BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara agraris yang letaknya strategis, sehingga
memiliki peluang besar terkena dampak global diberbagai aspek, salah satunya
aspek ekonomi. Di era ekonomi global saat ini, persaingan dagang antarnegara
sangat ketat, terutama dalam hal industri. Industri-industri di Indonesia perlu
mengalami peningkatan mutu, salah satunya industri kimia yang memiliki peranan
penting dalam stabilitas ekonomi negara. Untuk itu PT Perkebunan Nusantara XIII
(Persero), biasa disingkat PTPN XIII Persero berdiri dengan fokus bidang olah yang
disesuaikan dengan kondisi daerah. Beberapa komoditi yang diolah antara lain
minyak kelapa sawit, karet, biodiesel, kakao, teh, kopi dan gula.
Kebutuhan minyak nabati dan lemak dunia terus meningkat setiap tahunnya
sebagai akibat pertumbuhan penduduk dan peningkatan pendapatan nasional. Oleh
sebab itu, minyak kelapa sawit (crude palm oil) juga merupakan komoditas yang
mempunyai nilai strategis karena merupakan bahan baku utama pembutan minyak
makan. Sementara, minyak makan merupakan salah satu dari 9 bahan pokok bangsa
Indonesia. Permintaan akan minyak makan di dalam dan luar negeri yang kuat
merupakan indikasi pentingnya peranan komoditas kelapa sawit dalam
perekonomian bangsa. Selain itu CPO dapat dimanfaatkan sebagai bahan kosmetik,
lilin, dan masih banyak lagi.
PTPN XIII memiliki pabrik kelapa sawit di beberapa unitnya. Pabrik kelapa
sawit ini merupakan pabrik yang menghasilkan minyak kelapa sawit (Crude Oil
Palm) yang termasuk jenis minyak nabati. Bahan baku kelapa sawit diperoleh dari
perkebunan kelapa sawit PTPN XIII dan perkebunan kelapa sawit petani sekitar
pabrik. CPO yang dihasilkan kemudian di kirim ke industri-industri hilir untuk
diolah lebih lanjut.
Pabrik kelapa sawit (PKS) menggunakan pembangkit listrik berupa boiler
sebagai sumber energi. Boiler berperan penting dalam menghasilkan uap panas
(steam). Steam ini digunakan pada berbagai unit operasi pada pabrik, seperti turbin,

1
sterilizer, continuous settling tank, sand trap dan lain-lain. Steam dihasilkan dari
air umpan boiler. Sumber air umpan boiler akan mempengaruhi kualitas air umpan.
Oleh sebab itu dilakukan analisis air umpan boiler untuk mengetahui karakteristik
air umpan yang digunakan. Jika air umpan memiliki karakteristik yang tidak sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan, maka akan mempengaruhi kerja boiler
tersebut.

1.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari kerja praktik ini adalah:
1. Untuk memahami dan menjelaskan proses pengolahan Pabrik Kelapa Sawit di
PT Perkebunan Nusantara XIII.
2. Untuk mengetahui cara analisis air umpan boiler: pH, kandungan silika, TDS
dan total hardness.
3. Sebagai persyaratan untuk menyelesaikan studi di Prodi Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura Pontianak.

1.3 Manfaat Kerja Praktik

Adapun manfaat dari kerja praktik ini adalah:
1. Mengaplikasikan dan meningkatkan ilmu yang diperoleh selama perkuliahan
2. Menambah wawasan mengenai dunia industri
3. Meningkatkan keterampilan dan keahlian di lapangan
4. Membangun kerja sama bilateral antara industri yang bersangkutan dengan
universitas.

2
 BAB II
URAIAN SINGKAT PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Perkebunan Nusantara XIII (Persero), disingkat PTPN XIII, didirikan
pada tanggal 11 Maret 1996. PTPN XIII merupakan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) yang bergerak pada bidang usaha agroindustri. PTPN XIII merupakan
penggabungan dari proyek pengembangan 8 (delapan) PTPN asal, yaitu PTPN VI,
VII, XII, XIII, XVIII, XXIV-V, XXVI dan XXIX yang tersebar di Provinsi
Kalimantan Barat, Kalimantan Timur, Kalimantan Selatan dan Kalimantan Tengah.
Adapun sejarah terbentuknya perkebunan ini yaitu untuk memanfaatkan
lahan kritis di daerah Kalimantan Barat pada tahun 1975. Dilakukan survei untuk
kemungkinan pembukaan lahan perkebunan kelapa sawit di daerah Kalimantan
Barat atas usulan Gubernur tingkat 1 Provinsi Kalbar. Surat Gubernur No. 01/A-
1/X13 tanggal 22 April 1975 ditanggapi oleh surat dari Menteri Pertanian
No.210/Mentan/111/1975 tanggal 10 Maret tentang penegasan survei dan studi
kelayakan di Kalimantan Barat (Direktorat Jendral Perkebunan,1990).
Pada Juni 1978 PTPN VIII telah melakukan survei pada wilayah Landak,
Parindu, Meliau dan Sekadau. Berdasarkan survei tersebut dibuat studi kelayakan
proyek seluas 30.000 Ha tanaman, dengan lokasi yang dipilih yaitu kecamatan
Parindu dan Meliau.
PKS Parindu pada awalnya dibangun pada tahun 1991 dengan kapasitas 30
ton TBS/jam untuk mengolah Tandan Buah Segar kebun inti, plasma dan pihak III,
menjadi minyak sawit dan inti sawit oleh PTPN VII (Bah Jambi). Sejak tanggal 11
Maret 1996 PTPN XIII menjadi Badan Usaha Milik Negara berdasarkan Peraturan
Pemerintah (PP) No. 18 Tahun 1996 dan telah disahkan oleh Menteri Kehakiman
RI melalui keputusan No. C2-8341.IIT.01.01.TII.96 tahun 1996.
Dalam perjalanannya PTPN XIII telah menunjukkan keberadaannya yaitu
mampu menampung dan mengolah produksi TBS baik kebun sendiri, plasma, pihak
III maupun petani kecil yang tiap tahun terus meningkat. Pada tahun 1997

3
perusahaan ini kembali melakukan pengembangan peningkatan kapasitas olah
menjadi 60 ton TBS/jam.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

Adapun visi dari perusahaan adalah “Menjadikan perusahaan agribisnis
yang sehat, produktif, tumbuh dan berkembang bersama masyarakat secara
berkelanjutan”. Dengan misi perusahaan sebagai berikut:
1. Mencapai produktivitas kelapa sawit 5,2 ton CPO/Ha dan karet 1,27 ton karet
kering/Ha, dengan kualitas baik sehingga menghasilkan Gross Profit Margin
minimal 20% pada tahun 2020
2. Memiliki SDM yang berintegritas dan profesional dengan perbandingan hektar
per orang (lan to manrasio)
3. Meraih potensi produksi melalui tanaman ulang dengan kualitas standar
4. Membangun kemitraan bisnis yang saling menguntungkan
5. Optimalisasi aset untuk memberi nilai tambah
6. Melaksanakan tata kelola perusahaan dengan prinsip Good Corporate
Gevernance (GCG)

2.3 Perluasan Perusahaan PTPN XIII unit PKS Parindu merupakan perusahaan
yang berada dibawah naungan Badan Usaha Milik Negara (BUMN), yang
merupakan hasil perluasan PT Perkebunan Nusantara (Persero).
Gambar 2.1 Peta Persebaran PTPN di Indonesia

4
 Tabel 2.1 Cabang PTPN dengan komoditi olah kelapa sawit
Cabang Alamat Kapasitas
PTPN I Jl. Kebun Baru Langsa Aceh 3 unit PKS total
Timur PO.Box 1 Langsa kapasitas 120 ton
TBS/jam
PTPN II Jl. Medan Tanjung Morawa Km 15 5 unit PKS total
PO.Box 4 Medan 20362 kapasitas 150 ton
TBS/jam
PTPN III Jl. Sei Batanghari No. 2 Medan 12 unit PKS total
20122 kapasitas 585 ton
TBS/jam
PTPN IV Jl. Letjend. Suprapto No.2 Medan 16 unit PKS total
20151 kapasitas 635 ton
TBS/jam
PTPN V Jl. Mugas Dalam (Atas) Semarang 12 unit PKS total
50243 kapasitas 550 ton
TBS/jam
PTPN VI Jl. Rambutan No. 43 Pekanbaru 5 unit PKS total
28294 kapasitas 250 ton
TBS/jam
PTPN VII Jl. Zainir Haviz No. 1 Kota Baru 7 unit PKS total
Jambi 36128 kapasitas 275 ton
TBS/jam
PTPN VIII Jl. Teuku Umar No. 300 Kedaton -
Bandar Lampung 35141
PTPN IX Jl. Sindangsirna No. 4 Bandung -
40153
PTPN X Jl. Jembatan Merah no. 3-5 Tromol -
Pos 5077 Surabaya 60175
PTPN XI Jl. Merak 1 Surabaya 60175 -
PTPN XII Jl. Rajawali 44 Surabaya -
PTPN XIII Jl. Sultan Abdurrachman No. 11 9 unit PKS total
Pontianak 78116 Kalimantan Barat kapasitas 396 ton
TBS/jam
PTPN XIV Jl. Urip Sumoharjo KM. 4 5 unit PKS total
Makassar 90232 kapasitas 150 ton
TBS/jam

5
 Pabrik Kelapa Sawit (PKS) yang berada dibawah naungan PTPN XIII terbagi
menjadi empat distrik yaitu distrik Kalimantan Barat I, distrik Kalimantan Barat II,
distrik Kalimantan Timur dan distrik Kalimantan Selatan serta Kalimantan Tengah.
Untuk PKS Parindu sendiri termasuk ke dalam distrik Kalimantan Barat II. Berikut
daftar PKS di setiap distrik beserta dengan kapasitas di masing-masing PKS:

Tabel 2.2 Bagian Distrik PT Perkebunan Nusantara XIII

Distrik Unit PKS Kapasitas Kabupaten Keterangan
Olah
Kalimantan Gunung 60 ton Sanggau Pabrik
Barat I Meliau TBS/jam kelapa sawit
Rimba Belian 60 ton Sanggau Pabrik
TBS/jam kelapa sawit
Kalimantan Parindu 60 ton Sanggau Pabrik
Barat II TBS/jam kelapa sawit
Ngabang 60 ton Landak Pabrik
TBS/jam kelapa sawit
Kembayan 30 ton Sanggau Pabrik
TBS/jam kelapa sawit
Unit 6000 liter/hari Sanggau Biodiesel
Pengolahan
Biodiesel
Parindu
Kalimantan Longpinang 60 ton Paser Pabrik
Timur TBS/jam kelapa sawit
semutai 60 ton Paser Pabrik
TBS/jam kelapa sawit
Longkali 30 ton Paser Pabrik
TBS/jam kelapa sawit
Unit 6000 liter/hari Paser Biodiesel
Pengolahan
Biodiesel
Semutai
Kalimantan Pelaihari 30 ton Tanah Pabrik
Selatan dan TBS/jam Laut kelapa sawit
Kalimantan
Tengah

6
2.3 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
PT. Perkebunan Nusantara XIII unit PKS Parindu secara administratif
terletak di Desa Pasok, Kecamatan Parindu, Kabupaten Sanggau, Kalimantan Barat.
Dengan jarak ± 40 km dari Kabupaten Sanggau dan ± 120 km dari Kota Pontianak
yang merupakan ibu kota Provinsi Kalimantan Barat. Lebih tepatnya lokasi pabrik
PKS Parindu terletak antara 00 37’ 58,2’ s/d 00 0’51,53’ lintang utara dan antara
1100 1’ 2,58’ s/d 1090 33’ 55,8’ lintang selatan. Peta lokasi PTPN XIII unit PKS
Parindu dapat dilihat pada Gambar 2.2. Secara geografis PKS Parindu berbatasan
langsung dengan :
1. Sebelah utara : Komplek Perumahan Staf
2. Sebelah selatan : Kebun Kelapa Sawit Plasma
3. Sebelah timur : Kantor Sentral Kebun Parindu
4. Sebelah barat : Dusun Pasok

Gambar 2.2 Peta Lokasi PTPN XIII unit PKS Parindu

Tata letak stasiun pengolahan dan data kapasitas alat utama yang ada di PKS
Parindu dapat dilihat pada Gambar 2.3 dan Tabel 2.3.

7
 Gambar 2.3 Peta tata letak stasiun pengolahan PKS Parindu

Tabel 2.3 Data Kapasitas Alat Utama Pabrik Kelapa Sawit

Alat Kapasitas
Hopper loading ramp 250-300 ton
Cages and bugies 2,5 ton
Transfer carriage 15 ton
Sterilizer 10 lori, @2500 kg
Mechanical bunch feeder 35 ton FFB/hari
Thresser 35 ton FFB/hari
Screw press 10-12 ton FFB/hari
Digester 10-12 ton FFB/hari
Sand trap tank 6 m3
Crude oil tank 6,5 m3
Continues clarifier tank 90 m3
Oil tank 45 m3/hari
Sludge tank 45 m3/hari
Oil purifier 4500-5000 liter/hari
Sludge separator 10000 liter/hari
Vacuum dryer 9-10 ton/hari

8
Alat Kapasitas
Oil storage tank 20000 ton
Nut polishing drum 35 ton
Ripple mill 5 ton nut/hari
Silo inti 33 m3
Turbin 745-820 kW
Genset 470 hp
Back pressure vessel 3,5 kg/cm2
Clarifier tank 65 m3
Water storage tank 130 m3
Degasifier 25 m3/jam
Boiler feed water tank 120 m3
Sumber : Buku Spesifikasi Alat, Inventaris M 02/01/01/X/91

2.5 Struktur Organisasi

Adapun susunan organisasi PT Perkebunan Nusantara XIII (Persero) unit
PKS Parindu dapat dilihat pada skema yang terdapat di Gambar 2.4 berikut:

Gambar 2.4 Skema Susunan Organisasi PTPN XIII Unit PKS Parindu

9
2.5.1.Manager
Manager bertindak sebagai pimpinan pabrik yang mengkoordinasikan seluruh
kendali kegiatan di pabrik kelapa sawit dan membina perusahaan secara efektif dan
efesien untuk kelangsungan perusahaan, yang bertanggung jawab terhadap semua
kegiatan pekerjaan dan semua hal yang berhubungan dengan pekerjaan di pabrik
atau unit yang dipimpinnya. Manager mengawasi pekerjaan bawahan dan
memberikan saran atau petunjuk yang baik serta menentukan kebijakan dalam hal
penggunaan dana, biaya, dan anggaran pabrik.
2.5.2.Kepala Tata Usaha
Bertanggung jawab terhadap keseluruhan administrasi pabrik baik keuangan
maupun administrasi lainnya, bertanggung jawab terhadap keluar masuknya
keuangan, personalia dan pembagian gaji karyawan.
2.5.3.Asisten Kepala Teknik dan Pengolahan (AKTP)
AKTP bertanggung jawab langsung kepada manager terhadap proses
pengolahan minyak kelapa sawit menjadi CPO secara keseluruhan dan membawahi
asisten teknik dan pengolahan, mengatur rencana pengiriman produksi, dan lain
sebagainya.
2.5.4.Asisten Pengendalian Mutu (QA) dan Laboratorium
Asisten mutu bertanggung jawab terhadap mutu produksi baik CPO, inti,
losses, maupun mutu limbah. Bertanggung jawab dalam menjamin kebijakan
sasaran mutu yang dapat dimengerti , ditetapkan dan dipelihara seluruh tingkat
organisasi di laboratorium dan sortasi di bawah pengawasannya. Bertanggung
jawab langsung kepada manager, mengatur dan merencanakan sertifikasi, ISPO,
ISO, Proper, manajemen K3 dan bertanggung jawab terhadap analisis di
labolatorium.
2.5.5.Asisten Pengolahan
Asisten bertanggung jawab dan sebagai pelaksana kegiatan sesuai pengolahan,
mulai dari stasiun timbangan sampai limbah, bertanggung jawab terhadap jalannya
proses pengolahan, baik mutu produksi maupun hasil rendemen produksi.
Membawahi mandor pengolahan, mengatur kebutuhan kerja, alokasi tenaga kerja,
mengatur dan mengecek setiap pekerjaan di stasiun pabrik. Asisten pengolahan

10
memiliki wewenang untuk menentukan mutu tahunan yang berhubungan dengan
proses pengolahan, menentukan start dan stop produksi sesuai rencana produksi
dan menentukan stop produksi apabila terjadi troble shooting peralatan.
2.5.6.Asisten Teknik
Asisten teknik menjamin bahwa seluruh peralatan dan mesin yang digunakan
dalam kondisi yang baik dan merencanakan semua peralatan/mesin untuk
dipelihara secara rutin dan bertanggung jawab terhadap perbaikan peralatan dan
mesin yang mengalami kerusakan, bertanggung jawab terhadap proses perbaikan
teknik, terhadap karyawan teknik, maupun penggantian alat alat teknik,
perencanaan teknik, dan sebagainya.
2.5.7.Asisten Gudang
Bertanggung jawab terhadap masuk dan keluarnya barang barang yang
diperlukan pabrik, baik bahan kimia, oli, minyak, maupun bahan bahan lainnya.
Bertanggung jawab terhadap operasional gudang, pengorderan barang dan
sebagainya.
2.5.8.Mandor (Kepala Bagian)
a) Mandor Pengolahan
Mandor bekerja sebagai pengawas dan bertanggung jawab atas terlaksananya
pekerjaan dan proses produksi di bawah pengawasannya.
b) Mandor Labolatorium
Bertanggung jawab terhadap terlaksananya analisis di labolatorium, membuat
laporan harian, mingguan bulanan dan tahunan. Bertanggung jawab terhadap
Asisten QA.
c) Mandor Teknik
Bertanggung jawab terhadap reparasi dan perawatan alat alat pengolahan,
bertanggung jawab mengecek dan memperbaiki alat alat pabrik, mengatur
karyawan teknik.
2.5.9.Tenaga Kerja
Tenaga kerja adalah orang yang melaksanakan tugas atau perintah dari mandor
masing-masing bidang.

11
2.6 Kondisi Terkini Perusahaan
PTPN XIII yang berkantor pusat di Kota Pontianak, hingga akhir tahun ini
mempekerjakan karyawan tetap dan honorer sebanyak 13 ribuan orang. Dengan
dukungan ribuan karyawan tersebut, PTPN XIII telah menunjukkan pertumbuhan
kinerja yang konsisten yang merupakan bekal dalam menyambut masa depan PTPN
XIII.
Namun, sebagai akibat pengembangan usaha 5 tahun terakhir yang kurang
memperhitungkan kapasitas pendanaan serta ketidaktepatan memprediksi harga
komoditas yang menurun maka saat ini PTPN XIII mengalami kesulitan likuiditas
dan operasional. Akibatnya sangat berdampak pada proses produksi dan
pengolahan kelapa sawit di setiap distrik termasuk PTPN XIII unit PKS Parindu.
Hal ini dapat dilihat pada Tabel 2.4 berikut:

Tabel 2.4 Laporan bulanan produksi (April-Juli 2017)

Uraian April Maret Juni Juli
TBS olah (kg) 10.019.670 8.362.420 10.407.530 13.059.140

Rendemen 22,10 22,09 22,06 21,85

Minyak sawit (%)

Produksi 2.214.822 1.827.569 2.295.960 2.853.086

Minyak sawit (kg)

Rendemen 4,03 4,00 4,00 3,99

Inti sawit (%)

Produksi 403.675 334.475 416.555 520.910

Inti sawit (kg)

Jam kerja olah 285 237 283 388

(jam)

12
Uraian April Maret Juni Juli
Hari olah (hari) 23 20 20 26

Stagnasi (jam) 0 0 0 0

Kapasitas olah 35.157 35.284 36.776 33.658

(kg TBS/jam)

Pada tabel diatas dapat diketahui bahwa tidak stabilnya nilai produksi setiap
bulan. Saat ini PTPN XIII terus melakukan efisiensi dan pengetatan radikal untuk
mempertahankan jalannya perusahaan. Untuk mengatasi permasalahan ini,
manajemen perusahaan telah mencanangkan program penyehatan melalui tiga
langkah corporate turnaround melalui konsolidasi internal, penataan portofolio
bisnis, dan restrukturisasi keuangan.

2.7 Peraturan–Peraturan Kerja Terkait

Peraturan–peraturan kerja merupakan bagian penting demi keamanan dan
berjalannya suatu perusahaan. Kegiatan operasional pengolahan setiap harinya
dikerjakan oleh karyawan yang bertugas di setiap stasiun sesuai Standar
Operasional Pengolahan (SOP) dan Instruksi Kerja (IK) dengan tanggung jawab
masing-masing. SOP merupakan standar operasional pengolahan yang berisi
tentang tata urutan pengolahan berdasarkan haluan kerja di masing-masing
tingkatan pekerja. Berdasarkan status kerjanya, karyawan dikelompokkan menjadi
3 jenis, yaitu sebagai berikut:
a. Karyawan tetap adalah karyawan yang telah diangkat oleh perusahaan sebagai
karyawan tetap dan mendapat golongan tertentu sesuai dengan prestasi dan masa
kerjanya ( IA s/d ID, IIA s/d IID, IIIA s/d IIID, dan IVA s/d IVD) kemudian
berhak mendapatkan gaji pokok karyawan sesuai dengan peraturan pemerintah
pusat serta jaminan kesehatan, jaminan hari tua, uang pensiun dan lain lain.

13
b. Karyawan kontrak adalah karyawan tetap yang telah diangkat oleh perusahaan
sebagai karyawan tetap dengan jangka waktu tertentu.
c. Karyawan buruh lepas adalah karyawan yang hanya digaji harian dengan upah
tertentu.
Berdasarkan waktu kerjanya dikelompokkan menjadi dua yaitu karyawan
pengolahan dan karyawan harian.
1. Karyawan pengolahan adalah karyawan dengan waktu kerja menggunakan shift
(pagi/malam) bekerja di bagian pengolahan di bawah pimpinan mandor
pengolahan dan asisten pengolahan. Karyawan pengolahan digaji berdasarkan
premi kerja pengolahan per ton TBS yang diolah setiap shift-nya.
2. Sedangkan karyawan harian adalah karyawan yang bekerja hanya pada waktu
siang hari yaitu pada pukul 07.00-16.00 WIB dan digaji berdasarkan gaji pokok
dan lembur (overtime) ketika bekerja di luar jam dinas. Karyawan yang bekerja
harian adalah karyawan di bagian kantor, labolatorium, dapur, kolam limbah,
bengkel listrik dan teknik. Karyawan teknik dan bengkel listrik bisa sewaktu-
waktu dipanggil di luar jam kerjanya ketika terdapat kerusakan terhadap
peralatan di pabrik. Sistem yang fleksibel dan berkembang sesuai dengan kondisi
yang dihadapi sangat diperlukan demi kelancaran kegiatan tersebut.
Tenaga kerja yang bekerja di PTPN XIII unit PKS Parindu hingga tahun 2017
berjumlah 236 orang. Adapun rincian jumlah keseluruhan tenaga kerja di PTPN
XIII unit PKS Parindu pada saat ini dapat dilihat pada Tabel 2.5 berikut:

Tabel 2.5 Jumlah tenaga kerja PTPN XIII unit PKS Parindu
Bagian Jumlah
Manager 1
Kepala Kantor & gudang 13
Petugas Umum & keamanan 15
Teknik umum & bengkel motor 40
Harian pengolahan 45
Laboratorium/asisten mutu 3
Pengolahan shift A 41

14
 Bagian Jumlah
Pengolahan shift B 40
Satpam 1
Bengkel umum 16
Honor 5
Asistensi 6
Transportasi 10
Jumlah 236

Jam kerja yang berlaku bagi setiap karyawan adalah pembagian jam kerja
menjadi 2 shift selama hari kerja dalam seminggu (kecuali hari Minggu). Pergantian
shift dilakukan seminggu sekali. Adapun jam kerja setiap shift yaitu sebagai berikut:
1. Shift A: Pukul 07.00–19.00 WIB.
2. Shift B: Pukul 19.00–07.00 WIB.
Karyawan di bagian kantor masa kerja selama 6 hari kerja dalam seminggu
kecuali hari Minggu dengan jam kerja kantor adalah sebagai berikut:
1. Senin-Jumat
Pukul 07.00–11.00 WIB: Jam kerja.
Pukul 11.00-14.00 WIB: Jam istirahat.
Pukul 14.00–16.00 WIB: Jam kerja setelah Istirahat.
2. Sabtu
Pukul 07.00–11.00 WIB: Jam kerja.

2.8 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Penerapan K3 PTPN XIII merupakan komitmen tinggi perusahaan , yang
diwujudkan dalam berbagai hal, diantaranya:
a. Lebih mengedepankan tindakan preventif dalam melaksanakan K3 melalui
pencegahan terjadinya kecelakaan kerja dan membekali tenaga kerja dengan
pengetahuan serta konsep K3 sebelum memulai pekerjaan.

15
b. Mewajibkan karyawan untuk memakai peralatan safety sesuai dengan bidang
tugasnya masing–masing.
c. Pelatihan K3 dan sosialisasi K3 secara berkala.
d. Penyediaan alat perlindungan diri (APD) dan alat pemadam kebakaran (APAR).
e. Mengoptimalkan kegiatan/peran Panitia Pembina K3 (P2K3).
f. Menyediakan pelayanan kesehatan disetiap unit.
g. Mengadakan anggaran alokasi dana K3 pada RKAP 2012 yang meliputi
pelatihan K3, SMK3 dan pengadaan perlengkapan K3 di setiap unit kerja.
h. Semua karyawan ikut dalam program Jaminan Asuransi Tenaga Kerja berupa
jaminan kecelakaan kerja, jaminan kematian, jaminan hari tua dan jaminan
pelayanan kesehatan.

16
 BAB III
PROSES PEGOLAHAN KELAPA SAWIT

3.1 Bahan Baku

Pabrik kelapa sawit menggunakan bahan baku utama yaitu buah kelapa
sawit. Buah kelapa sawit diperoleh dari lahan kelapa sawit milik Kebun Inti PKS
Parindu, yaitu sebesar 20%, dan 80% lainnya berasal dari petani plasma yang
tergabung dalam beberapa Koperasi Unit Desa (KUD) di wilayah sekitar
Kecamatan Parindu yang bermitra dengan PKS Parindu.
Kelapa sawit adalah spesies cocoideae yang paling besar habitatnya. Titik
tumbuh aktif secara terus menerus menghasilkan primordia (bakal) daun setiap
sekitar dua minggu (pada tanaman dewasa). Tanaman kelapa sawit diklarifikasikan
sebagai berikut (Pahan, 2006):
Divisi : EmbryopHyta SipHonagama
Kelas : Angiospermae
Ordo : monocotyledonae
Famili : Arecaceae (dahulu disebut Palmae)
Subfamili : cocoideae
Genus : Elaeis
Spesies : 1. E. guineensis Jacq.
2. E. oleifera (H.B.K.) Cortes
3. E. Odora
Berdasarkan ketebalan cangkangnya, buah kelapa sawit dibagi menjadi tiga
jenis, yaitu tanaman tipe pisifera, dura dan tenera. Tanaman tipe pisifera
mempunyai alela homosigot resesif sehingga tidak membentuk cangkang.
Umumnya, tanaman pisifera gagal membentuk buah sehingga tidak ditanam secara
komersial di perkebunan. Sedangkan tanaman tipe dura mempunyai (tebal
cangkang 2-8 mm) mempunyai alela homosigot dominan yang menghasilkan
cangkang tebal. Hibrida dari dura dan pisifera yaitu tanaman tipe tenera yang
mempunyai alela heterosigot. Tenera mempunyai cangkang yang tipis (0,5-4 mm)
dan dikelilingi oleh cincin-cincin serat pada mesocarp-nya. Varietas tenera lebih

17
disukai untuk penanaman komersial karena kandungan minyak didalam dagingnya
lebih tinggi daripada dura. Hal ini karena di wilayah Kalimantan Barat lebih
mengutamakan produksi minyak kulit (daging buah).
Buah kelapa sawit tersusun dalam tandan buah hingga berapa tingkat dan
pada buah yang sehat dapat mencapai 10 tingkat. Tiap buah panjangnya 2-5 cm dan
beratnya dapat melebihi 30 gram, akan masak kira-kira 5-6 bulan setelah
penyerbukan.
3.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit
Proses pengolahan kelapa sawit merupakan tahapan penting dalam
menghasilkan produk berupa CPO murni dan kernel. Kualitas CPO (rendemen)
yang diperoleh sangat dipengaruhi oleh kondisis TBS yang diterima dan diproses
oleh pabrik. Sedangkan proses pengolahan dalam pabrik berfungsi meminimalkan
kehilangan (losses) selama proses pengolahannya.
Proses pengolahan kelapa sawit ini terdiri dari beberapa stasiun yang
dikelompokkan sesuai dengan proses kerja masing-masing alat yang dikendalikan
oleh operator. Stasiun proses pengolahan TBS menjadi minyak kelapa sawit dan
kernel dapat dibagi menjadi beberapa stasiun utama yaitu sebagai berikut:
- Penerimaan buah (fruit reception)
- Rebusan (sterilizer)
- Penebahan (Threser)
- Pencacahan (digester) dan pengempaan (presser)
- Pemurnian (clarifier)
- Pemisahan noten dan kernel
Bentuk proses kerja industri dapat dilihat pada skema penggunaan alat
proses yang ditunjukkan Gambar 3.1 berikut:

18
Gambar 3.1 Skema pengolahan minyak kelapa sawit

19
3.2.1.Stasiun Penerimaan buah
Sebelum diolah dalam PKS, tandan buah segar (TBS) yang berasal dari kebun
pertama kali diterima distasiun penerimaan buah untuk ditimbang di jembatan
timbang (weight bridge), disortir di stasiun sortasi TBS dan ditampung sementara
di penampungan buah (loading ramp).
a. Jembatan timbang
Penimbangan dilakukan sebanyak dua kali untuk setiap angkutan TBS yang
masuk ke pabrik yaitu pada saat masuk (berat truk dan TBS) serta pada saat keluar
(berat truk). Dari selisih timbangan saat truk masuk dan keluar, diperoleh berat
bersih TBS yang masuk ke pabrik. TBS yang masuk ke pabrik ditimbang di
jembatan timbang yang telah dikalibrasi dan dicatat dalam sertifikat mutu
pengiriman buah (SMPB).
Kendaraan memasuki jembatan timbang secara perlahan. Saat penimbangan,
kendaraan harus dalam keadaan mati dan posisi kendaraan harus berada di tengah
jembatan timbang. Sopir atau penumpang tidak dibenarkan berada di atas
kendaraan pada saat penimbangan dilakukan. Penimbangan harus dilakukan dengan
teliti dan cermat. Hasil penimbangan dicatat oleh krani timbang dan diberikan
kepada sopir kendaraan pengangkut TBS.
b. Loading Ramp
TBS yang telah ditimbang dibongkar di loading ramp. Setelah itu dilakukan
sortir buah di lantai loading ramp untuk memisahkan buah mentah dan buah
matang. TBS yang disortasi berdasarkan pada kriteria matang panen TBS dan tahun
tanam TBS. Kriteria matang panen TBS adalah sebagai berikut.
- Fraksi 00 (sangat mentah) : tidak ada brondolan yang lepas.
- Fraksi 0 (mentah) : 1-12,5% buah luar (brondolan) lepas.
- Fraksi 1 (kurang matang) : 12,6-25% buah luar lepas.
- Fraksi 2 (matang 1) : 25,1-50% buah luar lepas.
- Fraksi 3 (matang 2) : 50,1-75% buah luar lepas.
- Fraksi 4 (lewat matang 1) : 75,1-100% buah luar lepas.
- Fraksi 5 (lewat matang 2) : buah dalam ikut lepas.
Fraksi-fraksi diatas dapat dilihat pada Gambar 3.2 berikut:

20
 Gambar 3.2 Fraksi-fraksi buah kelapa sawit

Buah mentah akan difinalti (fraksi 00 dan 0). Selanjutnya buah matang dibawa
ke loading ramp. Disini TBS dimasukkan ke dalam lori-lori rebusan melalui
hooper. Hal yang perlu diperhatikan sebelum dimasukkan ke lori adalah TBS harus
terlebih dahulu dibersihkan dari pasir, batu dan kotoran-kotoran lainnya untuk
menjaga mutu serta mengurangi keausan alat-alat proses.
3.2.2.Stasiun Rebusan (Sterilizer)
Lori yang telah berisi TBS dikirim ke stasiun rebusan dengan cara ditarik
dengan menggunakan capstand yang digerakan oleh motor listrik hingga memasuki
sterilizer. Sterilizer berfungsi untuk merebus TBS. Perebusan bertujuan untuk
mengurangi kadar air kelapa sawit dan asam lemak bebas serta memperlemah
ikatan antara berondolan dengan tandan sehingga TBS dapat mudah terlepas pada
proses penembahan. Sterilizer yang digunakan yaitu bejana tekan horizontal yang
bisa menampung 10 lori per unit. Dalam proses perebusan, TBS dipanaskan dengan
steam pada temperatur sekitar 100-130oC dan tekanan maksimal 2,8-3 kg/cm2
selama 90 menit. Proses perebusan dilakukan secara bertahap dalam tiga puncak
tekanan (triple peak) agar diperoleh hasil yang optimal.

21
 Untuk perebusan sistem triple peak dilakukan beberapa tahap. Pertama,
dimasukkan uap kedalam rebusan dan udara dalam rebusan dibuang sebagai proses
deaerasi. Selanjutnya, tekanan uap puncak pertama dinaikkan sampai tekanan 1,5
kg/cm2 selama 7 menit. Kemudian air kondensat dan uap bekas dibuang dengan
cepat selama ± 3 menit sampai tekanan turun menjadi 0,5 kg/cm2 .Setelah itu,
dinaikkan tekanan uap puncak keadua sampai tekanan 2-2,5 kg/cm2 selama 10
menit. Air kondesant dan uap bekas dibuang kembali dengan cepat selama 3 menit
sampai tekanan turun menjadi 1 kg/cm2. Kemudian, dinaikkan lagi tekanan uap
pada puncak ketiga sampai tekanan 2,8-3 kg/cm2 selama 10 menit. Penahanan
tekanan uap pada puncak ketiga dilakukan selama 45 menit untuk proses
pemasakan buah. Pembuangan air kondensat dan uap bekas dilakukan sebagai akhir
pemasakan buah. Sebelum pintu perebusan dibuka tekanan uap pada nanometer
harus menunjukkan angka 0 kg/cm2. Pemasukan lori buah mentah dan pengeluaran
lori buah masak dilaksanakan sekaligus. Berikut grafik perebusan triple peak.
3.5
3
2.5
tekanan

2
1.5
1
0.5
0
0 20 40 60 80 100
waktu (menit)

Gambar 3.3 Grafik triple peak

3.2.3.Stasiun Penebahan (Threser)

TBS pada lori yang telah direbus dikirim ke bagian penebahan dan dituangkan
ke auto fidder dengan bantuan hoisting crane. Auto fidder merupakan alat scrapper
conveyor yang mengatur pemasukan buah yang akan ditebah di thresher.
Sedangkan hoisting crane merupakan alat angkat yang digunakan untuk
memindahkan lori yang berisi buah ke auto fidder. Setelah ditampung di auto
fidder, TBS masuk ke alat penebah (therser). Therser berfungsi untuk merontokkan
brondolan TBS yang telah direbus. Proses pemipilan terjadi akibat tromol berputar

22
pada sumbu mendatar yang membawa TBS ikut berputar sehingga membanting-
banting TBS tersebut sehingga menyebabkan brondolan lepas dari tandannya.
Brondolan yang keluar dari threser ditampung oleh screw conveyor untuk
dikirim ke bagian digesting dan pressing. Screw conveyor berfungsi memindahkan
brondolan untuk dibawa ke digester. Sementara tandan atau jenjang kosong yang
keluar dari bagian belakang threser dibawa oleh elevator untuk dipindahkan ke
tempat penampungan tandan kosong. Tandan kosong tersebut kemudian dijadikan
pupuk.
3.2.4.Stasiun Pencacahan (Digester) dan Pengempaan (Presser)
Brondolan yang telah terpipil dari stasiun penebahan diangkut kebagian
pengadukan atau pencacahan (digester). Digester berfungsi untuk melumatkan
brondolan TBS yang telah dirontokkan sehingga minyak dapat diekstraksi di screw
press secara maksimal dan bijinya dapat terlepas, serta untuk mempertahankan
temperatur massa campuran fruitlet agar tetap pada suhu 90-95oC.
Brondolan yang telah mengalami pencacahan dan keluar melalui bagian bawah
digester sudah berupa bubur. Hasil cacahan tersebut langsung masuk ke alat
pengempaan yang berada persis dibagian bawah digester. Pada PKS umumnya
digunakan screw press sebagai alat pengempaan untuk memisahkan minyak dari
daging buah. Proses pemisahan minyak terjadi akibat putaran screw mendesak
bubur buah, sedangkan dari arah yang berlawanan tertahan oleh sliding cone.
Dengan demikian, minyak dari bubur buah yang terdesak ini akan keluar melalui
lubang-lubang press cage sedangkan ampasnya keluar melaui celah antara sliding
cone dan press cage. Selama proses pengempaan berlangsung, air panas dengan
suhu 90oC ditambahkan ke dalam screw press. Hal ini bertujuan untuk pengenceran
(dillution) sehingga massa bubur buah yang dikempa tidak terlalu rapat. Jika massa
bubur buah terlalu padat rapat, maka akan dihasilkan cairan dengan viskositas
tinggi sehingga menyulitkan proses pemisahan. Jumlah penambahan air sekitar 10-
15% dari berat TBS yang diolah.
3.2.5.Stasiun Pemurnian (Clarifier)
Stasiun pemurnian yaitu stasiun pengolahan yang bertujuan untuk melakukan
pemurnian minyak kelapa sawit dari zat pengotor, seperti padatan, lumpur dan air.

23
Minyak kasar yang diperoleh dari hasil pengempaan perlu dibersihkan agar
diperoleh minyak dengan kualitas sebaik mungkin dan dapat di pasarkan dengan
harga yang layak. Minyak kasar yang diperoleh dari hasil pengempaan dialirkan
menuju sand trap tank untuk di tampung sementara dan terjadi pengendapan pasir
dan kotoran sebelum minyak dialirkan ke proses selanjutnya. Minyak kasar
ditambahkan air panas bersuhu 90-95oC sebagai pemecah minyak hasil pressan
supaya minyak yang dihasilkan tidak mengalami penggumpalan.
Selanjutnya minyak kasar dialirkan ke penyaring minyak kasar (vibro sleve
separator) untuk menyaring minyak terhadap ampas serabut dan pengotor lain.
Terdapat dua tingkat penyaringan, saringan 30 mesh dan 40 mesh. Mekanisme kerja
vibro sleve separator menggunakan getaran dengan ketegangan yang merata yaitu
posisi bandul 80-110o.
Minyak yang telah disaring kemudian dialirkan ke tangki penampung minyak
kasar (raw oil tank). Minyak kasar yang terkumpul di raw oil tank dipanaskan
hingga mencapai temperatur 95oC untuk memperbesar perbedaan berat jenis antara
minyak, air dan sludge sehingga sangat membantu dalam proses pengendapan.
Selanjutnya minyak dikirim ke tangki pembagi yang berfungsi sebagai
pembagi aliran minyak kasar dari raw oil tank menuju continuous settling tank
(CST) line 1 dan line 2. Selain sebagai pembagi aliran juga untuk memperlambat
aliran minyak kasar menuju CST sehingga tidak terjadi pergerakan yang
menyebabkan minyak yang sudah terpisah dari air dan sludge sebelumnya
bercampur kembali.
Di CST, minyak kasar terpisah menjadi minyak, air dan sludge karena proses
pengendapan. Pengendapan yang terjadi berdasarkan perbedaan berat jenis dan
waktu pengendapannya, maka minyak yang mempunyai densitas lebih ringan akan
terapung ke permukaan CST. CST dilengkapi dengan pengaduk berkecepatan 1-3
rpm. Minyak dari CST selanjutnya dikirim ke oil tank sedangkan sludge dikirim ke
sludge tank.
Sludge merupakan fasa campuran yang masih mengandung minyak. Sebelum
dikutip, sludge dialirkan ke sand cyclone untuk menghilangkan kandungan pasir.
Sludge dikutip kembali karena masih ada minyak yang terkandung didalamnya.

24
Kemudian pemisahan sludge dengan minyak dilakukan di separator dengan
bantuan air panas. Temperatur sludge yaitu 90-95oC. Penggunaan air untuk
balancing harus dengan air panas bersuhu 90-95oC. Sludge yang dihasilkan
separator langsung dialirkan ke fat pit. Minyak kemudian dialirkan menuju
decanting basin (penampungan limpahan minyak). Decanting basin ini
menampung endapan lumpur dari CST, oil tank dan sludge tank yang di-drain
setiap pagi atau setiap hari sebelum mengolah serta menampung minyak dari hasil
pengutipan fat pit. Decanting basin juga dilengkapi dengan sistem pemanas uap
injeksi. Minyak yang terkutip dialirkan kembali ke oil tank.
Oil tank merupakan tangki penampung minyak hasil pengutipan dari CST yang
masih mengandung air, dilengkapi dengan pemanas. Temperatur minyak dijaga
pada suhu 90-95oC agar minyak tidak membeku. Minyak dari oil tank selanjutnya
dimurnikan kembali dengan menghilangkan kadar airnya sebanyak 1% dengan
menggunakan oil purifier. Suhu minyak dalam oil purifier 90-95oC. Minyak hasil
pemurnian dipompakan ke dalam floating tank dan dialirkan ke vacuum oil dryer.
Vacuum oil dryer merupakan alat yang digunakan untuk penurunan kadar air
lanjutan sehingga kandungan air dalam minyak turun hingga 0,15%. Suhu minyak
dalam vacuum dryer 90oC dengan tekanan 60-70 cmHg. Minyak produksi
dipompakan ke tangki minyak murni. Minyak dari tangki penyimpanan minyak
murni dipompakan ke tangki timbun yang dilengkapi dengan panas. Temperatur
minyak dalam tangki timbun harus 50-55oC. Tangki timbun yang digunakan ada
dua, tangki pertama merupakan tempat penyimpanan minyak sawit dengan ALB ≤
3,5% (sesuai standar). Untuk tangki kedua merupakan tempat penyimpanan minyak
sawit dengan ALB ≥ 3,5% (tidak sesuai standar). Setiap hari dilakukan pengukuran
stock dan analisis mutu minyak sawit antara lain ALB, kadar air dan kadar kotoran.
3.2.6.Stasiun Pemisahan Biji dan Kernel
Proses pemisahan biji-serabut dari ampas pengempaan bertujuan terutama
untuk memperoleh biji sebersih mungkin. Kemudian dari biji tersebut harus
menghasilkan kernel secara rasional, yakni kerugian yang sekecil-kecilnya dengan
hasil kernel yang setinggi-tingginya. Cara yang digunakan untuk memisahkan biji
dengan serabut kelapa sawit yaitu cara pneumatis. Pemisahan dengan cara

25
pneumatis yaitu memisahkan biji dari serabut dengan menggunakan tarikan atau
hisapan udara pada sebuah kolom pemisah.
Gumpalan ampas pengempaan dipecah oleh gerakan pisau-pisau cake breaker
conveyor (CBC) yang dipasang pada sebuah poros yang berputar, dalam bentuk
conveyor. Di CBC juga terjadi pengeringan akibat lemparan pisau-pisau ke udara
terhadap ampas press. Pemisahan terjadi akibat adanya perbedaan berat antara dua
jenis bahan yang hendak dipisahkan (biji dan serabut). Bahan yang lebih ringan
(serabut) akan tertarik keatas oleh blower depericarper dengan kecepatan 12 m/s
untuk bahan bakar boiler, sedangkan biji akan jatuh ke bawah langsung memasuki
nut polishing drum untuk membersihkan sisa-sisa serabut yang masih menempel
pada biji. Selanjutnya, biji yang telah bersih ditampung dan dikeringkan di silo
noten.
Biji yang telah kering selanjutnya diumpankan ke alat pemecah biji (ripple
mill). Pada ripple mill, biji seakan dikupas pada suatu stator yang dibuat bergerigi
ketika rotor berputar untuk menggerakkan biji-biji tersebut sehingga
mengakibatklan biji terpecah. Hasil pemisahan dari ripple mill berupa campuran
kernel, cangkang dan kotoran halus yang selanjutnya dibawa dengan conveyor ke
bagian pemisahan.
Pemisahan dilakukan dalam suatu kolom vertikal (Light Tenera Dust
Separator) dengan bantuan hisapan udara dari sebuah kipas, dimana fraksi yang
lebih ringan (cangkang) akan terhisap kebagian atas oleh blower distoner untuk
bahan boiler, sedangkan fraksi yang berat akan jatuh ke bawah. Untuk memperoleh
kernel yang baik dengan losses rendah, pemisahan dilakukan dengan dua kolom
pemisah. Setiap kolom pemisah bekerja secara dua tahap.
Kernel yang sudah terpisah dari cangkang masih mengandung air dimasukkan
ke silo kernel untuk dikeringkan atau penurunan kadar air hingga mencapai 7%.
Pengeringan dilakukan dengan udara bertemperatur 55-75oC selam a 16 jam.
Penurunan kadar air ini bertujuan untuk menonaktifkan kegiatan mikroorganisme
hingga proses pembentukan jamur atau proses kenaikan asam (lauric acid) dapat
dibatasi pada saat kernel disimpan.

26
3.3 Utilitas
Utilitas dalam suatu pabrik merupakan unit pendukung produksi yang tidak
terlibat secara langsung sebagai bahan baku, tetapi penunjang proses agar produksi
dapat berjalan lancar. Utilitas juga dapat disebut sebagai stasiun pendukung.
Utilitas yang terdapat pada pabrik kelapa sawit (PKS) Parindu untuk mendapatkan
minyak kelapa sawit (Crude Palm Oil) dan inti sawit (Palm Kernel) adalah sebagai
berikut :
3.3.1.Stasiun Pembangkit Tenaga
Sebagai sebuah unit produksi, PKS membutuhkan sumber energi untuk
menggerakan mesin-mesin dan peralatan lain yang memerlukan tenaga dalam
jumlah besar. Kebutuhan energi di PKS dipasok dari dua sumber, yaitu boiler
(boiler) yang menghasilkan tenaga uap dan diesel genset. Pada PKS, tenaga uap
yang dihasilkan boiler pertama-tama dikonversi menjadi energi listrik melalui
turbin. Kemudian, uap keluaran dari turbin ditampung dalam sebuah bejana tekan
dan dimanfaatkan untuk proses perebusan buah dan keperluan khusus pengolahan,
seperti pemanasan minyak, sludge, kernel dan lain-lain. Diesel genset merupakan
sumber tenaga pembantu yang digunakan pada saat PKS akan memulai operasi atau
pada saat PKS tidak beroperasi.
a. Boiler (Ketel Uap)
Boiler adalah suatu bejana yang digunakan sebagai tempat untuk
memproduksi uap (steam). Uap ini berasal dari hasil pemanasan air pada temperatur
dan tekanan tertentu, kemudian uap tersebut digunakan diluar bejana. Boiler yang
digunakan yaitu jenis pipa air (water tube boiler) dengan kapasitas 35 ton uap/jam.
Uap diperoleh dari hasil pemanasan air dalam pipa-pipa boiler yang berjumlah
ratusan dengan memanfaatkan cangkang (shell) dan serabut (fibre) kelapa sawit
sebagai bahan bakar yang disebut boiler SPOF (Solid Palm Oil Fuel).
Pada pabrik kelapa sawit Parindu, boiler digunakan sebagai penghasil uap
untuk keperluan :
1. Sterilizer, yaitu untuk merebus dan menetralisirkan kelapa sawit
2. Klarifikasi, yaitu proses pemurnian kelapa sawit

27
3. Pengadukan, yaitu proses pengadukan kelapa sawit untuk memudahkan
pemisahan daging buah dari inti di digester
4. Mesin press, yaitu untuk menghasilkan minyak dengan menggunakan screw
press yang menggunakan energi uap
5. Storage Tank, yaitu tangki penimbun CPO, hasil produksi dan dipanasi agar
tidak membeku yaitu antara 40-50oC
6. Kernel plant, yaitu proses pengeringan inti
7. Menggerakan turbin uap.
Untuk keperluan diatas uap yang digunakan berasal dari turbin uap yang
ditampung dalam sebuah BPV (Break Pressure Vessel) dan didistribusikan ke
setiap unit di atas dengan tekanan rata-rata 2-3 kg/cm2, disamping digunakan untuk
memanaskan air pada feed water tank dan daerator. Kebutuhan steam tiap alat
dapat dilihat pada Tabel 3.1 berikut:

Tabel 3.1 Kebutuhan Uap Pada PKS Kapasitas 60 ton TBS/jam

No. Stasiun Tiap ton Kebutuhan Uap
TBS (kg (kg uap/jam)
uap/jam)
1 Sterilizer 220 6600
2 Digester 35 1050
3 Clarification 60 1800
4 Vacum Oil Dryer 15 450
5 Process Water Heating 40 1200
6 Nut Silo 30 900
7 Kernel Silo 30 900
8 Dearator 65 1950
9 Turbin Pump 40 1200
Total Uap 16050

28
b. Turbin Uap
Tubin uap adalah pembangkit listrik tenaga uap yang digerakkan oleh
tenaga uap dari boiler. Turbin uap yang digunakan pada PKS Parindu adalah jenis
turbin impuls satu tingkat kecepatan. Turbin impuls adalah turbin dimana proses
ekspansi (penurunan tekanan) dari fluida kerja hanya terjadi di dalam baris sudut
tetap atau nozzle. Uap dari boiler masuk ke sudu–sudu dan menggerakkan rotor
yang porosnya di kopel dengan poros roda gigi.
Uap yang berasal dari boiler masuk ke sudu–sudu dan menggerakkan rotor.
Putaran turbin diatur dengan alat pengatur otomatis (governoor) sehingga mancapai
putaran yang ditentukan. Umumnya 5000 rpm. Untuk menurunkan putaran turbin
diperlukan roda gigi (gear box) untuk menurunkan putaran turbin ke pembangkit
tenaga listrik (generator).
c. Bejana Uap Bekas (Back Pressure Vessel)
Bejana ini adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk
pengumpulan uap bekas dari turbin uap dan menyalurkannya ke peralatan yang
memerlukan uap. Alat ini dilengkapi dengan katub pengaman tekanan uap lebih
(safety valve) dan keran–keran uap pembagi. Alat ini berfungsi untuk mempertinggi
efisiensi bahan bakar dan sebagai pencampur uap yang berasal dari boiler.
3.3.2.Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment)
Air merupakan kebutuhan vital bagi sebuah PKS karena sebagian besar proses
pengolahan memerlukan air. Air yang digunakan harus memenuhi syarat-syarat
tertentu, seperti kesadahan dan kadar silika. Jika kurang memenuhi syarat, air harus
diolah sebelum digunakan. Umumnya air yang diperoleh dari sumber belum
memenuhi persyaratan teknis untuk keperluan PKS dan persyaratan higienis untuk
keperluan air minum.
Pengolahan air untuk kebutuhan PKS dimulai dari penampungan air dari
berbagai sumber pada sebuah waduk. Kemudian air dari waduk dipompa ke tangki
pengendapan (clarifier tank) menggunakan raw water pump. Sebelum sampai ke
tangki pengendapan, bahan kimia (soda ash dan aluminium sulfhate) diinjeksikan
ke dalam air untuk mempercepat pengendapan partikel-partikel padat yang terdapat

29
dalam air. Soda ash berfungsi untuk menjernihkan air, sedangkan aluminium
sulfhate berfungsi sebagai pengikat kotoran yang terikut.
Setelah itu, air dikirim ke bak pengendapan (water settling basin) untuk
mendapatkan pengendapan lebih lanjut. Water settling basin merupakan tempat
pengendapan zat-zat terlarut dan sebagai tempat penampungan air yang yang telah
jernih. Sebelum masuk ke water settling basin, diinjeksikan beberapa bahan kimia
ke pipa yang menuju water settling basin. Zat kimia tersebut antara lain flokulan
yang berfungsi untuk menggumpalkan lumpur dalam air, aluminium sulfhate
(Al2SO3) dan soda ash (NaOH).
Air dari water settling basin selanjutnya disaring dengan saringan bertekanan
yang disebut sand filter untuk zat tersuspensi. Air hasil penyaringan di sand filter
dikirim ke menara air (water tower) dan siap untuk diolah sesuai keperluan atau
untuk memenuhi syarat-syarat teknis maupun higienis.
Untuk kebutuhan boiler diperlukan air yang bebas dari kandungan mineral atau
mendekati murni (kadar silika dan hardness rendah). Silika menyebabkan
terbentuknya kerak-kerak pada pipa boiler yang menurunkan kemamuan
perpindahan panas pipa-pipa boiler sehingga efisiensi boiler menurun. Unsur-unsur
kesadahan (Mg, Ca dan lain-lain) menyebabkan erosi pada sudu-sudu turbin.
Dengan demikian, diperlukan proses pelunakan air, yaitu demineralisasi atau
softener untuk menghilangkan unsur-unsur perusak tersebut. Pemilihan metode
tergantung pada kondisi air yang tersedia di water tower. Proses demineralisasi
bertujuan untuk mengurangi kesadahan, silika, dan TDS (total disolved solid)
sedangkan softener berfungsi untuk mengurangi total hardness. Persyaratan air
boiler sebagai batas toleransi dapat dilihat pada Tabel 3.2 berikut:

Tabel 3.2 Mutu Air Umpan Boiler

Parameter Norma
pH 10,5 – 11,5
Total Dissolved Solid (ppm) maks 2000
Hardness (ppm CaCO3) maks 2

30
 Parameter Norma
Silika (ppm SiO2) maks 150
Oksigen (ppm O2) maks 0,05
Tannin Index (ppm) 120 – 160
Alkalinity-M (ppm CaCO3) 150 – 1400
Alkalinity-P (ppm CaCO3) 250 – 750
Posfat (ppm P2O5 ) 30 – 60

3.4 Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan dari pabrik kelapa sawit terbagi menjadi limbah
cair dan limbah padat. Masing-masing limbah diolah dengan cara yang berbeda.
3.4.1.Pengolahan limbah cair
Air buangan pabrik merupakan faktor penyebab pencemaran pada media
penerima. Untuk mengatasi pencemaran, air limbah pabrik harus diproses dan
dinetralisir sebelum dibuang ke lingkungan. Pengendalian limbah pabrik (row
effluent) yang berasal dari stasiun rebusan dan klarifikasi dimulai dari
penampungan limbah tersebut pada fat pit dengan tujuan untuk mengurangi kadar
minyak melalui prinsip pengendapan. Setelah itu, limbah didinginkan dengan cara
mengalirkan limbah deoling pond kemudian ditampung di kolam limbah. Di kolam
ini, limbah dikendalikan dengan proses fermentasi anaerobik maupun aerobik.
Sistem ini dikenal dengan ponding system.
Dari deoling pond, limbah masuk ke dalam kolam anaerob yang terdiri atas
primery I dan II serta secondary I dan II. Pada kolam ini terjadi perombakan organik
oleh bakteri anaerobik dimana proses ini berlangsung tanpa adanya oksigen. Proses
anaerob dimulai dari tahapan hidrolisis dan pengasaman yaitu perombakan substrat
berupa bahan organik makromolekul seperti protein, karbohidrat dan lemak oleh
mikroba yang mengandung enzim hydrolase. Tahapan selanjutnya adalah
pembentukan asam-asam mudah menguap (pengasaman/asidogenesis) yang
kemudian menjadi gas metana, karbondiokasia dan gas hidrogen. Setelah masa
penahanan WPH (waktu penahanan hidrolisis) selama kurang lebih 20 hari di dalam

31
kolam anaerob, maka BOD limbah menurun sekitar 4000-5000 mg/L dan pH 7,5.
Dan sampai dengan waktu penahanan hidrolisis 61 hari diharapkan BOD turun
menjadi 500-400 mg/L. Jika BOD limbah pada kolam anaerobik primer masih
cukup tinggi maka limbah di proses lebih lanjut pada kolam anaerobik sekunder.
Setelah dari kolam anaerobik sekunder, maka limbah masuk ke dalam kolam
fakultatif. Proses yang terjadi pada kolam ini adalah proses penonaktifan bakteri
anaerobik dan merupakan kolam peralihan dari suasana anaerobik menjadi proses
aerobik. Aktivitas ini diketahui dengan indikasi pada permukaan kolam tidak
dijumpai scum dan cairan tamp ak kehijau-hijaun. Kolam fakultatif ini terdiri atas
2 kolam yaitu fakultatif I dan II. Pada kolam fakultatif I berfungsi sebagai tempat
peralihan proses anaerob menjadi aerob sedangkan kolam fakultatif II sebagai
tempat proses aerob. Proses yang terjadi pada kolam fakultatif II adalah proses
aerob dimana pada kolam ini telah tumbuh ganggang dan mikroba heterotrop yang
membentuk flocs. Hal ini merupakan proses penyediaan oksigen yang dibutuhkan
secara alami oleh mikroba dalam kolam. Metode pengadaan oksigen dapat
dilakukan secara alami atau menggunakan aerator. Volume kolam fakultatif ini
dipersiapkan untuk menahan limbah selama 25 hari.
Proses terakhir dari pengolahna limbah cair adalah masuknya limbah ke dalam
final pond. Kolam ini berfungsi sebagai pengontrol terhadap kualitas air limbah
yang telah diolah sebelum dibuang ke lingkungan. Pada kolam ini dibangun
baskulator untuk mengukur debit limbah harian dan titik sampel untuk mengambil
air limbah kemudian diuji ke laboratorium yang terakreditasi. Dari seluruh
rangkaian proses pengolahan limbah cair membutuhkan masa tinggal selama
kurang lebih 180 hari. Di PKS Parindu sendiri terdapat 15 kolam limbah yang
memiliki kedalaman masing-masing kolam 4 m, panjang 75 m dan lebar 25 m.
Karakteristik limbah PKS Parindu dan baku mutu limbah cair (berdasarkan
keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. Kep.51/MENLH/10/1995 terlihat pada
Tabel 3.3 berikut:
Tabel 3.3 Karakteristik Limbah dan Standar Baku Mutu Limbah Pabrik
Parameter Uji Konsentrasi Baku Mutu Limbah

32
 BOD (mg/L) 86 100
Parameter Uji Konsentrasi Baku Mutu Limbah
COD (mg/L) 122 350
TSS (mg/L) 194 250
Minyak dan lemak 4,33 25
(mg/L)
Nitrogen Total 49,4 50
(mg/L)
pH 7,38 6,0-9,0
Sumber: Laporan Hasil Uji/LHU limbah cair oleh Unit Laboratorium Kesehatan Provinsi
Kalimantan Barat

3.4.2.Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat pada pabrik yang perlu ditangani dengan baik yaitu
1. Tandan kosong (tankos)
Untuk memperkecil pencemaran lingkungan, maka dilakukan upaya
pemanfaatan tandan kosong (tankos) yang mempunyai peluang nilai tambah.
Tankos dapat dijadikan pupuk organik dimana memerlukan waktu degradasi 6
bulan hingga 1 tahun. Tandan kosong hasil dari bantingan Empty Bunch Conveyor
dikirim menuju tempat penampungan. Kemudian diangkut menggunakan truk
untuk dikirim ke kebun.
2. Cangkang dan Serabut
Cangkang dan serabut yang merupakan hasil kernel palm dikumpulkan dan
dimanfaatkan untuk bahan bakar boiler. Cangkang dan serabut yang akan
dimanfaatkan ditransfer ke boiler dengan menggunakan Fiber dan Shell Conveyor
dengan perbandingan 25% cangkang dan 75% fiber.
3.4.3.Pemantauan Pengendalian Pencemaran Udara
Pencemaran udara adalah masuknya/dimasukkannya zat, energi, dan atau
komponen lain ke dalam udara ambien oleh kegiatan manusia, sehingga mutu udara
ambien turun sampai ketingkat tertentu yang menyebabkan udara ambien tidak
dapat memenuhi fungsinya. Udara ambien adalah udara bebas di permukaan bumi

33
yang dibutuhkan dan mempengaruhi kesehatan makhluk hidup dan unsur
lingkungan hidup.
Pencegahan pencemaran udara dilakukan dengan pemantauan baik secara
manual dengan bantuan laboratorium eksternal yang telah terakreditasi, penataan
terhadap sumber emisi maupun penataan terhadap pemenuhan bahan baku mutu
emisi udara. Berdasarkan hasil uji udara emisi yang dilakukan oleh Laboratorium
Penguji Pemerintah Provinsi Kalimantan Barat, PKS Parindu masih di bawah
ambang batas dari batas maksimum mutu emisi udara. Hal ini tertera pada Tabel
3.4 berikut:
Tabel 3.4 Hasil Uji Udara Emisi PKS Parindu
Parameter Satuan Hasil Batas Metode
Pemeriksaan Maksimum
Amonia (NH3) mg/m3 0,024 0,5 Multigas analyser
Gas Klorin (Cl2) mg/m3 0,29 10 Multigas analyser
Hidrogen Klorida mg/m3 0,31 5 Multigas analyser
(HCl)
Hidrogen Florida mg/m3 3,07 10 Multigas analyser
(HF)
Nitrogen Oksida mg/m3 267 1000 Multigas analyser
(NO2)
Hidrogen Sulfida mg/m3 0,002 35 Multigas analyser
(H2S)
Partikel mg/m3 147 350 Multigas analyser
Opasitas % 20 35 Multigas analyser
Sulfur Dioksida mg/m3 99,2 800 Multigas analyser
(SO2)
Arsen (As) mg/m3 0,001 8 AAS
Kadmium (Cd) mg/m3 0,064 8 AAS
Seng (Zn) mg/m3 1,81 50 AAS
Timbal (Pb) mg/m3 2,13 12 AAS

34
35
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Metode Analisis

4.1.1.Analisis pH Air Umpan Boiler
Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui pH air umpan boiler. Alat
yang digunakan adalah botol plastik, pH indikator. Bahan yang digunakan yaitu air
umpan boiler.
Pertama, pH indikator dicelupkan kedalam sample. Dibiarkan hingga warna
pH indikator berubah. Dicatat angka pH yang ditunjukan pada indikator.
4.1.2.Analisis Silika Air Umpan Boiler
Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui silika yang terdapat di air
umpan boiler. Alat yang digunakan yaitu botol plastik, komprator, glass cell 13,5
mm, disc Silika. Bahan yang digunakan yaitu Acid Molybdate, Natrium Sitrat dan
sampel air umpan boiler.
Dilakukan analasis dengan langkah-langkah berikut. Disiapkan sample 10
ml, didinginkan dan dimasukan kedalam glass cell 13,5 mm. Ditambahkan 25 tetes
reagent Acid Molybdate dan dikocok. Dibiarkan selama 10 menit untuk perubahan
warna dan dimasukkan sebelah kanan komparator. Diambil blank sample,
dimasukkan kedalam glass cell 13,5 mm dan diletakkan di sebelah kiri komparator.
Diputar disc hingga kedua warna sama. Selanjutnya dicatat angka silika yang
terbaca di dalam disc.
4.1.3.Analisis TDS Air Umpan Boiler
Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui total dissolved solid (TDS)
yang terdapat di air umpan boiler. Alat dan bahan yang digunakan pada analisis
TDS air umpan boiler adalah air umpan boiler, TDS meter dan elektroda.
Prosedur kerja analisis TDS air umpan boiler yaitu pertama dibuka elektroda
dan dicelupkan kedalam sample sedalam 1–2 cm. Ditekan tombol “ON” untuk
menghidupkan alat. Selanjutnya dibiarkan hingga angka dialat TDS berhenti/tidak
berubah. Kemudian dicatat angka TDS yang ditunjukan alat. Ditekan tombol
“OFF“ untuk mematikan alat.

36
4.1.4.Analisis Total Hardness Air Umpan Boiler
Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui total hardness boiler. Alat
dan bahan yang digunakan pada analisis hardness air umpan boiler adalah air
umpan boiler, indikator total hardness, larutan EDTA, sendok pengaduk dan
titration jar 20/40 ml.
Prosedur kerja prosedur kerja analisis total hardness yang pertama yaitu
diambil sampel 10 ml, dimasukan ke dalam titration jar 20-40 ml. Ditambahkan 1
scoop total hardness indikator dan diaduk sampai sampel berubah merah atau ungu.
Setelah itu dititrasi dengan larutan EDTA sampai terjadi perubahan warna biru.
Setelah diperoleh volume larutan EDTA, masukkan kedalam persamaan berikut.

Total Hardness (ppm CaCO3) = volume titrasi (ml) x 10

4.2 Hasil dan Pembahasan

Analisis air umpan boiler pada Pabrik Kelapa Sawit PTPN XIII Parindu
dilakukan selama satu bulan, dari tanggal 1 Agustus sampai dengan 30 Agustus
2017. Adapun data analisis air umpan boiler dapat dilihat pada Tabel 4.1, Tabel
4.2, Tabel 4.3 dan Tabel 4.4.
4.2.1.Hasil Analisis pH Air Umpan Boiler
Tabel 4.1 Data Hasil Analisis pH Air Umpan Boiler
Ketera- Agustus 2017
ngan 1 2 3 4 5 7 9 10 11 12 14 15
pH 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

Ketera- Agustus 2017

ngan 16 18 19 21 23 24 25 26 28 29 30
pH 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

Berdasarkan data hasil analisis di atas , diketahui bahwa pH air umpan boiler
tidak melebihi norma yang sudah ditetapkan (10,5-11,5). Semakin pH mendekati

37
netral, maka semakin baik pula kualitas air umpan boiler. pH air yang terlalu asam
ataupun basa akan menyebabkan korosi pada pipa–pipa boiler.
4.2.2.Hasil Analisis Silika Air Umpan Boiler
Tabel 4.2 Data Hasil Analisis Silika Air Umpan Boiler
Ketera- Agustus 2017
ngan 1 2 3 4 5 7 9 10 11 12 14 15
Silika 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5

Ketera- Agustus 2017

ngan 16 18 19 21 23 24 25 26 28 29 30
Silika 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5
Silika merupakan salah satu logam yang menyebabkan kerak pada pipa-pipa
boiler. Akibat dari kerak ini adalah menurunnya kemamuan perpindahan panas
pipa-pipa boiler sehingga efisiensi boiler menurun.
Dilakukan analasis dengan langkah-langkah berikut. Disiapkan sample 10 ml,
didinginkan dan dimasukan ke dalam glass cell 13,5 mm. Ditambahkan 25 tetes
reagent Acid Molybdate dan dikocok. Terjadi perubahan warna dari kuning pucat
menjadi warna ungu. Kemudian dimasukkan sampel di sebelah kanan komparator.
Diambil blank sample, dimasukkan kedalam glass cell 13,5 mm dan diletakkan di
sebelah kiri komparator. Diputar disc hingga kedua warna sama. Diperolehlah
angka jumlah silika yang terdapat dalam air umpan yaitu 2,5 ppm, tidak lebih dari
150 ppm sehingga aman digunakan sebagai air umpan boiler.
4.2.3.Hasil Analisis TDS Air Umpan Boiler
Tabel 4.3 Data Hasil Analisis TDS Air Umpan Boiler
Ketera- Agustus 2017
ngan 1 2 3 4 5 7 9 10 11 12 14 15
TDS 161 244 187 180 165 170 98 105 135 135 110 125
(ppm)

38
 Ketera- Agustus 2017
ngan 16 18 19 21 23 24 25 26 28 29 30
TDS 82 116 150 135 141 107 97 112 141 152 140
(ppm)
Total dissolved solid (TDS) adalah suatu padatan yang terurai dan terlarut
dalam air. TDS adalah benda padat yang terlarut yaitu semua mineral, garam,
logam, serta kation anion yang terlarut dalam air. Pemanasan dan dengan adanya
zat tersuspensi dalam air pada boiler menyebabkan mengendapnya sejumlah
muatan yang menurunkan daya kelarutan, jika temperaturnya dinaikkan. Hal ini
menjelaskan mengapa kerak dan sludge (lumpur) terbentuk. Kerak merupakan
bentuk deposit-deposit yang tetap berada pada permukaan boiler sedangkan sludge
merupakan bentuk deposit-deposit yang tidak menetap atau deposit lunak (Milton,
J.H. 1990).
Pada analisis ini digunakan TDS meter yang dicelupkan ke dalam air umpan
boiler untuk mengetahui nilai TDS dalam air umpan boiler. Berdasarkan data
analisis, TDS yang terdapat pada air umpan boiler pabrik yaitu tidak melebihi
standar TDS yang telah ditentukan (maks 2000 ppm). Hal ini dapat mengurangi
korosi yang terjadi pada dinding boiler.
4.2.4.Hasil Analisis Total Hardness Air Umpan Boiler
Tabel 4.4 Data Hasil Analisis Total Hardness Air Umpan Boiler
Ketera- Agustus 2017
ngan 1 2 3 4 5 7 9 10 11 12 14 15
Hardness T T 1 T T T T T T T T T

Ketera- Agustus 2017

ngan 16 18 19 21 23 24 25 26 28 29 30
Hardness T T T T T T T T T T T
(Keterangan: T= Trace)
Hardness atau kesadahan artinya kemampuan air untuk mengendapkan sabun,
disebabkan oleh keberadaan ion-ion Kalsium (Ca2+) dan Magnesium (Mg2+) di

39
dalam air. Ion-ion ini dapat menyebabkan terbentuknya kerak pada dinding boiler
akibat adanya mineral-mineral pembentukan kerak.
Untuk mengetahui nilai hardness dalam air umpan boiler dilakukan dengan cara
mentitrasi air umpan dengan larutan EDTA. Sebelum dititrasi ditambahkan 1 scoop
total hardness indikator dan diaduk sampai sampel berubah merah atau ungu.
Setelah itu dititrasi dengan larutan EDTA sampai terjadi perubahan warna biru.
Setelah diperoleh volume larutan EDTA, dimasukkan ke dalam persamaan berikut.

Total Hardness (ppm CaCO3) = volume titrasi (ml) x 10

Dari data analisis yang diperoleh, total hardness pada air umpan boiler adalah
nol (trace). Nilai ini masih memenuhi standar air umpan boiler yang baik karena
tidak melebihi 2 ppm CaCO3.

40
 BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dari hasil uraian proses pabrik pengolahan kelapa sawit hingga analisis air
umpan boiler berdasarkan pH, kandungan silika, TDS dan total hardness dapat
disimpulkan bahwa:
a. Air umpan boiler pada pabrik kelapa sawit PTPN XIII Parindu sesuai standar
yang ditetapkan sehingga aman dan layak digunakan sebagai air umpan boiler.
b. Nilai rata-rata hasil analisis air umpan boiler yaitu pH = 9, kandungan silika =
2,5 ppm, TDS = 138,61 ppm dan total hardness = 0 (trace)

5.2. Saran
Saran untuk laboratorium perusahaan yaitu memperbaharui bahan-bahan
kimia yang sudah lama tidak diganti karena akan mempengaruhi hasil analisis
laboratorium.

41
 DAFTAR PUSTAKA

Laboratorium Penguji Pemerintah Provinsi Kalimantan Barat. 2014. “Laporan

Hasil Uji (LHU) Udara Emisi”. Dinas Kesehatan Unit Laboratorium
Kesehatan Provinsi Kalimantan Barat: Pontianak.
Pahan, Iyung. 2006. “Panduan Lengkap Kelapa Sawit Manaajemen Agribisnis dari
Hulu hingga Hilir”.Penebar Swadaya,anggota Ikapi: Jakarta.
PT. Perkebunan Nusantara XIII. 2016. “Pedoman Dasar Kerja Bidang Pengolahan”.
Pontianak
PT. Super Andalas Steel. Petunjuk Pengoperasian dan Perawatan Takuma Water
Tube Boiler. Medan: PT. Super Andalas Steel.

42
LAMPIRAN GAMBAR

Gambar 6.1.Pengangkutan Tandan Gambar 6.2. Hopper loading ramp

Buah Segar (TBS) menuju loading
ramp

Gambar 3. Loading ramp Gambar 6. 4. Stasiun Sterilizer

Gambar 6.5 Bagian - bagian screw press

Gambar 6.6 Stasiun klarifikasi Gambar 6.7 Vibro screen

43
Gambar 6.8 Continuos Gambar 6.9 Vakum Dryer Gambar 6.10 Separator
Settling Tank

Gambar 6.12 Polishing drum

Gambar 6.11 Fat Fit

Gambar 21. Clarifier

Gambar 6.13 Sand trap tank

Gambar 6.14 Clarifier Gambar 6.15 Stasiun Water Treatment

44
 Gambar 6.16 Kamar mesin

Gambar 6.17 Tangki Gambar 6.18 TDS meter Gambar 6.19 Pengambilan
Timbun sampel CPO di Tangki Timbun

Gambar 6.20 Sampel air boiler, air umpan boiler, anion, kation (dari kiri ke kanan).

45
Gambar 6.21 Fiber Gambar 6.22 Analisis pH air umpan boiler

46