Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan

Vol. 11, No. 2, Hlm. 82-91, Desember 2016

ISSN 1412-5064, e-ISSN 2356-1661
DOI: https://doi.org/10.23955/rkl.v11i2.5407

Sintesis Selulosa Asetat dari Limbah Batang Ubi Kayu

Cellulose Acetate Synthesis from Cassava Stem

Lia Lismeri*1,2, Poppy Meutia Zari1, Tika Novarani1, Yuli Darni1,2
1
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Lampung
2
Pusat studi dan penelitian biomassa tropika, Universitas Lampung
Jalan Prof. Dr. Sumantri Brojonegoro No.1, Bandar Lampung 35145
*E-mail: lismeri@yahoo.co.id

Abstrak

Salah satu hasil pertanian terbesar di Indonesia adalah tanaman ubi kayu. Selama ini batang
ubi kayu tersedia dalam jumlah yang cukup besar namun belum dimanfaatkan secara optimal.
Batang ubi kayu memiliki kandungan lignoselulosa yaitu selulosa 39,29%, hemiselulosa
24,34%, dan lignin 13,42%. Penelitian ini bertujuan untuk memanfaatkan limbah batang ubi
kayu yang akan dijadikan sebagai bahan baku pembuatan selulosa asetat. Proses pembuatan
selulosa asetat dilakukan dalam 2 tahap yaitu tahap isolasi selulosa (proses pretreatment,
delignifikasi, dan bleaching) dan tahap sintesis selulosa asetat. Pelarut yang digunakan pada
proses pretreatment yaitu asam fosfat, asam asetat, dan asam klorida. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa larutan asam fosfat 3% menghasilkan densitas terkecil yaitu 0,833 g/mL
yang menunjukan bahwa telah terjadinya swelling. Pada proses delignifikasi digunakan variasi
waktu dan rasio bahan terhadap pelarut. Kadar selulosa terbesar yang diperoleh yaitu 56,92%
dengan waktu pemasakan 2 jam dan rasio sampel terhadap pelarut 1:12 (v/v). Identifikasi
gugus fungsi FTIR terhadap selulosa asetat menunjukkan adanya serapan gugus karbonil
(C=O) dan gugus ester (C-O), masing-masing terlihat pada bilangan gelombang 1738,47 cm-1
dan 1224,39 cm-1. Kadar asetil selulosa asetat yang dihasilkan sebesar 41,01% dan termasuk
jenis selulosa diasetat yang dapat dimanfaatkan lebih lanjut dalam pembuatan membran, film
topografi, dan benang.

Kata kunci: batang ubi kayu, kadar asetil, lignoselulosa, selulosa, selulosa asetat

Abstract

One of the biggest agricultural products in Indonesia is cassava. During this time cassava
stems are available in large enough quantities, but they not have been used optimally. The
cassava stems has lignocellulose content i.e. 39.29% cellulose, 24.34 % of hemicellulosa, and
13.42 % of lignin. This study aims to utilize the cassava stems that will be used as raw
material for cellulose acetate synthesis. The process of making cellulose acetate is done in two
steps, namely the isolation of cellulose (the process of pretreatment, delignification, and
bleaching) and the synthesis of cellulose acetate. The solvent used in the process of
pretreatment is phosphoric acid, acetic acid, and hydrochloric acid. The results of this
research shows that a solution of phosphoric acid 3% produces the smallest density namely
0.833 g/mL which shows the occurrence of swelling. In the process of delignification uses a
variations of time and the ratio of cassava stems to solvent. The biggest contain of cellulose
obtained is 56.92% with delignification time for two hours and the ratio cassava stems to
solvent 1:12 (v/v). Identification of FTIR functional groups to cellulose acetate shows the
absorption of carbonyl group (C=O) and ester group (C-O), seen at wave number 1738.47
cm-1 and 1224,39 cm-1 recpectively. The acetyl content of cellulose acetate produced is
41.01% and includes the type of cellulose diasetat which can be further utilized in
manufacture of membrane, film topography, and thread.

Keywords: acetyl content, cassava stem, cellulose, cellulose acetate, lignocellulose

1. Pendahuluan terbesar di Indonesia dengan jumlah

produksi sebanyak 9.725.345 ton. Jika
Indonesia merupakan negara agraris dimana banyaknya ubi kayu yang dihasilkan maka
sebagian besar penduduknya bekerja di akan banyak juga limbah yang dihasilkan,
bidang pertanian. Salah satu hasil pertanian salah satunya yaitu batang ubi kayu.
terbesar adalah tanaman ubi kayu
(singkong). Berdasarkan data Badan Pusat Pemanfaatan dari limbah batang ubi kayu ini
Statistik (BPS) tahun 2014, Provinsi juga belum optimal karena hanya 10% tinggi
Lampung merupakan produsen singkong batang yang dapat dimanfaatkan untuk

82
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2
ditanam kembali dan 90% sisanya
merupakan limbah. Padahal batang ubi kayu
memiliki kandungan lignoselulosa yang
cukup besar, yaitu terdiri dari 56,82% α-
selulosa, 21,72% lignin, 21,45% Acid
Detergent Fiber (ADF), dan 0,05 – 0,5 cm
panjang serat. Selulosa yang terkandung
dapat dikembangkan lebih lanjut sebagai
bahan baku industri kertas, bahan peledak,
membran, plastik, dan lain-lain (Sumada
dkk., 2011).
Hemiselulosa termasuk dalam kelompok
polisakarida heterogen yang dibentuk
melalui jalan biosintetis yang berbeda dari
selulosa. Hemiselulosa relatif lebih mudah
dihidrolisis oleh asam menjadi komponen-
komponen monomer hemiselulosa. Hemi-
selulosa mempunyai rantai polimer yang
pendek dan tak berbentuk, oleh karena itu
sebagian besar dapat larut dalam air. Rantai
utama dari hemiselulosa dapat berupa
homopolimer (umumnya terdiri dari satu
jenis gula yang berulang) atau juga berupa
heteropolimer (campurannya beberapa jenis
gula) (Octavia, 2008).
Lignin merupakan senyawa yang sangat
kompleks yang terdapat diantara sel-sel dan
di dalam dinding sel. Fungsi lignin yang
terletak diantara sel-sel adalah sebagai
perekat untuk mengikat/merekatkan antar
sel, sedangkan dalam dinding sel lignin
berfungsi untuk menyangga sel. Lignin ini
merupakan polimer tiga dimensi yang terdiri
dari unit fenil propana melalui ikatan eter
(C-O-C) dan ikatan karbon (C-C). Bila lignin
berdifusi dengan larutan alkali maka akan
terjadi pelepasan gugus metoksil yang
membuat lignin larut dalam alkali (Ma dkk.,
2016).
Selulosa adalah polimer glukosa yang
berbentuk rantai linier dan dihubungkan oleh
ikatan β-1,4 glikosidik. Struktur yang linier
menyebabkan selulosa bersifat kristalin dan
tidak mudah larut. Selulosa tidak mudah
didegradasi secara kimia maupun mekanis.
Di alam, selulosa berasosiasi dengan
polisakarida lain seperti hemiselulosa atau
lignin membentuk kerangka utama dinding
sel tumbuhan (Olievera dkk, 2016). Selulosa
asetat merupakan hasil reaksi dari selulosa
dan asetat anhidrat yang merupakan produk
senyawa dari gugus hidroksil dan asam
berupa ester. Selulosa asetat dihasilkan dari
tahap sintesis selulosa asetat menggunakan
asam asetat glasial, asam sulfat, dan asam
asetat anhidrat. Asam asetat glasial
berfungsi sebagai pretreatment agent yang
bertujuan untuk menggembungkan serat-
serat selulosa agar lebih terbuka sehingga
83
dapat mempercepat reaksi asetilasi dengan
asetat anhidrat dan menaikkan reaktivitas
selulosa maupun untuk menurunkan derajat
polimerisasi hingga tingkat yang sesuai
untuk diasetilasi. Asam sulfat berfungsi
sebagai katalis dan asam asetat anhidrat
berfungsi sebagai donor asetil (Widyaningsih
dan Radiman, 2007). Reaksi selulosa
menjadi selulosa asetat secara umum dapat
dilihat pada Gambar 1.
H H O CH2OCOCH3
O O
HOH2C CH3COO
H +3 O H H + 3 CH3COOH
CH3COO
O OH H3COCO H
H
OH OCOCH3
Gambar 1. Reaksi umum pembentukan selulosa
asetat (Gaol dkk., 2013)
Berdasarkan derajat substitusinya selulosa
asetat dapat dibagi menjadi tiga (Gaol dkk.,
2013) yaitu:
1. Selulosa monoasetat dengan derajat
substitusi (DS) 0 – 2 dengan kandungan
asetil < 36,5%. Selulosa monoasetat
dapat digunakan pada pembuatan
plastik, cat, dan laker.
2. Selulosa diasetat dengan derajat
substitusi (DS) 2,0 – 2,8 dengan
kandungan asetil 36,5 – 42,2%. Selulosa
diasetat digunakan pada pembuatan
membran, film topografi, dan benang.
3. Selulosa triasetat dengan derajat
substitusi (DS) 2,8 – 3,9 dengan
kandungan asetil 43,5 – 44,8%. Selulosa
diasetat digunakan pada pembuatan kain
dan pembungkus benang.
Telah dilakukan penelitian isolasi α-selulosa
dari limbah batang ubi kayu oleh Sumada
dkk. (2011). Proses delignifikasi dilakukan
dengan menggunakan variasi pelarut NaOH,
Na2SO3, dan Na2SO4 dengan konsentrasi
5%, 10%, 15%, 20%, dan 25% dengan
perbandingan berat serat dan volume
larutan 1:8, diproses selama 2 jam pada
suhu 105oC. Hasil penelitian ini didapatkan
kandungan α–selulosa terbaik 88,90% dari
proses delignifikasi dengan jenis pelarut
Na2SO3 pada konsentrasi 20% (pH = 11).
Nurhayati dan Kusumawati (2014)
memanfaatkan selulosa dari limbah
pengolahan agar sebagai bahan baku
pembuatan selulosa asetat. Proses asetilasi
dilakukan dengan rasio selulosa:asam asetat
anhidrida 1:10; 1:20; dan 1:30 (b/v).
Penelitian ini menghasilkan kadar asetil
sebesar 45,07% pada perlakuan rasio
selulosa:anhidrida asetat 1:10. Jenis
selulosa asetat yang dihasilkan merupakan
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2
selulosa asetat triasetat, karena memiliki
kadar asetil lebih dari 42%.
Pada penelitian ini akan dilakukan
pemanfaatan limbah batang ubi kayu
sebagai bahan baku pembuatan selulosa
asetat dalam upaya pengurangan limbah
pertanian. Pada proses pretreatment
digunakan variasi pelarut dan konsentrasi
pelarut. Sedangkan pada proses delignifikasi
digunakan variasi waktu dan variasi rasio
bahan terhadap pelarut. Tujuan dari
penelitian ini adalah untuk mendapatkan
kondisi operasi terbaik pada proses pretreat-
ment dan delignifikasi sehingga menghasil-
kan selulosa yang bisa digunakan sebagai
bahan baku pembuatan selulosa asetat
dengan kadar asetil 37 - 42%.
2. Metodologi
2.1. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan pada penelitian ini
adalah alat penggilingan (hammer mill dan
disk mill), ayakan 1,18 mm dan 2,36 mm,
toples penyimpanan, zipbag lock, neraca
digital, batang pengaduk, labu leher 1,
heating mantle, refluks, kertas pH meter,
oven, hot plate stirrer, corong, kertas saring,
gelas ukur, enlemeyer, pipet tetes, magnetic
stirrer, dan termometer. Bahan-bahan yang
digunakan dalam penelitian ini adalah serat
batang ubi kayu, asam asetat (CH3COOH)
98%, asam klorida (HCl) 37%, asam fosfat
(H3PO4) 98%, aquades, natrium sulfit
(Na2SO3), asam asetat anhidrida 99%, asam
asetat glasial 100%, dan asam sulfat
(H2SO4) 96%.
2.2. Pengeringan dan Preparasi Serat
Batang ubi kayu yang digunakan pada
penelitian ini berasal dari kebun percobaan
di daerah Natar, Lampung Selatan. Batang
ubi kayu awalnya dipotong, dikupas kulitnya,
dikeringkan dan disimpan pada suhu ruang.
Batang ubi kayu dikeringkan selama kurang
lebih 5 hari di bawah sinar matahari. Batang
ubi kayu yang telah kering kemudian digiling
(dikecilkan ukurannya) lalu disaring dengan
menggunakan ayakan 1,18 mm dan 2,36
mm. Serat batang ubi kayu yang telah
diayak dikeringkan kembali pada suhu 80 °C
sampai beratnya konstan.
2.3. Isolasi Selulosa
Proses isolasi selulosa terdiri dari tahapan
pretreatment material, proses delignifikasi,
dan proses bleaching.
84
Pretreatment
Sebanyak 80 g serat limbah batang ubi kayu
direfluks dengan menggunakan pelarut asam
dan aquades, dengan rasio bahan terhadap
cairan pemasak yaitu 1 : 6 selama 1 jam
pada suhu 90°C. Variabel asam dan
konsentrasi yang digunakan adalah asam
fosfat 0%, 1%, 3%, 5%, asam asetat 0%,
1%, 3%, 5% dan asam klorida 0%, 1%,
3%, 5%. Kemudian larutan dipisahkan dari
cairan pemasak, disaring, dicuci dengan
aquades sampai pH netral, dan dikeringkan
menggunakan oven pada suhu 80°C. Lalu
dilakukan uji densitas, analisis kadar
selulosa, hemiselulosa, lignin, uji FTIR, dan
SEM.
Delignifikasi
Tahap selanjutnya pada delignifikasi
menggunakan Na2SO3 20%, dengan rasio
sampel dan volume Na2SO3 1:8, 1:10, dan
1:12 v/v dan variabel waktu selama 2, 2½,
dan 3 jam pada suhu 100°C. Kemudian
selulosa yang didapatkan dipisahkan dari
pelarut asam dan dicuci dengan aquadest
hingga bersih. Setelah pencucian, selulosa
basah selanjutnya dikeringkan pada suhu
100°C. Kemudian dianalisis kadar selulosa,
hemiselulosa, lignin, dan uji FTIR.
Bleaching
Residu yang dihasilkan dari proses deligni-
fikasi selanjutnya ditambahkan larutan
Hidrogen Peroksida (H2O2) dan dibiarkan
pada suhu kamar selama 3 jam sambil
sesekali diaduk. Perbandingan residu dan
larutan H2O2 dengan konsentrasi 6% yang
ditambahkan adalah 1:10 (b/v). Selanjutnya
dilakukan penyaringan dan residu yang
diperoleh dicuci sampai netral dan
dikeringkan dalam oven pada suhu 100oC.
2.4. Sintesis Selulosa Asetat
Sebanyak 10 g selulosa ditambahkan 250 ml
asam asetat glasial dan diaduk meng-
gunakan magnetic stirrer dengan kecepatan
skala 3 selama 30 menit pada suhu 50°C.
Selanjutnya, larutan ditambahkan 1,6 ml
H2SO4 dan 97 ml asam asetat glasial lalu
diaduk dengan kecepatan skala 3 selama 25
menit. Asam asetat anhidrida ditambahkan
pada campuran dengan perbandingan
selulosa terhadap asetat anhidrida sebesar
1:10 (b/v), dibantu pengadukan dengan
kecepatan skala 3 selama 30 menit pada
suhu 50°C. Campuran didiamkan selama 14
jam pada suhu ruang, dilanjutkan dengan
penyaringan. Ke dalam filtrat hasil penya-
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2

ringan, ditambahkan air setetes demi
setetes sampai terbentuk endapan. Endapan
yang diperoleh dipisah-kan dari larutan,
kemudian dicuci hingga netral lalu
dikeringkan pada suhu ruang hingga kering.
Selulosa asetat yang didapat kemudian
dilakukan uji FTIR dan analisis kadar asetil
untuk mengetahui jenis selulosa asetat yang
dihasilkan (Nurhayati dan Kusumawati,
2014).
2.5. Analisis Kadar Lignoselulosa
Analisis kadar lignoselulosa dilakukan
dengan metode Chesson-Datta (Dzikro dkk.,
2013). Satu gram sampel kering (a)
direfluks selama 2 jam dengan 150 ml H2O
pada suhu 100oC. Hasilnya disaring dan
dicuci. Residu kemudian dikeringkan dengan
oven sampai konstan kemudian ditimbang
(b). Residu sampel yang telah dikeringkan
direfluks selama 2 jam dengan 150 ml 0,5 M
H2SO4 pada suhu 100oC. Hasilnya disaring
sampai netral dan dikeringkan (c). Residu
sampel yang telah dikeringkan diperlakukan
10 ml 72% H2SO4 pada suhu kamar selama
4 jam, kemudian diencerkan menjadi 0,5 M
H2SO4 dan direfluks pada suhu 100oC selama
2 jam. Residu disaring sampai netral dan
dikeringkan (d). Residu sampel yang telah
dikeringkan kemudian diabukan dengan
furnace pada suhu 575 ± 25oC hingga
beratnya konstan. Abu yang didapat
kemudian ditimbang (e). Perhitungan
dilakukan menggunakan rumus:
bc
Hemiselulosa (%) =  100 % (1)
a lignoselulosa terhadap nilai volume yang
cd
Selulosa (%) =  100 % (2)
a ditunjukkan pada Gambar 2.
kan selama 24 jam untuk memberi kesem-
patan bagi NaOH berdifusi. Selanjut-nya
sampel dititrasi dengan NaOH 0,5 N sampai
terbentuk warna merah muda. Pengukuran
blanko dilakukan sama dengan contoh.
Kadar asetil (KA) dihitung dengan rumus:
KA (%) = [(D-C)Na+(A-B)Nb]  F  (4)
W 
Keterangan:
A = Volume NaOH untuk titrasi sampel
B = Volume NaOH untuk titrasi blanko
C = Volume HCl untuk titrasi sampel
D = Volume HCl untuk titrasi blanko
Na = Normalitas HCl
Nb = Normalitas NaOH
F = 4,305 untuk kadar asetil dan 6,005
untuk kadar asam asetat
W = Bobot Sampel
3. Hasil dan Pembahasan
Bahan baku batang ubi kayu yang digunakan
pada penelitian ini memiliki komposisi fisik
yang terdiri dari kayu 83,83%, kulit 13,04%,
dan gabus 3,13%. Komposisi kimia yang
terkandung didalam serat batang ubi kayu
yaitu selulosa 39,29%, hemiselulosa
24,34%, dan lignin 13,42%.
3.1. Pengaruh Jenis dan Konsentrasi
Pelarut terhadap Densitas Bahan
Penggunaan variasi pelarut asam dan
konsentrasi pelarut pada proses pretreat-
ment bertujuan untuk menentukan nilai
densitas terbaik pada sampel. Uji densitas
dilakukan dengan membagi nilai massa
didapat setelah pretreatment. Grafik
pengaruh variasi dan konsentrasi pelarut
terhadap densitas serat batang ubi kayu

Dari Gambar 2 dapat dilihat pengaruh variasi

d e
Lignin (%) =  100 %
a perubahan densitas bahan lignoselulosa
2.6. Analisis Kadar Asetil
Analisis kadar asetil menggunakan ASTM
D871 (Dzikro dkk., 2013). Sampel kering
sebanyak 1 gram dimasukkan ke dalam
enlemeyer kemudian ditambahkan 40 ml
etanol 75% (v/v) dan dipanaskan pada
penangas air selama 30 menit pada suhu
60oC. NaOH 0,5 N sebanyak 40 ml
ditambahkan ke dalam sampel dan dipanas-
kan selama 30 menit pada suhu yang sama.
Sampel didiamkan selama 72 jam dan
kelebihan NaOH dititrasi dengan HCl 0,5 N
menggunakan indikator fenolftalein sampai
warna merah muda hilang. Sampel didiam-
jenis asam dan variasi konsentrasi terhadap
(3)
setelah dilakukan pretreatment. Densitas
yang terbaik pada penelitian ini adalah
densitas dengan nilai terkecil. Peristiwa
swelling oleh pelarut dapat menggakibatkan
struktur selulosa merenggang dari hemi-
selulosa dan lignin yang masih rapat,
merusak struktur kristal dari selulosa serta
meningkatkan volume bahan (Yuanisa dkk.,
2015). Sehingga dengan pretreatment,
volume pori dari serat batang ubi kayu akan
menjadi lebih besar dari volume awal
sebelum pretreatment. Seiring bertambah-
nya volume maka nilai densitas suatu bahan
akan semakin kecil. Pada penelitian ini jenis
pelarut dan konsentrasi pelarut yang terbaik
pada proses pretreatment adalah asam

85
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2

fosfat dengan konsentrasi 3% yang meng-
hasilkan densitas 0,833 g/ml.
serat selulosa sudah dipecah dengan cara
pretreatment menggunakan pelarut asam
fosfat 3%. Hasil ini menunjukkan bahwa
pretreatment dengan asam lemah sangat
mendorong perubahan morfologi dinding sel
tanaman dan mengurangi lignin secara
signifikan.

Gambar 2. Pengaruh variasi dan konsentrasi

pelarut terhadap densitas serat
batang ubi kayu

Proses pretreatment bertujuan untuk

melemahkan gaya intramolekul dan
intermolekul pada rantai lignoselulosa. Gaya Gambar 3. Morfologi serat batang ubi kayu
intramolekul dan intermolekul tersebut sebelum pretreatment
berupa ikatan hidrogen yang cukup kuat.
Pelemahan ikatan tersebut oleh pelarut
asam didasarkan oleh adanya sifat protik
hidrofilik dari pelarut yang digunakan. Dalam
penelitian ini asam fosfat merupakan asam
anorganik yang bersifat poliprotik, dimana
memiliki kemampuan untuk menghasilkan
jumlah ion H+ paling banyak jika dibanding-
kan dengan pelarut lain yang digunakan
yaitu asam asetat dan asam klorida. Ion H+
bertindak sebagai proton yang akan
menyerang ikatan kimia pada struktur
lignoselulosa sehingga dapat melemahkan
ikatan hidrogen.

3.2. Struktur Morfologi

Struktur morfologi bahan dianalisis dengan

Scanning Electron Microscopy (SEM). Analisis
SEM dilakukan untuk mengetahui pengaruh Gambar 4. Morfologi serat batang ubi kayu
pretreatment dengan pelarut asam terhadap sesudah pretreatment dengan asam
struktur permukaan material. Pada Gambar fosfat 3%
3 terlihat bahwa struktur morfologi
lignoselulosa dari serat batang ubi kayu 3.3. Pengaruh Rasio Bahan dengan
sebelum pretreatment masih rapat dan Pelarut dan Variasi Waktu
padat. Hal ini disebabkan karena struktur terhadap Kadar Selulosa
lignin, hemiselulosa, dan selulosa yang
masih terikat. Sedangkan pada Gambar 4 Pada proses delignifikasi, waktu pemasakan
sesudah adanya pretreatment, struktur dan rasio bahan terhadap pelarut ber-
permukaan serat batang ubi kayu terlihat pengaruh terhadap proses degradasi lignin
renggang atau terbuka karena dinding lignin yang terjadi untuk mendapatkan selulosa
yang menutupi mulai rusak dan dari lignoselulosa serat batang ubi kayu.
hemiselulosa yang mengikat selulosa ter- Pengaruh tersebut dapat dilihat pada
pisah karena ikatan β-1,4 glikosida pada Gambar 5.

86
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2

dengan kadar selulosa 56,92%. Pada proses

delignifikasi semakin banyak Na2SO3 20%
yang diberikan maka akan semakin mudah
lignin terdegradasi karena lignin mempunyai
titik pelunakan dan titik leleh yang rendah.
Waktu pemasakan yang semakin lama,
bukan hanya akan mempengaruhi jumlah
kadar lignin tetapi juga mempengaruhi kadar
selulosa dan hemiselulosa.

3.4. Hasil Analisis Kadar Lignoselulosa

pada Tahap Isolasi Selulosa

Dari hasil tahapan isolasi selulosa

didapatkan perubahan kandungan ligno-
selulosa dari bahan baku awal sebelum
pretreatment, sesudah pretreatment, dan
Gambar 5. Hubungan antara rasio bahan/pelarut setelah delignifikasi seperti yang ada pada
terhadap kadar selulosa pada variasi Tabel 1.
waktu pemasakan
Tabel 1. Perubahan kandungan lignoselulosa
Pada Gambar 5 terlihat bahwa masing- pada tahap isolasi selulosa
masing rasio memiliki perubahan kadar
selulosa yang berbeda-beda terhadap waktu. Selulosa Hemiselulosa Lignin
Pada rasio bahan/pelarut 1:12 terjadi (%) (%) (%)
penurunan yang tajam untuk waktu pemasa- Bahan Baku 39,29 24,34 13,42
kan 3 jam, dimana kadar selulosa yang Awal
dihasilkan sekitar 25%. Semestinya dengan Setelah 60,95 19,77 11,26
bertambahnya waktu pemasakan proses Pretreatment
delignifikasi akan membuka jaringan lingo- Setelah 56,92 18,59 15,61
selulosa sehingga akan didapatkan konsen- Delignifikasi
trasi selulosa yang lebih tinggi. Penurunan
kadar selulosa ini disebabkan karena Dari Tabel 1 dapat dilihat bahwa kandungan
semakin lama waktu pemasakan bukan selulosa setelah pretreatment meningkat
hanya lignin yang terdegradasi tetapi juga menjadi 60,95% dari kandungan selulosa
selulosa dan hemiselulosa. bahan baku yang semula 39,29%, hal ini
disebabkan karena sebagian lignin dan
Pada rasio 1:10 terlihat bahwa semakin lama hemiselulosa terlarut saat proses
waktu pemasakan, kadar selulosa semakin pretreatment sehingga kandungan selulosa
meningkat. Namun, kadar selulosa yang meningkat.
diperoleh masih belum optimum yaitu
sekitar 45 - 50%. Jumlah tersebut masih Setelah proses delignifikasi, kandungan
lebih kecil dari kadar selulosa pada rasio selulosa dan hemiselulosa mengalami
1:12 dengan waktu pemasakan 2 jam. Hal penurunan sedangkan kandungan lignin
ini disebabkan masih adanya kandungan mengalami peningkatan. Padahal proses
lignin yang belum terdegradasi karena rasio delignifikasi bertujuan untuk meningkatkan
yang lebih kecil sehingga tidak meng- kandungan selulosa dan menurunkan
akibatkan hilangnya selulosa. Sedangkan kandungan hemiselulosa dan lignin yang
pada rasio 1:8 grafik memperlihatkan bahwa terdapat pada batang ubi kayu. Menurut
terjadi penurunan kadar selulosa pada waktu Widodo dkk (2013) terjadinya penurunan
pemasakan 2½ jam dan kemudian kandungan selulosa ini disebabkan karena
meningkat pada waktu 3 jam. Hal ini terjadi adanya sebagian selulosa yang terdegradasi
karena pada waktu pemasakan 2½ jam saat proses delignifikasi berlangsung.
terjadi peningkatan temperatur pemasakan Adanya penurunan kandungan selulosa ini
sehingga reaktivitas pelarut meningkat menyebabkan peningkatan kandungan lignin
terhadap degradasi lignin, selulosa, dan yang semula berada dalam satu ikatan
hemiselulosa. lignoselulosa. Lignin juga dapat mengalami
perubahan struktur pada suhu tinggi
Dari Gambar 5 dapat diketahui bahwa sehingga dimungkinkan lignin pada
kondisi optimum delignifikasi selulosa penelitian ini belum terdegradasi karena
terbaik yang diperoleh adalah pada rasio temperatur pada proses delignifikasi masih
sampel terhadap Na2SO3 20% 1:12 dengan cukup rendah. Berdasarkan hasil penelitian
waktu pemasakan 2 jam pada suhu 100°C Sukaton (2004), pada proses delignifikasi

87
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2
digunakan suhu pemanasan 175oC
menghasilkan kadar lignin cukup rendah
yaitu 2,23%.
Penurunan kandungan selulosa dan
hemiselulosa disebabkan oleh degradasi
melalui alkali atau yang disebut “peeling
off”. Alkali dan temperatur tinggi
menyebabkan dekomposisi hidrolitik pada
ikatan glukosidik, dimana dekomposisi
hidrolitik ini disebabkan oleh asam. Pada
selulosa terdapat ikatan glukosidik yang
dapat terputus oleh suatu reaksi rantai yang
melibatkan radikal-radikal bebas. Akibatnya
pada pemasakan dengan temperatur tinggi
menggunakan alkali, ikatan glukosidik pada
hemiselulosa juga dapat terputus (Muladi,
2013). Peningkatan kandungan lignin yang
terjadi juga disebabkan oleh semakin lama
waktu pemasakan maka semakin banyak
monomer–monomer baru terbentuk akibat
pemecahan lignin. Monomer–monomer te-
rsebut bereaksi dengan polimer yang masih
terkandung pada bahan selama pemasakan,
sehingga menghasilkan suatu polimer baru
atau lignin baru (Surest dan Satriawan,
2010).
3.5. Hasil Analisis Fourier Transform
Infra Red (FTIR) pada Tahap
Isolasi Selulosa
Fourier Transform Infra Red (FTIR) sering
digunakan untuk menyelidiki struktur utama
dan perubahan kimia pada lignoselulosa dari
biomassa selama percobaan. Pada Gambar
6, terdapat perubahan puncak-puncak yang
muncul antara serat batang ubi kayu
sebelum pretreatment, serat batang ubi
kayu setelah pretreatment dan serat batang
ubi kayu setelah delignifikasi.
Gambar 6. Spektrum FTIR serat batang ubi kayu awal, setelah swelling dan setelah delignifikasi
88
Puncak dengan intensitas kuat pada panjang
gelombang 3325,54 cm-1 yang terdapat
pada serat batang ubi kayu sebelum
pretreatment, 3326,69 cm-1 pada serat
batang ubi kayu sesudah pretreatment dan
3333,80 cm-1 pada serat batang ubi kayu
setelah delignifikasi menunjukkan gugus –
OH dengan stretching vibration. Gugus –OH
pada kisaran panjang gelombang tersebut
juga menunjukkan adanya ikatan hidrogen
intramolekular dan merupakan gugus utama
pada selulosa, karena selulosa merupakan
rantai panjang dari β glukosa (Lestari dkk.,
2014). Terlihat perbedaan puncak serapan
gugus O-H pada serat batang ubi kayu
sebelum pretreatment dan serat batang ubi
kayu setelah delignifikasi, dimana intensitas
serapan setelah delignifikasi lebih tajam
yang menunjukkan adanya peningkatan
selulosa. Gugus C=C stretching vibration
merupakan karakteristik dari kerangka lignin
yang muncul di sekitar 1500 - 1700 cm-1.
Puncak gugus ini pada serat batang ubi kayu
sebelum pretreatment dan hasil setelah
pretreatment terjadi penurunan yang
menunjukkan adanya penghilangan lignin
selama proses pretreatment. Tetapi pada
hasil setelah delignifikasi puncak gugus C=C
menjadi lebih kelihatan, hal ini terjadi
karena adanya peningkatan lignin selama
proses delignifikasi.
Puncak pada bilangan gelombang 1740 cm-1
berhubungan dengan gugus C=O stretching
vibration yang melambangkan adanya
kehadiran hemiselulosa dan terjadinya
penurunan puncak ini pada hasil setelah
pretreatment dan setelah delignifikasi adalah
hasil dari berkurangnya kadar hemiselulosa.
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2

3.6. Hasil Analisis Fourier Transform
Infra Red (FTIR) pada Tahap
Sintesis Selulosa Asetat
Hasil analisis FTIR terhadap produk selulosa
asetat diperlihatkan pada Gambar 7. Puncak
serapan khas dari selulosa asetat serat
batang ubi kayu maupun selulosa asetat
komersial dapat dilihat pada Tabel 2.
Sebagai perbandingan, ditampilkan juga
hasil pembacaan spektrum IR terhadap
produk selulosa asetat komersial (Gambar
8). Dari perbandingan hasil FTIR, dapat
dilihat bahwa gugus fungsi yang dimiliki oleh
spektrum FTIR selulosa asetat serat batang
ubi kayu pada Gambar 7 menyerupai gugus
fungsi yang dimiliki oleh spektrum FTIR pada
selulosa asetat komersial pada Gambar 8.
Puncak serapan yang khas untuk selulosa
asetat adalah puncak serapan dari gugus
karbonil C=O dan gugus ester C-O dari
gugus asetil, dimana puncak serapan ini
sangat tajam (Widyaningsih dan Radiman,
2007).
Gugus karbonil C=O pada spektrum selulosa
asetat serat batang ubi kayu terletak pada
daerah bilangan gelombang 1738,47 cm-1,
dimana pada selulosa asetat komersial
terletak pada bilangan gelombang 1744,87
cm-1. Gugus ester C-O pada spektrum
selulosa asetat serat batang ubi kayu
terletak pada daerah bilangan gelombang
1224,39 cm-1, dimana pada selulosa asetat
komersial terletak pada bilangan gelombang
1232,72 cm-1. Serapan gugus lainnya ada
pada bilangan gelombang 2952,43 cm-1
yang menunjukkan vibrasi C-H stretch/ulur
dan bilangan gelombang 1371,31 cm-1 yang
menunjukkan vibrasi C-H bending/tekuk,
sedangkan untuk selulosa asetat komersial
terlihat pada bilangan gelombang 2944,99
cm-1 dan 1369,59 cm-1.

Gambar 7. Spektrum FTIR Selulosa asetat serat batang ubi kayu

Gambar 8. Spektrum FTIR selulosa asetat komersial (Widayani, 2013)

89
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2

Tabel 2. Analisis gugus fungsi FTIR selulosa 4. Kesimpulan

asetat serat batang ubi kayu dan
selulosa asetat komersial Limbah batang ubi kayu yang digunakan
pada penelitian ini memiliki komposisi yang
Bilangan Gelombang Gugus Range*
terdiri dari kayu 83,83%, kulit 13,04%, dan
(cm-1) Fungsi
gabus 3,13%. Penggunaan larutan asam
SA Batang SA fosfat 3% pada proses pretreatment
Ubi Kayu Komersial
menghasilkan densitas terbaik dengan nilai
3485,71 3479,28 O-H 3200- 0,833 g/ml. Kadar selulosa yang diperoleh
Stretch 3600
pada proses delignifikasi yaitu 56,92%
2952,43 2944,99 C-H 2850-
Stretch 3000 dengan waktu pemasakan 2 jam dan rasio
1738,47 1744,87 C=O 1690- sampel terhadap pelarut 1:12. Identifikasi
Stretch 1760 gugus fungsi FTIR terhadap selulosa asetat
1371,31 1369,59 C-H 1350- menunjukkan adanya serapan gugus
Bending 1480 karbonil (C=O) dan gugus ester (C-O),
1224,39 1232,72 C-O Acetyl 1210- masing-masing terlihat pada bilangan
1320 gelombang 1738,47 cm-1 dan 1224,39 cm-1.
1038,87 1048,62 C-O Stretch 1000-
Kadar asetil selulosa asetat dari serat batang
1300
* (Fessenden dan Fessenden, 2005)
ubi kayu yang dihasilkan yaitu sebesar
41,01%, dan dikategorikan sebagai selulosa
Gugus hidroksil O-H pada selulosa asetat diasetat. Oleh karena itu, hasil selulosa
serat batang ubi kayu yang terlihat pada asetat pada penelitian ini dapat digunakan
bilangan gelombang 3333,80 cm-1 memiliki lebih lanjut sebagai bahan baku pembuatan
serapan yang lebih tinggi dan lebar benang, film topografi, dan membran.
dibandingkan selulosa asetat komersial yang
terlihat pada bilangan gelombang 3479,28 Daftar Pustaka
cm-1. Gugus O-H yang masih ada ini
merupakan gugus hidroksil dari selulosa Badan Pusat Statistik Provinsi Lampung.
yang tidak tersubstitusi oleh gugus asetil. (2014) Perkembangan Indikator Makro
Hal ini diduga karena adanya kandungan air Ekonomi Sosial Ekonomi Provinsi
pada bahan yang diakibatkan dari proses Lampung Triwulan IV 2014, Badan
pengeringan yang kurang sempurna Pusat Statistik Provinsi Lampung,
(Widayani, 2013). Bandar Lampung.

Jika hasil spektrum FTIR selulosa serat Dzikro, M., Darni, Y., Lismeri, L., Hanif, M.
batang ubi kayu setelah delignifikasi pada (2013) Cellulose acetate membrane
Gambar 6 dibandingkan dengan hasil synthesis of residual seaweed
selulosa asetat serat batang ubi kayu pada eucheuma spinosum, Seminar Nasional
Gambar 7, terlihat bahwa gugus O-H pada Sains & Teknologi V, Lembaga
bilangan gelombang 3333,80 cm-1 pada Penelitian Universitas Lampung,
selulosa digantikan dengan gugus asetil. Bandar Lampung, 19 – 20.
Intensitas puncak serapan gugus hidroksil
menurun, sedangkan intensitas puncak Fessenden, R. J. dan Fessenden, J. S. (2005)
serapan gugus asetil meningkat. Hal ini Kimia Organik, dalam Pudjaatmaka,
menunjukkan bahwa selulosa telah berubah A.H., Edisi 3, Jilid 1, Erlangga, Jakarta.
menjadi selulosa asetat.
Gaol, M. R. L., Sitorus, R., Yanthi, S., Surya,
3.7. Analisis Kadar Asetil S., Manurung, R. (2013) Pembuatan
selulosa asetat dari α-selulosa tandan
Analisis kadar asetil bertujuan untuk kosong kelapa sawit, Jurnal Teknik
mengetahui jenis selulosa asetat yang Kimia USU, 2, 33 – 39.
dihasilkan, apakah termasuk monoasetat,
diasetat, atau triasetat. Penentuan kadar Lestari, P., Titi, N. H., Siti, H. I. L., Djagal,
asetil ini didasarkan pada reaksi saponifikasi, W. M. (2014) Pengembangan
yaitu reaksi antara basa dengan ester asetat Teknologi Pembuatan Biopolimer
membentuk sabun dan asam asetat Bernilai Ekonomi Tinggi dari Limbah
(Fessenden dan Fessenden, 2005). Pada Tanaman Jagung (Zea Mays) Untuk
penelitian ini, kadar asetil yang dihasilkan Industri Makanan: CMC (Carboxy
sebesar 41,01% dan termasuk jenis selulosa Methyl Cellulose), Universitas Gajah
diasetat. Mada, Yogyakarta.

90
 Lia Lismeri dkk. / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 11, No. 2

Muladi, S. (2013) Teknologi Kimia Kayu
Lanjutan, Diktat Kuliah, Universitas
Mulawarman, Samarinda.
Nurhayati dan Kusumawati, R. (2014)
Sintesis selulosa asetat dari limbah
pengolahan agar, JPB Perikanan, 9,
97–107.
Octavia, S. (2008) Efektivitas kombinasi
proses perendaman dengan amoniak
dan asam pada pengolahan awal
biomassa sebagai bahan baku
pembuatan bioetanol, Thesis, Institut
Teknologi Bandung, Bandung.
Oliveira, F.B., Bras, J., Pimenta, M.T.B.,
Curvelo, A.A.S., Belgacem, M. N.
(2016) Production of cellulose
nanocrystals from sugarcane bagasse
fibers and pith, Industrial Crops and
Products, 93, 48-57
Ma, X., Zheng, X., Yang, H., Wu, H., Cao, S.,
Huang, L. (2016) A perspective on
lignin effects on hemicelluloses
dissolution for bamboo pretreatment,
Industrial Crops and Products, 94,
117-121
Sumada, K., Tamara, P. E., Alqani, F. (2011)
Isolation study of efficient α-cellulose
from waste plant stem manihot
esculenta crantz, Jurnal Teknik Kimia,
5, 434 – 438.
Surest, A. H. dan Satriawan, D. (2010)
Pembuatan pulp dari batang rosella
dengan proses soda (konsentrasi
naoh, temperatur pemasakan dan
lama pemasakan), Jurnal Teknik Kimia
Universitas Sriwijaya, 17, 2 – 3.
Widayani, W. (2013) Kajian awal sintesis
selulosa asetat dari residu rumput laut
eucheuma spinosum, Penelitian,
Universitas Lampung, Bandar
Lampung.
Widodo, L. U., Sumada, K., Pujiastuti, C.,
Karaman, N. (2013) Pemisahan alpha-
selulosa dari limbah batang ubi kayu
menggunakan larutan natrium hidrok-
sida, Jurnal Teknik Kimia, 7, 43 – 47.
Widyaningsih, S. dan Radiman, C. L. (2007)
Pembuatan selulosa asetat dari pulp
kenaf (hibiscus cannabinus), Molekul,
2, 13 – 16.

Sukaton, E. (2004) Variasi proses pulping Yuanisa, A., Ulum, K., Wardani, A. K. (2015)
kraft dari jenis bambu petung Pretreatment lignoselulosa batang
(Dendrocalamus Asper Backer) kelapa sawit sebagai langkah awal
sebagai bahan baku pulp dan kertas, pembuatan bioetanol generasi kedua:
RIMBA Kalimantan Fakultas Kehutanan Kajian Pustaka, Jurnal Pangan dan
Unmul, 9, 21 – 24. Agroindustri, 3, 1620 - 1626.

91