Hanny Aprillina Utomo / 0516040104 / K3-6D

A. JENIS INSPEKSI BERSARKAN TIM INSPEKSI

Inspeksi merupakan salah satu cara untuk memperkirakan suatu resiko untuk mencari solusi
permasalahan yang muncul di area kerja.
Inspeksi terbagi menjadi :
1. Inspeksi Eksternal : dilakukan oleh inspektur tambang dan atau konsultan K3
2. Inspeksi Internal : dilakukan oleh frontline Spv, Karyawan yg mendapat delegasi dan
atau komite K3

B. JENIS-JENIS INSPEKSI BERDASARKAN WAKTU PELAKSANAAN

1. Inspeksi tidak terencana

Waktu pelaksanaan inspeksi ini tidak menentu, sehingga umumnya bersifat dangkal dan tidak
sistematis. Inspeksi tidak terencana mencakup beberapa hal berikut ini:

 Umumnya hanya memeriksa kondisi tidak aman (kondisi tidak aman yang memerlukan
perhatian besar yang sering terlewati)
 Fokus lebih besar pada kepentingan produksi
 Tidak tercatat atau tidak didokumentasikan
 Tindakan perbaikan dan pencegahan tidak sampai mendetail.
 Inspeksi yang bersifat sederhana
 Dilakukan atas kesadaran orang-orang yang menemukan atau melihat masalah K3 dalam
pekerjaannya sehari-hari
 Jika ditemukan masalah maka langsung dapat dideteksi, dilaporkan dan segera dapat
dilakukan tindakan korektif
 Keterbatasan : Inspeksi tidak dilakukan secara sistematik sehingga tidak bisa mencakup
gambaran permasalahan secara keseluruhan.
 Akan sangat efektif bila inspeksi informal ini dijadikan kebijakan manajemen.
 Masalah-masalah yang ditemukan langsung dapat didokumentasikan berupa catatan
singkat / foto sesuai prosedur dan di buat laporan secara sederhana.
2. Inspeksi terencana, biasanya dilakukan dengan cara :

- Melakukan observasi pada bagian – bagian peralatan / tempat kerja / objek kritis

- Meninggalkan / tidak melakukan inspeksi di daerah kerja yang sedang tidak aktif

Inspeksi terencana dibagi menjadi2, yaitu :

a. Inspeksi rutin atau umum

Inspeksi rutin biasanya dilakukan minimal satu bulan sekali, tetapi ada juga yang melakukannya
setiap enam bulan sekali hingga setahun sekali, tergantung kebijakan perusahaan. Inspeksi harus
dilakukan sesuai jadwal yang telah ditentukan manajemen K3.

Inspeksi rutin biasanya dilakukan untuk memeriksa sumber-sumber bahaya di tempat kerja atau
kegiatan identifikasi terhadap bahaya, tugas-tugas, proses operasional, peralatan, mesin-mesin
yang memiliki risiko tinggi dan alat pelindung diri.

 Direncakan dengan cara WALK-THROUGH SURVEY keseluruh area kerja dan bersifat
komprehensif
 Jadwal pelaksanakan rutin ( Sudah ditentukan : 1x bulan)
 Dilakukan bersama-sama ahli K3 atau perwakilan tenaga kerja dengan pihak manajemen.
 Bagi perusahaan yang tidak memiliki ahli K3 sendiri, dapat menggunakan ahli K3 dari luar
perusahaan yang akan membantu memberikan saran-saran tentang penanganan masalah-
masalah K3 di tempat kerja.
 Pelaksanaan Inspeksi terhadap sumber-sumber bahaya pada area khusus sebaiknya
dilakukan dengan melibatkan seseorang yang mempunyai keahlian khusus.
 Hasil yang ditemukan segera ditindak lanjuti, dan setiap permasalahan yang telah
diidentifikasi dari hasil survey harus selalu tercatat dan dibukukan.
 Setiap laporan inspeksi harus inspeksi harus ditandatangani oleh penanggung jawab
kegiatan inspeksi
 Hasil inspeksi telah ditulis dalam bentuk laporan harus disampaiakan kepada pihak ma
ajemen, sehingga langkah perbaikan segera dilakukan

Keuntungannya :

 Inspekctur dapat mencurahkan segala perhatiannya untuk melakukan inspeksi.

  Inspekstur dapat melakukan observasi menyeluruh tentang K3 di tempat kerja
 Checklist yang akan digunakan untuk inspeksi telah disiapkan dengan baik.laporan
temuan dan rekomendasi segera dapat dibuat untuk meningkatkan kesadaran tentang
adanya bahaya di tempat kerja, serta tindakan korektif yang sesuai segera di
implementasikan dalam upaya mengadakan sarana pencegahan kecelakaan dan kerugian
yang lebih besar.

b. Inspeksi khusus

Inspeksi khusus biasanya dilakukan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi bahaya
terhadap objek-objek kerja tertentu yang memiliki risiko tinggi atau setiap kali ada proses atau
mesin baru yang diperkenalkan di tempat kerja, yang hasilnya digunakan sebagai dasar untuk
pencegahan dan pengendalian risiko di tempat kerja. Inspeksi ini dilakukan berdasarkan adanya
keluhan atau complain dari tenaga kerja di suatu unit kerja. Dan dilakukan berdasarkan adanya
permintaan atau instruksi dari pengurus perusahaan.

Perbedaan antara inspeksi umum dan khusus adalah inspeksi umum direncanakan dengan
cara walk-through survey ke seluruh area kerja dan bersifat komprehensif, sedangkan inspeksi
khusus direncanakan untuk fokus kepada kondisi-kondisi tertentu, seperti mesin, peralatan, atau
area kerja yang memiliki risiko tinggi.

Langkah dalam membuat daftar inventarisasi objek inspeksi khusus adalah :

 Kategorikan dan buat daftar objek yang dianggap penting & krusial di perusahaan
 Rencanakan atau gambarkan area yang menjadi tanggung jawab masing-masing unit kerja
 Susun daftar inventarisasi dengan baik dan terstruktur.
 Buatlah Recordkeeping : Identifikasi setiap mesin & peralatan, indikasi apa yang akan di
inspeksi, identifikasi siapa petugas dan penanggung jawab inspeksi n berapa sering
dilakukan inspeksi.

C. JENIS-JENIS INSPEKSI (INSPECTION) DALAM PENGENDALIAN KUALITAS

1. Floor Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan dalam proses produksi. Dalam Floor
Inspection, Inspektor melakukan pemeriksaan terhadap Material atau produk setengah
jadi (Semi Goods) pada proses produksi baik yang dilakukan oleh Manusia maupun
 Mesin. Inspektor akan melakukan pemeriksaan dari satu mesin/pekerja ke mesin/pekerja
lainnya. Metode pemeriksaan ini dapat mendeteksi permasalahan lebih awal sebelum
produk tersebut dihasilkan dalam jumlah banyak.
2. Centralised Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan pada lokasi tertentu atau terpusat
pada tempat yang ditentukan. Semua Peralatan dan Mesin Pengujian diletakan pada
tempat yang dikhususkan untuk pengujian. Semua sampel produk yang akan dilakukan
pengujian dibawa ke lokasi tersebut untuk dilakukan pengujiannya.
3. Combined Inspection adalah kombinasi dari Floor Inpection dan Centralised Inspection.
4. Functional Inspection adalah Inspeksi terhadap Fungsional pada produk. Seperti contoh
pada pemeriksaan Fungsi sebuah Motor, Inspeksi Fungsional akan memeriksa
karakteristik kecepatan motor tersebut sesuai dengan yang ditentukan tanpa harus
mengetahui karakteristik masing-masing komponen pembentuk motor itu. Functional
Inspection pada umumnya dilakukan setelah sebuah produk sudah menjadi Produk Jadi
(Finished Goods).
5. First Piece Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan terhadap unit pertama. Unit
pertama yang dimaksud ini bisa jadi adalah unit pertama pada pergantian shift kerja, unit
pertama pada pergantian LOT produk, unit pertama pada pergantian alat kerja ataupun
unit pertama pada pergantian parameter mesin.
6. Pilot Piece Inspection adalah inspeksi yang dilakukan terhadap produk baru ataupun
model-model baru.
7. Final Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan pada Produk Jadi (Finished Goods).
Final Inspection ini memeriksa karakteristik produk secara menyeluruh baik Fungsional
maupun Kosmetiknya. Final Inspection ini dilakukan sebelum produk jadi tersebut
dikirimkan ke pelanggan.

D. JENIS – JENIS INSPEKSI BERDASARKAN KEADAAN DAN BEJANA TEKAN

1. Menurut API RP 510

Berbagai jenis inspeksi dan pemeriksaan yang sesuai tergantung pada keadaan dan bejana tekan.
Dan inspeksi – inspeksi ini meliputi:

1.1 Internal inspection.

 Pemeriksaan internal harus dilakukan oleh inspektur sesuai dengan rencana inspeksi.
pemeriksaan internal dilakukan didalam kapal dan harus memberikan pemeriksaan menyeluruh
dari permukaan batas tekanan internal untuk kerusakan.

Tujuan utama dari pemeriksaan internal adalah untuk menemukan kerusakan yang tidak dapat
ditemukan oleh pemantauan rutin CMLs eksternal. teknik NDE Spesifik, misalnya WFMT,
ACFM, ET, PT, dll, mungkin diperlukan oleh pemilik / pengguna untuk mencari kerusakan
khusus untuk kapal atau kondisi pelayanan.

Untuk peralatan yang tidak dirancang untuk masuk secara personel, inspection port harus dibuka
untuk pemeriksaan permukaan. teknik inspeksi visual Jauh dapat membantu pemeriksaan
permukaan peralatan internal.

Vessel Internals : Ketika kapal dilengkapi dengan bagian yang dapat dilepas, bagian tersebut
mungkin perlu dilepas, sejauh diperlukan, untuk memungkinkan inspeksi permukaan batas
tekanan. namun tidak perlu dilepas sepenuhnya, cukup untuk akses inspeksi. Inspektur dapat
memeriksa non-pressure internals, jika diminta oleh personil operasi lain, dan catat kondisi saat
itu untuk personil operasi yang sesuai.

Deposits and Linings : inspeksi dilakukan di permukaan kapal, untuk menentukan apakah
deposito cukup melindungi kapal atau tidak menyebabkan kerusakan permukaan. Titik
pemerikasaan di wilayah-wilayah tertentu, dengan keseluruhan deposit dihapus mungkin
diperlukan untuk menentukan kondisi permukaan kapal. Lapisan internal (misalnyarefractory,
strip linings, plate linings, coatings) harus benar-benar diperiksa. Jika lapisan internal yang
berada dalam kondisi baik, tidak perlu untuk menghapus lapisan selama pemeriksaan
internal Jika lapisan terdapat kerusakan, menonjol atau retak, disarankan untuk menghapus
bagian-bagian kecil dari lapisan untuk menyelidiki kondisi lapisan dan permukaan bawah kapal.
Teknik NDE eksternal disarankan untuk mengeksplorasi kerusakan lapisan bawah.

1.2 On-stream inspection.

inspeksi on-stream harus dilakukan baik oleh inspektur atau pemeriksa. Semua pekerjaan
inspeksi on-stream yang dilakukan oleh pemeriksa harus disahkan dan disetujui oleh inspektur.
Ketika On-stream inspection dari batas tekanan ditentukan, maka harus dirancang untuk
mendeteksi mekanisme kerusakan yang diidentifikasi dalam rencana inspeksi.
Pemeriksaan bisa termasuk teknik NDE untuk memeriksa berbagai jenis kerusakan. Dan
Pemeriksaan Ketebalan eksternal dijelaskan dalam 5.5.4 (API RP 510) yang dapat menjadi
bagian dari inspeksi on-stream.

Inspeksi on-stream dapat diterima sebagai pengganti inspeksi internal untuk kapal dalam situasi
tertentu didefinisikan dalam 6.5.2 (API RP 510). Dalam situasi di mana inspeksi on-stream
diterima, pemeriksaan tersebut dapat dilakukan baik saat kapal
tersebut depressurizedatau pressured.

1.3 External inspection.

orang-orang yang melakukan pemeriksaan eksternal sesuai dengan API 510 harus memenuhi
syarat dengan pelatihan yang tepat.

inspeksi eksternal dilakukan untuk memeriksa kondisi permukaan luar dari kapal, sistem isolasi,
sistem pelapisan dan pengecatan, pendukung, struktur yang terkait, dan untuk memeriksa
kebocoran, hot spot, getaran, kelonggaran ekspansi dan general alignment kapal pada
penunjangnya. Pemeriksaan eksternal dikhususkan kepada las yang digunakan untuk
menyambung komponen (misalnya reinforcement plate, and clip) untuk retak atau cacat lainnya.

Kapal harus diperiksa untuk indikasi visual menggembung, out-of-roundness, kendur, dan
distorsi. Jika ada distorsi dari sebuah kapal yang dicurigai atau diamati, dimensi keseluruhan
kapal harus diperiksa untuk menentukan sejauh mana distorsi.

Buried Vessels : Interval inspeksi harus didasarkan pada informasi yang diperoleh laju korosi
dari satu atau lebih dari metode berikut:

a. Selama kegiatan pemeliharaan pada penyambungan pipa dari bahan yang sama;

b. Dari interval pemeriksaan dari buried corrosion test coupons yang sama seperti bahannya;

c. Dari bagian representatif dari kapal yang sebenarnya, atau

d. Dari kapal dalam kondisi yang sama.

1.4 Thickness inspection.

Pengukuran Tebal diambil untuk memverifikasi ketebalan komponen kapal. Data ini digunakan
untuk menentukan tingkat korosi dan kehidupan yang tersisa dari kapal.
Meskipun pengukuran ketebalan tidak perlu diperoleh sementara bejana tekan adalah on-stream,
pemantauan ketebalan on-stream adalah alat yang baik untuk memantau korosi dan menilai
potensi kerusakan akibat proses atau perubahan operasional.

Inspektur harus berkonsultasi dengan spesialis korosi ketika laju korosi jangka pendek perubahan
signifikan dari tingkat diidentifikasi sebelumnya untuk menentukan penyebabnya. Tanggapan
yang sesuai dengan tingkat korosi dipercepat mungkin termasuk, bacaan ketebalan tambahan,
UT scan di daerah tersangka, korosi / proses pemantauan, dan revisi rencana inspeksi kapal.

1.5 Corrosion under insulation (CUI) inspection

Inspeksi CUI akan dipertimbangkan untuk eksternal terisolasi-kapal dan mereka yang berada di
layanan intermiten atau beroperasi antara:

a. 10 ° F (-12 ° C) dan 350 ° F (175 ° C) untuk karbon dan paduan baja

b. rendah. 140 º F (60 º C) dan 400 º F (205 º C) untuk baja tahan karat austenit.

Lokasi yang rentan yaitu karbon dan baja paduan rendah, CUI biasanya menyebabkan korosi
lokal. Dengan bahan baja tahan karat austenit, CUI biasanya berupa retak stres korosi. Ketika
mengembangkan rencana inspeksi untuk pemeriksaan CUI, inspektur harus mempertimbangkan
daerah yang paling rentan terhadap Cui. Pada kapal, daerah-daerah meliputi:

a. Isolasi atau kaku cincin.

b. Nozel dan manways.

c. Lain penetrasi, misalnya Klip Ladder, pipa mendukung.

d. Rusak isolasi.

e. Isolasi dengan gagal mendempul.

f. Atas dan bawah kepala.

g. Daerah lain yang cenderung menjebak air.

Meskipun insulasi eksternal mungkin tampak dalam kondisi baik, kerusakan CUI masih mungkin
terjadi. Inspeksi CUI mungkin memerlukan penghapusan isolasi beberapa atau semua. Jika
penutup eksternal berada dalam kondisi baik dan tidak ada alasan untuk mencurigai adanya
kerusakan di belakang mereka, tidak perlu untuk menghapus mereka untuk pemeriksaan kapal.

Pertimbangan untuk menghilangkan isolasi tidak terbatas pada tetapi mencakup:

a. Sejarah CUI untuk kapal atau peralatan yang sebanding.

b. Visual kondisi penutup eksternal dan isolasi.

c. Bukti kebocoran cairan, misalnya noda.

d. Peralatan dalam pelayanan berselang.

e. Kondisi / usia lapisan eksternal, jika berlaku.

1.6 Metode atau teknik yang digunakan dalam inpeksi

Dalam memilih teknik untuk digunakan selama inspeksi bejana tekan, jenis kemungkinan
kerusakan untuk kapal yang harus dipertimbangkan. Inspektur harus berkonsultasi dengan
spesialis korosi atau insinyur untuk membantu menentukan jenis kerusakan, teknik NDE dan
tingkat pemeriksaan. Teknik pemeriksaan lainnya mungkin cocok untuk mengidentifikasi atau
memantau jenis spesifik lagi kerusakan. Contoh teknik tersebut meliputi:

a. Partikel magnetik pemeriksaan untuk retak dan diskontinuitas memanjang lainnya yang
meluas ke permukaan material di ferro-magnetik bahan. ASME Section V, Pasal 7, memberikan
panduan tentang melakukan pemeriksaan MT.

b. Fluorescent atau dye-penetrant pemeriksaan untuk mengungkapkan retak, porositas, atau

lubang pin yang meluas ke permukaan material dan untuk menguraikan ketidaksempurnaan
permukaan lainnya, terutama di bahan bukan magnetik. ASME Section V, Pasal 6, memberikan
panduan tentang melakukan pemeriksaan PT.

c. Radiografi pemeriksaan untuk mendeteksi ketidaksempurnaan internal seperti porositas,

terak las inklusi, retak, dan ketebalan komponen. ASME Section V, Pasal 2, memberikan
pedoman melakukan pemeriksaan radiografi.

d. Ketebalan ultrasonik pengukuran dan deteksi cacat untuk mendeteksi ketebalan komponen
dan untuk mendeteksi diskontinuitas memanjang internal dan retak permukaan melanggar dan
lainnya. ASME Section V, Pasal 4, 5, dan 23 memberikan petunjuk tentang melakukan-ing
pemeriksaan ultrasonik.

e. Bolak fluks kebocoran teknik pemeriksaan saat ini untuk mendeteksi permukaan
melanggar retak dan diskontinuitas memanjang.

f. Eddy saat pemeriksaan untuk mendeteksi hilangnya logam lokal, retak, dan diskontinuitas
memanjang. ASME Section V, Pasal 8, memberikan panduan tentang melakukan ET.

g. Lapangan replikasi metalografi untuk mengidentifikasi perubahan metalurgi.

h. Emisi akustik pemeriksaan untuk mendeteksi cacat struktural yang signifikan. ASME
Section V, Pasal 12, memberikan panduan tentang melakukan pemeriksaan emisi akustik.

i. Thermography untuk menentukan suhu komponen.

j. Tekanan pengujian untuk mendeteksi melalui-ketebalan cacat. ASME Section V, Pasal

10, memberikan panduan tentang melakukan pengujian kebocoran.

2. Menurut API RP 570

Dalam API RP 570 terdapat beberapa inspeksi yang menyangkut perpipaan, yang masing-masing
inspeksi dijabarkan sebagai berikut :

2.1 Inspeksi visual internal

Inspeksi ini bertujuan untuk mengetahui ketebalan transfer line diameter besar, saluran, garis
katalis. Parameter yang diukur berupa ketebalan. Kriteria penerimaan dalam inspeksi yaitu untuk
layanan dengan konsekuensi potensial tinggi jika kegagalan itu terjadi, insinyur harus
mempertimbangkan dalam meningkatkan ketebalan yang diperlukan terhadap ketebalan
minimum yang dihitung untuk mengantisipasi terhadap beban yang tak terduga atau metal loss
yang belum ditemukan, atau resistensi untuk penyimpangan yang normal. Metode atau teknik
yang digunakan dalam inspeksi ini adalah inspeksi visual jarak jauh. Inspeksi ini yang dilakukan
harus aman bagi inspektur untuk masuk ke dalam pipa

2.2 Inspeksi on-stream

Inspeksi ini bertujuan untuk pemeriksaan eksternal dari sistem perpipaan. Parameter yang diukur
berupa temperature logam dan Ketebalan eksternal. Kriteria penerimaan dalam inspeksi yaitu
untuk layanan dengan konsekuensi potensial tinggi jika kegagalan itu terjadi, insinyur harus
mempertimbangkan dalam meningkatkan ketebalan yang diperlukan terhadap ketebalan
minimum yang dihitung untuk mengantisipasi terhadap beban yang tak terduga atau metal loss
yang belum ditemukan, atau resistensi untuk penyimpangan yang normal. Metode atau teknik
yang digunakan dalam inspeksi ini adalah NDE. Inspeksi ini yang dilakukan dengan
menggunakan metode NDE untuk mengukur suhu logam dan ketebalan eksternal, untuk
ketebalan eksternal dapat digunakan UT untuk memeriksanya.

2.3 Inspeksi pengukuran ketebalan

Inspeksi ini bertujuan untuk pengukuran tebal terhadap pipa. Parameter yang diukur berupa
ketebalan. Kriteria penerimaan dalam inspeksi yaitu untuk layanan dengan konsekuensi potensial
tinggi jika kegagalan itu terjadi, insinyur harus mempertimbangkan dalam meningkatkan
ketebalan yang diperlukan terhadap ketebalan minimum yang dihitung untuk mengantisipasi
terhadap beban yang tak terduga atau metal loss yang belum ditemukan, atau resistensi untuk
penyimpangan yang normal. Metode atau teknik yang digunakan dalam inspeksi ini adalah UT.
Inspeksi ini yang dilakukan dengan menggunakan Ultrasonic yang diambil pada diameter pipa
yang lebih kecil.

2.4 Inspeksi visual eksternal

Inspeksi ini bertujuan untuk mengetahui kondisi bagian luar pipa, sistem insulasi, lukisan, sistem
pelapisan, misalignment, getaran, dan kebocoran. Dengan parameter yang diukur yaitu Kondisi
sistem perpipaan insulasi, Ketebalan lukisan dan sistem pelapisan, Misalinment, getaran,
mengukur ukuran lubang yang bisa menyebabkan kebocoran dan Kondisi gantungan dan
dukungan dari pipa. Kriteria penerimaan dalam inspeksi yaitu Tidak adanya korosi di bawah
isolasi, tidak ada kebocoran, kondisi baik gantungan maupun dukungan dari pipa.. Metode atau
teknik yang digunakan dalam inspeksi ini adalah NDE. Inspeksi ini yang dilakukan untuk
mengetahui kondisi di luar sistem, pipa insulasi, dan sistem pelapisan, dan perangkat keras yang
terkait, dan untuk memeriksa tanda-tanda misalignment, getaran, dan kebocoran. Ketika
penumpukan hasil korosi dicatat pada area kontak pipa dukungan, mungkin perlu untuk
mengangkat pipa dari dukungan tersebut untuk diperiksa. Inspeksi pipa eksternal dapat dibuat
ketika sistem perpipaan dalam operasi.
2.5 Inspeksi kondisi dalam isolasi (CUI)

Inspeksi ini bertujuan untuk menentukan apakah isolasi sistem perpipaan harus dilepas atau
tidak. Parameter yang diukur berupa Kondisi kondisi isolasi baik dari pemeriksaan oleh dianggap
kebocoran dan korosi di bawah sistem isolasi pipa. Kriteria penerimaan dalam inspeksi yaitu
untuk layanan dengan konsekuensi potensial tinggi jika kegagalan itu terjadi, insinyur harus
mempertimbangkan dalam meningkatkan ketebalan yang diperlukan terhadap ketebalan
minimum yang dihitung untuk mengantisipasi terhadap beban yang tak terduga atau metal loss
yang belum ditemukan, atau resistensi untuk penyimpangan yang normal. Metode atau teknik
yang digunakan dalam inspeksi ini adalah inspeksi visual. Inspeksi ini yang dilakukan dengan
menurunkan isolasi kemudian dilihat apakah terjadi kebocoran atau korosi di bawah isolasi. Jika
ada, maka lepas isolasi tersebut.

3. Menurut API RP 653

Dalam API RP 653 terdapat beberapa inspeksi yang menyangkut tangki, yang masing-masing
inspeksi dijabarkan sebagai berikut :

3.1 Inspeksi eksternal

Inspeksi ini bertujuan untuk mengetahui kondisi Eksternal dari tangki. Parameter yang diukur
berupa system isolasi, dengan kriteria yang ditentukan dari inspeksi yaitu ada dan tidaknya
korosi dan kebocoran di bawah sistem isolasi. Teknik yang digunakan adalah pemeriksaan
Visual. Inspeksi ini dilakukan dengan cara Semua tangki harus dilakukan inspeksi visual
eksternal dengan inspektur yang berwenang. Pemeriksaan ini harus dilakukan setidaknya setiap
lima tahun atau RCA/4N (RCA adalah perbedaan antara ketebalan shell diukur dan ketebalan
minimum yang diperlukan di mils, dan N adalah laju korosi shell di mils per tahun). Komponen
tangki, sistem grounding seperti shunts atau koneksi kabel mekanis harus diperiksa secara visual

3.2. Inspeksi ketebalan ultrasonik

Tujuan inspeksi untuk menentukan integritas tangki dari ketebalan Shell-nya. Parameter yang
diukur berupa shell tangki. Kriteria yang ditentukan saat inspeksi adalah Ketebalan shell tank
harus sesuai dengan regulasi. Untuk metode yang digunakan dengan UT. Inspeksi ini
dilakukan pada saat digunakan, pengukuran ketebalan ultrasonik harus dilakukan pada interval
yang tidak melebihi :.

a. Ketika laju korosi tidak diketahui, interval maksimum harus lima tahun. Laju korosi dapat
diperkirakan dari tangki di layanan serupa berdasarkan pengukuran ketebalan diambil pada
interval tidak lebih dari lima tahun.

b. Ketika laju korosi diketahui, interval maksimum akan menjadi tahun RCA/2N kecil (di
mana RCA adalah perbedaan antara ketebalan shell diukur dan ketebalan minimum yang
diperlukan dalam mils, dan N adalah laju korosi shell di mils per tahun) atau 15 tahun.