Uraian Proses

SMK Negeri 1 Mojoanyar Laporan Praktek Kerja Industri
Mojokerto di PTPN X PG TOELANGAN
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam era globalisasi dan perdangangan bebas dunia diperlukan adanya
industri – industri yang maju dengan tenaga kerja yang professional
dibidangnya. Untuk itu selain mendaatkan teori dibangku pendidikan formal,
maka diperlukan adanya pengalaman kerja di lapangan.
Salah satu cara untuk menambah pengalaman kerja tersebut adalah

dengan kerja praktik di dunia industri yang berkaitan dengan bidang studi
yang dipelajari dibangku sekolah. Selain itu, dengan melakukan kerja praktek
akan diperoleh gambaran yang jelas tentang berbagai masalah, khususnya
masalah dalam proses produksi dalam dunia industri.
Pengembangan bidang ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai

peranan yang penting dalam kemajuan bangsa di masa pembangunan dan
mempengaruhi keberhasilan pembangunan masyarakat yang mandiri.
Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi bertujuan agar pemanfaatan
dan penguasaan bidang ini dapat berfungsi sebagai agen percepatan
peningkatan sumber daya manusia, proses pembaharuan, peningkatan harkat
dan martabat bangsa serta peningkatan kesejahteraan masyarakat.
Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling

berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan
pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan
pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan
suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan sumber daya
manusia ( SDM ) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan sekolah
sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna
mempersiapkan siswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis
dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan
Jurusan Kimia Industri Page1

pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian

masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang
baik antara Sekolah Menengah Kejuruan, Industri, Instansi pemerintah dan
Swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi antara
masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di sekolah dan penggunaan
di dunia industri.
Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 1 Mojoanyar yang merupakan salah

satu institusi atau SMK di Indonesia berupaya untuk mengembangkan sumber
daya manusia dan ilmu pengetauan serta teknologi tersebut guna menunjang
kemajuan dalam pembangunan di bidang industri. Seiring dengan upaya
tersebut, kerjasama dengan suatu industri perlu untuk ditingkatkan, yang
dalam hal ini bisa dilakukan dengan jalan studi kerja praktek, joint research
dan lain sebagainya.
Prakerin merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh

oleh siswa kelas XI Jurusan Kimia Industri – Sekolah Menengah Kejuruan
Negeri 1 Mojoanyar Mojokerto. Mata pelajaran kerja praktek ini telah
menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap siswa untuk mengenal
kondisi dilapangan kerja dan untuk melihat keselarasan antara ilmu
pengetahuan yang diperoleh di bangku sekolah dengan aplikasi praktis di
dunia kerja sebagai suatu team work.
Berdasarkan hal tersebut di atas, maka kami memilih Pabrik Gula

Toelangan sebagai tempat untuk kerja praktek lapangan karena terdapat
berbagai proses yang berhubungan dengan disiplin ilmu keteknik - kimiaan.

1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri

Secara garis besar, Praktik Industri yang dilaksanakan oleh siswa
SMK Negeri 1 Mojoanyar Mojokerto mempunyai beberapa tujuan yang
dapat dibedakan menjadi tujuan umum dan tujuan khusus.
a. Tujuan Umum
- Menghasilkan tenaga kerja yang memiliki keahlian profesional
dengan tingkat pengetahuan, keterampilan dan etos kerja tinggi serta
sesuai dengan ketentuan lapangan.
- Memperoleh kerja sama yang menyangkut link and match antara
sekolah dan dunia usaha.
- Memberikan pengetahuan pengalaman kerja sebagai bagian dari
proses pendidikan.
b. Tujuan Khusus
- Sebagai bekal pengalaman bagi siswa mengenai dunia kerja yang
sebenarnya.
- Meningkatkan potensi dan kepribadian para siswa sehingga mampu
berintegrasi, berkomunikasi dan juga memiliki rasa tanggung jawab
dan disiplin tinggi.
1.3 Manfaat Praktik Kerja Industri :

1. Bagi Sekolah Menengah Kejuruan
Sebagai tambahan referensi dan dapat dipergunakan oleh pihak– pihak
yang memerlukan.
2. Bagi Perusahaan
Hasil Peneilitian dapat menjadi masukan bagi perusahaan sebagai bahan
pertimbangan dalam menentukan kebijaksanaan perusahaan di masa yang
akan datang.

3. Bagi Siswa
Siswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang
ada dalam dunia industri sehingga nantinya dapat diharapkan untuk
mampu menerapkan ilmu yang telah di dapat dalam bidang industri.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tebu
Tanaman tebu tidak asing lagi bagi kita, karena telah lama di Negeri
ini.Tebu adalah tanaman jenis rumput-rumputan yang di dalam batangnya
banyak mengandung gula berdiameter 2 - 4 cm dan panjang 2-4 m secara
utuh, tebu terdiri atas daun, pucuk, batang, bongkotan dan akar. Di industry
gula, daun, pucuk, dan akar disebut kotoran tebu (trash), sedangkan
bongkotan yang masih tertanam ditanah dimanfaatkan lagi untuk diambil
sebagai bahan baku (bibit). Batang tebu yang bebas daun atau kelaras,
pucukan, bongkotan dan akar. Didalam batang tebu inilah terkandung paling
banyak gula tebu, khususnya sukrosa.
Fase pemasakan optimal masa panen bulan agustus umur 10–12 bulan.
Kemasakan tebu berjalan dari ruas ke ruas dan derajat kemasakan dari
masing-masing ruas tergantung umur tebu. Proses kemasakan tebu tersebut
dapat dicirikan sebagai berikut.
Tebu masih muda, setiap ruas akan bertambah kadar gulanya sejalan dengan
umur tanaman tebu.
Peningkatan kadar gula di antara bagian batang tebu semakin mengecil

seiring dengan pertambahan umur. Sebab peningkatan kadar gula pada bagian
batang bawah tidak lagi secepat bagian batang yang di atas.
Saat tebu mencapai kemasakan maksimal, maka kadar gula batang bagian
bawah tidak bertambah lagi. Sedangkan kadar gula batang bagian atas hampir
sama dengan batang bagian bawah.
Pada tebu yang telah kelewat masak, maka batang bagian bawah mulai
menurun kadar gulanya kemudian diikuti oleh batang bagian yang lebih atas,
tetapi dengan kecepatan penurunan yang lebih rendah.

Pemanenan dapat dilakukan baik secara manual dengan tangan atau pun
dengan mesin. Pemotongan tebu secara manual dengan tangan merupakan
pekerjaan kasar yang sangat berat, tetapi dapat memperkerjakan banyak
orang. Tebu dipotong di bagian atas permukaan tanah, dedaunan hijau di
bagian atas dihilangkan dan batang-batang tersebut di ikat menjadi satu.
Potongan-potongan batang tebu yang telah diikat tersebut dibawa ke areal
perkebunan dengan menggunakan pengangkut-pengangkut kecil dan
kemudian dapat diangkut lebih lanjut dengan kendaraan yang lebih besar atau
pun lori tebu menuju kepenggilingan. Pemotongan dengan mesin umumnya
mampu memotong tebu menjadi potongan pendek-pendek. Mesin-mesin
hanya dapat digunakan ketika kondisi lahan memungkinkan dengan topografi
yang relative datar.
Berdasarkan asalnya PG Toelangan pada masa giling tahun 2014 hanya

menerima tebu rakyat mandiri (TRM) yang ditanam di luar-luar daerah (TRM
LL), yakni berasal dari daerah Lumajang, Malang, dan Jember. Namun
apabila tebu bedakan menurut asalnya terdapat rincian sebagai berikut.
TS (tebu sendiri) tebu yang berasal dari perusahaan sendiri.
TRK (tebu rakyat kredit) maksudnya lahan milik sendiri tetapi
TRM (tebu rakyat mandiri ) maksudnya tebu milik petani yang digiling di
pabrik dengan sistem bagi hasil.
Varietas tebu tergantung dari tipe kemasan tebu yaitu :
masakan awal yaitu tebu yang masak pada bulan kering satu dan dua, contoh
PS 862, PS BM 903, PS 881.
Masak tengah yaitu tebu yang masuk pada bulan kering tiga dan empat,
contoh PS 882, Kidang Kencana, Kentung, PSJT 941.
Masak akhir yaitu tebu yang masak pada >5 bulan kering,contoh PS 864
Bululawang. ( Rofita, 2014 )

Bahan baku yang paling banyak digunakan dalam proses produksi gula
adalah tebu. Tanaman tebu sangat cocok hidup di Indonesia yang merupakan
daerah tropis dan sub tropis, karena tebu merupakan tanaman tropis maka
disinyalir bahwa tanaman tebu yang sekarang tersebar diseluruh dunia
berasal dari Indonesia.Tebu mudah didapat di indonesia, karena barang
mudah didapat dan harganya stabil tebu digunakan untuk pembuatan gula.
Tanaman tebu termasuk suku graminae atau rumput - rumputan, ordo

familia bar grasen dengan nama latin sacharum offcinarum. Tanaman tebu
selain dapat tumbuh didaerah tropis dan sub tropis dapat juga tumbuh
didaerah pantai sampai dataran tinggi ( 1400 m dari permukaan laut ).
Dari proses fotosintesis dengan media daun berklorofil dan bantuan sinar
matahari gula dalam tanaman tebu dapat dibentuk. Reaksinya adalah sebagai
berikut :
6CO2 + 6H2O + 675 kkal C6H12O6 + 6O2
Kalori sebesar 675 kkal adalah panas yang di dapat dari sinar matahari
sebagai katalisator.
Kualitas tanaman tebu ditentukan oleh rendemennya. Tebu yang tertunda

pengolahannya sampai 10 hari, rata-rata per hari mengalami penurunan
rendemen 5,2-7,6% ( tebu dipotong-potong ) dan 2,4 – 5,6 % ( tebu lonjoran
). (sumber: kaflah 2013 ) Semakin tinggi nilai rendemannya maka semakin baik
pula kualitas tebunya.
Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap rendemen tebu, antara lain :
1. Jenis tebu
Jenis tebu yang baik adalah tebu masih dalam keadaan segar, bebas
dari kotoran, seperti daun, pucukan, sogolan
2. Umur tebu
Terbentuknya rendemen tebu diawali ketika tebu yang ditanam
dikebun. Sejak saat tebu berumur sekitar 3 – 4 bulan kandungan gula (
sakarosa ) dalam batang tebu terus mengalami kenaikan sampai mencapai

puncaknya pada kemasakan yang optimal, yang kemudian setelah itu

rendemen mulai menurun lagi. Karena itu saat terbaik untuk menebang
tebu adalah pada saat tebu berada pada kemasaan yang optimal.Fase
pemasakan optimal masa panen bulan agustus umur 10–12 bulan.
Kemasakan tebu berjalan dari ruas ke ruas dan derajat kemasakan
dari masing-masing ruas tergantung umur tebu. (Rofita, 2014 )
3. Iklim dan cara pemeliharaan
Cara penanaman tebu yang baik sangat bergantung pada iklim dan
cuaca. Tebu akan tumbuh dengan sangat baik di daerah beriklim panas,
seperti Indonesia ini, dengan suhu 25 sampai 28 derajat Celsius. Selain itu,
daerah yang paling baik untuk ditanami tebu adalah daerah dengan curah
hujan 100 mm/tahun.
Cara pemeliharaan :
1) Penyiraman
Penyiraman adalah langkah pertama pemeliharaan tanaman tebu.

Penyiraman dilakukan pada tanaman tebu dengan melihat keadaan
tanah dan cuaca. Selain itu, penyiraman sebaiknya dilakukan setelah
proses pemupukan dan paling lama adalah 3 hari setelah pemupukan.
2) Penyulaman
Penyulaman perlu dilakukan untuk mengganti pohon atau bibit tebu

yang tidak tumbuh dengan baik. Proses ini dilakukan pada bibit bagal
yang berumur 2 sampai 4 minggu dan bibit rayungan yang berumur 2
minggu. Proses ini harus segera dilakukan agar tidak mengganggu
produksi dan bila penyulaman tidak berhasil, maka, harus segera
dilakukan prose penyulaman yang baru.
3) Penyiangan
Proses penyiangan dapat dilakukan dengan mencangkul dan

memotong gulma yang mengganggu. Akan tetapi, pada daerah kering
dimana terdapat banyak jenis tanaman gulma yang mengganggu,

proses ini bisa dilakukan dengan menggunakan herbisida, seperti

Karmex, DMA, Amexon, Gesapax, Sanvit dan Gramoxon.
Pelaksanaan proses ini dibedakan menjadi 4 bagian, yaitu pre
emergence, late pre emergence, post emergence I dan post emergence
II.
4) Pemupukan
Proses memupuk dilakukan dengan menggunakan pedoman

pemupukan P3GI. Jenis pupuk yang digunakan adalah pupuk ZA,
SP36 dan KCL. Pemupukan diberikan secara bertahan dan
menyesuaikan dengan kebutuhan tanaman tebu dan lahan.
5) Hama dan Penyakit
Hama yang paling sering menyerang tebu, terutama pada

masa pembibitan adalah ulat pengerek. Untuk mencegah hal ini, maka
perlu dipilih varietas tebu yang tahan hama. Selain itu, bisa juga
menggunakan predator alam hama ini, yaitu Trichogama sp, Lalat
Jatiroto atau dengan menyemprotkan Thiodan 35 EC. ( Kaflah, 2013)
4. Perlakuan pada waktu penebangan dan pasca panen

Pemanenan dapat dilakukan baik secara manual dengan tangan atau
dengan mesin. Pemotongan tebu secara manual dengan tangan merupakan
pekerjaan kasar yang sangat berat, tetapi dapat memperkerjakan banyak
orang. Tebu dipotong di bagian atas permukaan tanah, dedaunan hijau di
bagian atas dihilangkan dan batang-batang tersebut di ikat menjadi satu.
Potongan-potongan batang tebu yang telah diikat tersebut dibawa ke areal
perkebunan dengan menggunakan pengangkut-pengangkut kecil dan
kemudian dapat diangkut lebih lanjut dengan kendaraan yang lebih besar
atau pun lori tebu menuju kepenggilingan. Pemotongan dengan mesin
umumnya mampu memotong tebu menjadi potongan pendek-pendek.
Mesin-mesin hanya dapat digunakan ketika kondisi lahan memungkinkan
dengan topografi yang relative datar.( Rofita, 2014 )

Tanaman tebu yang masih muda memiliki kandungan sukrosa yang

rendah sedangkan kandungan gula reduksinya tinggi. Saat memulai
pemasakan, kadar sukrosanya meningkat dan kadar gula reduksinya
menurun.
Komposisi bahan tebu dapat dilihat pada tabel berikut :
Komponen Kandungan (%)

Air 65 – 75
Sacharosa 6 – 20
Gula reduksi 0.5 – 2
Serat abu 8 – 16
Abu 3–8
Senyawa bukan gula 5 – 11
Gambar 2.1 Komposisi bahan pada tebu( kaflah, 2013)

Senyawa organik yang ada dalam tanaman tebu sebagian besar dalam
bentuk asam glycoat, asam oksalat. Jika tebu busuk, asam - asam teroksidasi
menjadi asam asetat dan secara mikrobiologis sebagian besar diubah menjadi
asam laktat. Asam laktat dalam jumlah yang cukup banyak yang mempercepat
proses inversi. Inversi dapat dicegah dengan cara mempertahankan pH diatas
7.
Gambar 2.2 tebu

2.2 Bahan Pembantu Proses

Bahan pembantu yang harus ditambahkan kedalam proses pembuatan
gula dengan maksud mempertahankan kandungan sukrosa dalam nira, antara
lain :
1. Susu Kapur [Ca(OH)2]
Membuat susu kapur dengan cara memadamkan kapur tohor padat

menjadi cair dengan kekentalan 60 Be. Kapur tohor dimasukkan dalam
penampung kapur kemudian dikeluarkan menuju tromol pemadam kapur
dengan ditambahkan air panas. Tromol diputar sehingga perpecahan
kapur berjalan cepat dan di dalam tromol juga terdapat sirip melingkar
yang berfungsi sebagai pengaduk air dan kapur.
Susu kapur keluar dari tromol pemadam melewati talang goyang

sehingga sehingga akan terpisah antara susu kapur dengan kapur yang
tidak terpadamkan, krikilan dan pasir. Susu kapur ditampung dalam bak
tunggu dan diaduk agar tidak terjadi pengendapan susu kapur dalam
larutan susu kapur. Pengadukan tersebut juga dimaksudkan agar susu
kapur dapat larut dengan baik dalam air. Penambahan air dingin
digunakan untuk mengencerkan susu kapur hingga 60 Be.
Reaksi pembentukan susu kapur
CaO + H2O Ca(OH)2
Ca(OH)2 Ca2+ + 2 OH-
Reaksi antara susu kapur dengan asam sulfit
Ca(OH)2+ H2SO3 CaSO3 + 2H2O

Susu kapur merupakan adonan kapur yang sudah dicampur dengan

air, fungsinya antara lain :
- Meningkatkan pH nira pada titik
- Membunuh kuman yang mampu merusak kualitas nira
- Menetralkan keasaman yang terdapat dalam nira
Proses pembuatan susu kapur:
a) Batu kapur yang masih mentah dimasukkan ke molen
penghancur, ditambahkan air panas dan air dingin.
b) Susu kapur disaring untuk memisahkan susu kapur dnegan
krikil lalu dimasukkan ke bak penampungan susu kapur.
c) Kemudian ditarik pompa pluyer atau lodong menuju bak
penampung susu kapur di atas devikator 1.
d) Selanjutnya susu kapur dicampur dengan nira dg suhu ±1100C
dan Be (Kekentalan nira) setidaknya 5.
Bahan tambahan ini dibutuhkan sebanyak 8 Kw selam 8 jam. Jadi
selama 24 jam membutuhkan susu kapur sebanyak 24 Kw ( Kaflah,
2013)
2. Gas Sulfit (SO2)
Pembuatan gas SO2 dari belerang padat yang akan digunakan untuk
proses sulfitasi pada nira mentah dan nira kental.
Ruang pembakaran di isi belerang padat kemudian dibakar dengan besi

membara melalui lubang pancingan, apabila sudah menyala udara kering
dihembuskan hingga nyala api cukup besar, selanjutnya belerang yang
sudah dicairkan dengan uap panas dimasukkan dengan cara membuka
afsluiter, suhu pembakaran tidak boleh lebih dari 2000C agar gas belerang
dapat tereduksi dengan O2 tanpa terjadi gas SO3.Air pendingin dalam tabung
SO2 harus tetap ada, sehingga gas SO2 yang keluar mempunyai suhu tidak
lebih 800.

Reaksi pembentukan gas SO2
SO2 + H2O H2SO3
H2SO3 H+ + HSO3-
HSO3- H+ + SO32
Bahan belerang ini berfungsi untuk :

- Menetralkan kelebihan susu kapur dalam nira (dari PH 8,5
menjadi 7,2)
- Membentuk endapan extra yang nantinya akan menyelubungi
endapan defekasi sehingga endapan lebih besar dan mudah
mengendap.
- Menjernihkan atau menghilangkan warna air nira.
Proses pembuatan belerang (SO2) dilakukan dengan cara
pembakaran, dimana belerang yang dimasukkan ke dalam dapur
belerang dapat meleleh dan berubah wujud dari bentuk padat menjadi
gas yang nantinya akan dicampur dengan nira melalui beberapa
cerobong atau tabung.
Dapur untuk proses pembakaran belerang ada IV, semua itu
digunakan untuk membuat gas SO2 akan tetapi yang dipergunakan
untuk proses produksi atau yang aktif hanya 2, lainnya sebagai
cadangan tetapi apabila diperlukan, maka akan siap dipergunakan. Di
setiap dapur belerang diisi belerang sebanyak ± 62,5 kg setiap 2 jam
sekali. Jadi selama proses produksi 24 jam, maka diperlukan belerang
sebanyak 750 kg.
Hal-hal yang diperhatikan saat pembakaran belerang (SO2) :
a) Pengisian belerang dilakukan sesuai kebutuhan, tidak
berlebihan dan tidak menunggu sampai belerang habis/mati.
b) Tekanan udara kompresor maksimal 0,5 kg/Cm2.

c) Air pendingin dapur belerang, pipa SO2 dan sublimator

mengalir lancar.
d) Suhu air pendingin yang keluar sebesar 80oC.
e) Dapur belerang cadangan harus dalam keadaan bersih.
3. Flokulan
Penambahan flokulan dilakukan pada door clarifier. Tujuan

ditambahkan flokulan yaitu untuk mengikat endapan agar ukuran
menjadi lebih besar sehingga dapat mempercepat proses
pengendapan.Jenis flokulan yang digunakan adalah amifloc sebanyak 6
kg/shift dengankonsentrasi sekitar ± 3,75 ppm. ( kaflah, 2013)
4. Asam Phospat (H3PO4)
Asam Phospat berfungsi untuk menaikkan kandungan phospat dalam

nira mentah diharapkan dapat bereaksi dengan susu kapur membentuk
kalsium phospat atauberfungsi untuk mengadsorbsi zat-zat serta
menurunkan kandungan dalam nira encer, biasanya dosis yang diberikan
pada nira yang terbaik adalah 100 - 200 mg/l ( Kaflah, 2013 )
5. Fondan
Fondan berupa Kristal halus yang berfungsi sebagai bibitan atau

bahan pembantu dalam proses makanan. Keuntungan memakai fondan
adalah untuk mempercepat terjadinya kristalisasi
Gambar 2.3 Fondant

2.3 Produk
2.3.1. Nira Kental
Nira kental adalah produk gula setengah jadi yang diproduksi

oleh Pabrik Gula Toelangan.Tebu yang telah diperah di stasiun
gilingan akan masuk kestasiun pemurnian setelah dimurnikan dan
menjadi nira encer akan masuk kebadan penguapan untuk
menguapkan kadar air dalam nira. Setelah menjadi nira kental dengan
brix antara 32-36 nira akan dimasukkan kepeti nira kental, apabila nira
kental didistribusikan, maka nira akan dipompa untuk mengisi truck
tanki dari pabrik yang membeli nira kental tersebut.
2.3.2. Tetes
Molase merupakan produk sampingan dari inndustri pengolahan

gula yang masih mengandung gula dan asam-asam organik. Molase
hasil dari industry gula tebu di Indonesia dikenal dengan nama tetes
tebu. Kandungan saccharosa dalam molase cukup tinggi berkisar
antara 48-55% sehingga dapat digunakan sebagai sumber yang baik
untuk pembuatan ethanol. Molase berbentuk cairan kental berwarna
coklat ini dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku ethanol, alchohol,
pembentuk asamsitrat, monosodium glutamate, gasohol.
2.3.3. Gula
Gula merupakan senyawa organik yang penting sebagai bahan

makanan karena gula mudah dicerna oleh tubuh kita sebagai sumber
kalori yang tersusun atas unsur C ( karbon ), H ( hydrogen ), O (
oksigen ), yang mempunyai nama trivial sacharosa dan IUPAC a-D-
Glocopyronsyl-ß-D-Fruktonosida. Gula dikelompokkan sebagai
disakarida yang tersusun dari glukosa dan fruktosa.
Rumus molekul sacharosa adalah C12H22O11

Gambar 2.4 Rumus Molekul Gula
Sifat-sifat sacharosa :
Sifat Fisik
1. Suatu Kristal putih mengkilap

2. Larut dalam air
3. Tidak larut dalam eter dan kloroform
4. Berat jenis 1,6 gr/ml
5. Berat molekul 342 gr/mol
6. Titik lebur 1880C
Sifat Kimia
 Dapat terhidrolisa menjadi komponen penyusunnya bila larutan gula

berada pada temperatur yang tinggi, maka gula yang dihasilkan adalah
gula invert. Reaksi proses hidrolisa gula adalah sebagai berikut :
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O5
( sukrosa ) ( D-glukosa ) ( D-fruktosa )
 Kecepatan perpecahan dipengaruhi oleh pH jadi pada pH netral

perpecahan sacharosa menjadi kecil.
(sumber: kaflah 2013)

2.4 URAIAN PROSES

2.4.1 Stasiun Pendahuluan
Proses awal dari produksi gula dimulai dari satu tempat (bagian)
yang bertugas untuk menerima tebu pertama kalinya dari kebun dan
juga digunakan untuk menyeleksi tebu sebelum tebu diproses lebih
lanjut. Dulu, tebu yang berasal dari pabrik diangkat menggunakan 2
buah angkutan, yakni truck dan lori, akan tetapi untuk menghemat
waktu dan biaya, maka untuk saat ini sarana angkutan yang digunakan
hanya truck saja dan saat ini lori hanya digunakan sebagai alat
pengangkut tebu di area pabrik saja, tidak dari sawah ke pabrik.
Di stasiun pendahuluan tebu disortir dan dimasukkan ke dalam
kelas-kelas tertentu, dan di PG Toelangan tebu dibedakan berdasarkan
beberapa hal, yaitu:
1. Berdasarkan asalnya, tebu dibedakan berdasarkan 3 yaitu :
a. TS (Tebu Sendiri) = tebu yang berasal dari perusahaan sendiri.
b. TRK (Tebu Rakyat Kredit) = maksudnya lahan milik rakyat
tetapi untuk biaya perawatan dan pemeliharaan tebu berasal
dari pabrik.
c. TMR (Tebu Milik Rakyat) = tebu milik petani yang digiling di
pabrik dengan sistem bagi hasil.
2. Berdasarkan kualitas bahan baku tebu (BBT), tebu dibagi menjadi
beberapa mutu, yaitu :
a. Mutu A = Prima
Ciri-cirinya :
- Tebangan once/dongkel pada puncak masak.
- Bersih mutlak (bebas daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan,
tebu mati).
- Batang besar, lurus, tidak dicacah, sangat segar, ruas
normal.

b. Mutu B = MBS (Manis, Bersih, Segar)

Ciri-cirinya :
- Masak optimal, tidak dicacah, bebas sogolan.
- Bersih (sedikit daduk, pucuk, tanah dan akar tebu mati)
c. Mutu C = Kotor
Ciri-cirinya :
- Ada daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan, tebu mati.
- Batang kecil, bengkok, ruas pendek, dicacah.
- Agak wayu, dicampur tebu mati.
d. Mutu D = Sangat kotor
Ciri-cirinya :
- Banyak (daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan)
- Tebu mati, wayu, dan sangat muda.
- Batang kecil, bengkok, sangat pendek, banyak cacahan.
e. Mutu E = Terbakar
Ciri-cirinya :
- Berwarna coklat kehitaman
- Batang kecil
- Hangus
Pemilihan kriteria tebu ini sangat diperlukan, agar pada proses

selanjutnya akan didapatkan hasil yang semaksimal mungkin sehingga
hasil gula jadi yang dihasilkan juga tinggi. Namun apabila tebu yang
diterima itu hanya memiliki kadar gula yang rendah atau belum
memenuhi standart yang diinginkan, dengan proses yang sama hasil
maksimal berupa gula tidak akan tercapai, dan sebaliknya yang didapat
berupa tetes dalam jumlah lebih, karena kadar gula dalam tebu
rendah.Cara mengetahui kadar gula dalam tebu :
1. Dengan cara brix pol untuk mengetahui harga kemurnian gula
2. Dengan cara menganalisa Sacharosa untuk mengetahui

suchrosa.

2.4.2 Stasiun Penimbangan

Setelah melalui proses penyeleksian di Stasiun Pendahuluan,
maka tebu langsung menuju stasiun penimbangan dengan tujuan
mengetahui massa tebu yang akan diolah. Pada proses penimbangan
ini, ada 3 jenis alat penimbang yang dapat digunakan, yaitu:
a. Timbangan DCS (Digital Crane Scale)
Timbangan jenis ini digunakan untuk menimbang tebu dari
truck yang bisa langsung diperoleh berat bersih (netto). Prinsip
kerja timbangan ini dirasa paling mudah, karena tidak perlu
menghitung bruto dan tarra lagi untuk mengetahui netto. PG
Toelangan mempunyai 3 timbangan DCS.
1. Data spesifikasi alat :

a. Type : KGW 10
b. Kapasitas : 10.000 Kg
c. Eigengewicht : 102kg
d. Werk Nr : 7469
e. Baujahr : 1992
f. F. 433.300 MHZ
a. Type : KGW 10
b. Kapasitas : 10.000 kg
c. Eigengewicht : 82 Kg
d. Werk Nr : 10045
e. Baujahr : 1997
f. F. 433.300 MHZ

a. Type : KGW 10
b. Kapasitas : 10.000 Kg
c. Eigengewicht : 102 Kg
d. Werk Nr : 7470
e. Baujahr : 1992
f. F. 433.175 MHZ
b. Timbangan Lori
Timbangan lori digunakan untuk menimbang tebu yang
berada di lori. Jadi untuk mengetahui berat bersih (netto) tidak
dapat diketahui secara langsung, tetapi berat kotor (bruto) yakni
berat tebu beserta lainnya. Sedangkan untuk mengetahui berat
besih (netto) sendiri dapat diketahui dengan cara bruto dikurangi
tarra. Tarra diperoleh dari berat lori kosong dengan cara tersebut
maka dapat diketahui berat bersihnya.
Pada PG Toelangan, timbangan lori ini memang ada tetapi
sudah tidak dipergunakan lagi, karena sudah ada timbangan DCS
dan berkel (digital)
c. Timbangan Berkel (digital)

Timbangan berkel atau yang lebih dikenal dengan timbangan
digital ini tidak hanya digunakan untuk menimbang tebu saja,
tetapi juga digunakan untuk menimbang tetes, belerang, gamping
(batu kapur), blothong, abu ketel, dan lain-lain. Prinsip kerja alat
ini sama halnya dengan timbangan lori, yang membedakan hanya
penunjuk angkanya saja. Kalau timbangan lori penunjuk
angkanya menggunakan jarum, sedangkan berkel berupa angka
digital. Cara kerja timbangan berkel dapat dijelaskan sebagai
berikut: mula-mula tebu yang diambil dari kebun ditimbang
bersama dengan truk (bruto), kemudian truk ditimbang dalam
keadaan kosong (tarra), selanjutnya berat truk yang ditimbang

bersama dengan truck dikurangi berat truk kosong sehingga

menghasilkan berat bersih (netto) tebu.
d. Jembatan timbang.
Jembatan timbang berfungsi untuk menimbang tebu yang
diangkut oleh truk. Timbangan ini mempunyai kapasitas 30.000
Kg. Jembatan timbangan tetes / NK berfungsi menimbang Tetes /
NK yang diangkut oleh truck dengan kapasitas 2500 Kg.
2.4.3 Stasiun Persiapan
Proses yang ada di stasiun persiapan meliputi tahap tebu mulai
masuk ke dalam pabrik sampai ke stasiun gilingan. Tebu yang berasal
dari kebun diangkut ke dalam pabrik menggunakan 2 sarana angkutan,
yakni truck dan lori.
a. Emplacement
Emplacement adalah tempat yang digunakan untuk
penimbunan atau pengaturan tebu yang akan digiling. Terdapat
dua macam emplacement, yaitu :
1. Emplacement luar
Yakni tempat pengumpulan tebu dari beberapa daerah
yang berada di luar halaman pabrik untuk dibawa ke
emplacement dalam.
2. Emplacement dalam
Yakni tempat parkir sementara lori-lori dari
emplacement luar sebelum langsung menuju ke stasiun
giling yang sebelumnya telah melalui proses penimbangan
terlebih dahulu menggunakan timbangan DCS (Digital
crane scale) di stasiun penimbangan.
Tapi di sisi lain jumlah penyimpanan tebu yang disediakan juga
tidak boleh terlalu sedikit, karena dapat menyebabkan proses menjadi
tidak efisien, dan proses produksi dapat terhenti di tengah jam kerja.
Pengaturan dan pengawasan pemasukan tebu di halaman pabrik
bertujuan untuk menjamin kelancaran persediaan bahan baku dan

menjaga kualitas tebu yang akan digiling. Halaman pabrik atau

emplacement yang baik harus ada tanaman pelindung dan memiliki
kapasitas 1,5 kali kapasitas giling, yang kesemuanya bertujuan untuk :
1. Rusaknya kualitas tebu karena kehilangan gula dapat ditekan
akibat sinar matahari langsung, dimana sifat permeabilitas
dinding sel akan hilang sehingga kemungkinan air akan
menembus dinding sel dan terjadi penguapan. Hal ini akan
menaikkan konsentrasi bahan dari sel yang mati dan peningkatan
konsentrasi asam dalam tebu.
2. Mempermudah pengaturan tebu yang akan digiling. Pengawasan
proses dimulai dari tebu yang masuk dengan memperhatikan
kriteria BSM (Bersih, Manis, dan Segar).
a. Manis
Tebu dikatakan manis apabila :
 Brix tebu minimal 16.0

 Tebu ditebang sudah mencapai unsur kemasakan optimum
 Bebas sogolan, yaitu tebu yang panjangnya kurang dari 1,5
meter.
 Bebas dari pucukan, disebut pucuk apabila potongan
melintang atas masih terlihat garis lingkaran daun,
pemotongan sebaiknya 3 ruas dibawah titik tumbuh.
 efek samping dari sogolan dan pucukan adalah
mempengaruhi rendemen atau kadar kandungan gula dalam
nira itu sedikit
b. Bersih
Selain prosentase kotoran tidak boleh lebih dari 5% kondisi
bahan baku harus memenuhi persyaratan :
 Bebas dari daduk, siwilan sogolan dan pucuk batang tebu

 Bebas dari akar dan tanah
 Segar

Tebu yang akan digiling tidak boleh melebihi 36 jam setelah

ditebang. Jadi waktu lasahan tebu dikebun tidak boleh terlalu lama,
karena untuk fungsi sebagai penetral mencegah terjadinya inversi
terhadap sakarosa yang ada dalam tebu. Setelah ditebang tebu
langsung diangkut ke pabrik gula.
Untuk mencapai kriteria tersebut sangat sulit. Oleh sebab itu,

paling tidak tebu yang masuk harus bersih dari kotoran seperti akar,
daduk, tanah dan sogolan. Tebu yang diolah harus memiliki
kemasakan yang optimum. Faktor kemasakan optimum dinilai mulai
dari bonggol tebu sampai dengan pucuk yang memiliki kandungan
sacharosa yang hampir sama.
2.4.4 Stasiun Gilingan

a. Tujuan
Stasiun gilingan bertujuan untuk memisahkan nira dari sabutnya
atau ampas secara efektif dan efisien.
b. Bahan pembantu
Di mesin gilingan, batang tebu yang telah mengalami proses
pencacahan akan diproses sehingga menjadi ampas tebu. Namun,
karena pada ampas tebu masih terkandung gula terutama pada
penggilingan awal, maka batang tebu tersebut dibasahi dengan air
imbibisi dibagian belakang dengan harapan nira yang masih
menempel pada ampas akan ikut larut dan keluar bersama nira hasil
pemerahan gilingan tersebut.
Di dalam pemerahan juga ditambahkan air imbibisi agar kandungan
gula yang masih ada dalam ampas dapat larut. Sehingga ampas terakhir
diharapkan mengandung kadar gula yang seminimal mungkin. Air
ambibisi adalah pembantu proses pada stasiun gilingan, fungsi air
ambibisi untuk mendapatkan prosentase pemerahan yang tinggi dan
menekan kadar sakharosa yang ikut dalam ampas gilingan. PG
Toelangan menggunakan air ambibisi panas dengan suhu 80o C.

Keuntungan dari pemanfaatan air ambibisi panas larutan glukosa

yang dapat diperah menjadi lebih banyak karena dapat lebih membuka
pori-pori dan dapat menghambat aktifitas dan membunuh
mikroorganisme perusak nira.
Kekurangan pemanfaatan air ambibisi panas dapat melarutkan zat-

zat bergetah lilin(pektin) sehingga hasil perahan kurang bagus, kedua
kebutuhan air panas (energi) lebih besar, ketiga, pengoperasian dan
pengontrolah lebih sulit karena adanya penguapan
Keuntungan dari pemanfaatan air ambibisi dingin adalah tidak

melarutkan zat-zat pengotor nira sehingga memudahkan proses
pemurnian dan tidak menyulitkan proses penggilingan karena jika
temperatur tinggi dapat menyebabkan slip
Kekurangan pemanfaatan air imbibisi dingin adalah proses

pelarutan gula dalam ampas kurang sempurna dan mikroorganisme
pengganggu masih aktif.
Terdapat 5 gilingan di stasiun gilingan PG Toelangan air ambibisi

di masukkan di gilingan 2, 3, dan 4. Penggunaan air imbibisi 22% dari
berat tebu.
c. Proses pemerahan
1. Pembukaan sel-sel tebu
Pertama, batang tebu dicacah dengan cane cutter, kemudian
dihancurkan dengan unigrator.
a) Fungsi dari cane cutter (CC1) adalah untuk meratakan/
memotong batang tebu agar tebu mudah untuk digiling.
b) Fungsi unigrator adalah untuk menghaluskan cacahan
batang tebu sehingga pemerahan nira dari sabutnya lebih
muda.

c) Fungsi roll gilingan 1-5

1) Roll gilingan 1 untuk memeras batang tebu supaya
menghasilkan air nira dan pada gilingan pertama
menghasilkan air nira murni.
2) Roll gilingan 2 untuk memeras batang tebu yang sudah
diperas pada gilingan pertama, bedanya pada gilingan
kedua ditambah air imbibisi supaya kadar gula dalam
ampas rendah.
3) Roll gilingan 3-5 sama dengan nomor 2.
d) Alur atau jalannya perahan nira adalah dari gilingan 1 nira
langsung masuk ke penampungan. Gilingan 2 nira yang
dihasilkan langsung di bawah ke bak penampungan, air nira
gilingan 5 dibawa ke gilingan 4, air nira gilingan 4 dibawa
ke gilingan 3 dan air nira gilingan 3 dibawa ke gilingan 2.
Sebelum air nira masuk ke bak penampungan, air nira
dicampur larutan susu kapur.
e) Sisa gilingan atau ampas yang telah mengalami 5 kali
proses penggilingan digunakan atau dimanfaatkan sebagai
bahan bakar ketel.
2. Pemerahan Nira
Di PG Toelangan, pemerahan nira dilakukan secara mekanis
dengan menggunakan 5 gilingan yang diberi tekanan yang
berbeda-beda.
Gilingan 1 bertekanan 2600 Psi
Gilingan 3 bertekanan - -

a) Faktor yang mempengaruhi keberhasilan proses pemerahan

nira
1) Tekanan hidrolik tekanan normal gilingan rata-rata 2500-
3000.
2) Bukan roll gilingan akan mempengaruhi jumlah ampas
yang masuk dan keluar.
3) Jenis tebu yang berbeda mempunyai kadar sabut yang
berbeda pula sehingga menyebabkan tekanan hirolik
tidak merata.
4) Imbibisi, jumlah dan suhu air imbibisi diusahakan
optimum. Pencampuran air imbibisi yang baik dapat
dilihat dari factor campur yaitu perhitungan pol ampas
dibandingan dengan pol ampas yang didapat.
5) Hasil kerja bukaan sel akan dipengaruhi oleh kerja dari
alat preparasi yaitu cane cutter dan unigrator. Semakin
banyak sel-sel tebu yang terbuka akan semakin baik
proses pemerahan nira.
b) Kontrol pemerahan gilingan

1) Hasil pemerahan gilingan 1 (HPBI) = ≥ 65%
2) Hasil pemerahan total gilingan (HPBtotal) = ≥ 90%
3) Pol ampas gilingan akhir
4) Kadar kering ampas gilingan akhir = ≥ 48%
5) Nira gilingan 1 (NPP)
- % Brix = min 17,50
- % Pol = min 12,10
- HK = 78
- RS = 8
6) Kadar sabut min 25 ≥ 14
7) PSHK min 97

2.4.5 Stasiun Pemurnian

a. Tujuan
Tujuan dari proses pemurnian adalah untuk memurnikan nira dari
partikel-partikel kotor dan sabut-sabut atau ampas yang masih
tercampur dari proses gilingan. Selain itu, juga ada tujuan lainnya
yaitu:
a) Membunuh bakteri-bakteri yang dapat merusak nira sehingga
mengurangi hasil akhir.
b) Menghilangkan kotoran yang bersifat koloid.
c) Mengendapkan garam-garam yang larut.
b. Proses pemurnian
Proses pemurnian ada tiga macam. Pertama, defekasi yang
menggunakan bahan kapur (CaCO3) dan hasil yang diperoleh
kurang baik , terlihat dari hasil gulanya yang masih berwarna merah
atau coklat. Kedua, sufitasi yang menggunakan SO2 serta susu kapur
dan hasil yang diperoleh lebih baik dari cara defekasi, terlihat dari
hasil gula yang lebih putih. Ketiga, karbonatasi yang menggunakan
bahan kapur, CO2, dan SO2 hasil yang diperoleh lebih baik dari
proses defekasi dan sulfitasi, terlihat dari gula yang di produksi
paling baik namun harga bahannya yang mahal.
Pemurnian PG Toelangan dilakukan dengan dua tahap yaitu
defekasi kemudian dilanjutkan dengan sulfitasi,dapat dilihat dari
hasil yang diperoleh sudah cukup baik. Penggunaan proses defekasi
terlebih dulu agar gula yang dihasilkan dari proses defekasi bisa
ditingkatkan dengan proses sulfitasi. Proses pemurnian dimulai
dengan mengalirkan nira mentah hasil penggilingan ke dalam flow
meter untuk ditimbang. Yaitu dengan cara total dari bahan (nira)
yang tercatat melalui flow meter pada saat pencatatan dikurangi
dengan total dari pencatatan jam sebelumnya. Kemudian dialirkan ke
tangki penampungan nira mentah. Dalam tangki penampung nira
mentah ditambahkan H3PO4 (asam phospat) yang bertujuan untuk

mempermudah pembentukan floc. Demikian pula kandungan kadar

phospat dalam nira mentah pada umumnya juga rendah,kadar
phospat sebesar 250 ppm. maka perlu dinaikkan dengan memberikan
asam phospat agar kandungan phospat dalam nira mentah meningkat
menjadi ≥ 300 ppm. Kadar fosfat yang digunakan PG Toelangan
NPP =296,46 NM = 367,26 NE= 52,21 Selanjutnya, nira dipompa
ke dalam pemanas I (PP I) dengan temperatur kurang lebih 80o C.
Pemanas nira pada PP I ini bertujuan untuk mempercepat reaksi pada
saat penambahan susu kapur di tangki defecator I nanti,
menggumpalkan zat-zat putih telur, lilin, warna dan menurun
viscositas nira. Apabila suhu yang diberikan terlalu tinggi nira akan
menjadi rusak (succrosa akan terinversi)
Kemudian, nira dipompa ke tangki defecator I dan ditambahkan susu
kapur sampai pH ± 7,0-7,2 untuk mengetahui pH digunakan
indikator BTB. Tujuan penambahan susu kapur adalah untuk
mengikat kotoran-kotoran yang ada dalam nira.Reaksi yang terjadi
CaO + H2O Ca(OH)2
Reaksi terjadinya endapan:
CaO +H2O  Ca(OH)2
Ca(OH)2 + H3PO4  Ca3(PO4)2 + H2O
Lalu, nira masuk ke tangki defecator II yang dilengkapi dengan

pengaduk agar larutan homogen sehingga reaksi berjalan dengan
baik. Pada tangki defecator II ini, pH nira mencapai ± 8-8, untuk
mengetahui Ph digunakan indikator Phenophtalein.. Selanjutnya nira
dialirkan kedalam bejana sulfitasi terjadi penambahan SO2 sehingga
PH nira turun menjadi 7,2 dengan indikator PAN.

SO2 + H2O  H2SO3
H2SO3  2H + SO3
Ca2+ + SO32-  CaSO3
Harga pH dipertahankan agar tidak terlalu asam, karena pada Ph =

5,5 succrosa akan terinversi. Kemudian nira dipompa masuk ke
pemanas II (PP II) dan dipanaskan sampai temperature 100̊C- 105̊C.
Hal ini dimaksudkan untuk mempercepat reaksi yang terjadi dalam
nira mentah, yaitu gas sulfit dan susu kapur dan mengeluarkan gas-
gas terlarut dari nira mentah yang dapat memperlambat proses
pengendapan karena arah gerak gas-gas terlarut berlawanan dengan
arah gerak proses pengendapan.
Dari PP II nira dipompa ke dalam flash tank untuk menampung

sementara nira mentah sebelum masuk ke single tray clarifier dan
ditambahkan floculant. Salahsatu jenis floculant yang digunakan
adalah superfloc sebanyak 1 kg/ sift. Penambahan flocculant ini
bertujuan untuk mengikat flok-flok yang terbentuk hingga mempunyai
ukuran yang lebih besar (harga berat jenisnya akan naik dan akhirnya
terendapkan ). Disini terjadi proses pengendapan untuk memisahkan
nira jernih dan nira kotor. Nira jernih kemudian disaring dan
ditampung dalam bak pengendap yang kemudian dipompa ke pemanas
pendahuluan III (PP III) sampai temperature ± 110̊C. Pemanas pada
PP III ini bertujuan untuk mendekatkan temperature titik didih air
untuk dikirim dalam proses penguapan. Sehingga mempercepat
proses reaksi karena suhu nira sudah mendekati suhu di badan
penguapan.
Nira kotor dipompa ke tangki penampung nira kotor. Dari tangki

penampung, nira kotor dipompa menuju mixer bagacillo dan dicampur
dengan ampas halus dari stasiun ketel. Penambahan ampas halus ini
bertujuan untuk mempertebal blotong agar kotoran dalam blotong

dapat mudah ditapis dan tidak ikut ke alat penyaring pada rotary
vacuum filter. Dalam hal ini blotong diusahakan memiliki kandungan
gula sekecil mungkin, dengan menyiramkan air panas ( dalam bentuk
kabut ) pada rotary vacuum filter dihasilkan nira tapis dan blotong.
Nira tapis dialirkan kembali ke timbangan nira mentah sedangkan

blotong diangkut dan diolah menjadi bio kompos.
# Reaksi-reaksi
Adapun reaksi yang terjadi dalam stasiun pemurnian, sebagai

berikut :
Reaksi pembentukan susu kapur
CaO + H2O Ca(OH)2
Reaksi pembentukan gas SO2
SO2 + H2O H2SO3
H2SO3 H+ + HSO3-
HSO3- H+ + SO32-
Reaksi antara susu kapur dengan asam sulfit
Ca(OH)2+ H2SO3 CaSO3 + 2H2O
c. Alat-alat yang digunakan di Stasiun Pemurnian, antara lain :

1) Cerobong  tempat untuk pengisian belerang.
2) Saredit  tempat untuk pengisian air belerang.
3) Pemanas nira  untuk mempercepat reaksi agar reaksinya
supaya sempurna dan untuk membunuh jasad renik.
4) Bejana defector  untuk pencampuran rekasi nira mentah
dengan susu kapur.

5) Bejana susu kapur  untuk membuat susu kapur sebagai bahan

pembantu proses pemurnian.
6) Single Tray untuk memisahkan nira jernih dan nira kotor
dengan diberi flouculant.
7) Rotary vacuum filter  sebagai alat penyaring dengan
menggunakan tekanan hampa untuk memisahkan nira kotor
sehingga nantinya akan menghasilkan nira tapis dan blotong.
d. Analisa PH
Tujuannya adalah untuk mengatur sedikit banyaknya susu kapur
dan belerang yang ditambahkan ke nira, agar tetap dalam keadaan
tetap memiliki PH yang ditentukan serta dapat mengetahui apakah
susu kapur dan belerang yang ditambahkan terlalu banyak, sedikit
atau sudah habis.
e. Kendala yang sering dihadapi di Stasiun Pemurnian

 Masalah
1) Bahan baku, serpeti belerang dan kapur (kurang bermutu)
2) Uap/panas tidak normal
3) Analisa PH terkadang tidak stabil dikarenakan oleh proses
penggilingan yang sering berhenti.
4) Penambahan floculant pada single tray clarifier harus sesuai
kebutuhan.
 Penanggulangan
1) Bahan baku harus lebih baik dan kualitas bermutu.
2) Diminta agar uap atau steam tetap stabil.
3) Operator diminta stabil, focus dan konsisten dalam
mengatur dan menganalisa pH.
4) Penambahan flouculant diminta tanggap dan sigap dalam
mengetahui kebutuhan yang diperlukan.

2.4.6 Stasiun Penguapan (Evaporator)

a. Fungsinya untuk menguapkan air di nira encer (NE). Sedangkan
tujuannya adalah :
1) Menghasilkan NK yang optimal
2) Perpecahan sukrosa sekecil-kecilnya
3) Penghematan badan pemanas
4) Penghematan air injeksi
5) Memisahkan sebagian besar air nira dengan jalan penguapan
Di stasiun penguapan ini diupayakan agar proses penguapan

berjalan dengan cepat, tidak merusak gula dan hemat pemakaian
kalor. Untuk bisa mencapai tujuan tersebut, penguapan dilakukan
pada kondisi vacuum dan secara bertingkat.
Gambar 2.5 Evaporator (Badan Penguapan)
Untuk menghemat bahan bakar, maka pada proses penguapan

dilakukan dengan system seri. Di PG Toelangan sendiri memiliki 6
badan penguapanyang setiap hari ada 1 badan penguapan yang
dibersihkan secara bergilir.System penguapan yang digunakan
adalah system Quadruple Effect Evaporator Sistem Feed Forward
dengan pengawasan operasi yang tinggi supaya tidak terjadi
kerusakan pada struktur gula yang ada.
Di stasiun penguapan memiliki 7 buah juice heater, tetapi terbagi
menjadi 3 kelompok, diantaranya :
1) Pemanas pendahuluan 1 = 1, 2, 3 dengan suhu 75oC dan
menggunakan uap nira dari BP.
2) Pemanas pendahuluan 2 = 4,5 dengan suhu 105oC dan
menggunakan uap bekas dari gilingan.

3) Pemanas pendahuluan 3 = 6,7 dengan suhu 110oC dan

menggunakan uap bekas dari gilingan.
Dalam proses penguapan, air yang terkandung dalam nira

diuapkan dengan menggunakanbahan pemanas uap bekas. Macam-
macam uap yang ada di PG Toelangan, antara lain :
1) Uap baru (live steam)
Adalah uap yang dihasilkan oleh ketel uap.Tekanan uap
berkisar 7-8 kg/cm2 (tergantung pada jenis ketel uapnya)uap
baru bersifat super heated yaitu uap yang mempunyai suhu
lebih tinggi dari suhu jenuhnya. Jenis ketel uapnya adalah ketel
bawah
2) Uap bekas (exhaust steam)
Adalah uap yang keluar dari mesin. Tekanan dan suhu uap
bekas 0,5 – 0,7 kg/cm2 dan suhunya 120 oC. Uap bekas yaitu
uap jenuh (uap yang mengembun jika mengalami penurunan
suhu) pada saat mengembun, mengeluarkan panas
pengembunan.
3) Uap direduksi
Uap direduksi adalah uap baru yang diturunkan tekanan
dan suhunya. Penurunan suhu dilakukan dengan desuper
heater.
4) Uap nira
Uap nira adalah uap hasil penguapan nira di evaporator, uap
nira adalah uap jenuh.

Ub
Mu Gil Boiler a TA/mn
- MU pompa vacum A, B, C U
PR/Os r Ub
- MU pompa air injeksi e
- MU pompa NR
- MU kompresor udara
Penguapan
Masakan
Un
i Heater
Lain-lain
Gambar 2.6 Skema Penguapan di PG

Toelangan
Keterangan
Uba = Uap baru (7-8 kg/cm2)
Ur = Uap reduksi (0,5 kg/m2)
TA = Turbin alternator
Ube = Uap bekas (0,5-0,7 kg/cm2)
MP = Mesin penggerak
PR = Presure reducer (penurunan tekanan)
Langkah-langkah menghemat uap :

1. Cegah kebocoran uap di pipa, kondespot, serta kebocoran
kondensat
2. Cegah kehilangan panas dengan memperbaiki isolasi pipa uap,
pan masak, dan lain-lain
3. Tidak terlalu sering mencuci masakan
4. Menggunakan uap nira
5. Skema masak yang efisien

6. Upayakan brix ± 64%
b. Proses Penguapan
Sebelum melakukan proses operasi dalam stasiun penguapan,
semua afsuliter yang terhubung dengan masing-masing badan
penguap harus dalam keadaan tertutup. Mula-mula proses penguapan
ini berawal dari stasiun pemurnian yang kemudian mengalir ke BP 1
(Badan Penguapan 1), yang berfungsi untuk menguapkan air nira agar
lebih kental. Untuk BP 1 menggunakan uap bekas untuk memanaskan
nira, sedangkan BP lainnya menggunakan uap nira, di BP ini juga
terdapat vacuum yang bertujuan untuk menurunkan titik didih.Tetapi
alat tersebut tidak terdapat pada BP nira, sehingga kerusakan sucrose
karena suhu tinggi dapat diminimalkan.
Terkadang dalam proses penguapan terdapat kendala berupa
kehaibsan uap. Salah satu solusinya yaitu member uap baru dari
stasiun ketel. Suhu setiap BP berbeda-beda, BP 1 suhunya lebih tinggi
dari pada BP lainnya dan pada BP ke-5 suhunya hanya berkisar
sampai ± 55oC serta minimal kekentalan yang didapat sekitar
28oBe. NK sebelum dialirkan ke stasiun kristalisasi masuk ke sulfitir
NK untuk dihembuskan gas SO2 dengan tujuan bleaching effect
(pemucatan warna nira).Namun, apabila nira yang dihasilkan kurang
kental, maka harus dilakukan pengaturan pada penguapan atau
suhunya harus ditambah.
Setiap harinya, dilakukan pembersihan untuk badan penguap (BP)
secara bergilir untuk menghilangkan kerak-kerak yang menempel
pada dinding-dinding BP, agar tidak menghambat proses penguapan
yang sedang berlangsung. Factor tersebut dipicu karena adanya
kotoran-kotoran yang terkandung dalam nira kemudian menggumpal
akibat dari suhu yang tinggi di dalam BP.
Untuk cara pembersihannya dilakukan dengan memberikan soda
yang telah dimasak selama 3 jam sampai mendidih. Tujuannya untuk
melunakkan kerak-kerak yang terdapat di dalamnya. Selain

menggunakan soda, dapat dilakukan dengan cara disekrap serta

ditambahkan air dingin untuk membersihkannya.
Apabila tidak dilakukan pembersihan secara bergilir dan rutin,
kerak-kerak tersebut akan semakin tebal sehingga dapat menghambat
proses penguapan. Semakin tebal kerak pada dinding BP, maka
semakin kecil atau rendah suhu yang mempengaruhi BP, akibatnya
nira yang dihasilkan tidak kental (tidak sesuai standard yang
diinginkan).Air dari hasil pembersihan BP tidak berdampak buruk
pada lingkungan dalam arti tidak berbahaya.
c. Peralatan Stasiun Penguapan

Ada beberapa alat di stasiun penguapan sebagai berikut :
1) Beaume wegar = alat untuk melihat kekentalan nira.
2) Manometer uap bekas = alat untuk mengukur uap bekas.
3) Meichaelispot = alat untuk membuat air kondensat dari BP.
4) Manhole = lubang pada BP yang digunakan seseorang untuk
dapat masuk ke BP saat akan membersihkan dinding BP.
5) Juice heater = alat untuk menaikkan suhu nira.
6) Pipa amoniak = untuk mengeluarkan gas tak terembunkan di
ruang pemanas.
7) Pipa air = untuk mengeluarkan air hasil kondensasi uap.
8) Kondensor = bejana pembuat vacuum.
d. Kendala yang mempengaruhi proses penguapan

1) Faktor kecukupan suplay uap pemanas
2) Faktor kebocoran uap nira
3) Faktor kelancaran pengeluaran air condent
4) Kinerja dari micahelispot
5) Kelancaran pengeluaran gas amoniak
6) Vacum rendah.
e. Standar Operasional Prosedur (SOP) di Stasiun Penguapan
1) Tekanan uap bekas masuk pada penguapan / min 0,5 kg/cm.
2) Vacum dalam BP akhir diupayakan dapat mencapai > 62 cmHg

3) oBe nira kental = 30 – 32.

4) PH nira kental sulfitasi = 5,6 – 5,8.
2.4.7 Stasiun Masakan (Kristalisasi)
a. Tujuan
Tujuan dari proses kristalisasi adalah untuk mengubah
sacharosa yang berbentuk larutan, kemudian dijadikan Kristal
sebanyak mungkin dan ditekan larutan akhir serendah mungkin.
Di dalam tebu mengandung beberapa unsure, yaitu :
1) Zat air
2) Zat warna
3) Zat rasa
4) Monosakarida
5) Sacharosa
Dari beberapa unsur tersebut, yang dapat dijadikan gula hanyalan
sacharosa.
b. Teknik
Teknik memasak gula di stasiun kristalisasi dibedakan
menjadi 2, yaitu :
1) Berdasarkan pola masakan
Tingkat masakan atau pola masakan ditentukan oleh HK, NK
“Semakin tinggi HK masakan A, semakin rendah HK larutan
atau purity drop. Semakin rendah HK masakan A, semakin
banyak larutan purity drop semakin rendah”.
Pola masakan di stasiun kristalisasi ini dibagi menjadi 4
tingkat :
a) Pola masa A.D (2 tingkat).
b) Pola masak A.C.D
c) Pola masak A.B.D
d) Pola masak A.B.C.D

Stroop Stroop
N.K A A
Stroop
A C C D Klare
Klare D
SHS
Gula A Gula C Gula D
Puteran A Puteran C Puteran D1
Mixer Babonan C Mixer
Puteran SHS Puteran D2
Produksi Babonan D
Tete
s
Gambar 2.7 Skema Pola Masak

A.C.D (3 tingkat)

Gambar 2.8 Pola masak A.B.D
Untuk kualitas gula yang baik sebaiknya menggunakan pola masak

A.C.D dibandingkan A.D karena pola masak A.C.D memiliki kualitas
lebih baik.Sedangkan pola masakan A.C.D disbanding dengan pola
masakan A.B.C.D lebih berkualitas A.B.C.D. Namun di PG
Toelangan menggunakan pola masakan A.D.

Stroop
N.K A
A D M
Klare SHS
A
S
S
Gula A Gula D K
A
E
K
M
Puteran A Puteran D1 Tete
A 2 (AD
s
)
P T
Mixer Mixer O I
L N
A G
Puteran SHS Puteran D2 Klare D
K
A
Produksi Babonan/ T
Bibitan
Gambar 2.9 Skema pola masak A.D
2) Cara masak
Cara masak gula di stasiun kristalisasi dibagi menjadi 2 cara, yaitu :
a) Cara Bombay :
(1) Persiapan Pan
(2) Menarik larutan
(3) Memasukkan bibit
(4) Membesarkan kristal
(5) Menuakan masakan
(6) Menurunkan masakan
b) Cara Babonan :
(1) Persiapan Pan
(2) Memasukkan bibit
(3) Menarik larutan
(4) Membesarkan kristal
(5) Menuakan masakan
(6) Menurunkan masakan

c. Proses
Proses kristalisasi di PG Toelangan, langkah-langkahnya
sebagai berikut :
1) Persiapan PAN
- Semua valve yang berhubungan dengan masakan harus
tertutup rapat agar tidak terjadi kebocoran.
2) Penarik vacum
- Tarik pancingan ± 45 – 50 cm/Hg
- Tarik vacuum dumpleiding sampai ± 50 – 65 cm/Hg
3) Penarikan bahan dasar
- Tarik nira kental ± 50% dari volume masakan.
4) Pembukaan uap
- ± 50% uap pemanas (Ube)
5) Pengentalan bahan dasar
- Bahan dasar nira kental diuapkan sampai ke daerah jenuh.
6) Pemasukan bibitan
- Dimasukkan bibitan/ditarik babonan ± 20 Hl atau 10% dari
volume masakan.
7) Pengamatan kristal
- Kita amati bahan dasar nira kental dengan baobnan yagn
masuk pada masakan supaya ada keseimbangan jarak antara
larutan nira kental dengan Kristal babonan. Apabila terlalu
jarang mengakibatkan terjadi timbulnya kristal palsu.
8) Pembesaran kristal
- Tarik nira kental secukupnya, tidak terlalu rapat dan tidak
terlalu renggang sampai Kristal ukuran 0,9 – 1,1 mm
9) Menurunkan masakan
- Apabila Kristal cukup ukuran dasar induk tipis terhindar dari
kristal palsu, masakan siap diturunkan.

Di pabrik gula Toelangan terdiri dari beberapa PAN masakan/KP,

yaitu PAN masak untuk jenis A dan PAN masak untuk jenis D.
 Adapun masakan A terdiri dari KP1 – KP6.
Tujuan : untuk memproses larutan nira kental yang dijadikan Kristal
gula.
 Cara memproses masakan A, diawali dari membuat PDC /
bibitan A.
Langkah-langkah membuat bibitan :
- Tarik NK sebanyak 70 HL
- Jenuhkan hingga memberang 1 cm
- Tarik gula D2 / babonan sebanyak ± 20 HL
- Jenuhkan dan atur penjarangan untuk menuju kristal kasar
dengan tarikan NK dengan sistim tarikan disk continue, sampai
volume 150 HL, bisaanya dilakukan di KP 4.
Proses Kristalisasi
a. Pembentukan Kristal
Terbentuknya kristal sucrose dari molekul sucrose di dalam larutan

encer dapat diuraikan seperti uraian berikut :
Dalam larutan encer jarak antara molekul satu dengan yang lain
masih cukup besar sehingga molekul yang satu dengan yang lain itu
belum begitu nampak saling berpengaruh. Pada proses pemekatan atau
penguapan jarak antara masing-masing molekul dalam larutan tersebut
saling mendekat.
Apabila jaraknya sudah cukup dekat masing-masing molekul dapat
saling mempengaruhi sehingga dapat saling tarik menarik, apabila
pada saat itu disekitarnya terdapat sucrose kristal maka akan ada
kesetimbangan antara molekul sucrose yang melarut dan molekul
sucrose yang menempel (mengkristal). Keadaan ini disebut sebagai
larutan jenuh.

Pemekatan lebih lanjut akan menaikkan jumlah molekul sucrose

yang menempel pada kristal. Sehingga jumlah yang terlarut lebih kecil
dari yang menempel, kristal akan membesar.
Pada tahap selanjutnya bila kepekatan menaik maka molekul-
molekul dalam larutan akan dapat saling bergandengan dan
membentuk rantai-rantai molekul sucrose sedang pada pemekatan
lebih tinggi lagi maka rantai-rantai sucrose tersebut akan dapat saling
bergabung pula dan membentuk suatu kerangka pola kristal sucrose.
Peristiwa ini semua berlangsung dalam suasana molekul sehingga
tidak dapat diikuti oleh mata tanpa alat pembesar. Terbentuk pola
kristal sucrose disebut pula sebagai lahirnya inti kristal.
Mudah pula dimengerti bahwa inti yang baru lahir ini pastilah
dalam ukuran yang amat lembut (beberapa mili micron). Untuk dapat
membesarkan inti ini haruslah dapat dilaksanakan penempelan sucrose
kepadanya. Suasana terbentuknya inti berlangsung dalam konsentrasi
yang agak lebih rendah dimana molekul sucrose belum mampu
membentuk inti kristal tetapi baru mampu menempel diri pada kristal
yang telah ada.
Daerah konsentrasi yang dimaksud adalah daerah yang bisaa
disebut daerah pembesaran kristal atau daerah meta mantab.
Pembesaran kristal atau penempelan molekul kepada kristal yang
diibaratkan orang membuat tembok atau membuat kuih lapis yang
akan menebal secara berlapis-lapis.
Pada awal pertumbuhan kristal ini tentulah masih amat lambat
karena pada saat itu permukaan yang menampung menempelnya
molekul sucrose masih amat kecil. Dengan demikian pada awal
pertumbuhannya kecepatan kristalisasi (yang dinyatakan dengan
jumlah sucrose yang mengkristal tiap menit) juga amat kecil. Oleh
karenanya pada saat ini diusahakan supaya penguapan atau pemekatan
larutan dikurangi atau dicegah agar memberi kesempatan
membesarkan kristalnya sehingga dapat mengimbangi kenaikan
kejenuhan (kepekatan) karena penguapan.

Pertumbuhan kristal suchrosa akan mengikuti pola yang

terbentuk, dimana pola ini adalah suatu bentuk yang khusus dari
kristal sucrose (=ialah suatu kristal yang di dalam ilmu
“crystallography” disebut : kristal monoklin hemi morfis =
hemimorphic crystal).
Artinya disini ialah bahwa sucrose tidak dapat mengkristal
dalam bentuk lain kecuali bentuk khusus tersebut.
b. Kecepatan Kristalisasi
Yang dimaksud dengan kecepatan kristalisasi adalah jumlah
sucrose yang berubah menjadi kristal setiap satuan waktu
Kecepatan kristalisasi = mg sucrose menjadi kristal/ menit.
Di dalam proses pabrik diharapkan bahwa angka ini dapat
mencapai setinggi-tingginya agar proses secara keseluruhannya menjadi
lebih cepat.
Ada beberapa factor yang dapat mempengaruhi kecepatan kristalisasi :
a. Pengaruh ukuran kristal pada kecepatam kristalisasi
b. Pengaruh kejenuhan larutan
c. Peranan pemanas
d. Peranan kemurnian larutan
c. Langkah-Langkah Proses Kristalisasi
Langkah-langkah proses kristalisasi larutan gula meliputi :
 Menarik hampa
 Menarik larutan
 Membuat bibit
 Membesarkan kristal
 Memasak tua
 Menurunkan masakan

 Pembuatan bibit dengan pemberian inti penuh (“full seeding”)

Bibit yang dibuat secara spontan maupun secara pengejutan
masih akan diperoleh kristal yang tidak rata mengikat kemungkinan
lahirnya kristal yang tidak dapat serentak bersamaan maupun
sukarnya memperoleh bubuk gula yang rata.
Disamping hal kerataan kristal maka dalam proses pabrik masih
diminta untuk dapat memperpendek waktu proses. Untuk
melaksanakan hal ditempuh dengan :
a. Pembuatan bibit dengan kristal kecil
b. Pembuatan bibit dengan kristal lembut
 Membesarkan kristal
Setelah bibit siap dibuat, langkah selanjutnya adalah
membesarkan bibit sampai dicapai ukuran kristal yang diharapkan
dan bila pembuatan bibit baik maka bersamaan itu pula akan dicapai
penuhnya PAN kristalisasi.
Dalam usaha membesarkan kristal, operator harus dapat
melaksanakan usaha menempelkan molekul sucrose yang terdapat
pada larutan kepada bibit kristal yang telah dibuat sebanyak mungkin
dalam waktu yang sependek-pendeknya.
Usaha ini dapat dilakukan dengan menjaga kejenuhan larutan
tetap berada dalam daerah pembesaran kristal. Untuk dapat menjaga
agar kecepatan kristalisasi tetap tinggi dengan menjaga agar molekul
sucrose yang ada disekitar kristal tetap, ini dapat dilakukan dengan
setiap kali menggantikan sucrose yang telah mengkristal dengan
yang baru (memasukkan larutan baru).
 Pengambilan contoh selama memasak

Kemurnian masakah (massecuite) amat berpengaruh terhadap
kualitas kristal, kehilangan gula maupun efisiensi proses. Kemurnian
masakan yang telah ditetapkan harus dapat dipenuhi dengan benar.

Pada suatu volume tertentu (kira-kira ¾ isi pan) pada suatu jenis
tingkat pengkristalan tertentu perlu diambil contohnya untuk melihat
berapakah bahwa kemurnian masakan yang diperoleh harus sesuai
dengan rencana yang telah ditetapkan, (pengambilan contoh ini
disebut pula “sogokan”)
Lebih-lebih pada masakan terakhir dimana nantinya akan
diperoleh larutan yang sudah tidak diambil lagi sucrosenya (larutan
sisa) maka kemurnian masakan benar-benar menentukan baik
mengenai jumlah sucrose yang hilang dalam larutan sisa maupun
mudah dan sukarnya pemisahan kristalnya.
Misalkan masakan tingkat terakhir telah ditetapkan memiliki
kemurnian sekitar HK 60. suatu masakan dengan HK yang jauh
diatas 60 akan menyebabkan kehilangan gula dalam larutan sisa
(melasse) tinggi, kebalikannya masakan dengan HK jauh dibawah 60
akan menyebabkan kristal akan sukar dipisahkan sehingga mutu dari
kristal yang diperoleh akan menurun (HK rendah) demikian pula
selanjutnya mutu kristal SHS dalam hasilpun akan menurun pula.
 Memasak tua
Yang dimaksud memasak tua adalah langkah terakhir dalam
proses pengkristalan apabila pannya telah penuh atau telah dicapai
ukuran kristal ataupun kemurnian masakan yang sesuai dengan
ketentuannya.
Memasak tua adalah melanjutkan penguapan massa dalam pan
tanpa menambah larutan yang baru.
Di dalam langkah ini dapat diusahakan mencapai kepekatan (%
brix) setinggi-tingginya agar larutan atau air yang tertinggal sedikit
sehingga sucrose yang terdapat dalam larutan juga rendah. Tetapi
harus dicegah kemungkinan terjadinya kristal baru dikarenakan
sudah sukar untuk menghilangkannya, terutama dikarenakan sudah
tidak mungkin menambah larutan encer maupun air pencuci.

Apabila dicapai keadaan masakan dimana kristalnya cukup rapat

tanpa terdapat kristal palsu maka proses pengkristalan selesai.
 Menurunkan masakan
Masakan yang telah tua akan diturunkan ke dalam palung
pendingin yang terdapat dibawah pan kristalisasi.penurunan akan
dimulai dengan menghilangkan hampa dengan mula-mula menutup
hubungan pan kristalisasi dengan bejana pengembunan (sementara
itu setum juga dikurangi) kemudian kran yang menghubungkan pan
dengan udara luar dibuka, maka tekanan dalam pan akan menaik
atau hampa akan menurun. Setelah kehampaan hilang maka pintu
pengeluaran dibuka. Makasan akan jatuh turun ke bawah dan
melewati talang (saluran) dibawah pan masuk ke dalam palung
pendingin (ingat bahwa pengaduk dalam palung) pendingin harus
bergerak) sementara itu aliran setum pemanas telah dimatikan.
Setelah seluruh massa dalam pan ke luar maka pan kristalisasi dicuci
dengan menggunakan semburan serum basah ataupun setum dengan
air panas.
Pencucian pan adalah amat perlu dikarenakan pada permukaan
bidang pemanas didalam pan kristalisasi masih menempel sisa-sisa
larutan dan kristal. Apabila larutan ini tidak dibersihkan maka pada
proses berikutnya ada kemungkinan sisa ini akan mengalami
penggosongan (karena pengaruh suhu tinggi dalam suasana kering)
sehingga akan menghasilkan suatu bahan yang berwarna cokelat
gelap, zat pewarna ini sangat tidak disukai karena dapat menempel
sehingga menyebabkan rendahnya mutu kristal yang akan diperoleh.
Oleh karena itu hal-hal tersebut maka pencucian pan setelah
selesai proses adalah amat perlu.
Larutan cucian masih banyak mengandung sucrose maka tidak
boleh dibuang. Pada sementara pabrik menyediakan tempat khusus
penampungan larutan cucian yang sewaktu-waktu akan dipompa dan
dialirkan pada nira di dalam proses pemurnian. Pada pabrik yang

tidak menyediakan tempat khusus maka larutan cucian dicampurkan

dengan masakannya dalam palung pendingin. Setelah pan dicuci
maka siap untuk beroperasi kembali.
d. Cara Memproses/ Membuat Masakan A

1. Pan masak dalam keadaan bersih dan tertutup rapat untuk
menghindari bocoran.
2. Tarik hampa/ vacum hingga mencapai tekanan 60 cm – 63 cm
3. Tarik bahan nira kental sebanyak 50% dari volume akhir.
4. Buka/ masukkan bahan pemanas/ uap bekas.
5. Jauhkan larutan tersebut hingga benangnya 1 cm, kemudian
masukkan gula D2/ babonan/ raw sugar, bila ada.
6. Tarik bahan nira kental sampai volume yang ditentukan.
7. Teknis proses system DIS CONTINUE bertujuan untuk
pembesaran kristal.
8. HK masakan A2 80,0 – 83,0%
9. Besar kristal A 0,6 ML – 0,8 ML
e. Cara Pembuatan Gula D2 (HK Masakan D Normal 60-65)

1. Tarik bahan stroop A sebanyak 80-90 hl
2. Dituangkan ke dalam pan
3. Masukkan pondan (obat gula) ½ gelas aqua.
4. Dilihat dengan mikroskop, timbullah kristal gula di dalam pan.
5. Lalu dimasak ke dalam pan sampai matang.
6. Dilihat HK sogokan.
7. Kemudian tarik stroop A/ declare D.
8. Atur besar kecilnya gula secara continue sampai mencapai volume
maksimum.
9. Setelah itu siap untuk dioper ke pan lain menjadi gula D1. Untuk
diproses/ diputar menjadi gula babonan untuk bahan pembuatan
gula C/ leburan dengan tujuan menaikkan HK masakan A.

f. Cara Pembuatan Gula C (HK 70 – 74)

1. Tarik stroop/ declare) 80 – 90 HL
2. Dituangkan ke dalam pan
3. Tarik babonan gula D sebanyak 20 – 30 HL
4. Kemudian tariklah stroop A dengan cara continue sampai volume
maksimum.
5. Tahap tua/ siap turun untuk diproses atau diputar menjadi gula C/
babonan C.
g. Pan Masak
1. Bagian-Bagian dan Fungsinya
a. Kalandria
Adalah ruangan yang berisi pipa pemanas. Pipa pemanas berisi
masakan, ruang diantara pipa berisi uap pemanas.
b. Pipa uap
Untuk memasukkan uap
c. Pipa bahan
Untuk pemasukan bahan masak
d. Pipa kondensat
Untuk pengeluaran kondensat
e. Pipa gas tak terembunkan
Untuk mengeluarkan gas tak terembunkan
f. Kran contoh
Untuk pengambilan contoh masakan
g. Kran pondant
Untuk pemasukan pondant
h. Penangkap nira
Untuk mencegah puncratan nira ke kondensor
i. Kran buangan hampa
Untuk membuang hampa/ memasukkan udara pada saat akan
menurunkan masakan.

j. Kaca pelihat
Untuk melihat tinggi masakan dalam pan
k. Termometer
Untuk mengetahui suhu
l. Manometer
Untuk mengukur tekanan
m. Vakum meter
Untuk mengukur vakum (hampa)
n. Sirkulator
Untuk membantu sirkulasi masakan
o. Manhole
Untuk masuk/ keluaran ke dalam pan masak
p. Pipa krengsengan
Untuk memasukkan uap saat membersihkan sisa masakan
dalam pan masak
q. Pipa/ kran cuci masakan
Untuk memasukkan air ke dalam masakan untuk mencuci
kristal palsu.

Gambar 2.10 Pan Masakan

2. Faktor Penting Dalam Konstruksi Pan Masak

a. Tinggi pan masak
b. Diameter pan masak
c. S/ V
d. Pipa pemanas
e. Pipa jiwa
f. Graining volume
g. Sirkulasi masakan
3. Kondensor (Alat Pembuat Hampa)
a. Pembentukan hampa
Uap nira masuk kondensor bersamaan dengan air
pendingin, terjadi kontrak antara uap nira dan air pendingin
yang berakibat mengembunnya uap nira.
Uap nira yang mengembun volumenya menyusut ± 5000
kali sehingga terbentuklah hampa dalam kondensor.
Bersama-sama uap, sejumlah udara masuk ke dalam
kondensor. Udara tidak mengembun sehingga dapat
menurunkan hampa. Udara ini dikeluarkan dengan pompa
hampa.
b. Deskripsi
Gambar 2.11 Sistim Pembuatan

Hampa

4. Palung Pendingin
Palung pendingin (crystallizer) berfungsi untuk menampung
masakan sebelum diputar dan tempat berlangsungnya proses
kristalisasi lanjut. Dalam palung pendingin masakan diturunkan
suhunya dari +65 0C sampai + 40 0C.
Ada beberapa tipa palung pendingin, yaitu tipe pendingin
udara, pendingin air, kontinu, dan palung pendingin tegak.
Deskripsi dari tiap tipe seperti pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.12 Palung pendingin

 Kendala yang dihadapi
a. Bahan masak sangat viscus (pliket) lengket
b. Kristal jarang
c. Kristal terlalu kecil
d. Ukuran kristal sangat tidak seragam
e. Kristal palsu
f. Uap kurang
g. Alat rusak
 Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan kristalisasi
a. Vacuum harus mencapai 60 – 62 cm/hg
b. Uap bekas cukup 0,2 kg/cm
c. Kualitas tebu
d. Cara pembibitan gula A
e. Mutu gula D
2.4.8 Stasiun Putaran

a. Tujuan
Tujuan utama dari proses putaran adalah utnuk memisahkan kristal
gula dengan stroop A. Pemisahan ini dilakukan dengan cara
penyaringan terputar.
b. Bahan pembantu
Bahan yang digunakan dalam proses ini merupakan hasil dari
proses kristalisasi, yaitu hasil masakan A akan diputar secara terputus-
putus (discontinue). Sedangkan hasil masakan C dan D akan diputar
terus menerus (continue). Untuk bahan pembantu selama proses
berlangsung
c. Proses putaran
Di PG. toelangan menggunakan dua jenis putaran yaitu :
1. Putaran continue (terus menerus)
Proses tersebut terjadi di unit low grade. Tujuannya adalah
untuk memisahkan masakan D. masakan D yang berasal dari pan
belakang dan pan no. 8 mengalir ke putaran BMA dimana terjadi
proses pemisahan air dengan gula, sehingga disebut D1 yang
menghasilkan tetes.
Jurusan Kimia Industri Page 51
Gula D1 diputar kembali menghasilkan D2. dari putaran

kedua ini dihasilkan klare D atau disebut juga babonan yang
digunakan sebagai bahan untuk masakan A. air juga ditambahkan
dalam proses ini untuk mengencerkan gula.
Unit low grade terdapat alat yang bernama BMA yang
fungsinya sebagai alat untuk memutar/ memisahkan air dengan
gula D.
2. Putaran discontinue (terputus-putus)
Proses ini dilakukan untuk gula A. pada proses ini
ditambahkan air panas dengan suhu ± 600 C untuk
menghilangkan larutan yang menempel pada gula. Dalam putaran
discontinue terdapat putaran AB dan SHS. Putaran AB berfungsi
untuk memisahkan kristal dari stroop. Sedangkan putaran SHS
berfungsi untuk memisahkan kristal dari klare SHS.
Untuk proses pada putaran AB ditambahkan air. Mula-mula
gula A dari St. Masakan dipompa menuju putaran untuk
memisahkan dari troop A dengan ditambahkan air. Kemudian
turun ketangki penampung. Kemudian lanjut ke putaran SHS.
Dari tangki penampung dipompa ke talang ulit masuk ke tromol.
Lalu ditambah air dan stoam secukupnya kemudian tunggu ± 3
menit. Gula SHS pun jadi dan kemudian diturunkan ke talang
goyang untuk diproses lebih lanjut di stasiun pengemasan.
Alat-alat yang ada distasiun putaran :
 Tromol : terdapat 2 saringan (kawat & tembaga)
 Air siraman menggunakan valve.
 Rem : untuk berhentinya tromol.
 Penggerak putarannya menggunakan dryfriem.
 Sentral putaran menggunakan listrik.
 Sorokan untuk mengeluarkan bahan yang akan dijadikan gula.
 Sekat/ hadel untuk menghentikan dan menjalankan putaran.

Hambatan-hambatan di stasiun putaran :

 Tekanan uap pengering yang rendah.
 Ketidaklancaran air siraman.
 Kalau air siraman dipanasi dengan stoam hingga 400 C
menghasilkan gula yang keras.
2.4.9 Stasiun Pengemasan

a. Tujuan
Stasiun pengemasan bertujuan utnuk memisahkan gula menjadi 3
bagian :
a. Halus
b. Kasar (krikilan)
c. SHS 1
Hasil putaran gula SHS yang dihasilkan pabrik harus memenuhi
syarat-syarat tertentu diantaranya ukuran kristal antara 0,9 – 1,1 mm,
kristal gula yang diturunkan terkadang masih dalam keadaan basah dan
ukurannya berbeda-beda, untuk itu gula harus dikeringkan dan
disaring.
Untuk mendapatkan hasil akhir yang memenuhi syarat, maka
kristal dari stasiun ini dikeringkan melalui talang goyang. Talang
goyang yang digunakan dilengkapi dengan tiga tingkat pengering dan
pendingin. Pendingin yang digunakan adalah udara bebas.
b. Proses Pengemasan
Gula dari putaran SHS dirturunkan ke talang goyang kemudian
naik ke elevator 1 melewati talang goyang. Selanjutnya ke evaluator II
kemudian ke sillo melalui saringan 8 mesh dan 23 mesh. Pada talang
goyag dipasang saringan gula untuk memisahkan gula kasar, gula halus
dan gula produk. Gula yang telah dikeringkan dibawa ketalang goyang
berikutnya yang dilengkapi saringan 8 mesh. Gula kasar akan
tertinggal dan akan berkumpul disebuah karung yang sudah disediakan
lalu dihaluskan kembali di st putaran.

Gula yang lolos dari saringan tadi (gula halus dan gula produk)
dibawa ke talang goyang berikutnya yang juga dilengkapi dengan
saringan 23 mesh dan dikemas. Sedangkan gula kasar yang tertahan
disaring ini akan dilebur kembali ke st. putaran. Gula halus dan gula
krikilan ditampung dikarung untuk sementara, kemudian dilebur lagi
pada Low Grade.
Gula SHS atau gula yang diproduksi dikemas dalam karung yang
berat 50 kg. kemudan ditimbang agar mendapatkan berat yang telah
ditentukan. Gula yang telah dikemas akan disimpan di gudang dan
selanjutnya didistribusikan ke daerah-daerah yang ditentukan.
c. Alat-alat yang digunakan pada st. pengemasan

Adapun alat-alat yang digunakan untuk mengemas gula, antara lain :
1. Timbangan berkel
Alat yang digunakan untuk menimbang gula tersebut dikemas.
Timbangan ini berkapasitas 50 kg exclusive karung plastik dan 1
nerbag..
2. Mesin jahit
Mesin jahit yang digunakan disini adalah mesin jahit new long.
Bagian-bagian dari mesin jahit yaitu :
a. Benang jahit
b. Jarum
c. Dynamo
d. Fanbel
e. Tombol on/ off
f. Tempat pelumas oli
g. Kopling/ penggerak jahit
Gula yang dikemas akan disimpan digudang penyimpanan
gula sebelum dipasarkan agar tidak rusak. Fungsi utama gudang
gula adalah untuk menyimpan gula produk yang sudah dikemas
dan diketahui beratnya sebelum didistribusikan agar gula tidak
rusak dan kualitasnya terjaga.

2.4.10 Stasiun Ketel

Ketel atau boiler merupakan bejana tekan yang menghasilkan uap
bertekanan dalam waktu tertentu yang digunakan diluar bejana tersebut
. Di PG. Toelangan, menggunakan ketel pipa api dengan masing-
masing kapasitas produksi uap 3,5 ton/jam dengan tek. 7kg/cm2. Ketel
pipa api menggunakan bahan bakar ampas tebu dan kayu . Di PG.
Toelangan juga menggunakan ketel uap kombinasi antara pipa air dan
pipa api dengan kapasitas sama.
 Air Pengisi Ketel
Di dunia industri , air merupakan kebutuhan pokok yang sangat
diperluan . Namun , di era globalisasi ini sangat jarang ditemui air
yang sangat bersih dan sehat . Oleh karena itu , di PG. Toelangan ini
menggunakan air konden sebagai air pengisi ketel ( APK ) ,
dikarenakan 2M1A :
 Mudah
 Murah
 Aman
Air pengisi ketel dapat diperoleh dari :
1. Air condent / BP
2. Air condent proses masakan, juice heater.
3. Air sungai ( apabila air condent tidak mencukupi ).
Air konden adalah air pengisi ketel, yakni air konensasi dari proses
pemanasan di JH, BP, VP yang dikumpulkan menjadi satu umtuk air
pengisi ketel atau boiler dan air proses. .
Untuk mengetahui air condent mengandung gula atau tidak yaitu
dilakukan analisa skarbloom dengan cara menambahkan larutan kimia :
1. NAPTOL
2. ALKOHOL
Sebelum masuk keketel , air terlebih dahulu ditanpung di daerator (
pemanas ) sehingga suhunya mencapai 90o C – 95o C , sehingga bila
dimasukkan kedalam ketel akan cepat menguap dengan bantuan pompa –
pompa.
Tetapi, apabila di dalam airkonden terdapat zat terlarut ( nira ) .

airkonden di daerator ( pemanas ) ditambahkan atau dieri soda ( ASH /
COSTIC ) tercampurnya nira di air condent sebagai APK akan
menurunkan pH air sehingga perlu dinaikkan dengan menggunakan soda
ash atau coustic.
 Masalah Yang Timbul Pada Air Ketel
Ada beberapa hambatan yang akan timbul pada air ketel , antara lain :
1. Terbentuknya kerak atau endapan pada ketel
2. Terjadinya macam – macam korosi pada dinding pipa – pipa ketel .
3. Timbulnya proses pembusaan ( foaming ) , priming dan carry over.
4. Terjadinya caustic embrittelement.
 Pompa Pengisi ketel
Ada beberapa pompa yang digunakan untuk alat penisi ketel , antara lain :
1. Pompa motor : digerakkan oleh electromotor.
2. Pompa mesin uap : digerakkan oleh uap / turbin.
3. Pompa duplex
 Bagian – Bagian Dari Ketel
1. Drum : - drum atas
- drum bawah
2 . Valve / Afsluiter : glube valve ( gayaman )
3. Ruang bakar :- dapur ketel
- penghubung / penghantar/ gunungan
- ruang abu
4. Steam Header : drum penampung uap
 Boiler / Ketel
Yaitu suatu bejana tekanan yang berisi air dan manghasilkan uap
bertekanan yang digunakan untuk produksi atau diluar pesawat .
Macam – macam atau type ketel :
1. Ketel pipa api
Pipa yang berisi gas panas yang berfungsi sebagai pemanas air untuk
menghasilkan uap .

2. Ketel pipa air

Kandungan dalam pipa yang tidak berupa gas asap yang panas
melainkan air yang disirkulasikan baik secara alami .
3. Ketel pipa kombinasi
Pipa yang dilewati ( berisi ) air dan api.
 Ketel juga dilengkapi alat APPENDAGES ( keselamatan kerja )

1. Name plate /identitas : sebagai identitas boiler
2. Check valve : berfungsi untuk menahan pengeluaran uap atau air
tidak akan kembali atau arus balik (tergantung tempatnya)
3. Safety valve (katup pengaman ) : berfungsi untuk membatasi tekanan
yang dikehendaki bila tekanan uap lebih dari tekanan yang
diinginkan maka membuka secara automatis
4. Peluit bahaya : berfungsi untuk mengetahui volume air dalam ketel
lavel kurang ( low ) yang dikehendaki maka peluit bahaya akan
berbunyi.
5. Gelas penduga : alat untuk mengetahui / momonitor permukaan air
yang ada pada drum ketel kurang lebih 50% dari drum ketel
6. Kran penduga : berfungsi untuk menduga posisi air dalam ketel
7. Manometer : untuk mengetahui tinggi rendahnya tekanan didalam
ketel
8. Blowdown valve : berfungsi untuk mengeluarkan endapan Lumpur
yang ada dalam boyer bagi ketel gajah dan header untuk ketel
tekanan tinggi.
9. Header / drum header : bangunan untuk ruang sebagai tempat uap
tekanan
10. Valve induk: bangunan untuk mengalirkan steam menuju proses
prodsuksi
11. Kran pengisi : bangunan untuk mengisi air dalam ketel.
12. Dust collector (penangkap debu ) : berfungsi untuk menarik gas asp
dari ruang bakar keluar kecerobong sehingga ruang bakar sirkulasi
udara dapat berjalan dengan lancar,sehingga menghasilkan
pembakaran dalam dapur bisa sempurna.
13. Pompa air pengisi : berfungsi memompa air dari tangki penampung
ketel yang sudah dipanaskan kurang lebih 90o C dialirkan menuju
ketangki ketel (water drum).
14. IDF (Induction Draf Fan) Blower berfungsi untuk menarik gas asap
dari ruang bakar keluar kecerobong sehingga ruang bakar sirkulasi
udara dapat berjalan dengan lancar,sehingga menghasilkan
pembakaran dalam dapur dapat sempurna.
15. Cerobong : berfungsi untuk sebagai tarikan alam dan dibantu oleh
blower (IDF) untuk saluran pembuangan gas asap.
16. Man valve steam/afsliter induk uap : kalau ketel tekanan dan
suhunyaa sudah cukup yang dikehendaki untuk membuka dan
menutup aliran uap.
17. Manhole (lubang laluan orang) : berfungsi sebagai pintu
keluar/masuknya orang pada saat pembersihan dan perbaikan pipa
ketel .
18. Roster Plate ; berfungsi untuk penahan ampas yang ada dalam dapur
ketel supaya bisa terbakar secara sempurna .
19. Roster Beer : sebagai tenpat untuk kedudukan roster plate .
20. Damper : berfungsi untuk mengatur isapan udara dari IDF, menuju
kecerobong agar pembakaran dalam ketel dapat sempurna dan
tekanan uap bisa stabil.
21. Pintu dapur halus : berfungsi untuk mengeluarkan abu halus.
22. Pintu dapur bawah : berfungsi untuk mengeluarkan abu sisa
pembakaran serta untuk perbaikan system pembakaran (abu kasar)
23. Bagase carier cakar ampas : untuk transportasi ampas dari stasiun
gilingan menuju stasiun ketel dan untuk membagi ampas ke masing-
masing mulut ketel /dapur ketel.
24. Ruang bakar / dapur : untuk tempat pembakaran bahan bakar yang
akan dibakar untuk pemanas ketel.

 Istilah-istilah dalam boiler /ketel

1. Troubel shutting : gangguan pada ketel boiler.
2. Roaming : Pembukaan di dalam ketel.
3. Corosi : Terjadinya kerak dalam ketel.
4. Daerator : Tempat penampungan air konden.
5. Ekonomisir : Uap baru sebagai suplai pada daerator dan individu.
6. Blowdown : Mengeluarkan kotoran dalam ketel.
7. AP : Suatu alat yang digunakan untuk melindungi pesawat atau
ketel itu sendiriada 3 macam AP,yaitu:
a. Alat Perlindungan : Alat yang dipasang untuk melindungi
Pesawat operator.
b. Alat Pelindung : alat yang di pasang untuk melindungi
pesawat operator.
c. Alat Pelindung Diri : Alat yang dipasang untuk melindungi
operator saja.
8. Carier : Alat yang digunakan untuk penghubung atau penghantar.
9. Dust Collector : Alat yang digunakan untuk menangkap debu atau
kotoran pada cerobong atap.
10. Aergonomi : Hubungan antara pekerja dan tempat kerja sehingga
terjadi kesadaranuntuk meningkatkan produktifitas/kinerja
perusahaan.
11. DP (Direct Pressure) : Tekanan yang telah diujikan dan
mendapatkan AI (Akta Izin) dari Dinaker setempat.
12. Steam Header : Tempat berkumpulnya steam dari masing-masing
ketel sebelum digunakan untuk produktif.
13. Earry Over : besar muatan yang terbawa atau gelembung air
dalam ketel atau banyak air yang terbawa oleh uap.
14. Water Hammer : Tabrakan antara uap dan air yang bisa yang
dapat menyebabkan rusak atau pecahnya pipa.
15. Reducer Valve : Untuk mengatur keluarnya steam dari steam
header ke stasiun lain atau pembagi uap (steam).

16. Demin Plan : Air jernih yang bebas dari zat-zat kimia (murni).
17. Pipe : Pipa yang ada di luar ketel.
18. Tube : Pipa yang ada di dalam ketel.
 Spesifikasi Ketel Boiler:
1. Tekanan Kerja : 6-12 kg/cm2(yang dipakai 8 kg/cm2)
2. Kapasitas : 3-5 ton capacity 1 jam.
3. Luas Panas : 250-300m2
4. Luas Pangka Bakar : ± 2,5 x 6,5 L (meter).
5. Bahan Bakar : Bagasse ( ampas tebu).
 Hal-hal Penting Tentang Ketel :
A. Nilai standart air pengisi ketel :
1. PH (25°C) : 7-11.
2. Total hardness : dibawa 2 ppm,.
3. Oksigen Terlarut (O2) : dibawa 0,5 ppm.
4. Lemak gula : 0.
5. Temperatur Air Pengisi Ketel ( APK ) : diantara 80-95°C.
B. Nilai Standart Air Ketel:
1. PH (25°C) : 10-11.
2. TDS : Dibawah 3000 ppm.
3. Lemak/Gula : 0.
 Trouble Sutting
1. Tekanan Uap Turun
~ Penyebab :
1. Ampas Basah
2. Air pengisi Ketel tercenar zat terlarut (nira)
3. Panas/suhu APK (air pengisi ketel) rendah.
~ Cara Menangani :
1. Kurangi air imbibisi supaya proses perah distasiun gilingan
lebih sempurna.
2. Pemberian Soda Ash/coustic untuk menaikkan pH dan lakukan
blowdown

3. Menaikan suhu APK / UBa dengan cara penambahan UBa (uap

baru) atau disebut economizer.
4. Memaksimalkan air kondensat.
Pengoperasian Ketel
1.Persiapan
a. Ketel setelah diisi air sampai batas normal secara pelan-pelan,
sambil menjalankan idf.
b. Bukaan damper diatur sedemikian rupa agar nyala api dalam
dapur tidak terlalu besar.
c. Kran coba dibuka untuk pengeluaran udara.
d. Setelah uap keluar dari kran coba api dibesarkan.
e. Setelah manometer mulai menunjuk tekanan, kran coba ditutup,
api terus dibesarkan, bukaan damper ditambah.
f. Setelah tekanan kerja tercapai, kran uap induk dibuka pelan-pelan
untuk pembuangan air embun dan penyaluran uap ke dalam pipa
uap.
2. Operasi dan Pemeliharaan Ketel Dalam Masa Giling
Hal-hal yang perlu diamati dan dikendalikan selama ketel beroperasi
adalah :
a. Tekanan uap harus dijaga pada tingkat tekanan kerja uap. Apabila
terjadi kelebihan tekanan, api dikecilkan.
b. Permukaanair ketel, harus dijaga pada batas normal.
c. Kondisi pembakaran harus dijaga pada kondisi pembakaran yang
sempurna. Apabila asap berwarna hitam berarti kekurangan udara
bakar. Bila ampas kurang kering, oporan dinyalakan. Temperatur
gas asap dijaga sekitar 1800 – 2200c.
d. Kualitas air pengisi dan air ketel dijaga agar selalu berada dalam
kondisi memenuhi persyaratan tentang : PH, TDS kadar gula.
Temperatur air pengisi diusahakan lebih dari 950c.
PH air pengisi : >9
PH air ketel : 9 – 10,5
TDS : max 3000 ppm

e. Kebersihan dapur ketel dan pipa-pipa api. Secara periodik 3 kali

sehari dilakukan pembersihan daput ketel (gorek abu), dengan
cara mengeluarkan semua abu dan kerak yang ada dalam dapur
ketel.
Untuk pembersihan pipa-pipa api dilakukan 1x sehari dengan
cara penyemprotan dengan uap (blazer/ soot blower).
f. Pengurasan kotoran dan lumpur air ketel atau blowdown,
dilakukan secara periodic 3x sehari, sekitar 2 cm pada gelas
penduga.
g. Kontinuitas pemasukan bahan baker ampas ke dalam dapur.
h. Kapasitas produksi uap, dengan cara mengamati aliran pemasukan
air pengisi pada water meter.
3. Mematikan Ketel
a. Pengisi bahan bakar dihentikan.
b. Dapur ketel dibersihkan (digorek).
c. Kipas cerobong dimatikan (bila ada)
d. Kran uap induk ditutup, setelah tekanan turun sampai 0, manhole
dibuka ke dalam ketel dimasukkan soda api secukupnya.
e. Setelah cukup dingin, air dibuang dan dibilas dengan air bersih,
kemudian dikeringkan.
4. Perawatan Ketel Luar Masa Giling
a. Setelah giling selesai dan tembok sudah dingin, maka mangat atas
dibuka.
b. Ketel dikosongkan dan sambil dicuci bagian dalam air.
c. Buka semua alat las/ appendages ketel untuk dikerjakan
pembersihannya kemudian diteliti untuk diperbaiki dan
dipersiapkan kembali.
d. Membersihkan ketel bagian luar dan dalam dari semua jenis
kotoran (batu ketel dll), termasuk semua pipa-pipa apinya.
e. Kalau ketel sudah bersih luar dan dalam dari semua jenis kotoran
(batu ketel dll) termasuk semua pipa-pipa apinya.
f. Kalau ketel sudah bersih luar dan dalam, selanjutnya diperiksakan
kepada disnaker seksi keselamatan kerja untuk diteliti

kebersihannya, construksi dari ketel itu sendiri (mungkin ada

perubahan bentuk), apakah sudah harus dilakukan pemeriksaan
bahan, dll) sudah tentu sebelumnya harus dilaporkan oleh masinis
yang bersangkutan.
g. Setelah ketel tersebut dinyatakan bersih dan baik (tidak ada
kerusakan-kerusakan). Ketel bagian dalam dipoles dengan grafiet
atau apexior juga termasuk pipa-pipa api bagian luarnya.
h. Kemudian semua appendages dipasang dan dilengkapi, dengan
urut-urutan pemasangannya dari bagian appendages yang ada
pada bagian atas, terus bergilir kebawah dan terakhir semua
mangat ditutup.
i. Ketel diisi penuh dengan air (kran uap ditutup) untuk kemudian
dipersiapkan pemadatannya.
j. Ketel dipadat sampai mencapai tekanan yang sesuai dengan
petunjuk petugas keselamatan kerja (bisanya untuk ketel lama
diatas tekanan kerja 10 kg/cm2)
k. Pemadatan diperiksa oleh petugas keselamatan kerja apakah
terdapat kebocoran-kebocoran atau perubahan construksi akibat
pemadatan ini.
l. Melakukan penyetelan tingkap pengaman sesuai dengan tekanan
kerja dari ketel tersebut. Hal mana harus diketahui masinis yang
bersangkutan.
m. Ketel sudah dinyatakan baik oleh petugas keselamatan kerja,
maka tekanan dalam ketel diturunkan sampai nol. Ketel tetap
ditahan dengan isi air penuh.
n. Dengan demikian maka ketel tersebut sudah siap untuk dipakai
dengan catatan juga harus dilakukan perbaikan-perbaikan pada
dapur ketel itu sendiri.

5. Pemeliharaan Ketel Didalam Giling

a. Untuk pemeliharaan ketel di dalam giling ini kita berusaha agar
ketel tersebut selama gilingdapat bekerja terus menerus dengan
aman. Untuk ini harus kita lakukan sbb.
b. Memelihara kelancaran bekerjanya semua appendages ketel
tersebut.
c. Pada setiap waktu tertentu ketel harus diblodwon(dikuras).
Terutama waktu TDS tinggi ( > 3000 ppm )
d. Pada setiap waktu tertentu pula pipa-pipa api ketel harus
dibersihkan dari abu dan kotoran lainnya.
e. Mengatur pengisian/ penambahan air ketel dalam keadaan
temperature yang contant (minimum 950c) dan permukaan air
dalam ketel serta ruang abu dari kerak-kerak yang timbul di
dalam dapur ketel serta abu yang tertinggal diruang abu ketel.
f. Juga selalu mengatur udara pembakaran sesuai dengan
kebutuhannya.
6. Pemurnian Air Pengisi
Pemurnian air pengisi ketel mutlak harus dilakukan mengingat kalau
tidak dilakuan akan menimbulkan akibat sbb :
 Akan mempermudah timbulnya endapan lumpur dalam ketel,
yang mana akan cepat merusak ketel karena akan terjadi
pelenturan badan ketel dimana-mana dan sebagai akibat yang
paling parah disini adalah meledak.
7. Air Pengisi Ketel

Kemurnian air ketel merupakan kunci keberhasilan pengoperasian
ketel. Dipabrik gula air yang memenuhi persyaratan dan cukup
tersedia adalah air kondensat bebas gula. Maka kebutuhan air pengisi
ketel harus bisa tercukupi dari air kondensat yang ada.

Nilai standart kualitas air pengisi ketel :

 PH (250) : 7 – 11
 Total hardness (CaCO3) : dibawah 2 ppm
 Oksigen terlarut (O2) : dibawah 0,5 ppm)
 Lemak, gula :0
 Temperatur : diatas 95 0C
8. Air Ketel
Air ketel harus diamati setiap saat agar tingkat kekeruhan bisa
terkendali dan selalu berada dalam tingkat memenuhi standar kualitas
air ketel.
Nilai standar kualitas air ketel :
PH (250) : 10 – 11
TDS : dibawah 3000 ppm
Lemak, gula :0
9. Uap yang dihasilkan oleh ketel dapat dipergunakan :
a. Menggerakkan mesin uap gilingan
b. Menggerakkan turbin uap untuk alternator/ pembangkit listrik.
c. Menggerakkan mesin hampa udara/ vaccum pomp.
d. Menggerakkan mesin uap untuk compressor udara melayani st.
Pemurnian.
e. Menggerakkan mesin uap injeksi melayani St. Bagian tengah.
f. Suplisi uap digunakan bila tekanan tube rendah.
g. Steamming steam digunakan St. Puteran untuk pemanas/
pengering gula produksi.
Sedangkan uap bekas untuk badan pemanas dibadan penguapan,
badan masakan dan pemanas pendahuluan/ juice heater.

Gambar 2.13 Bagan Alur Proses PG

Toelangan

2.4.11 Stasiun Listrik.

Di dalam PG. Toelangan proses pembuatan gula sebagian besar
memanfaatkan mesin untuk menjalankannya, maka dari itu diperlukan
electric motor yang merupakan salah satu komponen yang sangat penting
dalam dunia industri. Pusat yang menjalankan motor-motor tersebut
adalah turbin, tetapi jika suatu saat terjdi pemadaman listrik maka pabrik
memanfaatkan tenaga diesel untuk menggantinya.
Terdapat 5 pembangkit listrik di PG. Toelangan, yakni :
 Turbin nadrowski 800 KVA
 PLN 690 KVA
 PLN 197 KVA
 Yanmar 750 KVA
 Diesel SKL 500 KVA
Kelima pembangkit listrik tersebut disalurkan ketiap panel di setiap
stasiun di PG. Toelangan. Panel-panel tersebut antara lain :
a. Stasiun gilingan motor listrik, berfungsi sebagai penggerak alat
dimana motor listrik tersebut berada. Misal elmo unigrator 
berfungsi sebagai penggerak unigrator.
Terdiri dari :
 Motor lier, yang berfungsi untuk menarik tebu di lori menuju
crane.
 Motor cakar tebu, yang berfungsi untuk menurunkan tebu ke
krepyak 1.
 Motor cane tebu, yang berfungsi untuk mengangkat tebu dari lori
kemeja tebu.
 Motor meja tebu, berfungsi untuk menurunkan tebu dimeja tebu
untuk dipotong-potong melalui cane cutter dan dilanjutkan di
unigrator dan tebu menjadi halus.
 Motor cane cutter, berfungsi untuk memotong-motong tebu
hingga menjadi potongan kecil.

 Motor unigrator, berfungsi untuk menghancurkan atau menyayat

tebu hingga halus untuk mengambil gula dalam rabut semaksimal
mungkin.
 Motor imc 1, 2, 3, 4 berfungsi untuk mengantar ampas yang
keluar dari gilingan 1 masuk ke penggilingan berikutnya diperah
dan diambil niranya (air tebu).
 Motor abul-abul, berfungsi untuk meratakan ampas tebu yang
sudah halus untuk dikirim keketel sebagai bahan bakar.
b. Stasiun ketel
Terdiri dari:
 Motor pengisi air ketel berfungsi untuk mengisi air ketel ke
masing-masing ketel.
 Motor imbibisi berfungsi untuk mencampuri air nira tebu.
 Motor cakar ampas 1, 2, 3, 4 berfungsi untuk menjalankan ampas
ke stasiun ketel.
 Motor cerobong blower berfungsi untuk mengeluarkan asap ketel.
 Motor dust collector berfungsi untuk menyaring debu ketel.
c. Stasiun puteran
Terdiri dari:
 Motor shs : menggerakkan mixer (tromol-tromol pemutar gula).
 Motor hs: sama dengan motor HS yakni menggerakkan mixer.
 Motor talang getar: mengayak gula.
 Motor BMA.
 Motor pompa tetes berfungsi untuk memindahkan tetes dari
dalam keluar.
 Motor-motor di atas berfungsi untuk produksi gula.
d. Stasiun pabrik dalam
 Motor talang ulir gula
 Motor pemurnian
 Motor sulfiter
 Motor kapuran atau belerang
 Motor vaccum filter

 Motor vaccum trog

 Motor pendingin palung
 Motor defikator (pompa nira kental)
 Motor-motor tersebut berfungsi untuk membantu menjalankan
proses nira tebu agar menjadi gula.
e. Kantor AK dan U
 Semua penerangan kantor
 Computer
 AC
 Semua peralatan kantor yang membutuhkan energi listrik
f. Penerangan di dalam dan luar (emplacement) pabrik.
g. Stasiun besali
 Mesin bubut 1, 2, 3, 4
 Las listrik
 Mesin skrup
 Mesin bor 12
 Mesin gergaji
2.5 LABORATORIUM
Laboratorium merupakan tempat untuk menganalisa suatu bahan baik

secara kuantitatif ataupun secara kualitatif. Fungsi laboratorium di pabrik gula
adalah untuk mengendalikan mutu suatu produk dan untuk mendapatkan data-
data untuk membandingkan hasil yang dicapai dengan angka standar yang telah
ditetapkan sehingga dapat dilakukan peningkatan mutu. Ketepatan analisa di
pengaruhi oleh contoh yang dianalisis, sehingga contoh tersebut harus dapat
mewakili dari keseluruhan bahan proses. Untuk itu, pengambilan contoh
bergantung pada tempat, wadah, cara pengambilan, dan waktu. Sebagai media
untuk mengendalikan mutu suatu industri yang dapat dilakukan dengan cara :
1. Mempertahankan tingkat kualitas produk sesuai standar

2. Mengontrol biaya produksi

Hal tersebut dapat dicapai dengan :
1. Menganalisa bahan-bahan yang masuk

2. Mengawasi jalannya proses menganalisis produk hasil samping yang
dihasilkan
Macam-macam analisis yang dilakukan di laboratorium

PG.TOELANGAN antara lain :
1. Analisis contoh tebu (Rendemen)

2. Analisis nira perahan pertama (NPP)
3. Analisis nira mentah (NM), nira encer (NE),dan nira kental (NK)
4. Analisis ampas
5. Analisis blotong
6. Analisis masakan, stroop, dan klare
7. Analisis gula
8. Analisis tetes
9. Analisis air limbah
10. Analisis air ketel
11. Analisis khusus meliputi :
 Analisis kapur CaO
 Analisis phosphat P2O5
 Analisis gula reduksi
 Analisis dekstran
 Analisis TSAS
 Analisis Icumsa gula
 Analisis Turbidity
 Analisis Sacharosa
 Analisis Icumsa pendahuluan

2.5.1 Analisis Contoh Tebu (Rendemen)

Tujuan dari analisis tebu ini adalah untuk mengetahui apakah
tebu telah siap di tebang atau belum, dengan demikian dapat diketahui
jadwal penebangannya. Analisis dilakukan setiap 15 hari, sebanyak 5-
6 kali.
Prosedur analisisnya sebagai berikut.
1. Dalam 1 Ha kebun di ambil 10 batang yg sudah di tandai

sebelumnya, kemudian di potong hingga titik potongnya, di ukur
panjangnya, dan dip tong menjadi 3 bagian yang sama panjang.
2. Tebu di belah menjadi 3 bagian untuk mengetahui cacat tebu dan
ditimbang bagian atas, tengah, dan bawahnya secara terpisah
untuk mengetahui atau mencari nilai habitusnya. Habitus yang
berbeda menunjukkan bahwa tebu tersebut tidk baik
pertumbuhannya.
3. Tebu digiling, nira mentah ditampung, dan dicari %Brix, %Pol,
Harga Kemurnian (HK), nilai rendemen kebun, Faktor
Kemasakan (FK), Koefisien Peningkatan (KP), dan Koefisien
Daya Tahan (KDT).
a) Cara menentukan %Brix :
a. Contoh nira mentah dimasukkan ke dalam molglass sampai
meluap
b. Masukkan Brix wager ke dalammolglass tersebut
c. Skala Brix wager dimati dan dicatat sebagai brix belum
terkoreksi
d. Brix weger diangkat untuk mengetahui suhu nira. Pada suhu
tersebut di baca koreksi suhu pada tabel yang tersedia
e. Harga brix terkoreksi = harga brix awal + koreksi suhu
b) Cara menentukan %Pol :
a. Contoh nira mentah sebanyak 100 mL dimasukkan ke dalam
labu takar 110 mL+larutan Pb-asetat 5 mL+aquades 5 mL,
kemudian dikocok

b. Larutan disaring dengan kertas saring dan filtratnya

dimasukkan dalam tabung polarisasi
c. Diamati dengan polarimeter sehingga didapatkan harga derajat
polarisasi
d. Harga %Pol dapat dicari dengan bantuan tabel %Pol-brix yg
belum terkoreksi
Jumlah zat-zat non-gula = %Brix - %Pol
Di mana : %Brix menyatakan kadar kering yang terlarut
%Pol menyatakan kadar gula yang terlarut
Semakin kecil nilainya, maka kondisi tebu makin baik.
Perhitungan Rendemen :
Rendemen = (% Brix terkoreksi - %Pol)x(0,4 - %Pol x Faktor rendemen)
2.5.2 Analisis Nira Perahan Pertama
Tujuan analisis nira perahan pertama (NPP) adalah untuk

mengetahui rendemen sementarapada tebu yang digiling. Untuk
mengetahuinya, terlebih dahulu d iperlukan data %Brix dan %Pol,
yang dapat dihitung pada rumusan sebelumnya diatas.
Nilai nira = %Pol – 0,4 (%Brix - %Pol)
Rendemen tebu = Nilai Nira x Faktor rendemen
Rendemen sementara merupakan rendemen dari nira perahan pertama.

2.5.3 Analisis Nira Mentah, Nira Encer, Dan Nira Kental
Macam-macan nira yang dianalisis adalah :
1. Nira dari keempat gilingan.

2. Nira mentah I dan II.
3. Nira encer, sebelum masuk stasiun penguapan.
4. Nira tapis, yang sudah dipisahkan dari blotong.
5. Nira kental I dan II.
Analisis %Brix, %Pol, dan Harga kemurnian
Analisis nira ini dilakukan untuk mengetahui kualitas nira, yaitu

kadar sukrosa dalam nira yang diolah. Parameter yang digunakan
adalah %Brix, %Pol, dan HK. Analisis nira mentah dilakukan setiap 1
jam, sedangkan analisis untuk nira encer setiap 2 jam.
HK = % Pol / % Brix X 100%
Analisa kadar SO2 dalam nira kental
a. Mengambil 50 ml nira kental dan melarutkan dalam 100 ml

aquadest.
b. Tuangkan 25 ml larutan KI 0,1 dalam cawan porselen, + 5 ml
larutan H2SO4 1:3 tetes dalam larutan amilum 1 %.
c. Nira kental yang telah diencerkan dimasukkan dalam buret.
d. Titrasi terhadap campuran dalam cawan porselen sampai tak
berwarna.
e. Baca volume nira yang diperlukan.
f. Kadar SO2 = 3000 X 25 X 0,32/mL titrasi.

2.5.4 Analisa Ampas
Setiap 2 jam, ampas dari gilingan terakhir dianalisis %pol dan %

zat-keringnya sehingga dapat diketahui banyaknya gula yang tertinggal
di dalam ampas dan dapat diperkirakan jumlah air imbibisi yang
diberikan.
Pol dalam ampas normal=2% dengan kadar zat kering 50%.kadar zat
kering yang kurang dari 50% berarti ampas tersebut basah.
Prosedur:
1. Menentukan polarisasi ampas
a. Menimbang 1 kg ampas dan menambahkan 10 L aquades,

dipanaskan selama 1 jam dengan tekanan antara 1,0-1,5 kg/cm2.
b. Mengambil 100 mL airnya dan memasukkan ke dalam labu
takar.
c. Menambahkan larutan Pb-asetat 5 mL dan aquades 5 mL.
d. Menyaring dan memasukkan filtratnya ke dalam tabung
polarimeter untuk diamati derajat polarisasi dengan alat
polarimeter.
e. Mencari %pol pada tabel konversi yang tersedia.
2. Penentuan% zat kering ampas
a. Menimbang 1 kg ampas
b. Mengeringkanya selama 1 jam pada suhu 100-105˚C
c. Setelah 1 jam dilakukan penimbangan terhadap berat keringnya
𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 1000 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠
d. % zat kering = x
1000 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠
100%

2.5.5 Analisa Blotong
Tujuan : untuk menentukan %pol dan zat kering dari blotong
Prosedur:
1. Menentukan %pol blotong

a. Menimbang botong 50 gram dalam cawan porselin
b. Blotong ditambah sedikit aquades sehingga menjadi bubur
c. Memasukkan suspensi blotong kedalam labu ukur 200 mL dan
menambahkan larutan pb-asetat 5 mL srta aquades sampai
batas
d. Mengocok, kemudian menyaring dan memasukkan filtratnya
ke dalam tabung polarimeter untuk diamati harga %pol-nya
e. Jika pembacaan %pol blotong kecil, berarti kehilangan gula
dalam blotong makin kecil sesuai yang diharapkan.
2. Menentukan % zat kering blotong
a. Menimbang berat cawan porselin dan menimbang 10 gram
blotong.
b. Memasukkan ke peti pengering selama 2 jam pada suhu
120˚C.
c. Mengeluarkannya dan menimbang kembali.
2.5.6 Analisa Masakan, Stroop, dan Klare
Macam-macam anailisis yang dilakukan adalah analisis terhadap :
1) Masakan A, C, dan D.
2) Klare SHS, dan D
3) Babonan C dan D
4) Stroop A dan C

Parameter kualitas nira masakan ditunjukan oleh %Brix, %Pol,

dan HK. Analisis dilakukan setiap nira masakan turun. Berikut
prosedurnya :
1. Analisa masakan A
Mengambil sampel sebanyak 300 gram, kemudian menambahkan air
sampai berat total 1500 gram. Kemudian dianalisis %Brix, %Pol,
dan HK.
2. Analisis masakan C, D, Klare D, Babonan C dan D, stroop A dan C.

Mengambil sampel sebanyak 150 gram, kemudian menambahkan air
sapai berat total 1500 gram. Kemudian dianalisis %Brix, % Pol, dan
HK.
2.5.7 Analisis Gula

Tujuan dari analisis gula ini adalah untuk mengetahui dan
mengontrol kualitas gul yang diproduksi. Parameter kualitasnya
dilihat dari %Pol, HK, %air, %Zat kering, dan ukuran Kristal gula.
Analisis gula dilakukan setiap 24 jam. Gula yang dianalisis adalah
gula A, C, D1, D2, dan gula GKP.
1) Analisis %Pol dan HK gula A dan gula SHS.

a. Menimbang 26 gram sampel, menambahkan larutan pb-asetat
sebanyak 2 mL, dan dilarutkan dengan aquadest sampai 100
mL, kemudian disaring.
b. Filtrat kemudian dicari %Pol-nya sesuai prosedur sebelumnya.
2) Analisis %Pol dan HK gula C, D1, dan D2.

a. Menimbang 13 gram sampel, menambahkan larutan pb-asetat
sebanyak 2 mL, dan dilarutkan dengan aquadest sampai
dengan 100 mL, kemudian disaring.
b. Filtrate kemudian dicari %Pol-nya sesuai prosedur
sebelumnya.

3) Analisis kadar air dan zat kering dalam gula.

a. Menimbang 5 gram sampel dan menaruhya dalam botol
dengan berat diketahui.
b. Sampel dipanaskan selama 4 jam pada suhu 110˚C.
c. Setelah didinginkan dalam eksikator, ditimbang lagi berat
totalnya.
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝑡𝑒𝑚𝑝𝑎𝑡+𝑔𝑢𝑙𝑎𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
d. % air = ( −
5
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝑡𝑒𝑚𝑝𝑎𝑡+𝑔𝑢𝑙𝑎𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
) 𝑥 100%
5
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝑡𝑒𝑚𝑝𝑎𝑡+𝑔𝑢𝑙𝑎𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠
e. % zat kering = ( − ) 𝑥100%
5 5
4) Analisis ukuran Kristal gula SHS.

a. Menimbang gula SHS 50 gram.
b. Menggoyang-goyangkan gula tersebut selama 10 menit pasa 5
buah saringan dengan mesh berbeda yang telah disusun
vertical dengan mesh terbesar pada urutan paling bawah.
c. Menimbang gula dari tiap saringan.
d. Faktor koreksi
100
=
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛𝑏𝑒𝑟𝑖𝑠𝑖𝑔𝑢𝑙𝑎−𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛
e. Dicari% berat masing- masing, dikalikan dengan faktor

koreksi.
f. Hasilnya dikalikan faktor millimeter saringan sehingga
diperoleh jumlah millimeter saringan.
100
g. Soft diameter gula = 𝑥 10
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑚𝑖𝑙𝑖𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
h. Proses berjalan baik bila soft diameter gula antara 0,99-1,1

mm.

2.5.8 Analisa Tetes

Tujuan : untuk mengetahui harga kemurnian, %Pol dan brix dari tetes
Prosedur :
a. Mengencerkan 150 gram tetes dengan aquadest sampai beratnya

1500 gram (pengenceran 10 kali).
b. Mengambil 100 ml larutan tersebut, menambahkan ke dalam 5 ml
larutan pb-asetat dan 5 ml aquades.
c. Mengocok dan menyaringnya, kemudian mencari harga Pol-nya
dengan polarimeter, mencari %Pol dengan cara yang sama dengan
analisis nira
d. Sedangkan %Brix dicari dengan menggunakan Brix weager dan
mengoreksinya dengan koreksi suhu.
2.5.9 Analisa Air Ketel
a. Mengambil air contoh (air ketel) untuk sampel 100 ml dam
memasukanya dalam cawan porselin
b. Menambahkan 2 ml buffer dan melihat perubahan warnanya, jika
kemerahan dititrasi dengan EDTA 3-4 tetes sampai warna biru
langit.
2.5.10 Analisa Khusus
1) Analisa kapur CaO
a. Ambil sampel 100 m nira encer (NE)
b. Dimasukan kedalam labu ukur 110 ml
c. Ditambah 1 sendok krasegurh
d. Di tambah form A+B Di kocok, kemudian Disaring
e. Filtratnya diambil 10 ml
f. Di tambah 40 ml aquades
g. Di tambah 2 ml KCN 10%
h. Di titrasi dengan EDTA 10% ± 20 ml sampai berubah
warna.

2) Analisa Phospat P2O5

- Nira Perahan Pertama (NPP)
- Nira Mentah (NM)
- Nira Encer (NE)
- Nira tanpa kapu
- Nira berkapur
a. Masing-masing diambil 1 ml, dimasukan kedalam labu
Erlenmeyer
b. Ambil 35 ml H2O (aquades) tuang kedalam Erlenmeyer
c. Di tambah 4 ml ammonium molybdate
d. Larutan dipanaskan sampai menidih
e. Di tambah asam absorbed acid
f. Di dinginkan
g. Dimasukan dalam labu ukur 100 ml
h. Di tambah aquades sampai garis batas (garis miniskus), di
kocok
i. Dimasukan dalam kuvet
j. Dilihat hasilnya dengan spectronic dengan skala 650 Nm.
3) Analisa Gula Reduksi (GURED)

a. Ambil 5ml fehling I da II, masukan kedalam erlenmeyer
b. Di tambah aquades 40 ml
c. Di panaskan hingga mendidih
d. Di tetesi MB (mathelin blue) 4 tetes
e. Di titrasi dengan
- Nira Mentah (NM)
- NIra Encer (NE)
- Nira Kental Sulfitir (NKS)
- Tetes

4) Analisa Dekstran
- Nira Mentah (NM)
- Nira Encer (NE)
a. Disaring 60 ml dimasukan gelas ukur 100 ml
b. Di tambah 2 tetes Enzim Termanil
c. Di panaskan dalam waterbath suhu 60˚C selama 1 jam, setiap
15 menit dikocok-kocok
d. Di dinginkan dibawah pancuran air
e. Di tambahkan resin 1 sendok the 2 gram, kemudian dikocok
10 menit
f. Kotoran larutan disaring dengan penyaring teh
g. Di ambil 50 ml nira telah disaring
h. Dimasukan beaker glass 120 ml
i. Ditambah 10 ml TCA 10%
j. Ditambah 1 sendok krasegurh
k. Disaring dengan kertas saring
- Fitrat dengan whatman
- Diambil 6 ml
- Dimasukan labu ukur 25 ml
l. Buat 2 sampel, masing-masing sampel :
- Ditambah (+) aquades sampai garis batas
- Ditambah (+) ethanol sampai garis batas
m. Di diamkan 10 menit
n. Di spectrometer :
- Yang berisi aquades sebagai standart
- Yang berisi etanol sebagai angka utama
- Dengan menggunakan Skala 720 nm

5) Analisa TSAS
 Nira Mentah (NM)
a. Ditimbang 8 gram
b. Dimasukan dalam labu ukur 100 ml
c. Diberi aquades sampai garis batas
d. Larutan diambil 20 ml, dimasukan dalam labu ukur
e. AGA 40 ml
f. Ditambah HCL 1:1= 4ml
g. Dipanaskan dalam waterbath suhu 60˚Cselama 15
menit, digoyang tiap 3 menit
h. Larutan didinginkan suhu ruang
i. Ditambahkan 1,6 ml larutan EDTA 4%
j. Ditambahkan larutan sebagai penetral
 PP = ± 1,6 ml
 NaOH = 15 ml + beberapa tetes
k. Penetralan dilakukan sampai terlihat warna merah
pertama
l. Ditambah aquades sampai garis batas
m. Kocok, masukan buret penuh digunakan sebagai titran
n. Titrasi dengan fehling I +II (5 ml) dipanaskan,
kemudian ditambah mathelin blue (MB).
6) Analisis Turbidity
Dilakukan untuk menentukan kekeruhan nira encer
dengan spectrophotometer yang mempunyai panjang
gelombang 900 Nm (infra merah). Prosedurnya yaitu :
a. Nira encer didinginkan, kemudian diukur brix dan

suhunya dalam test tube.
b. Sample tersebut dimasukkan dalam kuvet untuk
mengetahui tingkat kekeruhan dengan panjang gelombang
( λ) 900 Nm.

7) Analisa ICUMSA gula

a. Gula ditimbang 50 gram
b. Ditambah 50 mL aquades
c. Diaduk hingga homogeny dengan pH 7+ NaOH 4%
d. Ditambah kraseguhr
e. Disaring dengan whatman
f. Dilihat dengan spectronic λ= 420 nm.
g. Perhitungannya :
(𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑎𝑛𝑠𝑖)𝑥 100.000
𝑏𝑟𝑖𝑥 𝑥 1,2 𝑥 𝑏𝑗
8) Analisa Sacharosa
a. Ambil sampel NPP, NM, NE sebanyak 100 mL
b. Masukkan dalam labu ukur 100 mL
c. Tambahkan form A + form B sebanyak masing-masing 5
mL
d. Kocok kemudian saring dengan whatman
e. Filtrate asukkan kedalam alat sacharimeter untuk
mengetahui kadar suchrosanya.
2.6 PENGOLAHAN LIMBAH
2.6.1 Macam-Macam Limbah

Gula terbuat dari tebu pilihan yang kemudian diolah.Dalam proses
olahan tersebut terdapat hasil samping atau dapat juga dikatakan
sebagai limbah.Hasil samping tersebut dihasilkan dari beberapa
proses,misalnya :
1.Proses Pembakaran di Ketel.
2.Pemishan Gula D1 dengan Tetes.
3.Blotong.
Namun ke-3 limbah tersebut dapaat diolah dan dimanfaatkan
sehingga menghasilkan keuntungan yang cukup besar.

Macam-macam limbah yang dihasilkan di PG Toelangan :

1. Limbah padat
Pada umumnya limbah padat yang dihasilkan tidak berbahaya
tetapi justru berguna untuk proses dipabrik gula itu sendiri
sehingga tidak memerlukan penanganan yang khusus. Blotong
yang merupakan sisa dari satsiun pemurnian dibuang ke lahan
pabrik gula itu sendiri untuk dimanfaatkan penduduk sekitar
sebagai pupuk organic.
Selain itu juga dihasilkan ampas (berupa ampas halus dan
kasar), dimana ampas halus dapat digunakan sebagai campuran
nira kotor dari peti pengendapan untuk membantu proses penapisan
/ penyaringan nira pada rotary vacuum filter. Ampas kasar dapat
digunakan sebagai bahan bakar ketel uap. Selain blotong dan
ampas, juga dihasilkan abu sisa pembakaran dari ketel yang akan
dibuang ke tempat pembuangan.
2. Limbah Cair
Air limbah berasal dari air bekas scrub dan masak soda, air
dari gilingan abu yang mengendap, dan minyak diesel. Air ini tidak
bias dibuang langsung ke lingkungan. Selain mengandung
beberapa ion logam dari korosi oleh pipa, air limbah proses juga
mengandung sedikit oksigen terlarut dan suhunya pun masih panas.
Gabungan air limbah ini kemudian dialirkan menuju bak
pengendap yang letaknya di bagian belakang pabrik dengan
melewati 5 saringan dari karung goni. Dimana air overflow-nya
dialirkan menuju kolam aerasi, sedangkan lumpur dan endapan
lainnya tertinggal dalam bak pengendap untuk sesekali waktu
dikeruk / dibersihkan. Karena suhu air limbah 45 - 48◦C maka
sebelum masuk kolam aerasi didinginkan terlebih dahulu.

Tujuan unit pengolahan limbah ini sebagai berikut :
1) Mencegah kehilangan gula dari air limbah .

2) Memisahkan limbahcair yang tercemar dengan limbah cair yang
tidak tercemar sehingga beban pengolahan limbah cairakan
berkurang. Limbah yang tercemarakan di olah di IPAL .
3) Mengurangi komponen-komponen pencemaran yang apabila masuk
ke IPAL dapat mengganggu kinerjanya yaitu minyak, abu, ampas
dan air panas .
4) Menentukan penggantian alat proses yang menjadi sumber
pencemaran dengan alat baru yang lebih ramah lingkungan .
 Proses pengolahan limbah cair tersebut sebagai berikut.

1) Influent dimasukkan ke bak pengendap abu, untuk memisahkan abu
yang tercampur dalam air limbah.
2) Dari bak pengendap abu dialirkan ke bak pengendap minyak untuk
memisahkan minyak dari air limbah sebelum di proses menuju bak
pengendap
3) Air limbah dialirkan menuju proses air jatuhan yang melalui spray
yang dilengkapi tirai-tirai agar suhu air dapat diturunkan sebelum
proses lebih lanjut .
4) Dari bak penampung kemudian dialirkan ke bak pengendap awal. Di
dalam bak pengendap awal ini kotoran kasar akan mengendap.
5) Setelah diendapkan pada bak pengendap awal, selanjutnya air
dialirkan kekolam aerasi, di dalam kolam aerasi ini akan terjadi
dekomposisi bahan organic oleh mikrooganisme aerob untuk itu
diperlukan O2 dari udara agar proses dekomposisi dapat berjalan
dengan baik. Alat ini digunakan sebagai penambahan oksigen adalah
surface aerator
6) Setelah limbah cair mengalami proses dekomposisi di dalam kolam
aerasi, diharapkan kadar BOD dan COD nya memenuhi baku mutu,
maka selanjutnya dialirkan ke bak pengendap akhir untuk

mengendapkan partikel atau flok yang terbentuk pada saat

dekomposisi dan selanjutnya dialirkan ke bak kontrol, untuk
mengetahui apakah influent yang keluar memenuhi syarat. Jika air
limbah memenuhi syarat akan langsung dibuang menuju sungai. Air
limbah yang belum memenuhi syarat akan diproses ulang.
3. Limbah gas
Limbah gas berupa sisa reaksi pembakaran SO2/CO2, yang
dibuang ke udara melalui cerobong. Limbah gas ini berasal dari
pembakaran yang dihasilkan dari ketel yang kemudian dilewatkan
melalui wet scrubber yaitu dengan menyemprotkan air pada gas
hasil pembakaran agar abu atau partikulat lainnya tidak terikut
sehingga tidak mencemari udara. Abu yang berasal dari dust
collector akan dikumpulkan dan dibawa ke tempat pembuangan,
dan air nya akan dialirkan ke kolam limbah.
2.6.2 Limbah Dari Proses Pembakaran di Ketel
Limbah yang dihasilkan jika dilihat dengan kasat mata sekilas
hanya mengandung air dengan campuran debu.Namun jika diuji di
laboratorium ternyata mengandung zat berpolutan (B3),diantaranya :
a.Soda
b. Kapur
c.Belerang
d.Minyak
Suhu limbah tersebut sekitar 30-40°C dan nantinya akan
didinginkan maksimal 30°C.
 Proses Netralisasi
Air limbah dari ketel mengalir melalui selokan, kemudian disaring
beberapa kali hingga lebih jernih.Selanjutnya,dialirkan ke kolam 1
melalui pipa,mengalir ke kolam 2.Di kolam 2 terdapat 4 buah Airator
yang fungsinya memberikan oksigen agar zat yang terkandung dalam
limbah dapat mengendap.Selanjutnya ke kolam 3 dan 4, pada kolam
ini ditambahkan atau diberi ikan-ikan kecil, sebagai bahan percobaan

apakah air yang sudah dinetralkan, benar-benar bersih dari zat B3 atau
belum.
Jika ikan mati,maka air tersebut akan dinetralkan kembali.Tetapi jika
ikan tidak mati, maka air tersebut dapat dialirkan ke sungai-sungai
warga sekitar untuk digunakan sebagai irigasi.
2.6.3 Pemisahan Gula D1 dengan Tetes

Tetes ialah hasil samping dari pengolahan gula D1.
Fungsinya antara lain :
 Digunakan untuk bahan baku pembuatan vitsin.
 Digunakan sebagai bahan baku pembuatan kecap.
Tetes yang sudah di tampung bisaanya di distribusikan ke daerah-
daerah, antara lain:
 molindo yaitu pabrik sasa
 mojokerto yaitu pabrik miwon
 probolinggo yaitu pabrik sasa
Proses pemisahan tetes
Dari unit low grade yang menghasilkan gula kasar (gula D) untuk
babonan dan menghasilkan air tetes yang akan dialirkan ke bak
penampung, selanjutnya tetes di angkut dengan mobil tangki untuk di
distribusikan ke pabrik lain yang membutuhkan tetes tersebut.
Endapan dari limbah tersebut di angkat atau di bersihkan dari kolam.
Selanjutnya di keringkan dan dapat di manfaatkan sebagai kompos
dengan di olah terlebih dahulu sebelum di pakai.
2.6.4 Blotong
Blotong merupakan hasil samping dari pemurnian. Blotong yang
sudah di tambah voltabio akan di kemas dalam karung dan
selanjutnya di bawah ke lahan perkebunan milik perusahaan sebagai
kompos untuk tebu.

2.7 URAIAN ALAT

2.7.1 Stasiun Penimbangan
Digital Crane Scale
Digital crane scale berfungsi menimbang tebu yang dimuat trukdan
dipindahkan ke lori (lihat lampiran ke-3).
Gambar 6.1 Digital Crane Scane
2.7.2 Stasiun Gilingan

1.) Pengangkut Tebu (Cane Crane)
Alat ini berfungsi mengangkat dan menurunkan tebu dan dapat
bergerak maju dan mundur serta ke kiri dan kanan.
Cara kerja alat ini adalah tebu yang berada di lori di samping
meja tebu diikat dengan rantai pengikat. Ujung rantai diikatkan pada
gebral. Tebu kemudian diangkat ke atas dengan motor penggerak III,
selanjutnya motor penggerak I dan II dijalankan bila sudah berada
tepat di atas meja tebu. Kemudian tebu diturunkan bila sudah berada
tepat di atas meja tebu, rantai meja tebu yang telah dipasang sirip-
sirip bergerak menarik atau mendorong tebu menuju ke krepyak tebu,
yang ketebalannya diatur oleh cane laveller dengan gerak putar
berlawanan arah dengan arah tebu, sehingga tebu yang masuk ke
krepyak merata. Selanjutnya rantai pengikat dilepas dan rantai ditarik
lagi ke atas untuk mengangkat tebu selanjutnya.(lihat lampiran ke-4)
Gambar 6.2 Pengangkat tebu

2.) Meja Tebu

Alat ini berfungsi menampung dan mengatur tebu yang akan
dipindahkan ke cane carrier menggunakan rantai bergigi yang dapat
berputar.
Tebu ditempatkan di atas meja tebu dengan alat pengangkut
tebu, sehingga tebu melintang di atas rantai meja tebu yang berfungsi
menarik dan mendorong tebu masuk krepyak tebu secara bertahap dan
perlahan-lahan.(lihat lampiran ke-5
Gambar 6.3 Meja tebu
3.) Cane Carrier

Alat ini berfungsi mengangkut tebu dari meja tebu ke alat kerja
pendahuluan.
Krepyak tebu berupa lempengan plat bergelombang dan disusun
berjajar, sisinya dihubungkan dengan rantai sebagai penerus penggerak
dari elektromotor.Motor penggerak dijalankan agar tebu yang jatuh dari
meja tebu dibawa menuju ke pisau tebu dan unigrator.Kecepatan
krepyak tebu diatur dan disesuaikan dengan kecepatan giling untuk
mencegah terakumulasinya tebu pada suatu alat.(lihat lampiran ke-6)
Gambar 6.4 Cane carrier

4.) Cane Cutter

Alat ini berfungsi memotong dan mencacah tebu menjadi
bagian-bagian yang lebih pendek agar massa tebu menjadi meningkat
dan alatnya dipasang searah dengan gerakan batang tebu.
Cara kerja alat ini adalah tebu yang berasal dari meja tebu
setelah diratakan dengan cakar tebu selanjutnya dibawa oleh krepyak
tebu menuju pisau tebu. Dengan menggunakan pisau, tebu dipotong-
potong dan tercacah menjadi bagian-bagian yang lebih kecil.
Diharapkan sel-seltebu dapat terbuka dan pemerahan nira dapat lebih
mudah.(lihat lampiran ke-7dan ke-8).
Gambar 6.5 Cane Cutter
5.) Unigrator
Alat ini berfungsi memukul dan menghancurkan batang tebu
menjadi bagian-bagian yang kecil-kecil dan halus.
Cara kerja alat ini adalah pisau pada unigrator terbagi menjadi
empat deret selang-seling dan saling tegak lurus, dimana pada tiap
ujung lini kanan pisau terdapat hammer sehingga pada saat bekerja
unigrator memecah tebu dalam waktu bersamaan.Rumah unigrator
dibuat sedemikian rupa sehingga tebu yang pertama harus dipotong-
potong dengan pisau dan pada saat yang sama tebu yang telah
dipotong-potong tersebut dipukul oleh hammer dengan anvil yang
terdapat pada bagian bawah rumah unigrator.(lihat lampiran ke-9)

Gambar 6.6 Unigrator
6.) Roll Gilingan

Alat ini berfungsi memerah tebu yang telah dipotong-potong
dan dicacah untuk memerah nira yang terkandung dalam tebu.
Cara kerja alat ini adalah cacahan tebu yang masuk ke celah antara
roll gilingan atas dan depan, akan mendapatkan tekanan dari roll
gilingan atas dan roll gilingan depan tadi, mengakibatkan nira yang
ada dalam sel-sel tebu terdesak keluar, selanjutnya ampas hasil
pemerahan melalui plat ampas masuk ke celah antara roll gilingan
atas dan belakang yang mempunyai celah lebih sempit dibandingkan
dengan celah antara roll gilingan atas dan depan, sehingga ampas
yang volumenya lebih kecil tetap dapat mendapatkan tekanan yang
besar, maka nira yang masih tertinggal dalam sel dalam sel tebu dapat
dikeluarkan.
Nira perahan pertama yang mengalir melalui alur-alur roll
gilingan dan diatur sedemikian rupa, baik arah aliran nira, penyetelan
roll-roll gilingan maupun kedudukan plat ampas, agar nira yang telah
terperah tidak terserap kembali oleh ampas.
Kecepatan putaran roll adalah 1,5-2,5 putaran permenit,
putaran roll dibuat sekecil mungkin agar memberi kesempatan pada
nira melepaskan diri dari roll, sehingga pada waktu ampas masuk roll
sudah kering. Melepaskan nira dari roll arahnya berlawanan dengan
putaran roll.(lihat lampiran ke-10).

Gambar 6.7 Roll Gilingan Tebu
7.) Baggase Conveyor

Alat ini berfungsi utnuk mengangkut ampas dari gilingan yang
satu menuju gilingan berikiutnya, biasa disebut dengan bagasse
conveyor atau intermediate carrier, dengan suduh kemiringan 390,
sedangan pada gilingan ke V ampas dari final carrier baggase dikirim
ke stasiun ketel.
Sebagai penggerak digunakan elektromotor, sehingga kecepatan
krepyak konstan, roda penggerak dihubungkan dengan roda-roda gigi
akan menarik rantai yang ada bantalan dan cakar ampas, sehingga
ampas yang ada di plat dasar diangkut menuju corong, selanjutnya ke
roll pengumpan dan ke gilingan berikutnya.
Untuk mengatur ketebalan ampas, maka pada corong ampas
dipasang katup-katup, apabila masuknya ampas tebal, katup akan
terbuka dan dihubungkan dengan alat kontrol, alat kontrol akan
memberi tanda dengan nyala lampu yang ada di ruang operator.
Untuk mengimbangi banyaknya ampas yang masuk, maka
operator akan menambah putaran gilingan.(lihat lampiran ke-11)
Gambar 6.8 Baggase Conveyor

2.7.3 Stasiun Pemurnian

1.) Juice Heater
Fungsi pemanas pendahuluan untuk memanaskan nira sampai
suhu tertentu untuk mempercepat dan menyempurnakan reaksi.
Cara kerja alat ini adalah mula-mula valve nira dibuka, valve
tap-tapan dalam keadaan tertutup, valve udara dibagian atas dibuka.
Kalau ruang sirkulasi sudah terisi, dapat dilihat kalau nira menyembur
melalui valve udara yang bersangkutan, kemudian valve tersebut
ditutup. Kalau semua ruang sirkulasi sudah terisi, kemudian uap
pemanas dibuka, sehingga gangguan udara terhadap perpindahan
panas dapat berkurang (lihat lampiran ke-12).
Gambar 6.9 Juice Heater
2.) Peti Defekator dan Penjatah Susu Kapur

Peti susu kapur berfungsi sebagai tempat penampung susu
kapur sehingga memudahkan pengaturan jumlah susu kapur yang
dibutuhkan.
Pre Kontaktor berfungsi sebagai tempat percampuran nira
dengan susu kapur sehingga dapat mempercepat reaksi di dalam
defekator I.
Defekator berfungsi sebagai tempat bereaksinya nira dengan
susu kapur.(lihat lampiran ke-13)

Gambar 6.10 Peti Defekator dan penjatah susu kapur
3.) Flash tank

1. Pipa pemasuk nira dari pemanas pendahuluan II dengan suhu
105oC
2. Pipa pengeluaran nira menuju snowboilling tank
3. Tempat terjadinya pengeluaran gas-gas yang tidak larut dalam nira
4. Pipa pengeluaran gas (lihat lampiran ke-14)
Gambar 6.11 Flash tank
4.) Instalasi Pembuatan Susu Kapur

Alat ini berfungsi membuat susu kapur dengan cara
memadamkan kapur tohor padat menjadi cair dengan kekentalan 60
Be.
Cara kerja kapur tohor dimasukkan dalam penampung kapur
kemudian dikeluarkan menuju tromol pemadam kapur dengan
ditambahkan air panas. Tromol diputar sehingga perpecahan kapur
berjalan cepat dan di dalam tromol juga terdapat sirip melingkar yang
berfungsi sebagai pengaduk air dan kapur.Susu kapur keluar dari
tromol pemadam melewati talang goyang sehingga sehingga akan

terpisah antara susu kapur dengan kapur yang tidak terpadamkan,

krikilan dan pasir. Susu kapur ditampung dalam bak tunggu dan
diaduk agar tidak terjadi pengendapan susu kapur dalam larutan susu
kapur. Pengadukan tersebut juga dimaksudkan agar susu kapur dapat
larut dengan baik dalam air. Penambahan air dingin digunakan untuk
mengencerkan susu kapur hingga 60 Be. (lihat lampiran ke-15)
Gambar 6.12 Instalasi pembuatan susu kapur
5.) Tobong Belerang

Alat ini berfungsi mebuat gas SO2 dari belerang padat yang akan
digunakan untuk proses sulfitasi pada nira mentah dan nira kental.
Cara kerja Ruang pembakaran di isi belerang padat kemudian
dibakar dengan besi membara melalui lubang pancingan, apabila
sudah menyala udara kering dihembuskan hingga nyala api cukup
besar, selanjutnya belerang yang sudah dicairkan dengan uap panas
dimasukkan dengan cara membuka afsluiter, suhu pembakaran tidak
boleh lebih dari 2000C agar gas belerang dapat tereduksi dengan O2
tanpa terjadi gas SO3.
Air pendingin dalam tabung SO2 harus tetap ada, sehingga gas SO2
yang keluar mempunyai suhu tidak lebih 800(lihat lampiran ke-16).

Gambar 6.13 Tobong belerang
6.) Snowboilling Tank

Alat ini berfungsi sebagai tempat pemberian Floculant untuk
mengedapkan kotoran pada nira. (lihat lampiran ke-17)
Gambar 6.14 Snowboiling tank
7.) Single Tray Clarifier .

Alat ini berfungsi sebagai tempat untuk memisahkan nira encer dan
nira kotor. (lihat lampiran ke-18).
Gambar 6.15 Single Tray Clarifier

8.) Rotary Vaccum Filter

Alat ini berfungsi memisahkan kotoran dari nira kotor menjadi
nira tapis dan blotong. Nira tapis dikembalikan ke peti nira mentah
tertimbang sedangkan blotong dimuat di truck untuk diproses di
pabrik selanjutnya untuk jadi pupuk.
Mekanisme penapisan terjadi akibat adanya perbedaan tekanan
antara tekanan atmosfir dan tekanan hampa pada alat penapis.
Cara kerja drum vacum filter berputar dan bagian yang
tercelup pada nira kotor berhubungan dengan vacum rendah sehingga
akan dilapisi nira kotor. Putaran selanjutnya masuk daerah vacum
tinggi, disini diberi air pencuci dengan semprotan dan tetesan
sehingga larutan gula dalam nira kotor dapat diencerkan dan diserap
oleh hampa melalui pipa hampa. Filtrat dipompa ke peti nira mentah
tertimbang. Putaran berikutnya memasuki daerah nol hampa agar
blotong yang menempel pada saringan dapat di sekrap, blotong
kemudian turun dan diangkut dengan truk untuk dibuang di tempat
penampungan. Perputaran vacum filter terus menerus dan
pembagian.(lihat lampiran ke-19).
Gambar 6.16 Rotary Vaacum Filter
2.7.4 Stasiun Penguapan

Badan penguapan
Alat ini berfungsi sebagai alat untuk menguapkan kadar air dalam
nira encer hingga 75%.
Cara kerja badan penguapan mula-mula semua yang berhubungan
dengan udara luar ditutup, kemudian membuat vaccum dengan
menjalankan pompa vaccum, demikian juga air injeksi sampai ada air

yang jatuh melalui pipa air jatuhan sampai vaccum sekitar 62-65 cmHg,
menjalankan pompa kondensat dan pompa nira kental. Valve uap bekas
ke BP I dibuka perlahan-lahan untuk memanasi pipa pemanas,
selanjutnya valve nira encer dibuka, nira encer yang masuk BP I
mencapai level 1/3 panjang pipa, valve pengeluaran nira dibuka perlahan-
lahan, sehingga nira mengalir ke badan berikutnya.
Setelah aliran nira mencapai badan akhir, diamati tekanan
vaccumnya bila angkanya stabil berati pemanasan uap dan nira encer
sudah seimbang.(lihat lampiran ke-20).
Gambar 6.17 Badan penguapan
2.7.5 Stasiun Masakan

1.) Pan Masakan
Alat ini berfungsi sebagai tempat pemasakan nira kental
sampai menjadi kristal gula.(lihat lampiran ke-21).
Gambar 6.18 Pan masakan

2.) Palung Pendingin

Alat ini berfungsi sebagai tempat untuk menurunkan dan
mendinginkan masakan.(lihat lampiran ke-22).
Gambar 6.19 Palung pendingin
2.7.6 Stasiun Putaran

1.) High Grade Fugal
Alat ini berfungsi memutar masakan A dan gula A. Puteran A
menghasilkan gula A dan Stroop A. Gula A dicampur air dan klare
SHS diputar pada putaran SHS, menghasilkan Gula SHS dan Klare
SHS, sedangkan Stroop A digunakan sebagai bahan masakan C dan D
dan Klare SHS digunakan sebagai bahan masakan A.
Cara Kerja Masakan setelah diturunkan dari pan masak ke
palung, akan dipompa ke talang gula untuk menunggu giliran diputar,
pertama-tama putaran diputar perlahan-lahan dengan mengisi basket
sampai batas tertentu, kemudian putaran dipercepat hingga putaran
maksimal sambil memberikan air pencuci dan diberikan uap
pengering pada saat putaran bekerja. Setelah beberapa saat pemutaran
gula diperkirakan sudah cukup, putaran di rem perlahan-lahan sampai
berhenti kemudian tutup lubang pengeluaran gula dibuka dan gula
diskrap dan jatuh ke talang getar.(lihat lampiran ke-23)

Gambar 6.20 High Grade Fugal
2.) Low Grade Fugal

Putaran ini berfungsi memutar masakan C dan D secara
continue dengan menggunakan penggerak basket dari bawah melalui
vanbelt yang dihubungkan dengan motor listrik. Masakan C diputar di
putaran C menghasilkan gula C dan Stroop C. Gula C digunakan
sebagai bibitan masakan A dan Stroop C digunakan untuk bahan
Masakan D. Masakan D diputar di Putaran D1 menghasilkan D1 dan
tetes. Gula D1 diputar lagi di putaran D2 akan menghasilkan gula D2
dan klare D. Gula D2 digunakan sebagai bibitan masakan C dan
sebagian dilebur untuk masakan A sedangkan klare D digunakan
sebagai bahan Masakan D.
Cara kerja Pompa minyak dijalankan terlebih dahulu untuk
melumasi alat-alat kerja dan sirkulasi minyak dalam putaran.
Kemudian putaran dijalankan hingga amperemeter stabil, setelah
stabil handle pengeluaran masakan dibuka(diputar) sehingga masakan
turun ke basket melalui corong, bersamaan dengan itu afsluiter air
dibuka agar stroop dapat terpisah dari kristalnya. Akibat gaya
centrifugal, kristal gula terlempar ke dinding basket dan bergerak naik
dan turun melalui dinding putaran ke mixer. Stroop putaran C, tetes
putaran D1 dan Klare D2 akan keluar menembus saringan kerja,
bergerak naik melalui saringan kasar dan turun melalui saluran
pengeluaran.(lihat lampiran ke-24)

Gambar 6.21 Low Grade Fugal
3.) Timbangan Tetes

Alat ini berfungsi mengetahui berat tetes yang didapat dari
putaran LGF yaitu putaran D1. Di Pabrik Gula Toelangan terdapat 1
unit timbangan dengan kapasitas 2500 kg. (lihat lampiran ke-25)
Gambar 6.22 Timbangan tetes
2.7.7 Stasiun Penyelesaian

1.) Talang Goyang
Alat ini berfungsi mengeringkan dan mendinginkan gula agar
saat pengarungan, gula dalam keadaan kering dan dingin sehingga
gula tidak mengeras dalam karung.
Cara kerja talang goyang gula hasil dari puteran SHS jatuh ke
dalam talang getar bergerak maju mundur, maka gula yang berada di
atas talang akan maju karena terlempar (maju beringsut-ringsut) diatas
talang goyang tersebut akan mengalami pengeringan secara natural
sehingga karena panjang talang getar ± 65 meter lama-kelamaan gula
tersebut akan kering. Diatas talang getar dilengkapi alat peratah
sekaligus sebagai alat penghancur bongkahan gula, yaitu berupa

silinder dari besi yang dipasang secara melintang diatas talang.

Talang goyang digerakan dengan elektromotor. Gula yang
berjalan beringsut-ringsut diatas talang goyang, bila telah sampai pada
ujung talang goyang akan jatuh dan diterima oleh tangga jacoub,
kemudian gula akan diteruskan ke talang goyang yang dilengkapi
dengan penyaring ukuran gula.(lihat lampiran ke-26)
Gambar 6.23 Talang goyang
2.) Elevator
Alat ini berfungsi memindahkan gula dari talang goyang
sebelumnya menuju ke talang goyang sesudahnya.
Cara kerja elevator gula yang berasal dari talang goyang akan
dipindahkan masuk menuju bucket elevator melalui lubang
pemasukan gula, untuk selanjutnya akan diterima oleh timba-timba
yang bergerak dari bawah ke atas.Timba-timba yang telah terisi gula
naik ke atas, sesaat setelah melewati bagian puncak, posisi timba
secara perlahan-lahan akan berbalik arah sehingga secara otomatis
gula akan terlempar keluar menuju talang goyang berikutnya.
Demikian seterusnya, timba-timba akan bergerak lagi ke bawah
sehingga pada saat di bagian paling bawah posisi timba akan kembali
seperti semula dan siap untuk mengangkat gula.(lihat lampiran ke-27)

Gambar 6.24 Elevator

3.) Talang Saring
Alat ini berfungsi memisahkan antara gula krikilan, gula produk,
dan gula halus sesuai besarnya ukuran kristal gula.
Cara kerja talang saring gula dari tangga jacoub melalui
corong turun ke saringan getar bergerak menuju corong pengeluaran
masing-masing. Pada saat melewati saringan getar dengan saringan
bertingkat, gula akan terpisah sesuai ukurannya.
Gula produk menembus saringan atas dan bertahan pada
saringan bawah, sedangkan gula halus akan menembus saringan
bawah dan turun ke plat dasar. Gula krikilan akan tertahan pada
saringan atas, gula krikilan dan gula halus keluar lewat corong
masing-masing, sedangkan gula produk turun menuju sugar bin.(lihat
lampiran ke-28
Gambar 6.25 Talang saring

BAB III
PELAKSANAAN DAN PEMBAHASAN
3.1 Waktu
Adapun waktu untuk melaksanakan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN)
di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X P.G TOELANGAN adalah mulai
dari tanggal 22 September s/d 22 November 2014. Praktik Kerja Industri
(PRAKERIN) di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X P.G TOELANGAN
dimulai dari pukul 06.30 WIB – 15.00 WIB yang diselingi jam istirahat pukul
11.30 WIB – 12.30 WIB, yang dilaksanakan pada hari senin s/d kamis. Pada
hari jum’at dimulai pada pukul 06.30 WIB – 11.00 WIB, dan pada hari sabtu
dimulai dari pukul 06.30 WIB – 11.30 WIB
3.2 Tempat
Tempat yang dipergunakan untuk pelaksanaan Praktik Kerja Industri
(PRAKERIN) adalah di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X P.G
TOELANGAN. Lokasi tepatnya berada di Ds. Tulangan Kec. Tulangan Kab.
Sidoarjo.
3.3 Kompetensi yang diajarkan

1.) Stasiun Pendahuluan
Fungsi : Proses awal dari produksi gula dimulai dari satu tempat
(bagian) yang bertugas untuk menerima tebu pertama kalinya dari
kebun dan juga digunakan untuk menyeleksi tebu sebelum tebu
diproses lebih lanjut.
2.) Stasiun Penimbangan
Fungsi : Setelah melalui proses penyeleksian di Stasiun
Pendahuluan, maka tebu langsung menuju stasiun penimbangan
dengan tujuan mengetahui massa tebu yang akan diolah. Pada proses
penimbangan ini, ada 3 jenis alat penimbang yang dapat digunakan,
yaitu:

a.) Timbangan DCS (Digital Crane Scale)

Timbangan jenis ini digunakan untuk menimbang tebu dari
truck yang bisa langsung diperoleh berat bersih (netto). Prinsip
kerja timbangan ini dirasa paling mudah, karena tidak perlu
menghitung bruto dan tarra lagi untuk mengetahui netto. PG
Toelangan mempunyai 3 timbangan DCS.
b.) Timbangan Lori
Timbangan lori digunakan untuk menimbang tebu yang
berada di lori. Jadi untuk mengetahui berat bersih (netto) tidak
dapat diketahui secara langsung, tetapi berat kotor (bruto) yakni
berat tebu beserta lainnya. Sedangkan untuk mengetahui berat
besih (netto) sendiri dapat diketahui dengan cara bruto dikurangi
tarra. Tarra diperoleh dari berat lori kosong dengan cara tersebut
maka dapat diketahui berat bersihnya.
Pada PG Toelangan, timbangan lori ini memang ada tetapi
sudah tidak dipergunakan lagi, karena sudah ada timbangan DCS
dan berkel (digital)
c.) Timbangan Berkel (digital)
Timbangan berkel atau yang lebih dikenal dengan timbangan
digital ini tidak hanya digunakan untuk menimbang tebu saja,
tetapi juga digunakan untuk menimbang tetes, belerang, gamping
(batu kapur), blothong, abu ketel, dan lain-lain. Prinsip kerja alat
ini sama halnya dengan timbangan lori, yang membedakan hanya
penunjuk angkanya saja. Kalau timbangan lori penunjuk
angkanya menggunakan jarum, sedangkan berkel berupa angka
digital. Cara kerja timbangan berkel dapat dijelaskan sebagai
berikut: mula-mula tebu yang diambil dari kebun ditimbang
bersama dengan truk (bruto), kemudian truk ditimbang dalam
keadaan kosong (tarra), selanjutnya berat truk yang ditimbang
bersama dengan truck dikurangi berat truk kosong sehingga
menghasilkan berat bersih (netto) tebu.

3.) Stasiun Persiapan

Fungsi : Menyediakan dan mempersiapkan tebu yang nantinya
akan digiling di Stasiun Gilingan. Proses yang ada di stasiun
persiapan meliputi tahap tebu mulai masuk ke dalam pabrik sampai ke
stasiun gilingan. Tebu yang berasal dari kebun diangkut ke dalam
pabrik menggunakan 2 sarana angkutan, yakni truck dan lori.
a. Emplacement
Emplacement adalah tempat yang digunakan untuk penimbunan
atau pengaturan tebu yang akan digiling. Terdapat dua macam
emplacement, yaitu :
1. Emplacement luar
Yakni tempat pengumpulan tebu dari beberapa daerah yang
berada di luar halaman pabrik untuk dibawa ke emplacement
dalam.
2. Emplacement dalam
Yakni tempat parkir sementara lori-lori dari emplacement
luar sebelum langsung menuju ke stasiun giling yang sebelumnya
telah melalui proses penimbangan terlebih dahulu menggunakan
timbangan DCS (Digital crane scale) di stasiun penimbangan.
Tapi di sisi lain jumlah penyimpanan tebu yang disediakan juga
tidak boleh terlalu sedikit, karena dapat menyebabkan proses menjadi
tidak efisien, dan proses produksi dapat terhenti di tengah jam kerja.
Pengaturan dan pengawasan pemasukan tebu di halaman pabrik
bertujuan untuk menjamin kelancaran persediaan bahan baku dan
menjaga kualitas tebu yang akan digiling. Halaman pabrik atau
emplacement yang baik harus ada tanaman pelindung dan memiliki
kapasitas 1,5 kali kapasitas giling, yang kesemuanya bertujuan untuk:
1. Rusaknya kualitas tebu karena kehilangan gula dapat ditekan akibat
sinar matahari langsung, dimana sifat permeabilitas dinding sel
akan hilang sehingga kemungkinan air akan menembus dinding sel
dan terjadi penguapan. Hal ini akan menaikkan konsentrasi bahan
dari sel yang mati dan peningkatan konsentrasi asam dalam tebu.

2. Mempermudah pengaturan tebu yang akan digiling. Pengawasan

proses dimulai dari tebu yang masuk dengan memperhatikan
kriteria BSM (Bersih, Manis, dan Segar).
4.) Stasiun Gilingan

Fungsi : Stasiun gilingan berfungsi untuk memisahkan nira dari
sabutnya atau ampas secara efisien dan efektif.
Proses : Pertama, batang tebu dicacah dengan cane cutter, kemudian
dihancurkan dengan unigrator.
a) Fungsi dari cane cutter (CC1) adalah untuk meratakan/ memotong
batang tebu agar tebu mudah untuk digiling.
b) Fungsi unigrator adalah untuk menghaluskan cacahan batang tebu
sehingga pemerahan nira dari sabutnya lebih muda..
c) Fungsi roll gilingan 1-5
1) Roll gilingan 1 untuk memeras batang tebu supaya
menghasilkan air nira dan pada gilingan pertama menghasilkan
air nira murni.
2) Roll gilingan 2 untuk memeras batang tebu yang sudah diperas
pada gilingan pertama, bedanya pada gilingan kedua ditambah
air imbibisi supaya kadar gula dalam ampas rendah.
3) Roll gilingan 3-5 sama dengan nomor 2.
d) Alur atau jalannya perahan nira adalah dari gilingan 1 nira
langsung masuk ke penampungan. Gilingan 2 nira yang dihasilkan
langsung di bawah ke bak penampungan, air nira gilingan 5 dibawa
ke gilingan 4, air nira gilingan 4 dibawa ke gilingan 3 dan air nira
gilingan 3 dibawa ke gilingan 2. Sebelum air nira masuk ke bak
penampungan, air nira dicampur larutan susu kapur.
e) Sisa gilingan atau ampas yang telah mengalami 5 kali proses
penggilingan digunakan atau dimanfaatkan sebagai bahan bakar
ketel.

5.) Stasiun Pemurnian

Fungsi : Fungsi dari proses pemurnian adalah untuk memurnikan
nira dari partikel-partikel kotor dan sabut-sabut atau ampas yang
masih tercampur dari proses gilingan. Selain itu, juga ada tujuan
lainnya yaitu:
a.) Membunuh bakteri-bakteri yang dapat merusak nira sehingga
mengurangi hasil akhir.
b.) Menghilangkan kotoran yang bersifat koloid.
c.) Mengendapkan garam-garam yang larut.
Proses : Proses pemurnian ada tiga macam. Pertama, defekasi
yang menggunakan bahan kapur (CaCO3) dan hasil yang diperoleh
kurang baik , terlihat dari hasil gulanya yang masih berwarna merah
atau coklat. Kedua, sufitasi yang menggunakan SO2 serta susu kapur
dan hasil yang diperoleh lebih baik dari cara defekasi, terlihat dari hasil
gula yang lebih putih. Ketiga, karbonatasi yang menggunakan bahan
kapur, CO2, dan SO2 hasil yang diperoleh lebih baik dari proses
defekasi dan sulfitasi, terlihat dari gula yang di produksi paling baik
namun harga bahannya yang mahal.
Pemurnian PG Toelangan dilakukan dengan dua tahap yaitu
defekasi kemudian dilanjutkandengan sulfitasi,dapat dilihat dari hasil
yang diperoleh sudah cukup baik.Penggunaan proses defekasi terlebih
dulu agar gula yang dihasilkan dari proses defekasi bisa ditingkatkan
dengan proses sulfitasi.
Proses pemurnian dimulai dengan mengalirkan nira mentah hasil
penggilingan ke dalam flow meter untuk ditimbang. Yaitu dengan cara
total dari bahan (nira) yang tercatat melalui flow meter pada saat
pencatatan dikurangi dengan total dari pencatatan jam
sebelumnya.Kemudian dialirkan ke tangki penampungan nira
mentah.Dalam tangki penampung nira mentah ditambahkan H3PO4
(asam phospat) yang bertujuan untuk mempermudah pembentukan floc.
Demikian pula kandungan kadar phospat dalam nira mentah pada
umumnya juga rendah,kadar phospat sebesar 250 ppm. maka perlu

dinaikkan denganmemberikan asam phospat agar kandungan phospat

dalam nira mentah meningkat menjadi ≥ 300 ppm. Kadar fosfat yang
digunakan PG Toelangan NPP =296,46 NM = 367,26 NE= 52,21
Selanjutnya, nira dipompa ke dalam pemanas I (PP I) dengan
temperatur kurang lebih 80o C. Pemanas nira pada PP I ini bertujuan
untuk mempercepat reaksi pada saat penambahan susu kapur di tangki
defecator I nanti, menggumpalkan zat-zat putih telur, lilin, warna dan
menurun viscositas nira. Apabila suhu yang diberikan terlalu tinggi nira
akan menjadi rusak (succrosa akan terinversi)
Kemudian, nira dipompa ke tangki defecator I dan ditambahkan susu
kapur sampai pH ± 7,0-7,2 untuk mengetahui pH digunakan indikator
BTB. Tujuan penambahan susu kapur adalah untuk mengikat kotoran-
kotoran yang ada dalam nira.Reaksi yang terjadi
CaO + H2O Ca(OH)2
Reaksi terjadinya endapan:
CaO +H2O  Ca(OH)2
Ca(OH)2 + H3PO4  Ca3(PO4)2 + H2O
Lalu, nira masuk ke tangki defecator II yang dilengkapi dengan

pengaduk agar larutan homogen sehingga reaksi berjalan dengan baik.
Pada tangki defecator II ini, pH nira mencapai ± 8-8, untuk mengetahui
Ph digunakan indikator Phenophtalein.. Selanjutnya nira dialirkan
kedalam bejana sulfitasi terjadi penambahan SO2 sehingga PH nira
turun menjadi 7,2 dengan indikator PAN.
SO2 + H2O  H2SO3
H2SO3  2H + SO3
Ca2+ + SO32-  CaSO3

Harga pH dipertahankan agar tidak terlalu asam, karena pada Ph =

5,5 succrosa akan terinversi. Kemudian nira dipompa masuk ke
pemanas II (PP II) dan dipanaskan sampai temperature 100̊C- 105̊C.
Hal ini dimaksudkan untuk mempercepat reaksi yang terjadi dalam nira
mentah, yaitu gas sulfit dan susu kapur dan mengeluarkan gas-gas
terlarut dari nira mentah yang dapat memperlambat proses pengendapan
karena arah gerak gas-gas terlarut berlawanan dengan arah gerak proses
pengendapan.
Dari PP II nira dipompa ke dalam flash tank untuk menampung

sementara nira mentah sebelum masuk ke single tray clarifier dan
ditambahkan floculant. Salahsatu jenis floculant yang digunakan adalah
superfloc sebanyak 1 kg/ sift. Penambahan flocculant ini bertujuan
untuk mengikat flok-flok yang terbentuk hingga mempunyai ukuran
yang lebih besar (harga berat jenisnya akan naik dan akhirnya
terendapkan ). Disini terjadi proses pengendapan untuk memisahkan
nira jernih dan nira kotor. Nira jernih kemudian disaring dan ditampung
dalam bak pengendap yang kemudian dipompa ke pemanas
pendahuluan III (PP III) sampai temperature ± 110̊C. Pemanas pada PP
III ini bertujuan untuk mendekatkan temperature titik didih air untuk
dikirim dalam proses penguapan. Sehingga mempercepat proses reaksi
karena suhu nira sudah mendekati suhu di badan penguapan.
Nira kotor dipompa ke tangki penampung nira kotor.Dari tangki

penampung, nira kotor dipompa menuju mixer bagacillo dan dicampur
dengan ampas halus dari stasiun ketel.Penambahan ampas halus ini
bertujuan untuk mempertebal blotong agar kotoran dalam blotong dapat
mudah ditapis dan tidak ikut ke alat penyaring pada rotary vacuum
filter. Dalam hal ini blotong diusahakan memiliki kandungan gula
sekecil mungkin, dengan menyiramkan air panas ( dalam bentuk kabut )
pada rotary vacuum filter dihasilkan nira tapis dan blotong.

Nira tapis dialirkan kembali ke timbangan nira mentah sedangkan

blotong diangkut dan diolah menjadi biokompos.
6.) Stasiun Penguapan
Fungsi : Fungsinya untuk menguapkan air di nira encer (NE).

Sedangkan tujuannya adalah :
a. Menghasilkan NK yang optimal
b. Perpecahan sukrosa sekecil-kecilnya
c. Penghematan badan pemanas
d. Penghematan air injeksi
e. Memisahkan sebagian besar air nira dengan jalan penguapan
Proses : Sebelum melakukan proses operasi dalam stasiun penguapan,
semua afsuliter yang terhubung dengan masing-masing badan
penguap harus dalam keadaan tertutup. Mula-mula proses penguapan
ini berawal dari stasiun pemurnian yang kemudian mengalir ke BP 1
(Badan Penguapan 1), yang berfungsi untuk menguapkan air nira agar
lebih kental. Untuk BP 1 menggunakan uap bekas untuk memanaskan
nira, sedangkan BP lainnya menggunakan uap nira, di BP ini juga
terdapat vacuum yang bertujuan untuk menurunkan titik didih.Tetapi
alat tersebut tidak terdapat pada BP nira, sehingga kerusakan sucrose
karena suhu tinggi dapat diminimalkan.
Terkadang dalam proses penguapan terdapat kendala berupa
kehaibsan uap. Salah satu solusinya yaitu member uap baru dari
stasiun ketel. Suhu setiap BP berbeda-beda, BP 1 suhunya lebih tinggi
dari pada BP lainnya dan pada BP ke-5 suhunya hanya berkisar
sampai ± 55oC serta minimal kekentalan yang didapat sekitar
28oBe. NK sebelum dialirkan ke stasiun kristalisasi masuk ke sulfitir
NK untuk dihembuskan gas SO2 dengan tujuan bleaching effect
(pemucatan warna nira).Namun, apabila nira yang dihasilkan kurang
kental, maka harus dilakukan pengaturan pada penguapan atau
suhunya harus ditambah.

Setiap harinya, dilakukan pembersihan untuk badan penguap (BP)

secara bergilir untuk menghilangkan kerak-kerak yang menempel
pada dinding-dinding BP, agar tidak menghambat proses penguapan
yang sedang berlangsung. Factor tersebut dipicu karena adanya
kotoran-kotoran yang terkandung dalam nira kemudian menggumpal
akibat dari suhu yang tinggi di dalam BP.
Untuk cara pembersihannya dilakukan dengan memberikan soda yang
telah dimasak selama 3 jam sampai mendidih. Tujuannya untuk
melunakkan kerak-kerak yang terdapat di dalamnya. Selain
menggunakan soda, dapat dilakukan dengan cara disekrap serta
ditambahkan air dingin untuk membersihkannya.
Apabila tidak dilakukan pembersihan secara bergilir dan rutin,
kerak-kerak tersebut akan semakin tebal sehingga dapat menghambat
proses penguapan. Semakin tebal kerak pada dinding BP, maka
semakin kecil atau rendah suhu yang mempengaruhi BP, akibatnya
nira yang dihasilkan tidak kental (tidak sesuai standard yang
diinginkan).Air dari hasil pembersihan BP tidak berdampak buruk
pada lingkungan dalam arti tidak berbahaya.
7.) Stasiun Masakan ( Kristalisasi )
Fungsi : Fungsi dari proses kristalisasi adalah untuk mengubah
sacharosa yang berbentuk larutan, kemudian dijadikan Kristal
sebanyak mungkin dan ditekan larutan akhir serendah mungkin.
Proses : Proses kristalisasi di PG Toelangan, langkah-langkahnya
sebagai berikut :
1) Persiapan PAN
- Semua valve yang berhubungan dengan masakan harus tertutup
rapat agar tidak terjadi kebocoran.
2) Penarik vacum
- Tarik pancingan ± 45 – 50 cm/Hg
- Tarik vacuum dumpleiding sampai ± 50 – 65 cm/Hg
3) Penarikan bahan dasar
- Tarik nira kental ± 50% dari volume masakan.

4) Pembukaan uap
- ± 50% uap pemanas (Ube)
5) Pengentalan bahan dasar
- Bahan dasar nira kental diuapkan sampai ke daerah jenuh.
6) Pemasukan bibitan
- Dimasukkan bibitan/ditarik babonan ± 20 Hl atau 10% dari
volume masakan.
7) Pengamatan kristal
- Kita amati bahan dasar nira kental dengan baobnan yagn masuk
pada masakan supaya ada keseimbangan jarak antara larutan nira
kental dengan Kristal babonan. Apabila terlalu jarang
mengakibatkan terjadi timbulnya kristal palsu.
8) Pembesaran kristal
- Tarik nira kental secukupnya, tidak terlalu rapat dan tidak terlalu
renggang sampai Kristal ukuran 0,9 – 1,1 mm
9) Menurunkan masakan
- Apabila Kristal cukup ukuran dasar induk tipis terhindar dari
kristal palsu, masakan siap diturunkan.
Di pabrik gula Toelangan terdiri dari beberapa PAN masakan/KP,

yaitu PAN masak untuk jenis A dan PAN masak untuk jenis D.
 Adapun masakan A terdiri dari KP1 – KP6.
Tujuan : untuk memproses larutan nira kental yang dijadikan Kristal
gula.
 Cara memproses masakan A, diawali dari membuat PDC /
bibitan A.
Langkah-langkah membuat bibitan :
- Tarik NK sebanyak 70 HL
- Jenuhkan hingga memberang 1 cm
- Tarik gula D2 / babonan sebanyak ± 20 HL

- Jenuhkan dan atur penjarangan untuk menuju kristal kasar

dengan tarikan NK dengan sistim tarikan disk continue, sampai
volume 150 HL, bisaanya dilakukan di KP 4.
8.) Stasiun Putaran

Fungsi : Fungsi utama dari proses putaran adalah utnuk
memisahkan kristal gula dengan stroop A. Pemisahan ini
dilakukan dengan cara penyaringan terputar.
Proses : Di PG. toelangan menggunakan dua jenis putaran yaitu :
1. Putaran continue (terus menerus)
Proses tersebut terjadi di unit low grade. Tujuannya
adalah untuk memisahkan masakan D. masakan D yang
berasal dari pan belakang dan pan no. 8 mengalir ke putaran
BMA dimana terjadi proses pemisahan air dengan gula,
sehingga disebut D1 yang menghasilkan tetes.
Gula D1 diputar kembali menghasilkan D2. dari putaran
kedua ini dihasilkan klare D atau disebut juga babonan yang
digunakan sebagai bahan untuk masakan A. air juga
ditambahkan dalam proses ini untuk mengencerkan gula.
Unit low grade terdapat alat yang bernama BMA yang
fungsinya sebagai alat untuk memutar/ memisahkan air
dengan gula D.
2. Putaran discontinue (terputus-putus)

Proses ini dilakukan untuk gula A. pada proses ini
ditambahkan air panas dengan suhu ± 600 C untuk
menghilangkan larutan yang menempel pada gula. Dalam
putaran discontinue terdapat putaran AB dan SHS. Putaran
AB berfungsi untuk memisahkan kristal dari stroop.
Sedangkan putaran SHS berfungsi untuk memisahkan kristal
dari klare SHS.

Untuk proses pada putaran AB ditambahkan air. Mula-

mula gula A dari St. masakan dipompa menuju putaran untuk
memisahkan dari troop A dengan ditambahkan air. Kemudian
turun ketangki penampung. Kemudian lanjut ke putaran SHS.
Dari tangki penampung dipompa ke talang ulit masuk ke
tromol. Lalu ditambah air dan stoam secukupnya kemudian
tunggu ± 3 menit. Gula SHS pun jadi dan kemudian
diturunkan ke talang goyang untuk diproses lebih lanjut di
stasiun pengemasan.
9.) Stasiun Pengemasan
Fungsi : Stasiun pengemasan bertujuan utnuk memisahkan gula
menjadi 3 bagian :
1. Halus
2. Kasar (krikilan)
3. SHS 1
Proses : Gula dari putaran SHS dirturunkan ke talang goyang
kemudian naik ke elevator 1 melewati talang goyang. Selanjutnya
ke evaluator II kemudian ke sillo melalui saringan 8 mesh dan 23
mesh. Pada talang goyag dipasang saringan gula untuk
memisahkan gula kasar, gula halus dan gula produk. Gula yang
telah dikeringkan dibawa ketalang goyang berikutnya yang
dilengkapi saringan 8 mesh. Gula kasar akan tertinggal dan akan
berkumpul disebuah karung yang sudah disediakan lalu
dihaluskan kembali di st putaran.
Gula yang lolos dari saringan tadi (gula halus dan gula produk)
dibawa ke talang goyang berikutnya yang juga dilengkapi dengan
saringan 23 mesh dan dikemas. Sedangkan gula kasar yang
tertahan disaring ini akan dilebur kembali ke st. putaran. Gula
halus dan gula krikilan ditampung dikarung untuk sementara,
kemudian dilebur lagi pada Low Grade.
Gula SHS atau gula yang diproduksi dikemas dalam karung
yang berat 50 kg. kemudan ditimbang agar mendapatkan berat

yang telah ditentukan. Gula yang telah dikemas akan disimpan di

gudang dan selanjutnya didistribusikan ke daerah-daerah yang
ditentukan.
10.) Stasiun Ketel ( Boiler )
Fungsi : Menghasilkan tenaga uap yang bisa digunakan sebagai
pembangkit utama penggerak alat produksi.
Boiler terdiri dari tiga tipe, yaitu pipa air, pipa api, dan
kombinasi pipa air dan pipa api. Di Pabrik Gula Kremboong
menggunakan ketel tipe pipa air, yang dimaksud dengan ketel pipa
air adalah ketel tersebut mempunyai pipa-pipa yang di dalamnya
dilalui air dari kondensat, sedangkan di luarnya terdapat api yang
berfungsi memanaskan pipa tersebut, kemudian menghasilkan uap.
Ketel menggunakan bahan bakar berupa ampas, dengan tingkat
kekeringan ± 45%.
Proses pembuatan uap di boiler yaitu air dari kondensat

dengan suhu 98°C kemudian masuk ke tangki 200 untuk
ditampung. Setelah ditampung, air dari tangki 200 dialirkan
menuju daerator. Dalam daerator diisi dengan 70% air kondensat
dan 30% uap bekas dari TA dengan suhu 105°C untuk
menghilangkan kandungan oksigen yang terdapat pada air. Air
kondensat (Air pengisi ketel) masuk ke daerator dengan pH 8-9,
TDS ≤ 50, dialirkan menuju daerator kemudian ditambahkan soda
(NaOH) dan SAN dari Lp Chemical pump, hingga air dengan pH
10-11 dan TDS ≤1000
Air di daerator di pompa menggunakan

BFW pump menuju economizer yang bertujuan sebagai pemanas
pertama supaya pemanasan pada boiler dapat menghemat waktu.
Setelah melalui proses pemanasan dieconomizer, air masuk
ke boiler untuk dipanaskan dengan suhu rata-rata ≥ 700°C dengan
kapasitas tampung 60 ton. Uap hasil pemanasan di

dapur boiler dialirkan ke super heater untuk mengeringkan uap

basah supaya tidak mengandung air (uap kering). Hasil uap
bertekanan 46 bar (Kg/cm2) dengan suhu 450°C dialirkan menuju
HPSH (High Preasure Steam Heater), kemudian dialirkan menuju
TA untuk pembangkit listrik dan stasiun-stasiun yang
menggunakan uap baru seperti stasiun putaran.
11.) IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah)
Fungsi : Mengolah limbah cair dari pabrik supaya tidak berbahaya

saat dibuang ke sungai.
Sistem pengolahan limbah cair di PG Kremboong adalah

sebagai berikut, limbah pada bagian proses sebagian besar
dialirkan menuju bak penampungan lumpur dan pemisahan minyak
dan sebagian kecil dialirkan pada kolam equalisasi. Dari bak
penampung lumpur air limbah dialirkan ke bak stabilisasi
kemudian dialirkan menuju kolam aerasi 1, dilanjutkan ke kolam
II, III, IV, dan V. Pada kolam aerasi I ditabur bibit mikroba, pada
sistem ini menggunakan mikroba Inola yang bertujuan untuk
membantu menguraikan buangan padat di dasar maupun di
permukaan air limbah, sehingga mengurangi produksi lumpur.
Inola dapat tumbuh optimal pada suhu kamar, maximal pada suhu
35°C dan pada pH 7. Setelah itu dialirkan ke sand filter untuk
proses penyaringan, kemudian di alirkan menuju clarifier untuk
mengendapkan sludge. Sludge dikembalikan ke bak aerasi I. Bila
sludge melebihi 30%, maka di alirkan ke bak stabilisasi untuk
diaerasi lalu air yang jernih dialirkan ke bak aerasi III. Air yang
over flow dan clarifier dialirkan ke bak yang didalamnya berisi
ikan yang digunakan sebagai parameter. Setelah itu dialirkan ke
sungai. Air yang dialirkan ke sungai, kadar COD inlet kurang dari
l000 ppm dan outlet semakin rendah semakin bagus minimal 100
yang memenuhi baku air. Kolam aerasi digunakan untuk

membantu proses control pH dan suhu. Pada setiap kolam aerasi,

limbah cair mengalami proses aerasi dengan root blower. Tujuan
aerasi adalah untuk memperbanyak kandungan oksigen dalam bak
aerasi.

BAB IV
PENUTUP
4.1 KESIMPULAN
Dengan selesainya Pendidikan Sistem Ganda (PSG) atau Praktik
Industri yang di mulai pada tanggal 22 September – 22 November 2014,
kiranya banyak sekali hal-hal penting bagi penyusun.
Dalam kaitannya pelaksanaan Pendidikan Sistem Ganda (PSG) atau
Praktik Industri di PG.TOELANGAN – Sidoarjo. Tim penyusun dapat
mengambil kesimpulan sebagai berikut:
 PG.TOELANGAN adalah sebuah pabrik yang memproduksi gula kristal
 PG TOELANGAN mempunyai lokasi yang sangat strategis dengan
banyaknya lahan tebu disekitar pabrik yang dipakai untuk memproduksi
gula dengan kualitas yang bagus serta memadainya sarana untuk
transportasi pengangkutan tebu dan hasil produksi gula dan bahan
lainnya
 Dilakukan proses pengujian laboratorium terhadap produk produk yang
dihasilkan untuk memudahkan pengendalian mutu produk secara
keseluruhan
 Hasil produksi gula dari PG TOELANGAN telah memenuhi syarat
sebagai gula produksi
 PG TOELANGAN mempunyai sistem pengolahan limbah yang cukup
bagus sehingga ramah lingkungan dan mampu menerapkan proses
produksi bersih.

4.2 KRITIK & SARAN

Dalam Pendidikan Sistem Ganda (PSG) atau Praktik Industri yang di
lakukan oleh penyusun, penyusun mempunyai saran yang mungkin bisa
berguna dan bermanfaat di masa yang akan datang. Di antaranya yaitu:
 Kebersihan lingkungan pabrik agar lebih di perhatikan
 Meningkatkan system K3 agar keselamatan dan kenyamanan kerja lebih
terjamin
 Meningkatkan kedisiplinan dan tanggung jawab para pekerja agar sistem
produksi tidak terhambat serta dapat terwujudnya mutu dan kualitas sesuai
dengan Standart Operasional Prosedur yang diinginkan.
 Perlu dilakukan perbaikan sarana dan prasarana di area luar pabrik, seperti
fasilitas kamar mandi, gedung gedung tua dibelakang pabrik, tempat
ibadah (mushola), yang mana dapat lebih berguna dan bermanfaat serta
dapat memberikan kenyamanan lebih bagi para pekerja.

Uraian Proses

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Uraian Proses

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SMK Negeri 1 Mojoanyar Laporan Praktek Kerja Industri

Mojokerto di PTPN X PG TOELANGAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu cara untuk menambah pengalaman kerja tersebut adalah

Pengembangan bidang ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai

Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling

Jurusan Kimia Industri Page1

pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian

Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu

Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 1 Mojoanyar yang merupakan salah

Prakerin merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh

Berdasarkan hal tersebut di atas, maka kami memilih Pabrik Gula

Jurusan Kimia Industri Page2

1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri

1.3 Manfaat Praktik Kerja Industri :

Jurusan Kimia Industri Page3

Jurusan Kimia Industri Page4

Peningkatan kadar gula di antara bagian batang tebu semakin mengecil

Jurusan Kimia Industri Page5

Berdasarkan asalnya PG Toelangan pada masa giling tahun 2014 hanya

TS (tebu sendiri) tebu yang berasal dari perusahaan sendiri.

TRK (tebu rakyat kredit) maksudnya lahan milik sendiri tetapi

Varietas tebu tergantung dari tipe kemasan tebu yaitu :

Jurusan Kimia Industri Page6

Tanaman tebu termasuk suku graminae atau rumput - rumputan, ordo

6CO2 + 6H2O + 675 kkal C6H12O6 + 6O2

Kualitas tanaman tebu ditentukan oleh rendemennya. Tebu yang tertunda

Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap rendemen tebu, antara lain :

Jurusan Kimia Industri Page7

puncaknya pada kemasakan yang optimal, yang kemudian setelah itu

Penyiraman adalah langkah pertama pemeliharaan tanaman tebu.

Penyulaman perlu dilakukan untuk mengganti pohon atau bibit tebu

Proses penyiangan dapat dilakukan dengan mencangkul dan

Jurusan Kimia Industri Page8

proses ini bisa dilakukan dengan menggunakan herbisida, seperti

Proses memupuk dilakukan dengan menggunakan pedoman

5) Hama dan Penyakit

Hama yang paling sering menyerang tebu, terutama pada

4. Perlakuan pada waktu penebangan dan pasca panen

Jurusan Kimia Industri Page9

Tanaman tebu yang masih muda memiliki kandungan sukrosa yang

Komposisi bahan tebu dapat dilihat pada tabel berikut :

Komponen Kandungan (%)

Gambar 2.1 Komposisi bahan pada tebu( kaflah, 2013)

Gambar 2.2 tebu

Jurusan Kimia Industri Page10

2.2 Bahan Pembantu Proses

1. Susu Kapur [Ca(OH)2]

Membuat susu kapur dengan cara memadamkan kapur tohor padat

Susu kapur keluar dari tromol pemadam melewati talang goyang

Reaksi pembentukan susu kapur

CaO + H2O Ca(OH)2

Ca(OH)2 Ca2+ + 2 OH-

Reaksi antara susu kapur dengan asam sulfit

Ca(OH)2+ H2SO3 CaSO3 + 2H2O

Jurusan Kimia Industri Page11

Susu kapur merupakan adonan kapur yang sudah dicampur dengan

2. Gas Sulfit (SO2)

Ruang pembakaran di isi belerang padat kemudian dibakar dengan besi

Jurusan Kimia Industri Page12

Reaksi pembentukan gas SO2

SO2 + H2O H2SO3

Bahan belerang ini berfungsi untuk :