Pabrik Pengolahan

Kelapa Sawit

 Klasik

 Kartu Lipat

 Majalah

 Mozaik

 Bilah Sisi

 Cuplikan

 Kronologis

Proses Pengolahan Kelapa Sawit

4

STANDARD OPERASIONAL PROSEDUR STERILIZER

Proses Pengolahan Kelapa Sawit
PROSES KELAPA SAWIT
1. INTRODUCTION :
 KELAPA SAWIT PERTAMA DITEMUKAN DI AFRIKA BARAT DAN DISEBUT SEBAGAI
TANAMAN TROPICAL. NAMA BOTANINYA ADALAH “ELAEIS GUINEENSIS”

KELAPA SAWIT JUGA DITANAM DI AFRIKA SELATAN, ASIA TENGGARA, PAPUA NEW
GUINEA.

OIL YIELD ADALAH 5 + 6 TON/Ha DIBANDING DENGAN 4 TON/Ha UNTUK KELAPA

BUNGA MATAHARI DAN 3 TON/Ha UNTUK KEDELAI.

KONDISI UMUM UNTUK TANAMAN KELAPA SAWIT :

 CURAH HUJAN 2.000 MM/THN, TEMPERATUR 240C – 320C SINAR MATAHARI 5 – 7

JAM/HARI
 WAKTU MATANG PANEN KIRA-KIRA 5 – 6 BULAN SEJAK PENYERBUKAN.
 UMUR KELAPA SAWIT DAPAT MENCAPAI 100 TAHUN TETAPI UMUR EKONOMISNYA
ADALAH 25 TAHUN.

JENIS – JENIS KLOEN KELAPA SAWIT

1. DURA – CANGKANG TEBAL, DAGING BUAH TIPIS.

2. PSIFERA – CANGKANG/KERNEL SANGAT KECIL,
DAGING BUAH TEBAL.
3. TENERA – CANGKANG/KERNEL MEDIUM DAN DAGING
BUAH CUKUP TEBAL.
4. KLOEN LAIN SEPERTI – ALBESCEN, VIRESCEN
POISSONI DAN SEBAGAINYA.

KONDISI TANAMAN YANG DIBUTUHKAN UNTUK PROSES :

KWALITAS DARI TBS – QUANTITY MINYAK DAN QUALITY.

HAL INI DITENTUKAN KONDISI :

 % FRUITLET TERHADAP TBS.

 % DAGING BUAH TERHADAP TBS
 % OIL DALAM DAGING BUAH
 % KERNEL TERHADAP FRUITLET

PERLAKUAN DI ESTATE

KESIMPULAN :
 KWALITAS YANG DAPAT DICAPAI OLEH PABRIK SANGAT
TERGANTUNG DARI KWALITAS BUAH YANG MASUK KE PABRIK PENGOLAHAN
MINYAK KELAPA SAWIT.

 KERJA SAMA YANG ERAT ANTARA STAFF PABRIK DAN KEBUN.

BAB : I
STATION PENERIMAAN BUAH (TBS)

1. INTRODUCTION

MERUPAKAN KESEPAKATAN BERSAMA, BAHWA KUALITAS MINYAK YANG BAIK

BERASAL DARI KWALITAS TBS YANG BAIK. SUATU HAL YANG MEMPENGARUHI
JUGA JIKA STATION PENERIMAAN BUAH TIDAK DIOPERASIKAN SECARA BAIK,
SEPERTI PENANGANAN BUAH YANG TIDAK EFFICIENT ATAU OPERASI
PROCESSING YANG TIDAK BENAR JUGA AKAN MEMPENGARUHI KWALITAS DARI
CRUDE OIL.
2. PERALATAN DAN MESIN – MESIN

 HYDRAULIK CONTROL SYSTEM / GEAR BOX SYSTEM

 PINTU LOADING RAMP (12 PER RAMP)
 HANDLE PENGONTROL BUKA – TUTUP PINTU
 HYDRAULIC
 PIPA – PIPA DAN SELANG HYDRAULIC
 DIRT CONVEYOR DAN ELEVATOR
 LORI REBUSAN
 CAPSTAN
 WIRE ROPES
 TRANSFER CARRIAGE / TROLLY

3. FUNGSI DAN TUJUAN DARI STATION PENERIMAAN BUAH

A. PENERIMAAN TBS

HAL – HAL YANG PERLU DIPERTAHANKAN :

1. PENIMBANGAN YANG AKURAT UNTUK PRODUK

YANG MASUK DAN KELUAR DARI PKS
(TBS,CPO,KERNEL,CANGKANG DLL)

2. KEHILANGAN FRUITLET (BRONDOLAN) SEMINIMAL

MENGKIN.

3. PELAKSANAAN GRADING KWALITAS TBS MASUK

YANG MEWAKILI DAN AKURAT.

4. PENANGANAN/PERLAKUAN YANG SEMINIMAL

MUNGKIN TERHADAP TBS (AKAN MEMPENGARUHI
KWALITAS / KWANTITAS CPO PRODUKSI).

(SUMMARY OF METHODS OF EXPERIMENT ON HANDLING AND TRANSPORT

…………………..APPENDIX – 1.1)

5. SISTEM KELUAR MASUK TRUCK ATAU TANKI YANG

LANCAR.
1. PENAMPUNGAN SEMENTARA TBS

HAL – HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN :

 DAYA TAMPUNG TBS YANG MENCUKUPI SESUAI DENGAN KAPASITAS OLAH PKS.
o LOADING RAMP DUA SISI DENGAN 12 PINTU, MASING-MASING KAPASITAS 15 TON,
DAYA TAMPUNG 360 TON TBS
o AREAL LANTAI SEMEN SELUAS 40 M X 22 M DUA SISI DAPAT MENAMPUNG 400 TON
TBS PADA TIAP SISI.
o LORI TBS 3.75 TON TBS DAN JUMLAHNYA 70 UNIT (± 10 RANGKAIAN)
 DESAIN FLOW (ALIRAN) YANG BENAR DAN SESUAI SYSTEM PROCESSING.
o RAILWAY SISTEM C/W TROLLEY/TRANSFER CARRIAGE CAPTANS

(GAMBAR SCHEMATIC DIAGRAM FFB RECEPTION……………

APPENDIX – 1.2 a, b, c)

2. PEMASUKAN TBS KE PROCESS

HAL – HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN :

 SISTEM FLOW ALIRAN YANG SESUAI.

o SEBAIKNYA LOADING RAMP DAN REBUSAN BERADA DALAM SATU ATAP DAN
SISTEM RAILWAY SEJAJAR DAN LURUS DENGAN REBUSAN (DIARAHKAN OLEH
TRANSFER CARRIAGE)

 PERGERAKAN YANG SEMINIMAL MUNGKIN

 PEMASUKAN DAN PENGELUARAN TBS DARI STERILIZER DENGAN MUDAH

o WAKTU PEMASUKAN DAN PENGELUARAN TBS TERSEBUT AKAN MEMPENGARUHI

KAPASITAS PABRIK.

 FIRST IN, FIRST OUT SISTEM HARUS DITERAPKAN PADA PENGISIAN DAN
PEMASUKAN LORI KE PROCESSING, SEBAB HAL INI JUGA AKAN MEMPENGARUHI
KWALITAS CPO.

(TABLE EFFECTS OF FFB STORAGE ………………APPENDIX – 1.3)

SUMMARY OF METHODS OF EXPERIMENTS ON HANDLING

AND TRANSPORT OF FFB AND THEIR EFFECT ON FFA
LEVEL DETERIORATION
(Reference – A.I Clegg)

NUMBER, NATURE AND MEAN

METHOD SOURCE OF IMPECTS % FFA
MODERATE SEVERE TOTAL OF OIL
MINIMUM HANDLING 0 0 0 0.50

CONTAINERISATION 0 1 1 0.76
(HARVESTING)
ROND TRANSPORT 1 1
(LOANDING LORRY) (HARVESTING) 2 0.77

ROAD RAIL (MIXED) 1 1

(LOADING MILL TRUCK) (HARVESTING 3 0.88
TRANSFER TO LORRY)

3
1 (HARVESTING, TRANSFER
ROAD RAIL (MIXED) TO LORRY, LOADING
PLUS MANUAL LOADING (LOADING RAIL TRUCK
STERILISER CAGES) 4 0.99
OF STERILISER CAGES
6
(HARVESTING,TRANSFER
TO LORRY,DUMPING ON
RAMP, SLIDING DOWN
RAMP, STOPPING AT
1 BOTTOM OF
ROAD RAIL (MIXED) RAMP,DISCHARGE TO 7 1.85
PLUS RAMP HANDLING (LOADING RAIL TRUCK)
STERILISER CAGES)
TO STERILISER CAGES

EFFECTS OF FFB STORAGE

(REFERENCE = B. NELSON)

UNDAMAGED FRUITS DAMAGED FRUITS

IMMEDIATE STERILIZATION 0.54 3.92

KEPT IN THE SHADE FOR 24 0.60 7.12

 HOURS BEFORE STERILIZATION

EXPOSED TO SUN AND KEPT

FOR 24 HOURS BEFORE 0.69 9.20
STERILIZATION

3. OPERASI STATION PENERIMAAN BUAH

 PENGISIAN TBS DARI TRUCK KE LOADING RAMP DIUSAHAKAN DARI PINTU NO. 1
DAN SETERUSNYA.

 PENGISIAN TBS KE LORI JUGA DARI PINTU NO.1 DAN SETERUSNYA.

 BRODOLAN YANG BERSERAKAN DI LANTAI HARUS SEGERA DIMASUKAN KEMBALI

KE LORI SEBAIKNYA DIBAGIKAN KE DALAM 3 ATAU 4 LORI (JANGAN PADA SATU
LORI SAJA)

 SETELAH PENGISIAN LORI SELESAI TBS HARUS DIRATAKAN PERMUKAANNYA PADA

LORI SEBELUM DIMASUKAN REBUSAN.
 LORI YANG TELAH DIISI SEGERA DIPINDAHKAN DARI LOADING RAMP DAN
DITEMPATKAN PADA RAIL BELAKANG REBUSAN.

 SEMUA BRONDOLAN DILANTAI HARUS SUDAH DIKUMPULKAN SEBELUM

RANGKAIAN LORI KOSONG MASUK LOADING RAMP.

 OPERATOR LOADING RAMP HARUS MEMASTIKAN BAHWA TELAH TERSEDIA

RANGKAIAN LORI STAND - BY DIBELAKANG REBUSAN. HAL INI AKAN
MEMPENGARUHI KONSTANNYA KAPASITAS PABRIK.

 PADA AKHIR PROCESSING HAL–HAL YANG HARUS DILAKUKAN ADALAH :

o SEMUA TBS SISA HARUS DIMASUKAN KE DALAM LORI

o DIRT CONVEYOR DAN ELEVATOR HARUS DIOPERASIKAN UNTUK MEMBERSIHKAN
SEMUA KOTORAN DIBAWAH LOADING RAMP.
o SEMUA BRONDOLAN HARUS DIKUTIP DAN DIKUMPULKAN.
o SEMUA PANEL DAN ELETRO MOTOR HARUS DIMATIKAN.

(GAMBAR STATION LOADING RAMP ……………..APPENDIX - 1.4)

4. HAL-HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN PADA PENIMBANGAN.

 UNTUK MENGHINDARI KESALAHAN PENIMBANGAN HAL-HAL YANG HARUS

DIPERHATIKAN :

o SERVICE ROUTINE TERHADAP PERALATAN DARI SUPPLIER YANG

BERTANGGUNGJAWAB TERHADAP PERALATAN TERSEBUT.
o ALIRAN LISTRIK HARUS STABIL DAN DILENGKAPI ALAT PROTEKSI YANG BAIK.

 CELAH – CELAH ANTARA PLATE TIMBANGAN DAN SUDUT DARI DINDING PIT
TIMBANGAN HARUS BERSIH DAN BEBAS DARI BENDA – BENDA YANG
MENGGANJAL

 WEIGHBRIDGE PIT HARUS SELALU BERSIH DAN KERING, DRAINASE HARUS BAIK
DAN LANCAR.

o TIMBANGAN HARUS DIKALIBRASI MINIMAL 2 KALI DALAM SETAHUN

o LANTAI PLATE TIMBANGAN HARUS SELALU BERSIH.
o SEMUA KENDARAAN YANG MEMASUKI JEMBATAN TIMBANG HARUS PERLAHAN –
LAHAN DAN POSISI KENDARAAN HARUS TEPAT DITENGAH DAN MESIN DIMATIKAN
SAAT PENIMBANGAN.

 SEMUA LORI KOSONG DIISI SEBELUM PENGISIAN LOADING RAMP DILAKUKAN.

 VOLUME/BERAT PENGISIAN LORI HARUS SESUAI KAPASITAS LORI (MISALNYA 3.70

TONS.)
 TIDAK ADA TBS DAN BRONDOLAN TERTINGGAL DI LANTAI ATAU PADA LOADING
RAMP.

 TRUCK TBS DIUSAHAKAN JANGAN ANTRI UNTUK MEMBONGKAR TBS.

 JAM START OLAH PABRIK HARUS SELALU MEMPERHATIKAN KAPASITAS BUAH

MASUK DAN BUAH SISA UNTUK MENGHINDARI TBS TUANG LANTAI DAN TRUCK
TBS ANTRI DIPABRIK.

BAB : II
STATION PEREBUSAN ( STERILIZER )

1. INTRODUCTION

PROSES PEREBUSAN ADALAH MENGGUNAKAN PANAS DARI UAP UNTUK

“MEREBUS” TBS DENGAN CARA PERPINDAHAN PANAS YAITU:

 PERPINDAHAN PANAS SECARA KONVEKSI YAITU DARI UAP KE FRUITLET.

 PERPINDAHAN PANAS SECARA KONDUKSI YAITU PANAS MASUK KEDALAM KERNEL
DAN LAPISAN DALAM DARI TBS.

2. PERALATAN DAN MESIN-MESIN

 TABUNG STERILIZER C/W :

o DUA BUAH PINTU

o INSULASI DENGAN ROCK WOOL / CALCIUM SILICATE.
o CENTILEVER / JEMBATAN
o MAIN STEAM INLET VALVE, BERADA DIBAGIAN ATAS REBUSAN DAN BIASANYA
BERDIAMETER 150 MM
o EXHAUST VALVE, BIASANYA BERADA DIATAS REBUSAN DEKAT INLET VALVE
DIAMETER 200 MM
o CONDENSATE VALVE, BIASANYA DIBAWAH TABUNG REBUSAN DAN
DISAMBUNGKAN, SEBAIKNYA PADA POSISI JARUM JAM PUKUL 5 ATAU 7 DENGAN
DIAMETER 100 MM
o SAFETY VALVE
o MANOMETER / PRESSURE GAUSE

 PNEUMATIC ACTUATORS.

 PIPA UDARA DARI KOMPRESSOR DAN KOMPRESSOR UDARA.

 CHART RECORDERS

 PROGRAMMERS

 SAFETY SWITCHIES PADA PINTU STERILIZER

 BLOW OFF SILENCER, CONDENSATE PIT C/W POMPA

 STERILIZER BAY, CAPSTAN, BOLLARD, TRANSFER CARRIAGE, LORI STORAGE

3. FUNGSI DAN TUJUAN STERILIZER

a. MENON AKTIFKAN ENZYM-ENZYM (LIPASE) YANG DAPAT MENYEBABKAN

KENAIKAN FFA (FREE FATIC ACID) ENZYM LIPASE NON AKTIF PADA TEMPERATUR
450C

b. MEMUDAHKAN PROSES PELEPASAN FRUITLET (BRONDOLAN) DARI JANJANG

 FRUITLET DAPAT TERLEPAS DARI S PIKLET MELALUI

CARA HYDROLISA HEMISELLULOSA DAN PEKTIN.
 HYDROLISA DAPAT TERJADI DENGAN PROSES KIMIA,
FISIKA DAN REAKSI BIOKIMIA (TELAH TERJADI
DILAPANGAN / KEBUN PADA PROSES PEMATANGAN
BUAH DITANDAI DENGAN BUAH YANG
MEMBRONDOL.)
 REAKSI HYDROLISIS HEMISELLULOSA DAN PEKTIN
DAPAT TERJADI DENGAN PROSES STERILIZER YANG
DIPERCEPAT DENGAN PEMANASAN (TEMPERATURE
1100C ) DAN TEKANAN UNTUK MENTRANSFER PANAS
TERSEBUT.
c. MELUNAKKAN FRUITLET SEHINGGA MEMUDAHKAN PELEPASAN/ PEMISAHAN
ANTARA DAGING BUAH DAN NUT PADA PROSES DIGESTION DAN DEPERICARPER.

d. MENGKONDISIKAN DAGING BUAH SEHINGGA SEL MINYAK DAPAT MUDAH

TERLEPAS UNTUK DI EKSTRAKSI (STATION PRESS) DAN DI MURNIKAN (STATION
CLARIFIKASI).

 MINYAK DI DALAM PERIKARP (DAGING) BUAH)

BERBENTUK EMULSI AKAN LEBIH MUDAH KELUAR
JIKA BERUBAH DARI FASE EMULSI MENJADI MINYAK.
 PEMANASAN YANG MENCUKUPI MENGAKIBATKAN
PENGGABUNGAN FRAKSI YANG MEMILIKI POLARITAS
SAMA DAN BERDEKATAN, SEHINGGA MINYAK DAN
AIR TERPISAH.
 PENETRASI PANAS SAMPAI PADA LAPISAN DALAM
AKAN MENINGKATKAN EFFISIENSI EKSTRAKSI
MINYAK.

e. MENGURANGI KADAR AIR PADA NUT SEHINGGA MEMUDAHKAN PEMECAHAN DAN

MENAIKAN CRACKING EFFICIENCY DAN HAL INI AKAN MEMUDAHKAN PEMISAHAN
PADA KERNEL PLANT.

4. KEBUTUHAN UTAMA OPERASI STERILIZER

 TEMPERATURE (HEAT) STEAM + 1430C

 PRESSURE (TEKANAN) STEAM
o PEAK PERTAMA + 1.5KG/CM2
o PEAK KEDUA + 2.5KG/CM2
o PEAK KETIGA + 3.0KG/CM2
5 REBUSAN

A. KONTROL DARI STEAM VALVE

 MANUAL CONTROL, BUKA DAN TUTUP VALVE DIATUR / DILAKUKAN OLEH

OPERATOR
 AUTOMATIS, BUKA DAN TUTUP VALVE DIATUR OLEH PROGRAMABLE LOGIG
CONTROL (PLC)

B. CYCLE TIME / STEP PADA REBUSAN

 WAKTU PEMASUKAN TBS (CHARGING IN TIME)

 PELEPASAN UDARA (DAERATION)
 WAKTU PENAIKAN TEKANAN (PRESSURE BUILDING UP)
 WAKTU PENAHANAN TEKANAN (HOLDING TIME)
 WAKTU PENURUNAN TEKANAN (CONDENSATE)
 WAKTU PEMBUANGAN UAP (EXHAUST)
 WAKTU PENGELUARAN TBS MASAK (DISCHARGING TIME)

(GAMBAR STEP OF STERILIZER CYCLE …………APPENDIX – II.1)

SEBAGAI PANDUAN UMUM CYCLE TIME DAPAT DISIMPULKAN SEBAGAI BERIKUT :

NO COMPONENTS SINGLE DOUBLE TRIPPLE

PEAK PEAK PEAK
(MENIT) (MENIT) (MENIT)
1 WAKTU PEMASUKAN TBS 5 – 10 5 – 10 5 – 10
2 WAKTU PENAIKAN TEKANAN 10 – 15 10 – 15 10 – 15
3 WAKTU PENURUNAN TEKANAN 0 6–8 6–8
(COND)
4 WAKTU PENAIKAN TEKANAN 0 10 – 15 10 – 15
5 WAKTU PENURUNAN TEKANAN 0 0 6 -8
(COND)
6 WAKTU PENAIKAN TEKANAN 0 0 10 – 15
7 WAKTU PENAHANAN TEKANAN 30 – 45 30 – 45 30 – 45
8 WAKTU PENURUNAN DAN
PEMBUANGAN (COND DAN 5–8 6–8 6–8
EXHAUST)
9 WAKTU PENGELUARAN TBS 5 – 10 5 – 10 5 – 10
MASAK
TOTAL WAKTU PEREBUSAN 66 -88 82 – 111 98 – 134

(CONTOH VALVE OPENING SEQUENCE……….…………APPENDIX-II.2)

VALVE OPENING SEQUENCE

STEP INLET CONDENSE EXHAUST TIME CUM TIME

1 O O S 3.00 3.00
2 O S S 4.00 7.00
3 O O S 1.00 8.00
4 S O O 2.00 10.00
5 O O S 1.00 11.00
6 O S S 5.00 16.00
7 O O S 1.00 17.00
8 S O O 2.00 19.00
9 O O S 1.00 20.00
 10 O S S 5.00 25.00
11 O O S 2.00 27.00
12 O S S 24.00 51.00
13 O O S 2.00 53.00
14 O S S 24.00 77.00
15 O O S 5.00 82.00
16 S O O 8.00 90.00
NOTE :

O = OPEN
S = SHUTE

3. SEQUENCING OF CYCLE (RANGKAIAN OPERASI PEREBUSAN)

 KEGUNAAN DARI KITA MENGOPERASIKAN PEREBUSAN SECARA SEQUENCE

(BERANGKAI) DENGAN WAKTU YANG TERATUR DAN BENAR ADALAH SBB :
o MENGHINDARI KEBUTUHAN UAP YANG BERLEBIH PADA PROSES PEREBUSAN (HAL
INI JIKA TIDAK DIHINDARI AKAN, MENYEBABKAN KURANGNYA UAP UNTUK PROSES
PEREBUSAN, SEHINGGA HASIL PEREBUSAN TIDAK BAIK).
o MENGHINDARI PENURUNAN TEKANAN YANG FLUKTUATIF (BERGEJOLAK) PADA
CYCLE PEREBUSAN.
o PEMAKAIAN STEAM YANG EFFISIEN SEHINGGA MEMBANTU OPERASI DI BOILER
DAN TURBINE SERTA STATION LAIN DALAM PROCESSING DI PKS.
 SEQUENCING OF CYCLE MAKSUDNYA ADALAH :
o MENGHATUR WAKTU START REBUSAN PERTAMA DENGAN START REBUSAN
BERIKUTNYA DENGAN PERHITUNGAN SEBAGAI BERIKUT :

BERAT / VOL.LORI X JLH.LORI REBUSAN X 60 MINUTE

SEQUENCE TIME = ----------------------------------------------------------------------------
KAPASITAS PABRIK

CONTOH UNTUK LORI 3.7 TON TBS, JUMLAH LORI REBUSAN 7 LORI KAPASITAS
PABRIK 60 TON/JAM

SEQUENCE TIME = 3.7 X 7 X 60 = 25.9 MINUTES

60

D. DAERATION (PEMBUANGAN UDARA )

 UDARA DALAM PENGANTAR PANAS YANG BURUK, OLEH KARENA ITU HARUS
DIBUANG DARI DALAM TABUNG STERILIZER DAN CELAH – CELAH FRUITLET PADA
TBS.

 ADA 2 METODE PEMBUNGAN UDARA DARI STERILIZER

o SWEEPING  MEMBUANG UDARA DARI TABUNG STERILIZER
o DIFFUSI (BERCAMPURNYA UDARA DAN STEAM)  AKAN MENGELUARKAN UDARA
DARI CELAH-CELAH FRUITLET (BRONDOLAN).
o MENGGUNAKAN SISTEM TRIPPLE PEAK ADALAH ADANYA PERISTIWA DIFFUSI
AKIBAT ALIRAN TURBULENSI STEAM PADA SETIAP PROSES BLOW DOWN, DAN
SECARA TEORI HAL INI AKAN MEMBUANG UDARA ¼ BAGIAN PADA TABUNG
STERILIZER SETIAP KALI BLOW DOWN (KONDENSATE).

 UNTUK MENDAPATKAN KECEPATAN UAP AGAR MAMPU MENEKAN KELUAR UDARA

DARI PIPA-PIPA DIBUTUHKAN TEKANAN YANG MECUKUPI PADA PROSES
PEREBUSAN.

(EFFECT OF STEILIZATION ON BLEACHHEBILITY OF PALM OIL ……….…APPENDIX-

II.3)

E.PEMBUANGAN KONDENSAT

PADA PROSES PEREBUSAN AKAN DIHASILKAN KONDENSAT, INI AKAN MENUMPUK

DIBAGIAN BAWAH TABUNG PEREBUSAN DAN HARUS DIBUANG DENGAN ALASAN
SEBAGAI BERIKUT :
1. JIKA PERMUKAAN KONDENSAT TELAH MENCAPAI TBS DIDALAM LORI, MINYAK
AKAN TERHANYUT KELUAR (HAL INI AKAN MENAIKAN OIL LOSS PADA AIR
KONDENSAT)
2. KETIKA AIR KONDENSAT BERSINGGUNGAN DENGAN TBS INI JUGA AKAN
MEMPERCEPAT KENAIKAN FFA PADA MINYAK PRODUKSI.
3. KONDENSAT AKAN MENYEBABKAN BAHAN-BAHAN LOGAM PADA STERILIZER
AKAN KOROSI, SEPERTI LINER REBUSAN, PINTU REBUSAN, CHASIS DARI LORI DAN
SEBAGAINYA.
4. PENUMPUKAN KONDENSAT AKAN MENAMBAH WAKTU PEMBUANGAN PADA CYCLE
PEREBUSAN YANG MEMPENGARUHI KAPASITAS REBUSAN.
5. KONDENSAT JUGA MEMPENGARUHI CEPATNYA PENURUNAN TEKANAN DAN
TEMPERATUR STEAM PADA TABUNG REBUSAN.

F. KAPASITAS REBUSAN

 KAPASITAS REBUSAN ADALAH KEMAMPUAN PEREBUSAN MENYEDIAKAN JUMLAH

TBS MASAK PER JAM YANG SIAP UNTUK DIPROCESS

 KAPASITAS REBUSAN DAPAT DICARI DENGAN RUMUS SBB :

S X N X C X 60 MENIT
KAPASITAS REBUSAN :--------------------------------
T

DIMANA :
S = JUMLAH TABUNG REBUSAN YANG ADA DIPABRIK
 N = JML LORI YG DAPAT DITAMPUNG DALAM 1 TABUNG REBUSAN
C = KAPASITAS ISI DARI MASING – MASING LORI
T = WAKTU PEREBUSAN (STEAM TIME + WAKTU BUKA DAN TUTUP
REBUSAN)

DARI KONDISI DIATAS ADA 2 (DUA) FACTOR YANG SANGAT PENTING YANG
MEMPENGARUHI KAPASITAS REBUSAN YAITU :

 PENGISIAN TBS KE LORI (C)

 WAKTU PEREBUSAN :
o STEAM TIME
o BUKA / TUTUP PINTU REBUSAN

G.ROUTINE CHECK SEBELUM OPERASI

 MOISTURE DARI KOMPRESSOR UDARA HARUS DI DRAINED SETIAP HARI.

 PIPA UDARA DAN PENGGERAK (TABUNG MEMBRANE) HARUS PERIKSA DARI
KEBOCORAN
 KARTU / CHART YANG BARU HARUS DIPASANG PADA PRESSURE RECORDER
SETIAP HENDAK MULAI OPERASI REBUSAN.
 PENA DAN TINTA PENUNJUK INDIKATOR HARUS BERFUNGSI BAIK DAN MENCUKUPI.
 OPERASI REBUSAN HARUS DENGAN PROGRAM AUTOMATIS ATAU MINIMAL SEMI
AUTOMATIS.
 SWITCH KEAMANAN PADA MASING – MASING PINTU REBUSAN HARUS BERFUNGSI
BAIK PROGRAM TIDAK AKAN JALAN JIKA PINTU MASIH TERBUKA ATAU BELUM
RAPAT BETUL.

(GAMBAR PINTU REBUSAN …………….APPENDIX II.4)

 BAGIAN DALAM TABUNG REBUSAN SEBAIKNYA DIBERSIHKAN SETIAP HARI DAN

JUGA LINGKUNGANNYA.
 SEBELUM MEMBUKA PINTU REBUSAN OPERATOR HARUS MEMASTIKAN :
o ELECTRICAL PADA PENEL SUDAH DIMATIKAN
o TABUNG STERILIZER SUDAH TIDAK BERTEKANAN LAGI
o PEMBACAAN TEKANAN PADA PRESSURE GAUGE ADALAH NOL.

 WAKTU BUKA – TUTUP PINTU REBUSAN HARUSLAH MINIMAL ( + 15 MENIT)

 PENGOPERASIAN REBUSAN HARUS MENGIKUTI SEQUENCING TIME

 BRONDOLAN PADA DEPAN PINTU DAN DIBAWAH CENTILEVER HARUS DIAMBIL DAN
DIMASUKAN KE DALAM LORI.

 DATA-DATA DARI STERILIZER CHART RECORDER HARUS DITELITI DAN

DIKOMENTAR LALU DIKUMPULKAN.

UKURAN KEBERHASILAN OPERASI REBUSAN

 % UNSTRIPPED BUNCH : < 5.0 % TERHADAP SAMPLE

 % OIL IN EMPTY BUNCH STALKS : < 0.627% TERHADAP TBS

 % FRUIT LOSS IN EMPTY BUNCH : < 0.07% TERHADAP TBS

 % OIL LOSSES IN CONDENSATE : <15% ODM (OIL ON DRY MATTER)

BAB : III
STATION THRESHING

1. INTRODUCTION

ADA 3 (TIGA) OPERASI UTAMA PADA STATION INI YAITU :

1.MENGUMPAN THRESHER DRUM

o FRUIT HOIST (HOIST CRANE, TIPPLER)
o THRESHER FEEDER (SCRAPPER CONVEYOR, SPIKE SHAFT)

2.PEMISAHAN BRONDOLAN DARI JANJANGAN (THRESHER DRUM)

 3.PENANGANAN MATERIAL YANG TELAH DIPISAHKAN
o FRUIT (BRONDOLAN) KE DIGESTER.
o JANJANGAN KOSONG KE INCENERATOR ATAU ESTATE

2. PERALATAN DAN MESIN – MESIN

 HOIST CRANE / TIPPLER

(GAMBAR HOISCRANE DAN TIPPLER……………APPENDIX – III.1 a,b)

 HOIST BEAM
 REMOTE CONTROL / PANEL
 WIRE ROPE / CHAINS AND SPROCKET
 THRESHER HOPPER
 THRESHER DRUM
 FRUIT CONVEYOR
 FRUIT ELEVATOR
 SCRAPPER CONVEYOR

3. OPERASI STATION THRESHING

1. MENGUMPAN THRESHER DRUM

 TUJUAN UTAMA DARI OPERASI INI ADALAH MEMBERIKAN UMPAN (TBS YANG TELAH
DI STERILISASI) KE THRESHER HOPPER.
 HAL UTAMA YANG PENTING DIPERHATIKAN IALAH WAKTU YANG DIBUTUHKAN
UNTUK MENUANG / MENGUMPAN LORI BERISI TBS MASAK KE HOPPER (HOISTING
CYCLE)
 HOISTING CYCLE INI PENTING AGAR KAPASITAS PABRIK TERCAPAI DAN KAPASITAS
KONSTAN PER JAM.

 SEBAGAI CONTOH :

o KAPASITAS PABRIK 30 T/J

o KAPASITAS LORI 2.5 T/J
JADI AGAR KAPASITAS PABRIK PER JAM TERCAPAI HOIST CRANE HARUS
MENGANGKUT = 30 = 12 LORI/JAM
2.5

MAKA HOISTING CYCLE = 60 MENIT = 5 MENIT / LORI

12

 PADA HOIST CRANE AKTIFITAS HOISTING CYCLE ADALAH :

 o MENCANTOLKAN RANTAI PADA RING DI DINDING LORI
o MENGANGKAT LORI DENGAN KECEPATAN LAMBAT.
o MENGANGKAT LORI KEATAS DENGAN KECEPATAN PENUH.
o BERGERAK HORIZONTAL MENUJU HOPPER
o MERENDAHKAN LORI TEPAT DIPINGGIRAN HOPPER
o MENUANGKAN LORI BERISI TBS
o MENGEMBALIKAN LORI PADA POSISI NORMAL
o MENAIKKAN SEDIKIT LORI DARI PINGGIRAN HOPPER.
o BERGERAK HORIZONTAL MENUJU KE RAIL TRACK
o MENURUNKAN LORI KECEPATAN PENUH
o MENDEKATI RAIL LORI DITURUNKAN DENGAN KECEPATAN LAMBAT UNTUK
MENEMPATKAN PADA RAIL.
o MELEPASKAN RANTAI PADA RING DINDING LORI.
SEMUA KEGIATAN DIATAS SELESAI DALAM WAKTU 5 MENIT SEPERTI CONTOH
DIATAS.

 PADA TIPPLER CYCLE TIME YANG DIBUTUHKAN DAPAT DILIHAT PADA TABLE YANG
TELAH DILAKUKAN PERCOBAANNYA.

TABLE CYCLE TIME TIPPLER

LORI CYCLE TIME CYCLE TIME CYCLE TIME CYCLE TIME

(KAP) ACTUAL TEORICAL TEORICAL TEORICAL
(TON) (MINUTE) (30T/J) (40T/J) (60 T/J)
3.5 4 6.6 5 3.5
5 5 10 7.5
7 6 12 10
10 5 20 15

(TABLE COMPARISON OF HANDLING SYSTEM………….APPENDIX-…..)

2. THRESHEER HOPPER

 BIASANYA DIBUAT DENGAN KEMIRINGAN YANG MEMUNGKINKAN TBS DAPAT

MELUNCUR DENGAN HALUS

 PEMASUKAN TBS KE DRUM DIATUR OLEH FEEDER :

 BERBENTUK SPRIKE SHAFT YANG BERPUTAR (1-5 RPM)

 SCRAPPER CONVEYOR SEPANJANG DARI HOPPER TERSEBUT.

(GAMBAR HOPPER ……………APPENDIX – III.3)

 PENGUMPANAN YANG BERLEBIH PADA THRESHER HARUS DIHINDARI DENGAN

ALASAN SBB :
1. OVER FEEDING AKAN MENYEBABKAN BEBAN YANG LEBIH PADA ELECTRO MOTOR
DAN MENGAKIBATKAN UMUR PAKAI DARI THRESER DRUM LEBIH SINGKAT

2. MENYEBABKAN KONTAK YANG LEBIH LAMA ANTARA JANJANG YANG ADA DALAM
DRUM THRESER SEHINGGA MENYEBABKAN KENAIKAN OIL LOSSES IN EMPTY
BUNCH.

3. OVER FEEDING AKAN MENGAKIBATKAN BERLEBIHNYA UMPAN KE DIGESTER,

SEHINGGA FRUITLET/BRONDOLAN AKAN DI RECYCLE KEMBALI KE FRUIT
CONVEYOR, HAL INI AKAN MENYEBABKAN KERUSAKAN DAGING BUAH DAN DAPAT
MENYEBABKAN OIL LOSSES.

3.THESHER (PENEBAH)

BERBENTUK DRUM DENGAN KAPASITAS ± 40 TON/JAM. EFFICIENCY OPERASI

THRESHING SANGAT TERGANTUNG BEBERAPA FAKTOR BERIKUT INI:

1. EFFICIENCY PROSES PEREBUSAN

2. KETINGGIAN BANTINGAN TBS DIDALAM DRUM (BIASANYA UNTUK PEREBUSAN

YAN BAIK CUKUP 1,2 M HAL INI DAPAT DIPEROLEH DENGAN PUTARAN DRUM YANG
SESUAI).

3. JUMLAH BANTINGAN DENGAN KETINGGIAN 1,2 M DI DALAM DRUM THESER (6 KALI

BANTING SUDAH CUKUP UNTUK PEREBUSAN YANG BAIK) SETIAP BANTINGAN
AKAN MENGGERAKKAN TBS KE MUKA SEPANJANG 0,5 M.

4. KAPASITAS UMPAN YANG SESUAI (TIDAK OVER FEEDING)

5. POSISI PISAU PENGANGKAT YANG HARUS DIATUR BERBENTUK ULIR (SPIRAL

DENGAN KEMIRINGAN PISAU 5 DERAJAT).

(GAMBAR SPACING OF LIFTER - STRIPS ………APPENDIX – III.4)

 KECEPATAN PUTARAN DRUM THRESHER DAPAT DIHITUNG DENGAN RUMUS

SEBAGAI BERIKUT:

40 X  (D – d) / 2
N = --------------------------------
(D–d)

DIMANA:

N = PUTARAN
D = DIAMETER DRUM THRESHER (CONTOH = 1,8 M)
 d = DIAMETER TBS (CONTOH = 0,3 M)

DARI DATA INI, DAN DIMASUKKAN KE RUMUS AKAN DAPAT PUTARAN DRUM
ADALAH = 23 RPM.

 KAPASITAS THRESHER DRUM DAPAT JUGA DIHITUNG SEBAGAI BERIKUT:

KAPASITAS (C) = LUAS PENAMPANG X K X BULK DANSITY X VELOCITY

DIMANA:

 X D2 3.14 X (1,8)2
LUAS PENAMPANG = ------------- = ------------------ = 2.54 M2
4 4

 d = DIAMETER DRUM = 1,8

 KONSTANTA DIAMBIL = 0,05
 BULK DENSITY UNTUK TBS MASAK = 0,32 KG/CM3
 VELOCITY =KECEPATAN TRANSFER DAPAT
DIHITUNG DENGAN CARA PUTARAN DRUM DIBAGI DENGAN JUMLAH PUTARAN
PADA SAAT BUAH JATUH (TERBANTING) DIKALI JARAK BERGERAK TBS KE MUKA
(0,5M).

DIKETAHUI:
 PUTARAN DRUM = 23 RPM
 BUAH/TBS AKAN TERBANTING PADA SAAT DRUM BERPUTAR 0,75 PUTARAN.
 TBS BERGERAK KE MUKA SEPANJANG 0,5M SETIAP BANTINGAN.
 JADI VELOCITY = 23 / 0,75 X 0,5 = 15,33 M / MENIT
 DIPEROLEH KAPASITAS = 2,54 X 0,05 X 0,32 X 15,33 X 60
= 37,4 TON / JAM

(GAMBAR THRESHER DRUM ………APPENDIX – III.5)

4. FRUIT ELEVATOR

ROLLER CHAIN, HOLLOW BEARING PIN 6 INCI 30.000 LB BREAK FORCE.

NORMAL KECEPATAN RANTAI = 18 M / MENIT

 KAPASITAS ANGKAT DARI ELEVATOR DAPAT DIHITUNG DENGAN RUMUS:

Cb X B X V
C = --------------------------------
P

DIMANA:
Cb = KAPASITAS BUCKET, PADA NORMAL OPERASI BIASANYA 75% - 80% PENUH
B = BULK DENSITY DARI BRONDOLAN
V = KECEPATAN RANTAI BIASANYA 18M / MENIT
P = JARAK ANTARA BUCKET

5. FRUIT CONVEYOR

UMUMNYA DIGUNAKAN SCREW CONVEYOR, BIASANYA DIDISAIN DENGAN JARAK

PITCH SAMA DENGAN UKURAN DIAMETER DAUN CONVEYOR.

KAPASITAS MEMINDAHKAN DAPAT DICARI DENGAN RUMUS SBB:

C = A X B X V
DIMANA:
A = LUAS RUMAH CONVEYOR YANG DILALUI OLEH BRONDOLAN BIASANYA = 30%
B = BULK DENSITY BRONDOLAN
V = KECEPATAN MATERIAL BERPINDAH DAPAT DIHITUNG DENGAN RPM SHAFT X
PICTH
6. SCRAPPER CONVEYOR

 EMPTY BUNCH CONVEYOR BIASANYA MENGGUNAKAN ROLLER CHAIN SCRAPPER

CONVEYOR

 ROLLER CHAIN PIN 4 INCHI 15.000 LB BREAK FORCE

7. UKURAN KEBERHASILAN OPERASI STATION THRESHING

1. PRESENTASI UNSTRIPPED BUNCH < 5%

2. FRUIT LOSS IN EMPTY BUNCH < 0,07%
TERHADAP TBS
3. OIL LOSS IN EMPTY BUNCH < 0,0627%
TERHADAP TBS

HAL INI DAPAT DIPENGARUHI :

 PENGUMPANAN PADA THRESHER HOPPER YANG TIDAK RATA DAN BERLEBIHAN

(MENGGUNUNG)
 OVER FEEDING PADA THRESHER DRUM SEHINGGA KONTAK ANTARA JANJANGAN
DAN BUAH LEBIH PANJANG

 PROSES PEMBUANGAN KONDENSAT YANG TIDAK SEMPURNA PADA PEREBUSAN

 PEREBUSAN YANG BERLEBIHAN (WAKTU PEREBUSAN TERLALU LAMA)

8. HAL-HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN SELAMA OPERASI

 CONTROL PANEL DAPAT BERFUNGSI DENGAN BAIK

 SAFETY LIMIT BERFUNGSI DENGAN BAIK YAITU :

1. SAFETY UNTUK ANGKATAN MAXIMUM, BIASANYA 2 –

3 ULIR MASIH KOSONG PADA DRUM

2. SAFETY UNTUK MENURUNKAN MINIMUM, BIASANYA

3 - 4 LILITAN WIRE ROPES MASIH TERSISA DI DRUM

3. SAFETY UNTUK GERAKAN HORIZONTAL

 KONDISI DARI WIRE ROPE

1. PELUMASAN HARUS RUTIN DILAKUKAN

2. BEBAN KERJA DARI WIRE ROPE TIDAK BOLEH

MELEBIHI 1/6 SAMPAI 1/8 KEMAMPUAN TARIK
(BREAKING STRENGHT) DARI WIRE ROPE

 RANTAI DAN SPROCKET DARI HOIST CRANE

 KONDISI BREAK (REM HOIST CRANE) PADA SAAT MENAIKKAN ATAU MENURUNKAN

 KECEPATAN HOIST CRANE

1. TRAVELLING SPEED = FAST – 40

METER/MENIT
= SLOW – 10 METER/MENIT

2. MENGENCERKAN/MENURUNKAN = FAST – 16
METER/MENIT
 = SLOW 1,6 METER/MENIT

 CREEP SPEED DIGUNAKAN UNTUK MENGHINDARI KEJUTAN BEBAN PADA MESIN

DAN KONSTRUKSI BANGUNAN PABRIK

 KEBERHASILAN LINGKUNGAN STATION

BAB : IV
STATION DIGESTER DAN PRESS

1. PERALATAN DAN MESIN-MESIN

1. FRUIT CONVEYOR / SCREW CONVEYOR

2. FRUIT ELEVATOR
3. DIGESTER
4. SCREW PRESS
5. CAKE BREAKER CONVEYOR
6. CRUDE OIL VIBERATING SCREEN
7. CRUDE OIL TANK
8. CRUDE OIL PUMP
 2. OPERASI STATION DIGESTER DAN PRESS

2.1. FRUIT CONVEYOR / SCREW CONVEYOR

 BIASANYA TERBUAT DARI SOLID SHAFT ATAU HOLLOW PIPE DAN DAUN CONVEYOR
YANG BERBENTUK ULIR
 KAPASITASNYA TERGANTUNG DARI DIAMETER DAUN DAN KECEPATAN ANGULAR
DARI CONVEYOR TERSEBUT.
 BIASANYA CONVEYOR DIGUNAKAN BERUKURAN ANTARA  18’ -  22’
 ANGULAR SPEED SEKITAR 45 RPM + 55 RPM MENGGUNAKAN GEAR BOX DAN
MOTOR 3 – 5 HP.
 SCREW CONVEYOR BIASANYA DIISI BERKISAR 50% DARI VOLUME RUMAH
CONVEYOR
 POROS CONVEYOR BIASANYA 2,5’ - 3’ TERBUAT DARI PIPA STEAM DAN
DILENGKAPI DENGAN LINER PLAT SETEBAL ¼ INCHI.
 SCREW CONVEYOR PADA STATION INI DIGUNAKAN PADA:

o FRUIT CONVEYOR DIBAWAH THRESHER

 20’ GEAR BOX DAN MOTOR 3 HP – PUTARAN 47 RPM
o FRUIT RECYCLE CONVEYOR
 20’ GEAR BOX DAN MOTOR 3 HP – PUTARAN 47 RPM
o FRUIT DISTRIBUTING CONVEYOR
 20’ GEAR BOX DAN MOTOR 10 HP – PUTARAN 88 RPM
o TRANSVERSE FRUIT CONVEYOR
 20’ GEAR BOX DAN MOTOR 10 HP – PUTARAN 55 RPM

2.2. FRUIT ELEVATOR

 ROLLER CHAIN HOLLOW PIN 30.000 LB BREAK FORCE, PITCH 6’

 KETINGGIAN FRUIT ELEVATOR BERKISAR 40 – 50 FEET
 JUMLAH BUCKET BERKISAR 60 – 65 DENGAN PENGISIAN ± 85% DARI VOLUME
BUCKET
 ELEVATOR DIGERAKKAN DENGAN GEARED MOTOR 5 HP DENGAN KECEPATAN
ANGULAR 12 – 15 RPM DAN SPROCKET (8 – 12 TEETH) DIPASANGKAN PADA
POROS  3’
 MAINTENANCE :

o PERMASALAHAN PADA PERAWATAN ADALAH KERUSAKAN RANTAI DAN

PERTAMBAHAN PANJANG (ELONGTION)
o KERUSAKAN AKIBAT PASIR DAN KOTORAN YANG TERIKUT
o PERTAMBAHAN PANJANG AKIBAT BEBAN DAN UMUR PAKAI DARI RANTAI
o SECARA RUTIN SETIAP MINGGU HENDAKNYA FRUIT ELEVATOR DIBERSIHKAN
SEKALIGUS DILAKSANAKAN PEMERIKSAAN RUTIN.

2.3. DIGESTION (PENCABIKAN)

 FUNGSI DAN TUJUAN DIGESTION:

1. MELEPASKAN SEL-SEL MINYAK DARI PERICARP (DAGING) BUAH DENGAN CARA

MENCABIK DAN MENGADUK.
2. MEMISAHKAN PERICARP DAN NUT
3. MENGHOMOGENKAN MASSA BRONDOLAN / FRUITLET SEBELUM DIUMPAN KE
PRESS
4. MEMPERTAHANKAN TEMPERATUR MASSA CAMPURAN FRUITLET AGAR TETAP
PADA 900C – 950C UNTUK MENGHASILKAN EKSTRAKSI MINYAK YANG EFFICIENT
PADA PRESS.

 SPESIFIKASI DARI DIGESTER

1. BERBENTUK TABUNG DENGAN BAHAN PLATE MILD STEEL DAN DIISOLASI PADA
BAGIAN LUAR, PADA BAGIAN DINDING DILAPISI DENGAN LINER PLATE DARI
STAINLEES STEEL DAN BOTTOM PLATE DENGAN MS PLATE (9 - 12 MM).
2. PADA TABUNG INI BUAH DICABIK DAN DIPANASKAN SEHINGGA KONDISINYA
SUDAH CUKUP BAIK UNTUK DIPRESS, MAKA TABUNG DILENGKAPI PEMANAS,
POROS YANG BERPUTAR DILENGKAPI PEDAL PENCABIK (STIRRING ARMS).

 STIRRING ARMS

1. 4 SET PLUS 1 SET EXPELLER YANG DIPASANG MELINTANG DAN BERSELANG-

SELING
2. PLATE PENAHAN DIGUNAKAN UNTUK MENDAPATKAN EFEK CABIKAN DAN
ADUKAN.
3. PISAU PENCABIK MEMILIKI KEMIRINGAN SEHINGGA PADA SAAT OPERASI
MEMBERIKAN EFEK NAIK DAN TURUN DARI FRUITLET DAN HAL INI MENYEBABKAN
PENCABIKAN.
4. EFEK PENCABIKAN AKAN BERKURANG JIKA PISAU PENCABIK TELAH AUS.
5. EXPELLER ARM (PISAU PELEMPAR) FUNGSINYA MENOLAK KELUAR FRUITLET
DARI DIGESTER MENUJU CHUTE KE PRESS.
6. PUTARAN POROS DIGESTER BIASANYA 25 RPM.
7. PADA BAGIAN BAEAH POROS DITUMPU OLEH BEARING ATAU BUSHING PADA
STUFFING BOX

(GAMBAR DIGESTER ………APPENDIX – IV.1)

 OPERASI DIGESTER

1. DIGESTER DIOPERASIKAN DENGAN TUJUAN MENGURANGI OIL LOSS PADA PRESS

CAKE DAN BROKEN NUT.

2. TABUNG DIGESTER HARUS DIPERTAHANKAN PENUH SEPANJANG OPERASI

DENGAN SASARAN MENDAPATKAN:
o EFEK PENGADUKAN YANG MAXIMAL
o EFEK TEKANAN PAD BAGIAN BAWAH DARI MASSA CAMPURAN.

3. JANGAN SEKALI-KALI MENAMBAHKAN AIR (DILUTION) PADA TABUNG DIGESTER,

HAL INI AKAN MENYEBABKAN EMULSI YANG AKAN MEMPENGARUHI OIL LOSS
PADA STATION KLARIFIKASI.

4. PEMANASAN HARUS DIJAGA PADA TEMPERATUR MINIMUM 900C UNTUK

MENGURANGI OIL LOSS PADA SAAT EKSTRAKSI DAN MEMINIMUMKAN NUT PECAH
DENGAN BERTAMBAHNYA ELASTISITAS DARI NUT TERSEBUT, PADA SAAT PROSES
PRESS.

PEMANASAN DENGAN CARA

o STEAM JACKET
o STEAM INJECTION

5. PENGELUARAN MINYAK (DRANAGE) DARI TABUNG DIGESTER SANGAT PENTING,

JIKALAU TIDAK MAKA PROSES PENCABIKAN TIDAK SEMPURNA DAN DAPAT
MEMPENGARUHI KAPASITAS PRESS DRAINAGE DILAKUKAN MELALUI BOTTOM
PLATE YANG DILENGKAPI DENGAN LUBANG-LUBANG KECIL (PERFORATION
PLATE).
6. LAMA PENGADUKAN BERKISAR 20 – 25 MENIT

 MAINTENANCE
1. ROUTINE CHECK UNTUK PENGGERAK
o GEAR BOX, PULLY, MOTOR, BOTTOM BEARING
2. ROUTINE CHECK, LINER DINDING, LOBANG BOTTOM PLATE
3. CHECK STIRRING ARMS DAN EXPELLER ARM.
4. SISTEM PEMANAS HARUS SERING DIPERIKSA.
o STEAM TRAP, PIPA-PIPA PEMANAS, KERANGAN STEAM.

2.4. PRESSING
 FUNGSI DAN TUJUAN PRESSING ADALAH MENGEKSTRAKSI CRUDE OIL DARI BUAH
YANG TELAH DICABIK DENGAN OIL LOSSES DAN NUT PECAH MINIMUM PADA
AMPAS PRESS (PRESS CAKE)

ADA 2 (DUA) METODE PRESS YANG PERNAH DIKETAHUI:

1. TYPE HYDRAULIC PRESS

 HAND PRESS  KAPASITAS 0,3 TON TBS / JAM
 SEMI-AUTO PRESS  KAPASITAS 3 TON TBS / JAM
 AUTOMATIC HYDROULIC PRESS  KAPASITAS 5 TON TBS / JAM

(GAMBAR HIDRAULIC PRESS ………APPENDIX – IV.2 a, b)

2. SCREW PRESS
 PRINSIP KERJA:
o MASSA DIGESTER DI PRESS DIANTARA 2 (DUA) WORM SCREW YANG BERPUTAR
DENGAN BERLAWANAN ARAH DIDALAM SANGKAR PRESS (PRESS CAGE) YANG
BERLUBANG-BUBANG
o DARI KONDISI INI DIPEROLEH TEKANAN AXIAL YANG DIHASILKAN OLEH WORM
SCREW
o TEKANAN JUGA DIHASILKAN OLEH EFEK HAMBATAN AKIBAT SANGKAR PRESS
(PRESS CAGE) DAN CELAH KECIL DARI CONE HYDRAULIC DIUJUNG DARI
SANGKAR PRESS.

(GAMBAR SCREW PRESS ………APPENDIX – IV.3 a, b)

 TEKANAN BERLAWANAN OLEHCONE HYDRAULIC TERHADAP ALIRAN PRESS CAKE
SEBESAR 30 – 80 BAR.

 BEBERAPA SISTEM DIGUNAKAN UNTUK MENGATUR TEKANAN HYDROLIC INI

SEBAGAI BERIKUT:
o KONTROL BEBAN (AMPERE) DARI MOTOR PRESS, BIASANYA DIANTARA (30-40 AMP)
o UNTUK DISAIN STORK SCREW PRESS MENGGUNAKAN KONTROL (KW) UNTUK
DIHUBUNGKAN KE HYDROLIC SYSTEM
o DEWECKER SCREW PRESS MENGGUNAKAN OPERASI SOLE NOID DENGAN VALVE
UNTUK MENDAPATKAN EFEK YANG SAMA DENGAN SISTEM DIATAS.

 KEUNTUNGAN DARI METODE SCREW PRESS:

o KAPASITAS PRESS CUKUP TINGGI (10 – 15 TON/JAM)
o EKSTRAKSI YANG MAKSIMAL, SEHINGGA OIL LOSSES MINIMAL
o POWER YANG DIGUNAKAN CUKUP RENDAH.
o PEMISAHAN YANG LEBIH BAIK ANTARA NUT / FIBRE.

 KERUGIANNYA:
o TINGGINYA PRESENTASI NUT PECAH ± 10%
o SULITNYA PENGENDAPAN CRUDE OIL UNTUK PEMURNIAN DI STATION KLARIFIKASI
SEHINGGA MEMBUTUHKAN PERALATAN CENTRIFUGE UNTUK MENGURANGKAN
LOSSES MINYAK PADA SLUDGE BUANGAN PABRIK.

 MAINTENANCE
o GENERAL ALIGMENT DARI WORM SCREW DAN WORM WHELL DRIVER (GEAR BOX)
o PELUMASAN PADA GEAR BOX
o JARAK ANTARA WORM SCREW DAN PRESS CAGE BERKISAR 2 MM KETIKA BARU
DAN HARUS DIGANTI JIKA TELAH BERJARAK 12MM
o PERAWATAN UNTUK HYDRAULIC SESUAI RECOMENDASI DARI PABRIK PEMBUAT.

2.5. VARIABLE-VARIABLE YANG MEMPENGARUHI PERFORMANCE PRESS

HAL-HAL YANG DIPENGARUHI

NO VARIABLE KAPASITAS OIL KERNEL MAINTENANCE
RECOVERY RECOVERY COST
1 KOMPOSISI BUAH X X
2 BUAH RESTAN X X X
3 KONTAMINASI X X
DARI TBS
4 PROSES REBUSAN X X X
5 KONDISI MEKANIS X X
DARI
DIGESTER,CONTOH
: STRRING ARM
6 PENGOPERASIAN X X X
DIGESTER DENGA
LEVEL PENUH
SETIAP SAAT
7 PENGOPERASIAN X X X
DIGESTER DENGAN
TEMPERATUR 900C
 – 980C
8 DRAINAGE X X X
DIGESTER
BERFUNGSI BAIK.
9 PUTARAN SCREW X X X
PRESS DAN
TEKANAN CONE
10 KONDISI MEKANIS X X X X
DARIMPRESS
CONTOH :
KEAUSAN SCREW

2.6 CRUDE OIL TANKS

 DIPERLUKAN PENAMPUNGAN SEMENTARA CRUDE OIL DAN DINAIKKAN KEMBALI

TEMPERATUR MENCAPAI 950C UNTUK MEMBANTU PROSES PEMISAHAN
DI CLARIFIER TANK

 TERBUAT DARI TANKI STAINLESS DAN DILENGKAPI DENGAN PEMANASAN SISTEM

STEAM COIL DENGAN INJEKSI UAP.

 TANKI INI DILENGKAPI JUGA DENGAN SEKAT-SEKAT UNTUK MENGENDAPKAN

PASIR

2.6 CRUDE OIL PUMPS

 SEBAIKNYA CASING DAN IMPELLER TERBUAT DARI BAHAN STAINLESS (KAPASITAS
10 T/J – 15 T/J)

 TYPE IMPELLER BOLEH TYPE TERBUKA ATAU SEMI TERBUKA

 KRITERIA UNTUK CRUDE OIL PUMP :

o HARGA YANG SESUAI

o KAPASITAS YANG KONSTAN DAN MERATA PADA PUTARAN YANG TETAP.

o LOKASI TEMPAT YANG DIBUTUHKAN TIDAK BESAR

o MAINTENANCE COST YANG EFEKTIF.

3. UKURAN KEBERHASILAN OPERASI DIGESTER DAN PRESS

 OIL LOSS PADA PRESS CAKE < 8.0 % ODM

 NUT PECAH PADA TOTAL NUT DI AMPAS PRESS < 10 %

 KAPASITAS PABRIK TERCAPAI

BAB : V
STATION DEPERICARPER

INTRODUCTION
PRODUK SISA DARI HASIL EKSTRAKSI MINYAK PADA FRUITLET (BUAH) ADALAH
PRESS CAKE YANG TERDIRI DARI FIBRE DAN NUT.

PROSES PEMISAHAN FIBRE DAN NUT INILAH DILAKUKAN DI STATION

DEPERICARPER.
 PERALATAN DAN MESIN-MESIN PADA STATION
DEPERICARPER
1. CAKE BREAKER CONVEYOR
2. VELOCITY BOX
3. DEPERICARPER DRUM
4. SISTEM PEMIPAAN
5. FIBRE CYCLONE
6. INDUCED DRAFT FAN
7. AIR LOCK

(SCHEMATIC DIAGRAM DEPERICARPER ………………… APPENDIX-V.1)

OPERASI STATION DEPERICARPER

3A. CAKE BREAKER CONVEYOR
3A.1. PROSES PEMECAHAN GUMPALAN CAKE

GUMPALAN PRESS CAKE DIPECAH OLEH GERAKAN PISAU- PISAU CBC YANG
DIPASANG PADA SEBUAH POROS YANG BERPUTAR DALAM BENTUK CONVEYOR.

PISAU-PISAU ITU DIPASANG DENGAN KEMIRINGAN (SUDUT) UNTUK

MENDAPATKAN EFEK MENGHANTAR (BERGERAKNYA CAKE KE DEPAN)

(GAMBAR CBC …………………. APPENDIX-V.2 a, b)

FACTOR YANG MEMPENGARUHI KEBERHASILAN PEMISAHAN DI CBC :

1. OPERASI PRESS YANG BAIK SEHINGGA KADAR MINYAK DAN AIR PADA AMPAS
PRESS SUDAH MINIMAL.

2. KECEPATAN HANTAR DARI PADA PISAU-PISAU TERSEBUT, BIASANYA SEKITAR 2,4

M / DETIK.

3. SUDUT KEMIRINGAN PISAU DIATUR, BERDASARKAN KECEPATAN HANTAR YANG

DIINGINKAN.

(RECOMMENDED OPERATING SPEED …………….. APPENDIX-V.2c)

3A.2. PROSES PENGERINGAN AMPAS PRESS

 PROSES PENGERINGAN INI BERLANGSUNG DI CBC JUGA AKIBAT LEMPARAN
PISAU-PISAU KE UDARA TERHADAP AMPAS PRESS SAMBIL BERGERAK KE DEPAN
SEPANJANG CBC TERSEBUT.

3B. PNEUMATIC DEPERICARPER

3B.1. PROSES PEMISAHAN FIBRE DAN NUT

PEMISAHAN BERLANGSUNG BERDASARKAN PERBEDAAN BERAT JENIS ANTARA

FIBRE DAN NUT, SEHINGGA MEMBEDAKAN KECEPATAN ANGKAT DARI DUA BENDA
TERSEBUT.

FIBRE AKAN TERANGKAT KEATAS DENGAN KECEPATAN UDARA/ANGIN SEKITAR 6

METER / DETIK.

NUT TERANGKAT PADA KECEPATAN 16 METER / DETIK

DALAM PRAKTEK DILAPANGAN KECEPATAN UDARA SEKITAR 12 METER / DETIK

PADA VELOCITY BOX SUDAH MEMBERI HASIL PEMISAHAN DARI LOSSES YANG
BAIK.

3B.2. PENGATURAN/SETTING KECEPATAN ANGKAT UDARA

DENGAN MENGATUR PUTARAN FAN

PENAMBAHAN PERANGKAT AIR BLEEDING DEVICE
SETTING PADA VELOCITY BOX
DESIGN DAN UKURAN COLUMN PEMISAHAN YANG BENAR (SESUAI KAPASITAS
ANGKAT PER JAM)

3C. PROSES PEMISAHAN FIBRE DAN UDARA

PROSES INI TERJADI PADA PERALATAN FIBRE CYCLONE DENGAN PRINSIP
PEMISAHAN DENGA GAYA CENTRIFUGAL

PRINSIP KERJA :

 FIBRE YANG DIANGKAT DENGAN KECEPATAN 20-25 METER / DETIK PADA COLUMN
MASUK KEBAGIAN ATAS DARI CYCLONE DALAM BENTUK PUSARAN.

 AKIBAT PERTAMBAHAN BESAR VOLUME CYCLONE DARI PADA COLUMN,

KECEPATAN UDARA AKAN MENURUN SEHINGGA TIDAK MAMPU LAGI
MENGANGKAT FIBRE.

 FIBRE AKAN JATUH KE BAGIAN BAWAH CYCLONE DENGAN MEMBENTUK GERAKAN

SPIRAL (ULIR), SEMENTARA UDARA KELUAR MELALUI PIPA PENGELUARAN.
 FIBRE YANG JATUH DIBAGIAN BAWAH CYCLONE AKAN DIKELUARKAN OLEH
PERALATAN AIR LOCK.

(GAMBAR FIBRE CYCLONE ……………. APPENDIX-V.3)

3C.1. FIBRE CYCLONE

ADA TIGA TYPE YANG BIASA DIGUNAKAN :

1. ALOW RESISTANCE COMMON CYCLONE

2. HELICAL ROOF TYPE
3. DEFLECTOR TYPE

(GAMBAR TYPE OF CYCLONE ……….…… APPENDIX-V.4)

3C.2. AIR LOCK

UNTUK MENGHASILKAN PEMISAHAN YANG BAIK PADA SYSTEM PNEUMATIC

DEPERICARPER, PERALATAN AIR LOCK SANGAT DIBUTUHKAN.

BIASANYA DIGUNAKAN ROTARY AIR LOCK DENGAN CELAH ANTARA ROTOR DAN
STATOR DIBAWAH 0,5 MM

ADA 2 (DUA) TYPE AIR LOCK YANG UMUM DIGUNAKAN :

 AIR LOCK MENGGUNAKAN CRAMMING SCREW

 AIR LOCK DENGAN ROTARY AIR LOCK

(GAMBAR AIR LOCK ……………….. APPENDIX-V.5 a,b)

3C.3. INDUCED DRAFT FAN

FUNGSI UTAMA PERALATAN INI ADALAH MENGHASILKAN UDARA YANG

BERKECEPATAN UNTUK MENGANGKAT FIBRE DARI VELOCITY BOX MELALUI
TRUNKING KE FIBRE CYCLONE.

PEMILIHAN FAN HARUS MEMILIKI BEBERAPA KARAKTERISTIK :

1. MEDIUM PRESSURE CENTRIFUGAL FAN

2. DESIGN IMPELLER ADALAH CURUED DESIGN
3. LOW COST OPERASI DAN SUARA
4. KAPASITAS FAN HARUS MENCUKUPI AKAN KEBUTUHAN OPERASIONAL

3C.4. SISTEM PEMIPAAN

 PADA DESIGN SYSTEM DEPERICARPER BIASANYA DIGUNAKAN PIPA BULAT PADA
BAGIAN VERTICAL DAN HORIZONTAL.

PADA VELOCITY BOX DIBAGIAN LENGKUNGAN DIGUNAKAN PIPA MODEL PERSEGI

EMPAT.

PADA BAGIAN LENGKUNGAN DILENGKAPI DENGAN LINER YANG DAPAT DIGANTI

SUATU SAAT, SEBAB PADA BAGIAN INI AKAN TERJADI PENGIKISAN METAL OLEH
FIBRE.

3D. PROSES PEMBERSIHAN / POLISHING NUT

PROSES INI BERLANGSUNG PADA PERALATAN NUT POLISHING DRUM YANG
BERPUTAR.

PRINSIP KERJA :

 NUT YANG MASIH ADA FIBRE MENEMPEL, DILEMPARKAN KEATAS AKIBAT EFEK
PUTARAN DARI DRUM DAN PLATE PELEMPAR DIDALAM POLISHING DRUM.

 AKIBAT GERAKAN INI NUT SEMACAM DIADUK SEHINGGA FIBRE YANG MENEMPEL
AKAN LEPAS, DAN TERHISAP OLEH PNEUMATIC DEPERICARPER.

 FIBRE-FIBRE YANG MELEKAT PADA NUT AKAN MEMPENGARUHI PADA :

1. PROSES PENGERINGAN NUT DI NUT SILO (JIKA MASIH DIGUNAKAN)

2. PROSES PEMECAHAN PADA RIPPLE MILL ATAU NUT CRACKER

3. FIBRE-FIBRE HALUS INI DAPAT MENYEBABKAN KEBAKARAN PADA NUT SILO ATAU
KERNEL SILO.

4. FIBRE INI JUGA MEMPENGARUHI PROSES PEMISAHAN ANTARA KERNEL DAN

CANGKANG DI CLAYBATH SYSTEM (WET SEPERATION)

RECOMMEDED OPERATING SPEED OF

CAKE BREAKER CONVEYOR BASED ON A
PADDLE THP SPEED OF 2,4 METRES PER SECOND
TROUGH PADDLE ROTATIONAL
DIAMETER DIAMETER SPEED

550 mm 500 mm 92 rpm

575 mm 525 mm 87 rpm

 600 mm 550 mm 83 rpm

625 mm 575 mm 80 rpm

650 mm 600 mm 76 rpm

675 mm 625 mm 73 rpm

700 mm 650 mm 70 rpm

725 mm 675 mm 68 rpm

750 mm 700 mm 65 rpm

775 mm 725 mm 63 rpm

800 mm 750 mm 61 rpm

825 mm 775 mm 59 rpm

UKURAN KEBERHASILAN DARI STATION DEPERICARPER

KERNEL LOSSING DI FIBRE CYCLONE

< 0,18% TERHADAP TBS

< 1,5% TERHADAP SAMPLE

PHISIK NUT KELIHATAN BERSIH DARI FIBRE YANG MELEKAT

KAPASITAS PABRIK DAPAT TERCAPAI

STATION NUT PLANT DAN KERNEL PLANT DAPAT BALANCE

 BAB : VI
STATION KERNEL RECOVERY

1. OPERASI DAN PERALATAN / MESIN PADA STATION

KERNEL RECOVERY
i. FIBRE DAN NUT TELAH DIPISAHKAN PADA STATION DEPERICARPER, FIBRE
DIBAWA KE BOILER, NUT DIBERSIHKAN / DIPOLISHING DI NUT POLISHING DRUM.

ii. NUT SECARA PNEUMATIC (DESTONER) DIPISAHKAN LAGI DARI BATU-BATUAN

ATAU BAHAN-BAHAN METAL DAN SELANJUTNYA MASUK KE NUT BIN (NUT SILO).

iii. NUT DIPECAHKAN PADA RIPPLE MILL ATAU NUT CRACKER SELANJUTNYA
CAMPURAN KERNEL DAN CANGKANG TERSEBUT DIPISAHKAN DENGAN
PERALATAN LTDS 1 & 2.

iv. KERNEL YANG TELAH DIAMBIL (DIPISAH) DIMASUKAN KE KERNEL SILO UNTUK
DIKERINGKAN SELANJUTNYA DIMASUKAN BISLEY.
v. CAMPURAN ANTARA CANGKANG DAN KERNEL DARI LTDS DIMASUKKAN KE
CLAYBATH UNTUK DIPISAHKAN KERNELNYA KEMBALI DAN SELANJUTNYA
DIMASUKKAN LAGI KE KERNEL SILO.

2. FUNGSI DAN TUJUAN STATION KERNEL RECOVERY

TUJUAN UTAMA :

MENGEKSTRAKSI INTI (KERNEL) DARI PADA NUT.

SASARAN UTAMA YANG HARUS DICAPAI :

 KEHILANGAN LOSSES YANG MINIMUM PADA SEMUA TINGKATAN PEMISAHAN

 KWALITAS KERNEL YANG DAPAT DITERIMA PASAR (MARKET) MEOMA STANDARD

 KAPASITAS STATION TERSEBUT DAPAT DICAPAI
 MINIMUM COST-CAPITAL DAN OPERASIONAL

SARAN-SARAN LAIN :
a. PENGOPERASIAN YANG FLEXIBLE DAN PERAWATAN, DAN CONTROL YANG
MUDAH DILAKUKAN PADA STATION KERNEL RECOVERY.

b. KEBUTUHAN DAYA YANG LEBIH RENDAH

c. PEMAKAIAN AIR DAN PRODUKSI LIMBAH YANG MINIMAL

d. KEBERSIHAN LINGKUNGAN KERJA.

3. OPERASI UTAMA PADA STATION KERNEL RECOVERY

ADA 4 TAHAPAN OPERASI :

TAHAP PENGKONDISIAN NUT

TAHAP PEMECAHAN NUT

PEMISAHAN ANTARA KERNEL DAN CANGKANG

PENGERINGAN DARI KERNEL

PENGKONDISIAN NUT :
 TUJUAN UTAMA :

MELEKANGKAN/MELEPASKAN KERNEL DARI KELILING NUT, SEHINGGA AKAN

MENAIKKAN EFEKTIFITAS, PEMECAHAN NUT DAN MENGHINDARI LOSSES KERNEL
DISEBABKAN KERNEL PECAH, NUT PECAH, DAN NUT UTUH.

METODE YANG DILAKUKAN :

MEMASUKKAN PANAS KEDALAM INTI KERNEL DAN HAL INI AKAN MELEPASKAN
KERNEL DARI SEKELILING CANGKANG.

KONDISI INI DAPAT DILAKUKAN PADA PROSES :

 PEREBUSAN
 DIGESTER
 PROSES PENGERINGAN DAN PENDINGINAN PADA NUT SILO.

KANDUNGAN AIR (MOISTURE) PADA NUT AGAR PROSES PEMECAHAN

BERLANGSUNG BAIK ADALAH SEKITAR 14% (JIKA MENGGUNAKAN NUT-CRACKER).

SEKARANG BANYAK PABRIK KELAPA SAWIT YANG MENGGUNAKAN RIPPLE MILL

YANG MAMPU MEMECAHKAN NUT DENGAN KANDUNGAN AIR (MOISTURE) DIATAS
17%, TETAPI JIKA MOISTURE TERLALU TINGGI (MIS. 17%) AKAN MENYEBABKAN
PERMASALAHAN PROSES PENGERINGAN SELANJUTNYA, NANTI DI KERNEL SILO.

PEMECAHAN DENGAN RIPPLE MILL TEORINYA TIDAK MEMBUTUHKAN PROSES

PENGERINGAN NUT, PADA NUT SILO JADI CUKUP DENGAN PENGERINGAN UDARA.

TAHAP PEMECAHAN

A. CENTRIFUGAL NUT CRACKER

SPESIFIKASI UMUM :

DILENGKAPI DENGAN HIGH SPEED ROTOR

MEMILIKI DISTRIBUTOR / PELEMPAR YANG BERBENTUK SALURAN PERSEGI

EMPAT YANG BERSILANG

RING PEMECAH YANG MENGELILINGI ROTOR DAN TERBUAT DARI BAJA YANG
KERAS

NUT DIUMPAN KE TITIK TENGAH ROTOR, MEMASUKI DISTRIBUTOR DAN AKIBAT

PUTARAN TINGGI NUT TERLEMPAR KE RING PEMECAH SEHINGGA CANGKANG
PECAH DAN KERNEL TERLEPAS.
 MEMILIKI PENGATUR KECEPATAN YANG BERGUNA UNTUK MENGATUR PUTARAN
ROTOR, SESUAI DENGAN DIAMETER NUT YANG AKAN DIPECAHKAN.

EFFICIENCY PEMECAHAN DIATAS DARI 90%

KAPASITAS BERKISAR 4 TON NUT/JAM

(GAMBAR NUT CRACKER ………………… APPENDIX VI.1)

ATURAN UMUM DARI NUT CRACKER

a. EFEK PEMECAHAN AKAN BERTAMBAH DENGAN MENAIKKAN PUTARAN ROTOR.

b. EFEK PECAHAN BERTAMBAH DENGAN KEKERINGAN NUT

c. PERSENTASE KERNEL PECAH AKAN MENAIK DENGAN PENAMBAHAN PUTARAN

ROTOR.

d. EFEK PEMECAHAN AKAN MENURUN JIKA JUMLAH UMPAN DITAMBAH

e. NUT YANG LEBIH BESAR MUDAH DIPECAH DARI PADA NUT KECIL

f. NUT YANG MASIH PANAS AKAN SULIT DIPECAHKAN AKIBAT ELASTISITAS DARI
CANGKANG TERSEBUT (SEHINGGA PROSES PENDINGINAN DIPERLUKAN)

g. NUT GRADING DIBUTUHKAN JIKA VARIASI UKURAN NUT SANGAT BESAR.

h. UMPAN TERHADAP NUT-CRACKER HARUS KONSTAN DAN TIDAK BERLEBIHAN.

B. RIPPLE MILL

i. PUTARAN ROTOR DIANTARA 900-1000 Rpm

ii. JARAK ANTARA ROTOR DAN RIPPLE PLATE DIJAGA BERKISAR MINIMAL ¼″ UNTUK
MEMPERTAHANKAN EFFICIENCY PEMECAHAN BERKISAR 96% - 98%

iii. RIPPLE PLATE SEHARUSNYA DIMAINTANANCE SECARA PERIODIK SETIAP (250 JAM
OPERASI) DENGAN PENAMBAHAN KAWAT LAST JENIS HARD FACING

iv. RIPPLE MILL HARUS MEMILIKI SYSTEM DESTONER YANG BAIK UNTUK MEMBUANG
BATU-BATUAN, BESI-BESI DARI NUT

v. KADAR AIR (MOISTURE) NUT HARUS DIJAGA < 17%

 vi. UMPAN HARUS KONSTAN DAN TIDAK BERLEBIHAN (ADA 2 TYPE KAPASITAS
DIPASARAN YAITU 4 TON/JAM DAN 6 TON/JAM)

(GAMBAR RIPPLE MILL …………… APPENDIX VI.2)

PEMISAHAN ANTARA KERNEL DAN CANGKANG

BANYAK KOMBINASI CARA DAN TINGKATAN YANG DIGUNAKAN DI PABRIK KELAPA

SAWIT MISALNYA :

1.a. CRACK MIXTURE WINNOWING (TYPE BLOWER ATAU HISAP)

b. CRACK MIXTURE GRADING
c. PEMISAHAN DENGAN HYDROCYCLONE (1 ATAU 2 TINGKATAN)

2.a. CRACK MIXTURE WINNOWING-(DIPAKAI ATAU TIDAK)

b. PNEUMATIC SEPERATION (LTDS)-(2 TINGKATAN)
c. PEMISAHAN DENGAN CLAYBATH

DARI KOMBINASI DIATAS DAPAT DIJELASKAN SEBAGAI BERIKUT :

1.a. CRACKED MIXTURE WINNOWING (BLOWER ATAU

HISAP)

MEMISAHKAN DEBU, CANGKANG RINGAN, FIBRE DAN KERNEL PECAH YANG KECIL
DARI CRACK MIXTURE (CAMPURAN KERNEL DAN CANGKANG).

88% SEHARUSNYA CANGKANG TELAH DIPISAHKAN PADA PERALATAN INI.

1.b. CRACK MIXTURE GRADING

MEMISAHKAN NUT YANG TIDAK PECAH DARI CRACKED MIXTURE DAN

DIRECYCLE/DIKEMBALIKAN KE CRACKER/RIPPLE MILL

DIBUTUHKAN UKURAN NUT YANG OPTIMUM PADA CELAH GRADING DI VIBRATING

UNTUK MENGHASILKAN PEMISAHAN YANG BAIK. HAL INI DAPAT MENGGUNAKAN
METODE FREKWENSI HISTOGRAM.

1.c. HYDROCYCLONES

MEMISAHKAN KERNEL DAN CANGKANG DENGAN MENGGUNAKAN AIR BERSIH.

TERDAPAT 2 KOMPARTEMENT AIR YANG MASING-MASING DILENGKAPI DENGAN

POMPA DAN VORTEX CHAMBER.
KERNEL AKAN TERKUTIP / TERAMBIL DARI BAGIAN TENGAH VORTEX CHAMBER
PERTAMA DAN DIKELUARKAN KE DALAM DRIPPING DRUM YANG
MELEMPARKANNYA KE BUCKET ELEVATOR MENUJU KE KERNEL SILO. CRACKED
MIXTURE YANG MASIH MENGANDUNG KERNEL DIUMPANKAN KEMBALI KE
KOMPARTEMENT KEDUA SEBAGAI PEMISAHAN KEDUA (TINGKAT 2) ANTARA
CANGKANG DAN KERNEL.

PADA VORTEX CHAMBER KEDUA KERNEL KEMBALI TERAMBIL MELALUI TITIK

TENGAH VORTEX TETAPI KERNELNYA MASUK KE KOMPARTEMENT AIR PERTAMA.

(GAMBAR POTONG HYDROCYCLONE ……….. APPENDIX-VI.3)

2.a. CRACK MIXTURE WINNOWING – (DIPAKAI ATAU TIDAK)

PRINSIP KERJA DAN FUNGSINYA SAMA DENGAN CRAKED MIXTURE WINNOWING

PADA POINT 1.a.

2.b. PNEUMATIC SEPARATION – (LTDS) 2 TINGKATAN

SISTEMNYA HAMPIR SAMA DENGAN WINNOWING-SISTEM KERING

EFFICIENCINYA SEDIKIT LEBIH RENDAH DARI PEMISAHAN SISTEM BASAH.

KEUNTUNGANNYA :

KEBUTUHAN DAYA LEBIH RENDAH

BIAYA PERAWATAN YANG RENDAH
PEMAKAIAN AIR YANG SEDIKIT DAN LIMBAH MINIMAL
KERNEL HASIL PEMISAHAN MEMILIKI KADAR AIR SEBESAR 10%-12%, BANDINGKAN
DENGAN SISTEM PEMISAHAN BASAH YAITU 22%-24%

KERUGIANNYA :
LOSSES LEBIH TINGGI

2.c. PEMISAHAN DENGAN CLAYBATH

PEMISAHAN MENGGUNAKAN MEDIA AIR YANG DICAMPUR DENGAN ZAT LAIN (MIS.
GARAM ATAU TANAH PUTIH), DAN SEKARANG DIGUNAKAN CaCo3

UNTUK MENDAPATKAN S.G (SPECIFIC GRAVITY) YANG DIATUR DIANTARA SG DARI

KERNEL DAN CANGKANG SG KERNEL ADALAH 1,06 – 1,09 SEDANGKAN SG
CANGKANG 1,25 – 1,45 OLEH KARENA ITU SG CAMPURAN YANG BAIK UNTUK
PEMISAHAN BERKISAR 1,13
 EFFICIENCY PEMISAHAN TINGGI KHUSUSNYA BAIK DIGUNAKAN UNTUK
PEMISAHAN SELANJUTNYA, SETELAH 2 TINGKAT PEMISAHAN KERING
(PNEUMATIC) YANG TELAH MEMISAHKAN KERNEL UTUH DAN HANYA MEMISAHKAN
KERNEL-KERNEL PECAH.

KEHADIRAN DARI CANGKANG-CANGKANG HALUS DARI NUT TENERA, KADANG-

KADANG MENIMBULKAN SG YANG HAMPIR SAMA DENGAN SG KERNEL.

HAL INI MERUPAKAN SUATU MASALAH JUGA ……….. ! MEMILIKI CONTROL LOSSES
DAN QUALITY YANG BAIK MUDAH MENGOPERASIKAN, PERAWATAN DAN
CONTROLNYA.

(GAMBAR CLAYBATH ………………. APPENDIX-VI.4)

PENGERINGAN DARI KERNEL

PEMISAHAN DENGAN METODE BASAH KADAR AIR BERKISAR 22%

PEMISAHAN DENGAN METODE KERING KADAR AIR BERKISAR 12%

MENGHASILKAN PRODUKSI KERNEL DENGAN KADAR AIR DIBAWAH 7% (TUJUH

PERSEN) KEGUNAANNYA ADALAH :

SPESIFIKASI STANDARD COSTOMER-MEOMA’S STANDARD

KERNEL YANG KURANG KERING SANGAT GAMPANG BERJAMUR

c. KERNEL YANG KURANG KERING SANGAT CEPAT MENAIKKAN FFA DARI PKO
(PALM KERNEL OIL)

d. DARI HASIL PERCOBAAN MENUNJUKKAN KADAR AIR YANG TELAH DIKURANGKAN

SAMPAI KIRA-KIRA 7% AKAN LEBIH BAIK / AMAN DISIMPAN (STORE) TANPA ADA
PERUBAHAN YANG TIMBULKAN JAMUR.

METODE PENGERINGAN KERNEL

MENGGUNAKAN SILO YANG BERBENTUK PERSEGI PANJANG ATAU CYLINDER

(SEKARANG UMUM DIGUNAKAN)

DILENGKAPI SALURAN-SALURAN UDARA UNTUK MELEWATKAN UDARA PANAS

UNTUK PENGERINGAN
 TEMPERATUR PENGERINGAN BERKISAR DIANTARA 550C - 700C DAN JIKA TERLALU
PANAS DAPAT MENYEBABKAN PERUBAHAN WARNA PADA KERNEL
(DISCOLOURATION)

LAMANYA PROSES PENGERINGAN BERKISAR 16 JAM

FACTOR-FACTOR YANG MEMPENGARUHI EFFICIENCY SILO

KERNEL
a. KEBUTUHAN JUMLAH DAN DISTRIBUSI DARI UDARA PANAS :

SALURAN-SALURAN UDARA PANAS, HARUS DALAM KONDISI BAIK.

SILO KERNEL HARUS PENUH SETIAP SAAT AGAR UDARA PANAS TIDAK TERBUANG
PERCUMA
FAN YANG MENIUP / MENDISTRIBUSIKAN UDARA PANAS HARUS BEROPERASI
BAIK (MIS. PUTARAN, BELTING, PULLEY DSB)

INLET DARI FAN TIDAK TUMPAT (UDARA DAPAT LANCAR TERHISAP FAN)

PENGATURAN POSISI DAMPER YANG BENAR SEHINGGA PEMANASAN DAPAT

MERATA KESELURUH SILO KERNEL.

b. TEMPERATUR UDARA PANAS BERKISAR 550C - 750C

HEATER TIDAK BOLEH TUMPAT KISI-KISINYA

KERAN STEAM, STEAM TRAP HARUS BERFUNGSI BAIK DAN DILAKUKAN

PENGOPERASIAN YANG BENAR PADA PERALATAN INI

TEKANAN STEAM PADA BPV JUGA HARUS DIJAGA KARENA DIBUTUHKAN UNTUK
PROSES PEMANASAN INI.

c. WAKTU TAHAN (HOLDING TIME) DI SILO KERNEL SEKURANG-KURANGNYA 14-16

JAM

HAL INI DAPAT DICAPAI DENGAN PENGUMPANAN DAN PENGELUARAN YANG

SEIMBANG (BALANCE)

USAHAKAN SILO PENUH SETIAP SAAT

JANGAN MENGUMPAN KERNEL SILO SECARA BERLEBIHAN

 (GAMBAR KERNEL SILO …………. APPENDIX-VI.5)

d. KUALITAS KONDISI KERNEL

SEBAIKNYA KADAR AIR KERNEL YANG MASUK TIDAK TERLALU BERLEBIHAN 12%-
14%.

4. HAL-HAL YANG HARUS DIPERHATIKAN/ CHECK PADA

STATION KERNEL RECOVERY
HARIAN :

i. PEMBACAAN TEMPERATUR DI 3 LEVEL PADA KERNEL SILO

ii. LEVEL KERNEL SILO HARUS KONSTAN (IN-PUT SESUAI DENGAN OUT-PUT)

iii. KWALITAS KADAR AIR, KOTORAN HARUS DIMONITOR DARI HASIL ANALISA
LABORATORIUM, VISUAL CHECK PUN DAPAT DILAKUKAN

MINGGUAN :

i. UNTUK MEMASTIKAN PENURUNAN KERNEL MERATA PADA SETIAP SISI DARI SILO,
LAKUKAN PENGUJIAN SAMPLE DARI KEEMPAT SISI YANG BERBEDA DAN JIKA
HASIL PERCOBAAN MENUNJUKKAN PERBEDAAN KADAR AIR.

YANG MENCOLOK INI MENANDAKAN :

RETENTION TIME (WAKTU TAHAN) YANG KURANG AKIBAT UMPAN YANG

BERLEBIHAN

JATUHNYA KERNEL TIDAK MERATA, MISALNYA SATU SISI SANGAT KERING, SISI
LAIN MASIH BASAH.

HAL INI DISEBABKAN :

 KEBERSIHAN DINDING KERNEL SILO HARUS DICHECK

 PENYETELAN ALAT DARI SHAKING GRATE, (JIKA SILO MODEL PERSEGI PANJANG)

 SILO KERNEL MODEL TABUNG, AGAR DICHECK KONDISI VIBRATOR DAN SCREEN
ATAU ROTARY AIR LOCK.
ii. KONDISI STRAINER DAN PEMIPAAN DARI CONDENSAT TERSEBUT HARUS SELALU
BERFUNGSI

BULANAN :

i. KONDISI KEBERSIHAN SISTEM PEMANAS HARUS DICHECK DAN DIBERSIHKAN (MIS

: HEATER, FAN, STEAM, STRAINER, PEMIPAAN DSB).

ii. SALURAN UDARA PANAS DAN BAGIAN DALAM SILO HARUS DIBERSIHKAN.

5. UKURAN KEBERHASILAN DARI STATION KERNEL

RECOVERY
i. DEPRICARPING

FIBRE CYCLONE KERNEL LOSS TERHADAP TBS = < 0,18% (1,5% TERHADAP
SAMPLE)

ii. RIPPLE MILL

NUT CRACKING EFFICIENCY = 95% MINIMUM

iii. LTDS

KERNEL LOSS TERHADAP TBS = < 0,04% (1,5% TERHADAP SAMPLE)

iv. CLAYBATH

KERNEL LOSS TERHADAP TBS = < 0,04% (1,25% TERHADAP SAMPLE)

v. KERNEL QUALITY

KADAR KOTORAN (DIRT) = < 6,0%

KADAR AIR (MOISTURE) = < 7,0%

KERNEL PECAH (BROKEN KERNEL) = < 15,0%

(PRODUCT LOSSES FOR KERNEL ……………. APPENDIX-VI.6)

DARI HASIL DIATAS MENUNJUKKAN KECEPATAN DARI PEMISAHAN CRUDE OIL :

i. LANGSUNG DIPENGARUHI OLEH DIAMETER PARTIKEL MINYAK

ii. PERBEDAAN DENSITI DARI PARTIKEL MINYAK DAN MEDIUMNYA (SLUDGE)

iii. BESARNYA VISKOSITAS MEDIUM (KEKENTALAN MEDIUM PEMISAH)

2.1. UKURAN PARTIKEL OIL

HAL INI DIPENGARUHI METODE PRESS YANG DIGUNAKAN UNTUK

MENGEKSTRAKSI MINYAK :

EX-HYDRAULIC PRESS → 90% UKURANNYA 70 MICRON

EX-SCREW PRESS → 80% UKURANNYA 70 MICRON

UKURAN PARTIKEL OIL 80 MICRON MEMILIKI KECEPATAN 4 (EMPAT) KALI LEBIH

CEPAT MENGAPUNG KEATAS DARI PADA PARTIKEL OIL UKURAN 40 MICRON.

PERCOBAAN MENUNJUKKAN PARTIKEL MINYAK UKURAN LEBIH KECIL DARI 15

MICRON SANGAT SULIT DIPISAHKAN DAN BIASANYA MENJADI OIL LOSS.

OLEH SEBAB ITU KEHILANGAN MINYAK DI SLUDGE SANGAT TERGANTUNG

JUMLAH UKURAN-UKURAN PARTIKEL MINYAK YANG PECAH MENJADI KECIL-KECIL

FAKTOR-FAKTOR YANG DAPAT MEMPENGARUHI KONDISI INI :

i. PEREBUSAN
ii. PROSES PENCABIKAN YANG BERLEBIHAN DI DIGESTER
iii. PRESSING
iv. TEMPERATUR PEMANASAN YANG BERLEBIHAN
v. PROSES SCREENING (VIBRO SCREEN)
vi. EMULSI AKIBAT POMPA CENTRIFUGAL (OVER-SPEED)

2.2. DENSITY DARI CRUDE OIL

PADA DASARNYA SANGAT SULIT MENENTUKAN DENSITY CRUDE OIL DAN

SLUDGE, DISEBABKAN CAMPURAN YANG TIDAK HOMOGEN.

TETAPI DENGAN TEMPERATUR OPERASIONAL BERKISAR DIANTARA 850C KE

980CPERBEDAAN DENSITY ANTARA KEDUANYA DAPAT DIAMBIL SEBESAR 0,011
G/CM3

2.3. VISCOSITY DARI CRUDE OIL

UNTUK EFFISIENSI PEMISAHAN MINYAK SANGAT DISARANKAN UNTUK

MENGURANGKAN VISCOSITY (KEKENTALAN)
 HAL INI DAPAT DILAKUKAN DI STATION CLARIFIKASI DENGAN BEBERAPA
PROSEDUR BERIKUT :

i. MEMPERTAHANKAN TEMPERATUR OPERASI (900C - 950C) MAKA VISCOSITAS DARI

CRUDE OIL SEBAGAI BERIKUT :

 8 CP PADA 1000C

 14 CP PADA 700C

 27 CP PADA 500C

ii. MENGOPERASIKAN PENGADUK PADA TANKI CLARIFIER

iii. HATI-HATI DALAM PEMILIHAN DAN PENGOPERASIAN VIBRATING SCREENS

2.4. HUKUM NEWTON

V2 = 4 (d2 – d1) g.D

3 Cd

DIMANA Cd = KOEFISIEN DRAG (KOEFISIEN GESEK)

HUKUM NEWTON COCOK UNTUK MEMPREDIKSI KECEPATAN PEMISAHAN MINYAK

UNTUK PROSES CENTRIFUGE

2.5. PENGENCERAN (DILUTION) UNTUK PENGAMBILAN MINYAK YANG OPTIMUM

KETEPATAN DARI PENGENCERAN CRUDE OIL SANGAT TERGANTUNG :

i. KADAR AIR YANG TERKANDUNG PADA DAGING BUAH

ii. ZAT-ZAT NON OIL SOLID (NOS) ATAU PADATAN YANG TERKANDUNG PADA CRUDE
OIL
 AIR PENGENCER (DILUTION WATER) HARUS MINIMAL 900C - 950C

ADA BEBERAPA ACUAN UMUM UNTUK PROSES PENGENCERAN :

1. REKOMENDASI STORK :

RATIO PENCAMPURAN ADALAH 1 : 1 DILUTION TERHADAP MINYAK MURNI (RED.

CPO).

2. 50% DILUTION TERHADAP CRUDE OIL

3. GUTHRIE :

PENCAMPURAN AIR PANAS DENGAN CRUDE OIL SEHINGGA PERSENTASI MINYAK

PADA CRUDE OIL EX CRUDE OIL PUMP BERKISAR SEBESAR 40% SAJA.

BAB : VIII
STATION CLARIFIKASI II

PROSES YANG BERLAKU PADA STATION CLARIFIKASI :

1. PROSES PENYARINGAN CRUDE OIL (SCREENING OF DILUTED CRUDE OIL)

2. PROSES PEMISAHAN MINYAK PADA TANKI (STATIC CLARIFICATION)
3. PROSES PEMURNIAAN MINYAK (OIL PURIFICATION)
4. PROSES PENGAMBILAN MINYAK DARI SLUDGE (SLUDGE OIL RECOVERY)
5. PROSES PENGURANGAN KADAR AIR PADA MINYAK (OIL DRYING)

1. PROSES PENYARINGAN CRUDE OIL

 TYPE :
1. TYPE HORIZONTAL VIBRATING SCREEN
(SARINGAN BERBENTUK PERSEGI PAJANG ) MIS : STORK

2. CIRCULATOR VIBRATING SCREEN (ROTARY SCREEN)

3. MIS : SCREW, AMCO DAN SEBAGAINYA
  FUNGSI DARI VIBRATING SCREEN
1. MEMISAHKAN PASIR, FIBRE-FIBRE DAN KOTORAN LAINNYA AKAN MEMPENGARUHI
AKTIFITAS PROSES CLARIFIKASI SELANJUTNYA.
2. MENGURANGKAN VISKOSITAS DARI CRUDE OIL SEHINGGA MENINGKATKAN
EFFISIENSI PENGAMBILAN MINYAK.

 KONTROL OPERASI :
1. AMPLITUDO DAN FREKWENSI GETARANNYA.
2. DIMENSI DARI SCREEN
3. METODE PENGUMPANAN DAN KAPASITAS UMPAN
4. UKURAN MESH DARI SCREEN
5. TEMPERATUR CRUDE OIL HARUS DIJAGA PADA 900C – 950C.
6. TEMPERATUR AIR PENGENCER HARUS MINIMAL 900C
7. TYPE DARI PUTARAN
8. AMPAS SCREEN HARUS KELIHATAN KERING

(GAMBAR VIBRO SCREEN ……………..APPENDIX-VIII.1)

2. PROSES PEMISAHAN MINYAK PADA TANKI

PROSES INI BERLANGSUNG DI CONTINOUS VERTICAL TANK ATAU HORIZONTAL

TANK

CONTONOUS VERTICAL TANK

KONDISI OPERASI :

1. PERTAHANKAN TEMPERATUR SELAMA PERIODE PEMISAHAN

MINIMAL 900C

ADA 2 (DUA) METODE PEMANASAN PADA TANKI INI :

i. SISTEM PEMANASAN LIFE STEAM INJECTION

BERFUNGSI MEMANASKAN TANKI SEBELUM PROSES DIMULAI.
ii. SISTEM PEMANAS TERTUTUP (HEATING COIL)
BERFUNGSI MEMPERTAHANKAN TEMPERATUR OPERASI SELAMA PROSES.

2. ALAT PENGADUK (SHEARING DEVICE)

BIASANYA ADA 4 PISAU PENGADUK (PUTARAN 2 – 5 Rpm) DAN 3 PLATE PENAHAN.

PISAU PENGADUK YANG PALING BAWAH DIPASANG KIRA-KIRA 35 CM DIATAS
AWAL KERUCUT TANKI

PISAU PENGADUK YANG TERTINGGI DIPASANG KIRA-KIRA SEPARUH BAGIAN DARI

PERMUKAN DATAR TANKI

3. WAKTU TAHAN (RETENTION TIME) KIRA-KIRA 4 SAMPAI 5 JAM

4. LAKUKAN PENGONTROLAN TERHADAP PENGENCERAN

(DILUTION)

5. PENGATURAN OIL SKIMMER (ALAT PENANGKAP MINYAK).

SETELAH BEBERAPA SAAT PENGOPERASIAN PADA CONTINOUS TANK BEBERAPA

LAPISAN DARI BAGIAN ATAS SAMPAI KE BAWAH TANKI AKAN TERBENTUK.

ADAPUN BENTUK LAPISAN TERSEBUT DAPAT DIASUMSIKAN SEBAGAI BERIKUT :

LAPISAN PERTAMA

i. MINYAK MURNI (% OIL > % ,MOISTURE)

OIL – SLUDGE MIX (%OIL + = % VM)

LAPISAN KEDUA ATAU

LAPISAN TENGAH

ii. SLUDGE – OIL MIX (% VM > % OIL )

AIR – OIL SOLID (KOMPOSISI CRUDE OIL )
AIR – SOLIDS MIX (SLUDGE + SOLID)

LAPISAN
DASAR
 iii. SOLID – AIR MIX (HAMPIR SEMUA SLUDGE + SOLID)
SOLIDS (SEMUA SOLID0

PENGATURAN OIL SKIMMER YANG EFFECTIF ADALAH :

 JIKA KANDUNGAN AIR (MOISTURE) PADA MINYAK PERSENTASENYA TERENDAH.

 SLUDGE UNDERFLOW MEMILIKI KANDUNGAN MINYAK YANG RENDAH

SEKALI PENGATURAN OIL SKIMMER TELAH MENGHASILKAN HASIL TERBAIK,

KONDISI POSISI TERSEBUT HARUS DIPERTAHANKAN (JIKA PERLU KUNCI
DISITU……!!)

USAHAKAN POSISI OIL SKIMMER TIDAK BERUBAH-UBAH SETIAP SAAT (HANYA

DIAWAL DAN DIAKHIR PROSES DATA DIUBAH, ITUPUN JIKA DIBUTUHKAN).

6. PEMBUANGAN SLUDGE PADA TANKI ;

 TANKI-TANKI PADA STATION CLARIFIKASI HENDAKNYA DI DRAIN DI PAGI HARI
SEBELUM PROSES MULAI.

 LAMANYA WAKTU DRAIN DAPAT BERVARIASI DIANTARA 5 SAMPAI 10 DETIK.

 LAPISAN DASAR (BOTTOM) DARI TANKI, SEHARUSNYA TIDAK BOLEH MELEWATI

KERUCUT DARI TANKI TERSEBUT.

 LAPISAN TENGAH SEHARUSNYA BERBENTUK DARI AWAL BAGIAN DATAR TANKI

SAMPAI KE ATAS DARI PISAU PENGADUK YANG PALING PUNCAK.

 LAPISAN ATAS SEHARUSNYA TERBENTUK DARI ATAS PISAU PENGADUK SAMPAI KE

OIL SKIMMER.

(GAMBAR CONTINOUS VERTICAL TANK …….APPENDIX-VIII.2)

3.3 PROSES PEMURNIAN MINYAK.

TUJUAN DARI PROSES PEMURNIAN ADALAH MEMISAHKAN KADAR AIR DAN

KOTORAN-KOTORAN (DIRT) HALUS DARI MINYAK.

OIL MOISTURE - 0.80% MAX

IMPURITIES - 0.20 % MAX

 PURIFIER

MOISTURE - 0.40 % MAX

PURIFIED OIL
IMPURITIES - 0.018 % MAX

KONTROL OPERASI :

1.TEMPERATUR MINYAK DI TANKI DIPERTAHANKAN 800C-

850C

2.PENGUMPANAN YANG KONSTAN KE PURIFIER.

3.PURIFIER HARUS DIFLUSH (DIBILAS) SETIAP MINIMAL 2 JAM SEKALI ATAU LEBIH
TERGANTUNG DARI KOTORAN YANG TERBENTUK DI BOWL DISK.

4.BERSIHKAN BAGIAN BOWL DISK DAN BAGIAN DALAM DARI PURIFIER MINIMAL
SEKALI SEMINGGU.

5.LAKUKAN JUGA PEMBERSIHAN ROUTINE PADA TANKI

(SCHEMATIC DIAGRAM OF SEPERATION PURIFIER ……….APPENDIX VIII.3)

4. PROSES PENGAMBILAN MINYAK DARI SLUDGE

TUJUAN DARI PROSES INI ADALAH MEMAXIMUMKAN PENGAMBILAN MINYAK EX

UNDERFLOW DARI CONTINOUS TANK DENGAN LOSSES SEMINIMAL MUNGKIN.

ADA BEBERAPA TYPE SLUDGE SEPARATOR :

 1. STACKED DISK TYPE - > ALFA LAVAL, WESTFALIA SEPERATOR
2. STAR SHAPED BOWL TYPE - > STORK SEPARATOR
PROSES PENGAMBILAN MINYAK INI DAPAT KITA GAMBARKAN SEBAGAI BERIKUT :

SLUDGE OIL < 10%

OWM MAX
NOS – 7% MAX

SLUDGE CENTRIFUGE

SLUDGE EFFLUENT OIL  KEMBALI KE TANKI CST

(OIL < 1% OWM MAX)
(OIL < 15 % ODM MAX)

KONDISI OPERASI YANG BAIK :

1. KANDUNGAN MINYAK PADA SLUDGE SEBAIKNYA DIBAWAH 10% OWM

2. TEMPERATUR SLUDGE TANK DIPERTAHANKAN PADA 900C DAN STEAM COIL
HARUS DIGUNAKAN UNTUK MENJAGANYA.
3. OPERASI DESANDING (PENGURANGAN PASIR) AKAN OPTIMUM JIKA PRESSURE
DROP DARI INLET PRESSURE KE OUTLET PRESSURE SEKURANG-KURANGNYA 30
PSI (+ 2 KG/CM2)
TEKANAN INLET SETIDAKNYA 45 PSI DAN OUTLET PRESSURE PADA 15 PSI
4. KETINGGIAN MINIMUM UNTUK TANKI UMPAN BAGI STORK CENTRIFUGE
DIREKOMENDASIKAN SEKITAR 2 M.
UNTUK ALVALAVAL SEPARATOR KETINGGIAN TANKI SEKITAR 6 SAMPAI 8 METER
DAN TANKI AIR PANAS SETINGGI 7 METER.
5. UNTUK PEMAKAIAN STORK CENTRIFUGE DISARANKAN MENGGUNAKAN
VIBRATING SCREEN DENGAN 40 ATAU 60 MASH SEBELUM SLUDGE DIUMPANKAN
KE CENTRIFUGE
6. UKURAN NOZZLE YANG UMUM DIGUNAKAN ADALAH 1.6 MM KE 2.0
MM. KERUSAKAN NOZZLE HARUS SERING DIMONITOR UNTUK MENGHINDARI OIL
LOSSES.
7. PEMBERSIHAN TANKI SLUDGE JUGA HARUS ROUTINE DILAKSANAKAN.

(LONGITUCIMAL SECTION OF CENTRIFUGE……….APPENDIX-VII.4)

5. PROSES PENGURANGAN KADAR AIR PADA MINYAK

TUJUAN UTAMA DARI PROSES INI ADALAH MENGURANGKAN KADAR AIR DARI
MINYAK SAMPAI KE LEVEL AKHIR YAITU KURANG DARI 0.20 %.

PROSESNYA DAPAT DIGAMBARKAN SEBAGAI BERIKUT :

 OIL PURIFIER MOISTURE 0.4 %
MAX

IMPURITIES 0.02% MAX

VACUM DRYER

MOISTURE 0.20 % MAX

DRY OIL
IMPURITIES 0.02 % MAX

KONTROL OPERASI
 PEMBACAAN PADA INDIKATOR VACUM HARUS – 1.0 BAR ATAU 76 CM Hg
 TEMPERATUR AIR PENDINGIN HARUS PADA 450C SAMPAI 550C.
 FLOAT TANK HARUS ROUTIN DICHECK KEBENARAN OPERASINYA.
 PIPA BY PASS DARI POMPA KE CHAMBER HARUS SELALU TERBUKA SELAMA
POMPA BEROPERASI.

(EFFECT OF MOISTURE CONTENT OF FFA RISE DURING STORAGE

………APPENDIX – VIII.5)

6. UKURAN KEBERHASILAN DARI STATION CLARIFIKASI.

 CRUDE OIL PUMP 900C – 950C

 OIL UNDER FLOW < 10 % - 12 % OWM

 % DIRT IN OIL EX PURIFIER 0.010 % MINIMUM

 % MOISTURE OIL EX DRIER 0.10 % MAXIMUM

 % OIL LOSS IN EFFLUENT < 1 % OWM

< 15 % ODM

EFECT OF MOISTURE CONTENT OF FFA RISE DURING STORAGE

 INITIAL FFA = 2.43%
STORAGE TEMPERATUR = 500C (CONSTANT)

MOISTURE AT END OF 10 DAYS AT END OF 30 DAYS

CONTENT %) % FFA RISE % INCREASE % FFA RISE % INCREASE
0.24 0.124 5.10 0.39 16.05
0.20 0.103 4.24 0.39 13.17
0.15 0.077 3.17 0.24 9.88
0.10 0.052 2.14 0.16 6.58
0.08 0.041 1.69 0.12 4.94

EFFECT STORAGE TEMPERATUR ON FFA RISE DURING STORAGE AT CONSTANT

MOISTURE CONTENT

INITIAL FFA = 6.44%

MOISTURE CONTENT = 0.08% (CONSTANT)

STORAGE AT END OF 10 DAYS AT END OF 30 DAYS

0
TEMPERATUR C % FFA RISE % INCREASE % FFA RISE % INCREASE
50 0.097 1.51 0.30 4.66
60 0.208 3.23 0.64 9.94
70 0.412 6.40 1.31 20.34

EFFECT OF INITIAL FFA CONCENTRATION ON FFA INCREASE UPON STORAGE

STORAGE TEMPERATURE = 600C (CONSTANT)

MOISTURE CONTENT = 0.08% (CONSTANT)

INITIAL AT END OF 10 DAYS AT END OF 30 DAYS

FFA % % FFA RISE % INCREASE % FFA RISE % INCREASE
6.44 0.097 1.51 0.30 4.66
2.43 0.041 1.69 0.12 4.94
0.19 0.0039 2.05 0.01 5.26

Diposting 9th February 2012 oleh Mukhamad Masrukhan

Label: PPKS

4
Lihat komentar
 1.

Benny ben25 Agustus 2016 21.02

sangat bagus pengetahuan ini, saya senang membaca krn memberikan tambahan
pengetahuan
Balas
 2.

mochamad arif22 November 2016 09.21

sangat membantu sekali artikel ini, bisa pas sekali saya sedang mencari perhitungan tentang
oprasional PKS dan semua saya dapatkan disini..terimakasih
Balas
 3.

DISTRIBUTOR MESIN LAS PIPA HDPE10 April 2017 01.06

Kepada YTH,

Pimpinan Perusahaan
Bag Purchasing
Bag Pengadaan Barang

Dengan hormat,

Kami Dari PT.Golden Indah Pratama,Ingin Menawarkan

Mesin Penyambung Pipa Butt Fusion Welding Machine Atau Mesin Las Pipa Hdpe,
Dan Fitting Pipe HDPE,Product Asal Negara China.
Mesin Las Pipa Terdiri dari Berbagai Type Ukuran Yaitu,
1. Mesin Manual
- SHDS 160/50 (1,5-6 Inch ) 2 Clamps
- SHDS 160/50 ( 1,5-6 Inch ) 4 Clamps
- SHDS 200/63 ( 2-8 Inch ) 2 Clamps
- SHDS 200/63 ( 2-8 Inch ) 4 Clamps

2. Mesin Hydraulic
- SHD 160/63 ( 2-6 Inch )
- SHD 250/90 ( 3-10 Inch )
- SHD 315/90 ( 3-12 Inch )
- SHD 450/200 ( 8-18 Inch )
- SHD 500/250 ( 10-20 Inch )
- SHD 630/315 ( 12-24 Inch )
- SHD 800/450 ( 18-32 Inch )
- SHD 1000/630 ( 24-40 Inch )
- SHD 1200/800 ( 32-54 Inch )

Demikianlah Yang Dapat Kami Sampaikan,Semoga Bisa Kerja Sama Yang baik,
Atas Perhatiannya Kami Ucapkan Terima Kasih.

Hormat kami,
PT. GOLDEN INDAH PRATAMA

MR.IRFAN
Manager Pemasaran

Jl. Raya Otista No.141, Kel. Bidaracina, Kec. Jatinegara - Jakarta Timur 13330 Indonesia
Hp/Wa : 081311353634
Hp/Wa : 082274217926
Phone : 0218510691
Email : penyambungpipa.hdpe@gmail.com/ distributormesilaspipahdpe@yahoo.com
Website : www.mesinpenyambungpipahdpemurah.com
Balas
 4.

Web Design Malang26 Juli 2017 03.26

turbin pabrik kelapa sawit

boiler pabrik kelapa sawit
sludge separator pabrik kelapa sawit
Mesin pencacah tandan kosong sawit
Pintu rebusan sawit
Vibrating screen pabrik kelapa sawit
Ripple mill pabrik kelapa sawit
Biogas pabrik kelapa sawit
Novenco fan and heater
Sparepart pabrik kelapa sawit
Sparepart screw press
Balas


Memuat
Tema Tampilan Dinamis. Diberdayakan oleh Blogger.