Proposal Tugas Akhir

Pengendalian Kualitas Statistika Pada

Produk Kemasan Laminate Tube Di PT
Lamipak Primula Indonesia

Diajukan Oleh
Yosi Wadityowati NRP.10611500000075

Program Studi Diploma III

Departemen Statistika Bisnis
Fakultas Vokasi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018
 Proposal Tugas Akhir

Pengendalian Kualitas Statistika Pada

Produk Kemasan Laminate Tube Di
PT. Lamipak Primula Indonesia

Diajukan Oleh
Yosi Wadityowati NRP.10611500000075

Program Studi Diploma III

Departemen Statistika Bisnis
Fakultas Vokasi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018
 LEMBAR PERSETUJUAN

Nama pemohon : Yosi Wadityowati

Nomor Induk Mahasiswa : 10611500000075
Fakultas / Jurusan : Fakultas Vokasi / Statistika Bisnis
Program Studi : Diploma III
Judul Penelitian Tugas Akhir :Analisis Kapabilitas Proses Pengemasan Minyak
Goreng di PT. SMART Tbk

Dengan ini saya selaku mahasiswa Departemen Statistika Bisnis ITS

mengajukan permohonan pengambilan data tentang proses pengemasan pada
salah satu produk minyak goreng selama bulan November dan Desembert 2017 di
PT. SMART Tbk dan telah mendapat persetujuan oleh dosen pembimbing.

Surabaya, 12 Januari 2018

Menyetujui,
Dosen Pembimbing Pemohon
Jurusan Statistika Bisnis FV ITS

Ir. Sri Pingit Wulandari, M. Si Yosi Wadityowati

NIP. 196206031987012001 NRP. 106115000000075

ii
 ABSTRAK
PT.Lamipak Primula Indonesia merupakan salah satu anak perusahaan PT.
Berlina Tbk yang dikenal sebagai pemimpin manufaktur penghasil tabung di
Indonesia. Perusahaan ini terdapat di jalan Sawunggaling No.26, Gilang
Taman Sidoarjo. Sebagai salah satu perusahaan pengelolaan plastik, penting
bagi perusahaan untuk menjaga kualitas hasil proses produksi. Dalam proses
produksi, tidak selalu menghasilkan produk yang baik. Seringkali dijumpai
produk cacat atau defect, hal tersebut akan menjadi masalah apabila tidak
segera dikendalikan. Tujuan dilakukannya penelitian di PT. Lamipak
Primula Indonesia adalah Untuk menganalisis kapabilitas proses produksi
pengemasan dan mengetahui penyebab - penyebab terjadinya produk cacat
(Defect). Pengendalian kualitas secara statistik dilakukan dengan
menggunakan SPC (Statistical Proses Control) mempunyai 7 (tujuh) alat
statistik utama. Penelitian kali ini membahas pengendalian kualitas pada
proses produksi menggunakan diagram pareto dan diagram ishikawa untuk
mengetahui apa saja faktor-faktor yang menyebabkan banyaknya produk
yang cacat, serta digunakan peta kendali variabel untuk mengendalikan
produk cacat pada proses produksi.

Kata Kunci :Analisis Kapabilitas, Plastik, Diagram Pareto, Diagram

Ishikawa

ii
 DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ......................................................................................... i
LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................. ii
ABSTRAK ......................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................. 2
1.4 Manfaat Penelitian ................................................................................ 3
1.5 Ruang Lingkup / Batasan Masalah ...................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengendalian Kualitas Statistik ............................................................ 4
2.2 Alat Bantu Pengendlian Statistik .......................................................... 4
2.2.1 Diagram Pareto ............................................................................ 5
2.2.2 Diagram Sebab Akibat................................................................. 6
2.3 Uji Keacakan ........................................................................................ 7
2.4 Uji Kenormalam Data ............................................................................ 8
2.5 Peta Kendali Variabel ............................................................................ 9
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Sumber Data ...................................................................................... 11
3.2 Vriabel Penelitian ............................................................................... 11
3.3 Langkah Analisis ............................................................................... 11
3.4 Jadwal Kegiatan ................................................................................. 13
DAFTAR PUSTAKA

iii
 DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.2 Jadwal Kegiatan ................................................................................. 13

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan zaman yang semakin maju dan berkembang membuat
perusahaan produksi barang dan jasa berlomba-lomba untuk menghasilkan suatu
produk yang berkualitas. Pengendalian kualitas statistika sangat dibutuhkan oleh
suatu instasi perusahaan agar dapat membantu perusahaan dalam mengetahui
kelayakan kualitas produk berdasarkan batas-batas kontrol yang telah ditentukan
untuk mengurangi adanya hasil produksi yang rusak atau cacat.kualitas atau mutu
produk dan produktivitas adalah kunci keberhasilan bagi berbagai sistem
produksi. Keduanya merupakan kriteria kinerja perusahaan yang sangat penting
baik bagi perusahaan yang berorientasi keuntungan. Kemampuan perusahaan
menghasilkan produk barang atau jasa yang bermutu tinggi merupakan kunci bagi
posisi persaingan dan prospek keberhasilan jangka panjangnya.
PT. Lamipak Primula Indonesia merupakan perusahaan industri yang
bergerak di bidang kemasan plastik dan laminate yang beridiri sejak Tahun 1985.
Plastik telah menjadi bagian penting dalam hidup manusia dan pemakaiannya
telah meningkat tajam sejak 25 tahun terakhir. Plastik banyak digunakan sebagai
bahan baku kemasan, tekstil, bagian-bagian mobil, dan alat-alat elektronik. Hal ini
karena kelebihan plastik yang ringan, kuat, mudah dibentuk, dan harganya relatif
murah maka perlu adannya pengendalian kualitas pada kemasan plastik
khususnya pada penelitian ini yaitu adalah kemasan lamiante tube. Perusahaan ini
terletak di Jalan Sawunggaling No.26, Sidoarjo Jawa Timur. Produk utama yang
dihasilkan perusahaan ini adalah laminate tube, dan tabung plastik.
Sebuah tantangan tersendiri bagi perusahaan untuk tetap menjaga kualitas
dari hasil suatu produk. Hal itu dapat dilakukan dengan menggunakan metode
statistika agar dapat diketahui pengendalian kualitas suatuproses produksi.
Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk
dengan pemakainya, dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat
kesesuaian produk dengan standar yang telah ditetapkan (Juita Alisjahbana,
2007).Kualitas dari suatu produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan
ditentukan berdasarkan ukuran-ukuran dan karakteristik tertentu. Suatu produk
dikatakan berkualitas baik apabila dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan
pelanggan atau dapat diterima oleh pelanggan sebagai batas spesifikasi, dan

1
proses yang baik yang akan diberikan oleh produsen sebagai batas kontrol. Selain
pembentukanstandart sebagai batas kontrol dapat dilakukan pula berupa
pelaksanaan proses produksi yang baik yakni sesuai dengan prosedur yang ada
sehingga kualitas produk yang dihasilkan tetap terjaga.
Sedangkan Pengendalian kualitas adalah usaha untuk mempertahankan
kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang
telah ditetapkan berdasarkan kebijakan perusahaan. Metode statistika yang dapat
digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas proses produksi yaitu peta
kendali (control chart) dan kapabilitas proses. Peta kendali merupakan suatu
diagram yang menggambarkan titik pengamatan dalam suatu periode tertentu
yang digunakan untuk melihat kualitas hasil proses produksi apakah terkendali
secara statistik dan pola penyebaran dibatasi oleh batas kendali atas (BKA) dan
batas kendali bawah (BKB). Kapabilitas proses adalah suatu teknik pengendalian
kualitas yang bertujuan untuk menaksir kemampuan dari suatu proses produksi.
Dalam analisis kapabilitas proses harus dilakukan pengendalian kualitas secara
statistika (Montgomery, 2009).

1.2 Rumusan Masalah

Bidang Quality Control (QC) PT. Lamipak Primula Indonesia melakukan
inspeksi terhadap produk laminate tube, sebelum dilakukan pendistribusian
kepada konsumen, perlu dilakukan pengujian kualitas. Inspeksi ini dilakukan
supaya produk yang akan didistribusikan telah sesuai spesifikasi perusahaan.
Inspeksi yang dilakukan hanya membandingkan produk sesuai atau tidak sesuai
dengan spesifikas yang telah ditentukan oleh perusahaan. Oleh karena itu, perlu
dilakukan pemeriksaan dengan analisis kapabilitas ataupun peta kendali sehingga
dilakukan penelitian analisis kapabilitas proses dengan peta kendali variabel yang
digunakan untuk mengetahui apakah produk yang dihasilkan sudah kapabel atau
belum.

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah yang telah dijelaskan maka tujuan dalam
penelitian ini adalah sebagai berikut.
1. Menentukan kapabilitas proses produksi laminate tube
2. Mengetahui penyebab-penyebab terjadinya ketidak sesuaian proses produksi
minyak kelapa sawit

2
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh pada penelitian ini adalah sebagai berikut.
1. Memberikan informasi untuk PT Lamipak Primula Indoneisa terhadap
kapabilitas proses produksi laminate tube yang ada di perusahaan saat ini
agar dapat meningkatkan kualitas produk yang diproduksi dan
meminimumkan adanya ketidaksesuaian pada proses produksi.
2. Memberikan informasi kepada perusahaan terhadap jenis-jenis
ketidaksesuaian yang sering terjadi pada proses produksi laminate tube agar
dapat melakukan perbaikan berkesinambungan berdasarkan akar penyebab
terjadinya ketidaksesuaian tersebut.

1.5 Ruang Lingkup / Batasan Masalah

Penelitian dibatasi hanya menggunakan data proses produksi laminate tube
di PT. Lamipak Primula Indonesia.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengendalian Kualitas Statistik

Menurut Sofjan Assauri (1998), pengendalian kualitas adalah kegiatan yang
dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan
sesuai dengan apa yang direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka
penyimpangan tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat
tercapai.
Sedangkan menurut Vincent Gasperz (2005), pengendalian kualitas adalah :
“Control can mean an evaluation to indicate needed corrective responses,the act
guilding, or the state of process in which the variability is attributeto a constant
system of chance couses.” Jadi pengendalian dapat diartikan sebagai kegiatan
yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya
yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.
Berdasarkan pengertian di atas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa
pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas/tindakan yang terencana
yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas
suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat
memenuhi kepuasan konsumen.
Pengendalian kualitas statistik dilakukan dengan menggunakan alat bantu
statistik yang terdapat pada SPC (Statistical Process Control). SPC (Statistical
Process Control) merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk
memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola dan memperbaiki produk
dan proses menggunakan metode-metode statistik.
Dr. W. Edwards Deming adalah salah seorang yang memperkenalkan teknik
penyelesaian masalah dan pengendalian dengan metode statistik tersebut (yang
dikembangkan pertama kali oleh Shewhart) agar perusahaan dapat membedakan
penyebab sistematis dan penyebab khusus dalam menangani kualitas. Dia
berkeyakinan bahwa perbedaan atau variasi merupakan suatu fakta yang tidak
dapat dihindari dalam kehidupan industri (M. N. Nasution, 2005)
2.2 Alat Bantu Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical
Processing Control) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama sebagaimana
disebutkan juga oleh Heizer dan Render (2006) dalam bukunya Manajemen
Operasi, antara lain yaitu.

4
2.2.1 Diagram Pareto
Diagram pareto adalah metode pengorganisasian kesalahan, problem atau
cacat untuk membantu memfokuskan pada usaha-usaha pemecahan masalah.
Diagram ini digunakan untuk mengklasifikasi masalah menurut sebab dan
gejalanya. Masalah akan didiagramkan menurut prioritas atau kepentingannya
dengan menggunakan diagram batang. Diagram pareto popular dengan
menyatakan 80% permasalahan perusahaan merupakan hasil dari penyebab yang
20% saja, artinya analisis Pareto mengindikasikan masalah yang dapat
mempunyai sumbangsih terbesar akan hasil (Heizer & Render, 2009).
Diagram pareto atau Pareto Analysis diperkenalkan pertama kali oleh
Alfredo Pareto dan pertama kali digunakan oleh Joseph Juran. Diagram pareto
merupakan grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan dari
masing-masing jenis data terhadap keseluruhan data. Dengan diagram pareto, kita
dapat melihat masalah yang lebih dominan sehingga kita mendapatkan
penyelesaian masalah dengan lebih mudah. Fungsi diagram pareto yaitu untuk
mengetahui dan mengidentifikasi penyebab-penyebab yang dominan untuk
meningkatkan kualitas dan melakukan perbaikan terhadap penyebab-penyebab
dominan tersebut.
Adapun, kegunaan dari diagram pareto ialah:
a. Menyelesaikan masalah utama.
b. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.
c. Menunjukan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada area yang
terbatas.
d. Menunjukan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah
perbaikan
Diagram Pareto digunakan untuk mencari serta menganalisa produk yang
cacat atau tidak sesuai dengan spesifikasi standar produk perusahaan. Pencarian
cacat paling berpengaruh berguna untuk mencari beberapa wakil dari cacat yang
teridentifikasi, yang kemudian dapat digunakan untuk membuat diagram sebab
akibat. Hal ini dilakukan dengan pertimbangan efisiensi biaya dan waktu.
Berikut ini merupakan contoh diagram pareto sebagaimana ditunjukkan
pada Gambar 2.2.

5
 Gambar 2.1Diagram Pareto
2.2.2 Diagram Sebab Akibat (Diagram Ishikawa)
Diagram sebab akibat disebut juga diagram tulang ikan karena bentuknya
yang mirip tulang ikan. Biasa juga disebut sebagai diagram Ishikawa karena
ditemukan oleh orang Jepang yang bernama Ishikawa. Diagram ini
menggambarkan hubungan antara masalah atau akibat dengan faktor-faktor yang
menjadi penyebabnya sehingga lebih mudah dalam penanganannya karena dapat
melukiskan dengan jelas berbagai penyebab sambungan cacat dalam produk
(Heizer, 2009).
Diagram sebab-akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh
Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses
untuk menganalisa sumber- sumber potensial dari penyimpangan proses.

Material Manusia

Masalah

Mesin Metode Lingkungan

Gambar 2.2Diagram Sebab Akibat
Adapun, faktor-faktor penyebab utama dapat dikelompokkan sebagai berikut:
a. Manusia (Man)
b. Metode kerja (Work Method)
c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment)
d. Bahan baku (Raw Material)
e. Lingkungan kerja (Work Environment)

6
Kegunaan diagram sebab akibat adalah:
a. Membantu menganalisa akar penyebab masalah.
b. Menganalisa kondisi yang sebenarnya dengan tujuan untuk memperbaiki
dan peningkatan kualitas.
c. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
d. Membantu pencarian fakta lebih lanjut.
e. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian antara
produk dengan keluhan konsumen.
f. Menentukan standarisasi dari operasi yang akan dilaksanakan maupun yang
sedang berjalan.
g. Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja.
h. Merencanakan kegiatan untuk melakukan perbaikan terhadap akar masalah.
Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah
mengidenifikasi masalah utama kemudian meletakkan masalah utama pada bagian
kanan diagram dan mengidentifikasi penyebab minor serta meletakannya pada
diagram utama.
2.3 Uji Keacakan
Runtun (run) adalah barisan huruf (lambang atau tanda-tanda) yang identik
diikuti sebuah huruf (lambang atau tanda) yang berbeda. Uji Runtun (run)
membagi data menjadi dua penggolongan yang tidak berpotongan, seperti laki-
laki atau perempuan, cacat atau utuh, dan sebagainya. Barisan hasil pengamatan
terdiri dari dua lambang yaitu (+) dan (-). Misalkan n1 adalah banyaknya lambang
pertama atau tanda (+) dan n2 adalah banyaknya lambang kedua yaitu tanda (-).
Langkah-langkah pengujian menggunakan Run-Test sebagai berikut.
a. Mengurutkan data dari terkecil ke terbesar
b. Menghitung nilai median
c. Memberi tanda pada data asli dengan tanda (+) untuk data yang nilainya
diatas median serta tanda (-) untuk data yang nilainya dibawah median
d. Menghitung banyaknya runtun
e. Mencari banyaknya data yang bertanda (+) dikelompokkan ke dalam n1 dan
data yang bertanda negatif (-) dikelompokkan ke dalam n2
Hipotesis :
Ho: data pengamatan atau sampel terambil secara acak dari suatu populasi
H1: data pengamatan atau sampel tidak terambil secara acak dari suatu populasi
Statistik Uji :

7
1. Jika data dengan n1 atau n2 ≤ 20, maka statistik uji yang digunakan adalah.
r = banyaknya runtun
Daerah Kritis : Tolak Ho, jika nilai r rbawah atau r ratas
2. Jika data dengan nilai n1 dan n2 , maka statistik uji yang digunakan adalah
sebagai berikut.
r  ( 2n1n2 ) /( n1  n2   1
z 
2n1n2 ( 2n1n2  n1  n2 ) (2.1)
( n1  n2 ) 2 ( n1  n2  1)

Daerah Kritis : Tolak Ho, jika r < rbawah atau r > ratas
Sebelum dilakukan pengujian, terlebih dahulu mengurutkan data,
menentukan letak median, tentukan tanda positif atau negatif pada data asli,
kemudian tentukan jumlah banyaknya tanda positif atau negatif agar dapat
digunakan untuk menghitung nilai z (Daniel, 1989).
2.4 Uji Kenormalan Data (Uji Kolmogorov-Smirnov)
Pengujian asumsi residual berdistribusi normal digunakan untuk mendeteksi
kenormalan residual. Asumsi distribusi normal dapat diketahui dengan melihat
plot (QQ-plot), jika plot mengikuti dan mendekati garis linier maka data
berdistribusi normal. Asumsi distribusi normal juga dapat diketahui dengan uji
Kolmogorov Smirnov, yaitu dengan membandingkan fungsi distribusi normal
kumulatif dari distribusi normal F0(x) dengan fungsi distribusi empirik dari
sampel Sn(x) (Daniel,1989).
Hipotesis dari pengujian ini adalah sebagai berikut :
Hipotesis dua sisi:
H0= Data sampel berasal dari populasi yang berdistribusi normal
H1= Data sampel tidak berasal dari populasi yang berdistribusi normal
Statistik uji dilihat pada persamaan 2.2
D  sup max S n x   F0 x  (2.2)

Keterangan :
Sn(x) : fungsi peluang kumulatif data sampel
F0(x) : fungsi distribusi kumulatif normal
D : supremum maksimum semua x dari nilai S n x   F0 x 

Daerah kritis : H0 ditolak jika D > D(1-α,n)atau P-value< α 1-(α/2) atau P-value > α/2.

8
2.5 Peta Kendali Variabel
Peta kendali variabel merupakan prosedur pengendali yang lebih efisien dan
memberikan informasi tentang penampilan proses yang lebih banyak daripada
peta kendali atribut. Peta kendali variabel biasanya digunakan secara luas. Apabila
bekerja dengan karakteristik kualitas variabel, merupakan praktek yang standar
untuk mengendalikan nilai mean karakteristik kualitas dan variabilitasnya
(Montgomery, 2009).

2.5.1 Peta kendali X  S

Peta kendali S digunakan apabila ukuran sampel n cukup besar, n > 10 atau
12 dengan standar proses ditaksir secara langsung tidak melalui R. Maka dari
setiap himpunan bagian harus menghitung mean sampel X dan standar deviasi
sampel S. Jika  2 tidak diketahui maka penaksir tak bias untuk  2 adalah varians
sampel.
Perhitungan untuk menentukan batas kendali atas dan bawah S Chart
sebagai berikut.
BKA  B4 S
(2.3)
BKB  B3 S

Keterangan:
BKA : Batas kendali atas
BKB : Batas kendali bawah

S : Nilai rata-rata dari standar deviasi

Berikut rumus yang digunakan dalam membuat peta kendali X .

X 
X
m

S
 (X i  X )2
n 1
m

S i
S i 1 (2.4)
m
BKA  X  A3 S
BKB  X  A3 S

Keterangan:

X : Nilai rata-rata dari rata-rata tiap subgrup

m : Jumlah subgrup
BKA : Batas kendali atas

9
BKB : Batas kendali bawah
S : Nilai rata-rata dari standar deviasi

2.3 Menentukan Kapabilitas Proses

Menurut Bothe. R Davis (1997) kemampuan proses untuk peta kendali
adalah sebagai berikut.
 uˆ '
x u '
e
P( X  jumlah cacat per unit )  , dengan x  1, 2,...n
x!
maka apabila pada distribusi poisson yang diinginkan tidak terdapat cacat
maka persamaannya adalah.

 uˆ '
0 u '
e 1eu ' u '
P( X  0)   e
0! 1
Jika P(x=0) adalah persentase produk yang tidak cacat maka untuk
persentase produk cacat adalah :
p '  1  p( x  0)  1  e u

Apabila ditransformasikan pada distribusi normal maka perhitungan

kemampuan proses adalah sebagai berikut :
Z ( P ')
pˆ PK
%

3

Keterangan :
ˆ%
Jika nilai pPK > 1, maka proses dapat dikatakan telah kapabel.

10
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Sumber Data

Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini berasal dari data sekunder
dari hasil proses inspeksi laminate tube di PT. Lamipak Primula Indonesia.
Pengamatan dilakukan pada tanggal 19 Februari – 19 Maret 2018 pada hari kerja
yaitu Senin sampai Jumat dimana pengamatan bulan Januari Tahun 2018
digunakan untuk fase I dan bulan Februari 2018 sebagai pengamatan fase II.

3.2 Variabel Penelitian

Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah data jumlah produk
cacat pada proses produksi laminate tube.

3.3 Langkah Analisis

Langkah analisis yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut.
1. Mengumpulkan data hasil pemeriksaan proses produksi laminate tube di PT
Lamipak Primula Indonesia
a. Melakukan pengujian asumsi terhadap kualitas produk laminate tube
b. Melakukan pengujian asumsi keacakan.
c. Melakukan pengujian asumsi distribusi normal.
2. Melakukan analisis pengendalian kualitas produksi produk laminate tube
a. Melakukan peta kendali variabel.
b. Menganalisis kapabilitas proses.
c. Menganalisis diagram ishikawa.
3. Menginterpretasikan hasil analisis data.
4. Menarik kesimpulan dan memberikan saran
Langkah analisis dapat dirangkum dalam Diagram Alir pada Gambar 3.

11
 Mulai

Mengumpulkan Data

Identifikasi Karakteristik Data

Asumsi Distribusi Normal

Berdistribusi Tidak Peta Kendali

Normal? Nonparametri
k
Ya
Membuat Peta Kendali
x  S Fase I

Tidak Mencari
Terkendali
penyeba
?
Ya b
Membuat Peta Kendali
x  S Fase II

Tidak Mencari
Terkendali
penyeba
?
Ya b
Membandingkan Mean
Fase I dan Fase II

Menentukan Indeks
Kapabilitas Proses

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir

12
 3.4 Jadwal Kegiatan
Berikut adalah gambaran kegiatan yang akan dilakukan selama penelitian.
Tabel 3.5Jadwal Kegiatan
Jadwal Kegiatan (Minggu Ke-)
Bentuk Kegiatan Desember Januari Februari Maret April Mei Juni
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Pembuatan Draft
Proposal TA
Pendaftaran
Proposal TA
Pembimbingan
Proposal TA
Pembuatan
Proposal TA
Pendaftaran
Seminar
Proposal TA
Pelaksanaan
Seminar
Proposal TA
Revisi Proposal
TA
Pengumpulan
Proposal TA
Pengumpulan
Data untuk TA
Penyusunan
Laporan TA
Pembimbingan
Laporan TA
Pendaftaran
Sidang TA
Pelaksanaan
Sidang TA
Pengumpulan
Laporan TA

13
 DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofjan. 1998. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta:
FakultasEkonomiUniversitas Indonesia.
Bothe, Davis R. 1997. Measuring Proses Capability (Tecniques and Calculations
for Quality and Manufacturing Enginears). Mc Graw-Hill : New York.
Daniel, W. W. (1989). "StatistikNonparametrikTerapan". Jakarta: PT Gramedia.
Heizer, J. dan Render, B. 2006. Manajemen Operasi, Edisi 7. Jakarta: Salemba
Empat.
Heizer, J. dan Render, B. 2009. Manajemen Operasi (Buku 1 Edisi 9). Salemba
Empat, Jakarta.
Montgomery, Douglas C., 2009. Statistical Quality Control 6th Edition, John
Wiley & Sons, Inc., New York.
Nasution, M. N., 2005. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality
Management).Ghalia Indonesia, Bogor.
Vincent Gaspersz (2005), Ekonomi Manajerial, Pembuatan Keputusan Bisnis.
Jakarta: Penerbit PT Gramedia Utama
 CURRICULUM VITAE

Pemohon
BIODATA
Nama : Yosi Wadityowati
Nama Panggilan : Yosi
Tempat/Tgl Lahir : Surabaya / 3 Juli 1997
Agama : Islam
Alamat Asal : DK. Karangan Gg 6 (masjid) RT.07 RW.03
Telepon : 083830895330
Email : Yosiwadi@gmail.com

Pendidikan

No Tahun Pendidikan
1 2015- sekarang ITS FVOK – Jurusan Diploma III Statistika
2 2012-2015 SMA Negeri 13 Surabaya
3 2009-2012 SMP Negeri 34 Surabaya
4 2003-2009 SDN Jajar Tunggal III/452 Surabaya
5 2001-2003 TK Darul Arqom

Skill

 Statistical Program : Minitab, SPSS, R

 Microsoft Office (MS.Word, MS.Excel, MS. Power Point )

Pengalaman Seminar dan Pelatihan

Tahun Seminar dan Pelatihan

2015 Pelatihan Spritual Mahasiswa Baru oleh Institut

Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

2015 Latihan Ketrampilan Manajemen Mahasiswa

 Pra - Tingakat Dasar (LKMM – Pra TD) oleh
BEM FMIPA Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya

2016 Orientasi Nilai Dasar Islam (ONDIF) 1 Forum

Studi Islam Statistika (Forsis) Januari 2015

2016 Pelatihan PKM 5 Bidang dan PKM GT/AI oleh

Himpunan Mahasiswa Diploma Statistika ITS
(HIMADATA-ITS)

2016 Traning of Public Speaking oleh Himpunan

Mahasiswa Diploma Statistika ITS
(HIMADATA-ITS)
2016 Pelatihan Surveyor oleh Himpunan Mahasiswa
Diploma Statistika ITS (HIMADATA-ITS)
2016 Seminar Entrepreneur oleh Himpunan
Mahasiswa Diploma Statistika ITS
(HIMADATA-ITS)
2016 Latihan Ketrampilan Manajemen Mahasiswa
Pra - Tingakat Dasar (LKMM – TD) oleh
BEM FMIPA Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya
2016 Pelatihan Public Speaking oleh BEM FMIPA
Institut Teknologi Sepuluh November Surabaya

Pengalaman Kepanitiaan
 Sie Acara Kampung Ramadhan Remaja Masjid Baitul Muslimin
 Sie Acara STATION Statistics Competition 2016
 Sie LO Pekan Raya Statistika (PRS) 2016 Statistika ITS
 Panitia Pemilu Presiden Badan Eksekutif Mahasiswa Institut Teknologi
Sepuluh Nopember tahun 2016/2017