Tabel 18.2 konduktivitas listrik dari makanan yang dipilih pada 19C
Makanan
Konduktivitas listrik
(Sm
A1
)
1 Kentang
0,037
2 Wortel
0,041
3 Pea
0,17
4 Beef
0.42
Solusi 5 Pati (5,5%)
(a) dengan 0,2% garam
0.34
(b) dengan 0,55% garam
1.3
(c) dengan 2% garam
4.3
Dari Kim et al. (1996).
Halaman 141
R ... R
s
x=A
18: 5
dimana R (ohm) resistansi total dari pemanas, R
s
(ohm m
A1
) Resistensi spesifik
produk, x (m) jarak antara elektroda dan A (m
2
) Daerah elektroda.
Resistensi menentukan arus yang dihasilkan dalam produk:
R
V
Aku
18: 6
dimana V (volt) tegangan dan I (amp) saat ini.
Sumber daya 3 fase tersedia di sebagian besar negara memiliki 220-240 volt per
fase
pada frekuensi 50 Hz dan untuk membuat penggunaan terbaik dari daya, geometri
pemanas
dan ketahanan produk harus hati-hati dicocokkan. Jika resistance terlalu
tinggi, arus akan terlalu rendah pada tegangan maksimum. Sebaliknya, jika
resistance tersebut terlalu
rendah, maksimum membatasi arus akan dicapai pada tegangan rendah dan lagi
pemanasan
kekuasaan akan terlalu rendah.
Gambar. 18,5 Panas penetrasi menjadi potongan-potongan padat makanan oleh (a)
pemanasan konvensional dan
(b) pemanasan ohmic.
(Diadaptasi dari Fryer (1995).)
Halaman 142
Setiap produk memiliki kepadatan arus kritis dan jika ini terlampaui, ada
kemungkinan akan
lengkung (atau flash-over) di pemanas. Kerapatan arus ditemukan oleh:
Aku
d
Saya = A
18: 7
di mana saya
d
(amp cm
A2
) Kerapatan arus.
Minimum daerah untuk elektroda karena itu dapat dihitung setelah membatasi
kerapatan arus dan arus maksimum yang tersedia dikenal. Sebagai resistensi
ditentukan dalam
sebagian oleh daerah elektroda (persamaan 18,5), jarak antara elektroda dapat
dihitung. Hal ini penting untuk mengenali bahwa desain pemanas disesuaikan
dengan
produk yang memiliki daya tahan listrik tertentu yang sama dan tidak dapat
digunakan untuk lainnya
produk tanpa modifikasi.
Tingkat pemanasan ditemukan menggunakan persamaan (18,8):
Q m: C
p
:SEBUAH
18: 8
dan kekuasaan oleh
P VI
18: 9
dan
P RI
2
18:10
Dengan asumsi bahwa kerugian panas dapat diabaikan, kenaikan suhu di pemanas
dihitung
menggunakan
SEBUAH
V
2
Sebuah
SEBUAH
XMC
p
18:11
mana (C) kenaikan suhu,
Sebuah
(S m
A1
) Produk rata-rata konduktivitas throughput
keluar kenaikan suhu, A (m
2
) Tabung luas penampang, x (m) jarak antara
elektroda, M (kg s
A1
) Laju aliran massa dan c
p
(J kg
A1
C
A1
) Kapasitas panas spesifik
produk.
18.2.2 Peralatan dan aplikasi
Seperti dijelaskan dalam Bagian 18.2.1, desain pemanas ohmic harus menyertakan
listrik
sifat dari produk tertentu yang akan dipanaskan, karena produk itu sendiri adalah
listrik
komponen. Konsep ini hanya ditemukan di tempat lain dalam pemanasan frekuensi
radio dan membutuhkan
pertimbangan desain yang lebih spesifik daripada yang diperlukan ketika memilih
jenis lain dari panas
penukar. Pemanas ohmik karena itu harus disesuaikan dengan aplikasi tertentu dan
faktor yang diperhitungkan sebagai berikut:
jenisproduk(hambatanlistrikdanperubahandalamperlawananatasdiharapkan
kenaikan suhu)
debit
kenaikansuhu(menentukankebutuhandaya)
lajupemanasandiperlukan
waktuholdingdiperlukan.
Untuk menjadi sukses secara komersial, pemanas ohmik harus:
memilikikontrolyangefektifdaritingkatpemanasandanaliran
biayaefektif
Halaman 143
memungkinkanaseptikpengolahandankemasan
memilikidesainlistrikyangmenghindarielektrolisisatauprodukterik.
Desain awal menggunakan listrik DC, yang menyebabkan elektrolisis (korosi
elektroda dan
kontaminasi produk) dan juga memiliki elektroda mahal. Penggunaan daya listrik
pasokan pada 50 Hz mengurangi risiko elektrolisis dan meminimalkan
kompleksitas dan biaya.
Atau, frekuensi yang lebih tinggi (> 100 kHz) atau elektroda karbon dapat
digunakan untuk mengurangi
elektrolisis. Tata letak APV Baker sistem pemanas ohmik ditunjukkan pada
Gambar. 18,6.
Pra-perawatan komponen padat termasuk:
preheatingdalamcairanpembawauntukmenyeimbangkanresistensi
blanchingpastauntukpenyerapanair
patimemanaskancairanpembawauntukpragelatinise
pemanasanmencairdanmengusirlemak
stabilisasisausolehhomogenisasi,terutamasaussusuatauoranglainyang
mengandung lemak dan protein sensitif panas
blanchingsayuranuntukmengusirudaradan/atauuntukdenaturasienzim
bumbubumbuenzimatikuntukmelembutkanteksturdanmeningkatkanrasa
daging
perendamandalamasamataugaramuntukmengubahhambatanlistrikdari
partikel
menumisuntukmemperbaikipenampilanpartikeldaging(ZoltaidanSwearingen,
1996).
Pemanasan ohmik telah digunakan untuk memproses berbagai kombinasi daging,
sayuran,
pasta dan buah-buahan jika disertai dengan cairan pembawa yang sesuai. Berbagai
bentuk,
termasuk batu, cakram, bola, batang dan tikungan telah diproses (Zoltai dan
Gambar. 18,6 flowsheet untuk sistem pemanas ohmik.
(Setelah Parrott (1992).)

Halaman 144
Swearingen, 1996). Dalam operasi, sebagian besar cairan pembawa disterilkan oleh
plat konvensional atau penukar panas tubular (Bab 12) dan kemudian disuntikkan
ke dalam
aliran partikel saat meninggalkan memegang tabung. Ini memiliki keuntungan
mengurangi
modal dan biaya operasi untuk throughput yang diberikan dan memungkinkan
sejumlah kecil pembawa
cair yang akan digunakan untuk menangguhkan partikel, sehingga meningkatkan
efisiensi proses (Dinnage,
1990). Biaya pemanasan ohmik ditemukan oleh Allen et al. (1996) menjadi
sebanding dengan yang
untuk pembekuan dan retort pengolahan produk asam rendah.
Makanan dipompa melalui tabung vertikal yang berisi serangkaian elektroda di
mana itu adalah
dipanaskan untuk memproses suhu. Stainless steel elektroda kantilever (didukung
dari
satu sisi) yang terkandung dalam perumahan PTFE dan cocok di tabung. Arus
bolak-balik
dari pasokan 3-fase mengalir antara elektroda dan melalui makanan ketika
bergerak
sepanjang tabung. Bagian tabung yang terbuat dari stainless steel, dilapisi dengan
isolasi
plastik seperti polyvinyidene fluoride (PVDF), polieter eter keton (MENGINTIP)
atau kaca.
Sistem ini dirancang untuk mempertahankan impedansi yang sama di setiap bagian
antara
elektroda, dan tabung karenanya meningkatkan panjang antara inlet dan outlet
karena
konduktivitas listrik meningkat makanan seperti yang dipanaskan. Biasanya,
tabung keseluruhan
dimensi 0,3 cm diameter dan panjang 30 cm bisa panas beberapa ratus liter
per jam, sedangkan tabung 2,5 cm dan 2 m panjang bisa panas beberapa ribu
liter per jam (Reznick, 1996). Peralatan komersial tersedia dengan output daya
dari 75 dan 300 kW, yang sesuai dengan throughput sekitar 750 dan
3000 kg h
A1
masing-masing (Fryer, 1995). Proses ini secara otomatis dikendalikan melalui
feed-maju sistem (Bab 2), yang memonitor suhu inlet, laju alir produk dan
kapasitas panas spesifik dan terus menyesuaikan daya yang diperlukan untuk
memanaskan produk
(Dinnage, 1990).
Ketiadaan hampir lengkap dari fouling di pemanas ohmik berarti bahwa setelah
satu produk
telah diproses, tanaman ini memerah melalui dengan saus dasar dan produk
berikutnya adalah
diperkenalkan. Pada akhir pengolahan, tanaman ini memerah dengan larutan
pembersih.
Dalam pemanas konvensional, turbulensi diperlukan untuk menciptakan
pencampuran produk dan
menjaga gradien suhu maksimum dan koefisien perpindahan panas (Bab 1,
Bagian 1.3). Dalam pemanasan ohmik, arus listrik mengalir melalui produk pada
kecepatan
cahaya dan tidak ada gradien suhu karena suhu seragam di seluruh
penampang aliran. Laju aliran produk diabaikan dibandingkan dengan kecepatan
arus listrik, tetapi jika debit yang tidak seragam di seluruh luas penampang, yang
tingkat yang sangat tinggi dari pemanasan berarti lebih lambat makanan bergerak
akan menjadi jauh
lebih panas. Oleh karena itu penting untuk memastikan seragam yang (atau 'plug')
kondisi aliran yang
dipelihara dalam pemanas. Kim et al. (1996) memberikan rincian dari studi
eksperimental yang
mengkonfirmasi bahwa ini terjadi. Demikian pula, jenis pompa yang digunakan
harus memberikan
aliran kontinu bahan tanpa pulsa, karena ini akan menyebabkan peningkatan
holding
kali dalam tabung dan pemanasan yang tidak merata. Sebuah tekanan tinggi
dipertahankan dalam pemanas (hingga 4
bar untuk pengolahan UHT di 140C) untuk mencegah produk dari
mendidih. Makanan kemudian melewati
dari pemanas ke holding tabung di mana ia ditahan selama waktu yang cukup
untuk memastikan sterilitas dan
kemudian didinginkan dan dikemas secara aseptik (juga Bab 12).
Proses ini cocok untuk makanan partikulat yang mengandung hingga sekitar 60%
padatan. Di
kontras untuk pengolahan UHT konvensional makanan partikulat, di mana cairan
Komponen merupakan media penting untuk transfer panas ke dalam partikel,
dalam pemanasan ohmik
kandungan padatan tinggi diinginkan karena dua alasan: pemanasan lebih cepat
dari yang rendah-konduktivitas
partikel dari cairan pembawa dan aliran plug in tabung pemanas. Padatan tinggi
Konsentrasi dapat diproses jika partikel lentur dan kecil, atau geometri mereka
bervariasi untuk mengurangi ruang kosong antara partikel. Konsentrasi yang lebih
rendah memerlukan lebih tinggi
Halaman 145
viskositas pembawa cair untuk menjaga partikel dalam suspensi. Kepadatan

partikel
juga harus disesuaikan dengan cairan pembawa: jika partikel terlalu padat atau cair
tidak
cukup kental, partikel akan tenggelam dalam sistem dan menjadi lebih-diproses.
Sebaliknya, jika partikel yang terlalu terang mereka akan mengapung dan ini
menyebabkan produk variabel
komposisi dan risiko di bawah-pengolahan. Hal ini hampir mustahil untuk
menentukan
waktu tinggal atau profil pemanasan partikel yang mengapung atau
tenggelam. Viskositas fluida
(saus atau saus) karena itu harus dikontrol secara teliti dan misalnya, pragelatinised
pati harus digunakan untuk mencegah perubahan viskositas selama pemrosesan.
Agar proses UHT ohmik makanan partikulat yang akan diterima oleh peraturan
berwenang, perlu untuk memastikan bahwa bagian terdingin dari pemanasan
partikel paling lambat dalam
makanan telah menerima panas yang cukup untuk memastikan sterilitas (Bab 1,
Bagian 1.4.5 dan Bab
12). Hal ini tidak mudah untuk mengukur penetrasi panas menjadi partikel,
sedangkan relatif mudah untuk
mengukur suhu cairan pembawa. Oleh karena itu proses harus menunjukkan bahwa
partikel padat dipanaskan ke tingkat yang sama atau lebih besar dari cairan ketika
mereka memasuki
memegang tabung. Dengan penyesuaian sifat listrik dari masing-masing komponen
(misalnya dengan kontrol
dari kandungan garam dalam formulasi) adalah mungkin untuk memastikan bahwa
ini terjadi untuk
partikel homogen (Gambar. 18,5), namun data belum tersedia untuk partikel nonhomogen
(misalnya potongan daging berlemak) yang memiliki hambatan listrik
variabel. Situasi ini dibuat lebih
rumit ketika batch makanan diadakan sebelum pengolahan dan, misalnya, garam
larut dari
partikel ke dalam saus sekitarnya. Hal ini menyebabkan perubahan tahanan listrik
dari
kedua komponen dan karenanya tingkat mereka pemanasan. Selain itu, kehadiran
lemak dan lainnya
bahan buruk konduktif berarti bahwa partikel akan panas kebanyakan oleh
konduksi dan dingin
tempat akan dibuat dalam partikel (Larkin dan Spinak, 1996). Adalah penting
bahwa ada
tidak ada inklusi disengaja baik bahan yang sangat melakukan, atau lebih mungkin
isolasi
bahan seperti potongan tulang, lemak, kacang-kacangan atau es dalam makanan,

karena tidak akan dipanaskan. Jika
ini terjadi, makanan sekitarnya juga mungkin kurang diproses.
Faktor lain yang perlu didefinisikan meliputi:
ukurandanbentukpotonganpartikel
kadarairdaripadatan
padatan/rasiocair
viskositaskomponencair
jumlahdanjeniselektrolit
pH
panasspesifik
konduktivitastermal.
Selain itu, efek pengolahan pada faktor-faktor di atas perlu ditetapkan untuk
mendeteksi apakah mereka mengubah dan karenanya mengubah karakteristik
pemanasan produk. Apa saja
perubahan bahan-bahan yang dibuat untuk memperhitungkan perubahan selera
konsumen atau biaya /
ketersediaan harus diuji untuk menentukan dampak dari karakteristik pemanasan
(Larkin
dan Spinak, 1996).
18.3 pemanasan inframerah
18.3.1 Teori
Energi infra merah adalah radiasi elektromagnetik (Gambar. 18.1) yang
dipancarkan oleh benda panas.
Ketika diserap, radiasi memberikan energi untuk memanaskan bahan. Tingkat
panas
transfer tergantung pada:
Halaman 146
suhupermukaanpemanasandanmenerimamateri
sifatpermukaandariduabahan
bentukbadanmemancarkandanmenerima.
Jumlah panas yang dipancarkan dari radiator yang sempurna (disebut
sebagai benda hitam) dihitung
menggunakan persamaan Stefan-Boltzmann:
Q AT
4
18:12
dimana Q (J s
A1
) Tingkat emisi panas, s 5.7 10
A8
(Js
A1
m
A2
K
A4
) Yang StefanBoltzmann konstan, A (m
2
) Luas permukaan dan T (K C + 273) temperatur absolut.
Persamaan ini juga digunakan untuk penyerap sempurna radiasi, lagi dikenal
sebagai hitam
tubuh. Namun, pemanas berseri-seri tidak radiator sempurna dan makanan yang
tidak sempurna
peredam, meskipun mereka memancarkan dan menyerap sebagian kecil konstan
teoritis
maksimum. Untuk memperhitungkan ini, konsep tubuh abu-abu yang digunakan,
dan StefanPersamaan Boltzmann dimodifikasi untuk:
Q "AT
4
18:13
mana emisivitas tubuh abu-abu (nomor 0-1) (Tabel 18.3). Emisivitas
bervariasi dengan suhu tubuh abu-abu dan panjang gelombang radiasi yang
dipancarkan.
Jumlah energi yang diserap, dan karenanya tingkat pemanasan, bervariasi dari nol
sampai
penyerapan lengkap. Hal ini ditentukan oleh komponen makanan, yang menyerap
radiasi untuk luasan yang berbeda, dan panjang gelombang dari energi
radiasi. Beberapa ini
radiasi diserap dan beberapa dipantulkan kembali dari makanan. Jumlah radiasi
diserap oleh tubuh abu-abu disebut dengan absorptivitas () dan numerik sama
dengan
emisivitas (Tabel 18.3). Radiasi yang tidak diserap tercermin dan ini dinyatakan
sebagai reflektifitas (1 ). Ada dua jenis refleksi: apa yang terjadi di
permukaan makanan dan apa yang terjadi setelah radiasi memasuki struktur
makanan dan
menjadi difus akibat hamburan. Refleksi permukaan menghasilkan gloss yang
diamati pada
bahan dipoles sedangkan refleksi tubuh menghasilkan warna dan pola material.
Panjang gelombang radiasi inframerah ditentukan oleh suhu sumber.
Suhu yang lebih tinggi menghasilkan panjang gelombang yang lebih pendek yang
memiliki kedalaman lebih besar dari
penetrasi. Tingkat bersih perpindahan panas untuk makanan karena itu sama
dengan tingkat penyerapan
dikurangi tingkat emisi:
Q "A ... T
4
1
T
4
2
18:14
di mana T
1
(K) suhu emitor dan T
2
(K) suhu absorber.
Tabel 18.3 emissivities Perkiraan bahan dalam pengolahan makanan
Bahan
Emisivitas
Membakar roti panggang
1.00
Adonan
0.85
Air
0,955
Es
0.97
Daging sapi tanpa lemak
0.74
Lemak daging sapi
0.78
kertas putih
0,9
Logam dicat atau kayu
0,9
Logam kasar
0,7-0,25
Logam mengkilap
<0,05
Dari Earle (1983) dan Lewis (1990).
Halaman 147
18.3.2 Peralatan
Jenis pemanas berseri-seri termasuk pemanas datar atau tabung logam, pemanas
keramik, dan kuarsa
atau tabung halogen dilengkapi dengan filamen listrik (Tabel 18.4).
Aplikasi komersial utama energi radiasi dalam pengeringan rendah kelembaban
makanan (misalnya remah roti, coklat, tepung, biji-bijian, malt, produk pasta dan
teh)
dan di memanggang atau memanggang oven (Bab 16). Produk melewati sebuah
terowongan, di bawah
bank pemanas berseri-seri, pada konveyor (Ginzberg, 1969). Hal ini tidak,
bagaimanapun, secara luas
digunakan sebagai sumber tunggal energi untuk pengeringan potongan yang lebih
besar dari makanan karena
kedalaman terbatas penetrasi. Energi radiasi juga digunakan dalam pengering Band
vakum dan
pengering kabinet (Bab 15), di dipercepat pengering beku (Bab 22), di beberapa
Masalah sampel 18.1
Oven 8 kW memiliki area perapian 4 m
2
dan beroperasi pada 210C. Hal ini sarat dengan dua
batch adonan roti di kue kaleng; 150 roti di batch pertama dan 120 roti di
batch kedua. Permukaan setiap roti ukuran 12 cm 20 cm. Dengan asumsi bahwa
emisivitas adonan adalah 0,85, yang adonan bakes di 100 C, dan 90% dari panas
adalah
ditransmisikan dalam bentuk energi radiasi, menghitung efisiensi penggunaan
energi (sebagai
persentase dari energi radiasi disediakan yang diserap oleh makanan) untuk setiap
batch.
Pada batch pertama,
daerah adonan 150 ... 0: 2 0: 12
3: 6m
2
Dari persamaan (18,14)
Q 3: 6 0:85 ... 5: 73 10
A8
... 483
4
373
4
6145: 6W
Pada angkatan kedua,
daerah adonan 120 ... 0: 2 0: 12
2:88 m
2
dan
Q 2:88 0:85 ... 5: 73 10
A8
... 483
4
373
4
4916 W
Dengan demikian, untuk angkatan pertama,
efisiensi
6145: 6
8 0: 9
857
dan, untuk batch kedua,
efisiensi
4916
8 0: 9
687
Halaman 148
microwave oven domestik coklat permukaan makanan; dan panas-menyusut

Film kemasan (Bab 25).
Pemanasan permukaan cepat makanan segel di kelembaban dan rasa atau aroma
senyawa.
Perubahan komponen permukaan makanan yang serupa dengan yang terjadi
selama memanggang dan
dijelaskan pada Bab 16.
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: APV Baker Ltd,
Peterborough PE4 7AP, Inggris; Komite Nasional untuk Electroheat, London
SW1P
4rd, Inggris; Strayfield International Ltd, Reading RG4 7DW, Inggris; Raytheon
Corporation,
Waltham, MA 02154, USA.
18,5 Referensi
ALLEN, K., EIDMAN, V.
dan
Kinsey, J.
(1996) Sebuah studi ekonomi-rekayasa makanan ohmik pengolahan. Fd.
Technol. 50 (5), 269-273.
ANON
. (1981) Penerapan infra-merah pemanas untuk proses industri. Komite Nasional
Inggris untuk
Electroheat, 30 Millbank, London SW1P 4rd.
Brody, AL
(1992) Microwave makanan pasteurisasi, sterilisasi dan kemasan. Dalam: A.

Turner (ed.) Makanan
Teknologi Internasional Eropa. Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 6771.
Buffler, CR
(1993) Microwave Memasak dan Pengolahan - teknik fundamental untuk
ilmuwan makanan.
AVI / Van Nostrand Reinhold, New York.
Copson, DA
(1975) Microwave Pemanas. AVI, Westport, Connecticut, hlm. 262-285.
DECAREAU, RV
(1985) Microwave di Industri Pengolahan Pangan. Academic Press, Orlando,
Florida.
DECAREAU, RV
(1990) Microwave menggunakan dalam pengolahan makanan. Dalam: A. Turner
Eropa. Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 69-72.
DINNAGE, DF
(1990) pengolahan aseptik - penggunaan pemanas ohmik. Dalam: A. Freed
(ed.) Mengubah Teknologi Pangan
(3). Technomic Publishing, Lancaster, PA, pp. 29-42.
Earle, RL
(1983) Satuan Operasi di Food Processing, 2 edisi. Pergamon Press, Oxford, pp.
46-63.
FRYER, P.
(1995) pemanasan resistensi listrik dari makanan. Dalam: GW Gould (ed.) Metode
Baru Food
Tabel 18.4 karakteristik emitor inframerah
Maksimum
Maksimum
berjalan
Maksimum
proses
Radiant Konveksi pemanasJenis
Suhu intensitas suhu
panas
panas
pendinginan Diharapkan
emitor
(C)
(kW m
A2
)
(C)
(%)
(%)
waktu (s)
hidup
Panjang gelombang pendek
Lampu panas
2200
10
300
75
25
1
5000 h
Gun IR
2300
2
1600
98
2
1
Tabung kuarsa
2200
80
600
80
20
1
5000 h
Panjang gelombang menengah
Tabung kuarsa
950
60
500
55
45
30
Tahun
Gelombang panjang
Elemen
800
40
500
50
50
<120
Tahun
Keramik
700
40
400
50
50
<120
Tahun
Dari Anon. (1981).
Halaman 149
Pelestarian. Blackie Akademik dan Profesional, Glasgow, pp. 205-235.

GARCIA, A.
dan
BUENO, JL
(1998) Meningkatkan efisiensi energi dalam gabungan microwave-konvektif
pengeringan.
Pengeringan Teknologi 16 (1/2), 123-140.
Ginzberg, AS
(1969) Aplikasi Iradiasi Infra-merah di Food Processing. Leonard Hill, London.
HUXSOLL, CC, DIETRICH, WC
dan
MORGAN, AI
(1970) Perbandingan microwave dan uap atau air
blansing dari jagung rebus. Fd. Technol. 24, 84-87.
JONES, PL
(1987) pemanasan Dielektrik dalam pengolahan makanan. Dalam: A. Turner
Eropa. Sterling Publikasi Internasional, London pp. 57-60.
KENT, M.
(1987) Listrik dan Sifat Dielektrik Bahan Makanan. Sains dan Teknologi Penerbit,
Inggris.
KIM, HJ, CHOI, YM, YANG, TCS, Taub, IA, Tempest, P., SKUDDER, P.,
TUCKER, G.
dan
PARROTT, DL
(1996)
Validasi pemanasan ohmik untuk peningkatan kualitas produk
makanan. Fd. Technol. 50 (5), 253-261.
KLEIN, BP
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: microwave
memasak. Dalam: M. Rechcigl (ed.)
Handbook dari Nilai Nutritive Olahan Makanan, Vol. 1. CRC Press, Boca Raton,
Florida, pp. 209236.
LaChance, PA
(1975) Pengaruh persiapan dan pelayanan makanan di nutrisi. Dalam: RS Harris
dan E. Karmas
(eds) Evaluasi Gizi Makanan Pengolahan, 2 edisi. AVI, Westport, Connecticut,
hlm. 463-528.
LARKIN, JW
dan
SPINAK, SH
Pertimbangan (1996) Keselamatan untuk ohmically dipanaskan, aseptik diproses,
multiphase produk makanan rendah-asam. Fd. Technol. 50 (5), 242-245.
LEWIS, MJ
(1990) Sifat Fisik Makanan dan Sistem Pengolahan Pangan, Woodhead
Publishing,
Cambridge, Inggris.
MOHSENIN, NN
(1984) Radiasi elektromagnetik Sifat Makanan dan Produk Pertanian. Gordon dan
Pelanggaran, New York.
MUDGET, RE
(1982) sifat listrik dari makanan di microwave pengolahan. Fd. Technol. 36, 109115.
PARROTT, DL
(1992) Penggunaan pemanasan ohmic untuk pengolahan aseptik partikulat
makanan. Fd. Technol. 46 (12),
68-72.
RAHMAN, MS
(1999) makanan Melestarikan dengan listrik: pemanasan ohmic. Dalam: MS
Rahman (ed.) Handbook of
Pelestarian makanan. Marcel Dekker, New York, pp. 521-532.
Reznick, D.
(1996) pemanasan ohmik makanan cairan. Fd. Technol. 50 (5), 250-251.
Rosenberg, U.
dan
BOGL, W.
(1987a) Microwave pencairan, pengeringan dan baking dalam industri
makanan. Makanan
Technol. (USA) Juni 85-91.
Rosenberg, U.
dan
BOGL, W.
(1987b) Microwave pasteurisasi, sterilisasi dan pengendalian hama dalam makanan
industri. Makanan Technol. (USA) Juni 92-99.
Sastry, S.
(1994) pemanasan ohmik. Dalam: RP Singh dan F. Oliveira (eds) Pengolahan

Minimal Makanan dan
Proses Optimisation: sebuah antarmuka. CRC Press, Boca Raton, FL, pp. 17-34.
Sastry, SK
dan
LI, Q.
(1996) Pemodelan pemanasan ohmik makanan. Fd. Technol. 50 (5), 246-247.
Schiffman, RF, Stein, EW
dan
Kaufmann, HB
(1972) Penerapan energi gelombang mikro ke doughnut
produksi. Fd. Technol. 25, 718-722.
Stenstrm, LA
(1972) Metode dan aparatus untuk sterilisasi produk sensitif panas dengan
elektromagnetik
radiasi, Appl Paten Swedia., No. 352 230.
Stenstrm, LA
(1973) Metode untuk memanaskan unit produk dalam medan elektromagnetik dari
microwave terendah
frekuensi, Paten Swedia Appl., No. 355 479.
VON LOESECKE, HW
(1942) persiapan sayur dan pengolahan. Barat. Canner Packer 34, 35-38.
ZOLTAI, P.
dan
Swearingen, P.
Pertimbangan (1996) Pengembangan produk untuk pengolahan
ohmic. Fd. Technol.
50 (5), 263-266.
Halaman 150
Di unit operasi dijelaskan dalam bagian ini, pengurangan dalam suhu makanan
memperlambat perubahan biokimia dan mikrobiologi yang lain akan mengambil
tempat
selama penyimpanan. Pelestarian dengan menurunkan suhu makanan memiliki
manfaat penting
dalam mempertahankan karakteristik sensorik dan nilai gizi untuk menghasilkan
kualitas tinggi
produk. Akibatnya produk ini telah secara substansial semakin penting selama
1980-an dan 1990-an. Banyak perkembangan dalam metode pengolahan minimal
(Bab 9)
serta penyimpanan makanan segar mengandalkan dingin (Bab 19) sebagai
pelestarian utama
komponen. Ekspansi yang cepat dari siap-untuk-makan makanan dingin, yang juga
dapat dikemas dalam
atmosfer dimodifikasi (Bab 20) telah menjadi perkembangan penting selama

sepuluh terakhir
tahun.
Secara umum, semakin rendah suhu penyimpanan, makanan lagi dapat disimpan,
dan
pembekuan (Bab 21) terus menjadi metode penting pengolahan untuk
menghasilkan
makanan yang memiliki kehidupan rak panjang. Pengeringan beku dan konsentrasi
beku (Bab 22)
tetap proses penting untuk beberapa produk bernilai tinggi, tetapi biaya operasi
yang tinggi
teknologi ini tetap pencegah penting untuk adopsi yang lebih luas mereka.
Mikroorganisme dan enzim terhambat pada suhu rendah, tapi tidak seperti panas
pengolahan mereka tidak hancur. Setiap kenaikan suhu karena itu dapat
mengizinkan
pertumbuhan bakteri patogen atau meningkatkan tingkat pembusukan
makanan. Kontrol hati-hati adalah
diperlukan untuk mempertahankan suhu penyimpanan yang rendah dan
menyiapkan makanan cepat di bawah ketat
kondisi higienis untuk mencegah pembusukan atau keracunan
makanan. Kebutuhan untuk mempertahankan atau chillsuhu beku di seluruh rantai distribusi adalah biaya besar untuk produsen dan
pengecer, dan daerah ini telah melihat perkembangan yang signifikan untuk
meningkatkan efisiensi, mengurangi
biaya dan mengurangi risiko pembusukan dan keracunan makanan.
Bagian IV
Pengolahan dengan penghapusan panas
Halaman 151
Chilling adalah operasi unit di mana suhu makanan dikurangi menjadi antara
1C dan 8C. Hal ini digunakan untuk mengurangi tingkat perubahan biokimia
dan mikrobiologi,
dan karenanya untuk memperpanjang masa simpan makanan segar dan olahan. Hal
ini menyebabkan perubahan minimal
karakteristik sensorik dan sifat gizi makanan dan, sebagai hasilnya, makanan
dingin
yang dirasakan oleh konsumen sebagai nyaman, mudah untuk mempersiapkan,
berkualitas tinggi dan
'sehat', 'alam' dan 'segar'. Sejak 1980-an telah ada produk yang substansial
perkembangan dan pertumbuhan yang kuat di pasar makanan dingin, terutama
untuk sandwich,
makanan penutup, makanan siap, siap salad, pizza dan pasta segar (Jennings,
1997). Obligasi
(1992), misalnya, menggambarkan pengenalan 1000 produk dingin baru per tahun
di akhir 1980-an, dengan pengembangan produk masih terus pada tingkat sekitar
750 baru
produk per tahun.
Chilling sering digunakan dalam kombinasi dengan unit operasi lainnya (misalnya
fermentasi (Bab 7) atau pasteurisasi (Bab 11)) untuk memperpanjang umur simpan
sedikit
makanan yang diproses. Ada efek pengawet yang lebih besar ketika dingin
dikombinasikan dengan
kontrol dari komposisi atmosfer penyimpanan (Bab 20) dari itu ditemukan dengan
menggunakan
baik satuan operasi saja. Namun, tidak semua makanan bisa menjadi dingin dan
tropis, subtropis
dan beberapa buah-buahan sedang, misalnya, menderita cedera mengerikan di 310C atas mereka
titik beku.
Makanan dingin dikelompokkan menjadi tiga kategori sesuai dengan suhu
penyimpanan
kisaran sebagai berikut (Hendley, 1985):
1. daging 1C ke + 1C (ikan segar, daging, sosis dan daging tanah, asap dan
ikan dilapisi tepung roti).
2. 0C sampai + 5C (dipasteurisasi kaleng daging, susu, krim, yoghurt, salad
disiapkan,
sandwich, dipanggang, segar pasta, sup segar dan saus, pizza, kue-kue dan
adonan yang belum dibakar).
3. 0C sampai + 8C (daging sepenuhnya dimasak dan pai ikan, dimasak atau
mentah daging sembuh,
mentega, margarin, keju keras, nasi, jus buah dan buah-buahan lembut).
Rincian dari berbagai makanan dingin tersedia dan tren masa depan diberikan oleh
Bond (1992)
dan Dade (1992).
19
Mengerikan
Halaman 152
Pasokan sukses makanan dingin untuk konsumen sangat tergantung pada

sistem distribusi yang canggih dan relatif mahal yang melibatkan toko dingin,
transportasi didinginkan dan eceran lemari display dingin, bersama-sama dengan
luas
kepemilikan kulkas domestik. Kontrol suhu yang tepat sangat penting pada semua
tahap
untuk menghindari risiko pembusukan makanan atau keracunan makanan. Secara
khusus, makanan rendah asam dingin,
yang rentan terhadap kontaminasi oleh bakteri patogen (misalnya segar dan
pre-cooked daging, pizza dan adonan yang belum dibakar) harus siap, dikemas dan
disimpan
di bawah kondisi yang ketat kebersihan dan kontrol suhu. Rincian undang-undang
yang
mempengaruhi kontrol suhu makanan dingin di Eropa dan Amerika Utara
diberikan oleh
Turner (1992) dan Woolfe (2000).
19,1 Teori
19.1.1 makanan segar
Tingkat perubahan biokimia yang disebabkan oleh salah satu mikro-organisme atau
alami
enzim meningkat logaritmis dengan suhu (Bab 1). Chilling karena itu
mengurangi laju perubahan enzimatik dan mikrobiologi dan menghambat respirasi
segar
makanan. Faktor-faktor yang mengontrol kehidupan rak tanaman segar dalam
penyimpanan dingin meliputi:
jenismakanandanberbagaiataukultivar
bagiandaritanamanyangdipilih(bagianyangpalingcepatberkembangmemiliki
tingkatmetabolismetertinggi
dan penyimpanan terpendek hidup (Tabel 19.1))
kondisimakanandipanen(misalnyaadanyakerusakanmekanis
atau kontaminasi mikroba, dan tingkat kematangan)
suhupanen,penyimpanan,distribusidandisplayritel
kelembabanrelatifdariatmosferpenyimpanan,yangmempengaruhikerugian
dehidrasi.
Rincian lebih lanjut diberikan dalam Bagian 19.3.
Tingkat respirasi buah-buahan segar tidak selalu konstan pada penyimpanan
konstan
temperatur. Buah-buahan yang mengalami 'klimakterik' pematangan acara pendek
tapi tiba-tiba
peningkatan laju respirasi yang terjadi di dekat titik kematangan optimum.
Tabel 19.1 fungsi Botanical terkait dengan laju respirasi dan kehidupan
penyimpanan untuk produk yang dipilih
Produk
Relatif
Botanical
Penyimpanan khas
laju respirasi
fungsi
hidup (minggu di 2 C)
Asparagus
40
Aktif
Jamur
21
pertumbuhan
0,2-0,5
Artichoke
17
tunas
Bayam
13
Udara
Selada
11
bagian dari
1-2
Kubis
6
tanaman
Wortel
5
Penyimpanan
Lobak
4
akar
5-20
Umbi bit
3
Kentang
2
Specialised
Bawang putih
2
penyimpanan
25-50
Bawang
1
organ
Dari Alvarez dan Thorne (1981).
Halaman 153
Buah klimakterik termasuk apel, aprikot, alpukat, pisang, mangga, peach, pir, plum
dan tomat. Buah non-klimakterik termasuk cherry, timun, ara, anggur, jeruk,
lemon, nanas dan stroberi. Sayuran bernafas dengan cara yang sama untuk nonbuah-buahan klimakterik. Perbedaan aktivitas pernapasan dari buah dan sayuran
yang dipilih
ditunjukkan pada Tabel 19.1 dan 19.2.
Perubahan yang tidak diinginkan untuk beberapa buah-buahan dan sayuran terjadi
ketika suhu
berkurang di bawah optimal khusus untuk buah individu. Ini disebut cedera dingin
dan hasil di berbagai perubahan fisiologis (misalnya internal maupun eksternal
kecoklatan,
kegagalan untuk mematangkan dan noda kulit). Alasan untuk ini tidak sepenuhnya
dipahami, tetapi mungkin
termasuk ketidakseimbangan dalam aktivitas metabolisme yang mengakibatkan
over-produksi
metabolit yang kemudian menjadi racun ke jaringan (Haard dan Chism, 1996). Hal
ini ditemukan untuk
Misalnya dalam apel (kurang dari 2-3C), alpukat (kurang dari 13C), pisang
(kurang dari 1213C), lemon (kurang dari 14C), mangga (kurang dari 10-13C) dan melon, nanas
dan
tomat (masing-masing kurang dari 7-10C). Suhu penyimpanan optimum dan
relatif
kelembaban, dan penyimpanan diharapkan kali ditunjukkan pada Tabel 19.3 untuk
berbagai buah-buahan segar
dan sayuran. Perubahan yang tidak diinginkan karena kelembaban relatif yang
salah dijelaskan oleh
van den Berg dan Lentz (1974).
Dalam jaringan hewan, respirasi aerobik cepat menurun ketika pasokan oksigen
darah berhenti di pembantaian. Respirasi anaerobik glikogen menjadi asam laktat
kemudian menyebabkan
pH daging jatuh, dan timbulnya rigor mortis, di mana jaringan otot
menjadi perusahaan dan inextensible. Pendinginan selama respirasi anaerobik perlu
menghasilkan tekstur yang diperlukan dan warna daging dan mengurangi
kontaminasi bakteri.
Perubahan yang tidak diinginkan, yang disebabkan oleh pendinginan daging
sebelum rigor mortis telah terjadi, yang
diistilahkan shortening dingin. Rincian ini dan perubahan post-mortem lainnya
untuk daging
dijelaskan oleh Laurie (1998).
Untuk bersantai makanan segar perlu untuk menghapus kedua panas yang masuk
akal (juga dikenal sebagai bidang
panas) dan panas yang dihasilkan oleh aktivitas pernafasan. Produksi panas
pernapasan di
20 C dan tekanan atmosfer diberikan oleh persamaan (19,1).
C
6
H
12
O
6
6O
2
3 6CO
2
6H
2
O 2: 835 10
6
J kmol
A1
C
6
H
12
O
6
19: 1
Ukuran tanaman pendinginan dan waktu proses yang diperlukan untuk bersantai
tanaman yang
dihitung dengan metode transfer panas goyah-negara (Bab 1). Perhitungan yang
Tabel 19.2 Panas yang dihasilkan oleh respirasi dalam makanan yang dipilih
Makanan
Panas (W t
A1
) Respirasi untuk
suhu penyimpanan berikut
0C
10C
15.5C
Apel
10-12
41-61
58-87
Pisang
65-116
Kacang
73-82
440-580
Wortel
46
93
Seledri
21
58-81
Jeruk
9-12
35-40
68
Selada
150
620
Pir
8-20
23-63
Kentang
20-30
Stroberi
36-52
145-280
510
Tomat
57-75
78
Diadaptasi dari Leniger dan Beverloo (1975) dan Lewis (1990).
Chilling 389
Halaman 154
makanan saat diolah sederhana yang dingin sebagai aktivitas pernafasan tidak
terjadi. Sejumlah
asumsi yang dibuat untuk menyederhanakan perhitungan lebih lanjut; misalnya
suhu awal
makanan adalah konstan dan seragam di seluruh makanan, dan suhu pendinginan
menengah, aktivitas pernafasan dan semua sifat termal dari makanan yang konstan
selama
pendinginan. Derivasi rinci dari pertimbangan teoritis dan contoh perhitungan
beban panas dan dingin tingkat dijelaskan oleh van Beek dan Meffert (1981).
Tabel 19.3 kondisi penyimpanan optimum untuk beberapa buah-buahan dan
sayuran
Makanan
Suhu (C) kelembaban relatif (%) Storage hidup (hari)
Aprikot
0.5-0
90
7-14
Pisang
11-15,5
85-95
7-10
Bean (jepret)
7
90-95
7-10
Brokoli
0
95
10-14
Wortel
0
98-100
28-42
Seledri
0
95
30-60
Ceri
A1
90-95
14-20
Timun
10-15
90-95
10-14
Terong
7-10
90-95
7-10
Jeruk nipis
10-14
85-90
30-180
Kapur
9-10
85-90
40-140
Selada
0-1
95-100
14-20
Jamur
0
90
3-4
Persik
0.5-0
90
14-30
Prem
1-0
90-95
14-30
Kentang
3-10
90-95
150-240
Bayam
0
95
10-14
Stroberi
0.5-0
90-95
5-7
Tomat
4-10
85-90
4-7
Semangka
4-10
80-90
14-20
Diadaptasi dari Farrall (1976), Frazier dan Westhoff (1988), Duckworth (1966),
Kader et al. (1998) dan Yang
(1998).
Masalah sampel 19,1
Berry yang baru dipanen berukuran 2 cm yang dingin dari 18C ke 7C dalam
chiller di 2C, dengan koefisien perpindahan panas permukaan 16 W m
A2
K
A1
. Mereka kemudian
dimuat di 250 kg batch ke dalam wadah dan ditahan selama 12 jam di toko dingin
beroperasi pada
2C, sebelum melanjutkan pengolahan. Toko dingin memegang rata-rata 2,5 t

makanan dan
langkah 3 m tinggi dengan 10 m 10 m. Dinding dan atap terisolasi dengan 300
mm dari
busa poliuretan, dan lantai dibangun dari 450 mm dari beton. Ambien
rata-rata suhu udara 12C dan 9C suhu tanah. Operator menghabiskan sebuah
rata-rata 45 menit sehari
A1
bergerak kontainer di toko dan switch pada empat 100 W
lampu saat di toko. Setiap kontainer berbobot 50 kg. Hitung waktu yang
dibutuhkan untuk mendinginkan
buah dalam chiller dan menentukan apakah tanaman refrigerasi 5 kW akan
cocok untuk toko dingin. (Data tambahan: konduktivitas termal dari berry adalah
0,127 W m
A1
K
A1
, Konduktivitas termal isolasi adalah 0,026 W m
A1
K
A1
, Yang
konduktivitas termal dari beton 0.87 W m
A1
K
A1
(Tabel 1.5), panas spesifik
berry adalah 3778 J kg
A1
K
A1
, Panas spesifik dari wadah adalah 480 J kg
A1
K
A1
, Yang
kepadatan berry adalah 1050 kg m
A3
, Panas yang dihasilkan oleh operator adalah 240 W, dan
panas rata-rata respirasi buah adalah 0,275 J kg
A1
s
A1
.)
Halaman 155

Untuk menghitung waktu yang dibutuhkan untuk mendinginkan buah, dari
persamaan (1,25) untuk unsteadyperpindahan panas negara (Bi h = k) untuk buah,
Bi
16 00:01
0: 127
01:26
1
Bi
0:79
Dari persamaan (1.26) untuk pendinginan,
h
SEBUAH
f
h
SEBUAH
i
7 ... A2
18 ... A2
00:45
Dari Gambar. 1.10 bola, Fo 0,38. Dari persamaan (1.27),
00:38
k
c
t
2
Oleh karena itu,
t
00:38 3778 1050 ... 0: 01
2
0: 127
waktu pendinginan 1187 s
19: 8 min
Untuk menentukan apakah tanaman pendingin cocok sebagai toko dingin,
menganggap bahwa
buah memasuki toko pada suhu dingin.
Total
panas
beban
panas
dari
pernafasan

bijaksana
panas
kontainer
panas berevolusi
oleh operator
dan lampu
kehilangan panas
melalui
atap dan dinding
kehilangan panas
melalui
lantai
Sekarang
panas respirasi 2500 0: 275
687: 5 W
Dengan asumsi bahwa kontainer memiliki perubahan suhu yang sama seperti berry
dan
jumlah kontainer adalah 2500/250 10,
panas dihapus dari wadah
10 50 480 ... 18 7
12 3600
61W
Berikutnya
Chilling 391
Halaman 156
19.1.2 Makanan olahan

Penurunan suhu di bawah minimum yang diperlukan untuk pertumbuhan mikroba
meluas
waktu generasi mikro-organisme dan berlaku mencegah atau memperlambat
reproduksi.
Mekanisme ini dijelaskan secara rinci dalam kebanyakan teks mikrobiologi
(misalnya Frazier
dan Westhoff, 1978). Ada empat kategori luas dari mikro-organisme, berdasarkan
Kisaran suhu untuk pertumbuhan (Walker dan Betts, 2000):
1. termofilik (minimum: 30-40C, optimum: 55-65C)
2. mesofilik (minimum: 5-10C, optimum: 30-40C)
3. psychrotrophic (minimum: <0-5C, optimum: 20-30C)
4. psychrophilic (minimum: <0-5C, optimum: 12-18C).
Chilling mencegah pertumbuhan mesofilik mikro-organisme termofilik dan
banyak.
Kekhawatiran mikrobiologi utama dengan makanan dingin sejumlah patogen yang

dapat
tumbuh selama diperpanjang penyimpanan berpendingin bawah 5C, atau sebagai
akibat dari peningkatan
suhu (suhu penyalahgunaan) dan dengan demikian menyebabkan keracunan
makanan (Kraft, 1992). Sebelumnya
itu dianggap bahwa suhu pendingin akan mencegah pertumbuhan patogen
bakteri, tetapi sekarang diketahui bahwa beberapa spesies dapat tumbuh baik untuk
jumlah besar pada ini
suhu, atau cukup virulen untuk menyebabkan keracunan setelah konsumsi hanya
beberapa
sel. Contoh patogen ini Aeromonas hydrophilia, Listeria spp, Yersinia
enterocolitica, beberapa strain Bacillus cereus, Vibrio parahaemolyticus dan
masukkanopathogenic Escherichia coli (Marth, 1998). Contoh yang terakhir (E.coli 0157:
H7)
dapat menyebabkan hemorrhagic colitis setelah konsumsi sesedikit sepuluh sel
(Buchanan dan
Doyle, 1997). Ringkasan sumber bakteri ini, jenis infeksi atau pembusukan
dan makanan berisiko tinggi khas diberikan pada Tabel 19.4. Rincian taksonomi,
patogenisitas,
deteksi dan distribusi patogen penting diberikan oleh Anon. (1996), Marth
(1998) dan Walker dan Betts (2000).
Oleh karena itu penting bahwa praktek manufaktur yang baik (GMP) diberlakukan
selama
produksi makanan dingin. Rincian dari desain higienis tanaman dingin,
membersihkan
jadwal dan manajemen kualitas total (TQM) prosedur dibahas secara rinci oleh
Holah dan Brown (2000), Holah (2000) dan Rose (2000), masing-masing.
panas berevolusi oleh operator dan lampu
... 240 4 100 ... 45 60
24 3600
20 W
Dari persamaan (1.12), untuk area seluas 60 60 100 220 m
2
kehilangan panas melalui atap dan dinding
0: 026 220 12 ... A2
0: 3
267 W
Akhirnya,
kehilangan panas melalui lantai (daerah 100 m)
2
0:87 100 9 ... A2
00:45
2127 W
Oleh karena itu total kehilangan panas adalah jumlah dari beban panas 687,5 W
61 W 20 W
2394 W 3.162,5 W 3,2 kW.
Sehingga tanaman refrigerasi 5 kW cocok.
Halaman 157
Tabel 19.4 bakteri patogen atau pembusuk dalam makanan berisiko tinggi dingin
Micro-organisme
Sumber
Minimum
pertumbuhan
suhu
(
o
C)
Jenis infeksi / pembusukan dan
masa inkubasi
Makanan berisiko tinggi khas
Patogen
Aeromonas hydrophilia
Air tawar atau payau
1-5
Diare, muntah, demam
(12-36 h)
Paling umum dari air tetapi juga
susu mentah, unggas, domba, keju,
kerang-kerangan
Enteropathogenic Escherichia
coli
Saluran usus manusia dan
hewan berdarah panas
4-7
Enam jenis penyakit termasuk
perdarahan usus dan beracun
Reaksi (6-36 h)
Daging, unggas, ikan, sayuran, Brie
dan Camembert keju, air,
lobak, kubis alfalfa
Vibrio parahaemolyticus
Perairan laut perairan pantai
5-10
Gastroenteritis, perut
kram, mual, demam, luka
infeksi (12-36 h)
Baku, tidak benar dimasak atau reikan yang terkontaminasi dan kerang,
air
Bacillus cereus
Tanah, sereal, sayuran dan daging
permukaan
4-10
Dua jenis: penyakit diare atau
mual muntah dan muntah
(12-36 h)
Sereal atau rempah-rempah yang mengandung produk
Yersinia enterocolitica
Babi
-1-7
Demam, diare, berat
sakit perut, muntah, bersama
nyeri (24-36 h)
Domba, babi, makanan laut, susu, tahu,
pengisi perut (mentah babi usus)
Campylobacter jejuni
Air, susu, unggas
20
Diare, nyeri otot,
sakit kepala, muntah (48-120 h)
Susu, produk susu, makanan laut, air
Enteritidis Salmonella
Unggas, sapi, hewan lainnya
5,2-6
Mual, muntah, demam tinggi,
nyeri perut (6-48 h)
Telur, unggas, susu, daging, gravies
Clostridium botulinum
Kelompok I
Kelompok II
Di mana-mana, terutama tanah,
air
10
3.3
7 jenis toksin: kabur visi,
muntah, diare, progresif
kesulitan menelan,
sesak napas. Hingga 70%
yang fatal (12-36 jam).
Kaleng sayuran dan lainnya rendah
makanan asam, ikan asap
Staphlococcus aureus
Ternak, hewan lain, pengolahan
peralatan
6
(10 untuk
racun)
Muntah, mual, diare,
sakit kepala, kolaps, luka
Infeksi (2-4 jam)
Susu, produk susu, daging dimasak,
seafoods
Halaman 158
Tabel 19.4 Lanjutan

Micro-organisme
Sumber
Minimum
pertumbuhan
suhu
(
o
C)
Jenis infeksi / pembusukan dan
masa inkubasi
Makanan berisiko tinggi khas
Clostridium perfringens
Tanah, debu, vegetasi, mentah, kering
dan dimasak makanan
12
Diare akut, mual tetapi sedikit
demam atau muntah (24/8 h)
Daging mentah, unggas, ikan, susu
produk, makanan kering, sup, rempah-rempah,
pasta
Listeria monocytogenes
Ubiquitous (tanah, manusia yang sehat
atau hewan, pengolahan makanan
permukaan)
0.4-3
Gastroenteritis. Individu
setelah dikompromikan kekebalan
sistem terutama
rentan (24-96 h)
Susu, makanan laut, siap-untuk-makan
sandwich dan salad, terutama
yang mengandung daging, coleslaw,

keju lunak
Pembusukan mikroorganisme
Brochothrix thermosphacta
Sliminess, off-bau atau rasa
Vakum dikemas daging sapi, babi, domba,
iris daging sembuh, kornet
Bakteri asam laktat
Di mana-mana
0-5
Produksi baik asam laktat,
asam asetat, asam format, etanol,
karbon dioksida
Susu, produk susu, daging, buah
jus, sayuran, alkohol
minuman, produk gula
Pseudomonas spp
3-0
Pengembangan kepahitan dan
tengik, pewarnaan hijau
Kebanyakan makanan dingin
Ragi (misalnya Candida spp), dan
cetakan (misalnya Mucor spp,
Rhizopus spp)
Di mana-mana
<0
Fermentasi oleh ragi yang menyebabkan
ragi, buah atau off beralkohol
rasa dan bau
Pertumbuhan jamur terlihat, pelunakan,
rasa dan aroma perubahan dan
produksi mikotoksin
Jus buah, produk daging,
sayuran, produk susu
Diadaptasi dari Marth (1998), Frazier dan Westhoff (1988), Anon. (1996) dan
Walker dan Betts (2000).
Halaman 159
Kehidupan rak makanan olahan dingin ditentukan oleh:

jenismakanan
tingkatkerusakanmikrobaatauinaktivasienzimdicapaiolehproses
kontrolkebersihanselamapengolahandankemasan
sifatpenghalangdaripaket
suhuselamapengolahan,distribusidanpenyimpanan.
Masing-masing faktor yang berkontribusi terhadap kehidupan rak makanan dingin
dapat dianggap sebagai
'rintangan' untuk pertumbuhan mikroba dan rincian lebih lanjut dari konsep ini
diberikan dalam Bab 1.
Kemasan makanan dingin dijelaskan pada Bab 24. Rincian penyimpanan yang
benar
kondisi untuk produk dingin spesifik tercantum oleh Anon. (1979), dan prosedur
untuk
penanganan yang tepat dari makanan dingin dijelaskan oleh Anon. (1982).
19.1.3 sistem Masak-chill
Makanan individu (misalnya irisan daging panggang) atau makanan lengkap yang
diproduksi oleh
masak-dingin atau memasak-mempasteurisasi-chill proses (Byrne,
1986). Contohnya adalah sous-vide
produk, yang merupakan istilah yang biasa digunakan untuk merujuk kepada
makanan yang dikemas vakum sebelum
untuk pasteurisasi (meskipun ketat mengacu hanya untuk kemasan vakum). Produk
ini,
yang meliputi makanan lengkap atau komponen seperti saus, dikembangkan untuk
katering kelembagaan untuk menggantikan hangat-holding,
1
yang mengurangi kerugian gizi dan
makan kualitas dan lebih murah. Produksi mereka dijelaskan secara rinci di
Ghazala
dan Trenholm (1998) dan Creed dan Reeve (1998). Di toko ritel, penjualan dari
semakin luas jangkauan makanan siap dimasak-dingin telah berkembang pesat
karena
kenyamanan mereka, kualitas tinggi dan gambar yang sehat.
Kisaran makanan dingin dapat dicirikan oleh kelas risiko mikroba yang mereka
berpose kepada konsumen sebagai berikut:
Kelas 1
makanan yang mengandung bahan-bahan mentah atau dimasak, seperti salad atau
keju sebagai
siap-untuk-makan (RTE) makanan (juga termasuk makanan mentah dingin-stabil,
seperti daging,
ikan, dll)
Kelas 2
produk yang terbuat dari campuran bahan-bahan dimasak dan risiko rendah baku
Kelas 3
produk dimasak yang kemudian dikemas
Kelas 4
produk yang dimasak setelah kemasan, termasuk siap-untuk-makan-produk-
untuk-diperpanjang-daya tahan (REPFEDs) memiliki umur simpan 40 + hari (yang

akronim juga digunakan untuk berarti didinginkan-pasteurisasi-makanan-untukextendeddaya tahan).
Dalam klasifikasi di atas, 'memasak' mengacu pada proses panas yang
menghasilkan minimal 6 D
pengurangan patogen sasaran (lihat Bab 1 dan 12 untuk penjelasan dari D values). Beberapa
Kelas 1 produk memerlukan memasak oleh konsumen, sedangkan produk dimasak
dingin lainnya
mungkin siap untuk makan atau dimakan setelah periode singkat pemanasan
kembali. Gorris (1994) dan Betts (1998)
menjelaskan metode lain pengolahan ringan untuk meningkatkan keamanan siap
saji.
Produsen hanya mampu mengendalikan keamanan produk ini dengan
meminimalkan
tingkat patogen pada bahan yang masuk dan dengan memastikan pengolahan itu
dan
prosedur penyimpanan tidak memperkenalkan patogen atau mengizinkan jumlah
mereka meningkat.
Oleh karena itu, di samping daerah manufaktur higienis normal, produk di Kelas 1,
2 dan 4 memerlukan 'daerah higienis' khusus, yang dirancang untuk dapat dengan
mudah dibersihkan untuk mencegah
1. Dimana makanan disimpan panas untuk waktu yang lama sebelum dikonsumsi.
Chilling 395
Halaman 160
bakteri, seperti Listeria spp. menjadi didirikan di dalamnya. Produk di Kelas 2 dan
3 juga
membutuhkan 'daerah perawatan tinggi' tambahan, yang secara fisik terpisah dari
daerah lain dan
hati-hati dirancang untuk mengisolasi makanan dimasak selama persiapan,
perakitan makanan,
dingin dan kemasan. Daerah seperti telah ditentukan persyaratan kebersihan
termasuk:
ventilasitekananpositifdenganmikrodisaringudaradipasokpadasuhuyang
benar
dan kelembaban
masukdankeluardaristafhanyamelaluiruangganti
'tanpasentuhan'fasilitascuci
standarkonstruksidanbahanuntukmemudahkanpembersihan
hanyamakananolahansepenuhnyadanbahankemasanmengakuimelalui
menetasatauber
kunci
pelatihankebersihankhususuntukoperatordanpakaianpelindungsepenuhnya
(termasuksepatubot,
hairnets, mantel, dll)
proseduroperasionaluntukmembatasiresikokontaminasi
produksiberhentiuntukpembersihandandisinfeksisetiap2jam.
Deskripsi rinci dari desain dan operasi dari fasilitas untuk makanan dimasak-dingin
diberikan oleh Brown dan Gould (1992), Rose (2000) dan Anon. (1998), dan
Nicolai et al.
(1994) menggambarkan desain komputer dibantu makanan masakdingin. Pertimbangan mikrobiologi
tions ketika memproduksi REPFEDs dijelaskan oleh Gorris dan Peck (1998).
Setelah persiapan, makanan dimasak dingin yang porsi dan dingin dalam waktu 30
menit dari
memasak. Chilling untuk 3C harus diselesaikan dalam waktu 90 menit dan
makanan harus disimpan pada
0-3C. Dalam sistem masak-mempasteurisasi-dingin, makanan panas diisi ke
dalam wadah fleksibel,
vakum parsial dibentuk untuk menghilangkan oksigen dan paket yang panas
disegel. Hal ini kemudian dipasteurisasi
untuk suhu minimum 80 C selama 10 menit di pusat termal, diikuti oleh langsung
pendingin untuk 3C. Makanan ini memiliki umur simpan 2-3 minggu (Hill, 1987).
19.2 Peralatan
Peralatan Chilling diklasifikasikan oleh metode yang digunakan untuk
menghilangkan panas, menjadi:
lemariesmekanik
sistemkriogenik.
Batch atau operasi terus-menerus mungkin dengan kedua jenis peralatan, tapi
semua harus
menurunkan suhu produk secepat mungkin melalui hangat kritis
zona (50-10C) di mana pertumbuhan maksimal mikro-organisme terjadi.
19.2.1 kulkas Teknik
Lemari es mekanik memiliki empat elemen dasar: evaporator, kompresor, sebuah
kondensor dan katup ekspansi (Gbr. 19.1). Komponen kulkas sering
dibangun dari tembaga sebagai konduktivitas termal yang rendah (Bab 1, Tabel
1.5) memungkinkan
tingginya tingkat perpindahan panas dan efisiensi termal yang tinggi.
Sebuah pendingin (Tabel 19.5) beredar antara empat unsur dari kulkas,
mengubah negara dari cair ke gas, dan kembali ke cairan sebagai berikut:
Dalamevaporatorrefrigerancairmenguapdibawahtekananberkurang,dandi
melakukannya menyerap panas laten penguapan dan mendinginkan media
pembekuan. Ini adalah
Halaman 161
paling bagian penting dari lemari es; peralatan yang tersisa digunakan untuk
mendaur ulang
refrigeran.
uapRefrigerantmelewatidarievaporatorkekompresormanatekanan
meningkat.
uapkemudianloloskekondensordimanatekanantinggidipertahankandan
uap terkondensasi.
Cairanmelewatikatupekspansidimanatekananberkuranguntukrestart
siklus pendinginan.
Sifat penting dari refrigeran adalah sebagai berikut:
titikdidihrendahdanpanaslatenyangtinggipenguapan
uappadatuntukmengurangiukurankompresor
toksisitasrendahdantidakmudahterbakar
miscibilityrendahdenganminyakdikompresor
biayarendah.
Amonia memiliki sifat perpindahan panas yang sangat baik dan tidak larut dengan
minyak, tetapi
beracun dan mudah terbakar, dan menyebabkan korosi dari pipa tembaga. Karbon
dioksida adalah non
mudah terbakar dan tidak beracun,
2
sehingga lebih aman untuk digunakan misalnya pada kapal didinginkan, tetapi
membutuhkan tekanan operasi jauh lebih tinggi dibandingkan dengan
amonia. Halogen
pendingin (chlorofluoro-karbon atau CFC) semua tidak beracun dan tidak mudah
terbakar dan
memiliki sifat perpindahan panas yang baik dan biaya yang lebih rendah daripada
pendingin lainnya. Namun, mereka
interaksi dengan ozon di atmosfer bumi, dan kontribusi konsekuen untuk dunia
pemanasan sebagai 'gas rumah kaca', telah mengakibatkan larangan internasional
tentang penggunaannya sebagai
refrigeran dalam Protokol Montreal. CFC sebagian terhalogenasi (atau HCFC)
kurang
lingkungan berbahaya dan yang ada HCFC sedang sementara diganti untuk CFC,
tapi ini juga harus dihapus sebelum dekade pertama abad baru. Baru,
HCFC ramah ozon sedang dikembangkan dan cenderung menjadi penting
refrigeran. Perkembangan ini dijelaskan secara lebih rinci oleh Heap (1997). The
Gambar. 19,1 Teknik (kompresi-ekspansi) kulkas.
(Setelah Patchen (1971).)
2. Catatan: CO
2
menyebabkan asfiksia dalam konsentrasi di atas 0,5% volume (Bagian 19.2.2).
Chilling 397
Halaman 162
refrigeran utama yang sekarang digunakan adalah Freon-22 dan amonia, dengan
kemungkinan
penggunaan masa depan propana. Namun, dua terakhir khususnya lebih mahal dan
bisa
menyebabkan bahaya lokal, sehingga membutuhkan tindakan pencegahan
keselamatan tambahan dan pelatihan untuk
pengguna peralatan (Heap, 2000).
Medium dingin di pendingin mekanis didinginkan mungkin udara, air atau logam
permukaan. Pendingin udara (misalnya pendingin ledakan) menggunakan konveksi
paksa untuk sirkulasi udara di
sekitar 4C dengan kecepatan tinggi (4 ms
A1
), Dan dengan demikian mengurangi ketebalan film batas
(Bab 1) untuk meningkatkan laju perpindahan panas. Pendingin udara-ledakan juga
digunakan dalam
didinginkan kendaraan, tapi makanan harus memadai dingin akan ketika dimuat ke
kendaraan,
sebagai tanaman pendingin hanya dirancang untuk menahan makanan di suhu yang
diperlukan dan
tidak dapat memberikan pendinginan tambahan makanan tidak lengkap
dingin. sistem pelat pendinginnya adalah
jenis lain dari pendinginan yang digunakan dalam kendaraan berpendingin,
terutama untuk lokal
distribusi. Larutan garam (misalnya kalium klorida, natrium klorida atau
ammonium
klorida) dibekukan dengan suhu eutektik mereka
3
(dari A3 ke 21C) dan udara
beredar di piring, untuk menyerap panas dari trailer kendaraan. Lempeng
diregenerasi dengan kembali pembekuan-dalam freezer eksternal.
Lemari dingin ritel menggunakan udara dingin yang bersirkulasi dengan konveksi
alami. Biaya dari
penyimpanan dingin yang tinggi dan untuk mengurangi biaya, toko-toko besar
mungkin memiliki pabrik terpusat untuk
beredar refrigeran untuk semua lemari. Panas yang dihasilkan oleh kondensor
(Gambar. 19.1) dapat
juga digunakan untuk di dalam toko pemanasan. Kontrol komputer beberapa
lemari mendeteksi berlebihan
naik suhu dan memperingatkan persyaratan untuk perbaikan darurat atau
direncanakan
pemeliharaan (Cambell-Platt, 1987). Perangkat hemat energi lainnya termasuk
malam tirai atau
pintu kaca di bagian depan lemari untuk menjebak udara dingin. Rincian dari
desain dan operasi
lemari pendingin ritel tampilan, kendaraan distribusi dingin dan toko dingin
diberikan
oleh Heap (2000) (juga Bagian 19.3).
Metode lain pendinginan
Makanan dengan area permukaan besar (misalnya selada) dicuci
dan vakum didinginkan. The
makanan ditempatkan dalam ruang vakum besar dan tekanan berkurang menjadi
sekitar
0,5 kPa. Pendinginan terjadi sebagai kelembaban menguap dari permukaan
(pengurangan
sekitar 5 C untuk setiap pengurangan 1% kadar air). Perendaman langsung di
air dingin (hydrocooling) digunakan untuk menghapus bidang panas dari buah dan
sayuran, dan
keju sering didinginkan dengan pencelupan langsung didinginkan air
garam. Diresirkulasi dingin
Air juga digunakan dalam pelat penukar panas (Bab 11, Gambar. 11.4) untuk
mendinginkan makanan cair
Tabel 19.5 Sifat refrigeran
Pendingin
Didih laten
Keracunan
FlammUap
Minyak
titik
panas
kemampuan
massa jenis
kelarutan
Nomor Formula
(C) di
(kJ kg
A1
)
(kg m
A3
)
100 kPa
11
CCl
3
F
23,8
194,2
Rendah
Rendah
1,31
Lengkap
12
CCl
2
F
2
29.8
163,54
Rendah
Rendah
10,97
Lengkap
21
CHCl
2
F
44.5
254,2
Rendah
Rendah
1.76
Lengkap
22
CHClF
2
40.8
220,94
Rendah
Rendah
12,81
Sebagian
717
NH
3
33.3
1.328,48
Tinggi
Tinggi
1,965
<1%
744
CO
2
78.5
352
Rendah
Rendah
60,23
<1%
(menyublim)
3. Dimana air dan garam membentuk fasa tunggal.
Halaman 163
setelah pasteurisasi. Cair dan semi-padat makanan (misalnya mentega dan

margarin
(Bab 4)) didinginkan oleh kontak dengan permukaan logam didinginkan, atau airdingin di
penukar panas tergores-permukaan (juga Bab 11, 12 dan 21).
19.2.2 Cryogenic dingin
Sebuah cryogen adalah refrigerant yang berubah fase dengan menyerap panas laten
untuk mendinginkan makanan.
Pendingin kriogenik menggunakan karbon dioksida padat, karbon dioksida cair
atau nitrogen cair.
Karbon dioksida padat menghilangkan panas laten sublimasi (352 kJ kg
A1
di 78C), dan
cryogens cair menghilangkan panas laten penguapan (358 kJ kg
A1
di 196C untuk cairan
nitrogen; karbon dioksida cair memiliki panas laten mirip dengan padat). Gas juga
menyerap
panas yang masuk akal karena menghangatkan dari 78C (CO
2
) Atau dari 196C (nitrogen cair) untuk memberikan
Efek total refrigeran dari 565 kJ kg
A1
dan 690 kJ kg
A1
masing-masing.
Keuntungan dari karbon dioksida meliputi:
mendidihlebihtinggidantitiksublimasidarinitrogen,dankarenaituefekkurang
parah
pada makanan
sebagianentalpi(kapasitaspanas)munculdarikonversipadatataucairkegas.
Hanya 13% dari entalpi dari karbon dioksida cair dan 15% dari padat
terkandung dalam gas itu sendiri. Hal ini dibandingkan dengan 52% di gas nitrogen
(yaitu,
sekitar setengah dari efek pendingin nitrogen cair muncul dari panas yang masuk
akal
diserap oleh gas). Karbon dioksida tidak karena itu memerlukan peralatan
penanganan gas
untuk mengekstrak sebagian besar kapasitas panas, sedangkan nitrogen cair
tidak. Keterbatasan utama
karbon dioksida, dan pada tingkat lebih rendah nitrogen, adalah kemampuannya
untuk menyebabkan asfiksia. Ada
Oleh karena itu batas aman maksimum untuk operator sebesar 0,5% CO
2
volume dan kelebihan karbon
dioksida akan dihapus dari area pengolahan oleh sistem pembuangan untuk
memastikan Operator
keselamatan, yang menimbulkan biaya setup tambahan. Bahaya lain yang terkait
dengan gas cair
termasuk luka bakar dingin, radang dingin dan hipotermia setelah paparan dingin
intens.
Karbon dioksida padat dapat digunakan dalam bentuk 'kering-es' pelet, atau karbon
cair
dioksida dapat disuntikkan ke udara untuk menghasilkan partikel halus karbon
dioksida padat 'salju',
yang cepat luhur ke gas. Kedua jenis disimpan ke, atau dicampur dengan makanan
di combo
sampah, nampan, karton atau konveyor. Sebuah kelebihan kecil salju atau pelet
terus pendinginan
selama transportasi atau penyimpanan sebelum proses lebih lanjut. Jika produk
yang dikirim
segera dalam wadah terisolasi atau kendaraan, jenis dingin mampu menggantikan
on
situs toko dingin dan dengan demikian menghemat ruang dan biaya tenaga
kerja. Salju menggantikan kering-es pelet
karena lebih murah dan tidak memiliki masalah penanganan, penyimpanan dan
operator
keselamatan terkait dengan es kering. Misalnya, dalam operasi pengolahan daging
yang lebih tua, kering-es
pelet yang berlapis dengan daging cincang seperti yang diisi ke dalam
wadah. Namun, kurangnya
keseragaman dalam distribusi pelet mengakibatkan beberapa daging menjadi beku
dan beberapa
yang tersisa di atas 5C, yang diizinkan pertumbuhan bakteri dan mengakibatkan
produk variabel
suhu untuk diproses selanjutnya. Baru-baru ini penggunaan tanduk salju untuk
mendistribusikan
lapisan halus salju lebih daging cincang seperti yang dimuat ke tempat sampah
combo telah menghilangkan ini
masalah dan mengakibatkan pendinginan seragam cepat untuk 3-4C. Sebuah

kemajuan terbaru dalam penggunaan
karbon dioksida salju untuk distribusi dingin dan beku makanan dijelaskan pada
Bab 21.
Nitrogen cair digunakan di kedua pembekuan (Bab 21) dan operasi
mengerikan. Untuk
batch yang dingin, biasanya 90-200 kg makanan dimuat ke dalam stainless steel
terisolasi
kabinet, yang mengandung penggemar sentrifugal dan injektor nitrogen
cair. Nitrogen cair
vaporises segera dan fans mendistribusikan gas dingin di sekitar kabinet untuk
mencapai
pengurangan seragam suhu produk. Chiller memiliki sejumlah pra-diprogram
Chilling 399
Halaman 164
siklus waktu / suhu yang dikendalikan mikroprosesor. Penyelidikan makanan

memonitor
suhu produk dan sistem kontrol perubahan suhu di dalam
kabinet sebagai makanan dingin, sehingga memungkinkan siklus pra-diprogram
yang sama yang akan digunakan
terlepas dari suhu makanan yang masuk. Seperti dengan jenis lain batch
peralatan, sangat fleksibel dalam operasi dan oleh karena itu cocok untuk produksi
rendah
volume atau di mana sejumlah besar produk khusus yang diproduksi.
Untuk terus menerus dingin, makanan dilewatkan pada kecepatan konveyor
variabel ke miring,
terisolasi, barel silinder dengan diameter 80-120 cm dan panjang 4-10 m
tergantung pada kapasitas. Laras berputar perlahan dan penerbangan internal yang
mengangkat makanan dan
jatuh melalui gas nitrogen dingin. Suhu dan laju alir gas dikendalikan
oleh mikroprosesor dan tindakan jatuh mencegah potongan-potongan makanan
menempel, untuk
menghasilkan produk yang mengalir bebas. Hal ini digunakan untuk bersantai
daging potong dadu atau sayuran sampai dengan
3th
A1
. Gelas nitrogen cair dikendalikan suhu digunakan untuk meningkatkan tekstur
dan mengikat kapasitas produk daging mekanis terbentuk. Lembut aksi jatuh
dalam vakum parsial, didinginkan oleh gas nitrogen ke 2C, solubilises protein
dalam daging unggas,
yang meningkatkan kapasitas mereka mengikat dan kapasitas menahan air,
sehingga meningkatkan kemudian
membentuk dan operasi coating.
Alternatif desain adalah sekrup conveyor di dalam 2,5 m perumahan stainless steel
panjang,
dilengkapi dengan karbon cair nozel injeksi dioksida. Makanan seperti daging sapi
cincang, saus
campuran, kentang tumbuk dan sayuran potong dadu yang dingin dengan cepat
karena mereka disampaikan
melalui chiller sampai dengan 1 th
A1
. Hal ini digunakan untuk makanan perusahaan sebelum portioning atau
membentuk
operasi atau untuk menghilangkan panas dari tahap pengolahan sebelumnya.
Aplikasi lain dari pendinginan kriogenik termasuk pembuatan sosis, di mana
karbon
dioksida salju menghilangkan panas yang dihasilkan selama pengurangan ukuran
dan pencampuran (Bab 4)
dan grinding kriogenik mana cryogen mengurangi tingkat debu, mencegah ledakan
debu
dan meningkatkan throughput dari pabrik. Dalam bumbu penggilingan, kriogen
juga mencegah hilangnya
senyawa aromatik. Dalam produksi multi-layer makanan dingin (misalnya hal-hal
sepele
dan makanan penutup lainnya) lapisan pertama dari produk diisi dan permukaan
mengeras dengan
karbon dioksida. Lapisan berikutnya kemudian dapat ditambahkan segera, tanpa
menunggu
Lapisan pertama untuk mengatur, dan dengan demikian memungkinkan
pengolahan terus-menerus dan lebih cepat. Lain
aplikasi termasuk pendinginan dan kasus-pengerasan produk roti panas dan dingin
tepung
untuk mendapatkan suhu tepung akurat dan konsisten untuk persiapan adonan.
Penyimpanan 19,3 Chill
Setelah produk telah dingin, suhu harus dijaga oleh didinginkan
penyimpanan. Toko Chill biasanya didinginkan oleh sirkulasi udara dingin yang
dihasilkan oleh
unit pendingin mekanik, dan makanan dapat disimpan pada palet, rak, atau dalam
kasus
daging bangkai, tergantung dari kait. Transportasi makanan ke dalam dan keluar
dari toko dapat dilakukan
manual menggunakan truk palet, dengan truk forklift atau dengan truk robot yang
dikendalikan komputer
(Bab 2 dan 26). Bahan yang digunakan untuk pembangunan didinginkan
gudang dijelaskan oleh Brennan et al. (1990).
19.3.1 Pengendalian kondisi penyimpanan
Pentingnya menjaga suhu di bawah suhu 5 derajat celcius untuk memenuhi
keselamatan, kualitas dan hukum
persyaratan untuk produk berisiko tinggi dijelaskan dalam Bagian 19.1. Produk
segar mungkin juga
memerlukan kontrol dari kelembaban relatif di gudang, dan dalam beberapa kasus
kontrol atas
Halaman 165
Komposisi atmosfer penyimpanan (Bab 20). Di semua toko adalah penting untuk
mempertahankan sirkulasi yang cukup dari udara menggunakan kipas, untuk
mengontrol suhu, relatif
kelembaban atau komposisi atmosfer. Oleh karena itu makanan yang ditumpuk
dengan cara yang memungkinkan udara
beredar bebas di sekitar semua sisi. Hal ini sangat penting untuk bernapas
makanan, untuk
menghilangkan panas yang dihasilkan oleh respirasi (Bagian 19.1.1) atau untuk
makanan, seperti keju, di
yang rasa pembangunan berlangsung selama penyimpanan. Sirkulasi udara yang
memadai juga
penting ketika kelembaban penyimpanan yang tinggi digunakan untuk buahbuahan segar dan sayuran (Tabel
19,2) karena ada peningkatan risiko pembusukan oleh pertumbuhan jamur jika izin
'deadspots'
meningkat lokal kelembaban. Dalam beberapa situasi, kelembaban relatif rendah
mungkin
digunakan, dengan beberapa layu produk diterima sebagai kompromi untuk
mengurangi mikroba
pembusukan.
Pemantauan suhu
Pemantauan suhu merupakan bagian integral dari manajemen mutu dan keamanan
produk
manajemen di seluruh rantai produksi dan distribusi. Perbaikan mikroelektronik selama sepuluh tahun terakhir telah memungkinkan pengembangan
perangkat monitoring yang
berdua bisa menyimpan data dalam jumlah besar dan mengintegrasikan ini ke
manajemen komputerisasi
sistem (Bab 2). Woolfe (2000) daftar spesifikasi data yang umum digunakan
penebang. Ini terhubung ke sensor suhu yang mengukur udara baik
suhu atau temperatur produk untuk memberikan gambaran wakil dari cara
yang sistem pendingin berfungsi.
Ada tiga jenis utama sensor yang digunakan secara komersial: termokopel,
termometer resistansi platinum dan semikonduktor (termistor). Termokopel adalah
sepasang logam berbeda bergabung bersama di salah satu ujung. Yang paling
banyak digunakan adalah tipe K
(nikel-kromium dan nikel-aluminium), atau Type T (tembaga dan tembaganikel). The
keunggulan dibandingkan sensor lain adalah biaya yang lebih rendah, waktu
respon yang cepat dan jangkauan yang sangat luas
pengukuran suhu (184C-1600C). Termistor resistensi perubahan dengan
suhu dan memiliki akurasi yang lebih tinggi daripada termokopel, tetapi mereka
memiliki banyak
kisaran sempit (40C-140C). Termometer resistansi platinum yang akurat dan
memiliki
kisaran suhu dari 270C-850C, tapi waktu respon mereka lebih lambat dan
mereka
lebih mahal daripada sensor lainnya. Sensor biasanya terhubung ke salah grafik
perekam atau tampilan digital elektronik, yang juga mungkin dapat menyimpan
data dan suara
alarm jika suhu melebihi batas yang telah ditetapkan. Rincian lebih lanjut dari
sensor diberikan dalam
Bab 2.
Pemantauan suhu udara lebih mudah daripada suhu produk
monitoring dan tidak melibatkan kerusakan pada produk atau paket. Hal ini banyak
digunakan
untuk memantau toko dingin, kendaraan berpendingin dan lemari display, dan
Woolfe (2000)
menjelaskan secara rinci posisi sensor suhu dalam jenis peralatan.
Namun, perlu untuk membangun hubungan antara suhu udara dan produk
Suhu pada pemasangan tertentu. Air terus diresirkulasi melalui
Unit pendingin dan gudang. Udara dingin dipanaskan oleh produk, dengan lampu
di toko,
oleh kendaraan atau dengan pintu membuka atau operator memasuki. Suhu
kembali
udara karena itu mungkin sama dengan suhu produk atau sedikit lebih tinggi. Oleh
membandingkan ini dengan suhu udara meninggalkan evaporator dalam pendingin
yang
Unit untuk menemukan diferensial suhu, adalah mungkin untuk mengukur kinerja
sistem pendingin dan efektivitasnya dalam menjaga makanan dingin. Untuk
berhubungan udara
temperatur suhu produk itu perlu untuk melakukan 'uji beban', yang melibatkan
memeriksa diferensial di suhu udara lebih panjang dari waktu dan
membandingkannya dengan
suhu produk di bawah kondisi kerja normal.
Chilling 401
Halaman 166
Di mana toko, lemari atau kendaraan tidak dibuka untuk waktu yang lama, satusatunya perubahan
Suhu berasal dari siklus defrost dan intermiten membuka pintu, dan hubungan
antara produk dan suhu udara relatif sederhana. Namun, operasi terbuka
lemari display ritel lebih sensitif terhadap variasi suhu kamar atau kelembaban,
yang
tindakan dari pelanggan dan staf dalam makanan penanganan, dan pencahayaan
untuk menampilkan produk. The
distribusi temperatur di kabinet karena itu dapat berubah dan pengujian beban
menjadi
lebih sulit. Dalam situasi seperti itu ada kemungkinan menjadi variasi substansial
di udara
suhu, tetapi massa makanan tetap pada suhu lebih konstan, dan udara
pengukuran suhu memiliki sedikit makna. Untuk mengatasi masalah ini makanan
Suhu dapat diukur atau sensor suhu udara dapat secara elektronik 'teredam'
untuk merespon lebih lambat dan menghilangkan fluktuasi jangka pendek.
Selain sensor suhu, suhu makanan dingin dapat dipantau oleh
temperatur yang atau suhu waktu indikator, yang menggunakan perubahan fisikokimia untuk menampilkan
suhusaat
crossingdarisuhuambangbatas
integrasisuhudanwaktubahwamakanantelahterkenatertentu
temperatur.
Perangkat ini didasarkan pada baik suhu titik leleh, reaksi enzim,
polimerisasi, korosi elektrokimia atau cairan kristal (Woolfe, 2000). Mereka
dijelaskan secara lebih rinci dalam aplikasi mereka untuk makanan beku (Bab 21),
dan sekarang
juga menemukan penggunaan yang lebih besar dalam rantai dingin (Van
Loey et al., 1998).
Proses dingin makanan untuk suhu penyimpanan yang benar menyebabkan sedikit
atau tidak ada
penurunan kualitas makan atau sifat gizi dari makanan. Yang paling signifikan
efek dingin pada karakteristik sensorik dari makanan olahan yang pengerasan
karena
pemadatan lemak dan minyak. Kimia, perubahan biokimia dan fisik selama
penyimpanan berpendingin dapat menyebabkan penurunan kualitas, dan dalam
banyak kasus itu adalah perubahan ini
daripada pertumbuhan mikro-biologis yang membatasi umur simpan makanan
dingin. Ini
Perubahan meliputi pencoklatan enzimatik, lipolisis, warna dan rasa kerusakan di
beberapa
produk dan retrogradasi pati menyebabkan staling produk panggang (yang terjadi
lebih cepat pada suhu pendinginan dari pada suhu kamar). Oksidasi lipid adalah
salah satu penyebab utama penurunan kualitas dalam produk masak-dingin, dan
dimasak daging di
khususnya cepat mengembangkan rasa teroksidasi disebut 'hangat-over rasa'
(WOF),
dijelaskan secara rinci oleh Brown (2000). Perubahan fisika-kimia termasuk

migrasi
minyak dari mayones ke kubis di coleslaw dingin, sineresis dalam saus dan gravies
karena
perubahan pengental pati, penguapan air dari daging dingin unpackaged
dan keju, staling lebih cepat dari roti sandwich di dikurangi suhu dan kelembaban
migrasi dari tambalan sandwich yang mungkin setiap mengakibatkan kemerosotan
kualitas (Brown, 2000).
Kerugian vitamin selama penyimpanan dingin yang dipilih segar dan olahan
makanan ditunjukkan pada
Tabel 19.6 dan rincian yang diberikan oleh Bognar (1990).
Dalam sistem masak-dingin, kerugian gizi dilaporkan oleh Bognar (1980) sebagai
signifikan
untuk tiamin, riboflavin dan retinol, tetapi kerugian vitamin C adalah 3,3-16% hari
A1
di 2 C. The
variasi yang besar adalah karena perbedaan waktu dingin, suhu penyimpanan,
oksidasi
(jumlah permukaan makanan terkena udara) dan kondisi pemanasan
kembali. Kerugian vitamin C di
prosedur masak-mempasteurisasi-dingin lebih rendah dari makanan-dingin
dimasak (misalnya
Halaman 167
bayam kehilangan 66% dalam waktu 3 hari di 2-3C setelah masak-Chilling

dibandingkan dengan 26% loss
dalam waktu 7 hari di 24C setelah masak-mempasteurisasinya-dingin.
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: Air Products
plc,
Basingstoke, Hampshire RG24 8YP, Inggris; BOC Gas, London SW19 3UF,
Inggris;
Frigoscandia Peralatan AB, S-251 09 Helsingborg, Swedia.
19,6 Referensi
ADISA, VA
(1986) Pengaruh cetakan dan beberapa faktor penyimpanan pada isi asam askorbat
dari
jeruk dan nanas buah. Chem Makanan. 22.
ALVAREZ, JS
dan
THORNE, S.
(1981) Pengaruh suhu pada kerusakan yang tersimpan pertanian
menghasilkan. Dalam: S. Thorne (ed.) Perkembangan Makanan Pelestarian, Vol. 1.
Sains Terapan, London,
pp. 215-237.
Anon.
(1982) Pedoman Penanganan Chilled Foods. Institut Sains dan Teknologi Pangan,
20 Queensbury Place, London.
Anon.
(1996) Micro-organisme dalam Foods (5): Karakteristik
mikroba patogen. Int. Komite
Spesifikasi mikrobiologi untuk Foods, Int. Union of Biological Sciences (ICMSF),
Blackie
Akademik & Profesional, London.
Tabel 19.6 Kehilangan vitamin selama penyimpanan dingin makanan yang dipilih
Makanan
Kerugian (% per hari)
Askorbat
Thiamin
2
Riboflavin
2
Pyridoxine
2
Karotin
3
AC id
1
Buah dan sayur-sayuran
Apel
0,1-0,5
Brussels
kecambah
(dimasak)
4.6
0,3
Kubis (putih)
0,1-0,2
Wortel
0-0,6
0
0
1.6
0,2-0,8
Kol kembang
0,1-0,2
Kacang Perancis
1,9-10,0 *
0
0
1,8
1,8-2,2
Selada
4,8-9,7 *
4.7
5.4
2,9
Jeruk
26,0
Peterseli
2,2-4,5 *
8.2
3.9
1,8
1,0-3,0
Kacang polong
1,0-2,0
Nanas
18.0
Kentang (direbus)
10,7
1.3
Stroberi
0
Bayam (dimasak)
6.4
Tomat
41
Daging
Hati babi (goreng)
10.3
0,7
0,7
0
Babi panggang
0,1
1
Penyimpanan di 0-2C dan kelembaban relatif 76-98%, waktu penyimpanan: 2-21
hari
2
Penyimpanan di 1C dan kelembaban relatif 5010%, waktu penyimpanan 3-14
hari
3
Penyimpanan di 7C dan kelembaban relatif 60-80%, waktu penyimpanan 2-21

hari
*
Layu cepat pada kelembaban penyimpanan yang rendah
Diadaptasi dari Ezell dan Wilcox (1959 dan 1962), Adisa (1986) dan Bognar
(1980).
Chilling 403
Halaman 168
Anon.
(1998) Makanan dan Minuman Good Manufacturing Practice - panduan untuk
manajemen yang bertanggung jawab nya,
Edisi 4. pp. 67-76, IFST, London.
Betts, GD
(1998) faktor-faktor yang mempengaruhi Kritis keamanan makanan minimal
diproses dingin. Dalam: S. Ghazala
(ed.) Sous Vide dan Pengolahan Masak-dingin untuk Industri Makanan. Aspen
Publikasi, pp. 131-164.
Bognar, A.
(1980) Nilai nutrisi dari makanan dingin. Dalam: G. Glew (ed.) Kemajuan
Teknologi Catering.
Bognar, A.
(1990) Vitamin status makanan dingin. Dalam: P. Zeuthen, JC Cheftel, C. Eriksson,
TR
Gormly, P. Linko dan K. Paulus (eds) Pengolahan dan Kualitas Makanan. Vol 3:
dingin makanan, yang
revolusi dalam kesegaran. Elsevier Sains Terapan, London, pp. 3,85-3,103.
OBLIGASI, S.
(1992) Marketplace produk pengetahuan - dari sudut pandang konsumen. Dalam:
C. Dennis dan M.
Stringer (eds) Chilled Foods. Ellis Horwood Ltd, Chichester, pp. 15-37.
dan
Lilley, AEV
(1990) Makanan Mesin Operasi, 3
edisi. Elsevier Applied Science, London, pp. 1465-1493.
BROWN, HM
(2000) faktor Non-mikrobiologi mempengaruhi kualitas dan keamanan. Dalam: M.
Stringer dan C.
Dennis (eds) Chilled Foods, 2 edisi. Ellis Horwood Ltd, Chichester, Ch. 8.
BROWN, M. H
dan
GOULD, GW
(1992) Marketplace produk pengetahuan - dari sudut pandang konsumen. Di:
C. Dennis dan M. Stringer (eds) Foods Chilled. Ellis Horwood Ltd, Chichester, pp.
111-146.
BUCHANAN, RL
dan
DOYLE, MP
(1997) bawaan makanan signifikansi penyakit Escherichia coli. Sebuah ilmiah
Ringkasan status IFST yang ahli panel pada keamanan pangan dan gizi, Chicago
III, Makanan Technol.
51 (10), 69-76.
BYRNE, M.
(1986) makanan dingin adalah properti panas. Makanan Manuf. Maret 57-58.
CAMPBELL-PLATT, G.
(1987) Perkembangan terbaru dalam dingin dan beku. Dalam: A. Turner
(ed.) Makanan
Teknologi Internasional Eropa. Sterling, London, pp. 63-66.
CREED, PG
dan
Reeve, W.
(1998) Prinsip dan aplikasi dari makanan olahan vide sous. Dalam: S. Ghazala
(ed.) Sous Vide dan Pengolahan Masak-dingin untuk Industri Makanan. Aspen
DADE, P.
(1992) Tren selera konsumen dan preferensi. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer
(eds) Chilled
Makanan. Ellis Horwood Ltd, Chichester, pp. 1-13.
Duckworth, RB
(1966) Buah dan Sayuran. Pergamon Press, Oxford.
Ezell, BD
dan
WILCOX, MS
(1959) Kehilangan Vitamin C dalam sayuran segar yang terkait dengan layu dan
temperatur. J. Agr. Chem makanan. 7, 507-509.
Ezell, B. D
dan
WILCOX, MS
(1962) Kehilangan karoten dalam sayuran segar yang terkait dengan layu dan
temperatur. J. Agr. Chem makanan. 10, 124-126.
Farrall, AW
(1976) Pendinginan dan pendinginan. Dalam: AW Farrall (ed.) Makanan
Mesin Sistem, AVI,
Westport, Connecticut, hlm. 91-117.
Frazier, WC
dan
Westhoff, DC
(1978) Mikrobiologi Makanan, edisi 3. McGraw Hill, New York.
Frazier, WC
dan
Westhoff, DC
(1988) Mikrobiologi Makanan, edisi 4. McGraw Hill, New York.
Ghazala, S.
dan
Trenholm, R.
(1998) Rintangan dan HACCP konsep dalam sous vide dan produk masak-dingin.
Dalam: S. Ghazala (ed.) Sous Vide dan Pengolahan Masak-dingin untuk
Industri Pangan, Aspen
Gorris, LGM
(1994) Peningkatan keselamatan dan kualitas didinginkan siap-saji menggunakan
Novel teknik pelestarian ringan. Dalam: RP Singh dan FAR Oliveira
(eds) Pengolahan Minimal
Makanan dan Proses Optimisation - sebuah antarmuka. CRC Press, Boca Raton,
FL, pp. 57-72.
Gorris, LGM
dan
PECK, MW
(1998) pertimbangan keamanan mikrobiologi saat menggunakan rintangan
teknologi dengan makanan olahan didinginkan daya tahan diperpanjang. Dalam: S.
Ghazala (ed.) Sous Vide
dan Pengolahan Masak-dingin untuk Industri Pangan, Aspen Publikasi, pp. 206233.
Haard, NF
dan
Chism, GW
(1996) Karakteristik jaringan tanaman yang dapat dimakan. Dalam: OR Fennema
(ed.) Makanan
Kimia, edisi 3. Marcel Dekker, New York, pp. 997-1003.
HEAP, RD
(1997) Lingkungan, hukum dan pilihan refrigeran. Dalam: A. Devi (ed.) Teknologi
Pangan
Internasional. Sterling Publikasi, London, pp. 93-96.
HEAP, RD
(2000) Pendinginan makanan dingin. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer
(eds) Foods Chilled, 2
edisi. Ellis Horwood Ltd, Chichester, Ch. 3.
Hendley, B.
(1985) Pasar untuk makanan dingin. Proses Makanan. 25-28 Februari.
HILL, MA
(1987) Pengaruh pendinginan pada kualitas beberapa makanan siap. Dalam: S.
Thorne (ed.)
Perkembangan Food Preservation, Vol. 4. Elsevier Applied Science, Barking,

Essex, pp. 123152.
HOLAH, JT
(2000) Pembersihan dan disinfeksi. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer
(eds) Foods Chilled, 2 edisi.
Ellis Horwood Ltd, Chichester, ch. 13.
HOLAH, J.
dan
BROWN, K.
(2000) pertimbangan desain Higienis untuk tanaman makanan dingin. Dalam: C.
Dennis dan
M. Stringer (eds) Foods Chilled, 2 edisi. Ellis Horwood Ltd, Chichester, ch. 12.
JENNINGS, B.
(1997) A 'panas' penerimaan - pasar dingin. Makanan Proc. Mei, 11.
KADER, AA, SINGH, RP
dan
MANNAPPERUMA, JD
(1998) Teknologi untuk memperpanjang umur simpan didinginkan
buah-buahan dan sayuran segar. Dalam: IA Taub dan RP Singh (eds) Penyimpanan
makanan Stabilitas, CRC
Tekan, Boca Raton, FL, pp. 419-434.
KRAFT, AA
(1992) Bakteri psychrotrophic di Foods: penyakit dan pembusukan. CRC Press,
Boca Raton, FL.
LAURIE, RA
(1998) Laurie Daging Sains, edisi 6. Pergamon Press.
Halaman 169
LENIGER, HA
dan
BEVERLOO, WA
LEWIS, M. J
(1990) Sifat Fisik Makanan dan Sistem Pengolahan Pangan. Woodhead
Publishing,
Cambridge, Inggris.
Marth, EH
(1998) kehidupan rak diperpanjang didinginkan makanan. Kualitas mikrobiologis
dan keamanan Pangan
Technol. 52 (2), 57-62.
Nicolai, BM, Schellekens, M., Martens, T.
dan
DE BAERDEMAEKER, J.
(1994) Komputer-dibantu desain

makanan masak-dingin dalam kondisi tidak pasti. Dalam: RP Singh dan FAR
Oliveira (eds) Minimal
Pengolahan Makanan dan Proses Optimisation - sebuah antarmuka, CRC Press,
Boca Raton, FL, pp.
293-314.
Patchen, GO
(1971) Storage untuk Apel dan Pir, Pemasaran Laporan Penelitian, No. 24.
Departemen
Pertanian, Washington, DC.
ROSE, D.
(2000) Jumlah manajemen mutu. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer
(eds) Foods Chilled, 2 edisi.
Ellis Horwood, Chichester, ch. 14.
TURNER, A.
(1992) Legislasi. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer (eds) Foods Chilled. Ellis
Horwood Ltd,
Chichester, pp. 39-57.
VAN Beek, G.
dan
MEFFERT, HF TH.
(1981) Pendinginan produk hortikultura dengan panas dan massa transfer dengan
difusi. Dalam: S. Thorne (ed.) Perkembangan Makanan Pelestarian, Vol. 1. Sains
Terapan,
London, pp. 39-92.
VAN DEN BERG, L.
dan
Lentz, CP
(1974) Pengaruh kelembaban relatif pada pembusukan dan faktor kualitas lainnya
selama penyimpanan jangka panjang dari sayuran segar. Dalam: ASHRAE
Simposium, Rapat Semi-tahunan,
Chicago, 1973. American Society of Heating pendingin dan AC Engineers,
Atlanta, Georgia, pp. 12-18.
VAN LOEY, A., HAENTJENS, T.
dan
Hendrickx, M.
(1998) Peran potensial dari integrator-suhu waktu
untuk evaluasi proses dalam rantai masak-dingin. Dalam: S. Ghazala (ed.) Sous
Vide dan Masak-dingin
Proses untuk Industri Makanan. Aspen Publikasi, pp. 89-110.
WALKER, SJ
dan
Betts, G.
(2000) Chilled makanan mikrobiologi. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer
(eds) Chilled
Makanan, 2 edisi. Ellis Horwood Ltd, Chichester, Ch. 6.

WOOLFE, ML
(2000) pemantauan suhu dan pengukuran. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer (eds)
Makanan dingin, 2 edisi. Ellis Horwood Ltd, Chichester, Ch. 4.
YANG, TCS
(1998) penyimpanan Ambient. Dalam: IA Taub dan RP Singh (eds) Penyimpanan
makanan Stabilitas. CRC
Tekan, Boca Raton, FL, pp. 435-458.
Chilling 405
Halaman 170
Penurunan konsentrasi oksigen dan / atau peningkatan karbon dioksida

konsentrasi atmosfer penyimpanan sekitarnya makanan mengurangi laju respirasi
buah-buahan segar dan sayuran dan juga menghambat mikroba dan serangga
pertumbuhan. Kapan
dikombinasikan dengan dingin (Bab 19), diubah atau dikendalikan atmosfer adalah
Metode yang semakin penting dari menjaga kualitas tinggi dalam makanan olahan
selama
diperpanjang kehidupan rak. Atmosfer dimodifikasi sering disertakan dengan
minimal lainnya
metode pengolahan (Bab 1 dan 9) sebagai daerah penting dari pembangunan masa
depan
ringan diproses, nyaman dan siap-untuk-makan makanan yang memiliki sifat gizi
yang baik
dan gambar 'alami'.
Masih ada perbedaan, dan beberapa kebingungan atas, terminologi yang
digunakan.
Diubah-suasana storage (MAS) dan kemasan (MAP) adalah penggunaan gas untuk
mengganti udara di sekitar makanan non-bernapas tanpa kontrol lebih lanjut
setelah penyimpanan atau
packing. Dalam dikendalikan-atmosfer penyimpanan (CAS) dan kemasan (CAP),
yang
komposisi gas di sekitar respiring makanan dipantau dan terus-menerus
dikendalikan,
tetapi dengan kemajuan dalam sistem kemasan 'aktif' (Bagian 20.2.4) perbedaan
antara MAP dan CAP tidak lagi jelas. Dalam buku ini, MAP digunakan untuk
merujuk kepada semua
metode untuk mengubah atmosfer di dikemas makanan terlepas dari apakah atau
tidak
Suasana berubah dari waktu ke waktu. Ini juga mencakup vakum kemasan (VP),
equilibriumdimodifikasi-atmosfer (EMA) kemasan, suasana modifikasi pasif (PAM),
kemasan vakum-kulit (VSP) dan pelestarian gas-exchange (GEP). Untuk definisi
istilah-istilah ini, lihat Bagian 20.2 atau Church (1994).
Dalam operasi komersial, penyimpanan dikendalikan-atmosfer (CAS) dan

dimodifikasi-atmoPenyimpanan sphere (MAS) yang banyak digunakan dengan apel dan jumlah yang
lebih kecil dari pir dan
kubis. Diubah-suasana kemasan (MAP) digunakan untuk makanan segar dan
meningkatkan jumlah makanan ringan olahan, dan mulai populer seperti baru
aplikasi yang dikembangkan. Contoh produk MAP termasuk daging mentah atau
dimasak,
unggas, ikan, seafood, sayuran, pasta segar, keju, produk roti, sandwich, sous
makanan vide, keripik kentang, kopi dan teh (Davies, 1995), dan dengan produkproduk baru termasuk
salad siap, bagian-roti, croissant, pizza, kupas buah-buahan dan disiapkan
sayuran dengan saus (Gereja, 1994).
20
Controlled- atau diubah-suasana penyimpanan
dan kemasan
Halaman 171
Komposisi normal udara 78% nitrogen dan 21% oksigen, dengan keseimbangan
terdiri dari karbon dioksida (0,035%), gas-gas lainnya dan uap air. Peningkatan
proporsi karbon dioksida dan / atau pengurangan proporsi oksigen dalam
batas yang ditentukan (Bagian 20.2) mempertahankan kualitas produk asli dan
memperluas
umur simpan produk. Hal ini dicapai dengan:
menghambatpertumbuhanbakteridanjamur
melindungiterhadapgangguanserangga
mengurangihilangnyakelembaban
mengurangiperubahanoksidatif
mengendalikanaktivitasbiokimiadanenzimatikuntukmemperlambatpenuaan
danpematangan.
CO
2
menghambat aktivitas mikroba dalam dua cara: larut dalam air dalam makanan
untuk membentuk
asam karbonat ringan dan dengan demikian menurunkan pH produk; dan memiliki
efek negatif pada
kegiatan enzimatik dan biokimia dalam sel dari kedua makanan dan mikroorganisme. Namun,
kontrol dekat atas tingkat modifikasi atmosfer diperlukan untuk mencegah
gangguan fisiologis dalam jaringan hidup dan pembusukan sekunder oleh mikro
anaerobik
organisme dalam makanan non-bernapas. Efek dari CO
2
pada pertumbuhan mikroba yang dibahas
oleh Dixon dan Kell (1989) dan ditinjau oleh Farber (1991).
20,1 Modified- dan penyimpanan dikendalikan-atmosfer (MAS dan CAS)
Di MAS, toko dibuat kedap udara, dan aktivitas pernapasan dari makanan segar
diperbolehkan untuk
mengubah atmosfer oksigen habis dan CO
2
diproduksi (Bab 19). Di CAS,
konsentrasi oksigen, karbon dioksida dan kadang-kadang etilena (etena) adalah
dipantau dan diatur. Konsentrasi oksigen serendah 0%, dan karbon dioksida
konsentrasi 20% atau lebih tinggi dapat diproduksi dalam untuk penyimpanan bijibijian misalnya, di mana
kondisi ini menghancurkan serangga dan menghambat pertumbuhan jamur. Ketika
menyimpan buah-buahan, yang lebih tinggi
konsentrasi oksigen yang dibutuhkan untuk mencegah respirasi anaerob yang akan
risiko
memproduksi alkohol off-rasa. Berbagai jenis buah, dan kultivar bahkan berbeda
spesies yang sama, membutuhkan atmosfer yang berbeda untuk penyimpanan
sukses dan masing-masing karena itu
perlu dinilai secara independen. Contoh atmosfer untuk penyimpanan apel adalah
8%
CO
2
, 13% O
2
dan 79% N
2
untuk Bibit Bramley ini; dan 5% CO
2
, 3% O
2
dan 92% N
2
untuk
Cox Orange Pippin di 3.5C untuk menghasilkan peningkatan dari 3 bulan
penyimpanan di pesawat ke 5
bulan di bawah CAS. Ini dapat lebih meningkat sampai 8 bulan menggunakan
suasana CAS
1% CO
2
, 1% O
2
dan 98% N
2
meskipun kadar oksigen rendah seperti anaerobik risiko respirasi
dalam buah-buahan lainnya. Penyimpanan berpendingin musim dingin kubis putih

di 5% CO
2
, 3% O
2
dan 92%
N
2
memungkinkan tanaman untuk disimpan sampai musim panas berikut
(Brennan et al., 1990).
Rincian komposisi atmosfer diperlukan untuk produk lainnya, konstruksi
bangunan,
kondisi peralatan dan operasi dijelaskan oleh Ryall dan Lipton
(1979). Keselamatan
langkah-langkah untuk operator saat menggunakan peningkatan konsentrasi CO
2
dijelaskan dalam
Bab 19 dan oleh Anon. (bertanggal).
Storage ini dicapai dengan menggunakan toko gas-ketat, disegel menggunakan
cladding logam dan hati-hati
disegel pintu. Ketika CO
2
dan kadar oksigen berubah karena respirasi di MAS, atau
ketika penyesuaian komposisi atmosfer yang dibutuhkan dalam CAS, padat atau
cair CO
2
bisa
digunakan untuk meningkatkan konsentrasi gas; ventilasi terkontrol digunakan
untuk mengakui oksigen atau
'scrubber' dapat digunakan untuk menghilangkan CO
2
dan dengan demikian mempertahankan komposisi gas konstan dalam
suasana. CO
2
scrubber beroperasi baik dengan melewati atmosfer dari toko
tas lebih dari terhidrasi kalsium hidroksida (kapur), di bawah semprotan natrium
hidroksida atau
Penyimpanan Controlled- atau diubah-suasana dan kemasan 407
Halaman 172
lebih karbon aktif, untuk menyerap CO

2
. Gas individu dapat ditambahkan dari bertekanan
silinder di toko-toko MAS yang tidak sepenuhnya gas-ketat, untuk mempercepat
penciptaan
diperlukan suasana daripada mengandalkan aksi buah saja.

CO
2
konten di atmosfer dapat dimonitor menggunakan sensor untuk mengukur
perbedaan konduktivitas termal antara CO
2
(0,015 W m
A1
K
A1
) Dan N
2
(0,024
Wm
A1
K
A1
) Dan O
2
(0,025 W m
A1
K
A1
) Atau oleh perbedaan dalam penyerapan inframerah. Gas
Komposisi secara otomatis dikendalikan oleh mikroprosesor menggunakan
informasi dari
sensor (Bab 2) untuk mengontrol ventilasi udara dan scrubber gas, untuk
mempertahankan pra-ditentukan
atmosfer.
MAS dan CAS berguna untuk tanaman yang matang setelah panen, atau
memburuk dengan cepat; bahkan
pada suhu penyimpanan optimum CA toko memiliki kelembaban relatif lebih
tinggi (90-95%)
dari toko dingin normal dan oleh karena itu mempertahankan kerenyahan makanan
segar dan mengurangi
kerugian berat.
Kelemahan utama dari MAS dan CAS adalah ekonomi: tanaman selain apel (dan
ke
lebih rendah tingkat kubis dan pir) memiliki penjualan cukup untuk membenarkan
investasi. Musim pendek
tanaman, yang meningkatkan harga dari musim, membenarkan biaya tambahan
MAS atau CAS, tapi
tanaman tidak dapat digunakan sepanjang tahun. Juga pemanfaatan tanaman tidak
dapat ditingkatkan dengan
menyimpan tanaman bersama-sama, karena kebutuhan yang berbeda untuk

komposisi gas, dan risiko
transfer bau. Keterbatasan lain dari MAS dan CAS adalah sebagai berikut:
rendahnyatingkatoksigen,atautingkattinggikarbondioksida,yangdiperlukan
untukmenghambat
bakteri atau jamur, berbahaya bagi banyak makanan
kondisiCASdapatmenyebabkanpeningkatankonsentrasietilenadi
atmosfer dan mempercepat pematangan dan pembentukan cacat fisiologis
komposisigasyangsalahdapatmengubahaktivitasbiokimiajaringan,terkemuka
untuk pengembangan off-bau, off-rasa, pengurangan rasa karakteristik, atau
respirasi anaerobik
Tabel 20.1 kadar maksimum karbon dioksida dan tingkat minimum oksigen untuk
penyimpanan
buah dan sayuran yang dipilih
Makanan
CO
2
(%)
O
2
(%)
Apel
Sebuah
(Golden Delicious)
2
2
Asparagus (5C)
10
10
Alpukat
5
3
Pisang
5
Brokoli
15
1
Kubis
5
2
Wortel
4
3
Kol kembang
5
2
Buah sitrus
5
Timun
10
3
Selada
1
2
Bawang
10
1
Kacang
7
5
Pear (Bartlett)
5
2
Kentang
10
10
Bayam
20
Stroberi
20
2
Jagung manis
20
Tomat
2
3
Sebuah
Dewey (1983) menjelaskan komposisi gas untuk varietas lain apel Inggris.
Dari Anon. (1979) dan Ryall dan Pentzner (1982).
Halaman 173
toleransiterhadapoksigenrendahdankonsentrasikarbondioksidayangtinggi
(Tabel20.1),bervariasi
menurut jenis tanaman, kondisi di mana tanaman tumbuh dan jatuh tempo pada
panen
kultivaryangberbedadarispesiesyangsamameresponsecaraberbedaterhadap
komposisigasyangdiberikan,
dan petani yang secara teratur mengubah kultivar tidak mau mengambil risiko
kerugian akibat
kondisi CAS salah
kelayakanekonomimungkintidakmenguntungkankarenapersaingandarilain
memproduksi
daerah yang memiliki musim panen yang berbeda, dan biaya yang lebih tinggi dari
CAS lebih lama
periode penyimpanan (dua kali lipat dari cold storage).
Sebuah pendekatan alternatif adalah penyimpanan dalam vakum parsial yang
mengurangi oksigen
konsentrasi dengan proporsi yang sama dengan pengurangan tekanan udara (yaitu,
jika
tekanan dikurangi dengan faktor 10, maka konsentrasi oksigen berkurang dengan
faktor yang sama). Keuntungan utama adalah penghapusan terus menerus etilena
dan lainnya
volatil dari atmosfer dan kontrol yang tepat dari tekanan udara ( 0,1%). Namun,
Metode ini tidak umum digunakan karena biaya yang lebih tinggi.
Kemasan 20,2 Modified-atmosfer
20.2.1 MAP untuk makanan segar
MAP (atau pembilasan gas) adalah pengenalan suasana, selain udara, menjadi
makanan
paket tanpa modifikasi lebih lanjut atau kontrol (Wilbrandt, 1992). Meskipun
istilah
'MAP' digunakan dalam buku ini untuk menggambarkan kemasan di atmosfer
dimodifikasi,
terminologi lain di gunakan untuk lebih spesifik menunjuk operasi yang berbeda,
termasuk
dikendalikan-atmosfer kemasan (CAP) (pemantauan terus menerus dan kontrol gas
komposisi dalam kontainer besar), suasana dimodifikasi ekuilibrium(EMA) atau pasif
Modifikasi atmosfer (PAM) (pembilasan gas kemasan buah-buahan segar atau
sayuran atau
penyegelan tanpa modifikasi gas untuk memungkinkan keseimbangan gas yang
akan didirikan sebagai hasil dari
respirasi), kemasan vakum (VP) (penghapusan mayoritas pesawat dari bungkus
yang
memiliki permeabilitas oksigen rendah, dengan perubahan berikutnya dalam
komposisi gas karena
aktivitas metabolisme dari produk atau mikro-organisme), kemasan vakumkulit (VSP)
(menempatkan film melunak atas produk dan menerapkan vakum untuk

membentuk kulit) dan gaspelestarian pertukaran (GEP) (menggantikan udara dengan serangkaian gas dalam
suksesi cepat untuk
menghambat enzim atau membunuh mikro-organisme, sebelum pengepakan dalam
nitrogen) (Gereja, 1994;
Davies, 1995).
MAP digunakan untuk memperpanjang umur simpan produk untuk memberikan
prosesor waktu tambahan untuk menjual
makanan tanpa mengorbankan kualitas atau kesegaran (Tabel 20.2). Potensi
keuntungan dan
keterbatasan MAP ditunjukkan pada Tabel 20.3 dan perbedaan dalam potensi pasar
untuk
Makanan MAP di Eropa dan Amerika Serikat yang ditinjau oleh Davies
(1995). Suasana tidak,
Namun, konstan dalam semua produk MAP dan akan berubah sesuai dengan:
permeabilitasbahankemasan
aktivitasmikrobiologi
respirasiolehmakanan.
MAP sukses membutuhkan bahan baku dengan jumlah mikrobiologi rendah dan
ketat
kontrol suhu selama proses berlangsung (Bab 19). Tiga gas utama yang digunakan
dalam
MAP adalah nitrogen, oksigen dan CO
2
, Meskipun orang lain, termasuk karbon monoksida, nitrogen
oksida, argon, helium dan klorin juga telah diteliti, tetapi sebagian besar
dihilangkan karena
Halaman 174
untuk keamanan, biaya atau efek pada kualitas makanan. Nitrogen inert dan
hambar, dengan rendah
kelarutan dalam air dan lemak. Hal ini digunakan untuk menggantikan oksigen dan
dengan demikian menghambat oksidasi atau
pertumbuhan mikro-organisme aerobik.
Oksigen digunakan dalam MAP untuk mempertahankan warna merah
oxymyoglobin di diproses
daging, atau untuk mengizinkan respirasi produk segar, tetapi dalam aplikasi lain
tingkat adalah
dikurangi untuk mencegah pertumbuhan pembusukan mikroorganisme dan
ketengikan oksidatif.
Biasanya, kehidupan rak daging merah segar diperpanjang dari 3 hari sampai 7 hari
di 0-2C
oleh kemasan dalam 80% O
2
/ 20% CO
2
atmosfer, tetapi hal ini dapat menyebabkan masalah
ketengikan oksidatif pada lemak ikan atau pengembangan off-warna dalam daging
sembuh. Bacon, untuk
Misalnya, karena itu dikemas dalam 35% O
2
/ 65% CO
2
atau 69% O
2
/ 20% CO
2
/ 11% N
2
. Di
baik atmosfer konsentrasi oksigen cukup untuk menghambat bakteri anaerob.
Babi, unggas dan daging dimasak tidak memiliki kebutuhan oksigen untuk
mempertahankan warna, dan
konsentrasi karbon dioksida yang lebih tinggi (90%) adalah mungkin untuk
memperpanjang umur simpan sampai 11 hari.
Rincian lebih lanjut diberikan oleh Blakistone (1998a).
Dalam buah-buahan dan sayuran segar, konsentrasi 10-15% karbon dioksida
diperlukan untuk
pembusukan kontrol. Beberapa tanaman dapat mentolerir tingkat ini (misalnya
stroberi dan bayam)
tetapi kebanyakan tidak bisa (Tabel 20.1) dan MAP tidak cocok. Sebuah karbon
dioksida tinggi
Tabel 20.2 Perpanjangan masa simpan menggunakan MAP
Produk
Umur simpan (hari)
Udara
MAP
Daging sapi
Sebuah
4
12
Roti
b
7
21
Kue
b
14
180
Ayam
Sebuah
6
18
Kopi
b
3
548
Daging dimasak
Sebuah
7
28
Ikan
Sebuah
2
10
Pasta segar
Sebuah
2
28
Pizza segar
Sebuah
6
21
Babi
Sebuah
4
9
Sandwich
Sebuah
2
21
Sebuah
Penyimpanan berpendingin.
b
Penyimpanan ambien.
Diadaptasi dari Brody (1990) dan Blackistone (1998b).
Tabel 20.3 Keuntungan dan keterbatasan MAP
Keuntungan
Keterbatasan
Peningkatan kehidupan rak 50-400%
Ditambahkan biaya
Hasil penyimpanan diperpanjang di berkurang ekonomi
kerugian dan radius distribusi yang lebih luas
Kontrol suhu yang dibutuhkan

Komposisi gas yang berbeda untuk setiap jenis
produk
Sedikit pengiriman distribusi mengarah untuk menurunkan
Biaya
Persyaratan untuk peralatan khusus dan operator
latihan
Sedikit atau tidak ada kebutuhan untuk pengawet kimia
Peningkatan volume pack memiliki dampak pada transportasi
dan biaya display ritel
Pemisahan mudah dari makanan iris (kecuali
kemasan vakum)
Manfaat hilang begitu kemasan sudah dibuka atau kebocoran
Presentasi yang baik dari produk
Keamanan produk yang akan didirikan untuk beberapa makanan
Diadaptasi dari Davies (1995), Farber (1991) dan Blakistone (1998b).
Halaman 175
Konsentrasi mencegah pertumbuhan jamur di kue dan meningkatkan umur simpan

untuk 3-6 bulan.
Produk roti lainnya (untuk roti hamburger misalnya) telah kehidupan rak
meningkat dari 2
hari ke 3-4 minggu (Guise, 1983).
CO
2
larut dalam air dan lemak dalam makanan dan lebih larut dalam air dingin daripada
dalam air hangat. Hal ini diserap ke dalam jaringan ikan, yang menurunkan pH dan
meningkatkan tetes
kerugian. Dalam MAP, penyerapan CO
2
harus dikontrol secara hati-hati untuk mencegah terlalu besar
penurunan tekanan gas menyebabkan runtuhnya yang pak. Nitrogen sering
ditambahkan sebagai
gas pengisi untuk mencegah runtuhnya paket, meskipun dalam beberapa produk
runtuhnya mungkin
menguntungkan (misalnya keju keras), di mana paket ketat terbentuk sekitar
produk. Selain itu, volume relatif dari gas dan produk penting untuk memastikan
efektivitas MAP (gas yang cukup tinggi: rasio produk gas untuk memiliki
efek pengawet). Oleh karena itu harus ada ruang yang cukup antara produk dan
paket berisi jumlah yang benar gas.
Untuk produk segar, tujuan MAP adalah untuk meminimalkan respirasi dan
penuaan tanpa
menyebabkan kerusakan aktivitas metabolik yang akan mengakibatkan penurunan
kualitas (Bagian 20.1).
Namun, efek dari oksigen yang rendah dan mengangkat CO

2
konsentrasi pada respirasi adalah
kumulatif, dan respirasi juga terus mengubah suasana di MA paket. Tingkat
di mana oksigen digunakan dan CO
2
diproduksi juga tergantung pada suhu penyimpanan.
Komposisi gas optimal dalam bungkus karena itu sulit untuk memprediksi atau
mencapai. Di
praktek, CO
2
konsentrasi meningkat pembilasan gas sebelum menyegel dan film yang
adalah permeabel untuk oksigen dan CO
2
dipilih untuk memungkinkan respirasi untuk melanjutkan (lihat juga
Bagian 20.2.4). Perubahan komposisi gas selama penyimpanan tergantung pada.
tingkatrespirasimakanansegar,dankarenanyasuhupenyimpanan
permeabilitasbahankemasanuntukuapairdangas
kelembabanrelatifeksternal,yangmempengaruhipermeabilitasbeberapafilm
luaspermukaanpaketdalamkaitannyadenganjumlahmakananyang
dikandungnya.
MAP memungkinkan perpanjangan masa simpan memotong daging merah hingga
18 hari, dan untuk
tanah daging sapi hingga 10 hari. Cut selada memiliki kehidupan rak dua minggu
di 0-1.1C (Brody, 1990)
(Tabel 20.2). Rincian MAP untuk produk segar diberikan oleh Garrett (1998).
20.2.2 MAP untuk makanan olahan
Untuk olahan (yang non-respiring) makanan, atmosfer harus serendah mungkin
dalam
oksigen dan setinggi mungkin di CO
2
tanpa menyebabkan pak runtuh atau menghasilkan
perubahan rasa atau penampilan produk. Tanah kopi, misalnya, adalah
dilindungi terhadap oksidasi oleh MAP menggunakan CO a
2
/N
2
campuran atau dengan kemasan vakum.
Mengurangi konsentrasi oksigen menghambat perkembangan pembusukan 'normal'
mikro-organisme, terutama Pseudomonas sp. (Walker, 1992). Bakteri pembusuk
lainnya
yang dapat tumbuh dalam konsentrasi oksigen rendah tumbuh lebih lambat dan
memperpanjang waktu
diambil untuk pembusukan terjadi, bakteri misalnya asam laktat atau Brochothrix
thermosphacta, yang menyebabkan pembusukan oleh souring (Nychas dan

Arkoudelos, 1990).
Keprihatinan telah diungkapkan di atas potensi risiko terhadap keselamatan
konsumen dari dimodifikasi
atmosfer atau kemasan vakum karena mereka menghambat 'normal' pembusukan
mikro
organisme dan dengan demikian memungkinkan makanan untuk tampil segar,
sementara memungkinkan pertumbuhan anaerob
patogen. Rincian patogen yang ditemukan pada makanan dingin diberikan dalam
Bab 19. Beberapa
patogen termasuk Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, Yersinia
masukkanocolitica, Salmonella sp., dan Aeromonas hydrophila adalah anaerob fakultatif atau
anaerob (Blakistone, 1998b). Sejumlah besar studi tentang efek dari MAP pada
Halaman 176
mikrobiologi makanan dilaporkan; untuk unggas misalnya daging dan ikan

(Gereja, 1998;
Finne, 1982; Christopher et al., 1980), dipanggang (Knorr dan Tomlins, 1985;
Ooraikul,
1982). Ulasan ini misalnya dengan Davies (1995), Gereja (1994), dan Ooraikul
Stiles (1991) dan Farber (1991). Penelitian telah menunjukkan bahwa pertumbuhan
patogen di
Produk MAP tidak lebih besar, dan sering lebih rendah daripada di makanan
aerobik disimpan.
Namun, untuk produk yang ada potensi bahaya keamanan, direkomendasikan
bahwa
satu atau lebih dari kriteria berikut ini terpenuhi:
aktivitasair(Bab1)dibawah0,92
pHdibawah4,5
penggunaannatriumnitritataupengawetlainnya
suhudipertahankandibawah+3C.
Penerapan teknik HACCP (Bab 1) juga memainkan peran utama dalam
memastikan
keselamatan semua makanan MAP. Makanan yang berbeda menanggapi berbeda
dan kadang-kadang
cara tak terduga ke atmosfer dimodifikasi, dan setiap produk karenanya harus
individual yang dinilai menggunakan uji MAP, untuk memantau aktivitas mikroba,
kadar air,
pH, tekstur, rasa dan warna perubahan untuk menentukan gas optimum
Komposisi. Perawatan juga diperlukan untuk mencegah penyalahgunaan suhu
selama pengolahan dan
distribusi, dan standar kebersihan yang tinggi harus digunakan di seluruh produksi
Proses (juga Bab 19).

Contoh campuran gas yang digunakan untuk makanan segar dan olahan yang
ditampilkan di
Tabel 20.4. Dalam MAP roti, CO
2
menghambat pertumbuhan jamur dan retensi kelembaban
mempertahankan kelembutan. Ini bukan penghambatan staling (suatu proses yang
melibatkan sebagian
kristalisasi reversibel pati), tetapi efek serupa. Penyemprotan roti dengan 1%
etanol menggandakan kehidupan rak ambien, dengan memperlambat pertumbuhan
jamur dan jelas
penghambatan staling (juga Bagian 20.2.4). Sebuah novel MAP pendekatan untuk
kemasan baguette adalah
pak mereka langsung dari oven sementara PPK
2
diproduksi oleh fermentasi masih
yang dipancarkan. Ketika mereka ditempatkan dalam kemasan thermoformed PPK
2
mengusir udara dan
Tabel 20.4 campuran Gas digunakan untuk MAP makanan yang dipilih
Komoditi
% CO
2
O%
2
%N
2
Produk panggang
60
0
40
Keju (keras)
60
0
40
Keju (cetakan matang)
0
0
100
Krim
0
0
100
Crustacea
40-60
20-30
0-30
Snak kering
20-30
0
70-80
Ikan (berminyak)
30-60
0
40-70
Ikan (putih)
40-60
20-30
0-30
Buah / sayuran
3-10
2-10
80-95
Kebab
40-60
0-10
40-60
Daging (dimasak)
25-30
70-75
Daging (sembuh)
20-35
65-80
Daging (merah)
15-40
60-85
0-10
Pai daging
20-50
50-80
Pasta (segar)
50-80
20-50
Pizza
40-60
0-10
40-60
Daging unggas
20-50
50-80
Quiche
40-60
40-60
Sosis
60
40
0
Diadaptasi dari Day (1992) dan Smith et al. (1990).
Halaman 177
jenuh atmosfer untuk memberikan kehidupan rak 3 bulan pada suhu

kamar. Konsumen
sebentar memanaskan roti dalam oven untuk membuat kerak dan menghasilkan
produk yang mirip dengan
baru dipanggang roti (Brody, 1990).
20.2.3 Bahan kemasan untuk MAP
Dua parameter teknis yang paling penting dari paket untuk MAP adalah
permeabilitas gas dan
permeabilitas uap air. Bahan kemasan diklasifikasikan menurut mereka
sifat penghalang untuk oksigen ke:
penghalangrendah(>300ccm
A2
) Selama lebih-membungkus daging segar atau aplikasi lain di mana
transmisi oksigen yang diinginkan
penghalangmenengah(50300ccm
A2
)
penghalangtinggi(1050ccm
A2
)
Ultrapenghalangtinggi(<10ccm
A2
), Yang melindungi produk dari oksigen ke akhir
diharapkan kehidupan rak-nya.
Bahan film khas film-film atau laminasi dari etilen vinil tunggal atau coextruded
alkohol (EVOH), polivinil diklorida (PVDC), polyethylene terephthalate (PET),
polypropylene (PP), polietilena (PE), poliester, nilon amorf (resin poliamida)
dan nilon, meskipun yang terakhir memberikan penghalang hanya

moderat. Rincian jenis film dan
permeabilitas mereka untuk uap air dan gas diberikan dalam Bab 24 dan dijelaskan
oleh
Greengrass (1998). Film biasanya dilapisi di bagian dalam kemasan dengan
antifogging
agen, biasanya silikon atau bahan stearat, untuk membubarkan tetesan air
terkondensasi
dan mengizinkan makanan menjadi terlihat. Perkembangan baru termasuk filmfilm yang berubah
permeabilitas kelembaban dan gas di bawah kondisi suhu tertentu yang
dirancang agar sesuai dengan laju respirasi dari produk segar
(Vermeiren et al., 1999 dan
Bab 24).
Dalam MAP operasi, udara dikeluarkan dari pak dan diganti dengan terkontrol
campuran gas, dan paket adalah panas disegel. Dalam peralatan batch, tas praterbentuk adalah
diisi, dievakuasi, gas memerah dan panas disegel dalam mikroprosesor yang
dikendalikan diprogram
urut. Terus beroperasi, makanan dikemas dalam tiga cara dasar: di semi-kaku,
nampan thermoformed ditutupi dengan film yang memiliki permeabilitas yang
diperlukan (misalnya,
untuk daging); atau kedua, di kantong bantal (misalnya, untuk salad segar). Desain
Paket MAP untuk produk segar digambarkan oleh Yam dan Lee (1995). Ketiga,
makanan seperti
produk panggang yang dikemas dalam horisontal peralatan bentuk-isi-segel atau
'flowpacks'. Semua
jenis memungkinkan ruang di sekitar makanan untuk gas. Berbagai jenis sistem
kemasan yang
dijelaskan secara rinci oleh Hastings (1998) dan dalam Bab 25.
20.2.4 sistem kemasan Aktif
Pengembangan sistem kemasan aktif (juga disebut kemasan 'cerdas' atau
'film pintar'), merupakan daerah baru yang signifikan dari MAP teknologi (Tabel
20.5). Mereka memiliki
kemampuan sebagai berikut:
hambatankelembabandimakanuntukbuahbuahansegardansayuranatau
hambatanoksigendimakanuntuk
mencegah browning enzimatik
etilenapemulunginisachetgelsilikayangmengandungkalium
permanganat, yang mengoksidasi etilen untuk memperlambat pematangan buah
pemulungoksigenuntukmembuatatmosferoksigenrendahataumemperlambat
oksidasilipid
Halaman 178
dan film-film yang mengais off-bau atau karbon dioksida. Sachet oksigen
pemulungan
mengandung zat besi yang teroksidasi dengan adanya uap air untuk menghasilkan
besi
hidroksida. Jika tingkat oksidasi makanan dan permeabilitas oksigen dari film ini
adalah
diketahui, jumlah zat besi yang dibutuhkan dalam sachet untuk kehidupan rak yang
dibutuhkan dapat
dihitung. Pendekatan-pendekatan lain termasuk sebuah film yang berisi pewarna
reaktif dan askorbat
AC id; film menggabungkan platinum untuk mengurangi oksigen ke uap air; dan
lampiran
enzim amobil, termasuk oksidase glukosa dan oksidase alkohol ke dalam
permukaan film. Produk dari reaksi-reaksi enzimatik juga menurunkan pH
permukaan
makanan dan rilis hidrogen peroksida yang memperpanjang masa simpan ikan
segar. Lainnya
termasuk film yang berisi agen khelasi organik yang mengikat oksigen, dan sebuah
film yang
menggabungkan pemulung radikal bebas bereaksi dengan oksigen. Sebuah sachet
yang mengandung zat besi
bubuk dan kalsium hidroksida scavenges oksigen dan CO
2
dan telah digunakan untuk
menghasilkan perpanjangan tiga kali lipat untuk kehidupan rak dikemas kopi
bubuk. Sebaliknya di
beberapa aplikasi CAP / MAP, tingkat tinggi CO
2
yang diperlukan, tetapi banyak film yang 3-5
kali lebih permeabel untuk CO
2
daripada oksigen. Dalam situasi ini, sebuah karbon dioksida
generator digunakan. Dalam situasi lain, tingkat oksigen yang rendah dapat
membuat menguntungkan
kondisi untuk pertumbuhan bakteri anaerob patogen dan film 'pintar' yang
memungkinkan peningkatan yang substansial dalam permeabilitas gas dengan suhu
yang lebih tinggi, digunakan untuk
re-oksigenat kemasan makanan untuk mencegah kondisi anaerob dari
pembentukan.
filmzeolituntukmenonaktifkanmikroorganismepadapermukaanmakanandan
sachetdanfilmyang
melepaskan inhibitor mikroba
etanolyangterjebakdalamgelsilika,yangterkandungdalamsachetyangterbuat
darisebuahfilmyang
sangat permeabel menjadi etanol uap, telah digunakan untuk memperpanjang umur
simpan roti
produk, keju dan produk ikan semi-kering. Demikian pula menghasilkan sulfur
dioksida
Film atau film yang melepaskan sorbat terperangkap telah digunakan untuk
memperpanjang umur simpan
anggur dengan mencegah pertumbuhan jamur. Sebuah sistem yang cepat
meningkatkan sachet
penyerapan kelembaban suhu mendekati titik embun digunakan untuk mencegah
Tabel 20.5 Contoh sistem kemasan aktif
Metode
Variasi
Contoh produk
Oksigen pemulung
Oksida besi bubuk
Ferrous karbonat
Besi / sulfur
Katalis platinum
Enzim Glukosa-oksidase
Enzim oksidase alkohol
Cookies, daging sembuh, pizza
remah, roti, kue beras
Karbon dioksida pemulung /
emitor
Oksida besi bubuk / kalsium
hidroxid
Ferrous karbonat / logam
halida
Kopi, daging segar / ikan
Pengawet
BHA / BHT (Lampiran C)
Sorbates
Senyawa Mercurial
Sistem zeolit
Daging, ikan, roti, sereal,
keju
Etanol emitor
Semprot etanol
Etanol dikemas
Kue, roti, roti, kue tar, ikan
Kelembaban absorber
PVA selimut
Ikan, daging, unggas

Suhu atau kelembaban
kontrol
Plastik non-woven
PET kontainer
Busa
Disiapkan pembuka, daging, unggas,
ikan
Dari Day (1992).
Halaman 179
tetesan air yang membentuk pada produk yang dapat mendorong pertumbuhan
mikroba. SEBUAH
efek yang sama diproduksi dengan menjebak propilen glikol atau tanah diatom di
film
ditempatkan dalam kontak dengan permukaan daging segar atau ikan untuk
menyerap air dan melukai
bakteri pembusuk.
Perkembangan ini dijelaskan oleh Labuza dan Breene (1989), Gereja (1994) dan
Smith et al. (1990). Perkembangan lain, termasuk film-film yang memiliki gas
selektif
transmisi (dengan menyesuaikan bahan film atau microperforation), air selektif
transmisi uap, penggunaan gas mulia dan film yang mengubah permeabilitas untuk
mengimbangi fluktuasi suhu dijelaskan oleh Gorris dan Peppelenbos (1999).
Pemulung oksigen adalah aplikasi yang paling banyak berkembang hingga saat ini
dan beroperasi di
dua cara untuk menghilangkan oksigen dari paket: baik sejumlah kecil bahan kimia
ditempatkan di
sachet yang terkandung dalam paket makanan; atau makanan yang dikemas dalam
film oksigen pemulungan,
yang menyerap oksigen dari ruang atas di atas makanan. Pada metode pertama,
sachet
serbuk besi atau bahan kimia serupa yang dapat menyerap sejumlah besar oksigen
digunakan
(Tabel 20.5). Penggunaan oksigen mengais bahan kimia tersebar luas di Jepang,
namun memiliki
belum diterima secara luas di Eropa atau Amerika Serikat sampai saat ini, mungkin
karena kekhawatiran atas
konsumsi disengaja bahan kimia atau litigasi jika mereka dikonsumsi. Penggunaan
oksigen menyerap label (Anon., 1994) atau sachet yang terkandung dalam
kompartemen disegel dalam
pack dapat mengatasi hambatan ini. Imobilisasi mengoksidasi enzim (glukosa
oksidase, oksidase alkohol) pada permukaan bagian dalam film juga telah terbukti
layak,
tapi terlalu mahal saat ini. Aplikasi pemulung oksigen sejauh ini termasuk bakery
produk, pre-cooked pasta, sembuh dan merokok daging, keju, rempah-rempah,
kacang-kacangan, kopi (Davies,
1995), jelly permen, kue kedelai, kue beras, kue yang lembut dan makanan
berbasis rumput laut
di negara-negara oriental (Tabel 20.5).
Sistem untuk CO
2
produksi melibatkan menempatkan sachet bahan kimia di dasar baki,
ditutupi oleh plastik mesh. Ketika diaktifkan oleh kelembaban atau uap air, yang
sachet baik
rilis CO
2
atau dalam aplikasi lain, mereka menyerap etilena dan / atau CO
2
, tergantung pada
bahan kimia yang digunakan. Keterlambatan penyerapan etilen pematangan (Bab
19) dan sistem berdasarkan
karbon aktif atau kalium permanganat telah dikembangkan. Sistem lain mencakup
dikombinasikan oksigen dan CO
2
pemulungan di dikemas, biji kopi yang baru dipanggang, satu arah
katup yang melepaskan CO
2
dari pak tanpa membiarkan gas lainnya untuk masuk (untuk mouldmatang keju), dan CO yang tinggi
2
film permeabel untuk kopi (Gereja, 1994). Jepang
perusahaan juga telah mengembangkan tinta oksigen-sensitif dan indikator yang
berubah
dari merah muda menjadi biru ketika kadar oksigen meningkat dari <0,1%
menjadi> 0,5% (Gereja, 1994), yang
digunakan untuk memastikan bahwa komposisi gas dipertahankan dan mungkin
memiliki aplikasi untuk memeriksa
integritas paket non-destruktif.
Etanol memiliki sifat anti-mikroba, terutama terhadap cetakan, dan etanol
generator telah digunakan untuk meningkatkan umur simpan produk panggang,
keju dan
semi-ikan kering.
Meningkatnya kesadaran masalah lingkungan yang disebabkan oleh bahan
kemasan memiliki
minat baru dalam lapisan dangkal pelindung dimakan (EPSL). Ini diterapkan
secara langsung
ke permukaan makanan dan bertindak sebagai rintangan tambahan untuk
penurunan kualitas dan perlindungan
terhadap pembusukan mikroba. EPSLs aktif, dengan sifat antimikroba (misalnya

menggunakan asam sorbat) atau sifat antioksidan telah dikembangkan untuk
memperbaiki aditif pada
permukaan produk di mana mereka diwajibkan, dan karena itu mengurangi jumlah
yang digunakan.
Fleksibel, EPSLs hidrofilik, memiliki ketahanan yang baik terhadap kerusakan dan
abrasi telah
dikembangkan dari gluten dan pektin (Gontard et al., 1992, 1993). Perkembangan
aktif
kemasan ditinjau oleh Vermeiren et al. (1999).
Halaman 180
20,3 Pengakuan
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: BOC Gas,
London
SW19 3UF, Inggris.
20.4 Referensi
Anon.
(Undated) Perawatan dengan cryogenics. BOC gas, Worsley, Manchester M28
2UT, Inggris.
Anon.
(1979) Rekomendasi untuk Chilled Penyimpanan perishable Produce. Institut
Internasional untuk
Refrideration, Paris.
Anon.
(1994) Inggris melaporkan keberhasilan penggunaan label oksigenmenghapus. Makanan Mesin Maret, 68
dan 70.
BLAKISTONE, BA
(1998a) Daging dan unggas. Dalam: BA Blakistone (ed.) Prinsip dan Aplikasi
Modifikasi Suasana Kemasan dari Foods, 2 edisi. Blackie Akademik dan
Profesional, London,
pp. 240-284.
BLAKISTONE, BA
(1998b) Pendahuluan. Dalam: BA Blakistone (ed.) Prinsip dan Aplikasi dari
Modifikasi
Suasana Kemasan dari Foods, 2 edisi. Blackie Akademik dan Profesional, London,
pp. 1-13.
dan
Lilley, AEY
(1990) Makanan Mesin Operasi, 3
edisi. Elsevier Applied Science, London, pp. 1465-1493.
Brody, AL
(1990) Controlled kemasan suasana untuk makanan dingin. Dalam: A. Turner

(ed.) Makanan
CHRISTOPHER, FM, CARPENTER, ZL DILL, CW, SMITH, GC
dan
VANDERZANT, C.
(1980) Mikrobiologi dari
daging sapi, babi dan domba disimpan dalam vakum atau dimodifikasi atmosfer
gas. J. Makanan Melindungi. 43, 259.
GEREJA, N.
(1994) Perkembangan kemasan dan terkait teknologi modifikasi-atmosfer. Tren
Ilmu dan Teknologi Pangan 5 (November), hlm. 345-352.
GEREJA, N.
(1998) MAP ikan dan krustasea - peningkatan sensorik. Ilmu dan Teknologi
Pangan
Hari ini 12 (2), 73-83.
Davies, AR
(1995) Kemajuan dalam kemasan diubah-suasana. Dalam: GW Gould (ed.) Metode
Baru
Pelestarian makanan. Blackie Akademik dan Profesional, Glasgow, pp. 304-320.
HARI, BPF
(1992) Chilled kemasan makanan. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer (eds) Chilled
Foods - sebuah
panduan komprehensif. Ellis Horwood, London, pp. 147-163.
DEWEY, DH
(1983) Controlled penyimpanan suasana buah dan sayuran. Dalam: S. Thorne (ed.)
DIXON, NM
dan
Kell, DB
(1989) Penghambatan oleh CO
2
dari pertumbuhan dan metabolisme mikro
organisme. J. Appl. Bacteriol. 67, 109-136.
Farber, JM
(1991) aspek mikrobiologi teknologi kemasan dimodifikasi-atmosfer -. Tinjauan J.
Prot makanan. 54, 58-70.
Finne, G.
(1982) Modified dan dikendalikan penyimpanan suasana makanan otot. Technol
Makanan. 36, 128-133.
GARRETT, EH
(1998) Segar-potong menghasilkan. Dalam: BA Blakistone (ed.) Prinsip dan
Aplikasi
Modifikasi Suasana Kemasan dari Foods, 2 edisi. Blackie Akademik dan

Profesional, London,
pp. 125-134.
GONTARD, N., Guilbert, S.
dan
CUQ, JL
(1992) Edible film gluten gandum: pengaruh proses utama
variabel pada film sifat menggunakan metodologi respon
permukaan. J. Makanan. Sci. 57, 190-199.
dan
CUQ, JL
(1993) Air dan gliserol sebagai plasticizer mempengaruhi mekanik dan
uap air penghalang properti dari film gluten gandum dimakan. J. Makanan. Sci. 58,
206-211.
Gorris, LGM
dan
PEPPELENBOS, HW
(1999) Modifikasi kemasan suasana menghasilkan. Dalam: MS
Rahman (ed.) Handbook of Food Preservation. Marcel Dekker, New York, pp. 437456.
Greengrass, J.
Bahan (1998) Kemasan untuk makanan MAP. Dalam: BA Blakistone (ed.) Prinsip
dan
Aplikasi Modified Atmosphere Packaging dari Foods, 2 edisi. Blackie Akademik
dan
Kedok, B.
(1983) Controlled kemasan atmosfer. Proses Makanan 52, 29-33.
HASTINGS, MJ
(1998) MAP mesin. Dalam: BA Blakistone (ed.) Prinsip dan Aplikasi dari
Modifikasi
pp. 39-62.
Knorr, D.
dan
Tomlins, RI
(1985) Pengaruh karbon dioksida diubah atmosfer di kompresibilitas yang
tersimpan dipanggang. J. Sci makanan. 50, 1172-1176.
LABUZA, TP
dan
BREENE, WM
(1989) Penerapan 'kemasan aktif' untuk perbaikan kehidupan rak dan
kualitas gizi makanan umur simpan segar dan diperpanjang. J. Proc makanan. &
Pelestarian 13, 1-69.
NYCHAS GJ
dan
ARKOUDELOS, JS
(1990) perubahan mikrobiologi dan physichemical di daging cincang
di bawah karbon dioksida, nitrogen atau udara di 3C. Int. J. Food Sci. dan
Technol. 25, 389-398.
OORAIKUL B.
(1982) Gas kemasan untuk produk roti. Bisa. Inst. Sci makanan. Technol. 15, 313.
OORAIKUL B.
dan
Stiles, ME
(1991) Ulasan pengembangan kemasan atmosfer termodifikasi. Di:
B. Ooraikul dan ME Stiles (eds) Modified Atmosphere Packaging Makanan. Ellis
Horwood,
Halaman 181
London, pp. 1-18.

Ryall, AL
dan
Lipton, WJ
(1979) Penanganan, Transportasi dan Penyimpanan Buah dan Sayuran, Vol.
1. AVI, Westport, Connecticut.
Ryall, AL
dan
PENTZER, WT
(1982) Controlled penyimpanan suasana apel dan pir. Dalam: Penanganan,
Transportasi dan Penyimpanan dan Buah dan Sayuran, Vol. 2, 2 edisi. AVI,
Westport,
Connecticut, hlm. 375-402.
SMITH, JP, Ramaswamy, HS
dan
SIMPSON, BK
(1990) Perkembangan teknologi kemasan makanan. Bagian
Aspek Storage II. Tren di Food Science & Technology (November), 111-118.
Vermeiren, L., DEVLIEGHERE, F., VAN beest, M., DE KRUIJF, N.
dan
DEBEVERE, J.
(1999) Perkembangan
kemasan aktif makanan. Tren di Ilmu dan Teknologi Pangan 10, 77-86.
WALKER, SJ
(1992) Chilled makanan mikrobiologi. Dalam: C. Dennis dan M. Stringer
(eds.) Makanan dingin - sebuah
panduan komprehensif. Ellis Horwood, London, pp. 165-195.
WILBRANDT, CS
(1992) Memanfaatkan gas dan kemasan untuk makanan kualitas dingin. Dalam: A.
YAM, KL
dan
LEE, DS
(1995) Desain kemasan atmosfer termodifikasi untuk produk segar. Dalam: ML
Rooney (ed.) Aktif Kemasan Makanan. Blackie Akademik dan Profesional, pp. 5573.
Halaman 182
Pembekuan adalah operasi unit di mana suhu makanan berkurang di bawah nya
titik dan proporsi air beku mengalami perubahan di negara bagian untuk
membentuk es
kristal. The imobilisasi air es dan konsentrasi yang dihasilkan terlarut
zat terlarut dalam air beku menurunkan aktivitas air (a
w
) Makanan (a
w
dijelaskan dalam
Bab 1). Pelestarian dicapai dengan kombinasi suhu rendah, mengurangi
aktivitas air dan, dalam beberapa makanan, pra-perawatan oleh blanching. Hanya
ada kecil
perubahan kualitas gizi atau sensorik dari makanan saat pembekuan dan
penyimpanan yang benar
prosedur diikuti.
Kelompok utama dari makanan beku komersial adalah sebagai berikut:
buahbuahan(strawberry,jeruk,raspberry,blackcurrant)baikseluruhnyaatau
supkental,atausebagai
konsentrat jus
sayuran(kacangpolong,kacanghijau,jagung,bayam,kecambahdankentang)
filletikandanmakananlaut(cod,plaice,udangdandagingkepiting)termasuk
ikanjari,
ikan kue atau hidangan siap dengan saus yang menyertai
daging(sapi,domba,unggas)sebagaibangkai,kotaksendiataukubus,dan
produkdaging
(sosis, beefburgers, steak direformasi)
dipanggang(roti,kue,buahdandagingpai)
makanansiap(pizza,makananpenutup,eskrim,makananlengkapdanhidangan
masakfreeze).
Peningkatan pesat dalam penjualan makanan beku dalam beberapa tahun terakhir
yang terkait erat dengan
peningkatan kepemilikan freezer domestik dan oven microwave. Makanan beku

dan dingin
makanan (Bab 19) memiliki gambar berkualitas tinggi dan 'kesegaran' dan,
khususnya di
sektor daging, buah dan sayuran, menjual lebih banyak dr kaleng atau produk
kering.
Distribusi makanan beku memiliki biaya yang relatif tinggi, karena kebutuhan
untuk mempertahankan
suhu rendah konstan. Distribusi logistik dibahas lebih lanjut dalam Bab 19 di
kaitannya dengan makanan dingin dan dalam Bab 26. Sebuah kemajuan baru
dalam distribusi dingin
dan makanan beku dijelaskan oleh Jennings (1999), di mana karbon dioksida 'salju'
(Bagian 21.2.4) ditambahkan ke wadah tertutup makanan, yang kemudian dimuat
ke
kendaraan distribusi normal. Waktu bahwa suatu produk dapat diadakan di dingin
diperlukan
atau suhu penyimpanan beku dapat bervariasi dari empat sampai 24 jam dengan
menyesuaikan
21
Pembekuan
Halaman 183
jumlah menambahkan salju. Keuntungan lain dari sistem termasuk fleksibilitas

yang lebih besar dalam
mampu membawa beban campuran pada temperatur yang berbeda dalam
kendaraan yang sama, lebih besar
kontrol atas suhu penyimpanan dan fleksibilitas yang lebih besar digunakan,
dibandingkan dengan standar
kendaraan berpendingin.
21.1 Teori
Selama pembekuan, panas yang masuk akal pertama dihapus untuk menurunkan
suhu makanan kepada
titik beku. Dalam makanan segar, panas yang dihasilkan oleh respirasi juga dihapus
(Bab 19).
Hal ini disebut beban panas, dan adalah penting dalam menentukan ukuran yang
benar dari pembekuan
peralatan untuk tingkat produksi tertentu. Kebanyakan makanan mengandung
sebagian besar air
(Tabel 21.1), yang memiliki panas spesifik tinggi (4200 J kg
A1
K
A1
) Dan panas laten yang tinggi
kristalisasi (335 kJ kg
A1
). Sejumlah besar energi karena itu diperlukan untuk

menghilangkan panas laten, membentuk kristal es dan karenanya untuk
membekukan makanan. Panas laten lainnya
komponen makanan (misalnya lemak) juga harus dihapus sebelum mereka dapat
memperkuat
tetapi dalam banyak makanan ini komponen lain yang hadir dalam jumlah yang
lebih kecil dan penghapusan
jumlah yang relatif kecil dari panas yang dibutuhkan untuk kristalisasi
berlangsung. Energi untuk
pembekuan diberikan sebagai energi listrik, yang digunakan untuk kompres gas
(refrigeran) di
peralatan pembekuan mekanik (Bagian 21.2.1-3) atau untuk kompres dan cryogens
keren
(Bagian 21.2.4).
Jika suhu dipantau di pusat termal makanan (titik yang mendinginkan
paling lambat) sebagai panas dihapus, kurva karakteristik diperoleh (Gbr. 21.1).
Keenam komponen kurva adalah sebagai berikut.
AS
Makanan didinginkan di bawah titik bekunya
f
yang, dengan pengecualian
air murni, selalu di bawah 0C (Tabel 21.1). Pada titik S sisa-sisa air
cair, meskipun suhu di bawah titik beku. Fenomena ini
dikenal sebagai pendinginan dan mungkin sebanyak 10C di bawah titik beku.
SB
Suhu naik dengan cepat ke titik beku sebagai kristal es mulai terbentuk
dan panas laten dari kristalisasi dilepaskan.
SM
Panas dipindahkan dari makanan pada tingkat yang sama seperti sebelumnya, tapi
itu adalah panas laten
yang dihapus sebagai bentuk es dan karena suhu tetap hampir
konstan. Titik beku secara bertahap tertekan oleh kenaikan zat terlarut
konsentrasi dalam minuman keras dicairkan, dan suhu karena itu jatuh sedikit.
Hal ini selama tahap ini bahwa sebagian besar dari es terbentuk (Gbr. 21.2).
CD
Salah satu zat terlarut menjadi jenuh dan mengkristal keluar. Panas laten
kristalisasi dilepaskan dan suhu naik ke suhu eutektik
untuk itu zat terlarut (Bagian 21.1.2).
Tabel 21.1 isi Air dan poin pembekuan makanan yang dipilih
Makanan
Kadar air (%)
Titik beku (C)
Sayur-sayuran
78-92
0.8 ke 2.8
Buah-buahan
87-95
0.9 ke 2.7
Daging
55-70
1.7 ke A2.2
Ikan
65-81
0.6 ke 2.0
Susu
87
0.5
Telur
74
0.5
Pembekuan 419
Halaman 184
DE
Kristalisasi dari air dan zat terlarut terus. Total waktu t
f
diambil (yang
pembekuan dataran tinggi) ditentukan oleh tingkat di mana panas dipindahkan.
EF
Suhu campuran air es jatuh ke suhu freezer.
Sebagian air tetap beku pada temperatur yang digunakan dalam
pembekuan komersial; besarnya tergantung pada jenis dan komposisi
makanan dan suhu penyimpanan. Misalnya pada suhu penyimpanan
20C persentase air beku adalah 88% di domba, 91% pada ikan dan 93% di
albumin telur.
Pembentukan kristal es 21.1.1
Titik beku makanan dapat digambarkan sebagai 'suhu di mana satu menit
kristal es ada dalam kesetimbangan dengan air sekitarnya. Namun, sebelum es
kristal dapat membentuk, inti dari molekul air harus hadir. Nukleasi karena itu
mendahului pembentukan kristal es. Ada dua jenis nukleasi: homogen
nukleasi (orientasi kesempatan dan kombinasi molekul air), dan
nukleasi heterogen (pembentukan inti sekitar ditangguhkan partikel atau
dinding sel). Nukleasi heterogen adalah lebih mungkin terjadi dalam makanan dan
berlangsung
selama pendinginan (Gambar. 21.1). Panjang periode pendinginan tergantung pada
jenis makanan dan tingkat di mana panas dipindahkan.
Tingginya tingkat perpindahan panas menghasilkan sejumlah besar inti dan,
sebagai molekul air
bermigrasi ke inti yang ada dalam preferensi untuk membentuk inti baru, cepat
oleh karena pembekuan
menghasilkan sejumlah besar kristal es kecil. Perbedaan Namun, besar dalam

ukuran kristal
ditemukan dengan tingkat pembekuan serupa karena berbagai jenis makanan dan
bahkan di sejenis
makanan yang telah menerima berbagai perawatan pra-pembekuan.
Laju pertumbuhan kristal es dikendalikan oleh laju perpindahan panas untuk
Sebagian besar dataran beku. Waktu yang dibutuhkan untuk suhu makanan untuk
lulus
melalui zona kritis (Gambar. 21,2) karena itu menentukan baik jumlah dan ukuran
kristal es. Tingkat perpindahan massa (molekul air bergerak ke pertumbuhan yang
kristal dan zat terlarut bergerak menjauh dari kristal) tidak mengontrol laju kristal
Pertumbuhan kecuali menjelang akhir periode pembekuan ketika zat terlarut
menjadi lebih
terkonsentrasi. Rincian lebih lanjut dari proses pembekuan yang diberikan oleh
Sahagian dan Goff
(1996).
Gambar. 21.1 Data suhu Waktu selama pembekuan.
Halaman 185
Konsentrasi 21.1.2 terlarut

Peningkatan konsentrasi zat terlarut selama pembekuan menyebabkan perubahan
pH, viskositas,
tegangan permukaan dan potensi redoks dari minuman keras dicairkan. Karena
suhu turun,
zat terlarut individu mencapai titik jenuh dan mengkristal keluar. Suhu di mana
sebuah
kristal dari zat terlarut individu ada dalam kesetimbangan dengan minuman keras
dicairkan dan es yang
suhu eutektik (misalnya glukosa ini 5C, untuk 14C sukrosa, untuk
natrium klorida 21.13C dan kalsium klorida 55C). Namun, sulit untuk
mengidentifikasi suhu eutektik individu dalam campuran kompleks zat terlarut
dalam makanan, dan
istilah suhu eutektik akhir karena itu digunakan. Ini adalah eutektik terendah
Gambar. 21.2 Pembekuan: (a) pembentukan es pada suhu beku yang berbeda; (b)
perubahan suhu
makanan melalui zona kritis.
(Setelah Leniger dan Beverloo (1975).)
Pembekuan 421
Halaman 186
suhu zat terlarut dalam makanan (misalnya untuk es krim ini 55C, untuk daging
A50 ke 60C dan untuk roti 70C (Fennema, 1975a). Pembentukan kristal es
maksimum
tidak mungkin sampai suhu ini tercapai. Makanan komersial tidak beku seperti
suhu rendah dan air membeku karena itu selalu hadir.

Sebagai makanan beku di bawah titik E pada Gambar. 21,1, bahan dicairkan
menjadi lebih
terkonsentrasi dan membentuk 'kaca' yang meliputi kristal es. Suhu
Kisaran di mana hal ini terjadi tergantung pada komposisi zat terlarut dan kadar air
awal
makanan. Dimana suhu penyimpanan di bawah kisaran suhu ini,
pembentukan gelas melindungi tekstur makanan dan memberikan stabilitas
penyimpanan yang baik (untuk
Misalnya daging dan sayuran dalam Tabel 21.2). Namun banyak buah-buahan,
memiliki kaca yang sangat rendah
transisi suhu dan sebagai hasilnya menderita kerugian dalam tekstur selama
penyimpanan beku, di
Selain kerusakan yang disebabkan oleh kristal es (Bagian 21.3). Rincian lebih
lanjut dari kaca
nilai-nilai transisi yang diberikan oleh Fennema (1996) dan dijelaskan pada Bab 1.
21.1.3 perubahan Volume
Volume es adalah 9% lebih besar dari air murni, dan perluasan makanan setelah
pembekuan karena itu akan diharapkan. Namun, tingkat ekspansi bervariasi
jauh karena faktor-faktor berikut:
kadarair(kadarairyanglebihtinggimenghasilkanperubahanbesardalam
volume)
pengaturansel(bahantanamanmemilikiruangudaraantaryangmenyerap
internalyang
meningkatkan volume tanpa perubahan besar dalam ukuran keseluruhan (misalnya
seluruh
stroberi meningkatkan volume sebesar 3,0% sedangkan stroberi tanah kasar
meningkat 8,2% ketika kedua dibekukan untuk 20C (Leniger dan Beverloo,
1975)))
Tabel 21.2 Contoh nilai-nilai transisi gelas makanan
Makanan
Kaca suhu transisi (C)
Buah-buahan dan produk buah
Apel
A41 ke A42
Pisang
A35
Persik
A36
Stroberi
A33 ke A41
Tomat
A41
Jus anggur
A42
Jus nanas
A37
Sayur-sayuran
Jagung, segar
A15
Kentang, segar
A12
Pea, beku
A25
Kepala brokoli, beku
A12
Bayam, beku
A17
Desserts
Es krim
A31 ke A33
Keju
Keju Cheddar
A24
Krim keju
A33
Ikan dan daging
Cod otot
11.7 0,6
Makarel otot
12.4 0,2
Otot daging sapi
A12 0,3
Diadaptasi dari Fennema (1996).
Halaman 187
konsentrasizatterlarut(konsentrasitinggimengurangititikbekudantidak
membekukan - atau memperluas - pada suhu beku komersial)
suhufreezer(inimenentukanjumlahairbekudankarenanya
tingkat ekspansi)
komponenmengkristal,termasukes,lemakdanzatterlarut,kontrakketika
merekadidinginkan
dan ini mengurangi volume makanan.
Pembekuan cepat menyebabkan permukaan makanan untuk membentuk kerak dan
mencegah perluasan lebih lanjut.
Hal ini menyebabkan tekanan internal untuk membangun dalam makanan dan
membuat potongan lebih rentan terhadap
retak atau pecah, terutama ketika mereka menderita dampak selama perjalanan
melalui
freezer terus menerus. Rincian efek tingkat pembekuan pada ketahanan retak
buah-buahan yang berbeda dijelaskan oleh Sebok et al. (1994).
21.1.4 Perhitungan waktu pembekuan
Selama pembekuan, panas dilakukan dari interior makanan ke permukaan dan
dihapus oleh media pembekuan. Faktor-faktor yang mempengaruhi laju
perpindahan panas
adalah:
konduktivitastermaldarimakanan
daerahmakananyangtersediauntuktransferpanas
jarakyangpanasharusmelakukanperjalananmelaluimakanan(ukuranbuah)
perbedaansuhuantaramakanandanmediapembekuan
efekisolasidarifilmbatasudarasekitarmakanan(Bab1)
kemasan,jikaada,merupakanpenghalangtambahanuntukaliranpanas.
Sulit untuk menentukan waktu pembekuan tepatnya tapi dua pendekatan yang
diambil. The
waktu pembekuan yang efektif
1
mengukur waktu makanan yang menghabiskan dalam freezer dan digunakan untuk
menghitung throughput dari proses manufaktur sedangkan waktu pembekuan
nominal
2
dapat digunakan sebagai indikator kerusakan produk karena tidak
memperhitungkan awal
kondisi atau tingkat yang berbeda dari pendinginan di berbagai titik pada
permukaan makanan.
Perhitungan waktu pembekuan rumit untuk alasan berikut:
perbedaansuhuawal,ukurandanbentukpotonganindividudarimakanan
perbedaantitikbekudantingkatpembentukankristalesdalamberbagai
daerah sepotong makanan
perubahandalamkepadatan,konduktivitastermal,panasspesifikdandifusivitas
termaldengan
penurunan suhu makanan.
Penghapusan panas laten lanjut mempersulit perpindahan panas goyah-negara
perhitungan (Bab 1), dan solusi matematika lengkap pembekuan tingkat tidak
mungkin. Untuk tujuan paling praktis solusi perkiraan berdasarkan rumus
dikembangkan oleh Plank (persamaan (21.1) adalah cukup. Ini melibatkan berikut
asumsi:
pembekuandimulaidengansemuaairdalammakanandicairkantapipadatitik
bekunya,danhilangnya
panas yang masuk akal diabaikan
1. Waktu yang diperlukan untuk menurunkan suhu makanan dari nilai awal ke
akhir yang telah ditentukan
Suhu di pusat termal.

2. Waktu antara permukaan makanan mencapai 0C dan pusat termal mencapai
10C bawah
suhu pembentukan es pertama.
Pembekuan 423
Halaman 188
perpindahanpanasberlangsungcukuplambatuntukkondisimapanuntuk
mengoperasikan
depanpembekuanmempertahankanbentukmiripdenganmakanan(misalnya
dalam
blok persegi panjang depan pembekuan tetap persegi panjang)
adatitikbekutunggal
kepadatanmakanantidakberubah
konduktivitastermaldanpanasspesifikdarimakananyangkonstanketika
dicairkandan
kemudian mengubah ke nilai konstan yang berbeda ketika makanan beku.
Membekukan waktu untuk kubus makanan dihitung dengan menggunakan:
t
f
f
SEBUAH
Sebuah
L
6
1
h
x
k
1
L
2
24 k
2
21: 1
di mana t
f
(s) waktu pembekuan, L (m) panjang kubus, h (W m
A2
K
A1
) Panas permukaan
koefisien perpindahan,
f
Titik (C) pembekuan makanan,
Sebuah
(C) suhu
pembekuan media, (JKG
A1
) Panas laten kristalisasi, (kg m
A3
) Kerapatan
makanan, x (m) ketebalan kemasan, k
1
(W m
A1
K
A1
) Konduktivitas termal dari
kemasan, k
2
(W m
A1
K
A1
) Konduktivitas termal dari zona beku, 6 dan 24 adalah faktor
yang merupakan jarak terpendek antara pusat dan permukaan makanan. Lain
bentuk memerlukan faktor yang berbeda; ini 2 dan 8 untuk slab, 4 dan 16 untuk
silinder dan 6
dan 24 untuk bola. Derivasi dari persamaan dijelaskan oleh Earle (1983).
Persamaan (21.1) dapat disusun kembali untuk menemukan koefisien perpindahan
panas sebagai berikut:
h
L
6
t
f
...
f
SEBUAH
Sebuah
SEBUAH
Lx
6k
1
SEBUAH
L
2
24 k
2
21: 2
Persamaan lainnya yang dihasilkan oleh pekerja penelitian yang berbeda dijelaskan
oleh Jackson dan
Domba (1981). Banyak asumsi yang dibuat menggunakan persamaan ini
menyebabkan pemahaman kecil
estimasi waktu pembekuan bila dibandingkan dengan data eksperimen. Lebih
kompleks
formula yang memberikan perkiraan lebih dekat telah dijelaskan oleh sejumlah
pekerja
termasuk Cleland dan Earle (1982).
Masalah sampel 21.1
Lima sentimeter batu kentang secara individual cepat beku (IQF) dalam freezer
ledakan
beroperasi pada 40C dan dengan koefisien perpindahan panas permukaan 30 W
m
A2
K
A1
(Tabel 21.3). Jika titik beku kentang diukur sebagai 1.0C dan kepadatan
adalah 1180 kg m
A3
, Menghitung waktu pembekuan yang diharapkan untuk masing-masing
kubus. Jika kubus adalah
kemudian dikemas dalam karton kardus berukuran 20 cm 10 cm 10 cm,
menghitung
waktu pembekuan. Juga menghitung waktu pembekuan untuk IQF pembekuan 2,5
cm kubus.
(Data tambahan: ketebalan kartu 1.5 mm, konduktivitas termal dari
kartu 0.07 W m
A1
K
A1
, Konduktivitas termal kentang adalah 2,5 W m
A1
K
A1
(Meja
1.5) dan panas laten kristalisasi 2,74 A10
5
J kg
A1
.)
Untuk menghitung waktu pembekuan yang diharapkan dari masing-masing kubus,
dari persamaan (21.1), untuk
kubus yang terbuka,
t
f
... 2: 74 10
5
1180
A1 ... A40
00:05
6
1
30
0
00:05
2
24 2: 5
2648 s 44 min
Halaman 189
21.2 Peralatan
Pemilihan peralatan pembekuan harus mengambil faktor-faktor berikut menjadi
pertimbangan:
laju pembekuan yang diperlukan; ukuran, bentuk dan kemasan persyaratan
makanan;
batch atau terus beroperasi, skala produksi, berbagai produk untuk diproses
dan tidak sedikit biaya modal dan operasional.
Freezer yang dikategorikan menjadi:
lemariesmekanik,yangmenguapdankomprespendingindalamkontinyu
siklus (rincian diberikan dalam Bab 19) dan penggunaan didinginkan udara,
didinginkan cair atau didinginkan
permukaan untuk menghilangkan panas dari makanan
freezerkriogenik,yangmenggunakankarbondioksidapadatataucair,nitrogen
cair(atausampai
baru-baru ini, cairan Freon) langsung bersentuhan dengan makanan.
Klasifikasi alternatif, berdasarkan tingkat pergerakan depan es:
freezerlambatdanfreezertajam(0,2cmh
A1
) Termasuk freezer masih udara dan dingin
toko
freezercepat(0,53cmh
A1
) Termasuk udara-ledakan dan freezer piring
freezercepat(510cmh
A1
) Termasuk fluidised-tempat tidur freezer
freezerultrarapid(10100cmh
A1
), Yang freezer kriogenik.
Semua freezer terisolasi dengan polystyrene diperluas, poliuretan atau bahan
lainnya
yang memiliki konduktivitas termal yang rendah (Bab 1, Tabel 1.5). Perkembangan
terakhir di
kontrol komputer, dijelaskan dalam Bab 2, yang tergabung dalam kebanyakan
peralatan pembekuan untuk
memantau parameter proses dan status peralatan, tren layar, mengidentifikasi
kesalahan dan
secara otomatis mengontrol kondisi pengolahan untuk berbagai produk.
21.2.1 freezer Berpendingin udara
Di freezer dada makanan beku di stasioner (natural-sirkulasi) udara di antara
20C
dan 30C. Freezer dada tidak digunakan untuk pembekuan komersial karena
pembekuan rendah
tarif (3-72 jam), yang mengakibatkan proses ekonomi yang buruk dan penurunan
kualitas produk
(Bagian 21.3). Dingin toko digunakan untuk membekukan daging bangkai, untuk
menyimpan makanan yang dibekukan
dengan metode lain, dan sebagai pengerasan kamar untuk es krim. Air biasanya
diedarkan oleh fans
Untuk menghitung waktu pembekuan untuk batu dikemas bersama untuk
membentuk lempengan setebal 10 cm,
t
f
... 2: 74 10
5
1180
A1 ... A40
0: 1
2
1
30
0: 0015
00:07

0: 1
2
8 2: 5
26 700 s
% 7: 4 jam
Untuk menghitung waktu pembekuan untuk IQF pembekuan 2,5 cm kubus,
t
f
... 2: 74 10
5
1180
A1 ... A40
0: 025
6
1
30
0
0: 025
2
24 25
1226 s
% 20 menit
Pembekuan 425
Halaman 190
untuk meningkatkan keseragaman distribusi suhu, tetapi perpindahan panas

koefisien
rendah (Tabel 21.3).
Masalah utama dengan toko dingin adalah pembentukan es di lantai, dinding dan
evaporator
kumparan, yang disebabkan oleh kelembaban dari udara atau dari produk
unpackaged di toko. Untuk
Misalnya, udara pada 10C dan 80% kelembaban relatif mengandung 6 gram air
per kg udara (lihat
Bagian 15.1). Jika udara memasuki toko dingin melalui pemuatan pintu pada
tingkat 1.000 m
3
h
A1
.
173 kg uap air memasuki toko per hari (Weller dan Mills, 1999). Ini mengembun
air dan membeku pada permukaan dingin, yang mengurangi efisiensi pendinginan
yang
tanaman, menggunakan energi yang lain akan digunakan untuk mendinginkan

toko, menciptakan potensi
bahaya dari kondisi kerja yang licin dan jatuh blok es, dan sering memerlukan
pencairan dari evaporator kumparan. A dehumidifier pengering, dijelaskan oleh
Weller dan Mills
(1999), mengatasi masalah ini dengan menghapus kelembaban dari udara karena
memasuki toko
dan dengan demikian mengurangi pembentukan es, mengurangi ukuran kompresor
dan penggemar, dan energi
diperlukan untuk mempertahankan suhu toko.
Di freezer ledakan, udara diresirkulasi atas makanan di antara 30C dan 40C
pada kecepatan sebuah
dari 1,5-6,0 ms
A1
. Kecepatan udara yang tinggi mengurangi ketebalan film batas sekitarnya
makanan (Bab 1, Gambar. 1.3) dan dengan demikian meningkatkan koefisien
perpindahan panas permukaan (Tabel
21.3). Dalam peralatan batch, makanan ditumpuk di nampan di kamar atau
lemari. Kontinu
peralatan terdiri dari troli ditumpuk dengan nampan makanan atau ban berjalan
yang membawa
makanan melalui terowongan terisolasi. Troli harus terisi penuh akan mencegah
pesawat dari
melewati makanan melalui ruang antara nampan. Terowongan multipass
mengandung sejumlah
ikat pinggang, dan produk jatuh dari satu ke yang lain. Ini memecah setiap
gumpalan makanan dan memungkinkan
kontrol atas kedalaman produk (misalnya tempat tidur 25-50 mm awalnya
dibekukan selama 5-10 menit
dan kemudian repiled untuk 100-125 mm pada sabuk kedua).
Aliran udara adalah baik paralel atau tegak lurus terhadap makanan dan
menyalurkan untuk lulus merata
atas semua potongan-potongan makanan. Ledakan pembekuan relatif ekonomis
dan sangat fleksibel dalam
Tabel 21.3 Perbandingan metode pembekuan
Metode
Film panas khas
Pembekuan khas
Makanan
pembekuan
Transfer koefisien
kali untuk ditentukan
(W m
A2
K
A1
)
makanan untuk 18C
(min)
Udara masih
6-9
180-4320
Daging segar
Ledakan (5 ms
A1
)
25-30
15-20
Kacang polong unpackaged
Ledakan (3 ms
A1
)
18
Sabuk spiral
25
12-19
Hamburger, ikan jari
Fluidised tidur
90-140
3-4
Kacang polong unpackaged
15
Ikan jari
Piring
100
75
25 kg blok ikan
25
1 kg karton sayuran
Permukaan tergores
0,3-0,5
Es krim (lapisan appoximately 1 mm tebal)
Immersion (Freon)
500
10-15
170 kaleng g kartu jus jeruk
0,5
Kacang polong
4-5
Beefburgers, ikan jari
Kriogenik (cair
1,5
454 g roti
nitrogen)
1500
0,9
454 g kue
2-5
Hamburger, seafood
0,5-6
Buah-buahan dan sayur-sayuran
Diadaptasi dari Earle (1983), Olsson dan Bengtsson (1972), Desrosier dan
Desrosier (1978), Leeson (1987) dan
Holdsworth (1987).
Halaman 191
makanan dari bentuk dan ukuran yang berbeda dapat dibekukan. Peralatan yang
kompak dan memiliki
biaya modal yang relatif rendah dan throughput yang tinggi (200-1500 kg h
A1
). Namun, kelembaban
dari makanan dipindahkan ke udara dan membangun seperti es di kumparan
pendingin, dan
ini memerlukan sering pencairan. Volume besar udara daur ulang juga dapat
menyebabkan
kerugian dehidrasi hingga 5%, freezer terbakar dan perubahan oksidatif untuk
unpackaged atau
individual cepat beku (IQF) makanan. Makanan IQF membekukan lebih cepat,
mengaktifkan dikemas
makanan untuk sebagian digunakan dan kemudian refrozen, dan mengizinkan
kontrol porsi yang lebih baik. Namun,
bulk density rendah dan ruang kosong yang tinggi menyebabkan risiko lebih tinggi
dehidrasi dan freezer burn
(Bagian 21.3).
Freezer Belt (spiral freezer) memiliki mesh sabuk fleksibel terus menerus yang
dibentuk
menjadi spiral tingkatan dan membawa makanan melalui ruang
didinginkan. Dalam beberapa desain masing-masing
tingkat bertumpu pada sisi vertikal lapis di bawahnya (Gambar. 21.3) dan karena
sabuk adalah 'diri
susun '. Ini menghilangkan kebutuhan untuk rel dukungan dan meningkatkan
kapasitas hingga
50% untuk tinggi tumpukan diberikan. Udara dingin atau semprotan nitrogen cair
(Bagian 21.2.4) adalah
diarahkan turun melalui tumpukan sabuk dalam aliran berlawanan, yang
mengurangi berat badan
kerugian akibat penguapan air. Freezer spiral membutuhkan relatif kecil lantai
ruang
dan memiliki kapasitas tinggi (misalnya sabuk lebar 50-75 cm dalam spiral 32-tier
proses up
3000 kg h
A1
). Keuntungan lainnya termasuk loading dan unloading, rendah
biaya pemeliharaan dan fleksibilitas untuk membekukan berbagai makanan
termasuk pizza, kue,
pai, es krim, ikan utuh dan bagian ayam.
Fluidised tidur freezer dimodifikasi freezer ledakan di mana udara di antara 25C
dan
35C dilewatkan pada kecepatan tinggi (2-6 ms
A1
) Melalui tidur 2-13 cm makanan, terkandung
pada baki berlubang atau conveyor belt. Dalam beberapa desain ada dua
tahap; setelah awal
pembekuan cepat di tempat tidur dangkal untuk menghasilkan glasir es pada
permukaan makanan, pembekuan
selesai pada ban kedua di tempat tidur dalam 10-15 cm. Pembentukan lapisan es
berguna
untuk potongan buah dan produk lain yang memiliki kecenderungan untuk
mengumpul. Bentuk dan
ukuran potongan makanan menentukan ketebalan tidur fluidised dan kecepatan
udara
dibutuhkan untuk fluidisasi (perhitungan sampel kecepatan udara diberikan dalam
Bab 1). Makanan
datang ke dalam kontak yang lebih besar dengan udara daripada di freezer ledakan,
dan semua permukaan dibekukan
secara bersamaan dan seragam. Ini menghasilkan lebih tinggi koefisien
perpindahan panas, lebih pendek
kali pembekuan (Tabel 21.3), tingkat produksi yang lebih tinggi (10 000 kg h
A1
) Dan kurang dehidrasi
makanan unpackaged dari ledakan pembekuan tidak. Oleh karena itu peralatan
yang dibutuhkan kurang sering
defrosting. Namun, metode ini dibatasi untuk partikulat makanan (misalnya kacang
polong,
kernel jagung, udang, stroberi atau kentang goreng Perancis). Peralatan yang sama,
bernama melalui aliran freezer, di mana udara melewati tempat tidur makanan tapi
fluidisasi adalah
tidak tercapai, cocok untuk potongan yang lebih besar dari makanan (untuk fillet
ikan misalnya). Kedua jenis
peralatan kompak, memiliki kapasitas tinggi dan sangat cocok untuk produksi
Makanan IQF.
21.2.2 freezer Berpendingin cair
Di freezer perendaman, makanan kemasan dilewatkan melalui mandi didinginkan
propylene
glikol, air garam, gliserol atau larutan kalsium klorida pada conveyor jala
terendam. Di
kontras dengan kriogenik pembekuan (Bagian 21.2.4), cairan tetap cairan di
seluruh
pembekuan operasi dan perubahan negara tidak terjadi. Metode ini memiliki
tingkat tinggi panas
Transfer (Tabel 21.3) dan modal biaya yang relatif rendah. Hal ini digunakan
secara komersial untuk
jus jeruk terkonsentrasi di dilaminasi kaleng kartu-polietilen, dan pra-freeze filmunggas dibungkus sebelum ledakan beku.
Pembekuan 427
Halaman 192
Gambar. 21,3 Spiral freezer, sabuk diri susun.

(Courtesy of Frigoscandia Ltd)
Halaman 193
21.2.3 freezer Berpendingin-permukaan

Freezer piring terdiri dari tumpukan vertikal atau horizontal pelat berongga,
melalui mana
refrigerant dipompa di 40C (Gbr. 21,4). Mereka mungkin batch, semi-kontinyu
atau
terus menerus dalam operasi. Datar, makanan relatif tipis (misalnya filleted ikan,
ikan jari
atau beefburgers) ditempatkan dalam lapisan tunggal antara pelat dan sedikit
tekanan adalah
diterapkan dengan memindahkan piring bersama-sama. Hal ini meningkatkan
kontak antara permukaan dari
makanan dan piring dan dengan demikian meningkatkan laju perpindahan
panas. Jika makanan kemasan adalah
beku dengan cara ini, tekanan mencegah permukaan yang lebih besar dari paket
dari menggembung.
Tingkat produksi berkisar 90-2700 kg h
A1
di freezer batch. Keuntungan dari jenis ini
tetap termasuk ekonomi yang baik dan pemanfaatan ruang, biaya operasional yang
relatif rendah
dibandingkan dengan metode lain, sedikit dehidrasi produk dan karena itu
minimum
defrosting dari kondensor, dan tingginya tingkat perpindahan panas (Tabel
21.3). Utama
Kerugiannya adalah biaya modal yang relatif tinggi, dan pembatasan pada bentuk
makanan
untuk mereka yang datar dan relatif tipis.
Freezer tergores-permukaan yang digunakan untuk makanan cair atau semi-padat
(misalnya es
krim). Mereka mirip di desain untuk peralatan yang digunakan untuk penguapan
(Bab 13, Gambar.
13,5) dan sterilisasi panas (Bab 12) tetapi didinginkan dengan amonia, air garam,
atau
refrigeran lainnya. Dalam pembuatan es krim, goresan rotor makanan beku dari
dinding
laras freezer dan sekaligus menggabungkan udara. Atau, udara dapat disuntikkan
ke dalam produk. Peningkatan volume produk karena udara dinyatakan sebagai
dibanjiri (lihat Bab 1, Bagian 1.1.1).
Pembekuan sangat cepat dan sampai 50% dari air beku dalam beberapa detik
(Jaspersen, 1989). Hal ini menyebabkan kristal es yang sangat kecil, yang tidak
terdeteksi dalam
mulut dan dengan demikian memberikan konsistensi krim halus untuk
produk. Suhu
dikurangi menjadi antara 4C dan 7C dan campuran soda beku kemudian
dipompa ke
Gambar. 21,4 Plat freezer.
(Courtesy of Frigoscandia Ltd dan Garthwaite, A. (1995).)
Pembekuan 429
Halaman 194
kontainer dan pembekuan selesai dalam 'ruang pengerasan' (lihat 'dada freezer' di
atas).
Rincian lebih lanjut dari produksi es krim diberikan dalam Bab 4.
21.2.4 freezer Cryogenic
Freezer jenis ini ditandai dengan perubahan negara dalam refrigeran (atau cryogen)
sebagai panas yang diserap dari makanan beku. Panas dari makanan karena itu
memberikan
panas laten penguapan atau sublimasi dari cryogen tersebut. Cryogen ini di intim
kontak dengan makanan dan cepat menghilangkan panas dari semua permukaan
makanan untuk menghasilkan
panas tinggi koefisien perpindahan dan pembekuan yang cepat. Dua refrigeran
yang paling umum adalah
nitrogen cair dan padat atau cair karbon dioksida. Diklorodifluorometana

(refrigeran
12 atau Freon 12) juga sebelumnya digunakan untuk makanan lengket atau rapuh
yang terjebak bersama-sama di
rumpun (untuk pasta misalnya daging, udang, irisan tomat), tapi penggunaannya
sekarang telah dihapus
dalam Protokol Montreal, karena dampaknya pada lapisan ozon bumi (lanjut
Rincian diberikan dalam Bab 19).
Pemilihan refrigeran ditentukan oleh kinerja teknis untuk tertentu
produk, biaya dan ketersediaan, dampak lingkungan dan keselamatan (Heap,
1997). The
pasar untuk makanan beku semakin ditandai dengan siklus hidup produk yang
lebih pendek dan
maka perubahan yang lebih cepat untuk jumlah dan jenis produk baru. Ada
signifikan
risiko komersial jika periode pengembalian investasi modal melebihi hidup produk
siklus, kecuali peralatan yang cukup fleksibel untuk mengakomodasi produk baru
(Summers, 1998). Dua keuntungan dari freezer kriogenik, dibandingkan dengan
mekanik
sistem, adalah biaya modal yang lebih rendah dan fleksibilitas untuk memproses
sejumlah yang berbeda
produk tanpa perubahan besar pada sistem (Miller, 1998).
Kedua cair-nitrogen dan karbon dioksida refrigeran tidak berwarna, tidak berbau
dan
inert. Ketika nitrogen cair disemprotkan ke makanan, 48% dari kapasitas
pembekuan Total
(entalpi) diambil oleh panas laten penguapan yang dibutuhkan untuk membentuk
gas (Tabel
21,4). Sisanya 52% dari entalpi yang tersedia dalam gas dingin, dan karena itu gas
diresirkulasi untuk mencapai penggunaan optimal dari kapasitas
pembekuan. Karbon dioksida memiliki rendah
entalpi dari nitrogen cair (Tabel 21.4) tetapi sebagian besar kapasitas pembekuan
(85%) adalah
tersedia dari menyublim padat dan titik didih yang lebih rendah menghasilkan
kurang parah
thermal shock. Selain itu, karbon dioksida padat dalam bentuk menyublim salju
baik pada
kontak dengan makanan, dan gas tidak diresirkulasi. Karbon dioksida adalah
bacteriostat tetapi adalah
juga beracun, dan gas harus dibuang dari pabrik untuk menghindari cedera
operator. Karbon
Konsumsi dioksida lebih tinggi dari konsumsi cairan nitrogen, namun kerugian
penyimpanan
lebih rendah.
Tabel 21.4 Sifat cryogens makanan
Milik
Nitrogen cair
Karbon dioksida
Density (kg m
A3
)
784
464
Panas spesifik (kJ kg
A1
K
A1
)
1.04
2.26
Panas laten (kJ kg
A1
)
358
352
Jumlah efek pendinginan dapat digunakan (kJ kg
A1
)
690
565
Titik didih (C)
196
78.5
(sublimasi)
Konduktivitas termal (W m
A1
K
A1
)
0.29
0.19
Konsumsi per 100 kg produk beku (kg)
100-300
120-375
Dari Graham (1984).
Halaman 195
Dalam freezer cair-nitrogen, dikemas atau perjalanan makanan unpackaged pada

sabuk berlubang
melalui sebuah terowongan (Gbr. 21,5), di mana ia dibekukan oleh semprotan

cairan nitrogen dan gas oleh
nitrogen. Tingkat produksi yang 45-1550 kg h
A1
. Suhu diizinkan untuk
menyeimbangkan pada suhu penyimpanan yang diperlukan (antara 18C dan
30C) sebelum
makanan dihapus dari freezer, atau alternatif makanan dilewatkan ke freezer
mekanik
untuk menyelesaikan proses pembekuan. Penggunaan gas nitrogen mengurangi
thermal shock
untuk makanan, dan penggemar resirkulasi meningkatkan tingkat perpindahan
panas. Sebuah desain yang lebih baru dari
terowongan, dengan penggemar terletak di bawah conveyor untuk menghasilkan
vortisitas gas dijelaskan oleh
Summers (1998). Desain ini dikatakan dua kali lipat output dari freezer
konvensional dari
panjang yang sama, mengurangi konsumsi nitrogen sebesar 20% dan mengurangi
tingkat sudah rendah
dehidrasi dengan 60%. Suhu dan sabuk kecepatan dikendalikan oleh mikroprosesor
untuk
merawat produk pada pre-set suhu keluar, terlepas dari beban panas yang masuk
makanan. Oleh karena itu alat memiliki efisiensi yang sama pada atau di bawah
kapasitas dinilai. Ini
Hasil di fleksibilitas yang lebih besar dan ekonomi dari sistem mekanis, yang
memiliki tetap
laju ekstraksi panas (Tomlins, 1995).
Keuntungan lainnya termasuk:
operasiterusmenerussederhanadenganbiayamodalyangrelatifrendah(sekitar
30%dari
biaya modal dari sistem mekanis)
kerugianberatyanglebihkecildaridehidrasiproduk(0,5%dibandingkandengan
1,08,0%
dalam sistem udara-ledakan mekanik)
pembekuancepat(Tabel21.3)yangmenghasilkanperubahankecilpadasensorik
dan
karakteristik gizi produk
pengecualianoksigenselamapembekuan
startupyangcepatdantidakadawaktudefrost
konsumsidayayangrendah(Leeson,1987).
Kerugian utama adalah biaya yang relatif tinggi refrigeran (nitrogen dan karbon
konsumsi dioksida ditunjukkan pada Tabel 21.4).
Nitrogen cair juga digunakan dalam freezer spiral (Bagian 21.2.1) bukan uap
lemari es recompression. Keuntungan meliputi tingkat yang lebih tinggi dari

pembekuan, dan lebih kecil
Gambar. 21,5 freezer cair-nitrogen.
Pembekuan 431
Halaman 196
unit untuk tingkat produksi yang sama karena penukar panas gulungan tidak
digunakan. Lain
aplikasi termasuk rigidification daging untuk kecepatan tinggi mengiris (Bab 4),
permukaan
pengerasan es krim sebelum lapisan coklat (Bab 23) dan pembentukan kerak pada
produk rapuh seperti seafood dan irisan jamur (Londahl dan Karlsson (1991),
sebelum menyelesaikan membeku di freezer mekanis atau kriogenik. Aplikasi lain
yang
dijelaskan oleh Tomlins (1995).
Perendaman makanan dalam nitrogen cair tidak menghasilkan penurunan berat
badan produk tetapi menyebabkan
thermal shock tinggi. Hal ini dapat diterima di beberapa produk (misalnya
raspberry,
udang dan daging potong dadu), tetapi dalam banyak makanan tekanan internal
yang diciptakan oleh sangat
tingginya tingkat pembekuan menyebabkan makanan untuk retak atau
split. Pembekuan cepat memungkinkan tinggi
tingkat produksi makanan IQF menggunakan peralatan kecil (misalnya mandi
panjang 1,5 m
nitrogen cair membeku 1 t kecil-partikel makanan per jam).
21.3 Perubahan dalam makanan
21.3.1 Efek pembekuan
Efek utama dari pembekuan pada kualitas makanan kerusakan yang disebabkan
oleh sel-sel kristal es
pertumbuhan. Pembekuan menyebabkan perubahan diabaikan untuk pigmen, rasa
atau gizi
komponen penting, meskipun ini mungkin akan hilang dalam prosedur penyusunan
(Bab 3
dan 10) atau memburuk kemudian selama penyimpanan beku. Emulsi makanan
(Bab 4) dapat
stabil dengan membekukan, dan protein kadang-kadang diendapkan dari larutan,
yang
mencegah meluasnya penggunaan susu beku. Dalam dipanggang proporsi tinggi
amilopektin diperlukan dalam pati untuk mencegah retrogradasi dan staling selama
lambat
pembekuan dan penyimpanan beku.
Ada perbedaan penting dalam perlawanan terhadap pembekuan kerusakan antara
hewan dan
jaringan tanaman. Daging memiliki struktur berserat lebih fleksibel yang

memisahkan selama
pembekuan bukannya melanggar, dan tekstur tidak rusak parah. Dalam buahbuahan dan
sayuran, struktur sel lebih kaku mungkin akan rusak oleh kristal es. Luasnya
kerusakan tergantung pada ukuran kristal dan karenanya pada laju perpindahan
panas (Bagian
21.1.1). Namun, perbedaan dalam berbagai dan kualitas bahan baku dan tingkat
kontrol atas perawatan pra-pembekuan keduanya memiliki efek substansial lebih
besar pada makanan
kualitas dari perubahan yang disebabkan oleh pembekuan dioperasikan dengan
benar, penyimpanan beku dan pencairan
prosedur. Rincian perubahan daging dijelaskan oleh Devine et al. (1996) dan
perubahan sayuran dijelaskan oleh Cano (1996).
Pengaruh tingkat di jaringan tanaman pembekuan ditunjukkan pada
Gambar. 21,6. Selama lambat
pembekuan, kristal es tumbuh dalam ruang antar dan merusak dan pecah sel yang
berdekatan
dinding. Kristal es memiliki tekanan uap air lebih rendah dari daerah dalam sel,
dan
Oleh karena itu air bergerak dari sel ke kristal tumbuh. Sel mengalami dehidrasi
dan rusak secara permanen oleh konsentrasi zat terlarut meningkat dan runtuh dan
struktur sel cacat. Pada pencairan, sel tidak mendapatkan kembali bentuk aslinya
dan turgidity.
Makanan melunak dan bahan selular kebocoran dari sel pecah (disebut 'drip
loss '). Dalam pembekuan cepat, kristal es yang lebih kecil terbentuk di dalam
kedua sel dan ruang antar.
Ada kerusakan fisik sedikit untuk sel, dan gradien tekanan uap air tidak
dibentuk; karenanya ada dehidrasi minimal sel. Tekstur makanan demikian
ditahan untuk tingkat yang lebih besar (Gambar. 21,6 (b)). Namun, tingkat
pembekuan yang sangat tinggi dapat menyebabkan
menekankan dalam beberapa makanan yang menghasilkan pemisahan atau retak
jaringan. Perubahan ini
dibahas secara rinci oleh Spiess (1980).
Halaman 197
21.3.2 Pengaruh penyimpanan beku

Secara umum, semakin rendah suhu penyimpanan beku, semakin rendah tingkat
mikro
biologi dan biokimia perubahan. Namun, penyimpanan beku dan beku tidak
menonaktifkan
enzim dan memiliki efek variabel pada mikro-organisme. Penyimpanan yang
relatif tinggi tem-
peratures (antara 4C dan 10C) memiliki efek mematikan lebih besar pada
mikro-organisme dari
melakukan suhu yang lebih rendah (antara 15C dan 30C). Berbagai jenis
mikro-organisme juga
bervariasi dalam perlawanan mereka terhadap suhu rendah; sel vegetatif ragi,
jamur dan Gram
bakteri negatif (misalnya coliform dan Salmonella spesies) yang paling mudah
hancur;
Bakteri gram positif (misalnya Staphylococcus aureus dan Enterococci) dan
cetakan
spora lebih tahan, dan spora bakteri (terutama Bacillus spesies dan Clostridium
spesies seperti Clostridium botulinum) yang hampir tidak terpengaruh oleh suhu
rendah. The
Oleh karena itu sebagian besar sayuran yang pucat untuk menonaktifkan enzim dan
untuk mengurangi
Gambar. 21,6 Pengaruh pembekuan pada jaringan tanaman: (a) pembekuan
lambat; (b) membekukan dengan cepat.
(Setelah Meryman (1963).)
Pembekuan 433
Halaman 198
jumlah mencemari mikro-organisme (Bab 10). Dalam buah-buahan, aktivitas

enzim adalah
dikendalikan oleh pengecualian oksigen, pengasaman atau pengobatan dengan
sulfur dioksida.
Pada suhu penyimpanan beku normal (18C), ada kehilangan lambat kualitas yg
berhutang
baik perubahan kimia dan, dalam beberapa makanan, aktivitas
enzimatik. Perubahan ini
dipercepat oleh tingginya konsentrasi zat terlarut sekitar kristal es, yang
penurunan aktivitas air (untuk 0,82 di 20C dalam makanan berair) dan oleh
perubahan pH dan
potensial redoks. Pengaruh suhu penyimpanan pada kualitas makanan ditunjukkan
pada Gambar. 21,7.
Jika enzim tidak aktif, gangguan membran sel oleh kristal es memungkinkan
mereka untuk bereaksi terhadap tingkat yang lebih besar dengan zat terlarut
terkonsentrasi.
Perubahan utama untuk makanan beku selama penyimpanan adalah sebagai
berikut:
Degradasipigmen.Kloroplasdanchromoplastsdipecahdan
klorofil secara perlahan terdegradasi ke pheophytin coklat bahkan dalam sayuran
pucat. Di
buah-buahan, perubahan pH karena pengendapan garam dalam larutan
terkonsentrasi mengubah
warna anthocyanin.
Kehilanganvitamin.Vitaminyanglarutdalamair(misalnyavitaminCdan
pantotenat
asam) yang hilang pada suhu sub-beku (Tabel 21.5). Kerugian vitamin C sangat
Gambar. 21,7 Pengaruh suhu penyimpanan pada karakteristik sensorik.
(Setelah Juli (1984).)
Halaman 199
tergantung suhu; peningkatan suhu 10C menyebabkan enam kali lipat untuk dua
puluh kali
peningkatan laju degradasi vitamin C dalam sayuran dan tiga puluh untuk
peningkatan seventyfold dalam buah-buahan (Fennema, 1975b). Kerugian dari
vitamin lain terutama
karena kerugian menetes, terutama dalam daging dan ikan (jika kehilangan tetes
tidak dikonsumsi).
aktivitasenzimResidual.Dalamsayuranyangtidakcukuppucatataudalam
buahbuahan,
hilangnya paling penting dari kualitas adalah karena aktivitas polyphenoloxidase
yang menyebabkan
pencoklatan, dan aktivitas lipoxygenases yang menghasilkan off-rasa dan off-bau
dari lipid dan penyebab degradasi karoten. Aktivitas proteolitik dan lipolitik di
daging dapat mengubah tekstur dan rasa selama jangka penyimpanan panjang.
Oksidasilipid.Reaksiiniberlangsunglambatpada18Cdanmenyebabkanoff
bau
dan off-rasa.
Perubahan ini dibahas secara rinci oleh Fennema (1975a, 1982, 1996) dan Rahman
(1999).
Rekristalisasi
Perubahan fisik kristal es (misalnya perubahan bentuk, ukuran atau orientasi)
secara kolektif dikenal sebagai rekristalisasi dan merupakan penyebab penting dari
penurunan kualitas di
beberapa makanan. Ada tiga jenis rekristalisasi dalam makanan sebagai berikut:
1. Isomass rekristalisasi. Ini adalah perubahan bentuk permukaan atau struktur
internal,
biasanya menghasilkan lebih rendah rasio permukaan-area-to-volume.
2. rekristalisasi accretive. Dua kristal es yang berdekatan bergabung bersama
untuk membentuk lebih besar
kristal dan menyebabkan pengurangan secara keseluruhan dalam jumlah kristal
dalam makanan.
3. rekristalisasi Migratory. Ini merupakan peningkatan ukuran rata-rata dan
pengurangan
rata-rata jumlah kristal, yang disebabkan oleh pertumbuhan kristal yang lebih besar
dengan biaya yang
kristal kecil.
Rekristalisasi migrasi adalah yang paling penting dalam sebagian besar makanan
dan sebagian besar disebabkan
oleh fluktuasi suhu penyimpanan. Ketika panas diperkenankan masuk freezer
(untuk
Misalnya, dengan membuka pintu dan membiarkan udara hangat untuk masuk),
permukaan makanan
terdekat dengan sumber panas menghangatkan sedikit. Hal ini menyebabkan kristal
es mencair sebagian; itu
kristal yang lebih besar menjadi lebih kecil dan yang terkecil (kurang dari 2 m)
menghilang. Pencairan
kristal meningkatkan tekanan uap air, dan kelembaban kemudian pindah ke daerah
yang lebih rendah
Tabel 21.5 Vitamin kerugian selama penyimpanan beku
Produk
Rugi (%) di 18C selama penyimpanan selama 12 bulan
Vitamin Vitamin Vitamin
Niacin
Vitamin
Pantotenat Karoten
C
B
1
B
2
B
6
AC id
Kacang (hijau)
52
0-32
0
0
0-21
53
0-23
Kacang polong
11
0-16
0-8
0-8
7
29
0-4
Beef steak
Sebuah
8
9
0
24
22
Daging babi
Sebuah
A18
0-37
A5
0-8
18
Buah
b
Berarti
18
29
17
16
37
Jarak
0-50
0-66
0-67
0-33
0-78
, peningkatan jelas.
Sebuah
Penyimpanan selama 6 bulan.
b
Hasil rata-rata dari apel, aprikot, blueberry, ceri, jus jeruk konsentrat (rediluted),
persik,
raspberry dan stroberi; waktu penyimpanan tidak diberikan.
Diadaptasi dari Burger (1982) dan Fennema (1975b).
Pembekuan 435
Halaman 200
tekanan uap. Hal ini menyebabkan daerah makanan terdekat dengan sumber panas
untuk menjadi
dehidrasi. Ketika suhu turun lagi, uap air tidak membentuk inti baru tapi
bergabung ke kristal es yang ada, sehingga meningkatkan ukuran mereka. Oleh
karena itu ada secara bertahap
penurunan jumlah kristal kecil dan peningkatan ukuran kristal yang lebih besar,
mengakibatkan hilangnya kualitas yang sama dengan yang diamati pada
pembekuan lambat.
Toko dingin memiliki kelembaban rendah karena kelembaban dihapus dari udara
oleh
pendingin kumparan (lihat psychrometrics dalam Bab 15). Kelembaban daun
permukaan
makanan untuk suasana penyimpanan dan menghasilkan area kerusakan yang
terlihat dikenal sebagai freezer
membakar. Daerah tersebut memiliki warna lebih terang karena rongga
mikroskopis, diduduki sebelumnya
oleh kristal es, yang mengubah panjang gelombang cahaya yang
dipantulkan. Freezer terbakar adalah tertentu
masalah dalam makanan yang memiliki rasio permukaan-area-to-volume besar
(untuk makanan misalnya IQF)
namun diminimalkan dengan kemasan bahan kelembaban-bukti (Bab
24). Penyebab
dehidrasi selama pembekuan dan penyimpanan beku dibahas secara rinci oleh
Norwig dan
Thompson (1984).
Fluktuasi suhu diminimalkan oleh:
kontrolakuratdarisuhupenyimpanan(1.5C)
pintuotomatisdantiraikedapudarauntukmemuattrukberpendingin
gerakancepatmakananantaratoko
rotasisahamyangbenardankontrol.
Teknik-teknik ini, dan perbaikan teknis dalam penanganan, penyimpanan dan
display equipment, telah secara substansial meningkatkan kualitas makanan beku (Juli, 1984).
Penyimpanan hidup
Ada beberapa kebingungan dan kurangnya informasi yang tepat tentang kehidupan
penyimpanan beku
makanan, sebagian disebabkan oleh penggunaan definisi yang berbeda. Misalnya
Eropa
Direktif masyarakat menyatakan bahwa penyimpanan beku harus 'menjaga
intrinsik
karakteristik 'makanan, sedangkan International Institute of Refrigeration
mendefinisikan
kehidupan penyimpanan sebagai 'reaksi fisik dan biokimia. . . mengarah ke
bertahap,
pengurangan kumulatif dan tidak dapat diubah dalam kualitas produk, sehingga
setelah periode
waktu produk tidak lagi layak untuk dikonsumsi. . . '. Definisi lain oleh
Bogh-Sorensen menggambarkan kehidupan penyimpanan praktis (PSL) sebagai
'waktu produk dapat
disimpan dan masih dapat diterima konsumen (Evans dan James, 1993). Ini
definisi berbeda dalam sejauh mana suatu produk dikatakan diterima dan
mengandalkan
berat pada kemampuan panelis rasa untuk mendeteksi perubahan dalam rasa,
aroma, dll yang
dapat digunakan untuk mengukur akseptabilitas.
Penggunaan PSL dan pada tingkat lebih rendah, konsep kehidupan berkualitas
tinggi (HQL), digunakan untuk
membangun kehidupan penyimpanan. PSL didefinisikan sebagai 'waktu yang
perbedaan yang signifikan secara statistik
(P <0,01) dalam kualitas dapat ditetapkan oleh panelis rasa '. Oleh karena itu
metode ini
mengukur periode bahwa makanan dasarnya tetap sama seperti ketika itu beku. Ini
tidak harus bingung dengan kehidupan penyimpanan yang dapat diterima oleh
konsumen sebagai makanan mungkin
diterima selama tiga sampai enam kali lebih lama dari PSL atau HQL. Contoh PSL
untuk daging
dan HQL untuk sayuran, disimpan pada tiga suhu ditunjukkan pada Tabel 21.6.
Penyebab utama hilangnya nyawa penyimpanan berfluktuasi suhu dan jenis
kemasan yang digunakan. Faktor-faktor lain, termasuk jenis bahan baku, perawatan
pra-pembekuan
dan kondisi pengolahan dibahas secara rinci oleh Evans dan James (1993).
Fluktuasi suhu memiliki efek kumulatif pada kualitas makanan dan proporsi
PSL atau HQL hilang dapat ditemukan dengan mengintegrasikan kerugian dari
waktu ke waktu. Suhu waktu
toleransi (TTT) dan produk-pengolahan-kemasan (PPP) konsep yang digunakan
untuk memantau
Halaman 201
dan mengontrol pengaruh fluktuasi suhu pada kualitas makanan beku selama
produksi, distribusi dan penyimpanan (Olsson, 1984; Bogh-Sorensen, 1984).
Coloured indikator yang dikembangkan untuk:
menunjukkansuhumakanan(misalnya,pelapiskristalcairyangberubah
warna dengan suhu penyimpanan)
menunjukkanpenyalahgunaansuhu(misalnyalilinmencairdanmelepaskan
pewarnaberwarnasaat
peningkatan dapat diterima suhu terjadi)
mengintegrasikankombinasisuhusaatitumakanantelahditerimasetelah
kemasan
dan untuk memberikan indikasi kehidupan rak yang tersisa (Gambar. 21,8).
Dalam kategori terakhir, indikator mungkin berisi bahan yang polymerises sebagai
fungsi dari
waktu dan suhu untuk menghasilkan perubahan warna yang progresif, dapat
diprediksi dan tidak dapat diubah.
Dalam jenis lain, label dicetak berisi diacetylene di tengah 'mata banteng', dengan
cincin luar dicetak dengan warna referensi yang stabil. Diacetylene secara bertahap
gelap di
warna karena gabungan waktu dan suhu dan ketika itu sesuai dengan referensi
cincin
produk tidak memiliki kehidupan rak yang tersisa. Contoh dari integrator-suhu
waktu, berdasarkan
reaksi enzimatik yang mengubah warna indikator pH, dijelaskan oleh Blixt
(1984) dan Selman (1995) telah mengkaji perkembangan di daerah ini. Baru-baru
ini sebuah bar code
sistem telah dikembangkan yang diterapkan untuk paket sebagai produk yang
dikirim. Bar
Kode berisi tiga bagian: informasi kode memberikan pada identitas produk, tanggal
pembuatan, nomor batch, dll untuk mengidentifikasi setiap kontainer unik. Sebuah
kode kedua
mengidentifikasi reaktivitas indikator suhu waktu dan bagian ketiga berisi
bahan indikator. Ketika kode bar dipindai oleh mikrokomputer genggam, display
menunjukkan status dan kualitas produk dengan berbagai pesan pra-diprogram
(misalnya: 'Baik', 'Jangan gunakan' atau 'Panggil QC'). Sejumlah mikrokomputer
dapat dihubungkan
melalui modem ke komputer kontrol pusat, untuk menghasilkan suatu sistem
monitoring portabel yang bisa
melacak wadah individu di seluruh rantai distribusi.
Tabel 21,6 Penyimpanan kehidupan daging diukur dengan PSL dan sayuran diukur
dengan HQL
Produk
Kehidupan penyimpanan praktis (PSL) (bulan)
12C
18C
24C
Bangkai daging sapi
8
15
24
Daging giling
6
10
15
Bangkai sapi
6
12
15
Bangkai domba
18
24
> 24
Bangkai babi
6
10
15
Irisan daging
12
12
12
Ayam, seluruh
9
18
> 24
Turki, seluruh
8
15
> 24
Bebek, angsa, seluruh
6
12
18
Hati
4
12
18
Kualitas hidup yang tinggi (HQL) (bulan)
7C
12C
18C
Kacang hijau
1
3.1
9.8
Kol kembang
0,4
2
9.7
Kacang polong
1
3
10.1
Bayam
0.76
1,9
6.2
Dari Guadagni (1968) dan Evans dan James (1993).
Pembekuan 437
Halaman 202
21.3.3 Pencairan
Ketika makanan dicairkan di udara atau air, permukaan es mencair membentuk
lapisan air. Air memiliki
konduktivitas termal rendah dan difusivitas termal rendah daripada es (Bab 1) dan
lapisan permukaan air sehingga mengurangi tingkat di mana panas dilakukan untuk
beku
interior. Efek isolasi ini meningkat sebagai lapisan makanan dicairkan tumbuh
lebih tebal. (Dalam
Sebaliknya, selama pembekuan, peningkatan ketebalan es menyebabkan
perpindahan panas ke
mempercepat.) karena itu Pencairan adalah proses jauh lebih lama dari pembekuan
saat
perbedaan suhu dan kondisi lain yang serupa.
Selama pencairan (Gbr. 21,9), peningkatan pesat awal suhu (AB) ini disebabkan
oleh
tidak adanya lapisan yang signifikan dari air di sekitar makanan. Ada kemudian
jangka waktu yang panjang ketika
suhu makanan dekat dengan yang pencairan es (BC). Selama periode ini setiap
kerusakan sel yang disebabkan oleh pembekuan lambat atau rekristalisasi,
menyebabkan pelepasan sel
konstituen untuk membentuk kerugian menetes. Hal ini menyebabkan hilangnya
nutrisi yang larut dalam air; sebagai contoh
daging sapi kehilangan 12% tiamin, riboflavin 10%, 14% niacin, 32% pyridoxine
dan 8% asam folat
(Pearson et al., 1951) dan buah-buahan kehilangan 30% dari vitamin C. Rincian
perubahan makanan
selama pencairan dijelaskan oleh Fennema (1975a).
Selain itu, kerugian menetes membentuk substrat bagi aktivitas enzim dan
pertumbuhan mikroba.
Kontaminasi mikroba dari makanan, yang disebabkan oleh pembersihan tidak
memadai atau blanching (Bab
3 dan 10) memiliki efek diucapkan selama periode ini. Di rumah, makanan sering
dicairkan
menggunakan perbedaan suhu yang kecil (misalnya 25-40C, dibandingkan dengan
50-80C untuk
pencairan komersial). Hal ini semakin meluas periode pencairan dan meningkatkan
risiko
kontaminasi oleh pembusukan dan mikro-organisme patogen. Komersial, makanan

yang
sering dicairkan tepat di bawah titik beku, untuk mempertahankan tekstur
perusahaan untuk selanjutnya
pengolahan.
Beberapa makanan yang dimasak langsung dan karena itu dipanaskan dengan cepat
ke suhu
yang cukup untuk menghancurkan mikro-organisme. Lainnya (misalnya es krim,
krim dan
kue beku) tidak dimasak dan karena itu harus dikonsumsi dalam waktu singkat
pencairan.
Ketika makanan dicairkan oleh microwave atau pemanas dielektrik (Bab 18),
panas
dihasilkan dalam makanan, dan perubahan yang dijelaskan di atas tidak
terjadi. Utama
pertimbangan dalam pencairan adalah:
untukmenghindarioverheating
untukmeminimalkankalipencairan
untukmenghindaridehidrasiberlebihanmakanan.
Gambar. 21,8 integrator-suhu Time.
(Setelah Fields dan Prusik (1983).)
Halaman 203
Komersial, makanan yang dicairkan dalam ruang vakum oleh kondensasi uap, pada
rendah
suhu air hangat (sekitar 20 C) atau dengan udara lembab yang diresirkulasi
atas makanan. Rincian jenis dan metode operasi peralatan pencairan adalah
dijelaskan oleh Jason (1981).
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: Air Products
plc,
Basingstoke, Hampshire RG24 8YP, Inggris; APV pasir Ltd, Thetford, Norfolk
IP24
3RP, Inggris; Frigoscandia Peralatan, Bedford MK42 7EF, Inggris; BOC Ltd,
London SW19
3UF, Inggris; The Distillers Co Ltd, Reigate, Surrey Rh2 9QE, Inggris; Jalur hidup
Teknologi
Inc, USA.
21,5 Referensi
Blixt, K.
(1984) The I-titik TTM - serbaguna biokimia integrator-suhu waktu. Dalam: P.
Zeuthen,
JC Cheftel, C. Eriksson, M. LUL, H. Leniger, P. Linko, G. Varela dan G. Vos
(eds) Thermal
Pengolahan dan Kualitas Makanan. Elsevier Sains Terapan, Barking, Essex, pp.
789-791.
BOGH-Sorensen, L.
(1984) The TTT-PPP konsep. Dalam: P. Zeuthen, JC Cheftel, C. Eriksson, M. LUL,
H.
Leniger, P. Linko, G. Varela dan G. Vos (eds) Pengolahan termal dan
Kualitas Makanan. Elsevier
Sains Terapan, Barking, Essex, pp. 511-521.
BURGER, IH
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: daging dan produk
daging. Dalam: M.
Rechcigl (ed.) Handbook dari Nilai Nutritive Olahan Makanan, Vol. 1. CRC Press,
Boca Raton,
Cano, MP
(1996) Sayuran. Dalam: LE Yeremia (ed.) Efek Pembekuan pada
kualitas makanan. Marcel Dekker,
New York, pp. 247-298.
Cleland, AC
dan
Earle, RL
(1982) Int. J. Refrig. 5, 134.
DESROSIER, W.
dan
DESROSIER, N.
(1978) Teknologi Pangan Pelestarian, edisi 4. AVI, Westport,
Connecticut, hlm. 110-151.
DEVINE, CE, BELL, RG, Lovatt, S., CHRYSTALL, BB
dan
Yeremia, LE
(1996) Daging merah. Dalam: LE Yeremia
(ed.) Pembekuan Efek pada kualitas makanan. Marcel Dekker, New York, pp. 5184.
Earle, RL
(1983) Satuan Operasi di Food Processing, 2 edisi. Oxford University Press,
Oxford, pp.
78-84.
EVANS, J.
dan
JAMES, S.
(1993) Pembekuan dan kualitas daging. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
Gambar. 21,9 perubahan suhu selama pencairan.
(Setelah Fennema dan Powrie (1964).)
Pembekuan 439
Halaman 204
Fennema, OR
(1975a) pelestarian Pembekuan, Dalam: (ed.) ATAU Fennema Prinsip
Ilmu Pangan, Bagian 2,
Prinsip fisik pengawetan makanan. Marcel Dekker, New York, pp. 173-215.
Fennema, OR
(1975b) Pengaruh beku-pelestarian pada nutrisi. Dalam: RS Harris dan E. Karmas
(eds)
Evaluasi gizi Pengolahan Makanan. AVI, Westport, Connecticut, hlm. 244-288.
Fennema, OR
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: pembekuan. Dalam: M.
Rechcigl (ed.)
Florida, pp.
31-44.
Fennema, OR
(1996) Air dan es. Dalam: OR Fennema (ed.) Food Chemistry, edisi 3. Marcel
Dekker,
New York, pp. 17-94.
Fennema, OR
dan
POWRIE, WD
(1964) Adv. Res makanan. 13, 219.
BIDANG, SC
dan
Prusik, T.
(1983) suhu Waktu pemantauan menggunakan indikator kimia solid-state.
16 Kongres Internasional Pendinginan, Paris, 1983.
Garthwaite, A.
(1995) Fish bahan baku. Dalam: RJ Footitt dan AS Lewis (eds) The Canning Ikan
dan
Daging. Blackie Akademik dan Profesional, pp. 17-43.
GRAHAM, J.
(1984) Perencanaan dan Teknik data, 3, pembekuan ikan. FAO Perikanan Edaran
No 771.
FAO, Roma.
Firenze, DG
(1968) Dalam: J. Hawthorne dan EJ Rolfe (eds) Rendah Biologi Suhu
Bahan pangan.
Pergamon Press, Oxford, pp. 399-412.
HEAP, RD
(1997) Lingkungan, hukum dan pilihan refrigeran. Dalam: A. Devi (ed.) Teknologi
Pangan
Holdsworth, SD
(1987) aspek fisik dan teknik pembekuan makanan. Dalam: S. Thorne (ed.)
Perkembangan Food Preservation, Vol. 4. Elsevier Applied Science, Barking,
Essex, pp. 153204.
JACKSON, AT
dan
LAMB, J.
(1981) Perhitungan dalam Makanan dan Teknik Kimia. Macmillan, London,
pp. 50-64.
JASON, AC
(1981) Pencairan Ikan Beku, Torry Advisory Note, ada 25. Stasiun Penelitian
Torry, PO Box
31, Aberdeen AB9 8DG.
JASPERSEN, WS
(1989) Khusus teknologi ekstrusi es krim. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi
Pangan
JENNINGS, B.
(1999) Pendinginan untuk milenium baru. Makanan Proc. 68 (5), 12-13.
Juli, M.
(1984) Kualitas Frozen Foods. Academic Press, London, pp. 44-80, 156-251.
Leeson, R.
(1987) Aplikasi dari Liquid Nitrogen di Individual Pembekuan Cepat
dan Pendinginan. BOC (UK)
Ltd, London SW19 3UF.
LENIGER, HA
dan
BEVERLOO, WA
LONDAHL, G.
dan
Karlsson, B.
(1991) awal pembekuan kerak produk rapuh. Dalam: A. Turner (ed.) Makanan
MERYMAN, HT
(1963) Proses Makanan 22, 81.
MILLER, J.
(1998) Cryogenic sistem pembekuan makanan. Makanan Proc. 67 (8), 22-23.
NORWIG, JF
dan
THOMPSON, DR
(1984) Ulasan dyhydration selama pembekuan. Trans. ASAE 1619-1624.
Olson, RL
(1968) Tujuan tes untuk kualitas makanan beku. Dalam: J. Hawthorn dan EJ Rolfe
(eds) Rendah
Suhu Biologi Tanaman Pangan. Pergamon Press, Oxford, pp. 381-397.
Olsson, P.
(1984) TT-integrator - beberapa eksperimen dalam rantai freezer. Dalam: P.
Zeuthen, JC Cheftel, C.
Eriksson, M. LUL, H. Leniger, P. Linko, G. Varela dan G. Vos (eds) Pengolahan
Thermal dan
Kualitas Makanan. Elsevier Sains Terapan, Barking, Essex, pp. 782-788.
Olsson, P.
dan
Bengtsson, N.
(1972) kondisi suhu Waktu dalam rantai freezer. Laporan, No. 30
SIK. Swedia Food Institute, Gothenburg.
Pearson, AM, BURNSIDE, JE, EDWARDS, HM, GLASSOCK, RR, CUNHA, TJ
dan
NOVAK, AF
(1951) Vitamin
kerugian tetes diperoleh setelah pencairan daging beku. Res Makanan. 16, 86-87.
RAHMAN, MS
(1999) Makanan pelestarian dengan pembekuan. Dalam: MS Rahman
(ed.) Handbook of Food
Pelestarian. Marcel Dekker, New York, pp. 259-284.
SAHAGIAN, ME
dan
Goff, HD
(1996) aspek Fundamental dari proses pembekuan. Dalam: LE Yeremia (ed.)
Pembekuan Efek pada kualitas makanan. Marcel Dekker, New York, pp. 1-50.
Sebok, A., CSEPREGI, I.
dan
Baar, C.
(1994) Penyebab pembekuan retak pada buah-buahan dan sayuran. Dalam: A.
Turner
(ed.) Teknologi Pangan Internasional Eropa. Sterling Publikasi Internasional,
London, pp. 6668.
Selman, JD
(1995) indikator suhu Time. Dalam: ML Rooney (ed.) Aktif
Kemasan Makanan. Blackie
Akademik dan profesional, pp. 215-233.
SPIESS, WEL
(1980) Dampak tarif pembekuan pada kualitas produk makanan dibekukan. Dalam:
P. Linko, Y.
Mallki, J. Olkku dan J. Larinkari (eds) Rekayasa Proses Makanan. Sains Terapan,
London, pp.
689-694.
Summers, J.
(1998) Cryogenics dan visi terowongan. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
Internasional
Eropa. Sterling Publikasi Internasional, London. pp. 73-75.
Tomlins, R.
(1995) pembekuan cryogenic dan mengerikan makanan. Dalam: A. Turner
WELLER, M.
dan
MILLS, S.
(1999) Frost bebas dingin toko? Makanan Proc. 68 (8), 21-22.
Halaman 205
Keuntungan dari kering dan terkonsentrasi makanan dibandingkan dengan metode

lain
pelestarian dijelaskan dalam Bab 6, 13 dan 15. panas yang digunakan untuk
mengeringkan makanan atau
berkonsentrasi cairan dengan merebus Menghapus air dan oleh karena itu
mempertahankan makanan oleh
pengurangan aktivitas air (Bab 1). Namun, panas juga menyebabkan hilangnya
sensorik
karakteristik dan kualitas gizi. Dalam pengeringan beku dan membeku konsentrasi
efek pengawet yang sama dicapai dengan pengurangan aktivitas air tanpa
memanaskan
makanan, dan sebagai hasilnya kualitas gizi dan karakteristik sensorik yang lebih
baik dipertahankan.
Namun, kedua operasi lebih lambat dari dehidrasi konvensional, penguapan atau
konsentrasi membran. Biaya energi untuk pendinginan yang tinggi dan, dalam
pengeringan beku, yang
produksi vakum tinggi beban tambahan. Ini, bersama-sama dengan relatif
investasi modal yang tinggi, menyebabkan biaya produksi tinggi untuk bekukering dan freezemakanan terkonsentrasi. Nijhuis (1998) telah mengkaji biaya relatif pengeringan
beku dan
pengeringan frekuensi radio (Bab 18). Pengeringan beku adalah operasi lebih
penting
komersial dan digunakan untuk mengeringkan makanan mahal yang memiliki
aroma halus atau tekstur
(misalnya kopi, jamur, bumbu dan rempah-rempah, jus buah, daging, makanan
laut,
sayuran dan makanan lengkap untuk ransum militer atau ekspedisi) yang
konsumen
bersedia membayar harga yang lebih tinggi untuk kualitas unggul. Selain itu,
budaya mikroba untuk digunakan
dalam pengolahan makanan (Bab 7) yang beku-kering untuk penyimpanan jangka
panjang sebelum inokulum
generasi. Konsentrasi Freeze tidak banyak digunakan dalam pengolahan makanan,
tetapi telah menemukan
beberapa aplikasi seperti ekstrak kopi berkonsentrasi pra sebelum pengeringan
beku,
meningkatkan kandungan alkohol anggur dan persiapan jus buah, cuka dan acar
minuman keras.
22,1 pengeringan Freeze (lyophilisation)
Perbedaan utama antara pengeringan beku dan konvensional pengeringan udara
panas ditunjukkan pada
Tabel 22.1.
22
Pengeringan beku dan membekukan konsentrasi
Halaman 206
22.1.1 Teori
Tahap pertama dari pengeringan beku adalah untuk membekukan makanan di
pembekuan konvensional
peralatan. Potongan kecil makanan dibekukan dengan cepat untuk menghasilkan
kristal es kecil dan
mengurangi kerusakan struktur sel dari makanan (Bab 21). Dalam makanan cair,
lambat
pembekuan digunakan untuk membentuk kisi kristal es, yang menyediakan saluran
untuk
pergerakan uap air. Tahap berikutnya adalah untuk menghilangkan air selama
berikutnya
pengeringan dan karenanya kering makanan.
Jika tekanan uap air dari makanan diadakan di bawah 4,58 Torr (610,5 Pa) dan air
beku, ketika makanan dipanaskan es menyublim padat langsung ke uap tanpa
mencair (Gbr. 22.1). Uap air terus dihapus dari makanan dengan menjaga
tekanan dalam kabinet beku kering di bawah tekanan uap pada permukaan
es, menghapus uap dengan pompa vakum dan kondensasi pada pendingin
kumparan. Sebagai
pengeringan hasil sublimasi depan bergerak ke makanan beku, meninggalkan
makanan sebagian kering
Di balik itu.
Tabel 22.1 Perbedaan antara pengeringan konvensional dan pengeringan beku
Pengeringan konvensional
Pengeringan beku
Sukses untuk makanan dengan mudah kering (sayuran
dan biji-bijian)
Sukses bagi sebagian besar makanan tetapi terbatas untuk orang-orang
yang sulit untuk kering dengan metode lain

Daging umumnya tidak memuaskan
Sukses dengan dimasak dan mentah daging
Suhu 37-93C kisaran
Suhu di bawah titik beku
Tekanan atmosfer
Tekanan berkurang (27-133 Pa)
Penguapan air dari permukaan makanan
Sublimasi air dari es depan
Gerakan zat terlarut dan kadang-kadang kasus
pengerasan
Gerakan zat terlarut minimal
Tekanan dalam makanan padat menyebabkan struktur
kerusakan dan penyusutan
Perubahan struktural minimal atau penyusutan
Lambat, rehidrasi lengkap
Rehidrasi lengkap cepat
Padat atau berpori partikel kering sering memiliki
kepadatan lebih tinggi daripada makanan asli
Partikel kering berpori memiliki kepadatan lebih rendah dari
makanan asli
Bau dan rasa tidak normal sering
Bau dan rasa biasanya normal
Warna gelap sering
Warna biasanya normal
Nilai gizi berkurang
Nutrisi sebagian besar dipertahankan
Biaya umumnya rendah
Biaya umumnya tinggi, hingga empat kali orang-orang dari
pengeringan konvensional
Gambar. 22.1 Diagram Fase air menunjukkan sublimasi dari es.
Halaman 207
Panas yang dibutuhkan untuk menggerakkan depan sublimasi (panas laten

sublimasi) adalah baik
dilakukan melalui makanan atau diproduksi dalam makanan dengan microwave
(Bab 18). Air
uap perjalanan dari makanan melalui saluran yang dibentuk oleh es menyublim dan
dihapus. Makanan kering dalam dua tahap: pertama dengan sublimasi sekitar 15%
kadar air dan kemudian dengan pengeringan menguapkan (desorpsi) air dicairkan
2%
kadar air. Desorpsi dicapai dengan meningkatkan suhu di kering untuk dekat
suhu lingkungan sementara mempertahankan tekanan rendah.
Dalam beberapa makanan cair (untuk jus misalnya buah dan ekstrak kopi
terkonsentrasi), yang
pembentukan negara vitreous kaca pada pembekuan menyebabkan kesulitan dalam
transfer uap.
Oleh karena itu cairan adalah baik beku sebagai busa (vakum engah pengeringan
beku), atau
jus dikeringkan bersama-sama dengan pulp. Kedua metode menghasilkan saluran
melalui
makanan untuk uap untuk melarikan diri. Dalam metode ketiga, jus beku tanah
untuk menghasilkan
butiran, yang keduanya lebih cepat kering dan memungkinkan kontrol yang lebih
baik atas ukuran partikel dari
makanan kering.
Tingkat pengeringan sebagian besar tergantung pada ketahanan pangan untuk
perpindahan panas dan
pada tingkat lebih rendah dari resistensi untuk uap aliran (transfer massa) dari
sublimasi yang
depan (Gbr. 22,2).
Laju perpindahan panas
Ada tiga metode untuk mentransfer panas ke depan sublimasi.
1. Perpindahan panas melalui lapisan beku (Gbr. 22.2 (a)).
Tingkat perpindahan panas tergantung pada konduktivitas termal dan ketebalan es
lapisan. Sebagai pengeringan hasil, ketebalan es berkurang dan tingkat panas
Transfer meningkat. Suhu permukaan pemanas dibatasi untuk menghindari
mencair es.
2. Perpindahan panas melalui lapisan kering (Gbr. 22,2 (b)).
Laju perpindahan panas ke depan sublimasi tergantung pada ketebalan dan daerah
makanan, konduktivitas termal dari lapisan kering dan perbedaan suhu
antara permukaan makanan dan es depan. Pada tekanan konstan kabinet
suhu depan es tetap konstan. Faktor-faktor ini akan dibahas secara rinci dalam
Bab 1 dan terkait dalam persamaan (1.12). Lapisan kering makanan memiliki
sangat rendah
konduktivitas termal (mirip dengan bahan isolasi (Bab 1, Tabel 1.5)) dan
Oleh karena itu menawarkan resistensi yang tinggi terhadap aliran
panas. Pengeringan hasil, lapisan ini
menjadi lebih tebal dan perlawanan meningkat. Seperti di unit operasi lainnya,
pengurangan
dalam ukuran atau ketebalan makanan dan peningkatan perbedaan kenaikan suhu
laju perpindahan panas. Namun, dalam pengeringan beku, suhu permukaan
terbatas
untuk 40-65C, untuk menghindari denaturasi protein dan perubahan kimia lainnya
yang akan
mengurangi kualitas makanan.
3. Pemanasan oleh oven microwave (Gbr. 22.2 (c)).
Panas yang dihasilkan di depan es, dan laju perpindahan panas tidak dipengaruhi
oleh
konduktivitas termal es atau makanan kering, atau ketebalan lapisan
kering. Namun,
microwave pemanasan kurang mudah dikendalikan (Bab 18) dan ada risiko
lokal overheating pelarian jika es setiap dilebur.
Laju perpindahan massa
Ketika panas mencapai depan sublimasi, itu menimbulkan suhu dan uap air
tekanan dari es. Uap kemudian bergerak melalui makanan kering ke wilayah uap
yang rendah
tekanan dalam ruang pengering. 1 g es membentuk 2 m
3
uap di 67 Pa dan, di
pengeringan beku komersial, karena itu perlu untuk menghapus beberapa ratus
kubik
Pengeringan beku dan membekukan konsentrasi 443
Halaman 208
meter dari uap per detik melalui pori-pori di makanan kering. Faktor-faktor yang
mengontrol
air tekanan uap gradien adalah:
tekanandalamruangpengering
suhukondensoruap,yangkeduanyaharusserendah
mungkin ekonomis
suhuesdidepansublimasi,yangharussetinggimungkin,
tanpa meleleh.
Dalam prakteknya, ekonomis tekanan ruang termurah adalah sekitar 13 Pa dan
Suhu kondensor terendah adalah sekitar 35C.
Secara teoritis suhu es bisa dinaikkan hanya di bawah titik beku yang
titik. Namun, di atas kritis tertentu suhu runtuhnya (Tabel 22.2) yang
Gambar. 22,2 Panas dan kelembaban mentransfer selama pengeringan beku: (a)
perpindahan panas melalui beku
lapisan; (b) perpindahan panas dari permukaan yang panas atau pemanas berseriseri melalui lapisan kering; (c) panas yang dihasilkan
di es dengan microwave. Grafik menunjukkan perubahan suhu (- - -) dan kadar air
(-) Sepanjang A3B3C line melalui masing-masing sampel.
Tabel 22.2 Ciutkan suhu untuk makanan yang dipilih dalam pengeringan beku
Makanan
Suhu runtuh (C)
Ekstrak kopi (25%)
A20
Jus apel (22%)
41.5
Jus anggur (16%)
A46
Tomat
A41
Jagung manis
A8 ke A15
Kentang
A12
Es krim
A31 ke A33
Keju cheddar
A24
Ikan
A6 ke A12
Daging sapi
A12
Diadaptasi dari Bellows dan Raja (1972) dan Fennema (1996).
Halaman 209
zat terlarut terkonsentrasi dalam makanan yang cukup mobile untuk mengalir di
bawah operasi pasukan
dalam struktur makanan. Ketika ini terjadi, ada keruntuhan ireversibel seketika
struktur makanan, yang membatasi laju transfer uap dan efektif berakhir
pengeringan operasi. Dalam prakteknya, ada karena itu adalah suhu es maksimum,
minimum
suhu kondensor dan tekanan ruang minimum, dan ini mengendalikan laju
perpindahan massa.
Selama pengeringan, kadar air jatuh dari tingkat awal yang tinggi di zona beku
ke tingkat yang lebih rendah di lapisan kering (Gbr. 22,2), yang tergantung pada
tekanan uap air
di kabinet. Ketika panas dipindahkan melalui lapisan kering, hubungan antara
tekanan di kabinet dan tekanan di permukaan es adalah:
P
i
P
s
k
d
b
s
...
s
SEBUAH
i
22: 1
di mana P
i
(Pa) adalah tekanan parsial air di depan sublimasi, P
s
(Pa) parsial
tekanan air di permukaan, k
d
(W m
A1
K
A1
) Konduktivitas termal dari lapisan kering,
b (kg s
A1
m
A1
) Permeabilitas lapisan kering,
s
(JKG
A1
) Panas laten sublimasi,
s
(C) suhu permukaan dan
i
(C) suhu di depan sublimasi (C).
Faktor-faktor yang mengontrol waktu pengeringan dijelaskan oleh Karel (1974).
t
d
x
2
... M
1
M
2
s
8k
d
...
s
SEBUAH
i
22: 2
di mana t
d
(s) adalah waktu pengeringan, x (min) ketebalan makanan, (kg m
A3
) Bulk density
makanan kering, M
1
kadar air awal dan M
2
kadar air akhir dalam lapisan kering.
Perhatikan bahwa waktu pengeringan adalah sebanding dengan kuadrat dari
ketebalan makanan: menggandakan
Oleh karena itu ketebalan akan meningkatkan waktu pengeringan dengan faktor
empat.
Masalah sampel 22,1
Makanan dengan kadar air awal 400% (basis kering-berat) dituangkan ke dalam
0,5 cm
lapisan dalam nampan ditempatkan di kering beku beroperasi pada 40 Pa. Hal ini
akan dikeringkan sampai 8%
kelembaban (basis kering-berat) pada suhu permukaan maksimum
55C. Berasumsi bahwa
tekanan di depan es tetap konstan pada 78 Pa, menghitung (a) waktu pengeringan
dan
(b) waktu pengeringan jika lapisan makanan meningkat menjadi 0,9 cm dan
dikeringkan di bawah sejenis
kondisi. (Data tambahan: makanan kering memiliki konduktivitas termal 0,03 W m
A1
K
A1
, Kepadatan 470 kg m
A3
, Sebuah permeabilitas 2,4 10
A8
kg s
A1
, Dan panas laten
sublimasi 2.95 10
3
kJ kg
A1
.)
(a): Dari persamaan (22.1),
78 40
00:03
2: 4 10
A8
10 2:95
6
... 55
i
78 40 0: 42 ... 55
i
Oleh karena itu,

i
A35: 7
C
Halaman 210
22.1.2 Peralatan
Pengering Freeze terdiri dari ruang vakum yang berisi nampan untuk menahan
makanan selama
pengeringan, dan pemanas untuk memasok panas laten sublimasi. Pendinginan
kumparan digunakan untuk
menyingkat uap langsung ke es (yaitu membalikkan sublimasi). Mereka dilengkapi
dengan
perangkat pencairan otomatis untuk menjaga daerah maksimum kumparan bebas es
untuk uap
kondensasi. Hal ini diperlukan karena bagian utama dari masukan energi yang
digunakan di
Oleh karena itu pendinginan dari kondensor, dan ekonomi pengeringan beku yang
ditentukan oleh efisiensi kondensor:
efisiensi
suhu sublimasi
Suhu refrigeran di kondensor
22: 3
Pompa vakum menghilangkan uap non condensible. Berbagai jenis kering adalah
ditandai dengan metode yang digunakan untuk memasok panas ke permukaan
makanan. Konduksi
dan jenis radiasi digunakan secara komersial (konveksi pemanas tidak penting
dalam
vakum parsial pembekuan kabinet kering) dan microwave pengeringan beku juga
sekarang digunakan.
Kedua batch dan versi terus menerus ditemukan untuk setiap jenis kering. Dalam
batch pengeringan,
produk disegel ke dalam ruang pengeringan, suhu pemanas dipertahankan pada

100120C untuk pengeringan awal dan kemudian secara bertahap berkurang selama
periode pengeringan 6-8 jam.
Kondisi pengeringan yang tepat ditentukan untuk makanan individu, tetapi
permukaan
suhu makanan tidak melebihi 60C. Dalam pengeringan beku terus menerus,
nampan makanan
masuk dan meninggalkan kering melalui kunci vakum. Tumpukan baki, diselingi
oleh heater
piring yang pindah panduan rel melalui zona pemanasan dalam ruang vakum
lama. Pemanas
suhu dan waktu tinggal produk di setiap zona yang diprogram untuk
makanan individu, dan mikroprosesor yang digunakan untuk memantau dan waktu
proses kontrol,
suhu dan tekanan dalam ruang, dan suhu di permukaan produk (juga
Bab 2). Rincian lebih lanjut dari peralatan pengeringan beku diberikan oleh
Lorentzen (1981).
Hubungi (atau konduksi) pengering beku
Makanan ditempatkan ke nampan bergaris yang beristirahat di piring pemanas
(Gbr. 22,3 (a)). Jenis
peralatan mengering lebih lambat dibandingkan desain lain karena panas yang
ditransfer oleh konduksi
t
d
... 0: 005
2
470 ... 4 0: 08 2: 95 10
6
8 0: 03 55 ... A35: 7
6238: 5 s
% 1: 7 h
(b): Dari persamaan (22.2),
t
d
... 0: 009
2
470 ... 4 0: 08 2: 95 10
6
8 0: 03 55 ... A35: 7
20.224 s
% 5: 6 jam
Oleh karena itu peningkatan ketebalan lapisan makanan 0,5-0,9 cm hasil dalam
peningkatan 3,9 jam untuk waktu pengeringan.
Halaman 211
hanya satu sisi dari makanan. Ada kontak tidak merata antara makanan beku dan
permukaan dipanaskan, yang selanjutnya mengurangi laju perpindahan panas. Ada
juga tekanan
drop melalui makanan yang menghasilkan perbedaan antara tingkat pengeringan
atas dan
lapisan bawah. Kecepatan uap dari urutan 3 ms
A1
dan partikel halus dari produk
dapat dipindahkan ke dalam uap dan hilang. Namun, pengering kontak
membekukan memiliki tinggi
Kapasitas dibandingkan jenis lainnya.
Dipercepat pengering beku
Dalam peralatan ini, makanan diadakan antara dua lapisan mesh logam dan
dikenakan
untuk sedikit tekanan pada kedua sisi (Gambar. 22.3 (b)). Pemanasan adalah
dengan konduksi, tetapi panas
ditransfer lebih cepat ke dalam makanan dengan jala daripada piring yang solid,
dan lolos uap
lebih mudah dari permukaan makanan. Kedua mekanisme menyebabkan
berkurangnya pengeringan
kali dibandingkan dengan metode kontak.
Pengering radiasi membekukan
Radiasi inframerah dari pemanas berseri-seri (Bab 18) digunakan untuk
memanaskan lapisan dangkal makanan
pada nampan datar (Gbr. 22,3 (c)). Pemanasan lebih seragam daripada di jenis
konduksi, karena
penyimpangan permukaan pada makanan memiliki efek yang lebih kecil pada laju
perpindahan panas. Di sana
ada penurunan tekanan melalui kondisi makanan dan pengeringan konstan karena
itu diciptakan.
Gerakan uap adalah sekitar 1 ms
A1
dan ada sedikit risiko akumulasi produk.
Tutup kontak antara makanan dan pemanas tidak diperlukan dan nampan datar
yang digunakan, yang
lebih murah dan lebih mudah dibersihkan.
Microwave dan pengering beku dielektrik
Pemanas frekuensi radio memiliki potensi untuk digunakan dalam pengeringan
beku tetapi tidak banyak digunakan pada
skala komersial. Mereka sulit untuk mengontrol karena air memiliki faktor
kerugian yang lebih tinggi daripada
Gambar. 22,3 metode Freeze-pengeringan: (a) konduksi melalui bergaris baki; (b)
memperluas jaringan untuk
dipercepat pengeringan beku; (c) pemanas berseri-seri dari nampan datar.

(Setelah Rolfgaard (1987).)
Halaman 212
es dan setiap leleh lokal 'pelarian' overheating es penyebab dalam reaksi berantai
(Bab 18).
Sebuah modifikasi dari pengeringan beku bernama reversibel kompresi bekukering. Makanan
adalah beku kering untuk menghapus 90% dari kelembaban dan kemudian
dikompresi menjadi bar menggunakan
tekanan 69 kPa 000. Sisa kelembaban membuat makanan elastis selama
kompresi, dan makanan kemudian vakum dikeringkan. Ketika dikemas dalam gas
inert ini
makanan dilaporkan memiliki kehidupan rak dari lima tahun. Mereka digunakan
dalam ransum militer
(misalnya makan yang terdiri dari bar terpisah dari pepperoni, rebus, granola dan
makanan penutup
minuman jeruk). Bar menyusun kembali cepat, selama waktu makanan dikompresi
'erangan, bergemuruh, quivers dan akhirnya mengasumsikan bentuk dan ukuran
normal' (Unger,
1982).
Makanan beku-kering memiliki retensi yang sangat tinggi dari karakteristik
sensorik dan gizi
kualitas dan umur simpan lebih lama dari 12 bulan ketika dikemas dengan
benar. Volatile
Senyawa aroma tidak tertahan di uap air yang dihasilkan oleh sublimasi dan
terperangkap dalam matriks makanan. Akibatnya, retensi aroma 80-100% adalah
mungkin. Teori
volatile retensi dibahas secara rinci oleh Karel (1975) dan Mellor (1978).
Tekstur makanan beku-kering yang terawat dengan baik; ada sedikit penyusutan
dan tidak ada
pengerasan kasus (Bab 15). Struktur terbuka berpori (Gbr. 22,4) memungkinkan
cepat dan penuh
rehidrasi, tetapi rapuh dan membutuhkan perlindungan dari kerusakan
mekanis. Ada
hanya perubahan kecil protein, pati atau karbohidrat lainnya. Namun, terbuka
struktur berpori makanan memungkinkan oksigen untuk masuk dan menyebabkan
kerusakan oksidatif
lipid. Makanan Oleh karena itu dikemas dalam gas inert (Bab 20). Perubahan
thiamin dan
Kandungan asam askorbat selama pengeringan beku yang moderat dan ada
kerugian diabaikan
vitamin lainnya (Tabel 22.3). Namun, kerugian nutrisi karena prosedur persiapan,
Gambar. 22,4 struktur berpori dari beku-kering makanan.

Tabel 22.3 Vitamin kerugian selama pengeringan beku
Makanan
Rugi (%)
Vitamin
Vitamin
Thiamin Riboflavin folat asam pantotenat Niacin
C
SEBUAH
AC id
Kacang (hijau)
26-60
0-24
0
10
Kacang polong
8-30
5
0
0
10
jus jeruk
3
3-5
Daging sapi
2
0
+
0
13
Babi
-
<10
0
0
56
+, Peningkatan jelas.
Diadaptasi dari Flink (1982).
Halaman 213
terutama blanching sayuran, secara substansial dapat mempengaruhi kualitas gizi

final
makanan beku-kering.
22.2 konsentrasi Freeze
Konsentrasi Freeze dari makanan cair melibatkan kristalisasi fraksional air es
dan penghapusan berikutnya es. Hal ini dicapai dengan pembekuan, diikuti oleh
mekanik
teknik pemisahan (Bab 6) atau kolom mencuci. Konsentrasi Freeze datang
paling dekat dengan ideal air selektif menghapus dari makanan tanpa perubahan
lainnya
komponen. Secara khusus, suhu rendah digunakan dalam proses menyebabkan
retensi tinggi
senyawa aroma yang mudah menguap. Namun, proses ini memiliki biaya
pendinginan tinggi,
biaya modal untuk peralatan yang diperlukan untuk menangani padatan beku,
biaya operasi yang tinggi dan
tingkat produksi yang rendah, dibandingkan dengan konsentrasi dengan mendidih
(Bab 13). Gelar
konsentrasi dicapai lebih tinggi daripada di proses membran (Bab 6), tetapi lebih
rendah
dari konsentrasi dengan mendidih. Sebagai hasil dari keterbatasan ini, konsentrasi
beku hanya
digunakan untuk bernilai tinggi jus atau ekstrak (Thijssen, 1982).
22.2.1 Teori
Faktor-faktor yang mengontrol laju nukleasi dan pertumbuhan kristal es dijelaskan
dalam
Bab 21. Dalam konsentrasi beku itu diinginkan untuk kristal es tumbuh besar
seperti ini
ekonomis mungkin, untuk mengurangi jumlah minuman keras terkonsentrasi
entrained dengan
kristal. Hal ini dicapai dalam crystalliser dayung dengan perlahan-lahan mengaduk
bubur tebal es
kristal dan memungkinkan kristal besar tumbuh dengan mengorbankan yang lebih
kecil (Muller,
1967). Rincian pengaruh konsentrasi zat terlarut dan pendinginan pada tingkat
nukleasi dan pertumbuhan kristal dijelaskan oleh Thijssen (1974). Perhitungan

tingkat konsentrasi zat terlarut yang diperoleh pengurangan yang diberikan dalam
titik beku dari
solusi yang digunakan untuk menghasilkan kurva titik beku untuk produk yang
berbeda (Gambar. 22,5).
Efisiensi pemisahan kristal dari larutan pekat ditentukan oleh
tingkat penggumpalan kristal, dan jumlah minuman keras entrained. Efisiensi
pemisahan dihitung dengan menggunakan:
September
X
mencampur
x
l
x
i
x
l
x
j
22: 4
Gambar. 22,5 kurva titik beku: kurva A, ekstrak kopi; kurva B, jus apel; kurva C,
jus blackcurrant; kurva D, anggur.
(Setelah Kessler (1986).)
Halaman 214
dimana
September
(%) Efisiensi pemisahan, x
mencampur
Fraksi berat es di beku
Campuran sebelum pemisahan, x
l
Fraksi berat padatan dalam minuman keras setelah pembekuan, x
i
Berat
fraksi padatan es setelah pemisahan dan x
j
Fraksi berat jus sebelum pembekuan.
Efisiensi pemisahan 50% untuk pemusingan, 71% untuk filtrasi vakum, 89-95%
untuk
menyaring menekan dan 99,5% untuk kolom pencucian (Bagian 22.2.2) dilaporkan
(Mellor, 1978).
22.2.2 Peralatan
Komponen dasar dari sebuah unit konsentrasi membekukan ditunjukkan pada

Gambar. 22,6. Ini adalah:
sistempembekuanlangsung(misalnyakarbondioksidapadat)atauperalatan
tidaklangsung(untuk
Misalnya permukaan penukar panas tergores (Bab 12, 13, 21)) untuk membekukan
cairan
makanan
kapalpencampuranuntukmemungkinkankristalestumbuh
pemisahuntukmenghapuskristaldarilarutanpekat.
Pemisahan dicapai dengan sentrifugasi, filtrasi, filter menekan (Bab 6) atau
mencuci
kolom. Kolom Wash beroperasi dengan makan bubur es konsentrat ke bagian
bawah
a tertutup silinder vertikal. Sebagian besar saluran air konsentrat melalui kristal
dan dihapus. Kristal es yang mencair oleh pemanas di bagian atas kolom dan
beberapa
dari saluran air lelehan melalui tidur kristal es untuk menghilangkan konsentrat
entrained.
Deskripsi rinci dari kolom pencucian diberikan oleh Mellor (1978).
Konsentrasi berlangsung baik satu tahap atau, lebih umum, multi-stage
peralatan. Konsentrator multi-tahap memiliki konsumsi energi yang lebih rendah
dan produksi yang lebih tinggi
tarif. Perbaikan dalam teknik untuk menghasilkan kristal es besar dan mencuci
lebih efisien
telah meningkatkan konsentrasi diperoleh maksimum 45% padatan (Kessler,
1986). The
konsumsi energi dan tingkat konsentrasi yang dicapai oleh konsentrasi freeze, di
dibandingkan dengan metode lain konsentrasi, ditunjukkan dalam Bab 13 (Tabel
13.3).
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh Atlas Industries
A / S,
DK-2750 Ballerup, Denmark.
Gambar. 22,6 tanaman konsentrasi Freeze.
(Setelah Rao (1989).)
Halaman 215
22,4 Referensi
BELLOWS, RJ
dan
RAJA, CJ
(1972) Freeze pengeringan larutan air: operasi maksimum
suhu. Cryobiology 9, 559.
Fennema, O.
(1996) Air dan es. Dalam: O. Fennema (ed.) Food Chemistry, edisi 3. Marcel
Dekker, New
York, pp. 18-94.
FLINK, JM
(1982) Pengaruh pengolahan pada nilai gizi makanan: beku-kering. Dalam: M.
Rechcigl (ed.)
Florida, pp.
45-62.
KAREL, M.
(1974) Dasar-dasar proses dehidrasi. Dalam: A. Spicer (ed.) Kemajuan
Prakonsentrasi dan Dehidrasi. Terapan Ilmu, London, pp. 45-94.
KAREL, M.
(1975) Dehidrasi makanan. Dalam: OR Fennema (ed.) Prinsip
Ilmu Pangan, Bagian 2,
Prinsip fisik pengawetan makanan. Marcel Dekker, New York, pp. 359-395.
Kessler, HG
Aspek (1986) Energi dari prakonsentrasi makanan. Dalam: D. MacCarthy
(ed.) Konsentrasi dan
Pengeringan Foods. Elsevier Sains Terapan, Barking, Essex, pp. 147-163.
Lorentzen, J.
(1981) Freeze pengeringan: proses, peralatan dan produk. Dalam: S. Thorne (ed.)
Mellor, JD
(1978) Dasar-dasar Freeze-pengeringan. Academic Press, London, pp. 257-288.
MULLER, JG
(1967) Freeze konsentrasi cairan makanan:. Teori, praktek dan ekonomi Food
Technol.
21, 49-52, 54-56, 58, 60, 61.
Nijhuis, HH
(1998) Pendekatan untuk meningkatkan kualitas buah dan sayuran kering. Tren
Makanan
Sains & Teknologi 9, 13-20.
RAO, MA
(1989) Konsentrasi jus apel. Dalam: DL Downing (ed.) Olahan Produk Apple. Van
Nostrand Reinhold, New York, p. 137.
ROLFGAARD, J.
(1987) Freeze pengeringan: pengolahan, biaya dan aplikasi. Dalam: A. Turner
(ed.) Makanan
Thijssen, HAC
(1974) konsentrasi Freeze. Dalam: A. Spicer (ed.) Kemajuan dalam Prekonsentrasi
dan
Dehidrasi. Sains Terapan, London.

Thijssen, HAC
(1982) Freeze konsentrasi makanan cair, membekukan konsentrasi jus
buah. Makanan
Technol. 3 (5).
Unger, HGA
(1982) Revolusi dalam pengeringan beku. Proses Makanan Ind. 20 April.
Halaman 216
Unit operasi yang dijelaskan dalam bab-bab sebelumnya digunakan untuk

menyiapkan makanan untuk
pengolahan (Bagian II) atau mengolahnya untuk memperpanjang umur simpan
mereka dan / atau mengubah sensorik mereka
karakteristik (Bagian II, III dan IV). Dalam Bagian ini, unit operasi mungkin
integral
operasi sebelumnya (misalnya lapisan dingin atau beku makanan, permen, dll
(Bab 23)) atau kemasan makanan untuk memperpanjang umur simpan mereka dan
membantu dalam promosi
(Bab 24 dan 25). Operasi tambahan lainnya, termasuk bahan penanganan dalam
pabrik atau gudang, teknologi penyimpanan dan distribusi dan pengelolaan limbah
dan
pembuangan (Bab 26) adalah semua penting untuk keberhasilan pengolahan
makanan komersial.
Bagian V
Operasi post-processing
Halaman 217
Coatings adonan atau remah roti yang diterapkan untuk ikan, daging atau sayuran,
coklat atau
pelapis senyawa diterapkan untuk biskuit, kue, permen dan coating garam, gula,
perasa atau pewarna juga diterapkan untuk snak, dipanggang dan gula-gula. Di
setiap kasus, tujuannya adalah untuk meningkatkan penampilan dan makan
kualitas makanan, dan untuk meningkatkan
berbagai mereka. Dalam beberapa kasus pelapis juga memberikan penghalang
untuk pergerakan air dan
gas, atau melindungi makanan terhadap kerusakan mekanik. Pelapis juga
diterapkan untuk makanan:
untukmemperbaikipenampilan
untukmemodifikasitekstur
untukmeningkatkanrasa
untukmeningkatkankenyamanan
untukmeningkatkanvariasidanmenambahnilaiprodukdasar.
Operasi Coating memiliki efek minimal terhadap kualitas gizi makanan, kecuali
dalam
hal bahan yang ditambahkan pada makanan di coating.

Metode partikel lapisan makanan untuk merangkum rasa atau bahan lain yang
dijelaskan oleh Dewettinck dan Huyghebaert (1999).
Ada tiga metode utama makanan coating. Pemilihan yang sesuai
Metode tergantung pada jenis bahan pelapis yang akan digunakan dan efek yang
diinginkan dari
coating. Metode utama adalah:
1. enrobing dengan cokelat, pelapis senyawa, glasir atau batter
2. debu dengan rempah-rempah, remah roti, tepung, gula, perasa, pewarna, garam,
dll
3. pan coating dengan gula atau gula pelapis.
23,1 bahan Coating
Ada dua jenis utama dari bahan pelapis yang digunakan untuk memakaikan
makanan:
1. batter, remah roti dan bubuk untuk makanan gurih dan
2. coklat, gula atau senyawa pelapis untuk makanan manis seperti permen, es
23
Coating atau enrobing
krim dan dipanggang.
Halaman 218
23.1.1 Batters, bubuk dan remah roti

Batter adalah suspensi tepung dalam air yang berbagai jumlah gula, garam,
penebalan, perasa dan pewarna ditambahkan untuk mencapai karakteristik yang
diperlukan.
Mereka diterapkan misalnya untuk ikan, unggas dan kentang produk. Sebuah
lapisan tunggal
adonan kental (disebut 'Tempura') digunakan untuk produk yang tidak kemudian
dilapisi tepung roti.
A tipis, adonan perekat diterapkan untuk produk sebelum coating dengan
remah. Keduanya
diterapkan baik dengan melewati produk melalui adonan menggunakan konveyor
jala terendam atau
dengan melewati potongan-potongan makanan melalui satu atau lebih 'tirai' adonan
dalam peralatan mirip dengan
enrobers. Kedua jenis peralatan dilengkapi dengan pisau udara untuk membuang
kelebihan adonan dan
untuk mengontrol ketebalan lapisan.
Contoh umum dari bubuk dan remah pelapis adalah campuran kering rempahrempah, garam dan
perasa diterapkan untuk makanan gurih, atau bubuk gula pada produk manis,
biskuit atau
kue. Banyak lapisan rasa, terutama debu barbekyu, yang higroskopis dan
memerlukan penyimpanan hati-hati dan penanganan dalam mesin debu untuk
mencegah aglomerasi dan
menyetorkan konsekuen butiran besar debu ke produk.

Berbagai jenis remah yang tersedia untuk breading ikan, daging atau sayuran,
termasuk
gandum gandum atau oat, wijen, dan kombinasi dari gandum, barley dan
rye. Jagung
remah dapat dicampur dengan kentang serpih untuk memberikan efek dua-nada
bila diterapkan
sayuran. Setiap dipanggang menjadi remah dengan berbagai diketahui dari ukuran
partikel dan
rasa atau berwarna jika diperlukan. Semua yang rapuh dan membutuhkan
penanganan halus. Baru-baru
pengembangan produk termasuk breadcrumb segar, yang memiliki tekstur lebih
lembut dan makan
definisi ditingkatkan warna, dan lapisan berdasarkan makanan Asia atau
Oriental. Salah satu seperti
Contohnya adalah sate, di mana lapisan diformulasikan khusus ditaburi ke
potongan daging atau
unggas dan kemudian panggang untuk menghasilkan panas, pedas, kacang
dibumbui saus (Marriott, 1989).
23.1.2 Chocolate dan senyawa pelapis
Ada dua jenis utama pelapis manis: coklat dan senyawa pelapis. Coklat
pembuatan dijelaskan secara rinci oleh Beckett (1994). Cocoa butter merupakan
lemak polimorfik (itu
mengkristal dalam bentuk yang berbeda atau 'polimorf'). Beberapa bentuk yang
tidak stabil dan perubahan
dari satu ke yang lain jika perubahan suhu, sehingga menghasilkan 'mekar' putih di
permukaan produk. Ada empat polimorf:
1. bentuk, mencair pada 17C
2. bentuk, mencair pada 21-24C (sangat tidak stabil, yang dibentuk oleh
pendinginan cepat dari lemak cair)
3.
1
membentuk, mencair pada 27-29C (dari bentuk. stabil dan kemungkinan besar
akan hadir,
perlahan-lahan akan berubah kembali ke bentuk)
4. bentuk, mencair pada 34-35C (bentuk stabil, tempering benar harus
memaksimalkan ini
untuk m).
Oleh karena itu perlu untuk marah dan sejuk cokelat dalam kondisi yang terkendali
untuk
memastikan bahwa hanya bentuk stabil cocoa butter hadir. Dark chocolate adalah
marah oleh
pertama mencair itu pada 46-49C dan kemudian pendinginan dengan pengadukan
konstan untuk 28-29C untuk membentuk
inti untuk pertumbuhan terutama kristal, meskipun
1
bentuk juga masih ada. Saya t
kemudian dipanaskan untuk 31-32C mencair tidak stabil
1
kristal dan diadakan pada suhu yang
selama produksi (Minifie, 1988). Pendinginan berikutnya dikendalikan sehingga
tidak terlalu
cepat untuk menghasilkan kristal lemak hanya stabil dan menghindari
perkembangan mekar. Susu
coklat adalah marah pada suhu sekitar 2 C lebih rendah dari yang di atas. Jika
rasio yang lebih tinggi
dari cocoa butter yang digunakan untuk membuat cokelat tipis, ada risiko yang
lebih besar dari mekar
pembentukan dan sejumlah kecil lesitin (hingga 0,5%) ditambahkan untuk
mengurangi risiko ini. The
Halaman 219
Penggunaan lesitin dan aditif lain selama enrobing dijelaskan secara rinci oleh
Lees dan
Jackson (1973) dan Talbot (1994) memberikan rincian lebih lanjut cokelat
tempering.
Mesin tempering yang baik tubular atau piring penukar panas (lihat Bab 11 dan
13) yang memiliki kontrol suhu akurat dari pemanas air. A 'marah portabel
meteran 'dapat digunakan untuk rutin menguji keadaan marah cokelat pada lini
produksi
dengan kurva pendinginan dan membandingkannya dengan standar untuk jenis
tertentu
coklat sedang diuji (Gambar. 23.1). Bagian pertama dari kurva menunjukkan
penghapusan masuk akal
panas dan ini diikuti oleh perubahan lereng (titik infleksi) sebagai panas laten
kristalisasi dilepaskan. Perbedaan sudut kemiringan awal dan titik
infleksi dapat digunakan untuk menilai tingkat marah.
Karena harga yang relatif tinggi cocoa butter, sejumlah lemak telah
dikembangkan yang disebut 'cocoa butter setara' (atau CBEs) dan memiliki sejenis
properti untuk cocoa butter. Mereka diizinkan di tingkat hingga 5% di banyak
negara.
Pelapis senyawa yang dibuat dari lemak lain dan tidak dapat secara legal
digunakan dalam coklat.
Ini tidak memerlukan temper sebagai lemak tidak polimorfik. Bahan pokok
di lapisan senyawa yang lemak, gula, sirup jagung, perasa, pewarna yang larut
dalam lemak dan
pengemulsi, yang dicampur dalam formulasi yang berbeda untuk mencapai sifat
yang diinginkan.
Sirup jagung dan pati yang digunakan untuk mengurangi rasa manis dan biaya
coating. Partikel
ukuran pati memiliki efek penting pada tekstur dan dikendalikan erat. The
ketebalan lapisan dikendalikan oleh kadar lemak (lemak menghasilkan lebih
rendah
viskositas), dan jenis dan jumlah emulsifier (Lampiran C). Rasio gula,
pati dan lemak secara hati-hati dikendalikan untuk mencapai karakteristik aliran
yang diperlukan untuk
penerapan lapisan dan mouthfeel yang diinginkan dan rasa dalam produk
akhir. Sebuah
Gambar. 23,1 Temper grafik.
(Courtesy of Baker Perkins Ltd)
Coating atau enrobing 457
Halaman 220
contoh penggunaan lapisan senyawa pada kue, seperti roll Swiss, di mana
coating lebih fleksibel daripada coklat dan tidak akan chip off.
23.2 Enrobers
Ada dua jenis enrober: dalam jenis 'submerger', makanan melewati adonan pada
stainless conveyor kawat baja, diadakan di bawah permukaan oleh sabuk jala
kedua. Dalam kedua
jenis, makanan melewati bawah tirai tunggal atau ganda dari lapisan cairan panas
(Gbr. 23,2). The
coating diterapkan:
denganmelewatkanmelaluicelahdidasartangkipenampung
ditepitangki(enrobersspillway)
olehlapisanrol.
Sebuah panci bawah conveyor mengumpulkan lapisan kelebihan dan pompa
recirculates itu
melalui pemanas, kembali ke tirai enrobing. Coating Kelebihan dihapus oleh pisau
udara,
shaker, menjilati gulungan dan 'anti-tailer' rol untuk memberikan keunggulan
bersih untuk produk. Cakram,
rol atau kawat dapat digunakan untuk menghias permukaan lapisan. Yang lebih
rinci
deskripsi enrobers diberikan oleh Nelson (1994).
Ketika enrobing produk cokelat, tahap pertama yang terpisah disebut 'prabottoming',
di mana pusat (misalnya kacang) diteruskan sabuk kawat melalui marah cokelat.
Gambar. 23,2 Enrober.
(Courtesy of Sollich Ltd)
Halaman 221
Pusat pra-bottomed kemudian melewati piring pendinginan untuk sebagian

mengatur cokelat
sebelum melewati sebuah enrober. Hal ini memastikan bahwa ada lapisan cukup
tebal
pada dasar masing-masing pusat untuk mencegahnya tenggelam melalui
cokelat. Pusat demikian
dilindungi oleh cokelat dari pickup kelembaban atau kerugian. Jenis dan komposisi
pusat dapat memiliki dampak yang signifikan terhadap kehidupan rak enrobed
gula. Untuk
Misalnya, pusat tidak boleh lebih panas dari suhu enrobing karena ini akan
menyebabkan
hilangnya marah. Pusat mur harus disegel untuk mencegah minyak kacang
merembes ke dalam casing dan
menyebabkan pembentukan mekar (Lees dan Jackson, 1973).
Setelah enrobing, lapisan didinginkan oleh udara diedarkan di sebuah terowongan
pendinginan. Terpendam
panas kristalisasi akan dihapus dari produk untuk mencegah kristal lemak dari remelting
dan makanan dilapisi kemudian diadakan di suhu 22 derajat celcius selama 48 jam
untuk memungkinkan kristalisasi lemak untuk melanjutkan
(Matz, 1972). Zona suhu yang digunakan untuk mendinginkan produk cepat tapi
tidak terlalu cepat
menyebabkan overcooling yang dalam cokelat akan menghasilkan mekar
permukaan. Ketebalan
lapisan ditentukan oleh:
suhumakanandanlapisan
viskositaslapisan
kecepatanudaradiblowerudara
tingkatpendinginan.
23,3 Dusting atau breading
Debu atau breading peralatan terdiri dari hopper dilengkapi dengan dasar mesh,
terletak di atas
conveyor. Layar mesh diubah untuk berbagai jenis remah, bumbu,
perasa, dll breading, makanan yang dilapisi dengan adonan tipis (Bagian 23.1)
lulus
pada kawat baja sabuk stainless melalui tidur remah roti ke base coat dan
kemudian
melalui tirai remah untuk melapisi permukaan atas. Sisa material dikumpulkan dan
disampaikan kembali ke hopper oleh auger atau elevator (Bab 26).
Kebanyakan pelapis dan debu dapat segera diresirkulasi, tetapi perawatan yang
dibutuhkan ketika menangani
remah-remah untuk menghindari kerusakan dan perubahan ukuran partikel ratarata. Makanan dilapisi tepung roti adalah
lembut ditekan antara 'tamping' rol untuk mendorong remah ke dalam adonan dan
menyerap
adonan ke dalam bahan untuk membuat ikatan yang kuat. Remah Kelebihan
dihapus oleh pisau udara
dan digunakan kembali. Setelah breading, produk yang kemudian dibekukan (Bab
21) atau digoreng dan dingin
(Bab 17 dan 19). Desain yang sama dari aplikator digunakan untuk melapisi gula
dan
dipanggang dengan gula, serpihan kacang atau buah-buahan kering.
Dalam desain lain dari lapisan peralatan, berputar drum stainless steel, sedikit
cenderung dari horisontal, dilengkapi dengan internal miring penerbangan atau
tulang rusuk untuk jatuh pada
makanan lembut dan untuk melapisi semua permukaan dengan bumbu. Sudut dan
kecepatan rotasi yang
disesuaikan untuk mengontrol throughput produk. Peralatan serupa digunakan
untuk penyemprotan
produk dengan minyak atau perasa cair. Dalam desain lain, rasa atau garam yang
ditiup
langsung ke drum oleh udara terkompresi. Tempat tidur fluidised dan peralatan
Torbed (Bab
15) juga digunakan sebagai aplikator rasa.
23,4 lapisan Pan
Panning adalah proses membangun dalam lapisan cara yang terkontrol gula,
pemanis atau
lapisan coklat pada core dari fondant, buah, kacang-kacangan, dll, menggunakan
tembaga bergulir atau
Halaman 222
panci stainless steel. Produk-produk ini ditandai dengan halus, permukaan biasa
diperoleh oleh aksi polishing dalam panci. Panning adalah proses yang lambat
yang melibatkan kecil
batch, tetapi dengan operasi otomatis satu operator dapat memantau bank sepuluh
atau lebih
panci. Kecepatan pan bervariasi sesuai dengan ukuran pusat: kacang besar
misalnya yang membutuhkan
kecepatan 15 rpm dan gula butir ('ratusan dan ribuan') kecepatan 30-35 rpm. Udara
di 35-65C ditiup ke dalam panci untuk memberikan pengeringan yang cepat dari
lapisan gula, untuk menghilangkan debu dan
untuk menghilangkan panas gesekan. Selama panning, potongan secara berkala
dihapus dan diayak
untuk menghilangkan limbah dan memecah setiap rumpun. Selain itu blok kecil
kayu halus di
panci untuk mencegah penggumpalan membantu. Ada tiga jenis utama dari produk
berlapis pan,
tergantung pada jenis lapisan yang digunakan.

23.4.1 keras pelapis
Pusat dilapisi dengan larutan pemanis (disebut 'pembasahan') yang ditambahkan
pada tingkat
10-15% dari berat pusat. Ini mengkristal di lapisan berturut-turut dan hard
pelapisan dibangun di sekitar pusat-pusat (disebut 'mengasyikkan'). Jika kacang
yang digunakan, mereka harus
pertama disegel dengan gum arabic / gandum campuran tepung untuk mencegah
rembesan minyak selama penyimpanan.
Pelapis secara tradisional terbuat 60-65% sukrosa atau dekstrosa sirup. Baru-baru
ini
pelapis gula telah dibuat dari sirup sorbitol, dijelaskan secara rinci oleh Le Bot
(1993). Flavouring ditambahkan ke masing-masing bertanggung jawab atas
pembasahan sirup dan pewarna ditambahkan dalam
meningkatkan konsentrasi untuk yang terakhir lima atau enam wettings. Tepung
jagung dapat ditambahkan setelah
setiap membasahi untuk mengurangi mencuat dari potongan-potongan tetapi lebih
digunakan hasil di aglomerasi dari
produk. Berlapis kaca polishing panci terpisah yang terletak jauh dari kondisi
lembab
di ruang pan dan disimpan bebas dari debu. Lilin lebah, minyak parafin atau lilin
canauba digunakan untuk
mantel polishing panci dan bersinar produk pan keras. Atau, mereka mungkin
mengkilap
menggunakan campuran lak dalam isopropanol.
23.4.2 pelapis lembut
Campuran kompleks sirup cair dan gula kristal disiapkan sebagai pusat untuk
permen-dilapisi lembut seperti kacang jelly, 'Dolly Campuran', dll Karena
penggunaan
agen anti-mengkristalisasikan dalam fasa cair, lapisan luar akan hanya sebagian
mengkristal
ketika ditambahkan selama pan-coating. Wettings berturut sirup glukosa 60%
karena itu
diikuti oleh penambahan gula kastor baik sampai permukaan kering dan
menghasilkan amorf
lapisan lembut. Kekerasan lapisan ditentukan oleh rasio anti-mengkristalisasikan
agen di sirup. Proses ini harus dihentikan setelah dua atau tiga tahap dan
sebagian dilapisi pusat dihapus dan dibiarkan kering selama 2-3 jam. Lapisan
terakhir adalah
dikeringkan menggunakan gula dan produk yang kemudian dikeringkan selama
dua hari di 20 C dalam bebas debu
Ruangan (Lees dan Jackson, 1973). Pelapis lembut tanpa gula yang terbuat dari
sorbitol, mannitol,
maltitol dan xylitol dijelaskan oleh Le Bot (1993).
23.4.3 Chocolate coating
Jenis panning adalah sama dengan yang digunakan untuk pelapis keras. Panci yang
diputar di sekitar
20 rpm dan diadakan di 16C cokelat polos dan 14C untuk susu cokelat. Bertabiat
coklat dapat dituangkan atau semprot-dilapisi ke pusat kembang gula dengan
berturut-turut
lapisan yang dibangun dan selesai dengan glaze keras, atau dipoles dengan larutan
50% dari
gum arabic. Ringkasan sifat-sifat ini dan hydrocolloids lainnya yang digunakan
dalam
permen ditunjukkan pada Tabel 23.1.
Halaman 223

Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: Lambang dan
Fry Ltd, Derby
DE2 8JD, Inggris; Allen Mesin Sistem, Stourbridge, West Midlands DY9 7NB,
Inggris;
Baker Perkins Ltd, Peterborough PE3 6TA, Inggris; Torftech Ltd, Mortimer,
Reading,
Berkshire RG7 3PG, Inggris; Interfood Ltd, Hemel Hempstead, Hertfordshire HP2
7Du,
Inggris; Robinson dari Derby, Derby DE2 6JL, Inggris; Sollich GmbH dan Co KG,
D-4902 Bad
Salzuflen, Jerman Barat; Sandvik Jahn, Huntingdon PE18 7EW, Inggris; Neilsen
Ltd, c / o
Robinson dari Derby Ltd, Derby DE2 6JL, Inggris; MOPA Srl, 1-44044 Cassana
(FE),
Italia; Semprot Dynamics, Costa Mesa, CA, USA.
23,6 Referensi
Beckett, ST
(1994) Industri Chocolate Industri dan Penggunaan, 2 edisi. Blackie Akademik
dan
Profesional, London.
CARR, JM, SUFFERLING, K.
dan
Poppe, J.
(1995) Hydrocolloids dan penggunaannya dalam industri gula.
Teknologi Pangan (Juli), 41-44.
DEWETTINCK, K.
dan
HUYGHEBAERT, A.
(1999) Fluidized lapisan tidur di teknologi pangan. Tren Makanan
Sains dan Teknologi 10, 163-168.
LE BOT, Y.
(1993) Stabil lapisan gula. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan

Internasional Eropa.
Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 67-70.
Lees, R.
dan
JACKSON, EB
(1973) Biskuit Gula dan Chocolate Industri. Leonard Hill,
Glasgow, pp. 139-151 dan 324-332.
MARRIOTT, D.
(1989) Makanan lapisan proses. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 67-71.
Matz, SA
(1972) Teknologi Bakery dan Teknik. AVI, Westport, Connecticut, hlm. 237-257.
MINIFIE, BW
(1988) Metode menerapkan lapisan cokelat. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi
Pangan
NELSON, RB
(1994) Enrobers, molding peralatan, pendingin dan panning. Dalam: ST Beckett
(ed.) Industri
Chocolate Industri dan Penggunaan, 2 edisi. Blackie Akademik dan Profesional,
London, pp. 211241.
TALBOT, G.
(1994) Chocolate marah. Dalam: ST Beckett (ed.) Pembuatan coklat Industri
dan penggunaan, 2
edisi. Blackie Akademik dan Profesional, London, pp. 156-166.
Tabel 23.1 Beberapa karakteristik hydrocolloids digunakan dalam produk
kembang gula
Agar
Agar-agar
Gum arab
Pektin
Pati
Karakteristik /
Dari merah
Dari hewan
Dari pohon
Dari apple
Dari
sumber
rumput laut
jaringan
produk
pomace atau
jagung
kulit jeruk
Tingkat penggunaan
di kembang gula
produk
1-2
6-10
20-50
1-2
10-30
Solubilisasi
Suhu (C)
90-95
50-60
20-25
70-85
70-85
Pengaturan
Suhu (C)
35-40
30-35
20-35
75-85
20-35
Pengaturan waktu (h)
12-16
12-16
24
1
12
Tekstur
pendek, lembut
elastis, perusahaan
sangat tegas
pendek, lembut,
lembut untuk mengencangkan,
karakteristik
gigitan bersih
kenyal
Dapat digunakan dalam
kombinasi dengan pati, gelatin pektin, pati, pati, pati gelatin, gelatin
gelatin, gum
gum arabic
arabic,
pektin
Dari Carr et al. (1995).
Halaman 224
Kemasan merupakan bagian penting dari semua operasi pengolahan makanan dan
dengan beberapa (untuk
Misalnya pengalengan (Bab 12) dan MAP (Bab 20)), itu adalah bagian integral dari
operasi
itu sendiri. Ada perkembangan substansial dalam kedua bahan dan sistem kemasan
selama sepuluh tahun terakhir, yang telah berperan dalam kedua biaya kemasan
mengurangi
dan pengembangan makanan baru dan minimal diproses (Bab 9, 19 dan 20).
Kemasan dapat didefinisikan dalam hal peran pelindung seperti dalam 'kemasan
merupakan sarana
mencapai aman pengiriman produk dalam kondisi suara ke pengguna akhir
minimal
biaya 'atau dapat didefinisikan dalam istilah bisnis sebagai' fungsi techno-ekonomi
untuk mengoptimalkan
biaya pengiriman barang sementara memaksimalkan penjualan dan keuntungan '.
Fungsi kemasan adalah:
penahananuntukmemegangisidanmenjagamerekaamansampaimereka
digunakan
perlindunganterhadapbahayamekanisdanlingkunganyangdihadapiselama
distribusi dan penggunaan
komunikasiuntukmengidentifikasiisidanmembantudalammenjual
produk. pengiriman
kontainer harus juga menginformasikan carrier tentang tujuan dan kerusakan
khusus
penanganan atau penyimpanan instruksi. Beberapa paket menginformasikan
pengguna tentang metode
membuka dan / atau menggunakan isi
machinabilitymemilikikinerjayangbaikpadaliniproduksiuntukkecepatan
tinggimengisi,
menutup dan menyusun (1000 bungkus per menit atau lebih), tanpa terlalu banyak
penghentian
kenyamananseluruhproduksi,penyimpanandandistribusisistem,termasuk
mudah
pembukaan, pengeluaran dan / atau setelah penggunaan wadah eceran untuk
konsumen (Paine, 1991).
Pertimbangan utama pemasaran untuk sebuah paket adalah:
citramerekdangayapresentasiyangdiperlukanuntukmakanan
fleksibilitasuntukmengubahukurandandesainwadah
kompatibilitasdenganmetodepenanganandandistribusi,dandenganpersyaratan
pengecer.
Paket ini harus estetis, memiliki ukuran dan bentuk fungsional, mempertahankan
makanan dalam bentuk yang nyaman untuk pelanggan tanpa kebocoran, mungkin
bertindak sebagai
24
Pengemasan
Halaman 225
dispenser yang membuka dengan mudah dan Recloses aman, dan cocok untuk
pembuangan mudah,
daur ulang atau digunakan kembali. Desain paket juga harus memenuhi
persyaratan legislatif
tentang pelabelan makanan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi keberhasilan sebuah paket dalam iklan sebuah
produk telah
dijelaskan oleh Kepala dan Stewart (1989) menggunakan SCIDASL akronim:
Menonjol
IdentifikasiKonten
Citra
Kekhasan
Kemampuanberadaptasi
Kesesuaian
Legalitas
Yang paling penting dari ini adalah menonjol - kemampuan bungkus untuk
bersaing dengan sampai
6000 produk serupa, masing-masing berlomba-lomba untuk perhatian
konsumen. Lainnya, seperti
citra yang benar, kekhasan dan kesesuaian masing-masing penting untuk
menciptakan, membangun dan
mempertahankan gambar untuk produk yang berbeda dari pesaingnya. Rincian
iklan dan promosi fungsi kemasan diberikan oleh Paine (1991).
Faktor teknis yang harus diperhitungkan ketika memilih kemasan yang
bahan untuk produk tertentu dijelaskan oleh Briston (1988). Persyaratan
kemasan untuk melindungi makanan untuk kehidupan rak yang diharapkan mereka
akan dibahas secara lebih rinci dalam
Bagian 24.1. Kehidupan rak makanan kemasan dikendalikan oleh sifat-sifat
makanan
(termasuk aktivitas air, pH, kerentanan terhadap enzimatik atau kerusakan
mikrobiologis
dan persyaratan untuk, atau kepekaan terhadap, oksigen, cahaya, karbon dioksida
dan uap air) dan
sifat penghalang dari paket. Ringkasan persyaratan kemasan
kelompok makanan yang dipilih ditunjukkan pada Tabel 24.1.
Bahan kemasan dapat dikelompokkan menjadi dua jenis utama:
1. Pengiriman kontainer yang mengandung dan melindungi isi selama transportasi

dan
distribusi, tetapi tidak memiliki fungsi pemasaran. Kasus fibreboard bergelombang
adalah
yang paling banyak digunakan pengiriman kontainer untuk 5-20 kg beban,
meskipun mereka terus
digantikan oleh shrinkwrapped atau peregangan dibungkus nampan
bergelombang. Jenis lain
pengiriman kontainer termasuk kasus kayu atau logam, peti, tong, drum dan
karung.
Baru-baru ini, antara kontainer besar (IBCs), termasuk combi-sampah, besar
kotak yang terbuat dari logam, plastik atau papan serat bergelombang, dan tas
besar yang terbuat dari
kain tenun plastik, telah diperkenalkan untuk meningkatkan efisiensi penanganan
dan memiliki
sebagian besar pengungsi peti kayu dan kasus (lihat juga Bagian 24.1.5 dan Bab
26).
IBCs memiliki kapasitas antara yang dari tanker jalan massal dan 220 l drum
(misalnya 1000 l
kontainer dengan palet integral dan katup pembuangan bawah), dan terutama
digunakan untuk
bubuk dan cairan. Banyak kontainer pengiriman yang mahal dan karena itu dibuat
untuk
menjadi dikembalikan (misalnya peti plastik untuk susu, bir dan botol minuman
ringan). Lainnya (untuk
Misalnya diperluas pengiriman kontainer polystyrene) memberikan isolasi dan
perlindungan mekanik untuk tomat dan anggur atau sembuh dan ikan basah dan
digunakan
sekali. Persyaratan pengiriman kontainer adalah untuk:
mengandungproduksecaraefisiensepanjangperjalanan
melindungiterhadapiklimdankontaminasi
kompatibeldenganproduk
mudahdanefisiendiisidandisegel
denganmudahditangani
Kemasan 463
Halaman 226
Tabel 24.1 Pemilihan bahan kemasan untuk makanan yang berbeda

Pengemasan
Kaca
Logam
Kertas / karton
Plastik
Jenis produk
Umur simpan pendek

Dipanggang
roti, roti
*
*
kue
*
*
Produk susu
susu masam kental
*
*
susu
*
*
*
Buah segar/
sayur-sayuran
*
1
*
1
Daging segar / ikan
*
*
2
RTE
c
produk
*
*
2
Sedang / kehidupan rak panjang
Makanan kering
buah /
sayur-sayuran
*
*
*
*
*
sereal / tepung
*
*
pulsa / kacang-kacangan,
herbal / rempah-rempah
*
*
*
Diawetkan
selai / marmalade
*
*
acar / chutneys
*
*
saus
*
*
Dipanggang
biskuit
*
*
*
*
*
*
*
*
*
buah kue
*
*
*
*
*
*
*
Minuman
jus / saripati
*
*
squashes,
cordial,
Ja
r
Bo
ttle
Bisa
Tin / dorongan
pada
tutup
Menggagalkan
Tabung
Bag / bungkus
Pot
D
rum / tabung
Karton
Sebuah
Bo
ttle
Pot
Tr
ay / overwrap
Karton
Selulosa
LDP
E / HD
PE
film
OP
P
b
film
Yg berlapis-lapis
film
Co
-extruded
film
Halaman 227
anggur / roh
*
*
bir
*
*
beruap
minuman
*
*
Keju menyebar
*
*
*
Minyak goreng
*
*
Produk susu
keju
*
*
*
*
*
mentega
*
*
*
Esens / rasa
*
Makanan beku
sayuran,
daging / produk ikan
*
es krim
*
*
*
makanan siap
*
*
*
*
*
Margarin
*
*
*
*
Mayones
*
Pasta dan pures
tomat / bawang putih
*
*
*
selai kacang
*
*
*
ekstrak ragi
*
Snak
goreng, diekstrusi
*
*
*
*
Gula
penganan
d
*
*
*
*
*
*
*
*
coklat
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Makanan steril
kalengan
*
botol
*
*
Sirup / madu
*
*
*
*
UHT
susu, sup
*
*
*
Sebuah
Sebagai wadah luar, sering dilaminasi karton dengan plastik dan / atau foil.
b
Berorientasi polypropylene.
c
Siap untuk dimakan.
d
Toffee / fondant / fudge / jeli, rebus.
1
Berlubang.
2
Oksigen permeabel.
Dari Fellows dan Axtell (1993).
Pengemasan
Kaca
Logam
Kertas / karton
Plastik
Jenis produk
Ja
r
Bo
ttle
Bisa
Tin / dorongan
pada
tutup
Menggagalkan
Tabung
Bag / bungkus
Pot
D
rum / tabung
Karton
Sebuah
Bo
ttle
Pot
Tr
ay / overwrap
Karton
Selulosa
LDP
E / HD
PE
film
OP
P
b
film
Yg berlapis-lapis
film
Co
-extruded
film
Halaman 228
tetapamanditutuptransit,terbukadenganmudahsaatdiperlukan(misalnya
kebiasaan
inspeksi) dan Reclose aman
membawainformasiuntukoperator,grosir,danprodusententangisi,
tujuan, dan bagaimana menangani dan membuka pak.
memilikibiayaminimum
menjadimudahsekalipakai,dapatdigunakankembaliataupenggunaanlain.
2. kontainer Retail (atau unit konsumen) yang melindungi dan mengiklankan
makanan di
jumlah nyaman untuk penjualan eceran dan penyimpanan rumah (untuk kaleng
misalnya logam, kaca
botol, guci, bak plastik kaku dan semi-kaku, tabung dilipat, karton karton,
dan fleksibel plastik tas, sachet dan overwraps).
Untuk kenyamanan, bagian ini menjelaskan baik pengiriman dan kontainer ritel di
kategori yang mencerminkan materi mereka konstruksi. Ringkasan dari aplikasi
bahan kemasan yang berbeda untuk produk makanan dapat dilihat pada Tabel 24.1.
24,1 Teori
Faktor utama yang menyebabkan kerusakan makanan selama penyimpanan adalah:
pengaruhiklimyangmenyebabkanperubahanfisikataukimia(sinarUV,
kelembaban
uap, oksigen, perubahan suhu)
kontaminasi(olehmikroorganisme,seranggaatautanah)
kekuatanmekanik(kerusakanyangdisebabkanolehdampak,getaran,kompresi
atauabrasi)
pencurian,sabotaseataupemalsuan(Bab25).
Kemasan memberikan penghalang antara makanan dan lingkungan. Dia
mengontrol cahaya
transmisi, laju perpindahan panas, kelembaban dan gas, dan gerakan mikro
organisme atau serangga. Selain paket tersebut tidak harus mempengaruhi produk
(untuk
misalnya dengan migrasi senyawa beracun, oleh reaksi antara paket dan makanan
(Bagian 24.4.1) atau dengan pemilihan mikroorganisme berbahaya dalam makanan
kemasan (misalnya
pemilihan patogen anaerob dalam produk MAP, Bab 20)). Persyaratan lainnya dari
kemasan yang halus, efisien dan ekonomis operasi pada lini produksi,
resistensi terhadap kerusakan seperti patah tulang, air mata atau penyok akibat
mengisi dan penutupan
peralatan, bongkar / muat atau transportasi, dan tidak sedikit, total biaya minimum.
24.1.1 Cahaya
Transmisi cahaya yang diperlukan dalam paket yang dimaksudkan untuk
menampilkan isi, tetapi
Pembatasan ketika makanan yang rentan terhadap kerusakan oleh cahaya
(misalnya dengan oksidasi
lipid, kerusakan riboflavin dan pigmen alami). Jumlah cahaya yang diserap
oleh makanan dalam paket ditemukan menggunakan:
Aku
Sebuah
Aku
i
T
p
1R
f
1R
f
R
p
24: 1
di mana saya
Sebuah
(Cd) intensitas cahaya yang diserap oleh makanan, saya
i
(Cd) intensitas kejadian
cahaya, T
p
Transmisi pecahan oleh bahan kemasan, R
p
Fraksi tercermin
bahan kemasan dan R
f
Fraksi tercermin makanan.
Fraksi cahaya yang ditransmisikan oleh bahan kemasan ditemukan menggunakan
birLambert hukum:
Halaman 229
Aku
t
Aku
i
e
x
24: 2
di mana saya
t
(Cd) intensitas cahaya yang ditransmisikan oleh kemasan, karakteristik
absorbansi dari bahan kemasan dan x (m) ketebalan bahan kemasan.
Jumlah cahaya yang diserap atau dikirimkan bervariasi dengan bahan kemasan
dan dengan panjang gelombang cahaya insiden. Beberapa bahan (misalnya lowdensity
polyethylene) mentransmisikan cahaya baik terlihat dan ultraviolet sampai batas
yang sama, sedangkan
lain (misalnya polyvinylidene klorida) mengirimkan cahaya tampak tetapi
menyerap ultraviolet
cahaya. Pigmen dapat dimasukkan ke dalam wadah kaca atau film polimer, mereka
mungkin
lebih-dibungkus dengan label kertas untuk mengurangi transmisi cahaya untuk
produk sensitif
(Bab 25), atau mereka dapat dicetak (Bagian 24,3). Atau, paket yang jelas mungkin
terkandung dalam kotak papan serat untuk distribusi dan penyimpanan.
24.1.2 Panas
Efek isolasi dari paket ditentukan oleh konduktivitas termal (Bab
1) dan reflektifitas. Bahan yang memiliki konduktivitas termal yang rendah
(misalnya
karton, plastik atau polyurethane) mengurangi perpindahan panas konduktif, dan
bahan reflektif (misalnya aluminium foil) mencerminkan panas radiasi. Namun,
kontrol atas suhu penyimpanan lebih penting daripada ketergantungan pada
kemasan untuk melindungi makanan dari panas. Dalam aplikasi di mana paket
tersebut dipanaskan (misalnya
di-kontainer sterilisasi atau microwave makanan siap), bahan kemasan harus
dapat menahan kondisi pengolahan tanpa kerusakan dan tanpa interaksi
dengan makanan.
24.1.3 Moisture dan gas
Hilangnya kelembaban atau serapan adalah salah satu faktor paling penting yang
mengendalikan kehidupan rak
makanan. Ada iklim mikro di dalam sebuah paket, yang ditentukan oleh uap
tekanan uap air dalam makanan pada suhu penyimpanan dan permeabilitas
kemasan. Kontrol pertukaran kelembaban diperlukan untuk mencegah
mikrobiologi atau
pembusukan enzimatik, pengeringan atau pelunakan dari makanan, kondensasi

pada bagian dalam
paket dan pertumbuhan jamur yang dihasilkan (misalnya dalam sayuran segar dan
roti), atau untuk
mencegah freezer burn dalam makanan beku (Bab 21). Pengaruh perubahan
kelembaban
konten ditunjukkan oleh isoterm sorpsi air dari makanan (Bab 1) dan ini tergantung
pada
tingkat transmisi uap air dari paket. Makanan yang memiliki keseimbangan yang
rendah
kelembaban relatif, seperti makanan dehidrasi, biskuit dan snak, memerlukan
kemasan
yang memiliki permeabilitas yang rendah terhadap lembab atau mereka akan
mendapatkan kelembaban dari atmosfer
dan kehilangan kerenyahan mereka. Jika aktivitas air naik di atas tingkat yang
memungkinkan mikroba
pertumbuhan mereka akan merusak. Demikian pula, makanan yang mengandung
jumlah yang cukup dari lipid atau
komponen oksigen sensitif lainnya dimanjakan jika paket tersebut memiliki
penghalang memadai untuk
oksigen. Sebaliknya, makanan segar yang bernapas dan memiliki keseimbangan
yang relatif tinggi
kelembaban, membutuhkan tingkat tinggi permeabilitas untuk memungkinkan
pertukaran oksigen dan karbon
dioksida dengan atmosfer, tanpa kehilangan berlebihan kelembaban yang akan
menyebabkan kerugian
dari berat badan dan shrivelling. Makanan dingin (Bab 19) membutuhkan
dikendalikan gerakan
uap air dari pak untuk mencegah fogging dalam kemasan layar saat penyimpanan
perubahan suhu, dan makanan kemasan di atmosfer dimodifikasi (Bab 20)
membutuhkan
kontrol hati-hati atas kedua gerakan komposisi gas dan uap air untuk mencapai
kehidupan rak yang diharapkan.
Kemasan 467
Halaman 230
Tabel 24.2 Dipilih sifat film kemasan

Pembatas
Uap air
Tingkat transmisi oksigen
tingkat transmisi
(ml m
A2
per 24 h)
(ml m
A2
per 24 h)
Ketebalan
Hasil
38C
23C
23C
25C
25C
Film
(M)
(m
2
kg
A1
) 90% RH
85% RH
85% RH
0% RH
45% RH
Selulosa
Dilapisi
21-40
30-18 1500-1800
400-275
25-20
10-8
Nitroselulosa 22-24
31-29
08/12
1,8
15-9
10-8
8-6
dilapisi
Polyvinylidene
klorida dilapisi 19-42
36-17
7-4
1.7
7-5,5
7-5
Metallised
polyvinylidene
31-17
5-4
0,8
3
3-2
Vinil klorida
dilapisi
400-320
80-70
9
Polyethylene
Kepadatan rendah
25-200
43-5
19-14
3000
120
8000
Stretch-wrap
17-38
Shrink-wrap
25-200
43-11
Kepadatan tinggi 350-1000
6.4
2000-500
Polypropylene
Berorientasi
20-30
24
7-5
1,4-1,0
2200-1100
2000-1600
Biaxially
berorientasi
20-40
55-27
7-3
1,2-0,6
1500
Polyvinylidene
53-30
8-4
1,4-0,6
6-10
13-6
MG
20-40
55-27
7-4
1,4-0,6
2200-1100
2300-900
Metallised
20-30
55-36
1.3
0,3-0,2
300-80
300
Polyester
Polos
12-23
59-31
40-20
8
110-53
850
12-30
60-24
40-17
120-48
Metallised
2,0-0,8
1,5-0,5
Polyvinylidene
klorida dilapisi
dan metallised
1,3-0,3
0,1
Polyvinylidene
khlorida
10-50
35-17
4-1
1.7
17-7
2
RH, kelembaban relatif; TP, transparan.

Sebuah
Tidak akan panas segel.
Halaman 231
sifat
Peralatan mekanis
Sifat optik
Nitrogen transKarbon dioksida
Tarik
Tarik
Total
Tingkat misi
tingkat transmisi
kekuatan
kekuatan
cahaya
Penyegelan
(ml m
A2
per 24 h) (ml m
A2
per 24 h)
mesin
melintang
transtemperarah
arah
misi
Gloss
K arakteristik
25C
30C
25C
25C
0% RH
0% RH
0% RH
45% RH
(MN m
A2
) (MN m
A2
)
(%)
(%)
(C)
28
40-30
33
TP
110
Sebuah
30-20
35
TP
130
90-130
15
32-60
TP
150
100-130
20-15
28-60
0
130
90-130
30
120-130
TP
100-160
19
40000
16-7
121-170
8000-7000
61-24
135-170
285
3250
145-200
0,4-0,6
75-85
145
118-260
80-85
117-124
30-20
TP
650-270
7000-3000
210
0,3-0,4
TP
75-85
120-145
85
900
215
0,5-0,6
0,5-3,1
120-145
25-7
500-150
87
100-200
25-10
500-200
88
100-200
1,8
0,0094
20
120-130
90
95-113
100-160
Kemasan 469
Halaman 232
Dengan asumsi bahwa bahan kemasan tidak memiliki cacat (misalnya lubang kecil
di dapat
jahitan, atau perpecahan dan jahitan miskin di film fleksibel) dan bahwa tidak ada
interaksi antara
bahan dan gas atau uap, tingkat perpindahan massa m (biasanya dinyatakan
sebagai: cm
3
m
A2
per 24 h) gas atau uap melalui bahan kemasan ditemukan menggunakan
m
BAT P
x
24: 3
di mana b permeabilitas bahan, A (m
2
) Daerah dari bahan, t (h) waktu,
P (Pa) perbedaan tekanan atau konsentrasi gas antara dua sisi
material dan x (m) ketebalan material.
Kemasan harus cukup kedap untuk mempertahankan bau yang diinginkan
(misalnya
dalam kopi atau snak) atau mencegah bau pick-up (misalnya dengan bubuk atau
lemak
makanan). Ada juga harus diabaikan pikap bau dari peliat,
1
tinta cetak,
perekat atau pelarut yang digunakan dalam pembuatan bahan kemasan. Sedangkan
kaca
dan kemasan logam hampir benar-benar kedap gas dan uap, film plastik
memiliki berbagai permeabilitas, tergantung pada ketebalan, komposisi kimia dan
struktur dan orientasi molekul dalam film. Peliat dan pigmen juga melonggarkan
struktur film dan meningkatkan permeabilitas. Permeabilitas terkait dengan kedua
jenis
Film dan jenis gas atau uap, dan bukan hanya milik film. Sebagai contoh,
permeabilitas selulosa, nilon dan alkohol polivinil perubahan dengan variasi
kelembaban, karena interaksi kelembaban dengan film. Faktor-faktor ini akan
dibahas
lebih lanjut oleh Pascat (1986) dan Jasse (1986) dan rincian mekanisme pergerakan
gas, uap dan senyawa rasa / bau melalui bahan kemasan dijelaskan
oleh Zobel (1988). Tingkat gas atau uap air transfer ditemukan menggunakan
m
bP
x
24: 4
Permeabilitas juga terkait secara eksponensial dengan suhu dan oleh karena itu
diperlukan
mengutip baik suhu dan kelembaban relatif atmosfer di mana
pengukuran permeabilitas yang dibuat (Tabel 24.2). Metode untuk pengujian
permeabilitas
dan sifat mekanik bahan kemasan dijelaskan oleh Robertson (1990),
Putih (1990), Paine (1991) dan Paine dan Paine (1992).
Sebuah metode untuk menghitung umur simpan makanan kering dikemas,
berdasarkan permeabilitas
pak, kadar air aktivitas air dan keseimbangan makanan (Bab 1) adalah
dijelaskan oleh Robertson (1993), menggunakan persamaan berikut:
ln ... M
e
M
i
= ... M
e
M
c
... P = X ... A = W
s
... P
o
= B ... t
s
24: 5
di mana: M
e
Kadar air keseimbangan makanan, M
i
Kadar air awal
makanan, M
c
Kadar air kritis makanan, P / X permeabilitas kemasan
bahan (hari air g
A1
m
2
(mm Hg)
A1
), Sebuah wilayah paket (m
2
), W
s
Berat kering
padatan dalam makanan, P
o
Tekanan uap air murni pada suhu penyimpanan (Torr), b
Kemiringan isoterm sorpsi air (g H
2
O / g padatan per unit a
w
(Bab 1, Gambar.
1.16)) dan t
s
Waktu untuk akhir kehidupan rak (hari).
Perhitungan umur simpan di mana permeabilitas oksigen adalah faktor penting

ditemukan
menggunakan persamaan berikut:
t
s
... Q X = ... P A P
24: 6
Kimia 1. ditambahkan ke film plastik untuk membuat mereka lebih fleksibel.
Halaman 233
dimana Q jumlah maksimum oksigen yang diperbolehkan dalam paket (ml)

dan P perbedaan antara tekanan parsial oksigen di dalam dan di luar
kontainer.
24.1.4 Micro-organisme, serangga, hewan dan tanah
Logam, kaca dan kemasan polimer bahan hambatan untuk mikro-organisme, tetapi
mereka
segel merupakan sumber potensial kontaminasi. Paket yang dilipat, dijepit atau
twist
dibungkus tidak benar-benar disegel. Penyebab utama dari kontaminasi mikroba
dari memadai
makanan olahan adalah:
udaraatauairyangterkontaminasiditarikmelaluilubangkecildalamwadah
tertutuprapatsebagai
bentuk ruang kepala vakum (Bab 12)
segelpanastidakmemadaidalamfilmpolimeryangdisebabkanolehkontaminasi
segeldengan
produk atau pengaturan sealer panas rusak
tutupburukdisegelatautopi
kerusakansepertiairmataataulipatanuntukbahankemasan.
Proses seperti sterilisasi panas, radiasi dan pemanasan ohmik mengandalkan
kemasan untuk
menjaga sterilitas produk. Sedangkan dalam proses lain suhu rendah dan
kadar air atau bahan pengawet membatasi pertumbuhan mikroba dan peran paket
tersebut
kurang kritis, meskipun tingkat perlindungan yang tinggi masih
diperlukan. Pengaruh perbedaan
permeabilitas gas bahan kemasan terhadap pertumbuhan mikro-organisme dibahas
oleh Biro (1986). Hal ini sangat penting kadar oksigen rendah di mana sebuah
paket
seleksi risiko patogen anaerob (lihat juga MAP, Bab 20).
Masalah sampel 24,1
Keripik kentang setelah 300 g padatan kering untuk dikemas dalam sebuah 0.2m
2
kantong tertutup membuat

dari film penghalang memiliki tingkat transmisi uap air dari 0,009 ml hari
A1
m
2
. Dari
Studi dari isoterm serapan dari keripik, kadar air keseimbangan 0,05
g per g padatan, awal kadar air 0,015 g per g padatan, kritis
kadar air 0,04 g per g padatan dan kemiringan penyerapan kelembaban
isoterm 0,04 g H
2
O / g padatan per unit a
w
. Keripik diharapkan akan disimpan di
20 C dan tekanan uap air murni pada suhu penyimpanan 17,53 Torr.
Menghitung umur simpan yang diharapkan menggunakan film ini, yaitu ketika
mencapai kadar air
kadar air kritis.
Solusi untuk masalah Contoh 24.1:
Menggunakan Persamaan 24,5:
t
s
ln ... 0: 05 0: 015 = ... 0: 05 0: 04
0: 009 ... 0: 2 = 300 ... 17: 53 = 0: 04
1: 2527
2: 6295 10
A3
476: 4 hari ... kira-kira. 16 bulan
Kemasan 471
Halaman 234
Semua jenis paket harus melindungi makanan dari debu, dan kotoran lainnya yang
dapat mencemari
produk. Infestasi serangga dicegah oleh logam, kaca dan beberapa kuat
film fleksibel (Highland, 1978), tetapi hanya logam dan kaca kontainer dapat
melindungi makanan
terhadap tikus dan burung.
24.1.5 kekuatan Teknik
Kesesuaian paket untuk melindungi makanan dari kerusakan mekanik tergantung
pada nya
kemampuan untuk menahan menghancurkan, yang disebabkan oleh penumpukan
di gudang atau kendaraan, abrasi
disebabkan oleh bergesekan peralatan atau selama
penanganan, menusuk atau patah yang disebabkan
oleh dampak selama penanganan atau dengan getaran selama

transportasi. Beberapa makanan (misalnya
buah-buahan segar, telur, biskuit, dll) mudah rusak dan memerlukan tingkat yang
lebih tinggi
perlindungan dari paket, termasuk bantalan menggunakan kertas tisu, berbusa
polimer
lembar, atau dari paperpulp yang dibentuk menjadi wadah berbentuk potongan
individu (misalnya
karton telur, nampan buah). Untuk makanan lain, perlindungan disediakan oleh
wadah kaku dan /
atau dibatasi gerakan oleh shrink atau meregangkan-pembungkus atau dengan
menggunakan paket plastik yang
erat terbentuk di sekitar produk (lihat Bab 25).
Peti kayu dan barel atau drum logam memiliki sejarah panjang digunakan sebagai
wadah pengiriman
karena mereka memberikan perlindungan mekanik yang baik. Ini sekarang
digantikan oleh lebih murah
komposit antara kontainer besar (IBCs) terbuat dari papan serat dan polypropylene.
Contoh IBCs termasuk mulus, 6-9 lapis papan serat bergelombang wadah, mampu
menahan 20 ton kompresi. Hal ini dapat dilapisi dengan film multi-lapis untuk
cairan dan,
karena tidak ada logam atau kayu yang digunakan dalam konstruksi, itu adalah
biodegradable dan lebih mudah
didaur ulang (Anon., 1998). IBCs diklaim untuk membawa 20% lebih produk dari
drum dalam diberikan
ruang dan karena mereka datar saat kosong, menyimpan 80% dari ruang
penyimpanan. Ekspansi yang cepat
dalam penggunaan pot polimer, nampan dan multi-layer karton (Bagian 24.2.5 dan
24.2.6) juga
meningkatkan tingkat perlindungan yang tersedia untuk makanan tertentu.
Kekuatan polimer dan kertas atau papan bahan dapat dinilai dengan mengukur
stres yang dihasilkan dari sebuah gaya yang diterapkan untuk memberikan berikut
(Gambar 24.1.):
kekuatantarik
modulusYoung
pemanjangantarik
kekuatanluluh
kekuatandampak
Gambar. 24,1 kurva Stres-regangan untuk fleksibel kemasan: T, kekuatan tarik; Y,
menghasilkan kekuatan; kemiringan
modulus kurva AB Young; C, titik melanggar.
(Setelah Briston (1980).)
Halaman 235
Tabel 24.3 Sifat mekanik beberapa polimer unoriented dan bioriented

Polimer unoriented
Bioriented polimer
PVC
PP
PET
PVC
PP
PET
Modulus Young
27-30 10
3
15 10
3
22 10
3
30-37 10
3
17-19 10
3
55-95 10
3
(kg cm
A2
)
Dampak kekuatan
200-400
200
200
1000-1500
1200-2500
2000-2500
(kg cm cm
A2
)
Ketahanan mulur
1
200-250
150
300
400-600
200-300
700-1000
(kg cm
A2
)
PVC: polyvinyl chloride, PP: polypropylene, PET: polyethylene terephthalate.
1
Stres penyisihan maksimum pada 40C.
Halaman 236
Masing-masing faktor dipengaruhi oleh suhu bahan dan panjang

saat itu gaya diterapkan (Briston dan Katan, 1974a). Struktur molekul
film polimer dapat selaras dengan cara yang berbeda tergantung pada jenis film
dan
metode pembuatan. Orientasi molekul dalam satu arah (uniaksial) atau di kedua
arah (biaksial) meningkatkan sifat mekanik beberapa film (misalnya
polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate dan polystyrene (Tabel
24.3)).
Setiap sifat yang dijelaskan dalam Gambar. 24.1 Karena itu diukur di kedua aksial
(atau
mesin) arah dan arah lateral (atau melintang) dari film. Eksperimental
Studi dijelaskan oleh Jasse (1986) dan contoh-contoh dari kekuatan tarik yang
dipilih
film diberikan dalam Tabel 24.3.
24,2 Jenis bahan kemasan
24.2.1 Tekstil dan kayu
Kontainer tekstil memiliki gas dan kelembaban sifat penghalang miskin, mereka
tidak cocok untuk
kecepatan tinggi mengisi, memiliki penampilan yang lebih miskin dari plastik dan
merupakan penghalang miskin untuk serangga
dan mikro-organisme. Mereka karena itu hanya digunakan sebagai wadah
pengiriman atau dalam beberapa
ceruk pasar sebagai over-membungkus untuk kemasan lainnya. Karung goni
(bernama 'goni' di
Amerika Serikat), yang diperlakukan secara kimia untuk mencegah busuk dan
untuk mengurangi mereka
mudah terbakar, non-slip yang memungkinkan susun aman, memiliki resistensi
yang tinggi terhadap robek,
diperpanjang rendah dan daya tahan yang baik. Rami adalah jenis goni tenun
(tenunan polos, tunggal
benang); lain termasuk terpal (menenun ganda) dan twill. Mereka masih digunakan
untuk mengangkut
berbagai makanan massal termasuk biji-bijian, tepung, gula dan garam, meskipun
mereka terus
digantikan oleh karung polypropylene atau kontainer besar.
Kontainer pengiriman kayu secara tradisional telah digunakan untuk berbagai
padat dan
makanan cair termasuk buah-buahan, sayuran, teh, anggur, roh dan bir. Mereka
menawarkan baik
perlindungan mekanik, karakteristik susun baik dan kompresi vertikal tinggi
rasio kekuatan-ke-berat. Namun, polypropylene dan polyethylene drum, peti dan
kotak memiliki biaya yang lebih rendah dan sebagian besar telah diganti kayu di
banyak aplikasi. Penggunaan
kayu terus untuk beberapa anggur dan roh karena transfer senyawa rasa
dari tong kayu meningkatkan kualitas produk. Dada teh kayu
menghasilkan lebih murah daripada wadah lainnya di negara-negara penghasil teh
dan ini masih
banyak digunakan (Fellows dan Axtell, 1993).
24.2.2 Logam
Tertutup kaleng logam tertutup memiliki keunggulan dibandingkan jenis lain dari
kontainer di bahwa mereka
dapat menahan pengolahan suhu tinggi dan suhu rendah; mereka kedap
cahaya, kelembaban, bau dan mikro-organisme untuk memberikan perlindungan
total isi;
mereka secara inheren tamperproof dan baja dapat didaur ulang oleh ekstraksi dari
padat
limbah. Namun, tingginya biaya logam dan biaya produksi yang relatif tinggi
membuat
kaleng mahal. Mereka lebih berat daripada bahan lain, kecuali kaca, dan karena itu
dikenakan
biaya transportasi yang lebih tinggi.
Kaleng tiga potong
Tiga potong 'sanitasi' kaleng, yang terdiri dari tubuh dapat dan dua potongan akhir,
digunakan untuk
tertutup segel makanan panas disterilkan (Bab 12) dan juga mengemas bubuk,
sirup
dan minyak goreng. Mereka terbuat dari baja ringan yang digulung ke strip 1,8 mm
tebal, dan
Halaman 237
kemudian dicelupkan ke dalam asam sulfat encer panas, cold-rolled untuk 0,150,50 mm tebal, dan kemudian
marah-rolled untuk memberikan kekerasan yang diperlukan dan permukaan
akhir. Pengurangan dingin lanjut
memproduksi baja dengan kekakuan yang lebih besar dan lembar sehingga lebih
tipis dapat digunakan (dikenal sebagai 'ganda
dingin-pengurangan 'baja). Tin diterapkan oleh elektroplating untuk ketebalan yang
berbeda dari timah
pelapis di setiap sisi baja (misalnya 2,8-1,2 gm
A2
atau 0,1-0,3 mm). Namun, ini
menghasilkan permukaan kusam, karena finish berpori dan dipanaskan dengan

cepat di dalam bak air panas
minyak atau dengan induksi listrik (dikenal sebagai 'aliran cerah') untuk sedikit
mencair timah dan
meningkatkan kecerahan permukaan dan ketahanan terhadap korosi. Hal ini
kemudian diobati dengan kromat
solusi untuk menstabilkan finish. Kaleng dapat dilapisi dengan lak berikut untuk
mencegah interaksi dengan makanan (juga Bagian 24.4.1):
senyawafenolikEpoxybanyakdigunakan,tahanterhadapasam,danmemiliki
panasyangbaik
resistensi dan fleksibilitas. Mereka digunakan dalam kaleng daging, ikan, buah,
pasta dan sayuran
produk. Mereka juga dilapisi dengan seng oksida atau bubuk aluminium logam
untuk
mencegah pewarnaan sulfida dengan daging, ikan dan sayuran.
senyawaVinylmemilikiadhesiyangbaikdanfleksibilitas,tahanterhadapasam
danbasa,
tetapi tidak menahan suhu tinggi yang digunakan dalam sterilisasi panas. Mereka
digunakan untuk
bir kaleng, anggur, jus buah dan minuman berkarbonasi dan sebagai pelapis
eksterior yang jelas.
fenoliklaktahanterhadapasamdansenyawasulfidadandigunakanuntuk
kaleng daging atau ikan, buah-buahan, sup dan sayuran.
Butadienelakmencegahperubahanwarnadanmemilikiketahananpanasyang
tinggi. Mereka
digunakan untuk bir dan minuman ringan.
Acryliclakputihdandigunakanbaiksecarainternalmaupuneksternaluntuk
buah
produk. Mereka lebih mahal dibandingkan jenis lainnya dan dapat menyebabkan
masalah rasa di
beberapa produk.
lakEpoxyaminayangmahal,tapimemilikiadhesiyangbaik,panasdanabrasi
resistensi, fleksibilitas dan tidak ada off-rasa. Mereka digunakan untuk bir,
minuman ringan, susu
produk, ikan dan daging.
lakalkidadalahbiayarendahdandigunakansecaraeksternalsebagaipernislebih
tinta. Merekatidak
digunakan secara internal karena off-rasa masalah.
lakOleoresinousbiayarendah,tujuanumum,pelapisberwarnaemas,yang
digunakanuntuk
bir, minuman buah, dan sayuran. Mereka dapat menggabungkan zinc oxide
(enamel 'C') untuk
menggunakan dengan kacang, sayuran, sup, daging dan makanan yang
mengandung sulfur lainnya.
Metode pembuatan kaleng dijelaskan secara rinci oleh Malin (1980) dan
diringkas dalam Gambar. 24.2. Perubahan dalam bahan dan teknologi manufaktur
memiliki
mengurangi biaya kaleng seperti dalam contoh berikut (juga Bagian 24,5):
bajadibuatlebihtipisolehbergulirtambahandalamprosesdoublereduksi
manikmanik(corrugationsdalamlogam)sekitarkalengtubuhmempertahankan
kekuatankaleng
menggunakan baja tipis
ketebalanyangberbedadaritimahditerapkanpadasetiapsisidaribaja(coating
diferensial)
dilasjahitansamping,dibuatolehpengelasanbengkelatau'hilangkawat'las,
memilikilebihbaik
penampilan dan integritas lebih besar dari jahitan disolder tradisional
jahitansisiterikatolehpoliamidatermoplastik(nylon)perekat
lapisantimahdigantidenganpermukaandioksidakromiumkromium(bajatimah
bebas),
yang memiliki kompatibilitas yang lebih baik dengan produk-produk
makanan. Namun, korosi eksternal mungkin
terjadi jika tidak dilindungi oleh pernis a.
Perkembangan ini dijelaskan secara rinci oleh Malin (1980). Metode mengisi dan
penyegelan kaleng dijelaskan pada Bab 25.
Kemasan 475
Halaman 238
Kaleng dua potong

Dua potong kaleng aluminium yang dibuat oleh imbang-dan-dindingbesi (DWI) proses atau menggambardan-redraw (DRD) proses. Proses DWI (Gbr. 24,3) menghasilkan dinding tipis
dari
Proses DRD dan digunakan untuk memproduksi kaleng aluminium untuk minuman
berkarbonasi mana
tekanan gas mendukung wadah. DRD kaleng lebih tebal dan mampu menahan
kepala-ruang vakum yang dihasilkan selama pendinginan setelah sterilisasi panas
(Bab 12). The
keuntungan dari kaleng dua potong meliputi integritas yang lebih besar, cakupan
lacquer lebih seragam,
tabungan dalam logam dan daya tarik konsumen yang lebih besar.
Dalam proses DWI kosong berbentuk cakram dipotong dan dibentuk (ditarik) ke
dalam cangkir. ini adalah
dipaksa melalui sejumlah cincin annular (dinding disetrika), untuk mengurangi
ketebalan
logam dinding dan untuk meningkatkan ketinggian kaleng sejauh diperlukan (Gbr.
24,3). Proses
memungkinkan kontrol yang baik atas ketebalan dinding dan karenanya

menyimpan logam. Modifikasi
desain dua potong dasar meliputi:
diameterberkurangpadaleherkalengyangmeningkatkanpenampilandan
kemampuanuntuk
tumpukan kaleng dan menyimpan logam
tabcincintarikataufullaperturemudahujungnyaterbukauntukkenyamanan
yanglebihbesar(Bab25)
desaincetakdibantukomputerdanabrasitahantintamemungkinkankosong
yangakandicetak
sebelum dapat terbentuk. Tinta ini kemudian membentang dengan logam selama
DWI yang
proses, untuk menghasilkan desain yang diperlukan pada kaleng selesai.
Proses DRD mirip dengan tahap awal proses DWI tetapi, bukannya
setrika untuk mengurangi ketebalan dinding, logam dipindahkan dari dasar wadah
untuk
dinding dengan mengurangi diameter wadah (Gambar. 24,3). Dalam kedua proses,
epoxy,
fenolik atau berbasis vinyl lak diterapkan secara internal untuk mencegah interaksi
antara
logam dan produk. Perkembangan masa depan dari kaleng mungkin termasuk
plastik
dilaminasi tipis lembaran baja untuk menghasilkan wadah dua potong, dan
komposit lainnya yang fleksibel
bahan yang dibuat oleh deposisi elektrolitik besi untuk memproduksi kantong
menggunakan form-fill-seal
mesin (Bab 25) (Louis, 1998).
Gambar. 24,2 Industri tiga potong kaleng elektrik dilas: (a) tinplate digulung
menjadi silinder;
(b) tepi tumpang tindih; (c) ujung-ujungnya dilas dan jahitan dipernis; (d) dasar
dicap keluar; (e) rims meringkuk
dan senyawa penyegelan disuntikkan; (f) dasar jahitan ke tubuh.
(Courtesy of Logam Box plc.)
Halaman 239
Kaleng aerosol
Kaleng aerosol yang dua atau tiga potong dipernis tinplate atau aluminium kaleng
dilengkapi dengan
katup melalui mana produk tersebut ditiadakan. Gas propelan adalah baik
dicampur dengan
produk atau disimpan terpisah oleh kantong plastik atau perangkat
piston. Kekuatan tekanan dari
bisa harus 1,5 kali tekanan uap maksimum dari aerosol diisi pada 55C, dengan
minimal 1 MPa. Nitrous oxide propelan digunakan untuk suhu tinggi yang ultra
disterilkan
cream (Kaos, 1984), tetapi gas lain (misalnya argon, nitrogen dan karbon dioksida)
disetujui untuk digunakan dengan makanan, termasuk keju menyebar dan
semprotan minyak untuk loyang.
Kemasan aluminium lainnya
Selain penggunaannya dalam kaleng-keputusan, aluminium digunakan untuk foil
pembungkus, tutup, cangkir dan
nampan, kantong laminasi, tabung dilipat, tong dan penutupan. Aluminium adalah
ketiga
kebanyakan elemen berlimpah di kerak bumi, dan yang paling ekonomis pulih dari
bauksit (40-60% alumina (terhidrasi aluminium oksida)). 1 kg aluminium dapat
dibuat
dari sekitar 4 kg dari bauksit dengan melarutkan bauksit dalam kriolit (kalium
aluminium
fluoride) dan menerapkan 50 000-150 000 amp untuk elektrolisa mengurangi
oksida untuk
aluminium dan oksigen. Oksigen menggabungkan dengan karbon dari anoda untuk
membentuk CO
2
dan
aluminium ditarik off ke cawan lebur. Foil diproduksi oleh proses reduksi dingin di
yang murni aluminium (kemurnian, lebih besar dari 99,4%) dilewatkan melalui rol
untuk mengurangi
Gambar. 24,3 Dua-piece dapat memproduksi: (a) kaleng DWI: 1, tubuh kosong; 2
+ 3, ditarik dan digambar ulang
cangkir; 4-6, tiga tahap dinding papan dan pembentukan dasar; 7, jadi bisa
dipangkas untuk yang diperlukan
tinggi; (b) DRD kaleng: 1, tubuh kosong; 2, ditarik cangkir; 3 + 4, tahapan dalam
re-ditarik cangkir; 5, selesai
dapat dipangkas dengan basis diprofilkan.
(Setelah Malin (1980).)
Kemasan 477
Halaman 240
ketebalan kurang dari 0,152 mm dan kemudian anil (dipanaskan untuk mengontrol
keuletannya) untuk memberikan
itu sifat mati-lipat. Keuntungan dari foil meliputi:
penampilanyangbaik
tidakberbaudanberasa
baikmatilipatproperti
kemampuanuntukmencerminkanenergiradiasi
penghalangyangsangatbaikuntukkelembabandangas
beratbadanyangbaik:rasiokekuatan
kedapcahaya,kelembaban,baudanmikroorganisme
permukaanberkualitastinggiuntukdekorasiataupencetakan
laktidakdiperlukankarenalapisantipispelindungdaribentukoksidapada
permukaansebagai
segera setelah terkena udara
dapatdilaminasidengankertasatauplastik
kompatibeldenganberbagaipenyegelanresindancoatinguntukpenutupanyang
berbeda
sistem
memilikinilaisebagaimemo.
Kelemahan potensial dari aluminium adalah ketidakcocokan secara luas dilaporkan
dengan penggunaan
dalam oven microwave. Paine (1991) melaporkan sebuah studi oleh Asosiasi
Aluminium dari
Washington dan Aluminium Foil Containers Asosiasi Wisconsin menjadi efek dari
aluminium kemasan terhadap kinerja oven microwave dan menyimpulkan:
dalamkebanyakankasushasilpemanasanmakananyangbaiksepertidengan
microwavetransparan
bahan dan dalam banyak kasus pemanasan lebih seragam
wadahfoiltidakberpengaruhpadamagnetron
disekitar400tes,lengkungantarafoildanovendindingterjadihanyasekali.
Tes-tes lain menunjukkan bahwa wadah foil tidak menyebabkan magnetron untuk
beroperasi di luar
peringkat diijinkan dan hanya dalam microwave awal, sebelum 1969, memiliki
kerusakan
magnetron terjadi.
Foil banyak digunakan untuk membungkus (0,009 mm), tutup botol (0,05 mm) dan
nampan untuk
makanan beku dan siap (0,05-0,1 mm). Jika foil akan digunakan untuk
mengandung asam atau asin
makanan itu biasanya dilapisi dengan nitroselulosa. Aluminium juga digunakan
sebagai penghalang
materi dalam film laminasi, untuk film fleksibel 'metallise' (Bagian 24.2.4) dan
untuk membuat
tabung dilipat untuk produk kental (untuk Pure misalnya tomat dan pasta bawang
putih).
Tabung dilipat disediakan pra-terbentuk, dengan epoxy-fenolik internal maupun
akrilik
lacquer, nozzle disegel dan ujung terbuka siap mengisi. Tabung Aluminium adalah
lebih suka polyethylene untuk aplikasi makanan karena mereka permanen runtuh
mereka diperas, tidak seperti tabung plastik, dan dengan demikian mencegah udara
dan kontaminan potensial
dari yang ditarik ke dalam produk bagian-digunakan. Kemasan Aluminium ditinjau
oleh
Severus dan Wirth (1989).

24.2.3 Kaca
Stoples kaca dan botol yang dibuat dengan memanaskan campuran pasir (73%),
konstituen utama
menjadi silika (99% SiO
2
), Pecahan kaca atau 'cullet' (15-30% dari total berat), soda abu
(Na
2
CO
3
) Dan kapur (CaCO
3
atau CaCO
3
.MgCO
3
) Sampai suhu 1350-1600C.
Alumina (Al
2
O
3
) Meningkatkan daya tahan kimia kaca, dan agen penyulingan
mengurangi suhu dan waktu yang dibutuhkan untuk mencair, dan juga membantu
menghilangkan gelembung gas
dari kaca. Pewarna termasuk oksida kromat (hijau), besi, belerang dan karbon
Halaman 241
(kuning), dan kobalt oksida (biru). Flint (jelas) kaca berisi decolourisers (nikel dan
kobalt) untuk menutupi warna yang dihasilkan oleh jumlah jejak kotoran (misalnya
besi).
Gelas cair dibentuk dalam cetakan dengan proses blow-dan-blow atau tekan-danproses blow (Gbr. 24,4). Bagian 'independen (IS)' mesin sekarang digunakan secara
universal
untuk botol keputusan. Kontainer leher sempit yang dibuat oleh proses blow-danpukulan di
yang pelayar kaca di 1000C ditempatkan dalam cetakan perbandingan mana
gelembung terbentuk,
dan pencetakan selesai (bagian yang mendukung penutupan)
dilakukan. Perbandingan tersebut
kemudian terbalik dan tubuh dibentuk oleh udara terkompresi dalam
cetakan. Lebar leher
kontainer yang dibuat dengan proses press-dan-blow mana pelayar dibentuk
menjadi perbandingan dan
finish dibentuk oleh ke atas aksi pendorong. Hal ini kemudian ditransfer untuk
pukulanmolding seperti dalam proses blow-dan-pukulan.
Ketika botol meninggalkan cetakan, suhu sekitar 450 C. Jika mereka diizinkan
untuk mendinginkan sendiri, konduktivitas termal rendah (Bab 1) akan
menyebabkan dalam untuk
dingin lebih lambat dari luar, dan tingkat yang berbeda dari kontraksi akan
menyebabkan
tekanan internal yang akan membuat kaca stabil. Oleh karena kaca anil di
540-570C untuk menghapus stres dan kemudian didinginkan dalam kondisi yang
terkendali dengan hati-hati dalam
anil Lehr (panjang (30 m) terowongan) untuk mencegah distorsi atau
patahan. Rincian kaca
teknik manufaktur yang diberikan oleh Osborne (1980) dan Paine dan Paine
(1992).
Paine (1991) menjelaskan perkembangan teknologi pembuatan kaca untuk
meningkatkan kekuatan
kaca, mengurangi risiko rekah dan mempertahankan kekuatan wadah dengan
cahayapembobotan.
Wadah kaca memiliki keuntungan sebagai berikut:
merekatahanterhadapkelembaban,gas,baudanmikroorganisme
merekainertdantidakbereaksidenganataubermigrasikeprodukmakanan
merekamemilikikecepatanmengisisebandingdenganorangorangdarikaleng
merekacocokuntukpengolahanpanasketikatertutuprapat
Gambar. 24,4 teknik Kaca-bertiup: (a) meniup-dan-blow proses: 1, pelayar tetes
ke perbandingan cetakan;
2, menyelesaikan pukulan untuk membentuk finish; 3, counter-pukulan untuk
menyelesaikan perbandingan; (b) proses tekan-dan-pukulan:
1, pelayar tetes ke perbandingan cetakan; 2, plunger menekan perbandingan; 3,
perbandingan selesai.
(Setelah Osborne (1980).)
Kemasan 479
Halaman 242
merekayangtransparanuntukgelombangmikro
merekakembalibisadigunakandandapatdidaurulang
merekaditutupkembali
merekatransparanuntukmenampilkanisidandapatdihiasi
merekadapatdibentukmenjadiberbagaimacambentukdanwarna
merekayangdirasakanolehpelangganuntukmenambahnilaiproduk
merekakaku,memilikikekuatanvertikalyangbaikuntukmemungkinkan
menumpuktanpamerusak
kontainer.
Kelemahan utama dari kaca meliputi:

bobotyanglebihtinggiyangmenimbulkanbiayatransportasiyanglebihtinggi
dibandingkanjeniskemasan
resistensiyanglebihrendahdaripadabahanlainuntukrekahdanthermalshock
dimensilebihbervariasidariwadahlainnya
bahayayangberpotensiseriusdariserpihankacaataufragmendalammakanan.
Meskipun kaca dapat dibuat menjadi berbagai macam bentuk, terutama untuk
pemasaran
-produk bernilai tinggi seperti minuman dan roh, bentuk silinder sederhana yang
kuat
dan lebih tahan lama (Tabel 24.4). Sudut tajam dan abrasi permukaan kaca
melemahkan
kontainer, dan desain fitur seperti menonjol 'bahu' (Gbr. 24,5) yang
Tabel 24.4 kekuatan relatif dari wadah kaca berbentuk berbeda
Kontainer bentuk
Rasio kekuatan relatif
Berbentuk silinder
10
Elips (2: 1)
5
Persegi dengan sudut bulat
2,5
Persegi dengan sudut tajam
1
Dari Ramsland (1989).
Gambar. 24,5 Kaca kontainer terminologi.
(Dari Paine (1991).)
Halaman 243
meminimalkan kontak antara kontainer selama penanganan, atau perlindungan oleh

lengan plastik
digunakan untuk mengurangi resiko kerusakan.
Atau permukaan kaca dapat diobati dengan titanium, aluminium atau zirkonium
senyawa untuk meningkatkan kekuatan mereka dan juga memungkinkan kontainer
ringan untuk digunakan.
Perkembangan teknologi membuat kaca-, termasuk pengurangan ketebalan dinding
(daerah abu
pembobotan) dan desain komputer kontainer, dijelaskan oleh Lomax (1987). Louis
(1998) menjelaskan kemajuan potensial dalam teknologi kaca pembuatan
menggunakan plasma arc
cawan lebur mencair bahan baku. Gelas cair kemudian bisa co-diekstrusi dalam
yang sama
cara untuk yang saat ini digunakan untuk wadah plastik untuk memproduksi botol
atau botol bentuk apapun,
ukuran atau ketebalan.
24.2.4 film Fleksibel
Kemasan fleksibel menjelaskan jenis bahan yang tidak kaku, tapi istilah 'fleksibel
Film 'biasanya disediakan untuk polimer plastik non-berserat (dari bahasa Yunani:
plastikos untuk
bentuk), yang kurang dari 0,25 mm. Kemampuan untuk membentuk plastik adalah
karena panjang
polimer yang dibentuk oleh reaksi Selain (misalnya untuk polietilen, CH
2
CH
2
perpecahan kelompok
di ikatan ganda untuk membentuk CH
2
-CH
2
-CH
2
), Atau dengan reaksi kondensasi (misalnya PET,
dimana air dihilangkan antara etilena glikol dan asam tereftalat) untuk membentuk
panjang
molekul polimer. Bahan termoplastik dapat menjalani diulang pelunakan pada
pemanasan dan pengerasan lagi pada pendinginan, sedangkan plastik termoseting
cross-link
molekul panjang bila dipanaskan atau diperlakukan dengan bahan kimia dan
mereka tidak resoften.
Secara umum, film fleksibel memiliki sifat sebagai berikut:
merekamemilikibiayayangrelatifrendah
merekadapatdiproduksidenganberbagaisifatpenghalangterhadapkelembaban
dangas
merekasealablepanasuntukmencegahkebocoranisi,dandapatdilaminasike
kertas,
aluminium atau plastik lainnya
merekacocokuntukkecepatantinggimengisi
merekamemilikitarikbasahdankeringdankekuatandampak
merekamudahuntukmenanganidancetakdannyamanuntukprodusen,pengecer
dan
konsumen
merekamenambahkansedikitberatuntukprodukdancocokeratdenganbentuk
makanan,sehingga
membuang sedikit ruang selama penyimpanan dan distribusi.
Rentang sifat mekanik, optik, termal dan penghalang yang diproduksi untuk setiap
jenis polimer oleh variasi dalam ketebalan film, orientasi molekul polimer, jumlah
dan jenis aditif dan dalam jenis dan ketebalan lapisan. Film dapat digunakan secara
tunggal,
dilapisi dengan polimer atau aluminium, atau diproduksi sebagai laminasi berlapislapis atau co
ekstrusi. Peliat ditambahkan untuk melunakkan film dan untuk membuatnya lebih
fleksibel,
terutama untuk digunakan di iklim dingin atau untuk makanan beku. Pigmen dapat
ditambahkan untuk menghindari
kebutuhan untuk daerah yang luas pencetakan. Rincian struktur kimia film dan
aditif yang diberikan oleh Briston dan Katan (1974a). Ada demikian jumlah yang
sangat besar
kemungkinan kombinasi polimer dan pengobatan, untuk memenuhi kebutuhan
beragam
makanan.
Film tunggal
Kebanyakan film polimer yang dibuat oleh ekstrusi, di mana pelet polimer yang
meleleh
dan diekstrusi di bawah tekanan sebagai lembaran atau tabung. Metode lain
yang callandering, di mana
polimer dilewatkan melalui rol dipanaskan sampai ketebalan yang diperlukan
tercapai, dan
Kemasan 481
Halaman 244
casting, di mana polimer diekstrusi didinginkan pada rol dingin. Yang paling
penting
jenis film untuk kemasan makanan dijelaskan di bawah ini dan pilihan dari sifat
mereka adalah
ditunjukkan pada Tabel 24.2.
Film selulosa yang diproduksi dengan mencampur bubur kertas sulfit (Bagian
24.2.5) dengan
soda api untuk membubarkan dan itu diperbolehkan untuk 'matang' selama 2-3 hari
untuk mengurangi panjang
rantai polimer dan bentuk natrium selulosa. Ini kemudian dikonversi menjadi
selulosa xanthate
oleh pengobatan dengan karbon disulfida, matang selama 4-5 hari untuk
membentuk 'viscose', dan kemudian
selulosa diregenerasi oleh ekstrusi atau pengecoran ke bak asam-garam untuk
membentuk selulosa
hidrat. Gliserol ditambahkan sebagai pelembut dan film ini kemudian dikeringkan
pada rol dipanaskan.
Jumlah yang lebih tinggi dari pelembut dan tinggal lebih lama kali dalam asamgaram mandi produk
lebih fleksibel dan lebih permeabel film. Plain selulosa adalah film transparan
mengkilap
yang tidak berbau, tidak berasa dan biodegradable dalam waktu kurang lebih 100
hari. ini
tangguh dan tahan tusukan, meskipun air mata dengan mudah. Memiliki rendahslip dan mati-lipat
Sifat dan tidak terpengaruh oleh penumpukan statis, yang membuatnya cocok
untuk twist-pembungkus.
Namun, tidak panas sealable, dan dimensi dan permeabilitas film bervariasi
dengan perubahan kelembaban. Hal ini digunakan untuk makanan yang tidak
memerlukan kelembaban lengkap atau
penghalang gas, termasuk roti segar dan beberapa jenis permen (Tabel
24.2). Sebuah
kode internasional yang digunakan untuk mengidentifikasi berbagai jenis film
selulosa (Tabel 24.5).
Berorientasi polypropylene (OPP) adalah sebuah film mengkilap jelas dengan sifat
optik yang baik dan
kekuatan tarik tinggi dan ketahanan tusuk. Memiliki permeabilitas moderat
terhadap lembab,
gas dan bau, yang tidak terpengaruh oleh perubahan kelembaban. Ini adalah
termoplastik dan
Oleh karena itu membentang, meskipun kurang dari polyethylene, dan memiliki
gesekan rendah, yang
meminimalkan penumpukan statis dan membuatnya cocok untuk peralatan mengisi
kecepatan tinggi (Bab
25). Biaxially oriented polypropylene (BOPP) memiliki sifat yang mirip dengan
berorientasi
polypropylene tapi jauh lebih kuat. PP dan OPP digunakan untuk botol, guci, paket
renyah,
bungkus biskuit dan mendidih-in-bag film di antara banyak aplikasi lainnya.
Polyethylene terephthalate (PET) adalah sebuah film mengkilap transparan yang
sangat kuat yang memiliki
kelembaban dan penghalang gas sifat yang baik. Hal ini fleksibel pada suhu dari
70C ke
135C dan mengalami sedikit penyusutan dengan variasi suhu atau kelembaban. Di
sana
dua jenis PET: amorf (APET) yang jelas, dan kristal (CPET) yang
Tabel 24.5 Kode untuk film selulosa
Kode
Penjelasan
SEBUAH
Berlabuh (menggambarkan lapisan lacquer)
/SEBUAH
Kopolimer dilapisi dari dispersi berair
B
Buram
C
Coloured
D
Dilapisi satu sisi saja
F
Untuk memutar pembungkus
M
Kelembaban-bukti
P
Plain (non-bukti kelembaban)
Q
Semi-kelembaban-bukti
S
Panas sealable
/S
Kopolimer dilapisi dari pelarut
T
Transparan
U
Untuk pembuatan pita perekat
W
Kualitas dingin (tahan suhu rendah)
x
Kopolimer dilapisi di satu sisi
XX
Kopolimer dilapisi pada kedua sisi
Dari Driscoll dan Paterson (1999).
Halaman 245
buram dan digunakan untuk nampan microwave dan kontainer semi-kaku, seperti
bak. APET adalah
berorientasi untuk mengembangkan kekuatan tarik penuh untuk botol (misalnya
minuman berkarbonasi) atau film
(misalnya mendidih-in-bag). Telah dijelaskan secara rinci oleh Penyu (1990).
Low-density polyethylene (LDPE) digunakan sebagai kopolimer dalam beberapa
bak dan nampan.
Film LDPE adalah sealable panas, kimia inert, bebas bau dan menyusut bila
dipanaskan. ini
penghalang kelembaban yang baik tetapi memiliki permeabilitas gas yang relatif
tinggi, kepekaan terhadap minyak
dan ketahanan bau miskin. Sifat rendah-slip dapat diperkenalkan untuk susun
aman, atau
sebaliknya sifat tinggi-slip memungkinkan mudah mengisi kemasan ke dalam

sebuah wadah luar. ini
lebih murah daripada kebanyakan film dan karena itu banyak digunakan, termasuk
aplikasi di
shrink atau meregangkan-pembungkus (Bab 25). Stretch-pembungkus
menggunakan baik LDPE tipis
dari shrink-wrapping tidak (25-38 m dibandingkan dengan 45-75 m), atau
alternatif,
linear low density polyethylene (LLDPE) digunakan pada ketebalan 17-24 m. Ini
bahan memiliki pengaturan yang sangat linear dari molekul dan distribusi molekul
bobot lebih kecil daripada LDPE. Oleh karena itu memiliki kekuatan yang lebih
besar dan lebih tinggi
menahan kekuatan. Sifat cling dari kedua film yang bias di satu sisi, untuk
memaksimalkan adhesi antara lapisan film tapi untuk meminimalkan adhesi yang
berdekatan
paket.
High-density polyethylene (HDPE) lebih kuat, lebih tebal, kurang fleksibel dan
lebih rapuh
dari low-density polyethylene dan memiliki permeabilitas lebih rendah untuk gas
dan uap air. Memiliki
Suhu pelunakan lebih tinggi (121C) dan karena itu dapat panas disterilkan. Sacks
membuat
0,03-0,15 mm HDPE memiliki kekuatan sobek yang tinggi, kekuatan tarik,
penetrasi
resistensi dan kekuatan segel. Mereka tahan air dan tahan kimia dan digunakan
bukannya multi-dinding karung kertas untuk pengiriman kontainer (Bagian
24.2.5). Sebuah berbusa
Film HDPE lebih tebal dan kaku dari film konvensional dan memiliki sifat matilipat
(Anon., 1980). Hal ini dapat berlubang dengan sampai 80 cm lubang
A1
untuk digunakan dengan makanan segar atau
produk roti. Ketika unperforated, digunakan untuk lemak yang dapat
dimakan. Kedua jenis yang cocok untuk
shrink-wrapping.
Dilapisi polyvinylidene klorida (PVdC) film yang telah sangat baik kelembaban,
bau dan gas
sifat penghalang. Ini adalah lemak tahan dan tidak meleleh di kontak dengan lemak
panas, sehingga
cocok untuk 'freezer-to-oven' makanan. PVdC juga digunakan sebagai pelapis
untuk film dan botol
untuk meningkatkan sifat penghalang.
Polystyrene adalah film berkilau jelas rapuh yang memiliki permeabilitas gas yang
tinggi. Itu mungkin
berorientasi untuk memperbaiki sifat penghalang. hidroklorida Karet mirip dengan

polivinil
klorida tapi menjadi rapuh dalam cahaya ultraviolet dan pada suhu rendah dan
ditembus
oleh beberapa minyak. Polyvinyl chloride-vinilidena klorida copolymer sangat
kuat dan
Oleh karena itu digunakan dalam film tipis. Ini memiliki gas dan uap air
permeabilies sangat rendah dan panas
menyusut dan panas sealable. Namun, ia memiliki warna coklat yang membatasi
penggunaannya dalam beberapa
aplikasi. Nylon memiliki sifat mekanik yang baik dalam rentang suhu yang lebar
(dari
60C ke 200 C.). Namun, film ini mahal untuk diproduksi, membutuhkan tinggi
suhu untuk membentuk segel panas, dan perubahan permeabilitas pada
penyimpanan yang berbeda
kelembaban.
Etilena vinil asetat (EA) adalah low density polyethylene, dipolimerisasi dengan
vinil
asetat. Ini memiliki kekuatan mekanik yang tinggi, dan fleksibilitas pada suhu
rendah. EA adalah sebagai
fleksibel PVC tanpa plasticisers, memiliki ketahanan yang lebih besar dari PVC
dan lebih besar
fleksibilitas dari LDPE. Etilena vinil asetat yang mengandung kurang dari 5% vinil
asetat,
digunakan untuk aplikasi deep-freeze. Film dengan 610% vinil asetat digunakan
dalam kantong-inaplikasi kotak dan kantong susu, dan di atas 10% vinil asetat bahan yang
digunakan sebagai
panas meleleh perekat. resin Tinggi nitrile adalah akrilonitril-metil akrilat dan
acrylonitrilekopolimer stirena. Mereka dibentuk untuk membentuk wadah yang memiliki
penghalang yang sangat baik
Kemasan 483
Halaman 246
sifat dan digunakan untuk mengemas olahan daging, keju, margarin dan selai
kacang
(Briston, 1987).
Sifat dari film tunggal ditinjau oleh Driscoll dan Patterson (1999), yang juga
mengutip biaya relatif film sebagai berikut: PET: 1.00, HIPS: 0.82, EVOH: 1,58,
Nylon:
2.00, HDPE: 0,75, PP: 0,85, LDPE: 0.70.
Film dilapisi
Film yang dilapisi dengan polimer atau aluminium lain untuk meningkatkan sifat
penghalang mereka atau
untuk memberikan sealability panas. Misalnya, nitroselulosa dilapisi di satu sisi

selulosa
film untuk memberikan penghalang kelembaban tetapi untuk mempertahankan
permeabilitas oksigen. Sebuah nitroselulosa
lapisan pada kedua sisi film meningkatkan penghalang untuk oksigen, kelembaban
dan bau dan
memungkinkan film yang akan panas disegel ketika segel luas
digunakan. Sebuah polyvinylidene klorida
coating diterapkan untuk selulosa, baik menggunakan dispersi berair (MXXT / A
selulosa) atau
pelarut organik (MXXT / S selulosa). Dalam setiap kasus film ini dibuat sealable
panas dan
sifat penghalang ditingkatkan (Tabel 24.2). Sebuah lapisan vinil klorida atau vinil
asetat memberikan sebuah film kaku yang memiliki permeabilitas
menengah. Lengan bahan ini
yang sulit, diregang dan permeabel udara, asap dan uap air. Mereka digunakan,
untuk
Misalnya, untuk kemasan daging sebelum merokok dan memasak.
Sebuah lapisan tipis aluminium (disebut metallisation) menghasilkan penghalang
yang sangat baik untuk
minyak, gas, kelembaban, bau dan cahaya. Film metallised lebih murah dan lebih
fleksibel
dari laminasi foil yang memiliki sifat penghalang yang sama, dan oleh karena itu
cocok untuk
kecepatan tinggi mengisi pada peralatan bentuk-isi-segel (Bab 25) (Guise,
1984). Selulosa,
polypropylene atau polyester yang metallised dengan mendepositokan partikel
aluminium diuapkan
ke permukaan film di bawah vakum. Tingkat metallisation dinyatakan dalam
unit densitas optik, hingga maksimal 4 unit. Metallised polyester memiliki
rintangan yang lebih tinggi
Sifat dari polypropylene metallised, tapi polypropylene digunakan lebih luas
karena
lebih murah (Guise, 1987).
Film Laminated
Laminasi dari dua atau lebih film meningkatkan penampilan, sifat penghalang
dan / atau
kekuatan mekanik dari sebuah paket. Umumnya laminasi digunakan dijelaskan
dalam Tabel 24.6
dan perkembangan terakhir di MAP (Bab 20) telah termasuk laminasi nilon-LDPE,
nilon-PVdC-LDPE dan nilon-EVOH-LDPE untuk produk non-bernapas. Nilon
memberikan kekuatan untuk pak, EVOH atau PVdC menyediakan gas yang benar
dan kelembaban
sifat penghalang dan LDPE memberikan panas-sealability. PVC dan LDPE juga
biasa
digunakan untuk bernapas produk MAP (Smith et al., 1990).

Metode yang paling serbaguna dari laminasi adalah laminating perekat (atau ikatan
kering) di
yang perekat pertama diterapkan pada permukaan satu film dan kering. Dua film
yang
kemudian menekan harga terikat dengan melewati antara rol. Perekat sintetis
sebagian besar berair
dispersi atau suspensi dari polivinil asetat dengan senyawa lain (misalnya polivinil
alkohol, eter 2-hydroxycellulose) untuk memberikan berbagai sifat. Dua bagian
uretan
perekat, terdiri dari resin poliester atau polieter dengan cross-linking isosianat
agen, juga banyak digunakan. Co-dipolimerisasi vinil asetat dan etilena atau ester
akrilik
memberikan peningkatan adhesi plastik, untuk memproduksi film laminasi, dan
juga digunakan untuk kasus
penyegelan, spiral tabung berliku, tekanan pelapis sensitif dan label botol plastik
(Bagian 24.2.6). Sistem berbasis pelarut memiliki sejumlah masalah termasuk
lingkungan
pertimbangan mental, peraturan udara bersih, biaya yang lebih tinggi, keselamatan
dari bahaya kebakaran, keracunan
dan kesulitan produksi, yang berarti bahwa ini sekarang digunakan hanya ketika
lainnya
sistem tidak cocok dan kemungkinan akan dihapus sama sekali.
Halaman 247
Tidak semua film polimer dapat berhasil dilaminasi; dua film harus memiliki
sejenis
karakteristik dan ketegangan film aplikasi dan pengeringan kondisi perekat harus
akurat dikendalikan untuk mencegah laminasi dari memblokir (tidak unwinding
lancar),
curling (tepi gulungan meringkuk) atau delaminating (pemisahan lapisan).
Film coextruded
Coextrusion adalah ekstrusi simultan dari dua atau lebih lapisan polimer yang
berbeda untuk
membentuk satu film. Film coextruded memiliki tiga keunggulan utama lebih dari
jenis lain film:
1. mereka memiliki sifat penghalang yang sangat tinggi, mirip dengan multi-layer
laminasi tapi diproduksi
dengan biaya lebih rendah
2. mereka lebih tipis dari laminasi dan lebih dekat ke mono-lapisan film dan karena
itu
mudah untuk digunakan pada membentuk dan mengisi peralatan
3. lapisan tidak dapat memisahkan.
Untuk mencapai adhesi yang kuat, kopolimer digunakan dalam film coextruded
harus memiliki
struktur kimia yang mirip, karakteristik aliran dan viskositas saat meleleh. Ada
tiga kelompok utama polimer:
1. olefin (low-density dan high-density polyethylene, polypropylene dan)
Tabel 24.6 Dipilih film dilaminasi digunakan untuk kemasan makanan
Jenis laminasi
Aplikasi makanan khas
Polyvinylidene klorida-dilapisi
polypropylene-polyvinylidene khlorida
polypropylene dilapisi
Keripik, snak, permen, es krim,
biskuit, kembang gula cokelat
Polyvinylidene klorida-dilapisi
polypropylene-polyethylene
Produk roti, keju, permen, kering
buah, sayuran beku
Polypropylene-etilen vinil asetat
Diubah-suasana dikemas (Bab 19)
daging, keju, daging dimasak
Biaxially oriented polypropylene-nylonpolyethylene
Kantong retort
Selulosa-polyethylene-selulosa
Pies, roti kering, daging, kopi, daging dimasak,
keju
Selulosa asetat-kertas-foil-polyethylene
Kering sup
Metallised poliester-polyethylene
Kopi, susu kering, kemasan tas-in-kotak, kentang
serpih, makanan beku, dimodifikasi-atmosferdikemas (Bab 19) makanan
Polyethylene terephthalate aluminiumpolypropylene
Kantong retort
Polyethylene-nilon
Paket vakum untuk daging segar massal, keju
Polyethylene-aluminium-kertas
Sup kering, sayuran kering, cokelat
Nylon-polyvinylidene klorida-polyethylenealuminium-polietilen
Bag-in-kotak kemasan
Nylon-menengah-density etilena-butena
kopolimer
Kemasan mendidih-in-bag
Jenis laminasi membaca dari luar ke dalam paket. Semua contoh polietilen yang
rendah
density polyethylene.
Kemasan 485
Halaman 248
2. stirena (polystyrene dan akrilonitril-butadiena-stirena)

3. polimer polyvinyl chloride.
Semua bahan di masing-masing kelompok menempel satu sama lain, seperti halnya
akrilonitril-butadienestirena dengan polyvinyl chloride, tetapi kombinasi lainnya harus terikat dengan
etilena
vinil asetat. Ada dua metode utama memproduksi coextrusions: film ditiup dan
datar lembar coextrusion.
Coextrusions ditiup film yang lebih tipis dari jenis datar sheet dan cocok untuk
tinggi
kecepatan form-fill-seal dan kantong atau sachet peralatan (Bab 25). Biasanya tiga
a
lapisan coextrusion memiliki lapisan presentasi luar, yang memiliki gloss tinggi
dan
printability, lapisan tengah massal yang menyediakan kekakuan, kekuatan dan
perpecahan resistensi,
dan lapisan dalam yang cocok untuk penyegelan panas. Film-film ini memiliki
penghalang yang baik
properti dan lebih hemat biaya daripada film dilaminasi atau kertas berlapis
lilin. Mereka
digunakan, misalnya, untuk gula, snak, sereal dan campuran kering. Sebuah lima
lapisan coextrusion digunakan untuk menggantikan poliester metallised untuk
aplikasi tas-in-kotak.
Coextrusions datar sheet (75-3000 m tebal) yang dibentuk menjadi pot, bak atau
nampan (Tabel
24,7).
Film dimakan dan biodegradable
Keprihatinan atas pencemaran lingkungan dari bahan kemasan (Bagian 24.5) telah
menyebabkan
penelitian menjadi film dimakan atau biodegradable untuk kemasan makanan
umum dan film-film yang bisa
digunakan untuk buah segar mantel untuk mengendalikan laju respirasi. Contoh
dimakan membentuk
bahan termasuk zein jagung (a prolamine berasal dari gluten jagung), gluten
gandum, kedelai
protein, protein kacang, protein biji kapas, kasein, protein susu whey, alginat dan
kolagen (Gontard et al., 1992a, 1992b, dan 1993 dan Baldwin, 1999). Casing
kolagen
untuk produk daging adalah salah satu film pertama. Sifat dari beberapa film yang
dapat dimakan
ditunjukkan pada Tabel 24.8. Rincian pelapis edible coating dan dimakan aktif,
termasuk
gusi, lilin, minyak, resin dan coating berbasis karbohidrat, diberikan oleh sejumlah
penulis, termasuk Arvanitoyannis dan Gorris (1999), Guilbert dan Gontard (1995),
Baldwin (1994 dan 1999) dan Debeaufort et al. (1998).
Pengembangan polimer baru yang terurai secara perlahan telah difokuskan pada
termoplastik
poliester (misalnya poli (-caprolactone), poli (metil-valerolactone) polilaktida), asam amino dan poliamida, dan Kopolimerisasi laktam dan lakton, karena masingmasing memiliki
transisi gelas rendah dan titik leleh rendah. Namun, sebagian besar polimer alami
memiliki
sifat mekanik yang lebih rendah daripada bahan sintetis, dan ini bersama-sama
dengan
masalah pengolahan membatasi penggunaannya secara luas. Salah satu metode
untuk mengatasi ini
masalah adalah untuk berbaur alami dan polimer sintetik untuk meningkatkan sifat
film
Tabel 24.7 Dipilih aplikasi coextrusions datar sheet
Jenis coextrusion
Properti
Aplikasi
Dampak tinggi polystyreneMargarin, mentega
polyethylene terephthalate
Polystyrene-polystyreneUltraviolet dan
Jus, daging,
polyvinylidene klorida-polystyrene
penghalang bau
produk susu
Polystyrene-polystyreneUltraviolet dan
Mentega, keju, margarin,
polyvinylidene klorida-polyethylene
penghalang bau
kopi, mayones, saus
Polypropylene-Saran-polypropylene
Nampan retortable
Makanan steril
Polystyrene-etilena vinil
Diubah-suasana
Daging, buah-buahan
asetat-polyethylene
bungkus
Halaman 249
sementara tetap mempertahankan biodegradasi. Pati dan LDPE polimer telah

digunakan sejak
1980 dan polimer alam lainnya, termasuk Gutta percha (1,4 trans-poliisoprena),
yang
sedang diselidiki (Arvanitoyannis dan Gorris, 1999). Aplikasi film gluten pada
stoples kaca, pati / film LDPE dan dilaminasi film kitosan-selulosapolikaprolakton
dijelaskan oleh Petersen et al. (1999).
24.2.5 kaku dan semi-kaku wadah plastik
Nampan, gelas, bak, botol dan guci yang terbuat dari polimer tunggal atau
coextruded. The
Keuntungan utama, dibandingkan dengan kaca dan logam, adalah sebagai berikut:
merekamemilikiberatbadanlebihrendah,menghasilkanpenghematanhingga
40%dalamtransportasidan
biaya distribusi dibandingkan dengan kaca atau logam
merekadiproduksipadasuhuyanglebihrendahdarikaca(300Cdibandingkan
dengan800C)dan
Oleh karena itu dikenakan biaya energi yang lebih rendah
merekajustrudicetakmenjadilebihluasbentukdarikaca
merekayangsulit,bisadipecahkan(dampakdantahantekanan)
merekamudahuntukmenutup
Tabel 24.8 Sifat beberapa film yang dapat dimakan, dibandingkan dengan
beberapa film sintetis
Jenis film
Ketebalan
Syarat-syarat
Permeabilitas
(mm)
(C,% RH)
(g / mm / m
2
/ hari)
Kolagen
23, 0
1.2
Kolagen
23, 63
23.3
Kolagen
23, 93
890
Zein: gliserin
0,10-0,31
30, 0
13,0-44,9
Gluten: gliserin
0,23-0,42
30, 0
9,6-24,2
AM: gluten: gliserin
0,066
23, 0
2,67
Isolat protein kedelai: gliserin
0,064-0,089
25, 0
4.75
Whey protein: sorbitol
0,118
23, 30
1.03
Whey protein: sorbitol
0,118
23, 75
144,92
MC: PEG
30, 0
149-226
HPC: PEG
30, 0
910
M: BW / MC: PEG
25, 0
960
S: BW / MC: PEG
25, 0
319
Pati
-
24, 13 130
Amylomaize
25, 1 480
Gliadins dan gliserol
0.01
1.03
Gluten dan lilin lebah
0.09
0,005
Gluten dan gliserol
0,011
0.18
Gluten dan gliserol
0.05
1.05
Pektin
0.036
8.2
Pati
0,790
4.86
Pati: selulosa asetat
1.19
29,3
LDPE
0,04-0,07
23, 50
1 870
Selulosa
0.10
23, 50
16
Selulosa
0.05
23, 95
252
EVOH
0.05
23, 0
0,1
Polyester
0,054
23, 0
17.3
MC = metilselulosa, PEG = polietilen glikol, HPC = hidroksipropil selulosa, BW =
lilin lebah, M =
lilin lebah diterapkan cair, S = lilin lebah diterapkan dalam pelarut, LDPE = low
density polyethylene, EVOH = etilena
vinil alkohol.
Diadaptasi dari Gontard et al. (1992b) dan McHugh dan Krochta (1994).
Kemasan 487
Halaman 250
merekadapatdenganmudahberwarnauntukestetikadanperlindunganUV
cahaya
merekadiproduksidenganbiayayangrelatifrendah
merekamemilikiketahanankimiayanglebihbesardarilogam.
Namun, mereka tidak dapat digunakan kembali, memiliki ketahanan panas yang
lebih rendah dan kurang kaku dari
kaca atau logam. Cangkir, bak dan baki meruncing (pelek lebar dari dasar) untuk
memfasilitasi
penghapusan dari cetakan dan dibuat tanpa sudut tajam, yang akan menjadi tipis
selama proses pencetakan dan menjadi sumber potensi kebocoran. Secara umum
ketinggian
wadah tidak boleh melebihi diameter pelek untuk mempertahankan seragam
ketebalan material.
Gambar. 24,6 Industri wadah kaku: (a) thermoforming; (b) blow injection
molding;
(c) ekstrusi blow molding.
(Setelah Briston (1987).)
Halaman 251
Ada enam metode pembuatan wadah:

1. Thermoforming di mana film ini melunak atas cetakan, dan ruang hampa dan /
atau
tekanan diterapkan (Gbr. 24,6 (a)). Sistem yang lebih kompleks, yang mencegah
lembar
dari penipisan di tepi, dijelaskan oleh Briston (1980, 1987). Thermoforming
dapat dengan baik vakum atau tekanan, dan masing-masing dapat memiliki
tekanan positif atau negatif
terapan, atau memiliki mekanik pra-peregangan untuk memberikan total delapan
metode yang berbeda.
Enam bahan utama yang digunakan untuk thermoforming adalah: PVC, PS, PP,
PVC-PVDC,
PVC-PVF atau PVC-PE-PVDC (Paine, 1991). Wadah ini tipis berdinding dan
memiliki sifat mekanik yang relatif miskin. Contohnya termasuk nampan atau
punnets untuk
cokelat, telur atau buah lunak, dan cangkir atau bak untuk produk susu, margarin,
dikeringkan
makanan atau es krim.
2. Blow moulding mirip dengan pembuatan kaca (Bagian 24.2.3) dan digunakan
dalam baik
Proses single atau dua-tahap untuk memproduksi botol, guci atau pot. Wadah yang
digunakan
untuk minyak goreng, minuman cuka dan saus.
3. Dalam injection molding, biji-bijian dari polimer dicampur dan dipanaskan oleh
sekrup di
molding mesin dan disuntikkan di bawah tekanan tinggi ke dalam cetakan
dingin. Metode ini
digunakan untuk bermulut lebar wadah (misalnya bak dan guci) dan untuk tutup.
4. Dalam blow injection molding (Gbr. 24,6 (b)), polimer adalah injeksi dibentuk
sekitar
meniup tongkat dan, sementara cair, ini ditransfer ke cetakan bertiup. Compressed
udara ini kemudian digunakan untuk membentuk bentuk akhir dari wadah. Injeksi
blow molding dari
HDPE, PP dan PS botol memberikan kontrol yang akurat dari berat wadah dan
tepat
leher selesai. Hal ini lebih efisien daripada ekstrusi blow molding dan digunakan
untuk kecil
botol (<500 ml), tetapi tidak mungkin untuk menghasilkan wadah dengan
pegangan dan
biaya modal yang tinggi (Paine, 1991).
5. Ekstrusi blow molding (Gbr. 24,6 (c)). Sebuah tabung terus diekstrusi dari
melunak
polimer terjebak antara dua bagian dari cetakan dan kedua ujungnya dimeteraikan
sebagai
cetakan menutup. Bagian terperangkap mengembang oleh udara terkompresi
dengan bentuk yang
cetakan. Hal ini digunakan untuk botol dari> 200 ml hingga 4500 l tank dan dapat
digunakan untuk membentuk
menangani dan offset leher. Dalam kedua jenis blow-molding, kontrol hati-hati
diperlukan
untuk memastikan ketebalan yang seragam di dinding kontainer.
6. Peregangan blow molding. Sebuah pra-bentuk (atau perbandingan) dibuat oleh

injeksi, ekstrusi atau
ekstrusi blow molding. Hal ini membawa untuk memperbaiki suhu dan cepat
membentang
dan didinginkan di kedua arah oleh udara terkompresi. Orientasi biaksial dari
molekul menghasilkan wadah kaca bening yang telah meningkat kekakuan, tarik
kekuatan, gloss permukaan, resistensi dampak, sifat penghalang untuk kelembaban
dan gas
dan stabilitas pada rentang temperatur yang luas. Hal ini terutama digunakan untuk
PET tetapi juga untuk
PVC dan PP botol antara 450 ml dan 1,8 l. Blow molding menggunakan multilayer
poli (etilena-vinil alkohol) (EVOH) adalah biaya tinggi tetapi memiliki oksigen
yang sangat baik
sifat penghalang, dan dapat digunakan sebagai lapisan tipis, terjepit di antara dua
lapisan
PE atau PP (HDPE / perekat / EVOH / perekat / HDPE). Perkembangan penting
botol anggur, minyak dan konsentrat jus PVC blow-dibentuk. Sebelumnya,
ini sulit karena degradasi termal dari PVC terjadi pada suhu
sedikit di atas titik leleh, tetapi teknologi untuk mengatasi masalah ini memiliki
sekarang telah dipecahkan.
Dampak tinggi polystyrene (HIPS) dan akrilonitril butadiena stirena (ABS) yang
banyak
digunakan untuk nampan thermoformed, bak dan cangkir mengandung yoghurt,
margarin, keju,
spread, es krim dan makanan penutup. Dalam keadaan alami itu tembus tetapi
dapat dengan mudah
berwarna. Polivinil klorida (PVC) nampan, bak dan botol yang dibuat oleh
extrusion- atau
Kemasan 489
Halaman 252
injeksi-stretch blow molding. Food grade PVC sangat sulit, jelas dan mudah untuk
warna. Saya t
memiliki ketahanan minyak yang baik dan permeabilitas gas yang rendah dan
karena itu digunakan dalam nampan untuk daging
produk dan cokelat, di bak untuk margarin atau kemacetan, dan dalam botol untuk
minyak goreng, buah
jus, squashes dan konsentrat. Namun, ia memiliki kekuatan lebih rendah dari PET
dan tidak
digunakan untuk minuman berkarbonasi karena tidak dapat menahan tekanan
karbonasi. Juga
memiliki ketahanan suhu relatif rendah (65-70C). Polypropylene saat ini lebih
mahal daripada HIPS atau PVC dan kurang banyak digunakan untuk kaku /
kontainer semi-kaku.
Namun, itu adalah tahan terhadap kisaran suhu yang lebih luas (suhu deep-freeze
untuk 120140C) dan juga menyediakan penghalang yang baik terhadap uap air dan oksigen.
High-density polyethylene pada saat ini bahan yang paling umum digunakan untuk
botol dan
guci. Hal ini digunakan untuk cuka, susu, sirup dan sebagai drum untuk garam dan
jus buah massal
(Briston, 1987). Coextrusions polypropylene, di mana etilena-vinil alkohol
kopolimer
adalah bahan penghalang utama, digunakan untuk mustard, mayones, selai, saus
tomat dan
saus lain untuk memberikan umur simpan 18 bulan. Mereka pecah, oksigen dan
kelembaban
tahan, mudah dipengaruhi dan cocok untuk mengisi panas.
Multi-ruang PET nampan memiliki finish putih mulus higienis. Mereka lemak dan
minyak
tahan, sealable panas dan ringan. Mereka digunakan, misalnya, untuk dingin atau
beku
makanan siap (Bab 19 dan 21), di mana penutup yang tersisa pada saat baik
microwave atau
memasak konvensional dan kemudian terkelupas untuk memberikan hidangan
meja yang menarik. Rincian
bahan, metode produksi dan pengolahan diberikan oleh Faithfull (1988). Sebuah
coextruded
lembar lima lapisan polypropylene atau polycarbonate, dengan polyvinylidene
klorida atau
lapisan penghalang alkohol etilena-vinil, digunakan untuk membentuk nampan
panas-sterilisable dan pot, oleh
baik cetak injeksi, blow molding atau thermoforming (Briston, 1980). kaleng
plastik
terbuat dari bahan yang sama yang thermoformed atau injeksi meniup membentuk
untuk membentuk
tubuh bisa. Mereka disegel menggunakan aluminium ujung mudah-terbuka dan
diproses pada yang ada
pengalengan baris dengan sangat berkurang tingkat kebisingan (Louis, 1986 dan
Darrington, 1980).
Brody (1992) telah mengkaji pengembangan kedua nampan retortable dan kaleng
plastik.
24.2.6 Kertas dan karton
Kertas memiliki sejumlah keunggulan sebagai bahan kemasan makanan:
diproduksidibanyakkelasdandikonversikeberbagaibentuk,terutamakotak
atau karton
itudidaurulangdanbiodegradable
itumudahdikombinasikandenganbahanlainuntukmembuatkemasandilapisi
ataudilaminasi
dapatdiproduksidenganderajatyangberbedaopacity.
Pulp kertas dihasilkan dari serpihan kayu dengan hidrolisis asam atau alkali,
dimana lignin
dalam pulp kayu dibubarkan dan dihapus dengan mencuci meninggalkan serat
selulosa. Ada
dua proses: kraft (Swedia untuk 'kuat') dan proses sulfit. Proses kraft adalah
lebih penting karena mempertahankan kekuatan lebih dalam serat, memberikan
hasil yang lebih tinggi dan proses
bahan kimia yang lebih lengkap dan ekonomis pulih (Paine, 1991). Kayu
(kebanyakan
cemara) chip dicerna dalam natrium hidroksida dan natrium sulfat selama beberapa
jam. Di
proses sulfit sulfur dioksida dan kalsium bisulfit dipanaskan dengan serpihan kayu
di
140C, dicuci dan kemudian diputihkan dengan kalsium hipoklorit, untuk
memberikan selulosa sangat murni
serat. Aditif dalam makalah meliputi:
pengisi('bongkaragen')sepertitanahliatcina,untukmeningkatkanopacitydan
kecerahan
kertas dan meningkatkan kehalusan permukaan dan printability
Halaman 253
pengikat,termasukpati,gusisayuran,danresinsintetisuntukmeningkatkan
kekuatan (tarik, air mata dan kekuatan meledak)
resinataulilinemulsiyangdigunakansebagaiagensizinguntukmengurangi
penetrasiolehairatau
tinta cetak
pigmen
bahankimialainnyauntukmembantudalamprosesmanufaktur(misalnyaanti
foamingagen).
Kedua jenis pulp kemudian menjalani proses pemukulan sikat serat selulosa
individu
dan membuat mereka membagi bawah panjang mereka. Ini menghasilkan massa
fibril tipis (disebut
fibrilasi) yang memegang bersama-sama lebih kuat untuk memberikan peningkatan
meledak, tarik dan air mata
kekuatan. Serat tersuspensi dalam air dan kemudian ditransfer
ke kawat Fourdrinier, pada
yang air dihilangkan dengan isap untuk mengurangi kadar air pulp untuk 75-80%,
dan
menghasilkan tikar serat yang cukup kuat untuk mentransfer ke merasa (wol)
lembar. Ini
menghapuskan lebih banyak air dari kertas dan tekan untuk mengurangi kadar air
60%. The
kertas kemudian dikeringkan menggunakan silinder dipanaskan.
Mesin high gloss mengkilap kertas (MG) diproduksi menggunakan silinder sangat
halus dan
mesin selesai (MF) kertas diproduksi dengan melewati mereka melalui serangkaian
rol (a
kalender tumpukan), di mana satu rol digerakkan dan yang lainnya digerakkan
oleh gesekan dengan
kertas, untuk membuat permukaan halus.
Makalah
Kertas kraft adalah kertas yang kuat yang digunakan untuk 25-50 kg karung multidinding untuk bubuk,
tepung, gula, buah-buahan dan sayuran. Hal ini dapat dikelantang putih, dicetak
atau digunakan tidak dikelantang
(coklat). Ini biasanya digunakan dalam beberapa lapisan atau 'lapisan', untuk
memberikan kekuatan yang diperlukan. Karung
bahan digambarkan dari lapisan luar ke dalam sesuai dengan jumlah dan berat
(atau
'substansi' di g per m
2
) Dari lapisan. Misalnya 2/90, 1/80 berarti bahwa ada tiga
plies, dua luar yang memiliki berat 90 gram
A2
dan batin memiliki berat 80
gm
A2
. Perkamen nabati yang dihasilkan dari pulp sulfat yang dilewatkan melalui
Mandi asam sulfat pekat membengkak dan sebagian melarutkan serat selulosa,
untuk
membuat mereka plasticised. Ini menutup pori-pori dan rongga mengisi dalam
jaringan serat untuk membuat
permukaan lebih utuh dari kertas kraft, dan dengan demikian membuat kertas tahan
terhadap grease dan
minyak dan memberikan sifat kekuatan basah lebih besar. Hal ini digunakan untuk
mengemas mentega, keju dan segar
ikan atau daging. Kedua jenis kertas melindungi makanan dari debu dan tanah,
tetapi mereka memiliki
uap diabaikan air atau sifat penghalang gas dan tidak panas sealable.
Kertas sulfit lebih ringan dan lebih lemah dari kertas sulfat. Hal ini digunakan
untuk tas belanja
dan pembungkus manis, sebagai kapal batin untuk biskuit dan laminasi. Ini
mungkin mengkilap untuk
meningkatkan kekuatan basah dan ketahanan minyak, ketika diketahui sebagai MG

(mesin mengkilap)
sulfit kertas. kertas tahan lemak terbuat dari pulp sulfit di mana serat yang
lebih teliti dipukuli untuk menghasilkan struktur yang lebih dekat. Hal ini tahan
terhadap minyak dan lemak, dan
meskipun properti ini hilang saat kertas menjadi basah, itu secara luas digunakan
untuk membungkus
ikan, daging dan produk susu. Glassine mirip dengan kertas minyak, tetapi
diberikan
calender tambahan untuk meningkatkan kepadatan dan menghasilkan struktur erat
dan
mengkilap tinggi. Hal ini lebih tahan terhadap air saat kering tetapi kehilangan
resistensi setelah itu
menjadi basah. kertas Tissue adalah kertas non-tahan lunak yang digunakan
misalnya untuk melindungi buah
terhadap debu dan memar. Beberapa sifat kertas yang diberikan dalam Tabel 24.9.
Dilapisi kertas
Banyak kertas diperlakukan dengan lilin oleh lapisan, waxing kering (di mana lilin
menembus
kertas saat panas) atau lilin ukuran (di mana lilin yang ditambahkan selama
penyusunan
Kemasan 491
Halaman 254
bubur). Wax menyediakan penghalang kelembaban dan memungkinkan kertas

yang akan panas disegel. Namun,
lapisan lilin sederhana mudah rusak oleh lipat atau dengan makanan abrasif, tapi
ini adalah
diatasi dengan laminating lilin antara lapisan kertas dan / atau polyethylene. Wax
makalah digunakan untuk pembungkus roti dan liners dalam untuk karton sereal.
Ketebalan beberapa film plastik yang diperlukan untuk memberikan tingkat yang
diperlukan
perlindungan kurang dari apa yang dapat ditangani pada mengisi dan membentuk
mesin.
Oleh karena itu lapisan film penghalang mahal ke lebih tebal, substrat kertas lebih
murah memberikan
kekuatan dan penanganan sifat yang diinginkan. Pelapis dapat diterapkan:
darilarutanair(eterselulosa,polivinilalkohol)untukmembuatmakalah
yg tak menembus panas
darisolusipelarutataulak
daridispersiberair(misalnyapolyvinylideneklorida)
panasmencair(misalnyalilinmikrokristalin,polietilendankopolimeretilenadan
vinil asetat) untuk meningkatkan gloss, daya tahan, scuff dan ketahanan lipatan dan
mengizinkan panas
sealability)
sebagaipelapisekstrusi(misalnyapolyethylene),yangtelahmenjadiwilayah
kemajuanbesar
dalam 50 tahun terakhir.
Meskipun mereka tidak terpengaruh oleh suhu, semua kertas yang sensitif terhadap
kelembaban variasi yang
tions, dan kertas dilapisi khususnya mungkin kehilangan kelembaban dari satu
wajah dan karena itu
rawan keriting. Makalah halus memblokir jika ditekan bersama-sama dalam
tumpukan. Penyimpanan optimum
kondisi untuk kertas sekitar 20 C dan kelembaban relatif sekitar 50%.
Karton karton
Karton adalah istilah generik yang meliputi boxboard, chipboard dan
bergelombang atau padat
fibreboards. Karton khas memiliki struktur sebagai berikut:
lapisataspulpdiputihkanuntukmemberikankekuatanpermukaandan
printability
sebuahunderlinerpulpputihuntukmenghentikanabuabu/warnacoklatdari
lapisantengahmenunjukkan
melalui
Tabel 24.9 Sifat jenis utama dari makalah makanan
Kertas
Kisaran berat badan kekuatan tarik
Contoh penggunaan
(g / m
2
)
(kN / m)
Kraft
70-300
MD 2,4-11,3
Karung multi-dinding, liners untuk papan bergelombang
CD 1,2-5,2
Sulfit
35-300
Variabel
Tas kecil, kantong, kertas lilin, label,
foil laminasi
Yg tak menembus panas
70-150
MD 1,7-4,4
Kertas untuk produk roti, makanan berlemak
CD 0,85-2,1
Glassine
40-150
MD 1,4-5,2
Tahan Bau dan tahan lemak tas,
CD 0,85-2,8
pembungkus atau liners untuk kotak, cocok untuk lilin
lapisan untuk membuat mereka tahan air - untuk kering
sereal, keripik kentang, sup kering, campuran kue,
kopi, gula
Sayuran
60-370
2,1-14,0
Kekuatan basah tinggi dan lemak tas tahan,
perkamen
pembungkus atau liners untuk kotak digunakan untuk daging,
ikan, lemak, dll
Jaringan
17-50
Kertas pembungkus lunak untuk roti, buah-buahan, dll
MD = arah mesin, CD = arah silang.
Diadaptasi dari Paine (1991).
Halaman 255
lapisantengahbahankelasrendah
lapisbelakangbaikkelasrendahbuburataububurkelaslebihbaikjikakekuatan
ataukemampuancetakyang
diperlukan.
Semua lapisan yang direkatkan dengan panas meleleh atau perekat berair.
Papan dibuat dalam cara yang mirip dengan kertas tetapi lebih tebal untuk
melindungi makanan dari
kerusakan mekanis. Karakteristik utama dari papan adalah:
ketebalan
kekakuan
kemampuanuntuklipatantanparetak
derajatkeputihan
sifatpermukaan
kesesuaianuntukpencetakan.
Papan putih cocok untuk kontak dengan makanan dan sering dilapisi dengan
polyethylene,
polyvinyl chloride atau lilin untuk sealability panas. Hal ini digunakan untuk es
krim, cokelat dan
karton makanan beku. Chipboard dibuat dari kertas daur ulang dan tidak
digunakan dalam kontak
dengan makanan. Hal ini digunakan, misalnya, sebagai karton luar untuk teh dan
sereal. Hal ini sering dilapisi
dengan papan tulis putih untuk meningkatkan penampilan dan kekuatan. Duplex
papan memiliki dua lapisan:
liner dihasilkan dari dikelantang bubur kayu dan luar adalah dikelantang. Jenis lain
termasuk kertas karton (0,3-1,0 mm), boxboard (1,00-3,00 mm) dan dibentuk
karton
nampan (untuk karton misalnya telur).
Fibreboard (lebih dari 0,11 mm) adalah baik padat atau bergelombang. Jenis padat
memiliki
lapisan kraft luar dan papan dikelantang batin. Hal ini dapat menahan kompresi
dan ke
dampak tingkat lebih rendah. Silinder fibreboard kecil (atau 'kaleng komposit')
yang dibuat menggunakan
papan lapis tunggal, baik dengan atau tanpa lapisan foil dan LDPE lapisan
dalam. Mereka
spiral luka di sekitar mandrel dalam pola heliks dan terikat dengan perekat. The
panjang kaleng yang benar dipotong, flensa dibentuk di setiap akhir dan mereka
dilengkapi dengan plastik atau
topi logam yang mungkin memiliki akhir yang mudah terbuka atau mekanisme
menuangkan. Bak kecil atau kaleng
digunakan untuk konsentrat jus, snak, gula, kacang-kacangan, adonan biskuit,
bubuk
dan rempah-rempah. Drum besar (hingga 375 l) digunakan sebagai alternatif yang
lebih murah untuk drum logam untuk
bubuk dan makanan kering lainnya dan, ketika dilapisi atau dilaminasi dengan
polietilen, untuk lemak.
Mereka adalah ringan, tahan kompresi dan baru-baru ini dibuat tahan air untuk
penyimpanan luar. Produk lain yang ditangani di drum termasuk buah-buahan beku
dan
sayuran, selai kacang, saus dan anggur. Sebuah materi yang sama, terbuat dari satu
lapis
papan dengan membran kelembaban-bukti di bawah permukaan digunakan untuk
membuat kasus untuk
mengangkut makanan dingin. Membran mencegah papan menyerap kelembaban
dan mempertahankan
kekuatannya di seluruh rantai dingin.
Papan bergelombang memiliki lapisan luar dan dalam kertas kraft dengan pusat
penggelombang (atau beralur) material. Ini dibuat oleh pelunakan bahan dengan
beralur
uap dan lewat itu lebih penggelombang rol. Liners kemudian diterapkan pada
setiap sisi
menggunakan perekat yang sesuai (Gambar. 24.7). Dewan ini dibentuk menjadi
'cut-out' yang kemudian
dirakit menjadi kasus di garis mengisi. Papan bergelombang tahan dampak, abrasi
dan
kerusakan kompresi, dan karena itu digunakan untuk pengiriman kontainer. Kecil
lebih
banyak lipatan (misalnya 164 seruling m
A1
, Dengan ketinggian seruling dari 2,7 mm) memberikan
kekakuan, sedangkan lipatan yang lebih besar (misalnya 127 seruling m
A1
, Dan tinggi seruling dari
3,4 mm) atau dinding double dan triple memberikan perlawanan terhadap dampak
(Tabel 24.10). Twin-lapis
beralur, dengan agen penguatan antara lapisan, memiliki kekuatan susun yang
sama tetapi
setengah dari berat papan padat, dan penghematan ruang 30% dibandingkan
dengan ganda
Kemasan 493
Halaman 256
papan bergelombang kekuatan yang sebanding. Papan harus disimpan dalam

suasana kering untuk
mempertahankan kekuatan mereka dan mencegah delaminasi bahan
bergelombang. Makanan basah mungkin
disimpan oleh lapisan papan bergelombang dengan polietilen, yang juga
mengurangi kelembaban
migrasi dan mencemari (misalnya daging massal dingin (Anon., 1982)). Atau
liner mungkin laminasi kertas tahan lemak, dilapisi dengan lilin mikrokristalin dan
polyethylene (untuk buah segar dan sayuran, produk susu, daging dan makanan
beku).
Karton karton laminasi terbuat dari LDPE-kertas-LDPE-aluminiumsurlyn-LDPE dan digunakan untuk membuat karton untuk kemasan yang aseptik
disterilkan (UHT)
makanan (Bab 12). Ada dua sistem: dalam satu bahan tersebut disediakan sebagai
individu
pra-dibentuk runtuh lengan dengan jahitan samping dibentuk oleh produsen (Gbr.
24,8).
Karton yang didirikan di garis mengisi, diisi dan disegel (Bab 25), dengan segel
atas
terbentuk di atas makanan. Hal ini memungkinkan headspace untuk kedua
memungkinkan produk yang akan dicampur
dengan gemetar, dan menciptakan risiko kurang dari tumpahan pada
pembukaan. Dalam sistem kedua,
laminasi diberikan sebagai roll, dan dibentuk menjadi karton pada peralatan
bentuk-isi-segel
(Bab 25). Keuntungan dari sistem ini meliputi ruang yang lebih rendah diperlukan
untuk penyimpanan
kemasan bahan dan penanganan lebih mudah. Rincian produksi karton oleh kedua
metode yang diberikan oleh Schraut (1989). Kedua jenis karton telah berikut
keuntungan. Mereka:
yangbisadipecahkan
tidakmemerlukanlabeltambahanataucapping
mengeluarkanbiayaenergiyanglebihrendahdalampembuatandanmemberikan
penghematansubstansialdalamberatbadan
dibandingkan dengan kaleng dan kaca
lebihmudahuntukmembukadanmembuangdarikaleng
menghematruangrakdangrafisyangberanimemberikan'efekbillboard'dirak
rakdisplay.
Perekat berbasis air alami dan sintetis yang digunakan untuk menyiapkan kertas
dan papan serat
kontainer. Mereka aman, murah dan memiliki kekuatan yang baik. Mereka
digunakan untuk jahitan dari
tas, papan bergelombang, kaleng dan botol pelabelan dan berliku tabung
kertas. Pasta pati
dan dekstrin digunakan untuk karton dan menutup kasus, tabung berliku dan kertas
karton
Gambar. 24,7 pembuatan papan bergelombang.
Tabel 24.10
Rentang beralur untuk papan bergelombang
Konfigurasi Flute
Seruling No / m
Tinggi Flute (mm)
Tekan datar minimum (N / m
2
)
A (kasar)
104-125
4,5-4,7
140
B (baik)
150-184
2,1-2,9
180
C (menengah)
120-145
3,5-3,7
165
E (sangat baik)
275-310
1,15-1,65
485
Dari Paine (1991).
Halaman 257
laminating dan label. Lateks dicampur dengan resin akrilik dan digunakan untuk
dingin-segel
pelapis untuk pembungkus kembang gula, pembuatan karton, dan pelabelan tahan
air
drum kaleng dan botol. Perekat meleleh panas mengandung air atau pelarut dan
dipanaskan sampai
membentuk solusi untuk aplikasi, dan kemudian menetapkan dengan cepat pada
pendinginan. EA kopolimer adalah yang paling
banyak digunakan dan polietilen berat molekul rendah juga digunakan untuk kasus
penyegelan dan tas
seaming.
Moulded kontainer pulp kertas
Ini adalah wadah ringan, biasanya memiliki 2,5 mm tebal dinding, yang mampu
menyerap guncangan oleh distorsi dan menghancurkan pada titik dampak, tanpa
mengirimkan mereka
untuk produk. Mereka terbuat dari bubur kertas menggunakan cetakan bukannya
layar kawat, oleh
baik injeksi tekanan atau suction molding. Tekanan injeksi menggunakan udara
pada 480C untuk membentuk
paket. Ia meninggalkan cetakan memiliki 45-50% kelembaban dan kemudian
dikeringkan. Hisap
Proses menggunakan cetakan berlubang dan pak meninggalkan cetakan pada 85%
kelembaban sebelum
pengeringan. Biaya modal hisap molding lebih tinggi dari tekanan molding dan itu
adalah
Oleh karena itu digunakan untuk tingkat produksi yang lebih tinggi. Keuntungan
utama dari pulp, dibandingkan dengan
polystyrene diperluas dan single atau double-dinding papan bergelombang,
termasuk risiko kebakaran rendah
dan tidak ada masalah statis dibandingkan dengan polystyrene dan kapasitas untuk
membuat lebih kompleks
bentuk dari papan bergelombang. Hal ini digunakan untuk nampan telur, botol
lengan dan nampan untuk buah-buahan,
daging dan ikan.
Gambar. 24,8 (a) Pembangunan dilaminasi karton karton untuk makanan aseptik:
A, sisi jahitan; B,
dilipat untuk mencegah kebocoran isi ke laminasi; C, laminasi chamfered untuk
mencegah menggembung jahitan.
(Courtesy of Bowater PKL (UK) Ltd)
Kemasan 495
Halaman 258
24.2.7 sistem kemasan Gabungan

Sebuah umum sistem kemasan gabungan adalah penggunaan karton berisi
beberapa bungkus
makanan dalam film fleksibel. Ini pada gilirannya dibungkus plastik atau
ditempatkan di papan bergelombang
kontainer pengiriman. Bag-in-kotak kemasan terdiri dari laminasi atau coextruded
EVOH
tas Film, dilengkapi dengan keran integral, dan terkandung dalam fibreboard padat
atau bergelombang
display kasus (Briston, 1990), yang pada gilirannya dikemas dalam kontainer
pengiriman papan serat.
Tas runtuh merata sebagai cairan ditarik yang mencegah produk dari
menjadi terjebak dalam lipatan tas dan mencegah oksidasi dari produk melalui
udara. ini
wadah aman nyaman ringan untuk makanan cair (misalnya anggur, jus buah,
minyak goreng, sirup dan susu). Desain memungkinkan penghematan berat dan
ruang dibandingkan
dengan kaca (misalnya penghematan berat dari 5.13 kg ke 3.24 kg dan
penghematan di
Volume dari 0,011 m
3
untuk 0.004 m
3
untuk kontainer dari 3 l kapasitas, dibandingkan dengan kaca).
Teknologi untuk kemasan atmosfer termodifikasi (MAP) dijelaskan secara rinci
dalam
Bab 20. Berbagai macam sistem kemasan yang berbeda digunakan untuk
memproduksi kemasan MAP
dan ringkasan dari jenis utama diberikan dalam Bab 25 (Tabel 25.2). Contoh film
yang saat ini digunakan termasuk laminasi PET / PVdC / PE, PE / nilon / PE atau
PE / EVOH /
PE. Paket MAP sering membutuhkan hambatan oksigen tinggi dan sampai saat ini,
ini hanya memiliki
telah dicapai dengan biaya yang wajar baik menggunakan polivinilidena klorida
atau aluminium
foil, yang tidak membiarkan konsumen melihat produk. Perkembangan transparan
rendah
bahan penghalang oksigen termasuk-dilapisi kaca kantong microwave, silikadilapisi
Gambar. 24,8 (b) Konstruksi bahan kemasan laminasi yang digunakan oleh Tetrabrik Aseptic
mesin: A, polietilena; B, tinta cetak; C dan D, kertas duplex; E, polietilena; F,

aluminium
foil; G dan H, polyethylene.
(Courtesy of Tetra Pak Inc)
Halaman 259
(SiO
x
) Film memiliki kecepatan transmisi oksigen dari <1 ml / m
2
dan uap air
tingkat transmisi <1 g / m
2
, Pelapis aluminium oksida dan berbasis nilon co-ekstrusi
memiliki permeabilitas oksigen dari 0,48 ml / m
2
/ 24 h / atm. (Gereja, 1994). Penghalang
sifat bahan yang dijelaskan pada Tabel 24.2. Meskipun hanya satu SiO
x
/ Produk PET
tersedia secara komersial saat ini (2000), yang diproduksi oleh kimia plasma yang
disempurnakan
deposisi uap (PECVD), film berlapis silika, nampan dan botol cenderung menjadi
semakin penting sebagai penghalang yang sangat tinggi, transparan, wadah
microwave.
24.2.8 teknologi kemasan Aktif
Pesatnya pertumbuhan dingin, MAP / CAP, dan makanan minimal diproses selama
tahun 1990-an
telah disertai dengan sejumlah perkembangan dalam teknologi kemasan, yang
dapat dikelompokkan dalam istilah kemasan 'aktif'. Rincian kemasan aktif untuk
MAP
produk yang diberikan dalam Bab 20. kemasan aktif telah dijelaskan oleh Labuza
(1996),
Plaut (1995) dan Rooney (1995) dan meliputi:
scavengingoksigen
CO
2
produksi
rilispengawet(misalnyaproduksietanol)
tindakanantimikroba
rilisaroma
penghapusankelembaban
penghapusanbau,offrasaatauetilen
indikatorsuhuwaktu
Indikatorgas
pelapisdimakandanfilm(jugaBagian24.2.4)
filmuntukmemperlambatperpindahankelembabanantarabahanbahanyang
memilikikegiatanairyangberbeda
microwave'susceptor'filmfilmyangmembuatperawatansuhu
tinggi. Berlawanandengan
kebanyakan paket microwave, yang tidak memanaskan dalam oven microwave,
susceptors menyerap
proporsi energi microwave, menjadi panas (hingga 220C) dan karena itu langsung
mempengaruhi tingkat dan jenis pemanasan makanan. Mereka sebagian besar
digunakan untuk memberikan
kerenyahan atau browning ke permukaan makanan. The susceptor paling umum
adalah PET sebuah
Film yang ringan metallised dengan aluminium dan dilaminasi ke substrat kertas
karton.
Hal ini digunakan dalam kemasan untuk popcorn, kentang goreng, pizza, kue,
dipanggang, dll Desusceptors metallised memiliki area di mana metallisation yang terukir off selama
produksi. Hal ini memungkinkan panas untuk diarahkan ke daerah tertentu dari
paket dan juga
mencegah lem karton dari mencair atau memproduksi volatil yang bisa mencemari
produk (Woods, 1993)
filminframerahyangmemancarkanenergiuntukmenonaktifkanmikroorganisme
filmrilisuap
indikatorsuhuwaktuuntukmenampilkanhilangnyakehidupanrakdansuhu
ekstrim
indikator untuk menampilkan kondisi penyalahgunaan suhu (Bab 21)
labelindikatoryangberubahwarnabilatingkattertentuCO
2
dicapai dalam
Paket suasana dimodifikasi
labeltamperjelasyangberubahwarnaketikamerekadihapusdanmeninggalkan
pesan pada paket yang tidak dapat disembunyikan.
Perkembangan masa depan mungkin dalam kemasan aktif termasuk self-ventilasi
microwave
paket di mana ventilasi terbuka pada suhu pre-set dan ditutup pada pendinginan,
bernapas nampan
yang merespon perubahan kondisi atmosfer untuk mengoptimalkan respirasi,
bahan yang
Kemasan 497
Halaman 260
menghasilkan impuls listrik ketika pindah; konduktivitas listrik mereka dapat

berubah ketika
terkena cahaya dan opacity mereka dapat mengubah atau mereka menjadi lebih
lembut atau keras saat
dikenakan biaya listrik kecil (Louis, 1998).
24,3 Percetakan
Tinta cetak untuk film dan kertas terdiri dari pewarna yang tersebar dalam
campuran
pelarut, dan resin yang membentuk pernis. Pelarut harus hati-hati dihapus setelah
penerapan tinta untuk mencegah bau mencemari produk dan memblokir film
selama penggunaan. Pertimbangan lain termasuk biaya tinta, dan kompatibilitas
dengan
Film yang diperlukan untuk mencapai kekuatan ikatan yang tinggi.
Ada lima proses yang digunakan untuk film cetak dan kertas:
1. Flexographic pencetakan (atau keringanan atau letterpress) pada sampai dengan
enam warna, adalah kecepatan tinggi dan
cocok untuk garis atau kotak warna. Sebuah tinta cepat-pengeringan diterapkan
untuk film oleh
piring karet fleksibel dengan karakter mengangkat. Plat ditekan terhadap bertinta
rol untuk menutupi bagian dibesarkan dengan tinta dan kemudian terhadap film
atau kertas (Gambar.
24,9 (a)). Hal ini digunakan, misalnya, untuk karton yang tidak memerlukan
kualitas cetak tinggi.
2. klise foto cetak (atau intaglio) mampu menghasilkan detil berkualitas tinggi dan
realistis
gambar dan telah lebih mahal daripada cetak flexographic, meskipun baru
metode pembuatan silinder gravure telah mengurangi biaya. Ini menggunakan
sebuah terukir
kromium berlapis rol dengan permukaan cetak tersembunyi dalam logam. Tinta
diterapkan roller dan selisih tersebut dihapus dari semua tapi relung. Sisa
tinta ini kemudian ditransfer ke bahan kemasan (Gbr. 24,9 (b)).
3. Offset litografi (atau planographic) didasarkan pada ketidakcocokan minyak dan
air. Sebuah tinta berminyak ditolak oleh bagian dibasahi dari pelat cetak tetapi
tetap pada
bagian kompatibel yang membawa desain. Metode ini menghasilkan cetak serupa
kualitas dengan yang rotogravure dan cocok untuk kertas dan papan yang terlalu
kasar
untuk rotogravure printing (Gambar 24,9 (c)).
4. Screen printing di mana tinta melewati permukaan berpori dari sablon
(Gambar. 24,9 (d)).
5. Ink-jet printing (Gbr. 24,9 (e)) di mana bermuatan listrik tetesan tinta yang
dibelokkan oleh pelat deflector dibebankan untuk membuat gambar.
Rincian lebih lanjut dari metode yang berbeda dari pencetakan diberikan oleh
Lentz (1986).
Pencetakan mungkin di bagian dalam film (pencetakan terbalik) yang memiliki

keuntungan dari
memproduksi mengkilap tinggi. Namun, tinta harus memiliki bau diabaikan untuk
mencegah
kontaminasi produk. Mencetak pada permukaan luar menghindari risiko kontak
antara tinta dan produk, tetapi tinta harus memiliki gloss tinggi dan menjadi lecettahan terhadap
mencegah dari menggosok off selama penanganan. Tinta juga dapat terletak di
antara dua
lapisan laminasi. Hal ini dicapai dengan mencetak terbalik ke salah satu film dan
kemudian
laminating dua film. Atau tinta overcoated dengan polyvinylidene klorida
lateks, yang memberikan gloss permukaan, melindungi cetak dan memberikan
kontribusi untuk penghalang
sifat film.
Perkembangan pencetakan untuk pengiriman kontainer termasuk on-line
pencetakan ink-jet dan
di masa ini bisa berkembang menjadi Sistem Laser Dekorasi (SYLADEC), di
mana seorang
Laser ultra-cepat menghasilkan dekorasi fotografi pada bahan polimer yang
memiliki khusus
pigmen atau aditif lain yang selektif mengubah warna di bawah sinar laser
disetel. Dengan
kontrol mikroprosesor, ini akan memungkinkan fleksibilitas yang besar dalam
perubahan bungkus
Halaman 261
dekorasi, bahasa teks atau desain, yang mengarah ke dekorasi instan, mengurangi
saham, tidak adanya
pencetakan residu tinta dan ditingkatkan daur ulang bahan (Louis, 1998).
24.3.1 kode Bar dan tanda-tanda lainnya
Universal Print Code (UPC) atau kode bar (Gambar. 24,10) dicetak pada kemasan
konsumen
untuk laser membaca di checkout ritel. Ini menghindari kebutuhan untuk individu
pelabelan harga
bungkus dan memungkinkan tagihan terperinci yang akan diproduksi untuk
pelanggan. Informasi bar code adalah
diumpankan ke komputer yang memotong item dari persediaan toko dan dengan
demikian memungkinkan lebih cepat
saham-taking, deteksi pencurian dan otomatis re-pemesanan. Informasi ini juga
disusun dalam laporan penjualan produk, yang dapat digunakan oleh manajer toko
untuk menyesuaikan
ruang rak penjatahan untuk item tertentu, atau menghasilkan data penjualan
pesaing atau
hasil promosi dan strategi pemasaran (juga Bab 2). Papan bergelombang
Gambar. 24,9 Percetakan: (a) cetak flexographic; (b) rotogravure printing; (c)
pencetakan litograf;
(d) sablon; (e) pencetakan ink-jet.
(Dari Lentz (1986).)
Kemasan 499
Halaman 262
kontainer pengiriman juga bar yang dikodekan untuk menginformasikan operator

tentang tujuan, tapi ini
belum mungkin langsung ke psikiater-pembungkus (Osborne, 1986).
Tanda juga diperlukan pada wadah untuk menunjukkan 'menjual-oleh' atau
'digunakan oleh' tanggal di banyak
negara. Sebuah kode pabrikan dicetak ke wadah untuk mengidentifikasi pabrik,
lini produksi dan pergeseran di mana produk itu dibuat. Coding laser (Gbr.
24,11) adalah non-kontak dan menghasilkan tanda permanen tanpa menggunakan
tinta dan
pelarut. Mereka sepenuhnya diprogram untuk dengan mudah mengubah karakter,
dan mampu
memproduksi 400-2000 karakter per detik pada kertas karton, logam, kaca, plastik
dan foil.
Mereka digambarkan oleh Campey (1987).
Perkembangan masa depan dalam pelabelan, dijelaskan oleh Louis (1998),
mungkin termasuk
Informasi mikro-titik pada kemasan yang berisi semua informasi label yang
diperlukan dalam
beberapa bahasa, meninggalkan wilayah utama paket untuk desain grafis dan
branding.
Kapasitas penyimpanan data tambahan akan memungkinkan informasi lebih lanjut
untuk dimasukkan pada, untuk
Misalnya, komposisi gizi dan petunjuk penggunaan. Informasi bisa
diperiksa oleh peralatan pada titik penjualan atau dengan scanner dioperasikan oleh
komputer rumah. Di
perkembangan terpisah, label bisa dibuat yang berisi mikro-titik elektrik
melakukan polimer yang 'disetel' untuk menanggapi gas tertentu atau uap yang
berhubungan dengan
kondisi makanan. Ketika gas atau uap kontak titik-titik, listrik
perubahan konduktivitas dan ini dapat diukur dengan instrumen analitis, atau
kemudian oleh
pigmen elektrokromik atau aktivasi suara untuk menghasilkan peringatan visual
atau vokal instan
kondisi makanan.
Gambar. 24.10 UPC atau kode bar.
(Dari Hirsch (1991).)
Halaman 263
24,4 Interaksi antara kemasan dan makanan

Efek toksikologi dari interaksi antara makanan dan bahan kemasan dan juga
pengaruh interaksi tersebut pada kehidupan rak dan kualitas sensorik makanan
sangat
kompleks. Aspek utama yang sedang intensif dipelajari adalah:
lakdancoatinguntukkontainerlogamuntukmencegahinteraksiasammakanan,
anthocyanin, senyawa sulfur dan komponen lainnya dengan baja, timah atau
aluminium
migrasipeliat,pigmen,ionlogamdankomponenlaindariplastik
kemasan ke dalam makanan
migrasiminyakdarimakanankedalamplastik
interaksipaketdanmakanandalamkondisipengolahanyangberbeda.
Penelitian tentang aspek-aspek tersebut ditinjau oleh Heidelbaugh dan Karel
(1982), Karel dan
Heidelbaugh (1975), Tice (1988) dan Anon. (1971). Undang-undang internasional
pada makanan
Gambar. 24,11 Laser coding: (a) (atas) antarmuka operator dan coding laser pada
lini produksi;
(b) (halaman sebelah) tanggal dan produksi kode diposisikan pada karton.
(Courtesy of Lumonics Ltd)
Kemasan 501
Halaman 264
kemasan ditinjau oleh Andrews (1980) dan Briston dan Katan (1974b). Blumenthal
(1997) menjelaskan pilihan studi kasus di mana transfer organik volatil
Senyawa (VOC) telah menyebabkan masalah kualitas serius bagi produsen
makanan.
24,5 pertimbangan Lingkungan
Nilai bahan kemasan untuk melindungi makanan terhadap kerugian diilustrasikan
oleh tingkat
pemborosan makanan dari 2-3% di negara-negara maju, dibandingkan dengan 3050% dalam mengembangkan
negara-negara dimana canggih pengemasan, penyimpanan dan distribusi tidak
ditemukan. Di
negara-negara industri, 67% dari semua kemasan digunakan oleh industri makanan
dan rata-rata
rumah tangga menggunakan sekitar 200 item dikemas berbeda (INCPEN,
bertanggal). Ada memiliki
menjadi sejumlah perkembangan baik dalam jenis bahan yang digunakan untuk
kemasan dan
metode penanganan dan distribusi makanan kemasan yang telah mempengaruhi
dampak lingkungan dari kemasan makanan.
Gambar. 24,11 Lanjutan.

Halaman 265
24.5.1 biaya Kemasan

Sulit untuk membandingkan biaya kemasan tanpa juga termasuk, misalnya, biaya
kontainer pengiriman, biaya penyusutan mesin kemasan, kebutuhan tenaga kerja,
dll
Hal ini juga penting untuk mempertimbangkan biaya paket dalam kaitannya
dengan nilai
produk: misalnya botol kaca 0,5 liter dan topi / label mungkin biaya 20p. Jika diisi
dengan
air mineral senilai 2p, rasio kemasan untuk biaya produk adalah 10. Jika susu diisi
dengan nilai 30p, rasio adalah sekitar 0,7, sedangkan jika wiski pada 10 diisi,
yang
rasio 20/1000 atau 0,02 (Paine, 1991). Perbandingan biaya dari beberapa bahan
kemasan
diberikan dalam Tabel 24.11.
24.5.2 Industri bahan kemasan
Paket ritel telah dikenakan kritik oleh kelompok-kelompok lingkungan sebagai
berikut
jumlah: kemasan membuat penggunaan berlebihan dari sumber daya dengan cara
boros; itu menambah buang
masalah pembuangan dan menggunakan sejumlah besar energi, bahan bakar fosil
terutama digunakan untuk
plastik. Ini juga telah menyatakan bahwa lebih-kemasan menambahkan tidak perlu
untuk biaya
produk, batas pilihan konsumen, dapat digunakan untuk menipu konsumen, dan
membentuk utama
bagian dari sampah dan pemborosan karena desain miskin untuk digunakan
kembali atau daur ulang.
Fungsi utama kemasan adalah untuk memungkinkan konsumen untuk menerima
makanan di baik
Kondisi dengan harga terendah yang wajar. Oleh karena itu produsen memiliki
tanggung jawab
untuk meninjau ekonomi dari total produksi dan rantai distribusi, penggunaan
kembali dan
Pilihan pembuangan, dan pertimbangan pemasaran dan komersial harus
didamaikan dengan
ekonomi dalam penggunaan bahan dan energi, dan lingkungan. Kode kemasan
dijelaskan oleh Paine (1991) adalah sebagai berikut:
kemasanharusmematuhisemuapersyaratanhukum
pakharusdirancanguntukdigunakansebagaibahanekonomismungkin
sementaramemiliki
Sehubungan dengan perlindungan, pelestarian dan penyajian produk
kemasanharuscukupmelindungimakanandalamkondisinormaldistribusi,
ritel dan penyimpanan rumah
bahankemasanseharusnyatidakmemilikiefekburukpadaisi
paktidakharusmengandungtidakperluvolumekosong,ataumenyesatkanuntuk
jumlah,
karakter atau sifat produk itu mengandung
Tabel 24.11 biaya kemasan Perbandingan (000s $ AS) berdasarkan perintah dari
10-20m paket
Primer
Penutupan
Label
Berkerut
Total
paket
kotak
Kaca stoples
250
35
9.5
Sebuah
294,5
Guci plastik
175
35
8,7
28
246,7
Kaleng logam
175
25
9.7
16,8
226,5
Kaleng komposit
157
25
b
16,8
198,8
Karton
karton
53
12,75
c
14,6
80,5
Tas foil fleksibel
70
d
c
11,7
81,7
Sebuah
Harga termasuk kotak bergelombang.
b
Kaleng luka spiral yang disampaikan dengan label.
c
Pra-cetak.
d
Panas disegel - penutupan tidak diperlukan.
Dari Leonard (1981).
Kemasan 503
Halaman 266
paketharusnyamanbagikonsumenuntukmenanganidandigunakanuntuk
membukadan
reclosing bila diperlukan dan sesuai untuk produk dan penggunaannya
semuainformasiyangrelevantentangprodukharusdisajikanringkasdanjelas
pada kemasan
pakharusdirancangdenganmemperhatikanefekyangmungkinterhadap
lingkungan,yang
pembuangan akhir dan untuk memungkinkan daur ulang dan digunakan kembali.
Sebagian dari biaya kemasan adalah energi yang dibutuhkan untuk pembuatan dan
energi yang dibutuhkan untuk membuat 1 kg bahan kemasan yang berbeda dari
bahan baku mereka
ditunjukkan pada Tabel 24.12. Perlu dicatat bahwa angka-angka ini diproduksi
pada berat
dasar, sedangkan kemasan digunakan pada suatu daerah atau secara
volume. Daerah dari 1 kg film
materi akan jauh lebih besar dari itu untuk 1 kg tinplate (misalnya satu juta m
2
dari
polypropylene film membutuhkan 110 ton minyak sebagai bahan baku dan energi,
sedangkan satu
juta 0,33 liter kaleng tinplate membutuhkan 75 ton minyak). Faktor-faktor lain
yang harus diambil
memperhitungkan adalah energi yang dibutuhkan untuk pengadaan bahan baku,
memproduksi kemasan
material, mengkonversi bahan ke dalam paket, menangani dan menggunakan

paket, jenis energi
sumber yang digunakan (Bab 1, Tabel 1.9) dan efisiensi konversi mereka, jarak
yang
kemasan bahan baku diangkut dan efisiensi energi transportasi
metode.
Dampak lingkungan total produksi kemasan memperhitungkan
jenis dan sumber bahan baku, biaya transportasi mereka, energi yang digunakan
untuk
memproduksi kemasan dan jumlah terbuang selama produksi. Ada yang kuat
insentif ekonomi bagi produsen untuk mengurangi biaya kemasan. Sebagai contoh,
100% dari memo dari kaleng pembuatan didaur ulang 50% lebih sedikit energi
yang digunakan dibandingkan dengan
membuat baja dari bijih besi. Kemajuan telah dibuat di beberapa daerah pertama
untuk mengurangi
biaya pengiriman bahan baku kemasan dengan menggunakan penanganan massal,
bukan kecil
karung bahan baku, kedua untuk mengurangi material dan konsumsi energi dengan
lebih baik
desain sistem produksi dan pengendalian produksi menggunakan mikrokomputer
(Bab
2), dan terakhir untuk beralih dari bahan yang memerlukan konsumsi energi yang
tinggi untuk mereka
memproduksi, seperti kaca dan logam, untuk plastik. Hal ini mungkin,
bagaimanapun, menjadi relatif
keuntungan jangka pendek karena plastik (dengan pengecualian dari selulosa) yang
dihasilkan dari non
sumber daya terbarukan, sedangkan bahan baku untuk kaca dan kemasan logam
cukup melimpah dan bahan-bahan yang dapat didaur ulang. Kertas dan kemasan
papan sekarang
Tabel 24.12 Energi diperlukan untuk membuat 1 kg bahan kemasan yang berbeda
dari baku mereka
bahan
Kemasan bahan
Jumlah energi
MJ / kg
Ton setara minyak (TOE)
Aluminium
293
8.8
Film selulosa
192
4.4
Film shrinkwrap
187
4.3
Resin PET
183
4.2
Dapat penyegelan senyawa
180
4.17
Polypropylene film
173
4.0
Resin LDPE
104
2.4
Karton
99
2.3
Kertas kraft
82
1,9
Tinplate
50
1.2
Wadah kaca
22
0,5
Dari Paine (1991).
Halaman 267
sebagian besar bersumber dari hutan terbarukan dan proporsi kertas daur ulang
yang digunakan
dalam kemasan terus meningkat (Tabel 24.13), meskipun ada tetap substansial
variasi dalam jumlah yang digunakan di berbagai negara. Jumlah energi
dibutuhkan untuk menghasilkan berbagai bahan kemasan, termasuk kertas, papan,
aluminium,
baja, kaca dan berbagai film plastik ditinjau oleh Selke (1994).
Sebuah wilayah lanjut kepedulian lingkungan adalah tingkat emisi dan polusi air
selama produksi bahan kemasan. Selke (1994) telah mengkaji data dikendalikan
dan emisi udara yang tidak terkendali dari polusi gas dan memimpin, dan emisi
ditularkan melalui air
padatan tersuspensi, asam, berbagai bahan kimia organik permintaan oksidasi
biologis mereka
(BOD), dan logam berat untuk berbagai bahan kemasan, termasuk baja,
aluminium,
plastik film, kertas, papan dan kaca (juga Bab 26).
24.5.3 Distribusi bahan kemasan dan bahan-bahan untuk produksi pangan

Bahan dan bahan kemasan sebelumnya disampaikan dalam beban unit kecil untuk
makanan
produsen, yang tidak hanya meningkatkan konsumsi bahan bakar untuk
transportasi, tetapi juga
meningkatkan jumlah paket yang diperlukan untuk melindungi bahan-bahan baik
dan
bahan kemasan. Energi yang dibutuhkan untuk mengangkut barang atau kemasan
sebagian bergantung pada
jenis kemasan yang digunakan. Truk yang baik diisi sebelum mereka mencapai
batas berat badan mereka
(misalnya plastik atau kertas) atau mencapai batas berat badan mereka sebelum
mereka penuh (misalnya kaca). The
konsumsi energi untuk beban penuh dilaporkan oleh Selke (1994) sebagai mulai
dari 9,61 MJ /
kendaraan-km (15,47 MJ / kendaraan mil) untuk kendaraan di bawah kapasitas 1
ton menjadi antara 1,80
dan 27,5 MJ / kendaraan-km (2,90-44,32 MJ / kendaraan mil) untuk kendaraan
yang lebih besar dari 18 ton
Tabel 24,13 Tingkat daur ulang bahan untuk kemasan
Bahan
Berat digunakan
khas
wadah
(g dan tahun)
Jumlah
daur ulang untuk
produksi
(%)
Catatan
Aluminium
91 (1950)
17 (1990)
40
Memo digunakan dalam produksi aluminium untuk semua
tujuan. Pasokan bahan baku
Kaca
538 (pra 1939)
245 (1990)
35-50
Cullet dari produksi kaca dan daur ulang
kontainer dari 'botol bank konsumen.
Pasokan berlimpah bahan baku
Kertas dan
papan
N/A
55
Bahan daur ulang yang digunakan dalam produksi semua kertas
dan produk papan. Pasokan terbarukan dari baku
bahan
PET
66 (1983)
42 (1990)
N/A
Memo digunakan untuk aplikasi non-makanan. Nonpasokan terbarukan minyak untuk bahan baku
PVC
N/A
N/A
Memo digunakan untuk aplikasi non-makanan. Berlimpah-limpah
persediaan natrium klorida bahan baku. Nonpasokan terbarukan dari bahan baku minyak tapi batubara,
shale atau bahan nabati bisa diganti
Tinplate
68,9 (1970)
56,6 (1990)
44
Memo digunakan dalam produksi logam besi untuk semua
tujuan. Pasokan berlimpah semua bahan baku
(bijih besi, batu bara, batu kapur) kecuali timah. Cadangan timah
diperkirakan 25-200 tahun. 10% dari kaleng yang diproduksi
tanpa timah dan persentase meningkat
N / A - Data tidak tersedia.
Diadaptasi dari data INCPEN (bertanggal).
Kemasan 505
Halaman 268
kapasitas, termasuk energi yang dikonsumsi dalam memasok bahan bakar. Ini
membandingkan dengan
perkiraan 0,58 MJ / ton-km dan 1,09-1,50 MJ / ton-mil untuk transportasi kereta
api dan 0,17
MJ / ton-mil untuk transportasi laut.
Perkembangan teknologi kemasan dan desain material, termasuk gulungan
bahan untuk mesin bentuk-isi-segel untuk menggantikan pra-terbentuk kemasan,
dan stackable pot untuk
mengganti kaleng dan botol, telah secara substansial mengurangi volume bahan
kemasan menjadi
diangkut dan karenanya bahan bakar dan kemasan yang dikonsumsi untuk
mengantarkan mereka ke makanan
produsen. Berat paket juga telah jatuh dengan hampir 90% dari plastik
kemasan konsumen sekarang beratnya kurang dari 10 g - hingga 80% lebih ringan
dari mereka sepuluh tahun
lalu (Russotto, 1999). Light-bobot dari logam, kaca, kertas karton dan plastik
memiliki juga
terus ditingkatkan selama 60 tahun terakhir: ketebalan tinplate mungkin sebanyak
setengah dari berat di tahun 1930-an; dan kertas karton untuk kasus bergelombang
adalah 30% lebih ringan.
Selain itu, bahan yang digunakan untuk mengangkut kemasan juga telah dibuat
lebih ringan,
terutama dengan pengenalan shrinkwrapping dan jadi meskipun daerah
bahan kemasan meningkat, berat bahan yang digunakan mengalami
penurunan. Demikian pula,
perkembangan penanganan sebagian besar bahan-bahan (Bab 26) di mana kapal
tanker dan besar (12 ton) combi-sampah, tangki atau tas polypropylene telah diganti 50 kg tas dan
karung,
telah mengurangi energi dan bahan yang dibutuhkan untuk memasok bahan-bahan.
24.5.4 Distribusi ke pengecer dan konsumen
Pengembangan membaik bahan kemasan penghalang telah mengurangi berat badan
dan
biaya kemasan ritel. Contoh dijelaskan dalam Bagian 24.2 di mana PET telah
menggantikan
botol kaca, aluminium telah menggantikan kaleng tinplate untuk minuman
berkarbonasi dan dicetak
co-diekstrusi polimer telah menggantikan stoples kaca dengan tutup logam dan
kertas label dicetak,
masing-masing contoh yang baik dari tabungan tersebut. Demikian pula, distribusi
dan penjualan biskuit, pertama
selulosa dan kemudian polypropylene film telah menggantikan kaleng, dilapisi
dengan kertas bergelombang.
Meskipun kaleng yang digunakan kembali, mereka harus uap dibersihkan antara
menggunakan dan label baru
diterapkan setiap kali. Berat tambahan dari kaleng juga ditambahkan ke biaya
transportasi
produk serta biaya perjalanan pulang dengan kaleng.
Perubahan penanganan dan distribusi metode (Bab 26) berarti bahwa beberapa
makanan yang
sekarang dikemas dalam satu materi, dan tambahan satu atau lebih wadah
pengiriman juga
sekarang digunakan. Sebagai contoh, meskipun dibungkus plastik nampan berat
80-90 g, memiliki sebagian besar
diganti karton papan serat (berat 300-350 g) untuk mengangkut minuman
berkarbonasi,
wadah pengiriman masih menyumbang 53% dari berat paket, dibandingkan dengan
47% dari total berat untuk kontainer ritel (INCPEN, bertanggal). Dalam contoh
lain, di
yang polimer film telah diganti logam atau kaca kontainer, proporsi total
Berat diambil oleh tampilan karton ritel dan pengiriman karton papan serat terluar
bahkan
lebih besar. Namun, pengiriman kontainer sebagian besar dipisahkan dan
dikumpulkan di gerai ritel
dan pada prinsipnya, daur ulang atau menggunakan kembali harus lebih
mudah. Dalam audit yang dilaporkan oleh Russotto
(1999), pengecer besar Eropa menemukan bahwa itu digunakan 20 000 ton
kontainer pengiriman
setiap tahun. Perusahaan ini memperkenalkan nampan dapat digunakan kembali
dan mengurangi ini dengan 40% sebagai bagian dari
efisiensi dan program lingkungan.
Daur ulang 24.5.5 Konsumen
Berbeda dengan barang yang paling dibeli, yang mulai pakainya setelah pembelian,
sebagian besar
bahan kemasan berhenti kegunaannya pada tahap ini dan terpisah dari
penyimpanan rumah,
konsumen yang paling sering membuang paket tanpa pertimbangan lebih
lanjut. Satu
Halaman 269
pengecualian adalah penggunaan ulang bisa diisi botol, yang tetap umum di Inggris
untuk susu dan
bir. Sistem tersebut bekerja dengan baik ketika pemasok relatif dekat dengan
konsumen atau
sistem tertutup beroperasi di mana pengiriman kendaraan mengumpulkan botol
kosong. Karena
botol dapat digunakan kembali dibuat lebih tebal (dan karenanya lebih berat) dari
botol non-dikembalikan ke
menahan penggunaan ulang, ini meningkatkan energi yang dibutuhkan untuk
kedua produksi botol
dan transportasi. Manfaat lingkungan hanya menjadi jelas ketika botol memiliki
membuat beberapa perjalanan dan jika botol dikembalikan tidak dikembalikan,
investasi awal dalam
energi dan sumber daya yang terbuang. Karena komposisi kimianya, kaca hampir
tidak berubah dengan pemanasan berulang dan tidak menurunkan pada daur ulang
seperti halnya kertas dan
plastik, sehingga kaca-pembuat telah digunakan secara tradisional 15-30% cullet
ketika membuat baru
kontainer (Bagian 24.2.3). Di banyak negara Eropa dan di Jepang, semua kontainer
baru
memiliki 50-55% kaca daur ulang, meskipun di daerah lain, di mana koleksi
kurang baik
terorganisir, angka-angka ini jauh lebih rendah.
Kemajuan telah dibuat di banyak negara untuk mendorong konsumen untuk
memisahkan kaca,
logam dan kertas kemasan untuk didaur ulang. Misalnya, kaleng dari limbah rumah
tangga
dipisahkan magnetis, dibersihkan untuk menghilangkan kotoran dan dirawat di
sebuah pabrik de-tinning untuk mengekstrak
dan kembali menggunakan-kaleng. Namun, ada kesulitan yang cukup besar dalam
memisahkan lebar
berbagai bahan kemasan plastik yang berbeda untuk daur ulang atau digunakan
kembali dan bahkan di mana
ini terjadi, bahan yang tidak cocok untuk aplikasi food grade. Keseimbangan harus
Oleh karena itu dibuat antara biaya produksi yang lebih rendah dari kemasan
plastik versus
kapasitas terbatas untuk daur ulang dan masalah pembuangan dan polusi
konsekuen, dibandingkan
dengan kaca, logam dan kertas kemasan. Isu-isu ini dibahas secara lebih rinci
dengan
Perchard (1989), dan White (1994) mengkaji opsi untuk kemasan pembuangan,
dan
daur ulang kertas, logam, kaca dan plastik. Tren menunjukkan meningkatnya
penggunaan plastik sebagai
hasil dari yang dirasakan produksi dan biaya distribusi yang rendah dan unggul
teknis
kinerja. Russotto (1999) melaporkan bahwa 50% dari semua barang dikemas di
Eropa digunakan
kemasan plastik (yang mewakili 16% dari berat semua kemasan). Namun,
perubahan
dalam berpikir tentang biaya sebenarnya dari berbagai alternatif, kemungkinan
perubahan di masa depan
undang-undang di beberapa negara dan pengenalan 'lingkungan' atau 'polusi' pajak,
bersama-sama dengan peningkatan potensi dalam harga bahan baku berbasis
minyak, dapat mengubah
manfaat relatif dari bahan daur ulang. Tekanan dari kelompok-kelompok
lingkungan untuk mengembangkan
lebih sistem kemasan yang ramah lingkungan telah mendorong perubahan Eropa
perundang-undangan
2
untuk mengurangi limbah kemasan melalui pengurangan, penggunaan kembali dan
pemulihan
bahan kemasan (Akre, 1991; Griffiths, 1991; Hall, 1991). Dalam sebuah studi yang
dilaporkan oleh de
Kruijf (1997) potensi ulang menggunakan PET dan minuman polycarbonate botol
itu
diperiksa dan menyimpulkan bahwa skema seperti itu layak, tanpa risiko kesehatan
masyarakat
dari botol yang terkontaminasi. Interpretasi dari peraturan Eropa diberikan oleh
Powell
dan Steele (1999).
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: Rose Forgrove
Ltd,
Seacroft, Leeds LS14 2AN, Inggris; Bowater PKL Ltd, Houghton-le-Spring, Tyne
and Wear
DH4 6JN, Inggris; Inggris Sidac, Wigton, Cumbria, Inggris; BCL Shorko Film,
Swindon,
Wiltshire SN2 2QF, Inggris; Tetra Pak-(UK), Kingston di Thames, Surrey KT1
1LF, Inggris;
Bonar Cooke Kardus Ltd, Manchester M16 0NP, Inggris; Thames Kasus Ltd,
Purfleet, Essex
2. Directive Eropa Kemasan Kemasan dan Limbah, 1994.
Kemasan 507
Halaman 270
RM16 1RD, Inggris; H. Erben Ltd, Ipswich IP7 6AS, Inggris; Reed bergelombang
Kasus, Uxbridge,
Middlesex UB8 2JP, Inggris; J. Gosheron dan Co Ltd, Isleworth, Middlesex TW7
4DT, Inggris;
BCL Plastik Film, Bridgewater, Somerset TA6 3UA, Inggris; Beatson Clark plc,
Rotherham, South Yorkshire S60 2AA, Inggris; Bintang Aluminium plc,
Bridgnorth, Shropshire
WV15 6AW, Inggris; ICI plc, Welwyn Garden City, Hertfordshire al7 1HD,
Inggris; Logam
Kotak plc, Reading, Berkshire, Inggris; Sonoco Products Co, Box 160, Hartsville,
S. Carolina,
29.550, USA; Lumonics Ltd, Hull HU7 0YE, Inggris .; Mac Millan Bloedel
Massal Kemasan,
Marietta, GA 30062, USA; BOC Gas, London SW19 3UF, Inggris.
24,7 Referensi
Akre, E.
(1991) Politik Hijau dan industri. Makanan Eropa dan
Minuman Ulasan, Packaging Tambahan,
pp. 5-7.
ANDREWS, MA
(1980) undang-undang Internasional. Dalam: SJ Palling (ed.) Perkembangan
Food Packaging,
Vol. 1. Sains Terapan, London, pp. 157-184.
Anon.
(1971) Makanan kemasan dan kesehatan: migrasi dan undang-undang. Prosiding
Konferensi.
Institute of Packaging, London.
Anon.
(1980) New Berbusa HDFE Wrapping Bahan dari BXL. BXL Ltd, London.
Anon.
(1982) Kemasan terobosan untuk pengiriman daging massal. Proses Makanan
Ind. Oktober 46.
Anon.
(1998) Seamless IBCs bergelombang. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
Sterling Publikasi Internasional, London, p. 85.
Arvanitoyannis, I.
dan
Gorris, LGM
(1999) bahan polimer Goreng dan biodegradable untuk makanan
kemasan atau lapisan. Dalam: FAR Oliveira dan JC Oliveira (eds) Pengolahan
Makanan - Kualitas
Optimisation dan Proses Penilaian. CRC Press, Boca Raton, FL, pp. 357-368.
BALDWIN, EA
(1994) pelapis Edible untuk buah-buahan segar dan sayuran: masa lalu, sekarang
dan masa depan. Dalam: JM
Krochta, EA Baldwin dan MO Nisperos-Carriedo (eds) Coatings Goreng dan Film
untuk Meningkatkan
Kualitas makanan. Technomic Publishing, Lancaster, PA, p. 25.
BALDWIN, EA
Perawatan (1999) Permukaan dan coating dimakan di pengawetan
makanan. Dalam: MS Rahman (ed.)
Handbook of Food Preservation. Marcel Dekker, New York, pp. 577-610.
Blumenthal, MM
(1997) Cara kemasan makanan mempengaruhi rasa makanan. Teknologi
Pangan 51 (1), 71-74.
Briston, JH
(1980) Rigid kemasan plastik. Dalam: SJ Palling (ed.) Perkembangan
Kemasan Makanan, Vol.
1. Sains Terapan, London, pp. 27-53.
Briston, JH
(1987) wadah plastik kaku dan kemasan makanan. Dalam: A. Turner
Eropa internasional. Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 283, 285-287.
Briston, JH
(1988) Matching kemasan untuk produk. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
Briston, JH
(1990) Perkembangan terkini dalam kemasan kantong-in-kotak. Dalam: A. Turner

Briston, JH
dan
Katan, LL
(1974a) Plastik di Kontak dengan makanan. Makanan Perdagangan Press, London,
pp. 5-20.
Briston, JH
dan
Katan, LL
(1974b) Plastik di Kontak dengan makanan. Makanan Perdagangan Press, London,
pp. 251-328.
Brody, AL
(1992) Teknologi kaleng plastik penghalang retortable dan nampan. Dalam: A.
BIRO, G.
(1986) konsekuensi mikrobiologi dari perpindahan massa. Dalam: M. Mathlouthi
(ed.) Makanan
Kemasan dan Pelestarian. Elsevier Sains Terapan, Barking, Essex, pp. 93-114.
CAMPEY, DR
(1987) Penerapan laser menandai. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
Internasional
GEREJA, N.
(1994) Perkembangan kemasan dan terkait teknologi modifikasi-atmosfer. Tren
Ilmu dan Teknologi Pangan 5, 345-352.
DARRINGTON, HA
(1980) Dalam: SJ Palling (ed.) Perkembangan Kemasan Makanan, Vol. 1. Sains
Terapan,
London.
DEBEAUFORT, F., Quezada-Gallo, JA.
dan
VOILLEY, A.
(1998) film Goreng dan coating: besok
kemasan: review. Kritis Ulasan di Food Science 38 (4), 209-313.
DE KRUIJF, N.
Bahan (1997) Makanan kemasan untuk mengisi. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi
Pangan
Driscoll, RH
dan
PATTERSON, JL
(1999) Kemasan dan makanan pelestarian. Dalam: MS Rahman (ed.)

Handbook of Food Preservation. Marcel Dekker, New York, pp. 687-734.
Faithfull, JDT
(1988) ovenable kemasan termoplastik. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
FELLOWS, PJ
dan
AXTELL, BL
(1993) yang tepat Makanan Kemasan. Publikasi ILO / ALAT, ILO,
Jenewa, pp. 49-50.
Halaman 271

dan
CUQ, JL
(1992a) Edible film gluten gandum: pengaruh proses utama
variabel pada film sifat menggunakan metodologi respon
permukaan. J. Fd. Sci. 57, 190-199.
dan
CUQ, JL
(1992b) film Goreng dan pelapis dari polimer alami. Dalam: Baru
Teknologi untuk Makanan dan Minuman Industri. Campden FDRA.
dan
CUQ, JL
(1993) Air dan gliserol sebagai plasticizer mempengaruhi mekanik dan
uap air penghalang properti dari film gluten gandum dimakan. J. Fd. Sci. 58, 206211.
Griffiths, AJ
(1991) Plastik di lingkungan -. Posisi industri Makanan dan Minuman Eropa
Ulasan, Kemasan Tambahan, pp. 9-12.
Guilbert, S.
dan
GONTARD, N.
(1995) Goreng dan biodegradable kemasan makanan. Dalam: Makanan dan
Kemasan
Bahan. Royal Society of Chemistry, Oxford, p. 159.
Kedok, B.
(1984) film Metallised untuk makanan. Proses Makanan 53, 31-34.
Kedok, B.
(1987) Spotlight pada kemasan sachet. Proses Makanan 56, 35-37.
HALL, M.
(1991) Lampu hijau di Pakex. Makanan Eropa dan Minuman Ulasan, Packaging
Tambahan, pp. 13-16.
KEPALA, R.
dan
STEWART, B.
(1989) Kemasan - mengabaikannya pada bahaya Anda. Dalam: A. Turner
HEIDELBAUGH, ND
dan
KAREL, M.
(1982) Fungsi kemasan makanan dalam pelestarian nutrisi. Di:
M. Rechcigl (ed.) Handbook dari Nilai Nutritive dari Foods, Vol. 1. CRC Press,
Boca Raton,
HIGHLAND, HA
(1978) resistensi serangga dari paket makanan. J. Makanan Proc dan Pres. 2, 123.
HIRSCH, A.
(1991) Flexible Packaging Makanan. Van Nostrand Reinhold, New York, p. 87.
INCPEN
(bertanggal) Kemasan dan Sumber Daya. Komite Industri Kemasan dan untuk
Lingkungan, 10 Greycoat Place, London SW1P 1SB.
Jasse, B.
(1986) Orientasi dan sifat dari beberapa polimer yang digunakan dalam industri
bahan makanan kemasan.
Dalam: M. Mathlouthi (ed.) Kemasan Makanan dan Pelestarian. Elsevier Sains
Terapan, Barking,
Essex, pp. 283-324.
KAREL, M.
dan
HEIDELBAUGH, ND
(1975) Pengaruh kemasan pada nutrisi. Dalam: RS Harris dan E. Karmas
(eds) Evaluasi Gizi Pengolahan Makanan. AVI, Westport, Connecticut, hlm. 412462.
LABUZA, TP
(1996) Pengantar kemasan aktif makanan. Teknologi Pangan 50 (April), 68-71.
Lentz, J.
(1986) Percetakan. Dalam: M. Bakker dan D. Eckroth (eds) The Wiley
Encyclopaedia of Packaging
Teknologi. John Wiley and Sons, New York, p. 554.
LEONARD EA
(1981) Cara Meningkatkan Biaya Packaging. AMACOM, New York.
Lomax, JJS
(1987) Kaca pembuatan dan tantangan teknologi. Dalam: A. Turner (ed.) Makanan
Teknologi Internasional Eropa. Sterling Publikasi Internasional, London, pp. Pp.

298-302.
LOUIS, P.
(1986) tren Kemasan dalam makanan. Dunia kemasan Penawaran. Berita 34 April
(Buletin Dunia Kemasan
Organisasi, 42 avenue de Versailles, 75016 Paris, Prancis).
LOUIS, P.
(1998) kemasan makanan di abad berikutnya. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi
Pangan Internasional
McHugh, TH
dan
KROCHTA, JM
(1994) Permeabilitas sifat film dimakan. Dalam: JM Krochta, EA
Baldwin dan MO Nisperos-Carriedo (eds) Coatings Goreng dan Film untuk
Meningkatkan Kualitas Makanan.
Technomic Publishing, Lancaster, PA, pp. 139-188.
MALIN, JD
(1980) wadah logam dan penutup. Dalam: SJ Palling (ed.) Perkembangan
Food Packaging,
Osborne, A.
(1986) Kode Cracking komunikasi. Proses Makanan. 29-31 Januari.
Osborne, DG
(1980) Glass. Dalam: SJ Palling (ed.) Perkembangan Kemasan Makanan, Vol. 1.
Terapan
PAINE, FA
(1991) Handbook The Kemasan Pengguna. Blackie Akademik & Profesional,
London.
PAINE, FA
dan
PAINE, HY
(1992) Dalam: FA Paine dan Paine HY (eds) A Handbook of Food Packaging,
Edisi 2. Blackie Akademik dan Profesional, London.
PASCAT, B.
(1986) Studi beberapa faktor yang mempengaruhi permeabilitas. Dalam: M.
Mathlouthi (ed.) Makanan Kemasan
dan Pelestarian. Elsevier Applied Science, Barking, Essex, pp. 7-24.
PERCHARD, D.
(1989) Makanan kemasan - terlalu banyak dan terlalu tahan lama? Dalam: A.
Turner (ed.) Teknologi Pangan
Petersen, K., NIELSEN, PV, Bertelsen, G., Lawther, M., Olsen, MB, Nilsson, NH
dan
MORTENSEN, G.
(1999)
Potensi bahan biobased untuk makanan kemasan. Tren di Ilmu dan Teknologi
Pangan 10,
52-68.
Plaut, H.
(1995) Otak kotak atau hanya dikemas. Food Processing Juli, 23-25.
POWELL, J.
dan
STEELE, A.
(1999) Peraturan Kemasan - implikasi untuk bisnis. Chandos
Penerbitan, Witney.
RAMSLAND, T.
(1989) Dalam: (ed.) J. Selin Handbook tentang Pengadaan Packaging. PRODEC,
Toolonkatu
11A, 00100 Helsinki, Finlandia.
ROBERTSON, GL
Sifat (1990) penghalang Pengujian film plastik. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi
Pangan
ROBERTSON, GL
(1993) Makanan Kemasan - Prinsip dan Praktek. Marcel Dekker, New York.
ROONEY, ML
(1995) Ikhtisar kemasan makanan aktif. Dalam: ML Rooney (ed.) Aktif Kemasan
Makanan.
Blackie Akademik dan Profesional, London, pp. 1-37.
Kemasan 509
Halaman 272
RUSSOTTO, N.
(1999) Plastik - 'revolusi tenang' dalam industri plastik. Dalam: A. Turner
(ed.) Makanan
SCHRAUT, O.
(1989) Aseptic kemasan makanan menjadi kemasan karton. Dalam: A. Turner
SELKE, SE
(1994) Pilihan Packaging. Dalam: (ed.) JM Dalzell Industri Makanan dan
Lingkungan isu dan implikasi biaya praktis. Blackie Akademik dan Profesional, London, pp.
283-317.
Severus, H.
dan
Wirth, O.
(1989) Melanjutkan cara-cara baru dengan kemasan aluminium. Dalam: A. Turner
(ed.)
Teknologi Pangan Internasional Eropa. Sterling Publikasi Internasional, London,
pp. 358-362.
SMITH, JP, Ramaswamy, HS
dan
SIMPSON, K.
(1990) Perkembangan teknologi kemasan makanan. Bagian II:
aspek penyimpanan. Tren di Ilmu dan Teknologi Pangan November pp. 111-118.
Tice, PA
(1988) Migrasi zat dari bahan kemasan. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi Pangan
TURNER, TA
(1995) Cans dan tutup. Dalam: RJ Footitt dan AS Lewis (eds) The Canning Ikan
dan Daging.
Blackie Akademik dan Profesional, London, p. 104.
TURTLE, BI
(1990) PET wadah untuk makanan dan minuman. Dalam: A. Turner
PUTIH, RM
(1990) pengujian Paket dan produk makanan. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi
Pangan Internasional
PUTIH, R.
(1994) Pembuangan kemasan yang digunakan. Dalam: (ed.) JM Dalzell Industri
Makanan dan Lingkungan isu dan implikasi biaya praktis. Blackie Akademik dan Profesional, London, pp.
318-346.
WOODS, K.
(1993) Susceptors dalam kemasan makanan microwave. Dalam: A. Turner
WOOLLEN, A.
(1984) La cre`me de la kaleng. Proses Makanan. 53, 33-35.
ZOBEL, MGR
(1988) Kemasan dan pertanyaan retensi rasa. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi
Pangan
Halaman 273
Ada perkembangan yang signifikan dalam sistem kemasan selama sepuluh tahun
terakhir,
diminta oleh sejumlah pertimbangan, misalnya:

persyaratanpemasaranuntukberbeda,kemasanlebihmenarik
penguranganberatbadanpackuntukmengurangibiayadanmemenuhimasalah
lingkunganlebih
energi dan konsumsi bahan (Bab 24)
persyaratankemasanbaruuntukmakananminimaldiproses(Bab9,18,19)dan
kemasan atmosfer termodifikasi (Bab 20)
kebutuhanuntukjenisbarukemasanjelastamperresistantdanmengutakatik.
Metode kemasan yang telah dikembangkan untuk memenuhi persyaratan ini
dijelaskan dalam
bagian berikutnya.
Mengisi akurat kontainer penting untuk memastikan kepatuhan dengan mengisiberat
undang-undang dan untuk mencegah 'memberikan-pergi' oleh
overfilling. Komposisi beberapa makanan (untuk
produk contoh daging seperti pai dan kaleng campuran sayuran) juga dikenakan
Oleh karena itu undang-undang di beberapa negara, dan mengisi akurat beberapa
bahan adalah
diperlukan.
Pemeliharaan kualitas makanan untuk kehidupan rak yang dibutuhkan tergantung
pada
penyegelan memadai kontainer. Segel adalah bagian terlemah dari sebuah wadah
dan juga menderita
kesalahan lebih sering selama produksi, seperti makanan terjebak dalam segel,
penyegelan salah
suhu atau pengaturan dapat seamer. Dalam bab ini teknik yang digunakan untuk
mengisi dan seal
wadah kaku dan fleksibel dijelaskan. Sendiri operasi ini tidak berpengaruh
pada kualitas atau kehidupan rak makanan, tapi mengisi atau penyegelan salah
memiliki efek yang cukup besar
pada makanan selama penyimpanan berikutnya.
25,1 wadah kaku dan semi-kaku
'Komersial bersih' logam dan kaca kontainer yang disediakan sebagai batch
palletised,
yang dibungkus menyusut atau stretch film (Bagian 25.1.3) untuk mencegah
kontaminasi.
Mereka depalletised dan terbalik di atas uap atau air semprotan untuk
membersihkan mereka dan mereka
25
Mengisi dan penyegelan kontainer
Halaman 274
tetap terbalik sampai mengisi untuk mencegah kontaminasi ulang. Pot plastik
bermulut lebar atau
bak disediakan di tumpukan, dipasang satu di dalam yang lain, yang terkandung
dalam kasus fibreboard atau
menyusut film. Mereka dibersihkan oleh udara panas lembab kecuali mereka untuk
diisi dengan aseptik
disterilkan makanan (Bab 12), ketika mereka disterilkan dengan hidrogen
peroksida. Yg berlapis-lapis
karton karton disediakan baik sebagai gulungan terus menerus atau sebagian
terbentuk datar
kontainer. Keduanya disterilkan dengan hidrogen peroksida bila digunakan untuk
paket UHT
produk.
25.1.1 Filling
Pemilihan mesin mengisi sesuai tergantung pada sifat dari produk dan
tingkat produksi yang diperlukan. Gravitasi, tekanan dan vakum pengisi masingmasing digunakan untuk cairan
makanan dan dijelaskan secara rinci oleh Osborne (1980). Dalam setiap kasus
segel kedap udara dibuat
antara kontainer dan kepala mengisi, dan cair diisi hingga mencapai tabung
ventilasi,
yang diatur untuk memberikan yang benar-fill berat atau volume.
Pengisi volumetrik (misalnya pengisi piston (Gbr. 25,1)) biasanya digunakan untuk
cairan, pasta, bubuk dan makanan partikulat. Kepala mengisi yang baik sejalan
atau dalam
'korsel' (atau rotary) pengaturan.
Bahan partikulat besar (misalnya gula, tablet, dll) dapat diisi ke dalam
kontainer, menggunakan perangkat foto-listrik, mirip dengan sebuah penyortir
(Bab 3) untuk menghitung
potongan individu. Atau, disc dilengkapi dengan relung menahan item individual
berputar di bawah holding wadah dan ketika setiap reses diisi jumlah yang
diperlukan adalah
disimpan dalam kemasan. Smith (1999) menjelaskan perkembangan multi-head
weighers yang
mampu menimbang produk yang berbeda secara bersamaan, sebelum mengisi ke
dalam yang sama
kontainer. Contohnya termasuk pra-dikemas campuran salad, kacang dicampur dan
pilihan campuran
permen.
Kontainer juga bisa diisi berat baik menggunakan jaring-badan atau gross-berat
sistem. Di bekas, produk ditimbang diisi ke dalam wadah dan disegel, sedangkan
sistem yang terakhir beratnya produk ditambah paket sebelum penyegelan. Kedua
sistem menggunakan
mikroprosesor untuk mengontrol laju mengisi dan akhir fill-berat (juga Bab
2). Sebuah massal
pengumpan digunakan untuk cepat mengisi paket untuk sekitar 90% penuh, dan
kemudian ditimbang.
Controller menghitung berat yang tepat dari bahan yang tersisa untuk diisi dan
mengaktivasi
feed baik untuk top up pak dan berat ulang itu. Mikroprosesor memantau jumlah
paket dan bobot mereka, untuk menghasilkan catatan statistik variasi berat mengisi.
Semua pengisi harus secara akurat mengisi wadah ( 1% dari volume diisi) tanpa
tumpahan dan tanpa kontaminasi segel. Mereka juga harus memiliki 'tidak
kontainer-ada
Gambar. 25,1 Piston filler.
Halaman 275
mengisi 'perangkat dan dengan mudah diubah untuk mengakomodasi ukuran

wadah yang berbeda. Kecuali untuk
harga yang sangat rendah produksi atau untuk produk yang sulit (untuk kecambah
kacang misalnya), pengisi
beroperasi secara otomatis untuk mencapai kecepatan pengisian yang diperlukan
(misalnya hingga 1000 kaleng
per menit menggunakan pengisi rotary).
Tertutup kontainer tertutup tidak diisi sepenuhnya. Sebuah headspace (atau
'kekosongan',
'ruang ekspansi' atau 'ullage') yang diperlukan di atas makanan untuk membentuk
vakum parsial. Ini
mengurangi perubahan tekanan dalam wadah selama pemrosesan dan mengurangi
oksidatif
kerusakan produk selama penyimpanan (juga Bab 12). Wadah kaca dan kaleng
harus memiliki ruang kepala 6-10% dari volume kontainer di penyegelan yang
normal
suhu. Perawatan diperlukan ketika mengisi makanan padat atau pasta, untuk
mencegah pesawat dari
terjebak dalam produk, yang akan mengurangi vakum ruang kepala. Kental
Oleh karena itu saus atau gravies ditambahkan sebelum potongan padat
makanan. Hal ini kurang penting
dengan air asin encer atau sirup, seperti udara mampu melarikan diri sebelum
penyegelan. Fungsi ini
Cairan ditambahkan adalah sebagai berikut:
untukmeningkatkanlajuperpindahanpanasmenjadipotonganpotonganyang
soliddarimakanan
untukmenggantikanpesawatdariwadah
untukmeningkatkanrasadanpenerimaan
bertindaksebagaimediauntukmenambahkanwarnaataurasa.
Proporsi komponen padat dan cair dalam wadah juga tunduk
undang-undang atau perdagangan standar di banyak negara.
25.1.2 Bagian Sealing
Persyaratan penutupan untuk wadah kaca dijelaskan oleh Moody (1970) dan
Osborne (1980). Kontainer yang dirancang untuk memungkinkan konsumen untuk

menggunakan isi sebuah
sedikit demi sedikit membuat kesulitan dalam memastikan bahwa mereka tamperbukti sebelum pembukaan
dan perkembangan penutupan tamper-jelas dijelaskan dalam Bagian 25.3. Kaca
kontainer disegel oleh salah satu jenis berikut seal (Gambar 25.2).
segelTekananyangdigunakansebagianbesaruntukminuman
berkarbonasi. Merekatermasuk:
sekrupdi(sekrupinternal)sekrupkeluar,atausekruppadasekrupoff
crimppadatuasoff,crimppadasekrupoff,atauhalanganpadapulloff
rollon(atauspinpada)sekrupoff.
Contohnya termasuk gabus atau polyethylene injeksi-dibentuk sumbat atau topi
sekrup,
topi mahkota (ditekan tinplate, dilapisi dengan gabus atau polyvinyl chloride) atau
aluminium
roll-on topi sekrup.
segelnormaldigunakan,misalnya,untuksusupasteurisasiatauanggur
botol. Ada
berbagai jenis segel termasuk:
satuatauduapotongprathreaded,sekruppada,sekrupoff
Jenislugsekruppada,memutaroff
rollon(atauspinpada),sekrupoff
tekanpada,hadiahoff
crimppadahadiahoff,atauhalanganpadasekrupoff
mendorongditarikkeluar,ataupushpadapulloff.
Contohnya termasuk gabus atau sumbat gabus sintetik dilengkapi dengan
memimpin tinned, plastik
atau kapsul aluminium, logam atau plastik topi, dan aluminium foil tutup. Fitting
Plug
Mengisi dan penyegelan kontainer 513
Halaman 276
Gambar. 25.2 Lid untuk kaca dan plastik wadah: (a) twist-off; (b) topi lug; (c)
Omnia; (d) membongkar-off;
(e) tuas topi; (f) sekrup topi; (g) ROPP; (h) gabus bergelang; (i) engsel-terbuka,
snap menutup, (j) poin penyegelan
pada engsel-terbuka, snap tutup menutup, (k) pra-threaded penutupan.
(Setelah Hersom dan Hulland (1980), Paine (1991) dan Moody (1970).)
Halaman 277
terbuat dari injeksi dibentuk LDPE dan memiliki kelembutan yang diperlukan dan
fleksibilitas untuk membentuk segel baik.
Vacuumsegeltermasuk
sekruppadasentuhanoff
tekanpadahadiahoff,atautekanpadasentuhanoff
sekrupduapotongpadasekrupoff,ataurollonsekrupoff
crimppadahadiahoff.
Mereka digunakan, misalnya, untuk wadah tertutup rapat untuk mempertahankan
atau stoples pasta.
Bisa tutup disegel oleh jahitan ganda dalam mesin seaming (atau
'seamer'). Pertama
operasi rol 'gulungan hook penutup sekitar hook tubuh (Gambar 25.3 (a).) dan'
kedua
operasi rol 'kemudian mengencangkan dua kait untuk menghasilkan jahitan ganda
(Gbr. 25,3 (b)). SEBUAH
Senyawa penyegelan termoplastik mencair selama pemrosesan panas dan mengisi
ruang di
Gambar. 25,3 Bisa jahitan formasi: (a) operasi pertama; (b) ganda jahitan.
(Setelah Hersom dan Hulland (1980).)
Halaman 278
jahitan, untuk memberikan penghalang tambahan untuk kontaminan. Kaleng

jahitan adalah titik terlemah
dari kaleng dan dimensi jahitan secara rutin diperiksa oleh staf jaminan kualitas
untuk
memastikan bahwa mereka mematuhi spesifikasi (Tabel 25.1).
Ruang bebas dihitung dengan menggunakan:
Ketebalan ruang jahitan gratis 2 t
b
3t
e
25: 1
Persen Tubuh Hook menyeruduk x 1: 1 t
b
= L 1: 1 ... 2 t
e
t
b
100
25: 2
Sebenarnya tumpang tindih y x 1: 1 t
e
L
25: 3
dan
di mana x (mm) panjang kait tubuh, y (mm) penutup panjang hook, t

e
(mm) = yang
ketebalan dapat berakhir, t
b
(mm) ketebalan kaleng tubuh, L (mm) jahitan
panjang dan c (mm) panjang jahitan internal.
Berbagai jenis mudah-ujung terbuka dipasang ke kaleng, tergantung pada produk:
cincin tarik
penutupan digunakan untuk minuman, dan desain yang berbeda mempertahankan
tarik cincin dalam kaleng
setelah pembukaan untuk mengurangi masalah sampah. Penuh aperture penutupan
cincin tarik yang digunakan, untuk
Misalnya, untuk produk daging, snak dan kacang-kacangan. Kedua jenis
diproduksi dengan mencetak
tutup logam dan pelapisan dengan lacquer internal. Sebuah metallised strip plastik
peelable digunakan
untuk menutup kaleng non-karbonasi minuman non-pasteurisasi (Malin,
1980). Dalam aerosol
kaleng, a-disterilkan pre atas adalah jahitan pada, dan katup pra-disterilkan
dilengkapi. Kaleng kemudian
tertutup dengan gas dan tekanan diperiksa. Sebuah topi dipasang ke katup dan
akhirnya overcap
meliputi perakitan katup.
Aluminium tabung dilipat disegel dengan melipat dan Crimping ujung terbuka dari
tabung setelah mengisi. Polyethylene atau plastik dilaminasi tabung disegel
menggunakan sealer panas,
yang juga dapat memotong slot tergantung di tabung untuk tampilan ritel.
Pot plastik kaku dan semi-kaku bermulut lebar dan bak disegel oleh berbagai
penutupan yang berbeda, termasuk push-on, snap-on atau clip-on tutup, membran
yang terbuat dari
laminasi aluminium foil atau film termoplastik, dan push-on atau crimp-pada
logam atau plastik
topi (Gbr. 25,4). Push-on, crimp-on dan snap-on tutup memerlukan manik di tepi
kontainer. Penutupan ini tidak tamper-jelas dan, meskipun segel cukup untuk
mempertahankan cairan, mereka tidak memberikan penghalang kelembaban yang
cukup untuk melindungi higroskopis
makanan. Membran disegel untuk pot dengan kombinasi tekanan dan frekuensi
tinggi
aktivasi atau pemanasan lapisan panas-seal. Mereka tamper-jelas dan, tergantung
pada
bahan yang dipilih, dapat dibuat untuk memberikan penghalang untuk kelembaban
dan gas. Dimana
produk yang akan digunakan selama periode waktu, atau di mana perlindungan
tambahan diperlukan untuk
membran, tutup clip-on juga dapat dipasang ke panci.

Tabel 25.1 spesifikasi Seam untuk kaleng silinder yang dipilih
Jenis kaleng
Dimensi (mm)
Dimensi jahitan (mm)
Diameter
Tinggi
Panjangnya
Ketebalan
Kait *
A1
65.3
101.6
2,97-3,17
1,40-1,45
1,90-2,16
A2
87.3
115,3
2,97-3,17
1,47-1,52
1,90-2,16
A21 / 2
103,2
115,3
2,97-3,17
1,52-1,57
1,90-2,16
A10
157,2
177,8
3,10-3,30
1,65-1,70
2,03-2,29
Tumpang tindih sebenarnya> 1,143 mm,% Hook Tubuh menyeruduk> 70%
* Rentang panjang untuk menutupi dan tubuh kait.
Diadaptasi dari Lock (1969).
Halaman 279
Thermoformed pot atau nampan diisi dan kemudian mengantuk dengan web dari
bahan yang panas
disegel ke flensa atas (Gbr. 25,5). Wadah kecil seperti yang digunakan untuk
individu
porsi untuk ultra suhu tinggi disterilkan susu, madu atau selai, terbentuk penuh
disegel
dalam satu mesin sampai dengan 50 000 kontainer per jam (Guise,
1985). Peralatan dapat
juga mudah disesuaikan untuk menghasilkan multi-bungkus 4-6 pot (misalnya
yoghurt).
Botol plastik disegel menggunakan berbagai penutupan yang dapat tamper-jelas,
recloseable atau mampu membentuk moncong menuangkan. Contoh (Gbr. 25,6)
cocok untuk push
atau ulir sekrup botol leher, untuk botol sqeezeable yang digunakan untuk
mengemas krim, minyak,
saus atau sirup. Topi terbuat dari injeksi dibentuk polypropylene, polyethylene
atau polystyrene (Bab 24) dan memiliki positif 'snap-terbuka, snap-tutup' aksi
dengan
pin diprofilkan untuk membersihkan aperture pada reclosing. Hal ini memberikan
segel produk dan juga memastikan
bahwa aperture dibersihkan dari produk untuk mencegah pertumbuhan mikroba
dan potensi
kontaminasi produk.
(b)
Gambar. 25.4 Penutup untuk menyegel pot semi-kaku dan bak: (a) mendorongon; (b) snap-on; (c) crimp-on
topi logam.
(Courtesy of UG Penutup dan Plastik.)
Halaman 280
Dalam setiap kasus segel dibentuk dengan menyebabkan bahan tahan untuk
menekan RIM
dari wadah; tekanan harus merata dan dipelihara untuk memberikan seragam
segel di sekitar seluruh bahan bantalan yang kontak dengan pelek. Biasanya,
bahan tahan dicap keluar dari gabus komposit atau lembaran pulpboard, dan
dilindungi
dengan bahan yang dihadapi (misalnya PVC, PE, EVA) untuk mencegah interaksi
dengan isi
(bersama-sama ini disebut sebagai 'kapal').
Ketatnya dengan yang tutup dipasang ke sebuah wadah yang dikenal
sebagai pengetatan
torsi, dan dengan berguling-on, berkerut-on dan menekan-on topi, efektivitas segel
tergantung pada tekanan yang diberikan di atas tutup selama operasi
penyegelan. Untuk menghindari
perlu untuk tekanan yang tidak semestinya, lebar tepi penyegelan disimpan
sesempit mungkin. Kaca
botol dan guci memiliki putaran sempit penyegelan tepi, sedangkan botol plastik
memiliki flat
penyegelan tepi. Dua pertimbangan penting lainnya untuk topi adalah keterlibatan
benang
(jumlah putaran dari topi dari keterlibatan pertama antara topi dan pelek, dan
titik di mana kapal tersebut bergerak dengan RIM). Ini harus setidaknya satu
putaran penuh untuk
memungkinkan keterlibatan seragam liner dan pelek. Semakin besar keterlibatan
benang, lebih
efektif adalah topi pengetatan torsi dalam menjaga di tempat. The ulir adalah
lereng
atau kecuraman benang. Semakin rendah jumlah putaran, yang curam kemiringan
benang dan lebih cepat tutup akan sekrup atau menonaktifkan (Paine, 1991).
Gambar. 25.5 Membentuk-mengisi-penyegelan pot porsi individu.
(Setelah Briston dan Katan (1974).)
Gambar. 25,6 Snap-on topi untuk botol plastik squeezeable.
(Courtesy of Johnsen & Jorgensen (Plastik) Ltd)
Halaman 281
Push-sampul digunakan untuk injeksi dibentuk pot (untuk yoghurt, krim, dll) dan
guci,
sering memiliki foil tamper-jelas atau diafragma disegel ke atas pot.
Kasus dan karton
Kasus polos atau bergelombang yang pertama dirancang untuk memberikan sebuah
flat 'kosong', yang kemudian dipotong,
berkerut dan dilipat untuk membentuk kasus atau karton. Hal ini penting untuk
menyesuaikan sebanyak kosong sebagai
mungkin untuk selembar kertas karton untuk meminimalkan limbah (Gbr. 25,7
(a)). Dewan dicetak, dipotong
menggunakan guillotine baik di tempat atau dengan pemasok kasus, dan kemudian
justru berkerut dan
dibentuk menjadi karton (Gbr. 25,7 (b)), yang kemudian baik dilem atau
dijepit. Berbeda
lipat jenis karton diklasifikasikan oleh Asosiasi Carton Makers Eropa
menggunakan
ECMA Code, yang juga mendefinisikan bagaimana dimensi harus
dinyatakan. Rincian diberikan
oleh Ramsland (1989).
Beberapa bungkus kaleng atau botol yang diselenggarakan bersama oleh karton,
dibentuk pada serupa
cara untuk karton. Ini kini telah dikembangkan untuk memiliki lugs antarpenguncian yang
membuang kebutuhan pokok atau lem (Gbr. 25,7 (c)).
Kaku karton karton laminasi memiliki Film termoplastik di dalam. Jadi satu
sistem roll terus menerus material aseptik dibentuk penuh disegel (Bagian 25.1.2
Bagian)
sedangkan, dalam sistem kedua, karton pra-terbentuk didirikan, diisi dan disegel
dalam
filler aseptik. Dalam sistem kedua kertas karton bisa lebih berat daripada dalam
bentuk-fil-seal
sistem, karena tidak memerlukan fleksibilitas yang diperlukan untuk mesin
membentuk. Sebagai
mengakibatkan karton lebih kaku dan makanan partikulat dapat diisi tanpa risiko
kontaminasi jahitan.
25,2 kontainer Fleksibel
Bahan termoplastik atau pelapis menjadi cairan bila dipanaskan dan membeku
kembali di
pendinginan. Sebuah sealer panas memanaskan permukaan dua film (atau 'jaring')
sampai antarmuka
menghilang dan kemudian berlaku tekanan untuk memadukan film. Kekuatan
segel
ditentukan oleh temperatur, tekanan dan waktu penyegelan. Segel lemah sampai
dingin dan tidak oleh karena itu harus ditekankan selama pendinginan. Tiga jenis
umum dari seal
adalah sebagai berikut:
1. segel manik (Gbr. 25.8 (a))
2. segel lap (Gbr. 25.8 (b))
3. segel sirip (Gambar. 25.8 (c)).
Manik segel adalah las sempit pada akhir pak. Dalam segel lap, permukaan yang
berlawanan
disegel, dan karena itu keduanya harus termoplastik. Dalam segel sirip, permukaan
yang sama dari
lembar disegel dan hanya satu sisi film perlu termoplastik. Segel sirip menonjol
dari pak dan tidak ada tekanan yang diberikan pada makanan selama
penyegelan. Karena itu mereka
cocok untuk makanan rapuh (misalnya biskuit dan gula-gula lunak).
Jenis lain dari wrapper termasuk aluminium foil untuk makanan berbentuk tidak
biasa (misalnya
cokelat telur Paskah) dan memutar dibungkus Film selulosa untuk gula-gula.
25,3 Jenis sealer
The hot-wire sealer adalah kawat logam, dipanaskan sampai panas merah untuk
membentuk segel manik dan
secara bersamaan untuk memotong film. Sebuah hot-bar sealer (atau rahang
sealer) memegang dua jaring di
Halaman 282
menempatkan antara rahang dipanaskan sampai segel

terbentuk. Dalam sealer impuls, film yang
dijepit di antara dua rahang dingin, yang masing-masing memiliki pita logam di
tengahnya. The
film dipanaskan dan menyatu, tapi rahang tetap di tempat sampai segel mendingin
dan set untuk
Gambar. 25,7 (a) kosong Positioning pada selembar kertas karton untuk
meminimalkan pemborosan; (b) papan
berkerut dan dibentuk menjadi karton (Fellows dan Axtell (1993)); (c) antarpenguncian lugs yang membuang
dengan kebutuhan pokok atau lem dalam botol-carrier karton (Paine (1991)).
Halaman 283
mencegah penyusutan atau kerutan. Jenis sealer perilaku panas melalui film dan
Oleh karena itu risiko menyebabkan kerusakan panas ke film.
Rotary (atau band) sealer digunakan untuk kecepatan tinggi mengisi. Pusat-pusat
sabuk logam
dipanaskan oleh sepatu stasioner dan tepi sabuk mendukung film unsoftened. The
mulut paket lewat di antara ikat pinggang, dan dua film yang dilas bersamasama. The
segel kemudian melewati sabuk yang menjepit sampai segel set
pendingin. Dalam tinggi
sealer frekuensi, medan listrik bolak (1-50 MHz) menginduksi getaran molekul di
Film dan dengan demikian memanaskan dan segel itu. Film ini harus memiliki
faktor kerugian yang tinggi (Bab 18)
untuk memastikan bahwa suhu dinaikkan cukup dengan tegangan yang relatif
rendah. The
sealer ultrasonik menghasilkan getaran frekuensi tinggi (20 kHz), yang ditularkan
melalui film dan menghilang sebagai lokal panas di permukaan dijepit. segel
Dingin
(segel perekat) digunakan untuk mengemas produk sensitif panas (misalnya coklat,
biskuit berlapis cokelat atau es krim).
25.3.1 Sewa Form-fill-seal (FFS) peralatan
Peralatan FFS telah menjadi salah satu wilayah pertumbuhan yang paling
signifikan dalam kemasan makanan
selama 10-15 tahun terakhir. Keuntungan termasuk mengurangi transportasi,
penanganan dan
biaya penyimpanan untuk bahan dibandingkan dengan pra-dibentuk wadah,
sederhana dan murah
produksi paket, biaya tenaga kerja lebih rendah dan output yang lebih tinggi
(Robinson, 1992).
Dalam vertikal bentuk-isi-segel (transwrap) peralatan (Gbr. 25,9), web film ditarik
sebentar-sebentar selama membentuk bahu dengan gerakan vertikal rahang
penyegelan. SEBUAH
segel sirip terbentuk di sisi. Bagian bawah disegel oleh sealer rahang dan produk
diisi.
Segel kedua kemudian menutup bagian atas paket dan juga membentuk segel
bawah berikutnya.
Jenis peralatan cocok untuk serbuk dan produk granular, tapi cairan mungkin
mencemari segel. Kecepatan mengisi adalah 30-90 menit
A1
. Film harus memiliki secarik baik
karakteristik dan perlawanan terhadap kusut atau retak, untuk melewati tabung
mengisi,
dan kekuatan meleleh tinggi untuk mendukung produk pada segel panas.
Vertikal pack aliran (aliran wrap) peralatan berbeda dari desain transwrap dalam
dua
cara: pertama bahu membentuk tidak digunakan dan karena itu kurang
menekankan film ini; kedua,
tindakan kontinu dan tidak terputus-putus. Sisi jahitan dibentuk oleh pemanas dan
crimp rol, yang menarik tabung erat di produk, membuat segel sirip dan berbaring
datar
terhadap pak.
Dalam horisontal bentuk-isi-segel (HFFS) sistem (bantal pack atau flowwrap),
produk
didorong ke dalam tabung film karena sedang terbentuk (Gambar. 25,10). Dalam
kedua jenis, yang
segel melintang yang dibuat oleh sealers rotary, yang juga memisahkan
paket. Pengisian
kecepatan lebih dari 600 menit
A1
dan film harus karena itu menjadi kurus dan memiliki tinggi mencair
kekuatan, untuk menghasilkan segel kuat dalam waktu pemanasan singkat tersedia
(Briston dan
Katan, 1974).
Gambar. 25,8 Seals: (a) segel manik; (b) lap segel; (c) segel sirip.
Halaman 284
Peralatan HFFS telah mendapatkan popularitas karena kecepatan lebih besar

(hingga 600 bungkus per
menit) dan fleksibilitas: dapat pak potongan tunggal dari makanan atau beberapa
dibungkus atau
potongan yang terbuka; kemasan dapat menampung makanan berbentuk tidak
teratur yang sebelumnya
sulit untuk berkemas menggunakan foil atau glassine (Martin, 1991); dapat
digunakan untuk produk MAP
(Naylor, 1992) (Tabel 25.2), dan segel sirip memastikan gas yang baik dan
kelembaban
tanpa resiko kerusakan produk dari penyegelan tekanan kepala (Gbr. 25,8).
Sebuah modifikasi peralatan ini digunakan untuk mengisi karton laminasi
aseptik. Sebuah web
bahan disterilkan dalam bak hidrogen peroksida dan dibentuk menjadi tabung
vertikal. Sebuah
pemanas internal yang vaporises tersisa hidrogen peroksida. Tabung kemudian
diisi, disegel
melalui produk, dibentuk menjadi karton dan atas disegel. The 'telinga' pada dasar
yang
karton yang dilipat datar dan disegel ke tempat.
Dalam paket sachet mesin, kemasan baik horizontal atau vertikal terbentuk dari
satu
atau ganda lembar film. Horisontal mesin single-web lipat film selama
bahu segitiga dan kemudian membentuk dua jahitan samping (Gambar.
25,11). Sachet yang kemudian
dipisahkan, dibuka oleh jet udara terkompresi, diisi dan panas disegel di bagian
atas. The
vertikal mesin tunggal-web mirip dengan mesin transwrap. Mesin horisontal
memiliki jarak yang lebih kecil untuk produk untuk jatuh ke dalam paket dan
karena itu lebih
cocok untuk makanan lengket. Mesin vertikal memiliki biaya yang lebih rendah
dan mengambil kurang lantai
ruang.
Pada mesin dua-reel, salah satu web membentuk depan dan bentuk kedua bagian
belakang
pack. Dua kosong dipotong dari gulungan film, dibawa bersama-sama dan disegel
di tiga sisi.
Paket ini diisi dan segel akhir dibuat. Mesin sachet yang banyak digunakan untuk
serbuk atau butiran (misalnya kopi, garam dan pemanis), cairan (misalnya
cream) dan saus (misalnya saus tomat dan salad krim). Kecepatan mengisi adalah
70-1000
Gambar. 25,9 vertikal bentuk-isi-segel (transwrap).
(Courtesy of Flex Industries Ltd)
Halaman 285
Gambar. 25.10 Horizontal bentuk-isi-segel (flowpack) mesin.

(Setelah Naylor (1992) dan Wolmsley dan Bakker (1986).)
Tabel 25.2 sistem Kemasan untuk produk MAP
Jenis sistem
Deskripsi
Aplikasi
Thermoforming
Panas membentuk semi-kaku dan fleksibel
kontainer, vakum dengan pembilasan gas
Daging, unggas, ikan,
daging dimasak, roti
produk, keju, kacang-kacangan
Horizontal dan vertikal

bentuk-isi-segel, bantal
pak
Web fleksibel tunggal, gas pembilasan dengan tombak atau
tabung, ventilasi ke atmosfer
Produk roti,
snak, keju,
kopi, kacang-kacangan, daging, ikan,
salad, buah, sayuran
Tray pra-terbentuk atau tas
Menggunakan HDPE, PET atau HIPS nampan atau pra
kantong plastik dibentuk, vakum dengan gas
pembilasan
Daging, ikan, kacang-kacangan, disiapkan
makanan
Thermoforming,
komposit atau pra-terbentuk
papan / baki plastik
Karton formulir kosong dan baki plastik
struktur nampan komposit dengan in-line lidding
dan vakum dengan pembilasan gas
Daging, unggas, ikan,
daging dimasak, roti
produk, keju, salad,
sayuran, disiapkan
makanan
Bag-in-kotak
Penghalang atau non-penghalang tas ke bergelombang atau
Kasus papan padat, vakum dengan pembilasan gas
Daging massal, unggas, buah,
keju, kacang-kacangan, kering
bubuk
Bungkus kulit vakum
Film Multi-lapisan atas web menyusut lebih
produk yang terdapat dalam 'mudah-kulit' membentuk
web bawah. Gas di ruang atas sebelum
lidding
Daging, ikan
Menyusut sistem vakum
Dua jaring film, atas dipanaskan dan menyusut
lebih produk di web dasar
Daging, ikan
Sistem kulit vakum
Web atas laminasi menyusut lebih produk pada
papan laminasi / base Film
Daging, ikan
Bag-in-karton
Berjajar karton, gas memerah
Bubuk, butiran
produk
Diadaptasi dari Hastings (1998).
Halaman 286
min
A1
, Tergantung pada ukuran sachet dan jenis produk. Sachet yang
otomatis cartoned, dan karena mesin cartoning merupakan bagian integral dari
sachet
produksi (Guise, 1987a, 1987b dan).
Berbagai perangkat yang digunakan untuk membantu dalam pembukaan kemasan
fleksibel, terutama di mana
Film yang kuat digunakan. Ini termasuk air mata tape diterapkan secara
longitudinal atau transversal ke
pack, celah atau perforasi yang baik diproduksi secara mekanis oleh mesin
pembungkus
atau dipotong oleh laser yang setelah membungkus.
Bag-in-box kemasan diisi melalui lubang keran sampai dengan 600 tas h
A1
, Setelah pertama
menghapus udara. Keran kemudian disterilkan dan dipasang kembali dan tas
ditempatkan ke luar dalam
karton.
25,4 Shrink-pembungkus dan peregangan-pembungkus
Low-density polyethylene yang biaxially berorientasi untuk menghasilkan berbagai
film yang menyusut di
dua arah (Bab 24). Rasio menyusut diukur di kedua arah mesin
(MD) dan arah melintang (TD). Film yang istimewa skor (mengecilkan rasio
adalah MD 50%, TD 20%), sepenuhnya seimbang (MD 50%, TD 50%)
atau rendah seimbang
(MD 10%, TD 10%). Sejumlah kecil penyusutan biasanya diperlukan untuk
mengencangkan
longgar dibungkus paket, tetapi paket berkontur memerlukan rasio psikiater yang
lebih tinggi. Ukuran
film diperlukan untuk mengecilkan-membungkus paket lengan dibungkus dihitung
menggunakan
Lebar A
3
4
C
panjang 2 ... B C penyisihan 107 menyusut

25: 4
di mana A (m) lebar paket, B (m) panjang paket dan C (m) tinggi
paket.
Massa total film yang digunakan sama dengan lebar dikalikan dengan panjang,
dibagi dengan
yield (ukuran kerapatan film) (m
2
kg
A1
). Ukuran film yang dibutuhkan untuk mengecilkan-wrap
sebuah overwrap menggunakan film pusat-kali lipat ditemukan menggunakan:
lebar ... B C penyisihan 107 menyusut
panjang ... A C 107 penyisihan menyusut
25: 5
Massa total film yang digunakan sama dengan dua kali lebar (m) dikalikan dengan
panjang (m)
dibagi dengan yield (m
2
kg
A1
).
Gambar. 25.11 Form-mengisi-penyegelan sachet.
(Courtesy of Engelmann dan Buckham Mesin Ltd)
Halaman 287
Film ini menyusut dengan melewati sebuah terowongan udara panas atau di bawah
pemanas berseri-seri.
Atau pistol penyimpanan panas kebakaran pulsa intermiten udara panas menyusut
film
ketika sebuah paket melewati bawah. Hal ini mengurangi konsumsi energi sebesar
70%. Shrink
nampan dibungkus kini digantikan kasus pengiriman papan serat untuk banyak
produk.
Dalam bentangan-pembungkus, low-density polyethylene, polyvinyl chloride atau
rendah linier
density polyethylene (Bab 24) dibungkus bawah ketegangan di sekitar paket
dikumpulkan.
Keuntungan utama lebih shrink-wrapping termasuk penggunaan energi yang lebih
rendah daripada di shrink
terowongan (1,5-6 kW dibandingkan dengan 20-30 kW), dan penggunaan film
yang lebih rendah. Dalam shrink-wrapping, 5Film ekstra 10% digunakan untuk memungkinkan penyusutan, sedangkan stretch
film memanjang 2-5%.
Bersama-sama ini memberikan penghematan 10-15% dalam film.

Kemasan 25,5 Tamper-jelas
Kebiasaan beberapa konsumen dari penggembalaan (membuka kemasan,
mencicipi makanan, dan mengembalikannya
untuk rak) dan sejumlah kasus keracunan yang disengaja dari makanan kemasan di
upaya untuk perusahaan pemerasan, telah menyebabkan produsen makanan untuk
memodifikasi paket
desain. Tahan tamper Meskipun perlindungan total tidak mungkin, penundaan
kemasan entri
ke dalam paket dan paket tamper-jelas menunjukkan apakah telah terjadi gangguan
(Box, 1986). Masalah utama terjadi dengan botol dan guci karena mereka harus
kembali
closable. Ada sejumlah pilihan untuk membuat kemasan tamper jelas (Tabel 25.3
dan
Gambar. 25.2) termasuk:
lenganpanasmenyusutpolyvinylchlorideuntukbotolleher
foilataumembransegeluntukbermulutlebarwadah,kartondanbotolplastik
cincinataujembatanuntukbergabungtopiberengselkebagianyanglebihrendah
daribotol(wadahtidakdapat
dibuka tanpa melanggar jembatan atau menghapus ring)
Tabel 25.3 kemasan Tamper-jelas
Paket tamper-jelas saat ini
Pembungkus film yang harus dipotong atau robek untuk mendapatkan akses
Blister atau gelembung jalur kemasan (bukti nyata dari bahan backing dipisahkan
dari blister, masing-masing
kompartemen harus rusak, memotong atau robek untuk mendapatkan akses)
Band panas-disegel atau pembungkus ditempatkan di atas topi atau tutup dan
menyusut panas. Strip berlubang
meningkatkan yang bukti tamper (harus dipotong atau robek untuk mendapatkan
akses)
Kantong (harus dipotong atau robek untuk mendapatkan akses)
Segel batin - segel induksi yang lebih baik dari segel perekat (harus dipotong atau
robek untuk mendapatkan akses)
Topi pecah - tutup atau bagian dari itu rusak untuk mendapatkan akses ke wadah
dan tidak dapat
diganti
Disegel logam atau plastik tabung dengan kedua ujungnya tertutup. (Mulut harus
ditusuk untuk mendapatkan akses
dan berakhir berkerut tidak dapat membuka tanpa bukti meninggalkan)
Aerosol secara inheren tahan tamper
Kaleng dan wadah komposit di mana bagian atas dan bawah yang bergabung ke
dinding sehingga mereka
tidak dapat ditarik terpisah
Anak penutupan tahan (clic-lok, meremas-lok, ringuard, pop-lok, dll). Namun, ini
tidak
biasanya digunakan untuk makanan
Dari Paine (1991).
Halaman 288
rollonmencopetbukti(ROPP)topiuntukbotolatauguci(selamabergulir,
sebuahtamperjelas
cincin di kunci tutup ke manik khusus di leher untuk menghasilkan segel yang
istirahat pada
pembukaan dan tetes sedikit)
tombolpengamandimediaonsentuhanoffpenutupanuntukpanasdisterilkan
botol(bagiancekung,
terbentuk di tutup oleh kepala ruang vakum, menjadi cembung saat dibuka). Hal
ini mungkin
juga dikombinasikan dengan strip plastik pecah yang bersama-sama memberikan
baik visual dan
sinyal suara yang stoples belum dibuka sebelumnya.
25,6 Pelabelan
Label adalah titik utama dari kontak antara prosesor dan pelanggan dan
Oleh karena itu merupakan bagian integral dari strategi pemasaran untuk
produk. Label adalah
Metode utama membujuk pembeli untuk membeli produk tanpa memiliki sampel
itu,
bukan merek bersaing di rak ritel. Rincian faktor yang akan diambil ke
akun dalam desain label, persyaratan legislatif dan informasi yang diperlukan
pada label berada di luar cakupan buku ini, dan rincian yang diberikan oleh
Blanchfield
(2000).
Label terbuat dari kertas, plastik film, foil atau bahan laminasi, pra-dicetak oleh
baik teknik litograf atau rotagravure (Bab 24). Kaleng dan botol kaca
biasanya diberi label menggunakan perekat panas meleleh pada 500 atau lebih
kontainer per menit. Lebar
berbagai kombinasi label yang mungkin untuk menghasilkan gambar merek khusus
untuk
produk. Jenis utama dari label adalah sebagai berikut:
Terpakupadalabelperekatditerapkanpadasaatpelabelanataulabeladalahpra
terpaku dan dibasahi untuk aplikasi.
labeltermosensitifpanasditerapkanpadasaatmelamar(misalnyabiskuitdan
roti
pembungkus). Ini lebih mahal tetapi mereka juga dapat digunakan sebagai
penutupan.
Tekananlabelsensitiflabelperekatdiriinipradilapisidenganperekat,
terpasang pada gulungan kertas rilis dan dihapus sebelum aplikasi.

Insertlabeldimasukkankedalamkemasantransparan.
labelperpindahanpanasdesaindicetakdiataskertasataupolyestersubstrat
dan
ditransfer ke paket dengan aplikasi panas.
Incetakanlabelinimelibatkanthermoformingwadahdanlabelyangsamapada
waktu. Sebuah kertas label cetak yang memiliki lapisan diaktifkan panas pada sisi
sebaliknya adalah
ditempatkan ke dalam cetakan thermoforming sebelum perbandingan dimasukkan
(Bab 24,
Bagian 24.2.5). Ketika udara disuntikkan untuk meniup bentuk paket, panas
mengaktifkan
coating. Sebuah kombinasi dari panas, tekanan udara dan permukaan dingin dari
mengamankan cetakan
label untuk paket dan menetapkan perekat. Label juga berkontribusi terhadap
kekuatan
paket dan mengurangi penggunaan polimer sebesar 10-15%.
Kecilkandekorasilengandigunakanuntukkacadanplastik
kontainer.Berorientasiaksial
PVC atau PP lengan dibuat lebih besar dari wadah dan panas-menyusut untuk
menyesuaikan.
Atau, sebuah lengan LDPE dibuat lebih kecil dari wadah dan ditarik agar sesuai
saya t. Dalam kedua metode, sleeve diadakan di tempat oleh elastisitas film, dan
tidak panas
atau perekat yang digunakan. Ketika menyusut selama leher kontainer lengan juga
menyediakan
tamper-jelas penutupan.
tintaelastisyangditerapkansebelumatauselamapembuatanbotoluntuk
pelabelan
botol plastik.
Halaman 289
25,7 Checkweighing
Checkweighers digabungkan dalam semua lini produksi untuk memastikan
kepatuhan dengan fillundang-undang berat (berat rata-rata atau undang-undang berat minimum) dan
untuk meminimalkan
produk memberikan-jauhnya. Mereka pre-set ke berat badan yang diperlukan untuk
paket individu dan setiap
yang di bawah berat badan ini secara otomatis dihapus dari jalur produksi. Mereka
mikroprosesor dikendalikan dan dapat berat sampai 450 bungkus min
A1
dan secara otomatis
menghitung standar deviasi dari berat paket dan jumlah total produk yang
diberikan. Data ini dikumpulkan oleh komputer dan siap menjadi laporan untuk
digunakan dalam
manajemen proses dan prosedur pengendalian (Bab 2). Checkweighers juga bisa
dihubungkan oleh kontrol umpan balik untuk mengisi mesin, yang secara otomatis
menyesuaikan fill- yang
Berat untuk meningkatkan mengisi akurasi dan mengurangi produk memberikanjauhnya.
Deteksi 25,8 Logam
Rincian kontaminan dalam makanan dan metode menghilangkan mereka sebelum
pengolahan adalah
dijelaskan dalam Bab 3. Kontaminasi dengan fragmen logam juga dapat terjadi
selama
karena itu merupakan pengolahan sebagai akibat dari keausan atau kerusakan pada
peralatan, dan deteksi logam
komponen penting dari sistem HACCP di semua pabrik pengolahan makanan serta
persyaratan untuk membuktikan due diligence (Bab 1). Komponen dasar dari
logam
sistem deteksi adalah:
kepaladeteksiyangbenarcocokuntukprodukdandiaturuntuksecaraoptimum
kepekaan
sistempenangananyangmenyampaikanprodukdibawahkepaladeteksi
sistemyangmampumenolaksemuaprodukyangterkontaminasimenjadi
terkuncimenolak
wadah
sistemgagalamanotomatisjikaadakesalahanmuncul
pelatihanstafdalamproseduruntukmelaksanakandantesjaminankualitas
rekaman(Greaves,
1997).
Termasuk detektor sinar-X (Bab 3), ada dua jenis detektor logam: yang
ferrous-satunya jenis, digunakan untuk produk dalam wadah aluminium yang
didasarkan pada perubahan
dari medan magnet; dan detektor yang didasarkan pada 'sistem coil seimbang'. Ini
detektor yang terakhir terbuat dari gulungan kawat yang melakukan tegangan
tinggi untuk menghasilkan
medan listrik, dan dua kumparan penerima ditempatkan kedua sisi. Tegangan
induksi di
penerima kumparan disesuaikan untuk persis membatalkan satu sama lain. Ketika
konduktor listrik
(misalnya besi atau non-ferrous kontaminan logam atau grease logam-diresapi)
melewati detektor, perubahan amplitudo dan / atau fase listrik
sinyal diinduksi dalam kumparan, tergantung pada jenis logam
(Graves et al., 1998). Ini
perubahan terdeteksi oleh sirkuit elektronik, yang mengaktifkan alarm dan

mekanisme
untuk menolak paket (Mayo, 1984). Detektor disesuaikan untuk setiap produk
tertentu untuk
memperhitungkan perbedaan konduktivitas listrik dari makanan yang
berbeda. Berbagai menolak
sistem yang tersedia, termasuk udara-ledakan, conveyor berhenti, lengan
pendorong untuk item hingga 50
kg dan bagian mencabut dari conveyor yang memungkinkan produk untuk jatuh ke
dalam bin koleksi
bawahnya. Rincian operasi detektor logam diberikan oleh Anon. (1991). Baru-baru
Perkembangan termasuk kontrol mikroprosesor, yang memungkinkan karakteristik
hingga
100 produk yang akan disimpan dalam memori detektor, otomatis set-up untuk
mengkompensasi
Halaman 290
Efek produk, identifikasi kesalahan otomatis dan produksi catatan dicetak untuk
menunjukkan
jumlah pendeteksian dan ketika mereka ditemukan.
Pengakuan bersyukur dibuat untuk informasi yang diberikan oleh: ICI Petrokimia
dan
Divisi plastik, Stockton on Tees, Cleveland TS18 3RD, Inggris; Ampack Ammann
GmbH dan Co KG, D-8901 Konigsbrunn, Jerman; Rose Forgrove Ltd, Seacroft,
Leeds
LS14 2AN, Inggris; Engelmann dan Buckharn Mesin Ltd, Alton, Hampshire,
Inggris; Ben
Nevis Kemasan Ltd, Trowbridge, Wiltshire BA14 8AB, Inggris; Ilapak Ltd, Hayes,
Middlesex UB3 3 milyar, Inggris; Peter Holland Mesin Ltd, Stamford,
Lincolnshire, Inggris;
Bowater PKL Ltd, Houghton-le-Spring, Tyne and Wear DH4 6JN, Inggris; Loma
Engineering Ltd, Farnborough, Hampshire GU14 0NY, Inggris; Siamatic Ltd, Soi
52,
Bangkok 10110, Thailand; Johnsen & Jorgensen (Plastik) Ltd, London SE8 5AB,
Inggris;
Adelphi Manufacturing Co Ltd, Haywards Heath, W. Sussex RH16 1XQ,
Inggris; Melenturkan
Industries Ltd, Ghaziabad, UP 201301, India; Purdy Mesin Company Ltd, London
E1, Inggris; Lumonics Ltd, Kanata, Ontario, Kanada.
25.10 Referensi
Anon.
(1991) Kunci Internasional Deteksi Logam Handbook. Mengunci Internasional,
Tampa, FL.
BLANCHFIELD, JR
(2000) Pelabelan Makanan. Woodhead Publishing, Cambridge.
BOX, EC
(1986) Yakinlah dengan isi aman. Proses Makanan. Juni 33-34.
dan
LILLY, AEV
Sains Terapan, London.
Briston, JH
(1980) Rigid kemasan plastik. Dalam: SJ Palling (ed.) Perkembangan
Kemasan Makanan, Vol.
1. Sains Terapan, London, pp. 27-53.
Briston, JH
(1987) wadah plastik kaku dan kemasan makanan. Dalam: A. Turner
Internasional, Eropa. Sterling Publikasi Internasional, London, pp. 283, 285-287.
Briston, JH
dan
Katan, LL
(1974) Plastik di Kontak dengan makanan. Makanan Perdagangan Press, London,
pp. 331348.
FELLOWS, PJ
dan
AXTELL, BL
(1993) tepat Kemasan Makanan. ILO / publikasi ALAT, Jenewa, pp.
49-50.
GRAVES, M., SMITH, A.
dan
Batchelor, B.
(1998) Pendekatan untuk deteksi benda asing dalam makanan. Tren
Fd. Sains & Technol. 9, 21-27.
GREAVES, A.
(1997) deteksi logam - pertahanan penting. Food Processing Mei, 25-26.
Kedok, B.
(1985) Menyusut dengan gaya. Makanan Proses. 54, 23-27.
Kedok, B.
(1987a) Spotlight sachet kemasan. Proses Makanan. 56, 35-37.
Kedok, B.
(1987b) Mengisi kebutuhan industri. Proses Makanan. Juli 31-33.
HASTINGS, MJ
(1998) MAP mesin. Dalam: BA Blakistone (ed.) Prinsip dan Aplikasi dari
Modifikasi
pp. 39-64.
Hersom, AC
dan
Hulland, ED
(1980) Makanan Kaleng, edisi 7. Churchill Livingston, London, pp. 67102, 342-356.
LOCK, A.
(1969) Canning Praktis, edisi 3. Makanan Perdagangan Press, London, pp. 26-40.
MALIN, JD
(1980) wadah logam dan penutup. Dalam: SJ Palling (ed.) Perkembangan
Food Packaging,
MARTIN, AV
(1991) Kemajuan dalam kemasan fleksibel kembang. Makanan Eropa dan
Minuman Ulasan,
Kemasan Tambahan, Musim Dingin, 17-20.
MAYO, G.
(1979) Aturan baru untuk Eropa. Makanan Manuf. September 49, 51.
MAYO, G.
(1984) Prinsip logam deteksi. Fd Manuf. (Agustus), 27, 29 dan 31.
MOODY, BE
(1970) Kemasan di Glass. Hutchinson.
NAYLOR, P.
(1992) Horizontal bentuk-isi dan segel kemasan. Dalam: A. Turner (ed.) Teknologi
Pangan
Osborne, DG
(1980) Glass. Dalam: SJ Palling (ed.) Perkembangan Kemasan Makanan, Vol. 1.
Terapan
PAINE, FA
(1991) Handbook The Kemasan Pengguna. Blackie Akademik dan Profesional,
London.

Blanching

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Blanching

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Halaman 1

operasi pelestarian ini. Under-blanching dapat menyebabkan kerusakan lebih untuk

menghilangkan pesawat dari ruang antar yang meningkatkan kepadatan makanan

meningkatkan kerugian pencucian,

mengurangi volume limbah yang dihasilkan. Namun, perlu untuk memastikan

pencuci juga diperlukan. Merata

(IQB) yang melibatkan blanching dalam dua tahap, dikembangkan untuk

kerugian dikurangi menjadi 5% dari yang ditemukan menggunakan blanching uap

air pada 70-100C untuk waktu tertentu dan kemudian menghapusnya ke

kali lebih pendek)

retensi asam askorbat dalam sayuran yang dipilih. J. Proses makanan

(1983) Blancher dengan pemulihan panas

Pasteurisasi adalah perlakuan panas yang relatif ringan, di mana makanan

conveyor, untuk memberikan kenaikan bertahap dalam suhu sampai pasteurisasi

11.2.2 Pasteurisasi cairan unpackaged

Gambar. Penukar panas 11.2 Plat.

dan pemanasan dan pendinginan Media. Lempeng bergelombang untuk

Masalah sampel 11.1

Dari persamaan (11.1), untuk air panas,

11.4 Ucapan Terima Kasih

Technol. 19, 605-613.

Tahan panas dari mikroorganisme

pengolahan panas menginaktivasi secara substansial seluruh mikro-organisme dan

Tingkat penetrasi panas diukur dengan menempatkan termokopel di termal

Metode Formula (atau matematika)

Nilai g dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut:

Peningkatan umum metode (grafis)

mana (C) = suhu pemanasan.

Gambar. 12,5 kurva tingkat Lethal.

12.1.2 retort (pengolahan panas)

perekat label untuk mengatur lebih cepat.

Pemanasan dengan air panas

kontainer, namun memerlukan lebih banyak ruang lantai. Misalnya, 'Orbitort'

Pengisi tunggal untuk wadah yang berbeda

memegang tabung harus 13 m panjang. Namun, jika 20 mm partikel melewati

70 C. Panas dari flash pendingin digunakan untuk pra-panas bahan pakan.

beroperasi pada tekanan tinggi (sampai 2000 10

makanan dimasukkan ke dalam pembuluh ganda kerucut, yang kemudian diputar

kerusakan makanan. Minuman keras dari padatan memasak digunakan untuk

12.3 Efek pada makanan

pigmen diubah menjadi metmioglobin coklat, dan mioglobin keunguan dikonversi

12.3.3 Tekstur atau viskositas

Nilai gizi 12.3.4

Sains Terapan, London pp. 295-335.

Keseimbangan massa total m

Dari persamaan (13.1),

Interstage pompa diperlukan, risiko lebih tinggi

Penguapan dan distilasi 285

Evaporator sirkulasi alami

Evaporator ini memiliki konstruksi dan biaya pemeliharaan rendah, fleksibilitas

Evaporator sirkulasi paksa

Gambar. 13,4 Climbing-film evaporator.

Mekanik (atau gelisah) evaporator film tipis

1980), bahkan dengan minuman keras terkonsentrasi (hingga 20 N sm

13.4 Ucapan Terima Kasih

edisi. Woodhead Publishing, Cambridge, pp. 218-232.

Ekstrusi adalah proses yang menggabungkan beberapa unit operasi termasuk

memasak atau proses pembentukan lainnya. Beberapa proses tradisional, termasuk

Produk berbasis gula

Komposisi bahan pakan, kadar air dan ukuran partikel semua

Pa untuk snak diperluas (Heldman dan Hartel, 1997).

diklasifikasikan menurut arah rotasi dan cara di mana sekrup

produk lewat di antara dan melalui cakram untuk meningkatkan tindakan