HALAMAN JUDUL

LAPORAN PRAKTIKUM
BAHAN BANGUNAN

Disusun Oleh:
Rheza Andrean Pramudita (NPM. 1510503051)
Kelompok IV
Teknik Sipil 02

JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TIDAR
2018
 HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
BAHAN BANGUNAN

Disusun Oleh:

Rheza Andrean Pramudita

NPM. 1510503051

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh dosen pembimbing

Magelang, Desember 2018

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Sipil Dosen Pembimbing

( Muhammad Amin, S.T.,M.T. ) ( Anis Rakhmawati, S.T.,M.T.)

NIDN. 0616027802 NIDN. 0613057301

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat dan
rahmat dari-Nya penyusun dapat menyelesaikan pembuatan Laporan Praktikum
Bahan Bangunan.
Laporan ini dimaksudkan sebagai syarat pengajuan skripsi. Kegiatan
pratikum ini dilakukan oleh mahasiswa Teknik Sipil diharapkan dapat meperoleh
suatu peningkatan wawasan berpikir serta mampu memahami tentang bahan
bangunan.
Penyusunan Laporan Praktikum ini banyak mendapat bantuan dari
berbagai pihak. Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada
beberapa pihak yang telah banyak membantu dalam pelaksanaan praktikum
maupun dalam penyusunan laporan. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Muhammad Amin, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Tidar,
2. Anis Rakhmawati, S.T., M. T., selaku Dosen Pembimbing Praktikum, yang
telah meluangkan banyak waktunya dan memberikan pengarahan serta
masukan-masukan yang sangat berarti, sehingga penyusun dapat
menyelesaikan laporan praktikum ini dengan baik.
3. Ayah dan Ibu yang telah memberikan dukungan moril maupun materil,
Mengingat dan menyadari sepenuhnya sebagai manusia yang
kemampuannya mempunyai keterbatasan maka laporan ini masih jauh dari
sempurna. Maka kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan
laporan ini akan penyusun terima dengan lapang dada, dan tangan yang terbuka.
Akhirnya penyusun berharap semoga laporan ini dapat membawa manfaat
bagi kita semua. Aamiin.

Penyusun

iii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
BAB I PEMERIKSAAN KADAR AIR PASIR
1.1 PENDAHULUAN ................................................................................ 1
1.2 TUJUAN .............................................................................................. 2
1.3 ALAT ................................................................................................... 2
1.4 BENDA UJI ......................................................................................... 2
1.5 PELAKSANAAN ................................................................................ 2
1.6 HASIL PENGAMATAN ..................................................................... 3
1.7 PERHITUNGAN ................................................................................. 3
1.8 PEMBAHASAN .................................................................................. 4
1.9 KESIMPULAN .................................................................................... 4
1.10 LAMPIRAN ......................................................................................... 5
BAB II PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT
2.1 PENDAHULUAN ................................................................................ 7
2.2 TUJUAN .............................................................................................. 7
2.3 ALAT ................................................................................................... 7
2.4 BENDA UJI ......................................................................................... 7
2.5 PELAKSANAAN ................................................................................ 8
2.6 HASIL PENGAMATAN ..................................................................... 8
2.7 PERHITUNGAN ................................................................................. 9
2.8 PEMBAHASAN ................................................................................ 10
2.9 KESIMPULAN .................................................................................. 11
2.10 LAMPIRAN ....................................................................................... 11
BAB III PEMERIKSAAN GRADASI AGREGAT
3.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 14

iv
 3.2 TUJUAN ............................................................................................ 14
3.3 ALAT ................................................................................................. 14
3.4 BENDA UJI ....................................................................................... 14
3.5 PELAKSANAAN .............................................................................. 14
3.6 HASIL PENGAMATAN ................................................................... 15
3.7 PERHITUNGAN ............................................................................... 17
3.8 PEMBAHASAN ................................................................................ 22
3.9 KESIMPULAN .................................................................................. 26
3.10 LAMPIRAN ....................................................................................... 27
BAB IV CARA PENGADUKAN BETON
4.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 29
4.2 TUJUAN ............................................................................................ 30
4.3 ALAT ................................................................................................. 30
4.4 BENDA UJI ....................................................................................... 30
4.5 PELAKSANAAN .............................................................................. 30
4.6 HASIL PENGAMATAN ................................................................... 32
4.7 PERHITUNGAN ............................................................................... 32
4.8 PEMBAHASAN ................................................................................ 33
4.9 KESIMPULAN .................................................................................. 33
4.10 LAMPIRAN ....................................................................................... 33
BAB V PEMERIKSAAN SLUMP BETON SEGAR
5.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 35
5.2 TUJUAN ............................................................................................ 37
5.3 ALAT ................................................................................................. 37
5.4 BENDA UJI ....................................................................................... 37
5.5 PELAKSANAAN .............................................................................. 37
5.6 HASIL PENGAMATAN ................................................................... 38
5.7 PEMBAHASAN ................................................................................ 39
5.8 KESIMPULAN .................................................................................. 39
5.9 LAMPIRAN ....................................................................................... 40
BAB VI PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER DAN BALOK BETON
6.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 42

v
 6.2 TUJUAN ............................................................................................ 42
6.3 ALAT ................................................................................................. 42
6.4 BENDA UJI ....................................................................................... 43
6.5 PELAKSANAAN .............................................................................. 43
6.6 HASIL PENGAMATAN ................................................................... 44
6.7 PERHITUNGAN ............................................................................... 44
6.8 PEMBAHASAN ................................................................................ 45
6.9 KESIMPULAN .................................................................................. 45
6.10 LAMPIRAN ....................................................................................... 45
BAB VII PEMERIKSAAN BLEEDING BETON SEGAR
7.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 46
7.2 TUJUAN ............................................................................................ 46
7.3 ALAT ................................................................................................. 47
7.4 BENDA UJI ....................................................................................... 47
7.5 PELAKSANAAN .............................................................................. 47
7.6 HASIL PENGAMATAN ................................................................... 48
7.7 PERHITUNGAN ............................................................................... 49
7.8 PEMBAHASAN ................................................................................ 50
7.9 KESIMPULAN .................................................................................. 50
BAB VIII UJI KUAT TEKAN SILINDER BETON
8.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 51
8.2 TUJUAN ............................................................................................ 51
8.3 ALAT ................................................................................................. 51
8.4 BENDA UJI ....................................................................................... 51
8.5 PELAKSANAAN .............................................................................. 52
8.6 HASIL PENGAMATAN ................................................................... 52
8.7 PERHITUNGAN ............................................................................... 53
8.8 PEMBAHASAN ................................................................................ 55
8.9 KESIMPULAN .................................................................................. 55
8.10 LAMPIRAN ....................................................................................... 55
BAB IX UJI KUAT LENTUR BALOK BETON
9.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 57

vi
 9.2 TUJUAN ............................................................................................ 57
9.3 ALAT ................................................................................................. 57
9.4 BENDA UJI ....................................................................................... 58
9.5 PELAKSANAAN .............................................................................. 58
9.6 HASIL PENGAMATAN ................................................................... 59
9.7 PERHITUNGAN ............................................................................... 60
9.8 PEMBAHASAN ................................................................................ 61
9.9 KESIMPULAN .................................................................................. 62
9.10 LAMPIRAN ....................................................................................... 62
PENUTUP ............................................................................................................ 63
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 64

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Hasil Pengamatan Kadar Air ..................................................... 3

Tabel 2.1 Data Hasil Pengamatan Berat Satuan Agregat ................................... 8
Tabel 3.1 Gradasi Agregat Halus (Pasir) ........................................................... 15
Tabel 3.2 Gradasi Agregat Kasar (Kerikil) ........................................................ 16
Tabel 3.3 Gradasi Campuran Agregat Halus dan Agregat Kasar ...................... 16
Tabel 3.4. Batasan Susunan Butiran Agregat Halus .......................................... 23
Tabel 3.5 Analisa Agregat Kasar ....................................................................... 24
Tabel 3.6 Gradasi Campuran Agregat Halus dan Agregat Kasar berdasarkan
SNI 03-2834-2000 ............................................................................. 25
Tabel 3.7 Hasil Pengamatan dan Syarat MHB ................................................... 26
Tabel 4.1 Hasil pengamatan ............................................................................... 32
Tabel 5.1 Data Campuran Adukan Beton .......................................................... 37
Tabel 5.2 Hasil Pengujian Slump Beton Segar .................................................. 38
Tabel 5.3 Nilai Slump Menurut PBI 1971 .......................................................... 39
Tabel 6.1 Data Benda Uji ................................................................................... 44
Tabel 7.1 Komposisi Bahan Pembuatan Silinder Dan Balok Beton .................. 48
Tabel 7.2 Data Hasil Pengamatan Bleeding ....................................................... 48
Tabel 7.3 Detail Ukuran Dan Berat Alat Percobaan .......................................... 48
Tabel 8.1 Ukuran Benda Uji Enam Silinder Beton ............................................ 51
Tabel 8.2 Komposisi Bahan Campuran Beton ................................................... 52
Tabel 8.3 Kuat Tekan ......................................................................................... 53
Tabel 9.1 Ukuran Benda Uji Enam Balok Beton ............................................... 58
Tabel 9.2 Komposisi Bahan Campuran Beton ................................................... 59
Tabel 9.3 Data Hasil Pengamatan Kuat Lentur Balok Beton ............................ 59

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Pengovenan pasir ............................................................................ 5

Gambar 1.2 Pasir BU1 yang telah dioven .......................................................... 5
Gambar 1.3 Pasir BU2 yang telah dioven .......................................................... 6
Gambar 2.1 Pengovenan pasir ............................................................................ 11
Gambar 2.2 Mengeringkan pasir ........................................................................ 12
Gambar 2.3 Menumbuk pasir di bejana ............................................................. 12
Gambar 2.4 Mengeringkan kerikil ..................................................................... 13
Gambar 2.5 Menumbuk pasir di bejana ............................................................. 13
Gambar 3.1 Grafik Gradasi Agregat Halus ........................................................ 23
Gambar 3.2 Grafik Gradasi Agregat Kasar Ukuran Maksimum 40 mm ........... 24
Gambar 3.3 Grafik Gradasi Campuran Agregat Halus dan Kasar Ukuran
Maksimum 20 mm ..................................................................... .. 25
Gambar 3.4 Penyusunan Ayakan untuk Agregat Kasar ..................................... 27
Gambar 3.5 Persiapan untuk Diayak Dengan Sieve Shaker .............................. 27
Gambar 3.6 Hasil Pemisahan Setelah Diayak dengan Sieve Shaker ................. 28
Gambar 4.1 Pengadukan Beton Secara Manual ................................................. 31
Gambar 4.2 Pengadukan pasir & kerikil ............................................................ 33
Gambar 4.3 Pengadukan pasir, kerikil & semen ................................................ 34
Gambar 5.1 Ilustrasi True Slump ....................................................................... 35
Gambar 5.2 Ilustrasi Collapse Slump ................................................................. 36
Gambar 5.3 Ilustrasi Shear Slump ...................................................................... 36
Gambar 5.4 Sketsa beton segar waktu diukur nilai slamnya ............................. 38
Gambar 5.5 Memasukan adukan beton kedalam kerucut .................................. 40
Gambar 5.6 Pemadatan tiap lapis dengan tusukan 25 kali ................................. 40
Gambar 5.7 Pengangkatan Kerucut setelah 60 detik ......................................... 41
Gambar 5.8 Pengukuran Nilai Slump ................................................................. 41
Gambar 6.1 Pembuatan Silinder dan Balok Beton ............................................. 45
Gambar 7.1 Pengujian Bleeding ......................................................................... 50
Gambar 8.1 Grafik Hubungan Kuat Tekan dan Umur Beton ............................ 53

ix
Gambar 8.2 Pengujian Kuat tekan beton ............................................................ 55
Gambar 8.3 Pengujian Kuat tekan beton .............................................................. 56
Gambar 9.1 Sketsa Uji Kuat Lentur Balok Beton .............................................. 57
Gambar 9.2 Setting Uji Kuat Lentur Balok Beton ............................................. 58
Gambar 9.3 Grafik Hubungan Kuat Lentur dan Umur Beton ............................ 60
Gambar 9.4 Alat uji kuat lentur beton ................................................................ 62

x
 BAB I
PEMERIKSAAN KADAR AIR PASIR

1.1 PENDAHULUAN

Kadar air adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dalam keadaan kering dan dinyatakan dalam persen (%). Peraturan
yang digunakan “American Society for Testing and Materials”, yaitu 0,2% -
4,0% (ASTM C70).

Di dalam campuran beton, air mempunyai dua buah fungsi. Yang

pertama untuk memungkinkan reaksi kimia yang menyebabkan pengikatan dan
berlangsungnya pengerasan. Yang ke dua adalah sebagai pelumas campuran
kerikil, pasir dan semen agar dapat ditempatkan ke dalam cetakan dengan
kelecakan sesuai rencana. Air dalam campuran beton terdiri dari:

1. Air yang terserap di dalam agregat

2. Air yang berada pada permukaan agregat
3. Air yang ditambahkan selama proses pencampuran

Menurut “American Society for Testing and Materials” sangatlah sulit

untuk mencapai agregat dalam keadaan SSD (Saturated Surface Dry) di
lapangan yaitu kondisi dari partikel agregat atau padat berpori lainnya ketika
void permeabel diisi dengan air tetapi terkena permukaan kering. Sehingga
perlu untuk mengkonversikan keadaan yang sebenarnya dari agregat di
lapangan menjadi keadaan SSD, yaitu dengan mengetahui total kadar air dan
kapasitas absorpsi dari agregat yang diukur. Kadar air bebas dihitung dari total
kadar air dikurangi kapasitas absorpsi. Dapat disimpulkan bahwa air yang
terkandung dalam agregat akan mempengaruhi jumlah air yang diperlukan di
dalam campuran. Salah satu sifat yang sangat mempengaruhi besarnya air yang
terdapat dalam agregat adalah porositas dan absorpsi agregat (ASTM C128).
Sesuai dengan standard “American Society for Testing and Materials”, agregat
halus dan kasar dalam keadaan SSD maupun keadaan asli dilakukan dengan

1
 2

cara sederhana yaitu dengan menimbang agregat yang masih mengandung

kadar air, lalu mengeringkannya dalam oven selama 24 jam ditimbang lagi
sebagai berat kering dan dihitung besarnya kadar air dari agregat tersebut.
Sedangkan untuk pengukuran kadar air beton segar telah distandarisasikan pula
dalam “American Society for Testing and Materials” (ASTM C1079-87).

1.2 TUJUAN

1. Mengetahui kadar/kandungan air di permukaan butir-butir pasir.

2. Mengetahui berat satuan pasir.

1.3 ALAT

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.

2. Tungku pemanas dengan temperatur 1050 C.
3. Nampan.
4. Sendok pengaduk.
5. Piring yang dapat dipanaskan.

1.4 BENDA UJI

Pasir dalam keadaan Jenuh Kering Muka (JKM) atau Saturated Surface
Dry (SSD).

1.5 PELAKSANAAN

1. Mengambil pasir contoh sebagai benda uji dengan berat minimal 500
gram.
2. Memanaskan sembari mengaduk pasir secara perlahan-lahan. Diuji
dengan konus bila diperkirakan telah mencapai keadaan jenuh kering
muka. Pengujian dilakukan setelah pasir dingin kembali sehingga,
sehingga dalam pelaksanaan dilakukan beberapa kali agar pasir jangan
terlalu kering. Menimbang pasir jika hasil pengujian menunjukkan bahwa
pasir dalam keadaan jenuh kering muka. Pemeriksaan pasir jenuh kering
muka dengan cara memasukkan pasir ke dalam kerucut terpancung
dengan penumbuk 25x dengan tinggi 5 cm. Kerucut diangkat pasir akan
 3

runtuh tapi bentuknya masih tampak seperti kerucut (tidak rusak).

3. Memasukkan pasir ke dalam tungku pemanas sampai beratnya kering
tetap.
1.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 1.1 Data Hasil Pengamatan Kadar Air

Uraian Benda Uji I Benda Uji II

Pasir jenuh air kering muka (A) (gr) 122 108

Pasir setelah keluar tungku (B) (gr) 121,2 107,2

Kandungan air (C) = A – B (gr) 0,8 0,8

Kadar air (D) = (C/B) x 100% (%) 0,66 0,75

Kadar air rata rata (%) 0,705

1.7 PERHITUNGAN

1.7.1 Pemeriksaan agregat halus (Pasir)

𝑏−𝑐
Kadar air = 𝑐−𝑎 𝑥 100% (%)

𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝐼+𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐼

Kadar air rata-rata = 2

a. Percobaan I
 Berat cawan (a) = 20,0 gr
 Berat cawan + pasir jenuh kering muka (b) = 142,0 gr
 Berat cawan + pasir setelah keluar tungku (c) = 141,2 gr
b−c
 Kadar air I = c−a x 100%
142,0−141,2
= x 100% = 0,660 %
141,2−20,0

b. Percobaan II
 Berat cawan (a) = 20,5 gr
 Berat cawan + agregat sebelum dioven (b) = 128,5 gr
 4

 Berat cawan + agregat setelah dioven (c) = 127,7 gr

b−c
 Kadar air II = c−a x 100%
128,5−127,7
= 𝑥 100%
127,7−20,5

= 0,746 %

1.7.2 Kadar Air Rata-rata

 Kadar air I = 0,66%
 Kadar air II = 0,75 %
kadar air I+kadar air II
 Kadar air rata-rata = 2

0,66 %+0,75 %
= 2

= 0,705 %

1.8 PEMBAHASAN

Berdasarkan peraturan atau persyaratan yang terkandung dalam

“American Society for Testing and Materials”(ASTM C70) kadar air yang
digunakan untuk agregat halus (pasir) maupun agregat kasar (kerikil) adalah
0,2% sampai dengan 4,0%.

Dalam contoh hasil analisa data percobaan diperoleh:

 Nilai kadar air agreagat halus (pasir1) = 0,2% < 0,660% < 4,00 %
 Nilai kadar air agreagat halus (pasir2) = 0,2% < 0,746% < 4,00 %

1.9 KESIMPULAN

Agregat halus (pasir) telah memenuhi standar dari “American Society for
Testing and Materials”(ASTM C70), karena prosentase yang diperoleh
agregat halus (pasir) memenuhi standar yang telah ditetapkan, maka agregat
halus (pasir) tersebut boleh dipakai untuk material pembuatan beton.
 5

1.10 LAMPIRAN

Gambar 1.1 Pengovenan pasir

Gambar 1.2 Pasir BU1 yang telah dioven

 6

Gambar 1.3 Pasir BU2 yang telah dioven.

 BAB II
PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT

2.1 PENDAHULUAN

Berat satuan agregat merupakan rasio antara berat agregat dan

isi/volume. Berat satuan agregat diperlukan dalam perhitungan bahan
campuran beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan ukuran volume. Berat
volume agregat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume gembur dan
berat volume padat. Berat volume gembur merupakan perbandingan berat
agregat dengan volume liter, sedangkan berat volume padat adalah
perbandingan berat agregat dalam keadaan padat dengan volume liter. (ASTM
C-29-71)

2.2 TUJUAN

1. Mengetahui berat satuan pasir.

2. Mengetahui berat satuan kerikil.
3. Mengetahui berat satuan campuran pasir dan kerikil

2.3 ALAT

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.

2. Nampan.
3. Jangka sorong/kaliper
4. Bejana silinder untuk pasir dan kerikil.
5. Bejana penumbuk ø 16 mm.
6. Sendok spesi.

2.4 BENDA UJI

1. Benda uji agregat halus berupa pasir.

2. Benda uji agregat kasar berupa kerikil.

7
 8

2.5 PELAKSANAAN

1. Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Halus (Pasir)

1) Menimbang bejana kosong dan mengukur diameter serta tinggi
bagian dalam.
2) Untuk uji agregat halus bejana harus memenuhi syarat minimum
ukuran silinder : dmin = 152,4 mm ; hmin = 154,9 mm
3) Memasukkan pasir ke dalam bejana kemudian meratakan bagian
atasnya dan menimbang beratnya.
4) Mengeluarkan pasir dari bejana hingga tersisa 1/3 volume bejana
kemudian menumbuk pasir dalam bejana sebanyak 25 kali.
5) Menambahkan volume pasir dalam bejana hingga 2/3 volume bejana
kemudian menumbuk pasir dalam bejana sebanyak 25 kali.
6) Menambahkan volume pasir dalam bejana hingga terisi penuh
kemudian menumbuk pasir dalam bejana sebanyak 25 kali, setelah
itu meratakan bagian atasnya dan ditimbang.
2. Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Kasar (Kerikil)
Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Kasar (Kerikil) dilakukan sama
dengan cara Pemeriksaan Berat Satuan Agregat Halus (Pasir).
Perbedaannya terletak pada bejana yang dipakai, untuk pemeriksaaan
agregat kasar lebih besar ukurannya.

2.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 2.1 Data Hasil Pengamatan Berat Satuan Agregat

Pasir Kerikil Camp
Uraian
BU 1 BU 2 BU 1 BU 2 BU 1 BU 2

Asal benda uji Muntilan Muntilan Muntilan

Diameter bejana
180 180 180 180 180 180
(d) (mm)
Tinggi bejana (t)
150 150 150 150 150 150
(mm)
 9

Lanjutan Tabel 2.1 Data Hasil Pengamatan Berat Satuan Agregat

Pasir Kerikil Camp
Uraian
BU 1 BU 2 BU 1 BU 2 BU 1 BU 2
Berat bejana kosong(U)
1803 1803 1803 1803 1803 1803
(gram)
Berat bejana + bu yg
tlh ditumbuk (W) 8278 8463 7171 7196 8537 8497
(gram)
Volume bejana (V) 3817, 3817 3817 3817, 3817, 3817,
(cm3) 035 ,035 ,035 035 035 035
Berat satuan
1,74 1,40
(BS) = (W - U) / V 1,696 1,413 1,764 1,754
5 6
(gr/cm3)
BS rata-rata (gr/cm3) 1,720 1,409 1,759

2.7 PERHITUNGAN

 Volume bejana
o 𝑉 = 𝜋. 𝑟 2 . t
o 𝑉 = 𝜋. 92 . 15
o 𝑉 = 3817,035 cm3

 Berat satuan pasir

𝑊−𝑈
o BS1 = 𝑉
8278 𝑔𝑟𝑎𝑚−1803 𝑔𝑟𝑎𝑚
o BS1 = 3817,035 𝑐𝑚3

o BS1 = 1,696 gram/cm3

𝑊−𝑈
o BS2 = 𝑉
8463 𝑔𝑟𝑎𝑚−1803 𝑔𝑟𝑎𝑚
o BS2 = 3817,035 𝑐𝑚3

o BS2 = 1,745 gram / cm3

 10

𝐵𝑆1+𝐵𝑆2 1,696+1,745
BS rata-rata = = = 1,720 gram/cm3
2 2

 Berat satuan kerikil

𝑊−𝑈
o BS1 = 𝑉
7171 𝑔𝑟𝑎𝑚−1803 𝑔𝑟𝑎𝑚
o BS1 = 3817,035 𝑐𝑚3

o BS1 = 1,406 gram / cm3

𝑊−𝑈
o BS2 = 𝑉
7196 𝑔𝑟𝑎𝑚−1803 𝑔𝑟𝑎𝑚
o BS2 = 3817,035 𝑐𝑚3

o BS2 = 1,413 gram/cm3

𝐵𝑆1+𝐵𝑆2 1,406+1,413
BS rata-rata = = = 1,409 gram/cm3
2 2

 Berat satuan campuran

𝑊−𝑈
o BS1 = 𝑉
8537 𝑔𝑟𝑎𝑚−1803 𝑔𝑟𝑎𝑚
o BS1 = 3817,035 𝑐𝑚3

o BS1 = 1,764 gram/cm3

𝑊−𝑈
o BS2 = 𝑉
8497 𝑔𝑟𝑎𝑚−1803 𝑔𝑟𝑎𝑚
o BS2 = 3817,035 𝑐𝑚3

o BS2 = 1,754 gram/cm3

𝐵𝑆1+𝐵𝑆2 1,764+1,754
BS rata-rata = = = 1,759 gram/cm3
2 2

2.8 PEMBAHASAN

Dengan menggunakan ukuran bejana yang sama, berat satuan

antara pasir, kerikil, dan campuran (pasir dan kerikil), dapat diketahui
berat satuan rata rata pasir yaitu 1,720 gram/cm3. Berat satuan rata rata
kerikil yaitu 1,409 gram/cm3. Berat satuan rata rata campuran (pasir dan
kerikil) yaitu 1,759 gram/cm3. Agregat yang diuji dapat digolongkan
 11

sebagai agregat yang baik untuk bahan pembuatan beton normal menurut
SNI 03-4808-1998 dengan nilai 1-2 gram/cm3.

2.9 KESIMPULAN

Berdasarkan dari hasil pengujian yang telah dilakukan maka dapat

disimpulkan bahwa:
1. Berat satuan pasir rata-rata= 1,720 gram/cm3= 1,720 kg/liter
2. Berat satuan kerikil rata-rata= 1,409 gram/cm3= 1,409 kg/liter
3. Berat satuan campuran rata-rata= 1,759 gram/cm3= 1,759 kg/liter
Menurut SII No. 52-1980 berat isi agregat beton diisyaratkan lebih
dari 1,2 kg/liter. Maka, dapat disimpulkan bahwa agregat yang digunakan
untuk pembuatan beton memenuhi syarat.

2.10 LAMPIRAN

Gambar 2.1 Pengovenan pasir

 12

Gambar 2.2 Mengeringkan pasir

Gambar 2.3 Menumbuk pasir di bejana

 13

Gambar 2.4 Mengeringkan kerikil

Gambar 2.5 Menumbuk kerikil di bejana

 BAB III
PEMERIKSAAN GRADASI AGREGAT

3.1 PENDAHULUAN

Gradasi agregat ialah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir-
butir agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam) volume pori akan besar.
Sebaliknya bila ukuran butiran bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil.
Hal ini karena butiran yang kecil mengisi pori diantara butiran yang lebih
besar, sehingga pori-porinya menjadi sedikit.

3.2 TUJUAN

1. Mengetahui gradasi agregat halus (pasir).

2. Mengetahui gradasi agregat kasar (kerikil).
3. Mengetahui gradasi campuran pasir dan kerikil.

3.3 ALAT

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.

2. Alat pembagi/sample splitter.
3. Tungku/oven.
4. Satu set ayakan.
5. Tempat menampung hasil ayakan.
6. Sikat pembersih ayakan.

3.4 BENDA UJI

1. Benda uji agregat halus berupa pasir.

2. Benda uji agregat kasar berupa kerikil.

3.5 PELAKSANAAN

1. Mengeringkan pasir/kerikil dalam oven dengan panas antara 100-110 0C

sampai beratnya konstan.

14
 15

2. Menyusun ayakan menurut susunan dengan lubang ayakan yang terbesar

paling atas kemudian lubang yang lebih kecil di bawahnya.
3. Memasukkan pasir/kerikil contoh ke dalam ayakan yang paling atas.
4. Menaruh susunan ayakan di atas alat penggetar selama 10 menit.
5. Memindahkan pasir/kerikil yang tertinggal di dalam masing-masing
ayakan ke tempat/bejana lain atau kertas.
6. Membersihkan ayakan dengan sikat lembut agar tidak ada pasir yang
tertinggal.
7. Menimbang pasir/kerikil secara kumulatif, yaitu dari butir yang kasar
dahulu, kemudian menambahkan dengan butir yang lebih halus, sampai
semua pasir tertimbang. Mencatat berat butir setiap penimbangan.

3.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 3.1 Gradasi Agregat Halus (Pasir)

Lubang Berat Berat Berat Berat Kumulatif
Ayakan Tertinggal Tertinggal Kumulatif Lewat Ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)

4,75 70 1,74 1,74 98,26

2,36 37,1 0,92 2,66 97,34

1,18 273,2 6,78 9,44 90,56

0,60 807,2 20,02 29,46 70,54

0,30 1088,2 26,99 56,45 43,55

0,15 1049,2 26,03 82,48 17,52

Sisa 706,2 17,52 - -

Jumlah 4031,1 100% 182,23

182,23
Modulus Halus Butir (MHB) Pasir = = 1,822
100
 16

Tabel 3.2 Gradasi Agregat Kasar (Kerikil)

Lubang Berat Berat Berat Berat Kumulatif
Ayakan Tertinggal Tertinggal Kumulatif Lewat Ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
76,2 0 0 0 100
38,1 0 0 0 100
19,0 1046,2 31,06 31,06 68,94
9,5 2142,2 63,61 94,67 5,33
4,75 131,2 3,90 98,57 1,43
2,36 11,2 0,33 98,9 1,1
1,18 1,8 0,05 98,95 1,05
0,60 2,8 0,08 99,03 1,97
0,30 1,8 0,05 99,08 1,92
0,15 1,8 0,05 99,13 1,87
Sisa 29,2 0,87 - -
Jumlah 3368,2 100 719,39
719,39
Modulus Halus Butir (MHB) Kerikil = = 7,194
100

Tabel 3.3 Gradasi Campuran Agregat Halus dan Agregat Kasar

Lubang Berat Berat Berat Berat Kumulatif
Ayakan Tertinggal Tertinggal Kumulatif Lewat Ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
76,2 0 0 0 100
38,1 0 0 0 100
19,0 75,2 1,79 1,79 98,21
9,5 1947,2 46,31 48,1 51,9
4,75 219,2 5,21 53,31 46,69
2,36 123,2 2,93 56,24 43,76
1,18 159,2 3,79 60,03 39,97
0,60 349,2 8,30 68,33 31,69
 17

Lanjutan Tabel 3.3 Gradasi Campuran Agregat Halus dan Agregat kasar
Lubang Berat Berat Berat Berat Kumulatif
Ayakan Tertinggal Tertinggal Kumulatif Lewat Ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
0,30 462,2 11 79,33 20,67
0,15 388,2 9,23 88,56 11,44
Sisa 481,2 11,44 - -
Jumlah 4204,8 100 455,69
455,69
Modulus Halus Butir (MHB) Campuran = = 4,557
100

3.7 PERHITUNGAN

 Gradasi Pasir
a. Berat tertinggal (%)
 Lubang ayakan 4,75
70
𝑥 100% = 1,74%
4031,1
 Lubang ayakan 2,36
37,1
𝑥 100% = 0,92%
4031,1
 Lubang ayakan 1,18
273,2
𝑥 100% = 6,78%
4031,1
 Lubang ayakan 0,60
807,2
𝑥 100% = 20,02%
4031,1
 Lubang ayakan 0,30
1088,2
𝑥 100% = 26,99%
4031,1
 Lubang ayakan 0,15
1049,2
𝑥 100% = 26,03%
4031,1
 18

 Sisa
706,2
𝑥 100% = 17,52%
4031,1

b. Berat kumulatif
 Lubang ayakan 4,75 = 1,74 %
 Lubang ayakan 2,36 = 1,74 % + 0,92 % = 2,66 %
 Lubang ayakan 1,18 = 2,66 % + 6,78 % = 9,44 %
 Lubang ayakan 0,60 = 9,44 % + 20,02 % = 29,46 %
 Lubang ayakan 0,30 = 29,46 % + 26,99 % = 56,45 %
 Lubang ayakan 0,15 = 56,45 % + 26,03 % = 82,48 %
 Sisa = 82,48 % + 17,52 % = 100 %

c. Berat kumulatif lewat ayakan

 100 % - 1,74 % = 98,26 %
 100 % - 2,66 % = 97,34 %
 100 % - 9,44 % = 90,56 %
 100 % - 29,46 % = 70,54 %
 100 % - 56,45 % = 43,55 %
 100 % - 82,48 % = 17,52%
 100 % - 100 % = 0 %

 Gradasi Kerikil
a. Berat tertinggal (%)
 Lubang ayakan 76,2
0
𝑥 100% = 0%
3368,2
 Lubang ayakan 38,1
0
𝑥 100% = 0%
3368,2
 Lubang ayakan 19,0
1046,2
𝑥 100% = 31,06%
3368,2
 19

 Lubang ayakan 9,5

2142,2
𝑥 100% = 63,61%
3368,2
 Lubang ayakan 4,75
131,2
𝑥 100% = 3,90%
3368,2
 Lubang ayakan 2,36
11,2
𝑥 100% = 0,33%
3368,2
 Lubang ayakan 1,18
1,8
𝑥 100% = 0,05%
3368,2
 Lubang ayakan 0,60
2,8
𝑥 100% = 0,08%
3368,2
 Lubang ayakan 0,30
1,8
𝑥 100% = 0,05%
3368,2
 Lubang ayakan 0,15
1,8
𝑥 100% = 0,05%
3368,2
 Sisa
29,2
𝑥 100% = 0,87%
3368,2

b. Berat kumulatif
 Lubang ayakan 76,2 =0%
 Lubang ayakan 38,1 =0%
 Lubang ayakan 19,0 = 31,06 %
 Lubang ayakan 9,5 = 31,06 % + 63,61 % = 94,67 %
 Lubang ayakan 4,75 = 94,67 % + 3,90 % = 98,57 %
 Lubang ayakan 2,36 = 98,57 % + 0,33 % = 98,9 %
 Lubang ayakan 1,18 = 98,90 % + 0,05 % = 98,95 %
 Lubang ayakan 0,60 = 98,95 % + 0,08 % = 99,03 %
 20

 Lubang ayakan 0,30 = 99,03 % + 0,05 % = 99,08 %

 Lubang ayakan 0,15 = 99,08 % + 0,05 % = 99,13 %
 Sisa = 99,13 % + 0,87 % = 100 %

c. Berat kumulatif lewat ayakan

 100 % - 0 % = 100 %
 100 % - 0 % = 100 %
 100 % - 31,06 % = 68,94 %
 100 % - 94,67 % = 5,33 %
 100 % - 98,57 % = 1,43 %
 100 % - 98,9 % = 1,1 %
 100 % - 98,95 % = 1,05 %
 100 % - 99,03 % = 1,97 %
 100 % - 99,08% = 1,92 %
 100 % - 99,13% = 1,87 %
 100 % - 100 % = 0 %

 Gradasi Campuran Kerikil dan Pasir

a. Berat tertinggal (%)
 Lubang ayakan 76,2
0
𝑥 100% = 1,001%
4204,8
 Lubang ayakan 38,1
0
𝑥 100% = 6,84%
4204,8
 Lubang ayakan 19,0
75,2
𝑥 100% = 8,71%
4204,8
 Lubang ayakan 9,5
1947,2
𝑥 100% = 22,08%
4204,8
 Lubang ayakan 4,75
 21

219,2
𝑥 100% = 27,48%
4204,8
 Lubang ayakan 2,36
123,2
𝑥 100% = 30,27%
4204,8
 Lubang ayakan 1,18
159,2
𝑥 100% = 8,71%
4204,8
 Lubang ayakan 0,60
349,2
𝑥 100% = 22,08%
4204,8
 Lubang ayakan 0,30
462,2
𝑥 100% = 27,48%
4204,8
 Lubang ayakan 0,15
388,2
𝑥 100% = 30,27%
4204,8
 Sisa
481,2
𝑥 100% = 30,27%
4204,8

b. Berat kumulatif
 Lubang ayakan 76,2 =0%
 Lubang ayakan 38,1 =0%
 Lubang ayakan 19,0 = 1,79 %
 Lubang ayakan 9,5 = 1,79 % + 46,31 % = 48,1 %
 Lubang ayakan 4,75 = 48,1 % + 5,21 % = 53,31 %
 Lubang ayakan 2,36 = 53,31 % + 2,93 % = 56,24 %
 Lubang ayakan 1,18 = 56,24 % + 3,79 % = 60,03 %
 Lubang ayakan 0,60 = 60,03 % + 8,30 % = 68,33 %
 Lubang ayakan 0,30 = 68,33 % + 11 % = 79,33 %
 Lubang ayakan 0,15 = 79,33 % + 9,23 % = 88,56 %
 Sisa = 88,56 % + 11,44 % = 100 %
 22

c. Berat kumulatif lewat ayakan

 100 % - 0 % = 100 %
 100 % - 0 % = 100 %
 100 % - 1,79 % = 98,21 %
 100 % - 48,1 % = 51,9 %
 100 % - 53,31 % = 46,69 %
 100 % - 56,24 % = 43,76%
 100 % - 60,03 % = 39,97 %
 100 % - 68,33 % = 31,67 %
 100 % - 79,33 % = 20,67 %
 100 % - 88,56 % = 11,44 %
 100 % - 100 % = 0 %

3.8 PEMBAHASAN

3.8.1 Syarat Gradasi Agregat Halus

Agregat halus adalah agregat dengan besar butir maksimum 4,76 mm

berasal dari alam atau hasil olahan yang digunakan sebagai bahan pengisi,
penahan penyusutan, dan penambah kekuatan (SNI 03-6820-2002 pasal 1.3
dan 2.3, Spesifikasi Agregat Halus Untuk Pekerjaan Adukan dan Plesteran
Dengan Bahan Dasar Semen). Pasir dalam campuran beton menentukan
kemudahan pengerjaan (workability), kekuatan (strength), dan tingkat
keawetan (durability) dari beton yang dihasilkan. Untuk memperoleh hasil
beton yang seragam, mutu pasir harus benar-benar dikendalikan. Oleh karena
itu, pasir sebagai agregat halus harus memenuhi gradasi dan persyaratan yang
ditentukan sesuai SNI 03-2834-2000, Tata Cara Pembuatan Rencana
Campuran Beton Normal, sesuai dengan Tabel 3.4.
 23

Tabel 3.4 Batasan Susunan Butiran Agregat Halus

Ukuran Saringan % Lolos Saringan (Ayakan)

Pasir Pasir Pasir Agak Pasir
(Ayakan)
Kasar Sedang Halus Halus
Gradasi Gradasi Gradasi Gradasi
Mm SNI ASTM Inch No. 1 No. 2 No. 3 No. 4
3
9,50 9,6 /8" 0,3750 100 - 100 100 - 100 100 - 100 100 - 100

4,75 4,8 no. 4 0,1870 90 - 100 90 - 100 90 - 100 95 - 100

2,36 2,4 no. 8 0,0937 60 - 95 75 - 100 85 - 100 95 - 100

1,18 1,2 no. 16 0,0469 30 - 70 55 - 90 75 - 100 90 - 100

0,60 0,6 no. 30 0,0234 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 - 100

0,30 0,3 no. 50 0,0117 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 - 50

no.
0,15 0,15 0,0059 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 - 15
100

Gradasi Agregat Halus Daerah 2

120
Persen Tertinggal Kumulatif (%)

100

80

60 Hasil Pengamatan
Batas Atas
40
Batas Bawah

20

0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
Lubang Ayakan (mm)

Gambar 3.1 Grafik Gradasi Agregat Halus

3.8.2 Syarat Gradasi Agregat Kasar

Agregat kasar secara umum adalah kerikil hasil disintegrasi batuan atau
disebut batu pecah yang ukuran butirannya lebih dari 5 mm (PBI, 1971).
 24

Berdasarkan SNI 03-2834-2000, Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran

Beton Normal, ukuran agregat kasar harus memenuhi persyaratan gradasi
melalui analisa saringan sebagai berikut:

Tabel 3.5 Analisa Agregat Kasar

Ukuran Saringan % Lolos Saringan (Ayakan)
Ukuran Ukuran Ukuran
(Ayakan)
Maks. Maks. Maks.
Mm SNI ASTM Inch 10 mm 20 mm 40 mm
75,0 76 3" 3,00 - - 100 - 100
37,5 38 11/2" 1,50 - 100 - 100 95 - 100
3
19,0 19 /4" 0,75 100 - 100 95 - 100 35 - 70
3
9,5 9,6 /8" 0,3750 50 - 85 30 - 60 10 - 40
4,8 4,8 no. 4 0,1870 0 - 10 0 - 10 0 - 5

120
Persen Lolos Kumulatif (%)

100

80

60 Hasil Pengamatan
Batas Atas
40
Batas Bawah

20

0
4.75 9.5 19 38.1
Lubang Ayakan (mm)

Gambar 3.2 Grafik Gradasi Agregat Kasar Ukuran Maksimum 40 mm

3.8.3 Syarat Gradasi Agregat Campuran Pasir dan Kerikil

 25

Tabel 3.6. Gradasi Campuran Agregat Halus dan Agregat Kasar berdasarkan
SNI 03-2834-2000

120
Persen Lolos Kumulatif (%)

100

80
1
60 2
3
40
4

20 Hasil Pengamatan

0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5 19 37.5
Lubang Ayakan ((mm)

Gambar 3.3 Grafik Gradasi Campuran Agregat Halus dan Kasar ukuran
Maksimum 40 mm

3.8.4 Syarat Modulus Halus Butir (MHB)

Modulus Halus Butir (MHB) adalah suatu nilai yang digunakan untuk
menjadi ukuran kehalusan atau kekasaran butir agregat. Semakin besar nilai
MHB, menunjukan butir-butir agregatnya besar. Menurut SK SNI S-04-1989-F
syarat MHB untuk Agregat Halus antara 1,5–3,8; untuk agregat kasar (kerikil)
antara 5-8 dan untuk campuran agregat kasar dan agregat halus antara 5–6,5.
 26

Tabel 3.7 Hasil Pengamatan dan Syarat MHB

Benda Syarat Hasil Pengamatan
Keterangan
Uji (mm) (mm)
Pasir 1,5 – 3,8 1,822 Memenuhi

Kerikil 5–8 7,194 Memenuhi

Campuran 5 – 6,5 4,557 Tidak Memenuhi

3.9 KESIMPULAN

Kesimpulan dari hasil percobaan yang telah dilakukan adalah sebagai

berikut:
1. Pasir/agregat halus pada percobaan ini masuk ke dalam zona 2 (sedang)
karena sebagian besar nilai gradasi yang diperoleh masuk ke dalam
batasan zona 2, dengan modulus kehalusan pasir 1,822 sehingga agregat
halus sudah memenuhi nilai fine modulus yang baik berdasarkan SK SNI
S-04-1989-F yaitu berkisar antara 1,5 sampai 3,8.
2. Gradasi agregat kasar/kerikil diperoleh hasil bahwa kerikil yang
digunakan dalam percobaan ini memiliki diameter maksimum 40 mm.
Kerikil ini memiliki modulus kehalusan kerikil 7,194 sehingga agregat
kasar sudah memenuhi nilai fine modulus yang baik berdasarkan SK SNI
S-04-1989-F yaitu berkisar antara 5 sampai 8.Gradasi campuran agregat
halus (pasir) dan agregat kasar (kerikil) termasuk ke dalam persen butiran
yang lewat ayakan dengan diameter maks 20 mm, namun dengan
modulus kehalusan campuran sebesar 4,557 campuran agregat halus dan
agregat kasar belum memenuhi nilai fine modulus yang baik berdasarkan
SK SNI S-04-1989-F yaitu berkisar antara 5 sampai 6,5.
 27

3.10 LAMPIRAN

Gambar 3.4 Penyusunan Ayakan untuk Agregat Kasar

Gambar 3.5 Persiapan untuk Diayak Dengan Sieve Shaker

 28

Gambar 3.6 Hasil Pemisahan Setelah Diayak dengan Sieve Shaker

 BAB IV
CARA PENGADUKAN BETON

4.1 PENDAHULUAN

Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar

pembuatan campuran beton. Adukan adalah suatu campuran dari bahan
pengikat dan bahan pengisi serta air sampai konsisten tertentu. Bahan pengikat
yang biasa dipakai adalah semen dan kapur, sedangkan bahan pengisi adalah
pasir atau tras. Bahanbahan tersebut harus memenuhi syarat yang telah
ditentukan. Adukan yang memakai semen mempunyai kekuatan adhesi yang
besar akan tetapi pengerjaannya agak sukar. Adukan yang menggunakan bahan
pengikat kapur kekuatan serta adhesinya rendah jika dibandingkan.

Adukan beton adalah campuran antara pasir, kerikil, pasir dengan semen
dan air dengan perbandingan tertentu yang umum digunakan untuk pekerjaan
pembetonan struktur, seperti pembuatan kolom, balok, plat lantai, dan lain-lain.

Adukan yang diinginkan adalah adukan dengan tingkat pengerjaan

(workability) mudah dan nilai kelacakan baik. Adukan yang terlalu banyak air
akan menyebabkan kurangnya daya rekat antar agregat sehingga bagian atas
campuran dipenuhi dengan air sedangkan agregatnya tenggelam di bagian
bawah, hal ini disebut bleeding.

Adukan yang kurang air dapat mempersulit dalam proses

pencampurannya, kurangnya air menyebabkan semen tidak dapat berfungsi
lagi sebagai bahan perekat sehingga pada saat dipakai, agregat kasar dan
agregat halus akan terpisah, hal ini disebut segregasi. Jadi dibutukan suatu
perbandingan yang tepat sehingga didapat campuran yang ideal, dengan nilai
kelekatan dan tingkat pengerjaan yang baik.

29
 30

4.2 TUJUAN

Tujuan dari pengujian cara pengadukan beton ini adalah untuk

mengetahui cara-cara mencampur bahan-bahan dasar pembuat campuran beton
dengan menggunakan cara manual.

4.3 ALAT

Alat yang digunakan adalah:

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 kg dan 0,05 kg.
2. Mesin pengaduk beton.
3. Ember/bejana dan nampan besar.
4. Cetakan silinder.
5. Sendok spesi.

4.4 BENDA UJI

Benda uji berupa beton segar yang diambil dari “Percobaan Pengadukan
Beton” adalah:
1. Air berasal dari Lab.BB.UNTIDAR, dengan berat 29 kg.
2. Semen merk Tiga Roda, dengan berat 58 kg.
3. Pasir asal Muntilan, dengan berat 21 kg.
4. Kerikil asal Muntilan, dengan berat 162 kg.
4.5 PELAKSANAAN
Cara penimbangan adalah sebagai berikut:
1. Menimbang batuan yang sudah kering udara dengan timbangan yang
mempunyai ketelitian 0,1 kg. Mengisikan batuan ke dalam sebuah bejana
atau tempat lain yang volumenya cukup untuk setengah atau semua
batuan (pasir dan kerikil), kemudian menimbang bejana.
2. Mengontrol berat komulatif batuan sebelum bejana diisi dengan
kelompok batuan yang berbutir lebih besar.
3. Menimbang semen portland dengan timbangan yang mempunyai
ketelitian sampai 0,005 kg.
4. Mengurangi berat agregat di dalam adukan dengan jumlah air yang
 31

diserap oleh agregat selama pengadukan, karena sebagai dasar

perbandingan campuran memakai agregat dalam keadaan jenuh kering
muka. Jumlah air yang diserap dianggap sama dengan air yang diserap
agregat apabila batuan yang kering udara direndam dalam air selama 30
menit.

Cara pengadukan adalah sebagai berikut:

1. Cara pengadukan secara manual
1) Mencampur pasir dan semen (dalam keadaan kering) dengan
komposisi yang telah direncanakan di atas tempat yang telah
disiapkan sampai mendapatkan warna yang homogen.
2) Menambahkan kerikil ke dalam campuran dan mengaduk kembali
campuran.
3) Alat bantu dapat menggunakan sekop, cangkul, ataupun alat gali
lainnya.
4) Membuat lubang di tengah adukan seperti pada Gambar 4.1 dan
memasukan air sekitar 0,8 kali yang dibutuhkan.
5) Mengaduk campuran hingga rata dan menambahkan air sedikit
demi sedikit dari yang tersisa.

Gambar 4.1 Pengadukan Beton Secara Manual

2. Cara pengadukan dengan mesin pengaduk beton

1) Memasukkan air sekitar 0,8 kali yang dibutuhkan, kemudian
memasukkan agregat campuran (pasir dan kerikil) ke dalam mesin
 32

aduk sambil memutar mesin tersebut. Setelah itu memasukkan

semen di atasnya dan mengaduk lagi.
2) Memutar mesin pangaduk sambil memasukkan air sedikit demi
sedikit sampai air yang dibutuhkan masuk adukan semua.
3) Waktu pengadukan tidak kurang dari 3 menit.
4) Mengeluarkan adukan beton segar dari mesin aduk dan menampung
dalam bejana yang cukup besar. Bejana harus sedemikian rupa
sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila nanti dituangkan
ke dalam cetakan.
5) Melakukan pencetakan silinder dan balok segera setelah pengadukan
bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton.

4.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 4.1 Hasil Pengamatan

Bahan Merk Berat (Kg)

Semen Tiga roda 58

Pasir Muntilan 84
Kerikil Muntilan 162
Air Lab. BB UNTIDAR 29

Faktor air semen = 0,55

Slump (1) = 15 cm
Slump (2) = 14,5 cm
Rata-rata = 14,75 cm

4.7 PERHITUNGAN

𝑠𝑙𝑢𝑚𝑝1+𝑠𝑙𝑢𝑚𝑝2
Rata-Rata Slump=
2

15 + 14,5
=
2
 33

= 14,75 𝑐𝑚

4.8 PEMBAHASAN

Percobaan pengadukan ini dilaksanakan secara manual dengan

cangkul/skop dengan proses pengadukan merata, cepat dan jumlah air sesuai
dengan yang direncanakan. Data menunjukkan bahwa slump rata-rata adukan
beton uji adalah 14,75 cm dengan besar faktor air semen 0,55.

4.9 KESIMPULAN

Percobaan pengadukan ini dilaksanakan secara manual dengan

cangkul/skop dengan proses pengadukan merata, cepat dan jumlah air sesuai
dengan yang direncanakan. Data menunjukkan bahwa slump rata-rata adukan
beton uji adalah 14,75 cm dengan besar faktor air semen 0,55.

4.10 LAMPIRAN

Gambar 4.2 Pengadukan pasir & kerikil

 34

Gambar 4.3 Pengadukan pasir, kerikil & semen

 BAB V
PEMERIKSAAN SLUMP BETON SEGAR

5.1 PENDAHULUAN

Pemeriksaan uji slam (slump) biasanya dilakukan untuk mengetahui

kelecakan (consistency) beton segar. Pengujian slump merupakan suatu teknik
untuk memantau homogenitas dan workability adukan beton segar dengan
suatu kekentalan tertentu yang dinyatakan dengan satu nilai slump. Nilai slump
umumnya meningkat sebanding dengan nilai kadar air campuran beton, dengan
demikian berbanding terbalik dengan kekuatan beton. Pelaksanaan di lapangan
dilakukan dengan hati-hati, karena banyak faktor yang berpengaruh terhadap
perubahan adukan beton pada pencapaian nilai slump yang ditentukan,
sehingga hasil slump yang diperoleh di lapangan tidak sesuai dengan kekuatan
beton yang diharapkan.

Ada tiga macam kemungkinan yang dapat terjadi pada saat pengujian
slump beton segar, yaitu:

1. Slump sebenarnya (True Slump)

Suatu campuran yang telah dibuat dikatakan mempunyai true slump, jika
kerucut beton mengalami penurunan secara seragam di setiap sisinya setelah
kerucut diangkat. True slump ditunjukkan pada Gambar 5.1 sebagai berikut:

Gambar 5.1 True Slump

Sumber: SNI 03-1972-1990

35
 36

2. Slump geser (Shear Slump)

Sebagian kerucut beton meluncur ke bawah sepanjang bidang miring.
Apabila hal tersebut terjadi, maka pengujian slump harus diulang. Jika bentuk
slump itu terjadi secara konsisten maka, berarti sifat kohesi campuran yang
diuji adalah kurang baik. Shear slump ditunjukkan pada Gambar 5.2 sebagai
berikut:

Gambar 5.2 Shear Slump

Sumber: SNI 03-1972-1990

3. Slump runtuh (Collapse slump)

Campuran dikatakan mempunyai collapse slump, jika setelah kerucut
diangkat campuran akan mengalami runtuh (collapse). Collapse slump
ditunjukkan pada Gambar 5.3 sebagai betikut:

Gambar 5.3 Collapse Slump

Sumber: SNI 03-1972-1990
 37

5.2 TUJUAN

Mengetahui kelecakan (consistency) beton atau kekentalan dari adukan

beton segar, yang sangat berpengaruh pada tingkat kemudahan pengerjaan
beton.

5.3 ALAT

1. Kerucut Terpacung (Kerucut Abhrams) dengan ø atas 10 cm, ø bawah 20

cm dan tinggi 30 cm.
2. Sendok spesi.
3. Baja pemadat ø 16 mm dan panjang 60 cm.
4. Penggaris.
5. Nampan besar.
6. Tong untuk wadah air.

5.4 BENDA UJI

Benda uji berupa beton segar yang diambil dari “Percobaan Pengadukan
Beton”. Komposisi campuran dari adukan beton adalah:
Tabel 5.1 Data Campuran Adukan Beton

No Bahan Asal Bahan Berat (kg)

1 Semen Tiga Roda 58

2 Pasir Muntilan 84
3 Kerikil Muntilan 162
4 Air Untidar 31,9

5.5 PELAKSANAAN

1. Membasahi corong cetakan, meletakkan di tempat yang rata dan tidak

menyerap air, dalam hal ini digunakan nampan besar sebagai alasnya.
2. Memasukkan adukan beton yang masih segar ke dalam kerucut cetakan
dalam 3 lapis, masing-masing lapis 1/3 volume corong.
 38

3. Memadatkan setiap lapis dengan baja pemadat sebanyak 25 kali tusukan

tiap lapisnya.
4. Meratakan adukan beton dalam kerucut pada bagian atasnya dengan
sendok spesi sehingga bagian atasnya sama rata dengan sisi atas kerucut
cetakan, setelah penusukan lapis terakhir.
5. Mengangkat cetakan dengan hati-hati setelah 30 detik dan mengusahakan
posisi tegak lurus ke atas sehingga tidak merubah hasil cetakan selama
mengangkat cetakan.
6. Mengukur slump dengan cara cetakan ditempatkan disebelah hasil
cetakan. Penurunan bagian atas secara perlahan-lahan hingga berhenti
akan didapat selisih tinggi antara cetakan sebelum dan sesudah diangkat,
nilai ini disebut “nilai slump”.
7. Mengulangi percobaan sekali lagi, kemudian mencari rata-rata dari hasil
2 kali percobaan.

Gambar 5.4 Sketsa beton segar waktu diukur nilai slamnya

5.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 5.2 Hasil Pengujian Slump Beton Segar

No Faktor Air Semen Nilai Slump (cm)

1 0,550 15
2 0,550 14,500
Rata–rata 14,750
 39

5.7 PEMBAHASAN

1. Nilai slump dalam pengadukan beton sangat berpengaruh, karena di

dalam nilai slump tersebut terdapat sifat workability yaitu kemudahan
dalam pengerjaan adukan beton, makin besar nilai slam berarti adukan
beton semakin encer dan ini berarti akan semakin mudah dalam
pengerjaannya.
2. Nilai Slump diperoleh dari selisih tinggi alat slump dengan tinggi beton
setelah terjadi penurunan. Hasil pengujian yang telah dilakukan diperoleh
nilai slump 15 cm pada pengujian yang pertama, 14,500 cm dari
pengujian ke dua. Faktor air semen pada adukan beton 0,55. Dari kedua
hasil pengujian kemudian diperoleh nilai slump rata-rata yaitu 14,750 cm.

5.8 KESIMPULAN

Proses pengujian slump perlu diperhatikan pada saat pengecoran

dikarenakan hal ini berhubungan dengan mutu beton.

Tabel 5.3 Nilai Slump Menurut PBI 1971

Nilai Slump (cm)
Penggunaan
Maksimum Minimum
Dinding
Plat Pondasi 12,5 5
Pondasi Telapak Bertulang
Pondasi Telapak Tidak Bertulang
Kaison 9 2,5
Kontruksi di Bawah Tanah
Plat
Balok
15 7,5
Kolom
Dinding Geser
Perkerasan Jalan 7,5 5
Pembetonan Masal 7,5 2,5
 40

Nilai slump rata-rata dari dua pengujian sebesar 14,750 cm baik

digunakan pada pembuatan plat, balok, kolom, dan dinding geser. Nilai Slump
tersebut telah memenuhi persyaratan nilai slump pada Peraturan Beton
Indonesia (PBI) 1971, sehingga campuran beton tersebut sesuai dengan mutu
yang diharapkan.

5.9 LAMPIRAN

Gambar 5.5 Memasukan adukan beton kedalam kerucut

Gambar 5.6 Pemadatan tiap lapis dengan 25 kali tusukan

 41

Gambar 5.7 Pengangkatan Kerucut setelah 30 detik

Gambar 5.8 Pengukuran Nilai Slump

 BAB VI
PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER
DAN BALOK BETON

6.1 PENDAHULUAN

Beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari

kombinasi agregat (halus dan kasar) dan pengikat semen beserta air sebagai
bahan pembantu guna keperluan reaksi kimia selama proses pengerasan
(berhidrasi, mengelem komponen bersama dan akhirnya membentuk material
seperti batu) dan perawatan beton berlangsung.
Sifat dari beton sendiri memiliki kuat tekan yang tinggi namun memiliki
kuat lentur yang lemah dan bersifat getas. Nilai kuat lenturnya hanya berkisar
9%-15% saja dari nilai kuat tekannya.
Kuat hancur dari beton sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor,
dantaranya:
1. Jenis dan kualitas semen,
2. Jenis dan lekak-lekuk bidang permukaan agregat,
3. Perawatan,
4. Suhu dan,
5. Umur beton.

6.2 TUJUAN

Membuat sampel beton berbentuk silinder dan balok untuk dapat menguji
kualitas beton yaitu kuat tekan beton dan kuat lentur beton.

6.3 ALAT

Alat-alat yang digunakan adalah:

1. Cetakan beton berbentuk silinder dengan ø dalam 15 cm, tinggi bagian
dalam 30 cm dan cetakan berbentuk balok dengan lebar 15 cm, tinggi 15
cm dan panjang 60 cm lengkap dengan alas dan sekrup penyambung

42
 43

yang kedap air dan telah diolesi pelumas.

2. Sendok spesi,
3. Baja pemadat/penusuk ø 16 mm dan panjang 600 mm,
4. Timbangan dengan ketelitian 0,1 kg,
5. Bak pencampur/nampan besar.

6.4 BENDA UJI

Benda uji berupa beton segar yang diambil dari “Percobaan Pengadukan
Beton”
1. Semen merk Tiga Roda, dengan berat 58 kg,
2. Pasir asal Muntilan, dengan berat 84 kg,
3. Kerikil asal Muntilan, dengan berat 162 kg,
4. Air asal Lab.BB.UNTIDAR, dengan berat 31,9 kg.

6.5 PELAKSANAAN

1. Menampung adukan beton segar dalam bak penampung, kemudian

menyiapkan cetakan silinder beton dan balok beton,
2. Memasukkan adukan beton segar ke dalam cetakan, dalam 3 tahap/lapis
dengan sendok spesi yang masing-masing lapis dperkirakan mempunyai
volume yang sama,
3. Memadatkan tiap lapis dengan cara menusuk-nusuk menggunakan batang
baja 25 kali merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman
sampai sedikit masuk kesemua permukaan lapisan sebelumnya, khusus
lapisan I penusukan tidak sampai mengenai dasar cetakan,
4. Memenuhi bagian atas cetakan dengan beton setelah memadatkan lapisan
ketiga, kemudian meratakan dengan sendok spesi hingga permukaan atas
adukan beton rata dengan bagian atas cetakan,
5. Membersihkan benda uji dari kotoran yang melekat, selanjutnya memberi
tanda agar tidak keliru/tertukar dengan benda uji yang lain,
6. Memindah cetakan dalam ruangan yang lembab. Mengeluarkan benda uji
dari cetakan setelah 18-24 jam sejak pembuatan,
 44

7. Melepaskan benda uji dari cetakan kemudian menimbang beratnya dan

mengembalikan ke tempat penyimpanan yang lembab.

6.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 6.1 Data Benda Uji

Bahan Merk/Asal Berat (Kg)

Air Lab. BB Untidar 31,90

Semen Tiga Roda 58
Pasir Muntilan 84
Kerikil Muntilan 162
F.a.s. : 0,55
Nilai Slump 1 : 15 cm
Nilai Slump 2 : 14,5 cm
Rata-rata : 14,75 cm
Dicetak tanggal : 2 Januari 2018
Sebanyak : enam buah silinder dan enam buah balok
Dikeluarkan tanggal : 3 Januari 2018

6.7 PERHITUNGAN

Berat air = fas × berat semen

= 0,55 × 58
= 31, 9 Kg
Nilai Slump uji 1 = tinggi cetakan-tinggi benda uji
= 30-15
= 15 cm
Nilai Slump uji 2 = tinggi cetakan-tinggi benda uji
= 30-15,5
= 14,5 cm
Rata-rata = (nilai slump uji 1 + nilai slump uji 2)/2
= (15+14,5)/2
= 14,750 cm
 45

6.8 PEMBAHASAN

Pada proses pencetakan yang diperhatikan adalah melumuri cetakan

dengan oli yang bertujuan untuk memudahkan pelepasan atau pengeluaran
beton dari cetakan. Cara memasukan beton ke dalam cetakan harus dilakukan
dari sepertiga tinggi yang diselingi dengan penusukkan hingga merata. Saat
perawatan beton hal yang perlu diperhatikan adalah seluruh bagian beton harus
terendam air, tujuannya agar setiap bagian mempunyai kekuatan yang hampir
sama.

6.9 KESIMPULAN

Kekuatan beton dapat diukur dalam satuan MPa atau dalam satuan lain,
misalnya kg/cm2 . Kuat tekan ini menunjukkan mutu beton yang diukur pada
umur 28 hari. Kualitas beton hasil cetakan akan sangat ditentukan oleh cara
pelaksanaan, pencetakan dan perawatan, apabila semua proses dilakukan
dengan baik maka akan didapatkan hasil yang maksimal, begitu pula
sebaliknya.

6.10 LAMPIRAN

Gambar 6.1 Pembuatan Silinder dan Balok Beton

 BAB VII
PEMERIKSAAN BLEEDING BETON SEGAR

7.1 PENDAHULUAN

Salah satu sifat penting dari beton segar adalah nilai bleeding, yang dapat
digunakan sebagai dasar dalam penilaian tingkat homogenitas dan prediksi
porositas dari produk beton yang dihasilkan. Untuk mendapatkan nilai bleeding
tersebut harus dilakukan pengujian dengan metode yang telah dilakukan.
Bleeding adalah pengeluaran air dari adukan beton yang disebabkan oleh
pelepasan air dari pasta semen. Sesaat setelah dicetak, air yang terkandung di
dalam beton segar cenderung untuk naik ke permukaan. Selanjutnya Power
dalam Neville (1981) berpendapat bahwa naiknya air ke permukaan dan
bersamaan dengan turunnya bahan ke dasar disebabkan oleh pengaruh gravitasi
akibat berat sendiri sebagai fenomena alamiah atau proses “specific
sedimentation”.
Penyebab bleeding menurut Neville (1981) adalah ketidakmampuan
bahan padat campuran untuk menangkap air pencampur. Ketika bleeding
sedang berlangsung, air campuran terjebak di dalam kantong-kantong yang
terbentuk antara agregat dan pasta semen (matriks). Sesudah bleeding selesai
dan beton mengeras, kantong-kantong menjadi kering ketika berlangsung
perawatan dalam keadaan kering. Akibatnya apabila ada tekanan, kantong-
kantong tersebut menjadi penyebab mudahnya retak pada beton, karena
kantong-kantong hanya berisi udara dan bahan lembut semacam debu halus.
Bleeding dihitung dengan cara menghitung banyaknya air yang keluar
dari sampel beton segar sesaat setelah dicetak. Banyaknya bleeding adalah (V)
volume air (ml) yang keluar dari suatu luasan permukaan beton (A).

7.2 TUJUAN

Mengetahui cara-cara untuk menetapkan Bleeding dan jumlah air yang

keluar.

46
 47

7.3 ALAT

1. Bejana silinder beton dengan ø dalam 15 cm, tinggi bagian dalam 30 cm

dan bejana balok beton dengan lebar 15 cm, tinggi 15 cm serta panjang
60 cm.
2. Timbangan dengan ketelitian 0,05 kg.
3. Pipet untuk menyedot air yang berada di atas adukan beton segar.
4. Gelas ukur dengan kapasitas 100 ml untuk menampung dan mengukur air
yang keluar.

7.4 BENDA UJI

Benda uji berupa beton segar yang diambil dari “Percobaan Pengadukan
Beton”.
1. Semen merk Tiga Roda, dengan berat 58 kg
2. Pasir asal Muntilan, dengan berat 84 kg
3. Kerikil asal Muntilan, dengan berat 162 kg
4. Air asal Lab. BB. UNTIDAR, dengan berat 31,9 kg

7.5 PELAKSANAAN

1. Meratakan permukaan atas cetakan, menimbang segera bejana yang

berisi beton segar dan mencatat berat maupun waktunya.
2. Menempatkan bejana yang berisi beton segar di atas tempat yang rata dan
bebas dari getaran.
3. Mengumpulkan air yang keluar dari beton segar dengan cara menyedot
menggunakan pipet setiap 10 menit, kemudian mencatat volume air yang
keluar sampai air habis
4. Memasukkan air yang keluar ke dalam gelas ukur untuk mengetahui
volumenya.
 48

7.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 7.1 Komposisi Bahan Pembuatan Silinder dan Balok Beton

Bahan Merk/Asal Berat (Kg)

Air Lab. BB UNTIDAR 31,9

Semen Tiga Roda 58
Pasir Muntilan 84
Kerikil Muntilan 162

Tabel 7.2 Data Hasil Pengamatan Bleeding

Volume Volume Volume Volume
Waktu
Pem. Air B.U.1 Air B.U.2 Air B.U.3 Air B.U.4
(menit)
(ml) (ml) (ml) (ml)
I 10 4,5 2,5 0 0
II 20 4,8 2,7 0 3,5
III 30 4,3 2,8 0 17,4
IV 40 3,8 2,5 1,7 7,6
V 50 1 2 1 9,8
VI 60 1 1,4 1,52 6,6
VII 70 0 0 0 2,8

Tabel 7.3 Detail Ukuran dan Berat Alat Percobaan

Uraian B.U. I B.U. II

Berat bejana kosong = A (kg) 11 31

Diameter dalam (cm) 15 15
Tinggi bagian dalam (cm) 30 15
Volume bejana = V (dm3) 5,301 13,500
Luas bejana (dm2) 17,671 90
Berat bejana berisi beton segar = B (kg) 22,200 59,600
Berat beton segar = B–A (kg) 11,200 28,600
Berat satuan beton segar = (B–A) / V
2,110 2,110
(kg/dm3)
 49

7.7 PERHITUNGAN

1. Perhitungan benda uji balok

a. untuk benda uji 1
1) Jumlah air yang keluar dari beton segar
= 4,5+4,8+4,3+3,8+1+1= 19,400 ml
2) Jumlah air yang keluar terhadap air dalam adukan
19,4. 10−3
× 100% = 0,061 %
31,9
3) Jumlah air yang keluar per cm2 luas permukaan beton bagian
atas
19,4
= 0,215 𝑚𝑙/𝑐𝑚2
900
b. Analog untuk benda uji 2
1) Jumlah air yang keluar dari beton segar = 13,900 ml
2) Jumlah air yang keluar terhadap air dalam adukan = 0,035 %
3) Jumlah air yang keluar per cm2 luas permukaan beton bagian
atas = 0,015 ml/cm2
2. Perhitungan benda uji silinder
a. Untuk benda uji 3
1) Jumlah air yang keluar dari beton segar
= 1,7+1+1,52= 4,220 ml
2) Jumlah air yang keluar terhadap air dalam adukan
4,22. 10−3
× 100% = 0,002 𝑚𝑙/𝑐𝑚2
176,71
3) Jumlah air yang keluar per cm2 luas permukaan beton bagian
atas
4,22
= 0,024 𝑚𝑙/𝑐𝑚2
176,71
b. Analog untuk benda uji 4
1) Jumlah air yang keluar dari beton segar = 47,700 ml
2) Jumlah air yang keluar terhadap air dalam adukan= 0,027%
3) Jumlah air yang keluar per cm2 luas permukaan beton bagian
 50

atas = 0,270 ml/cm2

3. Hasil rata-rata
a. Jumlah air yang keluar terhadap dari beton segar
19,4 + 13,9 + 4,22 + 47,7
= 21,305 𝑚𝑙
4
b. Jumlah air yang keluar terhadap air dalam adukan
0,061 + 0,035 + 0,002 + 0,027
= 0,031 %
4
c. Jumlah air yang keluar per cm2 luas permukaan beton bagian atas
0,215 + 0,015 + 0,024 + 0,270
= 0,131 𝑚𝑙/𝑐𝑚2
4

7.8 PEMBAHASAN
Banyaknya air yang keluar dari cetakan, menentukan keenceran suatu
campuran. Apabila nilai bleeding terlalu besar maka campuran terlalu cair
sehingga waktu pengerasan beton lebih lama. Sedangkan nilai bleeding yang
kecil dapat dikatakan campuran tersebut tergolong padat dan memiliki kuat
tekan baik. Pada percobaan ini nilai bleeding tergolong sedang.

7.9 KESIMPULAN

Pada uji bleeding, didapatkan air berhenti keluar setelah 70 menit, dari 70
menit ini didapatkan banyaknya air yang keluar dari benda uji 1 yaitu 19,400
ml. Benda uji 2 sebanyak 13,900 ml, benda uji 3 sebanyak 4,220 ml, dan benda
uji 4 sebanyak 47,700 ml.

7.10 LAMPIRAN

Gambar 7.1 Pengujian Bleeding

 BAB VIII
UJI KUAT TEKAN SILINDER BETON

8.1 PENDAHULUAN

Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI 1971: 39) menyatakan bahwa

kuat tekan adalah bahan konstruksi yang mempunyai sifat kekuatan tekan yang
khas, nilainya akan menyebar sekitar suatu nilai rata-rata.
Mutu beton umumnya ditentukan berdasarkan kuat tekannya. Cara
menguji kuat tekan beton dilakukan terhadap benda uji (yang umumnya berupa
silinder beton dengan ukuran diameter 150 mm dan tinggi 300 mm atau kubus
dengan sisi 150 mm). Berikut ini diuraikan cara melakukan pengujian kuat
tekan benda uji tersebut.

8.2 TUJUAN

Tujuan dari pengujian ini adalah antara lain untuk mengetahui kuat tekan
beton dan berat jenis beton silinder.

8.3 ALAT

Alat-alat yang digunakan dalam proses pengujian kuat tekan ini adalah
sebagai berikut ini:
1. Jangka Sorong.
2. Alat Capping.
3. Mesin Uji Tekan.
4. Timbangan.

8.4 BENDA UJI

Tabel 8.1 Ukuran Benda Uji Enam Silinder Beton

No Diameter Tinggi Umur
Silinder (mm) (mm) (hari)
I 150 305 3

51
 52

Lanjutan Tabel 8.1 Ukuran Benda Uji Enam Silinder Beton

No Diameter Tinggi Umur
Silinder (mm) (mm) (hari)
II 150 302 3
III 150 303 3
IV 150 298 7
V 150 299 7
VI 150 298 7

8.5 PELAKSANAAN

1. Mencatat merk/asal bahan, f.a.s., slump dari hasil pengujian yang

dilakukan sebelumnya.
2. Mengukur dimensi silinder beton kemudian menimbangnya.
3. Menempatkan silinder beton pada mesin uji kuat tekan beton.
4. Menghidupkan mesin uji kuat tekan beton.
5. Menambahkan beban terus hingga beton patah dan mencatat beban
maksimumnya.
6. Mengambil beton dan mengamati hasilnya.

8.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 8.2 Komposisi Bahan Campuran Beton

Bahan Merk/Asal Berat (Kg)

Air Lab. BB UNTIDAR 31,90

Semen TIGARODA 58

Pasir Muntilan 84

Kerikil Muntilan 162

 53

Tabel 8.3 Kuat Tekan

Umur Berat Diameter Luas Tinggi Beban Kuat Kuat
(hari) (kg) (mm) Tampang (mm) Maks. Tekan Tekan
(mm2) (kN) (MPa) Rata-Rata
(MPa)
3 12 150 17671,5 300 240 13,58
3 12,9 150 17671,5 300 220 12,45 13,016
3 12 150 17671,5 300 230 13,02
7 12,2 150 17671,5 300 260 14,71
7 12,3 150 17671,5 300 270 15,28 15,280
7 12,3 150 17671,5 300 280 15,85

Faktor Air Semen : 0,55

Slump rata-rata : 14,75 cm
Dicetak : 2 Februari 2018

GRAFIK KUAT TEKAN

20
Kuat Tekan Rata-rata (MPa)

19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Umur (hari)

Gambar 8.1 Grafik Hubungan Kuat Tekan dan Umur Beton

8.7 PERHITUNGAN

Luas tampang silinder

1
L = 4 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷2
 54

1
L= 𝑥 𝜋 𝑥 152
4
L = 176,715 cm²
Perhituungan kuat tekan silinder beton menggunakan persamaan berikut:

keterangan:
P = beban maksimal (N)
A = luas penampang (mm²)
1. Benda Uji I
240 𝑥 103
 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 = 17671,5
= 13,580 𝑀𝑃𝑎

2. Benda Uji II
220 𝑥 103
 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 = = 12,450 𝑀𝑃𝑎
17671,5
3. Benda Uji III
240 𝑥 103
 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 = = 13,020 𝑀𝑃𝑎
17671,5

Rata-rata kuat tekan

𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗𝑖 𝐼 + 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗𝑖 𝐼𝐼 + 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗𝑖 𝐼𝐼𝐼
=
3

13,580 𝑀𝑃𝑎 + 12,450 𝑀𝑃𝑎 + 13,020 𝑀𝑃𝑎

=
3

= 13,016 𝑀𝑃𝑎

4. Benda Uji IV
260 𝑥 103
 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 = = 14,710 𝑀𝑃𝑎
17671,5

5. Benda Uji V
270 𝑥 103
 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 = = 15,280 𝑀𝑃𝑎
17671,5
6. Benda Uji VI
280 𝑥 103
 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 = = 15,850 𝑀𝑃𝑎
17671,5
 55

𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗𝑖 𝑉𝐼+ 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗𝑖 𝑉+ 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗𝑖 𝑉𝐼

Rata-rata 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 = 3

14,710 𝑀𝑃𝑎 + 15,280 𝑀𝑃𝑎 + 15,850 𝑀𝑃𝑎

=
3

= 15,280 𝑀𝑃𝑎

8.8 PEMBAHASAN

Dengan menggunakan luas silinder 17671,500 𝑚𝑚2 dan dengan

komposisi bahan pada silinder didapatkan beban maksimal rata-rata yang dapat
diterima oleh silinder beton umur 3 hari yaitu 13,016 MPa dan beban max rata-
rata yang dapat diterima oleh silinder beton umur 7 hari yaitu 15,280 MPa.

8.9 KESIMPULAN

Seiring bertambahnya umur beton maka beton tersebut dapat menerima

beban yang lebih tinggi. Dengan kata lain, seiring bertambahnya umur beton
maka bertambah pula kekuatan dari beton tersebut.

8.10 LAMPIRAN

Gambar 8.2 Pengujian Kuat tekan beton

 56

Gambar 8.3 Pengujian Kuat tekan beton

 BAB IX
UJI KUAT LENTUR BALOK BETON

9.1 PENDAHULUAN

Kuat lentur balok beton adalah kemampuan balok beton yang diletakkan
pada dua perletakan untuk menahan gaya dengan arah gaya tegak lurus sumbu
benda uji, sampai benda uji patah (SNI 03-4431-1997). Menurut Nawy (1990),
lentur pada balok beton merupakan akibat dari adanya regangan yang timbul
karena adanya beban luar. Apabila bebannya bertambah, maka pada balok
beton terjadi deformasi dan regangan tambahan yang mengakibatkan timbulnya
atau bertambahnya retak lentur disepanjang bentang balok. Pada saat
pembebanan telah mencapai beban maksimum dan terjadi momen batas yang
menimbulkan runtuhan, maka penampang balok akan terus berdeformasi tanpa
menghasilkan gaya tambahan. Setelah itu keadaan tidak stabil dan lendutan
(defleksi) tidak terkendali.

Gambar 9.1 Sketsa Uji Kuat Lentur Balok Beton

9.2 TUJUAN

Mengetahui kuat lentur balok beton dan berat jenis beton.

9.3 ALAT

1. Jangka Sorong.
2. Alat Capping.

57
 58

3. Mesin Uji Lentur.

4. Timbangan

9.4 BENDA UJI

Tabel 9.1 Ukuran Benda Uji Enam Balok Beton

Lebar Tinggi Panjang Umur
No Balok
(mm) (mm) (mm) (hari)

I 15 15 60 3

II 15 15 60 3

III 15 15 60 3

IV 15,2 14,9 59,8 7

V 15 15,2 59,5 7

VI 15 15 60 7

9.5 PELAKSANAAN

1. Mencatat merk/asal bahan, f.a.s., slump dari hasil pengujian yang

dilakukan sebelumnya.
2. Mengukur dimensi balok beton dan kemudian menimbang balok beton
tersebut.
3. Menempatkan balok beton pada mesin uji kuat lentur beton.

Gambar 9.2 Setting Uji Kuat Lentur Balok Beton

4. Menghidupkan mesin uji kuat lentur beton.
 59

5. Menambahkan beban terus hingga beton patah dan mencatat beban

maksimumnya.
6. Mengambil beton dan mengamati hasilnya.

9.6 HASIL PENGAMATAN

Tabel 9.2 Komposisi Bahan Campuran Beton

Bahan Merk/Asal Berat (Kg)

Air Lab.BB.UNTIDAR 31,90

Semen Tiga Roda 58

Pasir Muntilan 84

Kerikil Muntilan 162

Tabel 9.3 Data Hasil Pengamatan Kuat Lentur Balok Beton

KL
Beban
Umur Berat Lebar Tinggi Panjang KL Rata-
No Maks.
(hari) (kg) (mm) (mm) (mm) (MPa) Rata
(N)
(MPa)
I 3 29,9 150 150 600 1500 4
II 3 30 150 150 600 1500 4 4,089
III 3 30,1 150 150 600 1600 4,267
IV 7 31,5 152 149 598 2000 5,316
V 7 30,4 150 152 595 1900 4,893 5,003
VI 7 30,3 150 150 600 1800 4,8

Faktor Air Semen : 0,55

Slam rata-rata :14,75 cm
Dicetak : 2 Februari 2018
 60

GRAFIK KUAT LENTUR

10
9
8
Kuat Lentur (MPa)

7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Umur (hari)

Gambar 9.3 Grafik Hubungan Kuat Lentur dan Umur Beton

9.7 PERHITUNGAN

Volume benda uji balok

 Volume balok umur 3 hari (60 panjang x lebar x tinggi)
I = 15 x 15 x 60 = 13500 mm
II = 15 x 15 x 60 = 13500 mm
III = 15 x 15 x 60 = 13500 mm
 Volume balok umur 7 hari (Panjang x lebar x tinggi)
IV = 15,2 x 14,9 x 59,8 = 13543,504 mm
V = 15 x 15,2 x 59,5 = 13566 mm
VI =15 x 15 x 60 = 13500 mm

Uji kuat lentur

Perhitungan kuat lentur balok beton menggunakan persamaan berikut:
3𝑃𝐿
Kuat lentur =
2𝑏ℎ2
Luas tampang = L x b
keterangan:
P = beban maksimal (N)
 61

b = lebar balok (mm)

d = tinggi balok (mm)
L = panjang balok (mm)

 Balok uji umur 3 hari

3 ( 1,5𝑥104 . 600)
 Kuat Lentur Balok I = = 4 N/mm2
2 ( 150 𝑥 1502 )

Luas Penampang = 600 x 150 = 90000 mm2

3 ( 1,5𝑥104 . 600)
 Kuat Lentur Balok II = = 4 N/mm2
2 ( 150 𝑥 1502 )

Luas Penampang = 600 x 150 = 90000 mm2

3 ( 1,6𝑥104 . 600)
 Balok III = = 4,267 N/mm2
2 ( 150 𝑥 1502 )

Luas Penampang = 600 x 150 = 90000 mm2

4.2 Rata–rata kuat lentur balok uji umur 3 hari = 4,089 N/mm2
 Balok uji umur 7 hari
3 ( 2𝑥104 . 598)
 Balok IV = = 5,316 N/mm2
2 ( 152 𝑥 1492 )

Luas Penampang = 598 x 149 = 89102 mm2

3 ( 1,9𝑥104 . 595)
 Balok V = = 4,893 N/mm2
2 ( 150 𝑥 1522 )

Luas Penampang = 595 x 152 = 90440 mm2

3 ( 1,8𝑥104 . 600)
 Balok VI = = 4,8 N/mm2
2 ( 150 𝑥 1502 )

Luas Penampang = 600 x 150 = 90000 mm2

 Rata-rata kuat lentur balok uji umur 7 hari = 5,003 N/mm2

9.8 PEMBAHASAN

Perbandingan antara benda uji kuat lentur beton umur 3 hari dengan rata-
rata 4,089 MPa dan benda uji lentur beton umur 7 hari dengan rata-rata
5,003 MPa.
 62

9.9 KESIMPULAN

Seiring bertambahnya umur beton tersebut dapat menerima beban yang

lebih tinggi. Dengan kata lain, seiring bertambahnya umur beton maka
bertambah pula kekuatan dari beton tersebut.

9.10 LAMPIRAN

Gambar 9.4 Alat uji kuat lentur beton

 PENUTUP

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan
rahmat-Nya, sehingga laporan praktikum ini dapat selesai dengan baik dan
penyusun telah berusaha sekuat tenaga untuk memberikan yang terbaik.

Penyusun menyadari bahwa laporan praktikum ini masih mempunyai

banyak kekurangan yang disebabkan oleh berbagai hal. Kritik dan saran yang
membangun demi kesempurnaan laporan ini akan penyusun terima dengan
kelapangan dada dan tangan yang terbuka.

Akhirnya penyusun mengucapkan terima kasih dan berharap semoga

lampiran ini dapat membawa manfaat bagi semua pihak yang membutuhkan.
Amin

Penyusun

63
 DAFTAR PUSTAKA

Alif, Y., 2017, Laporan Praktikum Beton dan Mix Design, Universitas
Diponegoro, Semarang.
Amalia, dan Riyadi, M., 2005, Teknologi Bahan I, Politeknik Negeri Jakarta,
Jakarta.
Cara Uji Slump Beton, 2008, SNI 1972-2008, Badan Standarisasi Nasional,
Jakarta.
Dwi, A., 2014, Pengujian Berat Isi Agregat, Politeknik Negeri Medan, Medan.
http://www.academia.edu/8030719/Ini_adalah_contoh_Pengujian_Analisa_Saring
an_Agregat_Kasar_Dan_Halus_yang_dilakukan_di_Politeknik_Negeri_
Malang (diakses pada tanggal 15 Februari 2018, pukul 19.00 WIB)
http://www.academia.edu/9984773/Laporan_Praktikum_dan_Perhitungan_Mix_D
esign_Beton (diakses pada tanggal 15 Februari 2018, pukul 19.15 WIB)
http://duniatekniksipil.web.id/1009/dasar-dasar-beton-3-sampel-beton-untuk-
pengujian/ (diakses pada tanggal 16 Februari 2018, pukul 19.00 WIB)
https://lauwtjunnji.weebly.com/uploads/1/0/1/7/10171621/sni-4156-
2008_(cara_uji_bleeding_beton_segar).pdf (diakses pada tanggal 16
Februari 2018, pukul 20.00 WIB)
https://dwikusumadpu.wordpress.com/tag/bleeding/ (diakses pada tanggal 16
Februari 2018, pukul 14.00 WIB)
http://eprints.polsri.ac.id/3776/2/BAB%20I%20OK.pdf (diakses pada tanggal 16
Februari 2018, pukul 15.20 WIB)
http://matriks.sipil.ft.uns.ac.id/index.php/MaTekSi/article/view/487/452 (diakses
pada tanggal 17 Februari 2018, pukul 10.00 WIB)
https://www.scribd.com/document/337796407/BAB-III-Pemeriksaan-Kadar-Air-
Agregat (diakses pada tanggal 17 Februari 2018, pukul 11.00 WIB)
https://www.academia.edu/8216681/Pemeriksaan_Agregat (diakses pada tanggal
17 Februari 2018, pukul 13.00 WIB)
https://www.scribd.com/doc/198977615/Laporan-Praktikum-Bahan-Bangunan
(diakses pada tanggal 17 Februari 2018, pukul 13.14 WIB)

64
https://media.neliti.com/media/publications/130866-ID-pengujian-kuat-tarik-
lentur-beton-dengan.pdf (diakses pada tanggal 17 Februari 2018, pukul
13.35 WIB)
Manurung, F., 2013, Laporan Praktikum Teknologi Bahan, Universitas Udayana,
Bali.
Metode Uji Kekuatan Lentur Beton (Menggunakan Balok Sederhana dengan
Beban Terpusat di Tengah Bentang), 2014, SNI 4145-2014, Badan
Standarisasi Nasional, Jakarta.
Nawy, E. G., 1990, Beton Bertulang Suatu Pendekatan Dasar, Jakarta, Erlangga.
Neville, A. M., 1981, Properties Of Concrete, London, Pittman Publishing Ltd.
Nobel, A., 2012, Cara Pengadukan Beton, Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971, 1997, Direktorat Jendral Cipta Karya,
Jakarta.
Peraturan Beton Bertulang Indonesia, 1971, PBI 1971 N 2-1, Lembaga
Penyelidikan Masalah Bangunan, Bandung.
Rakhmawati, A., 2018, Petunjuk Praktikum Teknologi Bahan, Universitas Tidar,
Magelang.
Sebastian, S., R., 2012, Pengujian Kadar Air Agregat, Politeknik Negeri Malang,
Malang.
Standart Test Method for Bleeding of Concrete, 2014, ASTM C232, West
Conshohocken.
Standart Test Methodes for Relative Density (Specific Gravity) and Absorption of
Fine Aggregate, 2015, ASTM C128, West Conshohocken.
Standart Test Methodes for Surface Moisture in Fine Aggregate, 2013, ASTM
C70, West Conshohocken.
Standart Test Methodes for Bulk Density (Unit Weight) and Voids in Aggregate,
2013, ASTM C29, West Conshohocken.
Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal, 2000, SNI 03-2834-
2000, Badan Standarisasi Nasional, Jakarta.
Test Methodes for Determining the Water Content of Freshly Concrete, 1992,
ASTM C1079-87, West Conshocken.

65
Tjokrodimuljo, K., 1996, Teknologi Beton, Biro Penerbit Teknik Sipil Universitas
Gadjah Mada, Yogyakarta.

66