BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pertumbuhan penduduk yang sangat cepat, dengan pertumbuhan bidang industri
yang pesat menyebabkan peningkatan permintaan energi dan penurunan kualitas
lingkungan. Pemanfaatan sumber-sumber energi alternatif yang terbaharukan dan
ramah lingkungan menjadi pilihan. Salah satu dari energi terbaharukan adalah biogas,
pembuatan biogas dari enceng gondok mempunyai peluang yang bagus ditengah-
tengah sulitnya mencari bahan bakar yang dapat terbaharukan. Eceng gondok meru-
pakan salah satu gulma akuatik yang banyak dijumpai pada perairan, seperti di
sungai-sungai, danau, dan waduk yang mengalami eutrofikasi. Pada umumnya hasil
panen eceng gondok dibuang atau dibakar. Emisi dari enceng gondok mengandung
logam berat sehingga membahayakan kesehatan apabila dibuang ke TPA atau diba-
kar. Oleh karena itu sebaiknya dimanfaatkan untuk pembuatan biogas.

Pada prinsipnya biomassa gulma berpotensi sebagai bahan untuk pembuatan bioener-
gi, seperti biogas dan bioetanol. Biodegradasi untuk menghasilkan biogas melalui be-
berapa tahap proses yakni proses hidrolisis, proses asidogenesis, proses asetogenesis
dan proses metanogenesis. Teknologi biogas bukanlah merupakan teknologi baru di In-
donesia, sekitar tahun 1980- an sudah mulai diperkenalkan. Namun sampai saat ini be-
lum mengalami perkembangan yang menggembirakan. Beberapa kendala antara lain
yaitu kekurangan technical expertise, reaktor biogas tidak berfungsi akibat
bocor/kesalahan konstruksi, desain tidak yang benar dan membutuhkan penanganan
yang bagus. Untuk itu kami mencoba untuk membuat biogas dari enceng gondok
dengan desain yang lebih bagus serta cara kerja alat yang cepat dalam meracang.

1
1.2 Perumusan Masalah
Dari latar belakang di atas dapat diketahui beberapa permasalahan yang dapat
kita kemukakan.

1. Bagaimana kita memanfaatkan agar tanaman enceng gondok

yang sering dianggap tanaman penganggu di sungai, rawa
atau yang lainya dapat kita manfaatkan sebagai bahan bakar
yang dapat terbaharukan yaitu sebagai biogas.

2. Bagaimana membuat alat pemotong eceng gondok agar tidak

memakan waktu yang lama.

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam pelaksanaan tugas rancang ini penulis membahas “Perancangan me-
sinpencacah eceng gondok”. Permasalahan- permasalahan yang dibahas dalam
perancangan meliputi :

1. Melakukan perhitungan terhadap alat pemotong eceng gondok

meliputi :

a. Daya motor yang di butuhkan.

b. Perhitungan poros.
c. Perhitungan transmisi.
d. perhitungan bantalan.

2. Disini kita tidak membahas reaksi kimia yang terjadi pada saat fer-
mentasi enceng gondok.

2
1.4 Tujuan Perancangan
Tujuan penelitian ini mencapai hasil yang positif, maka akan diperoleh manfaat
antara lain :

1. Sebagai syarat sebelum menyelesaikan tugas akhir.

2. Dapat merancang mesin pencacah eceng gondok dengan ka-
pasitas 50 kg/jam.
3. Dapat menentukan konstruksi mesin.
4. Dapat menentukan kapasitas mesin.
5. Dapat membuat gambar desan dan gambar kerja mesin.

1.5 Manfaat
1. Bagi Mahasiswa
a) Sebagai suatu penerapan teori dan kerja praktek yang diperoleh
saat dibangku perkuliahan.
b) Meningkatkan kreatifitas, inovasi dan keahlian mahasiswa.
c) Menambah pengetahuan tentang cara merancang dan mencip-
takan karya teknologi yang bermanfaat.

2. Bagi Dunia Pendidikan

a) Menambah perbedaan dari inovasi alat-alat produksi yang sudah
ada.

b) Sebagai bentuk pengabdian kepada masyarakat sesuai dengan

Tridarma perguruan tinggi, sehingga mampu memberikan kontri-
busi yang berguna bagi masyarakat dan bisa dijadikan sebagai sa-
rana untuk lebih memajukan dunia pendidikan.

3
 3. Bagi Dunia Industri
a) Merupakan inovasi awal untuk dapat dikembangkan pada sistem
peralatan dan teknologi, sehingga membantu pengembangan in-
dustri kecil.

b) Dapat meningkatkan hasil ekonomi dan kesejahteraan masyara-

kat.

1.6 Sistematika Penulisan Laporan

Agar mempermudah pembahasan terhadap topik Tugas Rancang
ini, penulis menyusun menjadi lima bab.

BABI : PENDAHULUAN
Membahas tentang latar belakang, perumusan ma
salah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, manfaat, dan
sistematika penulisan laporan.

BAB II : LANDASAN TEORI

Membahas tentang dasar teori sistem perancangan
dan produksinya.

BAB III : METODE PERANCANGAN

Membahas tentang metode terhadap perancangan atau alur
pecancagan mesin pencacah enceng gondok, perakitan se-
tiap komponen dan perhitungan biaya.

4
BAB IV : PERANCANGAN DAN PEMBAHASAN
Membahas tentang perhitungan kekuatan yang diijinkan un-
tuk menentukan bahan yang digunakan dan dimensi kompo-
nen berdasarkan gaya-gaya yang diterima oleh setiap kom-
ponen. Membahas pengujian mesin pencacah enceng
gondok yang digunakan.

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Membahas tentang kesimpulan dan saran-saran
dari hasil tugas rancang dengan masalah yang
ditentukan dalam perancangan mesin pencacah
eceng gondok.

5
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Karakteristik Enceng Gondok

Enceng gondok (Latin:Eichhorniacrassipes) adalah salah satu jenis tumbuhan air menga-
pung. Selain dikenal dengan nama enceng gondok, di beberapa daerah di Indonesia, enceng
gondok mempunyai nama lain seperti di daerah Palembang dikenal dengan nama Kelipuk, di
Lampung dikenal dengan nama Ringgak, di Dayak dikenal dengan nama Ilung-ilung, di Ma-
nado dikenal dengan nama Tumpe. Enceng gondok pertama kali ditemukan secara tidak
sengaja oleh seorang ilmuwan bernama Carl Friedrich Philipp vonMartius, seorang ahli
botani berkebangsaan Jerman pada tahun 1824 ketika sedang melakukan ekspedisi di Sungai
Amazon Brasil. Eceng gondok memiliki kecepatan tumbuh yang tinggi sehingga tumbuhan
ini dianggap sebagai gulma yang dapat merusak lingkungan perairan. Enceng gondok
dengan mudah menyebar melalui saluran air ke badan air lainnya. Enceng gondok hidup
mengapung di air dan kadang-kadang berakar dalam tanah. Tingginya sekitar 0,4 - 0,8 me-
ter. Tidak mempunyai batang. Daunnya tunggal dan berbentuk oval. Macam – macan kan-
dungan eceng gondok dapat dilihat mengunakan tabel 2.1. [5]

Tabel 2.1 Kandungan eceng gondok

Calsium Ca
Magnesium Mg
Kalium K
Natrium Na
Chlorida Cl
Cupper Cu
Mangan Mn
Ferum Fe

Ujung dan pangkalnya meruncing, pangkal tangkai daun menggelembung.

Permukaan daunnya licin dan berwarna hijau. Bunganya termasuk bunga

6
majemuk, berbentuk bulir, kelopaknya berbentuk tabung. Bijinya berbentuk bulat
dan berwarna hitam. Buahnya kotak beruang tiga dan berwarna hijau. Akarnya
merupakan akar serabut.

Enceng gondok tumbuh di kolam-kolam dangkal, tanah basah dan rawa, aliran airyang
lambat, danau, tempat penampungan air dan sungai. Tumbuhan ini dapat beradaptasi
dengan perubahan yang ekstrem dari ketinggian air, arus air, dan perubahan ketersediaan
nutrien, pH, temperatur dan racun-racun dalam air. Pertumbuhan enceng gondok yang ce-
pat terutama disebabkan oleh air yang mengandung nutrien yang tinggi, terutama yang
kaya aka nitrogen, fosfat dan pontasium. Kandungan garam dapat menghambat pertum-
buhan enceng gondok seperti yang terjadi pada danau-danau didaerah pantai AfrikaBarat,
dimana enceng gondok akan bertambah sepanjang musim hujan dan berkurang saat kan-
dungan garam naik pada musim kemarau.

Enceng gondok yang memiliki nama lain ‘Eichornia crassipes’ adalah sejenis tum
buhan air yang hidup terapung dipermukaan air. Akan berkembang biak manakala di-
penuhi limbah pertanian atau pabrik sehingga menjadi indikator dimana tempat tersebut
sudah terkena pencemaran limbah. [6]

Tanaman gulma (pengganggu) ini dibagi menjadi dua macam, yaitu :

1. Enceng Biasa (Genjer) : Tumbuhan air yang tumbuh di sawah-
sawahdan daunnya muda. Bunganya yang kuncup dapat dijadi-
kan sayuran (Dapat dimakan oleh manusia).
2. Enceng Gondok : Sejenis tanaman hidrofit. Tumbuhan ini tidak
dapatdimakan bahkan tanaman gulma ini menjadi tanaman
pengganggu bagi tumbuhan lain dan hewan sekitarnya.

2.1.1 Isi Kandungan Nutrisi/Gizi Eceng Gondok

Eceng gondok adalah bahan makanan yang biasa dikonsumsi oleh masyarakat Indo-
nesia. Eceng gondok mengandung energi sebesar 18 kilokalori, protein 1 gram, kar-
bohidrat 3,8 gram, lemak 0,2 gram, kalsium 80 miligram, fosfor 45 melakukan penelitian
terhadap 100 gram Eceng Gondok, dengan jumlah yang dapat dimakan sebanyak 70 %.

7
 Miligram, dan zat besi 4 miligram. Selain itu di dalam eceng Gondok juga mengandung
vitamin A sebanyak 1000 IU, vitamin B1 0,08 miligram dan vitamin C 50 miligram.
Hasil tersebut didapat dari: [7]

Informasi Rinci Komposisi Kandungan Nutrisi/Gizi Pada Eceng Gondok:

Nama Bahan Makanan : Eceng Gondok.
Nama Lain / Alternatif : Eceng.
Banyaknya Eceng Gondok yang diteliti (Food Weight) = 100 gr.
Bagian Eceng Gondok yang dapat dikonsumsi (Bdd / Food Edible)= 70%.
Jumlah Kandungan Energi Eceng Gondok = 18 kkal.
Jumlah Kandungan Protein Eceng Gondok = 1 gr.
Jumlah Kandungan Lemak Eceng Gondok = 0,2 gr.
Jumlah Kandungan Karbohidrat Eceng Gondok = 3,8 gr.
Jumlah Kandungan Kalsium Eceng Gondok = 80 mg.
Jumlah Kandungan Fosfor Eceng Gondok = 45 mg.
Jumlah Kandungan Zat Besi Eceng Gondok = 4 mg.
Jumlah Kandungan Vitamin A Eceng Gondok = 1000 IU.
Jumlah Kandungan Vitamin B1 Eceng Gondok = 0,08 mg.

2.1.2 Dampak positif atau manfaat yang terdapat pada eceng gondok.
Meskipun tumbuhan yang lebih sering dianggap sebagai tumbuhan peng-
ganggu kawasan perairan ini memiliki banyak dampak negatif, ternyata eceng
gondok memiliki berbagai manfaat, diantaranya:

Eceng gondok mampu menetralkan limbah rumah tangga dan industri.

Menyerap uranium dan mercirium, dua zat yang sangat berbahaya bila mencemari
perairan.
Pembersih polutan logam berat.
Walaupun eceng gondok dianggap sebagai gulma di perairan, tetapi sebenarnya ia
berperan dalam menangkap polutan logam berat. Rangkaian penelitian seputar ke-
mampuan eceng gondok oleh peneliti Indonesia antara lain oleh Widyanto dan
Susilo (1977) yang melaporkan dalam waktu 24 jam eceng gondok mampu me-
nyerap logam kadmium (Cd), merkuri (Hg), dan nikel (Ni), masing- masing sebesar
1,35 mg/g, 1,77 mg/g, dan 1,16 mg/g bila logam itu tak bercampur. Eceng gondok

8
 juga menyerap Cd 1,23 mg/g, Hg 1,88 mg/g dan Ni 0,35 mg/g berat kering apabila
logam-logam itu berada dalam keadaan tercampur dengan logam lain. Lubis dan
Sofyan (1986) menyimpulkan logam chrom (Cr) dapat diserap oleh eceng gondok
secara maksimal pada pH 7. Dalam penelitiannya, logam Cr semula berkadar 15
ppm turun hingga 51,85 persen.[6]

 Mampu menyerap residu pestisida.

 Eceng gondok dapat diolah menjadi bahan pembuatan kertas,
kompos, biogas, perabotan, kerajinan tangan.
 Sebagai media pertumbuhan bagi jamur merang, dsb.
 Eceng gondok dapat dimanfaatkan sebagai pupuk organik.
 Eceng gondok kaya asam humat yang menghasilkan Senyawa
Fitohara yang mampu mempercepat pertumbuhan akar tanaman.

2.1.3 Pemanfaatan eceng gondok menjadi barang yang memiliki nilai guna
dan komersial
A. Eceng gondok dapat dimanfaatkan menjadi bahan kerajinan yang
menguntungkan. Keuntungan bahan kerajinan tangan dari eceng
gondok adalah sebagai berikut:

 Bahanya mudah didapat.

 Harga jual kerajianan tinggi.
 Pengerjaanya mudah.
 Kerajinan eceng gondok sangat unik dan menarik.

B. Kerajinan dari eceng gondok bisa dimanfaatkan sebagai peluang bisnis.

C. Banyaknya potensi alam tanaman eceng gondok dan peluang bisnis.
D. Kerajinan eceng gondok dapat berupa anyaman, tas, sandal, bahan pembuatan
kertas, dompet, furniture, mebel, dan lain-lain.

2.1.4 Manfaat Dan Kerugian Yang Ditimbulkan Eceng Gondok

9
 Kemampuan perkembangbiakannya yang tinggi dan penyesuaian
dirinya yang baik pada berbagai iklim membuat tanaman ini telah tersebar
luas di dunia terutama di negara-negara tropis dan subtropis. Penanggu-
langan tanaman ini sangat sukar sehingga terus menerus menimbulkan
problema-problema yang berhubungan dengan navigasi, control banjir,
agrikultur, irigasi dan drainase, nilai dari tanah, konservasi satwa liar,
perikanan, suplai sumber air, kesehatan lingkungan dan lainnya sehingga
pantaslah apabila tanaman ini digelari sebagai “Gulma (tanaman peng-
ganggu) terburuk di dunia” dan “Gulma dengan biaya pengelolaan jutaan
dollar”. Kondisi merugikan yang timbul sebagai dampak pertumbuhan
eceng gondok yang tidak terkendali di antaranya adalah :

1. Meningkatnya evapontranspirasi (penguapan dan hilangnya air me-

lalui daun tanaman), karena daun-daunnya yang lebar dan serta per-
tumbuhannya yang cepat.

2. Menurunnya jumlah cahaya yang masuk ke dalam perairan sehingga

menyebakan menurunnya tingkat kelarutan oksigen dalam air (DO:
Dissolved Oxygens).

3. Mengganggu lalu lintas (transportasi) air, khususnya bagi masyarakat

yang kehidupannya masih tergantung dari sungai seperti di pedala-
man Kalimantan dan beberapa daerah lainnya.

4. Meningkatnya habitat bagi faktor penyakit pada manusia.

5. Menurunkan nilai estetika lingkungan perairan. Eceng gondok dapat

juga dimanfaatkan untuk memperbaiki kualitas air yang tercemar,
khususnya terhadap limbah domestik dan industri sebab eceng
gondok memiliki kemampuan menyerap zat pencemar yang lebih
baik dibandingkan jenis tumbuhan lainnya. Eceng gondok merupa-
kan sumber lignoselulosa yang dapat dikonversi menjadi produk
yang lebih berguna.

10
2.2. Pengertian Biogas
Biogas adalah gas mudah terbakar (flammable) yang dihasilkan dari proses
fermentasi bahan-bahan organik oleh bakteri-bakteri anaerob (bakteri yang hidup
dalam kondisi kedap udara). Gas methan terbentuk karena proses fermentasi secara
anaerobik (tanpa udara) oleh bakteri methan atau disebut juga bakteri anaerobik
dan bakteri biogas yang mengurangi sampah-sampah yang banyak mengandung
bahan organik (biomassa) sehingga terbentuk gas methan (CH4) yang apabila
dibakar dapat menghasilkan energi panas. Pada umumnya semua jenis bahan or-
ganik bisa diproses untuk menghasilkan biogas, namun demikian hanya bahan or-
ganik (padat dan cair) homogen seperti kotoran dan urine (air kencing) hewan ter-
nak yang cocok untuk sistem biogas sederhana. Disamping itu juga sangat mung-
kin menyatukan saluran pembuangan dikamar mandi atau WC kedalam sistem bio-
gas. Di daerah yang banyak industri memproses makanan antara lain tahu, tempe,
ikan pindang atau brem bisa menyatukan saluran limbahnya ke dalam sistem bio-
gas, sehingga limbah industri tersebut tidak mencemari lingkungan disekitarnya.
Hal ini memungkinkan karena limbah industri tersebut di atas berasal dari bahan
organik yang homogen. Jenis bahan organik yang diproses sangat mempengaruhi
produktifitas sistem biogas disamping parameter-parameter lain seperti temperature
digester, pH, tekanan. [8]

Kelembaban udara Cara pembuatanya yaitu bahan organik dimasukkan

ke dalam ruangan tertutup kedap udara (digester) sehingga, bakteri anaer-
ob akan membusukkan bahan organik tersebut yang kemudian
menghasilkan gas (biogas). Biogas yang telah terkumpul di dalam digester
selanjutnya dialirkan melalui pipa penyalur gas menuju tabung penyimpan
gas atau langsung kelokasi penggunaa.

2.2.1 Manfaat Biogas

Manfaat energi biogas adalah sebagai pengganti bahan bakar, khu-
susnya mi nyak tanah yang dipergunakan untuk memasak. Dalam skala
besar, biogas dapat digunakan sebagai pembangkit energi listrik.
Disamping itu, dari proses produksi biogas akan dihasilkan sisa kotoran

11
 ternak yang dapat langsung dipergunakan sebagai pupuk organik pada
tanaman/budidaya pertanian. Potensi pengembangan biogas di Indonesia
masih cukup besar.

Biogas yang dihasilkan dari proses penguraian bahan-bahan organik

oleh mikroor ganisme pada kondisi langka oksigen (anaerob Komponen
biogas antara lain sebagai berikut : ± 60 % CH4(metana), ± 38 % CO2
(karbon dioksida) dan ± 2 % N2, O2, H2, & H2S. Biogas dapat dibakar
seperti elpiji, dalam skala besar biogas dapat digunakan sebagai pem-
bangkit energi listrik, sehingga dapat dijadikan sumber energi alternatif
yang ramah lingkungan dan terbarukan. Sumber energi biogas yang uta-
ma yaitu kotoran ternak Sapi, Kerbau, Babi dan Kuda. Kesetaraan biogas
dengan sumber energi lain 1 m3 biogas setara dengan:

Tabel 2.2 Kesetaraan bigoas dengan sumber energi yang lain [5]

Bahan Bakar Jumlah

Elpiji 0,46 kg
Minyak Tanah 0,62 liter
Minyak Solar 0,52 liter
Bensin 0,80 liter
Gas Kota 1,50 m3
Kayu Bakar 3,50 kg

2.2.2 Sejarah Pemanfaatan Biogas

1. Cina
Sejak tahun 1975 “biogas for every household”. Pada tahun
1992, 5 juta rumah tangga di China menggunakan biogas. Reaktor

12
 biogas yang banyak digunakan adalah model sumur tembok dengan
bahan baku kotoran ternak & manusia serta limbah pertanian.

2. India
Dikembangkan sejak tahun 1981 melalui “The National Project
on Biogas Development” oleh Departemen Sumber Energi non-
Konvensional. Tahun 1999, 3 juta rumah tangga menggunakan bio-
gas. Reaktor biogas yang digunakan model sumur tembok dan
dengan drum serta dengan bahan baku kotoran ternak dan limbah
pertanian.

3. Indonesia
Mulai diperkenalkan pada tahun 1970-an, pada tahun 1981
melalui proyek pengembangan biogas dengan dukungan dana dari
FAO dibangun contoh instalasi biogas di beberapa provinsi.
Penggunaan biogas belum cukup berkembang luas antara lain
disebabkan oleh karena masih relatif murahnya harga BBM yang
disubsidi, sementara teknologi yang diperkenalkan selama ini
masih memerlukan biaya yang cukup tinggi karena berupa kon-
struksi beton dengan ukuran yang cukup besar. Mulai tahun 2000-
an telah dikembangkan reaktor biogas skala kecil (rumah tangga)
dengan konstruksi sederhana, terbuat dari plastik secara siap
pasang (knockdown) dan dengan harga yang relatif murah.

2.3.Bagian-Bagian Dari Perancangan Alat Pencacah Enceng Gondok

2.3.1. Transmisi
Transmisi adalah suatu alat untuk meneruskan tenaga dari poros satu
ke poros yang lain dan dibantu dengan alat yang sesuai kebutuhan, misal
alat itu rantai, sabuk, gear dll. Transmisi terdiri dari dua jenis, yaitu :

13
 2.3.2. Transmisi Sabuk-Puli (Belt And Pulley)
Sabuk adalah suatu elemen mesin fleksibel yang dapat digunakan dengan mu-
dah untuk mentransmisikan torsi dan gerakan berputar dari suatu komponen satu
kebeberapa komponen lain. Belt digunakan untuk memindahkan daya antara dua
poros yang sejajar. Poros-poros harus terpisah pada suatu jarak minimum tertentu
yang tergantung pada jenis pemakain belt / sabuk agar bekerja secara efesien.

Sabuk mempunyai karakteristik sebagai berikut:

1. Sabuk bisa dipakai untuk jarak sumbu yang panjang. Karena slip dan gerakan
sabuk yang lambat perbandingan kecepatan sudut antara dua poros tidak kon-
stan ataupun sama dengan perbandingan diameter puli.
2. Bila sabuk V dipakai, beberapa variasi dalam perbandingan kecepatan sudut
bisa didapat dengan menggunkan puli kecil dengan sisi yang di bebani pegas.
Diameter puli kemudian merupakan fungsi dari tegangan sabuk dan dapat
diubah-ubah dengan merubah jarak sumbunya.
3. Sedikit penyetelan atas jarak sumbu biasanya diperlukan sewaktu sabuk se-
dang dipakai.
4. Dengan menggunakan puli yang bertingkat suatu alat pengubah per-
bandingan kecepatan yang ekonomis bisa didapat.

2.3.3 Macam – Macam Sabuk (Belt)

1. Sabuk Datar (Flat Belt)
Bahan sabuk pada umumnya terbuat dari samak atau kain yang diresapi
oleh karet. Sabuk datar yang modern terdiri atas inti elastis yang kuat seperti
benang baja atau nilon. Beberapa keuntungan sabuk datar yaitu:
a. Pada sabuk datar sangat efesien untuk kecepatan tinggi dan tidak bising.
b. Dapat memindahkan jumlah daya yang besar pada jarak sumbu yang pan-
jang.
c. Tidak memerlukan pulli yang besar dan dapat memindahkan daya antar
pulli pada posisi yang tegak lurus satu sama lain.

14
 d. Sabuk datar khususnya sangat berguna untuk instalasi penggerak dalam
kelompok karena aksi klos.

2. Sabuk V (V- Belt)

Sabuk-V terbuat dari kain dan benang, biasanya katun rayon atau
nilon dan diresapi karet dan mempunyai penampang trapesium. Tenunan
tetoron atau semacamnya dipergunakan sebagai inti sabuk untuk mem-
bawa tarikan yang besar. Sabuk-V dibelitkan di keliling alur puli yang
berbentuk V pula. Bagian sabuk yang sedang membelit pada puli ini
mengalami lengkungan sehingga lebar bagian dalamnya akan bertambah
besar. Gaya gesekan juga akan bertambah karena pengaruh bentuk baji,
yang akan menghasilkan transmisi daya yang besar pada tegangan yang
relatif rendah.

Gambar 2.1 Kontruksi Sabuk-V

Sebagian besar transmisi sabuk menggunakan sabuk-V karena

mudah penanganannya dan harganya murah. Kecepatan sabuk di-
rencanakan untuk 10sampai 20 (m/s) pada umumnya, dan maksimum
sampai 25 (m/s). Daya maksimum yang dapat ditransmisikan kurang
lebih sampai 500 (kW).

15
 A. Jenis –jenis V-Belt ada tiga jenis yaitu a.
Tipe standar ditandai huruf A, B, C, D, & E

Gambar 2.2 V-Belt Konvensional Tugas Berat

b. Tipe sempit ditandai simbol 3V, 5V, & 8V

Gambar 2.3 V-Belt Konvensional SI Tugas Berat

c. Tipe untuk beban ringan ditandai dengan 3L, 4L, & 5L

Gambar 2.4. V- Belt Tugas Ringan

Kelebihan sabuk V dibandingkan dengan sabuk datar

yaitu:

16
 1. Selip antara sabuk dan puli dapat diabaikan.
2. Memberikan umur mesin lebih lama.
3. Sabuk V mudah dipasang dan dibongkar.
4. Operasi sabuk dengan puli tidak menimbulkan getaran.
5. Sabuk V juga dapat dioperasikan pada arah yang berlawanan.
6. Sabuk V yang dibuat tanpa sambungan sehingga memperlancar
putaran.
7. Sabuk V mempunyai kemampuan untuk menahan goncangan saat
mesin dinyalakan.

Sedangkan kelemahan sabuk V dibandingkan dengan sabuk datar

yaitu:

1. Sabuk V tidak seawet sabuk datar.

2. Konstruksi puli sabuk V lebih rumit daripada sabuk datar.
3. Tidak dapat digunakan untuk jarak poros yang panjang.

2.3.4 Pisau Pemotong

Pahat bermata ganda (multiple cutting tool) pada dasarnya merupakan suatu seri
dari pahat bermata tunggal yang dipasang pada suatu pemegang khusus atau
merupakan suatu tool tersendiri dengan sejumlah mata potong (cutting edge). Pa-
hat bermata ganda dipakai pada :

1. Mesin perkakas dengan gerak relative linier seperti pada mesin

broc dan mesin gergaji.

2. Mesin perkakas dengan gerakan relatife rotasi, seperti mesin gurdi,

mesin fres, dan mesin gerinda.

17
 Gambar 2. 5 Nomenklatur Pisau Fres

Tiap – tiap mata (blade) dari pisau mempunyai sebuah rake angel dan
clearance. Rake angel adalah sudut antara cutting edge dan radial
line(garis dari pusat cutter ke puncak cutting edge). Umunya rake
angel berkisar antara 100- 150. Sudut clearance (clearance angle)
penting untuk memungkinkan gigi – gigi cutter untuk membersihkan
benda kerja dan tidak menyebabkan gesekan, yang tak berguna
sesudah cutting edge selesai melaksanakan tugasnya.
Pada umumnya primary clearance angel yang di pakai 50 dan un-
tuk secondary clearance angel ditambah 300. Helix angel praktis di-
miliki oleh milling cutter yang modern, yang mengatur gigi-gigi cut-
ter dalam sudut miring (helical angel). Untuk pemotongan ringan dan
kecepatan yang rendah helical 150. Tetapi untuk pekerjaan produksi
helical angel antara 450s/d 520.

Gambar 2.6 Sudut Utama Fress Datar

18
2.4. Poros
Poros adalah salah satu bagian terpenting dari mesin. Hampir semua mesin
meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan dalam transmisi seperti
itu dipegang oleh poros. [1]
Poros adalah bagian suatu bagian stasioner yang berputar, biasanya berperan berpen-
damping bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear). Poros bisa
menerima beban lenturan, beban tarikan, beban tekan atau puntiran yang bekerja
sendiri-sendiri atau berupa gabungan satu dengan lainya.[2]
Poros adalah elemen mesin yang berbentuk batang, pada umumnya berpenam-
pang lingkaran yang berfungsi memindahkan putaran atau mendukung sesuatu beban
dengan atau tanpa meneruskan daya. Poros merupakan komponen mesin yang vital.
Sebuah poros adalah bagian mesin yang berputar yang digunakan untuk memin-
dahkan daya dari satu tempat ke tempat lain. Tenaga yang dipindahkan pada poros
oleh sebuah gaya oleh sebuah gaya tangensial dan menghasilkan momen putar yang
dipasang dalam tenaga yang diijinkan untuk dipindahkan pada beberapa mesin yang
terhubung pada poros. Untuk memindahkan tenaga dari poros ke lainya, berbagai
komponen seperti puli, roda gigi, dan lain-lain dipasang pada poros. Komponen yang
dipasang di poros. Selain tenaga putar, ada beban lain yang harus diterima di poros
yaitu beban dukung. Contohnya sebuah poros dukung yang berputar, yaitu poros
roda kereta api, As gardan, dan lain-lain.

Jenis – jenis poros

 Poros dukung, misalnya gandar, poros motor, poros gerobak.
 Poros transmisi, misalnya poros motor listrik, poros gigi
transmisi pada gear box.
 Gabungan dukung dan transmisi, misalnya poros mobil

2.4.1 Fungsi Poros

Poros dalam sebuah mesin berfungsi untuk meneruskan tenaga
bersama-sama dengan putaran. Setiap elemen mesin yang berputar,
seperti cakara tali, puli sabuk mesin, piringan kabel, tromol kabel,
roda jalan dan roda gigi, dipasang berputar terhadap poros dukung

19
 yang tetap atau dipasang tetap pada poros dukung yang berputar.
Contohnya sebuah poros dukung yang berputar, yaitu poros roda
keran pemutar gerobak. [1]

2.4.2 Macam - Macam Poros Berdasarkan Pembebanannya

1. Poros Transmisi (Transmission Shafts)

Poros transmisi lebih dikenal dengan sebutan shaft. Shaft akan
mengalami beban puntir berulang, beban lentur berganti atau-
pun kedua-duanya. Pada shaft, daya dapat ditransmisikan me-
lalui gear, belt pulley, sprocket rantai, dll.

2. Gandar
Gandar merupakan poros yang tidak mendapatkan beban puntir,
fungsinya hanya sebagai penahanan beban, biasanya tidak berputar. Po-
ros gandar merupakan poros yang dipasang diantara roda-roda kereta
barang. Poros gandar tidak menerima beban puntir dan hanya mendapat
beban lentur.

3. Poros Spindle
Poros spindle merupakan poros transmisi yang relatif pendek, misalnya
pada poros utama mesin perkakas dimana beban utamanya berupa beban
puntiran. Selain beban puntiran, poros spindle juga menerima beban len-
tur (axial load). Poros spindle dapat digunakan secara efektif apabila de-
formasi yang terjadi pada poros tersebut kecil.

4. Poros Engkol
Poros engkol merupakan bagian dari mesin yang dipakai untuk
merubah gerakan naik turun dari torak menjadi gerakan putar.
Poros engkol yang kecil sampai yang sedang biasanya dibuat dari
bahan yang ditempa kemudian dibubut, sedangkan yang besar-
besar dibuat dari beberapa bagian yang disambung-sambung

20
 dengan cara pengingsutan. Dalam praktek dikenal 2 macam Po-
ros engkol yaitu :

a. Poros engkol tunggal

Poros ini terdiri dari sebuah poros engkol dan sebuah
pen engkol. Kedua-duanya diikat menjadi satu oleh
pipi engkol yang yang pemasangannya menggunakan
cara pengingsutan. Pipi engkol bisanya dibuat dari
pada baja tuang, sedangkan penegkolanya dari pada
baja St.50 atau St.60. Jarak antara sumbu penengkol
dengan sumbu poros engkol adalah setengah langkah
torak.

b. Poros engkol ganda

Poros engkol ini mempunyai 2 buah pipi engkol
terdiri dari satu bahan sedang pemasangan poros
engkolnya adalah dengan sambungan ingsutan. Poros
poros engkol ini bahan dibuat dari besi tuang khusus.
Disamping harga pembuatanya lebih ringan, besi tu-
ang itu mempunyai sifat dapat menahan getaran.

2.4.3 Hal-Hal Yang Harus Diperhatikan Dalam Merencanakan Poros

1. Kekuatan Poros
Poros transmisi akan menerima beban puntir (twisting moment),
beban lentur (bending moment) ataupun gabungan antara beban
puntir dan lentur. Dalam perancangan poros perlu memperhatikan
beberapa faktor misalnya: kelelahan, tumbukan dan pengaruh kon-
sentrasi tegangan bila menggunakan poros bertangga ataupun
penggunaan alur pasak pada poros tersebut. Poros yang dirancang
tersebut harus cukup aman untuk menahan beban-beban tersebut.

21
2. Kekakuan Poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup
aman dalam menahan pembebanan tetapi adanya lenturan atau
defleksi yang terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian
(pada mesin perkakas), getaran mesin (vibration) dan suara
(noise). Oleh karena itu disamping memperhatikan kekuatan poros,
kekakuan poros juga harus diperhatikan dan disesuaikan dengan
jenis mesin yang akan ditransmisikan dayanya dengan poros terse-
but.

3. Putaran Kritis
Bila putaran mesin dinaikan maka akan menimbulkan getaran (vibra-
tion) pada mesin tersebut. Batas antara putaran mesin yang mempunyai
jumlah putaran normal dengan putaran mesin yang menimbulkan getaran
yang tinggi disebut putaran kritis. Hal ini dapat terjadi pada turbin, motor
bakar, motor listrik, dll. Selain itu, timbulnya getaran yang tinggi dapat
mengakibatkan kerusakan pada poros dan bagian-bagian lainnya. Jadi da-
lam perancangan poros perlu mempertimbangkan putaran kerja dari poros
tersebut agar lebih rendah dari putaran kritisnya.

4. Material Poros
Poros yang biasa digunakan untuk putaran tinggi dan beban
yang berat pada umumnya dibuat dari baja paduan (alloy steel)
dengan proses pengerasan kulit (case hardening) sehingga tahan
terhadap keausan. Beberapa diantaranya adalah baja khrom nikel.
Baja sering digunakan karena modulus elasitasnya tinggi, sehingga
ketahananya terhadap defleksi tinggi. Besi cor dan besi nodular
digunakan ketika gear atau komponen lain teritegrasi pada poros.
Perunggu dan stailess steel digunakan di laut atau pada kondisi
korosif lainya. Through atau case hardened stell sering digunakan
juga sebagai jurnal pada sleeve bearing. Kebayakan poros terbuat
dari baja karbon rendah dan medium yang dirol panas maupun
dingin. [10]

22
2.5. Bantalan
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga dalam buku Elemen Mesin,
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga
putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman
dan panjang umurnya. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan
poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak
berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau
tidak dapat bekerja secara semestinya. Jadi, bantalan dalam permesinan
dapat disamakan peranannya dengan pondasi pada gedung. [9]

Dalam memilih bantalan yang digunakan, perlu diperhatikan hal-

hal sebagai berikut:
1. Tinggi rendahnya putaran poros.
2. Jenis bahan yang digunakan.
3. Besar kecilnya beban yang dikenakan.
4. Kemudahan perawatan.

1. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros

A. Bantalan luncur (journal bearings)

Pada bantalan luncur terjadi gesekan luncur antara poros dan ban-
talan, karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan
dengan perantara lapisan pelumas. Bantalan luncur mampu menumpu
poros berputaran tinggi dengan beban besar. Bantalan ini sederhana
konstruksinya dan dapat dibuat serta dipasang dengan mudah. Karena
gesekannya yang besar pada waktu mulai jalan, bantalan luncur me-
merlukan momen awal yang besar. Pelumasan pada bantalan ini tidak
begitu sederhana. Panas yang timbul dari gesekan yang besar, teruta-
ma pada beban besar, memerlukan pendinginan khusus. Sekalipun
demikian, karena adanya lapisan pelumas, bantalan ini dapat
meredam tumbukan dan getaran sehingga hampir tidak bersuara.
Tingkat ketelitian yang diperlukan tidak setinggi bantalan gelinding
sehingga dapat lebih murah.

23
 B. Bantalan gelinding (rolling bearings)
Bantalan gelinding ini terjadi gesekan antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol atau
rol jarum, dan rol bulat. Bantalan gelinding pada umumnya lebih cocok
untuk beban kecil dari pada bantalan luncur, tergantung pada bentuk ele-
men gelindingnya. Putaran pada bantalan ini dibatasi oleh gaya sentrifugal
yang timbul pada elemen gelinding tersebut. Keunggulan bantalan ini ada-
lah pada gesekannya yang sangat rendah. Pelumasannya pun sangat seder-
hana, cukup dengan gemuk, bahkan pada yang memakai sil sendiri tidak
perlu pelumasan lagi. Meskipun ketelitianya sangat tinggi, namun karena
adanya gerakan elemen gelinding dan sangkar, pada putaran tinggi banta-
lan ini agak gaduh dibandingkan dengan bantalan luncur.

Gambar 2.7 Tatanan dari Sebuah Bantalan [9]

Banyak didapatkan beberapa keuntungan dari bantalan gelinding

terhadap bantalan luncur :
a) Gesekan mula yang jauh lebih kecil dan pengaruh yang lebih kecil
dari jumlah putaran terhadap gesekan.
b) Gesekan kerja lebih kecil sehingga penimbulan panas lebih kecil
pada pembebanan yang sama.
c) Penurunan waktu pemasukan dan pengaruh dari bahan poros.

24
d) Pelumasan terus menerus yang sederhana dan hamper bebas
pemeliharaan pada jumlah bahan pelumas yang jauh lebih sedikit.
e) Kemampuan dukung yang lebih besar setiap lebar bantalan.
f) Normalisasi dari pengukuran luar, ketelitian (presisi), pembebanan
yang diijinkan dan perhitungan dari umur kerja, berhubungan
dengan. Pembuatan yang bermutu tinggi dalam pabrik khusus dan
dari sini memberikan keuntungan untuk penggunaan suku cadang.

Gambar 2.8 Macam bantalan peluru [10]

Bahan yang tepat untuk dipakai bantalan harus memenuhi per-

syaratan sebagai berikut :

1) Bahwa bantalan harus mampu menerima beban tanpa berubah ben-

tuknya. Maka bantalan harus cukup keras dan kenyal.
2) Panas yang disebabkan oleh gesekan harus dapat disalurkan me-
lalui bantalan, maka bahan bantalan harus mempunyai kemampuan
untuk menterap dan menyalurkan panas tanpa perubahan sifat suhu
yang tinggi.

3) Untuk menghindari kemacetan, maka bahan bantalan harus

mempunyai koefisien memuai yang kecil.

2. Atas dasar arah beban terhadap poros

25
  Bantalan radial arah beban yang ditumpu bantalan ini ada-
lah tegak lurus sumbu poros.
 Bantalan aksial arah beban bantalan ini sejajar dengan sum-
bu poros.
 Bantalan gelinding khusus bantalan ini dapat menumpu
beban.

2.5.1. Las, Mur Baut, dan Sekrup

Dalam suatu konstruksi mesin diperlukan sambungan-
sambungan, selain dari pada itu juga karena kebutuhan rencana
konstruksi :

A. Las
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi
satu akibat panas dengan atau tanpa tekan, Pada pengelasan tekan,
bagian yang hendak disambung diisi sedemikian rupa dengan suatu
bahan cair, sehingga pada waktu yang sama tepi bagian yang ber-
batasan tersambung. Secara simbolik macam pengelasan sebagai
berikut :

Gambar 2.9. Metode Pengelasan [13]

26
 B . Baut – Mur dan Sekrup
Mur – Baut dan Sekrup untuk menyambung bagian elemen me-
sin satu dengan yang lainnya dalam satu konstruksi. Sambungan
ini dapat dilepas jika salah satu elemennya mengalami rusak atau
aus. Menurut pemakaiannya baut dapat dibedakan menjadi :

1. Baut Jepit, dapat berbentuk :

a. Baut tembus : Untuk menjepit dua bagian melalui lubang tembus,
dimana jepitnya diletakkan pada mur.
b. Baut Tap : Untuk menjepit dua bagian, dimana jepitan diletakkan
dengan ulir ditapkan pada salah satu bagian.
c. Baut Tekan : Merupakan baut tanpa kepala dan berulur pada kedua
ujungnya. Untuk dapat menjepit bagian baut ditanam pada salah
satu bagian yang mempunyai lubang bentuk, dan jepitan diletak-
kan dengan mur.

Gambar 2.10. Baut Penjepit [15]

27
 2. Sekrup Mesin
Sekrup mesin ini mempunyai diameter sampai 8 mm dan untuk pemakaian
khusus tidak ada beban besar. Kepalanya mempunyai alur lurus atau lurus atau si-
lang untuk dapat dikuatkan dengan obeng. Macam-macam sekrup mesin :

Gambar 2.10. Macam-macam Sekrup [17]

a. Kepala bulat alur silang.

b. Kepala bulat beralur lurus.
c. Macam panci.
d. Kepala rata alur bersilang.
e. Kepala benam lonjong.
3. Mur
Pada umumnya mur mempunyai bentuk segi enam. Tetapi
untuk pema kaian khusus dapat dipakai mur sebagai berikut :

Gambar 2.11. Macam-macam Mur [18]

a. Mur bulat.
b. Mur flens.
c. Mur tetap.

28
 d. Mur mahkota.
e. Mur kuping.

4. Roda Gila/Roda Daya (flywheel)

Sebuah roda gila (flywheel) adalah sebuah massa berputar yang
digunakan sebagai penyimpan tenaga dalam mesin. Jika kecepatan
dari mesin ditambah, tenaga akan tersimpan dalam roda gila, dan
jika kecepatan dikurangi, tenaga akan dikeluarkan oleh roda gila.
Mengingat tegangan-tegangan dalam pelek dan lengan adalah
disebabkan oleh gaya-gaya sentrifugal yang merupakan fungsi dari
kecepatan, kecepatan (V) biasanya dibatasi sampai 30 m/det untuk
besi tuang dan 40 m/det untuk baja.

2.6 Rumus-Rumus Yang Digunakan Dalam Perhitungan

a. Perhitungan putaran
1. Putaran poros penggerakn1.d1= n2.d2 [19]………………………….(2.1)
Dimana : n1 = Putaran motor (rpm)
n2 = Putaran poros (rpm)
d1 = Diameter puli motor (mm)
d2 = Diameter puli poros (mm)
2. Kecepatan sudut ω = 2.π.n1
Dimana : ω = Kecepatan sudut (rad/menit)

b. Perhitungan poros
1. Daya rencana (Pd)=fc.P [19] …………………………………..(2.2)
Dimana : fc = Faktor koreksi P = Daya normal (KN)
Momen puntir (T) = 9,74.105
Dimana : Pd = Daya rencana (watt), n1 = Putaran poros (rpm)
Tegangan geser yang diijinkan (τg) =

Dimana : b = Kekuatan tarik baja (kg/mm2)

Sf1 =Faktor keamanan
Sf2 = Faktor keamanan

2. Diameter poros (ds)

29
Dimana : Kt = Faktor koreksi
τg= Tegangan geser (kg/mm2)
cb = Faktor karena beban lentur
T = Momen puntir (kg.mm)

3. Defleksi puntiran (θ) [19]………………….(2.3)

Dimana : = Panjang poros (mm)

G= Modulus geser baja (G = 8,3 x103 kg/mm2)

ds = Diameter poros (mm)

c. Kecepatan Kritis (Nc) Nc = 52700.

Dimana : l1 = Jarak antara puli 1 dan bantalan (mm)
l2 = Jarak antara puli 2 dan bantalan (mm)
w = Beban (kg)

d. Perhitungan sabuk dan puli

1. Kecepatan linier sabuk (v) [19]…………………(2.4)
Dimana : d1 = Diameter puli motor (mm)
d2 = Diameter puli poros (mm) , n1= Putaran motor (rpm)

2. Panjang keliling sabuk (L)

Dimana : C = Jarak sumbu porok(mm)

Dp = Diameter puli yang digerakan (mm)
3. Sudut kotak puli

4. Jumlah sabuk yang diperlukan

30
 Dimana : Pd = Daya rencana (watt) , P0 = Daya (0,746 kw)

e. Perhitungan bantalan
1. Perhitungan tekanan bantalan (p) [19]……………………….(2.5)

Dimana : Z = Kekentalan oli yang dipakai (centipoise)

c = Sudut kontak bantalan (mm)
d = Diameter bantalan (mm)
2. Perhitungan beban maksimum yang ditumpu bantalan (Wbantalan)
Wbantalan = p.A
Dimana : A = Luas bantalan(m2)

f. Perhitungan daya untuk memutar puli dan poros

1. Kecepatan keliling puli (v) [19]……………(2.6)

Dimana : d = Diameter puli (mm) , n = Putaran poros (rpm)
2. Daya untuk memutar puli (P) P = Wpuli.v
= m.g.v
Dimana : m = Berat puli (kg) , v = kecepatan keliling puli (m/s2)
3. Faktor koreksi
Untuk keperluan daya maksimum, maka dikalikan faktor koreksi (fc)

2.7. Prinsip Kerja Alat

Setelah motor listrik dihidupkan, maka putaran dari motor listrik akan
memutar puli dan sabuk transmisi akan menggerakkan puli pada mesin
yang mengakibatkan poros mesin berputar. Poros tersebut akan memutar-
kan pisau pencacah yang terpasang pada poros rol sehingga pisau pen-
cacah akan berputar kencang. Dengan mekanisme seperti itu maka enceng
gondok yang dimasukan kedalam mesin pencacah akan terpotong kecil-
kecil sesuai dengan dimensi mesin pencacah yang ada, setelah enceng

31
 gondok dicacah maka enceng gondok akan keluar melalaui lubang
keluaran yang ada pada alat pencacah.

2.8. Identifikasi Analisis Teknik yang Digunakan dalam Perancangan

1. Teori desain perancangan
Perancangan adalah kegiatan awal dari suatu rangkaian dalam proses
pembuatan produk. Tahap perancangan tersebut dibuat keputusan kepu-
tusan penting yang mempengaruhi kegiatan-kegiatan lain yang menyusul-
nya [20]. Sehingga, sebelum sebuah produk dibuat terlebih dahulu dil-
akukan proses perancangan yang nantinya menghasilkan sebuah gambar
skets atau gambar sederhana dari produk yang akan dibuat. Gambar skets
yang telah dibuat kemudian digambar kembali dengan aturan gambar se-
hingga dapat dimengerti oleh semua orang yang ikut terlibat dalam proses
pembuatan produk tersebut. Gambar hasil perancangan adalah hasil akhir
dari proses perancangan dan sebuah produk dibuat setelah dibuat gambar-
gambar rancangannya dalam hal ini gambar kerja.

Ada tiga macam perancangan yaitu : (1) asli yaitu merupakan desain
penemuan yang benar-benar didasarkan pada penemuan belum pernah ada
sebelumnya, (2) pengembangan/modifikasi yaitu merupakan pengem-
bangan produk yang sudah ada dalam rangka peningkatan efisiensi, efek-
tivitas, atau daya saing untuk memenuhi tuntutan pasar atau tuntutan za-
man, (3) adopsi yaitu merupakan perancangan yang mengadopsi mengam-
bil sebagian sistem atau seluruhnya dari produk yang sudah ada untuk
penggunaan lain dengan kata lain untuk mewujudkan alat mesin yang
memiliki fungsi lain.

Perancangan dan pembuatan produk adalah dua kegiatan yang penting,

artinya rancangan hasil kerja perancang tidak ada gunanya jika rancangan
tersebut tidak dibuat. Sebaliknya pembuat tidak dapat merealisasikan benda
teknik tanpa terlebih dahulu dibuat gambar rancangannya [19]. Mengenai
gambar rancangan yang akan dikerjakan oleh pihak produksi berupa gambar
dua di mensi yang dicetak pada kertas dengan aturan dan standar gambar ker-
ja yang ada. Perancangan itu terdiri dari serangkaian kegiatan yang beruntun,

32
karena itu disebut sebagai proses perancangan. Kegiatan dalam proses
perancangan disebut fase. Fase-fase dalam proses perancangan berbeda satu
dengan yang lainya sebagai berikut: [19]

1. Cara meningkatkan kualitas barang/jasa dengan memahami tuntutan kon-

sumen atau keinginan konsumen kemudian menghubungkannya dengan
ketentuan teknis untuk menghasilkan pertimbangan perancangan. Peneta-
pan kebutuhan bertujuan untuk membuat spesifikasi yang akurat yang
perlu bagi desain/rancangan. Metode yang digunakan pada langkah ini
adalah Performance Specification Model,yang prosedur pelaksanaannya
adalah : (1) mempertimbangkan tingkatan-tingkatan solusi yang berbeda
yang dapat diaplikasikan, (2) menentukan tingkatan untuk beroperasi, (3)
identifikasi atribut-atribut performansi yang diinginkan, (4) menentukan
kebutuhan performansi untuk setiap atribut. [20]

2. Definisi proyek, Perencanaan Proyek, dan Penyusunan Spesifikasi Teknis Proyek.

Definisi proyek dan kegiatan-kegiatan lain dalam faseini menghasilkan antara lain
:
a. Pernyataan tentang masalah atau produk yang akan dirancang.
b. Beberapa kendala yang membatasi solusi masalah tersebut.
c. Spesifikasi teknis produk.
d. Kriteria keterimaan dan kriteria lain yang harus dipenuhi oleh produk.
3. Perancangan Konsep Produk
Spesifikasi teknis produk hasil fase pertama proses perancangan menjadi da-
sar fase berikutnya, yaitu fase perancangan konsep produk.Tujuan fase ini adalah
menghasilkan alternatif konsep produk sebanyak mungkin. Konsep produk yang
dihasilkan fase ini masih berupa skema atau dalam bentuk skets. Pada prinsipnya,
semua alternatif semua konsep produk tersebut memenuhi spesifikasi teknik
produk. Pada akhirnya fase perancangan konsep produk, dilakukan evaluasi pa-
dahasil rancangan konsep produk untuk memilih satu atau beberapa konsep
produk terbaik untuk dikembangkan pada fase ketiga fase perancangan produk.

4. Perancangan Produk

33
 Fase perancangan produk merupakan pengembangan alternative da-
lam bentuk skema atau skets menjadi produk atau benda teknik yangben-
tuk, material dan dimensi elemen-elemennya ditentukan. Fase
perancangan produk diakhiri dengan perancangan detail elemen-elemen
produk, yang kemudian dituangkan dalam gambar-gambar detail untuk
proses pembuatan.

5. Dokumen untuk Pembuatan Produk

Dokumen atau gambar hasil perancangan produk tersebut dapat di-
tuangkan dalam bentuk gambar tradisional diatas kertas (2 dimensi) atau
gambar dalam bentuk modern yaitu informasi digital yang disimpan da-
lam bentuk memori computer. Informasi dalam digital tersebut dapat
berupa print-out untuk menghasilkan gambar tadisional atau dapat dibaca
oleh sebuah software komputer.
Gambar hasil rancangan produk terdiri dari :
a. Gambar semua elemen produk lengkap dengan geometrinya, di-
mensinya, kekerasanya/kehalusanya, permukaan dan material.
b. Gambar susunan komponen (assembly).
c. Gambar susunan produk.
d. Spesifikasi yang membuat keterangan-keterangan yang tidak dapat
dimuat gambar.

2.9. Analisis Ekonomi

Analisis ekonomi merupakan salah satu bagian dari pertimbangan da-
lam perencanaan sebuah produk yang berupa mesin. Pertimbangan tersebut
dipengaruhi oleh biaya-biaya yang dikeluarkan selama menghasilkan produk.

1. Biaya
Biaya dalam termologi keuangan didefinisikan sebagai pengorbanan
sumber-sumber daya yang diadakan untuk mendapatkan keuntungan atau
untuk mencapai tujuan dimasa yang akan datang. Pada sebuah usaha
manufaktur terdapat 3 elemen pokok biaya, ketiga elemen pokok itu ada-
lah [23] :

34
 a. Material Cost (biaya bahan baku)
Biaya bahan baku terbagi menjadi dua elemen yaitu :
1) Direct material cost
Merupakan biaya semua bahan secara fisik yang dapat diidentifi-
kasi sebagai bagian dari prosuk jadi dan biasanya merupakan bagi-
an terbesar dari material pembentuk harga pokok produksi.
2) Indirect material cost
Segala biaya yang merupakan biaya-biaya yang dikeluarkan dalam
rangka sebagai biaya bahan penolong dalam pembentukan produk.

b. Labor Cost (biaya tenaga kerja)

Biaya tenaga kerja terbagi menjadi dua elemen yaitu :
1) Direct labourl cost
Semua biaya yang menyangkut gaji dan upah dari seluruh pekerja
yang secara praktis dapat di identifikasi dengan kegiatan dari pen-
golahan bahan baku menjadi bahan produkjadi.
2) Indirect labour cost
Semua biaya dimana biaya ini dikeluarkan untuk upah dari para
pekerja dimana pekerja itu tidak secara langsung berhubungan pa-
da pengolahan produk secara langsung.

c. Indirect Manufacturing Expense (biaya overhead usaha)

Indirect Manufacturing Expense (IME) adalah semua biaya produksi
selain dari ongkos atau biaya utama (Direct materialcost dan Direct
labourl cost) yang bersifat menunjang atau memperlancar dari proses
produksi. Biaya yang termasuk dalam Indirect Manufacturing Expense
(IME) antara lain adalah biaya bahan penolong, baiay tenaga kerja tid-
ak langsung, biaya perawatan mesin dan peralatan-peralatan lainnya.

2. Penerimaan (renenue)
Penerimaan dalam hal ini adalah penerimaan yang didapatkan ole-
hprodusen penghasil produk dari hasil penjualan produknya kepasaran.

35
 Ada beberapa konsep penerimaan yang sangat penting digunakan untuk
meganalisa perilaku produsen yaitu :
a. Total Rvenue
Total Rvenue adalah penerimaan total yang diperoleh produsen
penghasil produk. Penerimaan total ini didapat dari perkalian dari ban-
yaknya produk yang dijual dikalikan dengan harga jual produk perunit.
b. Average Renenue
Average Renenue adalah penerimaan perunit produsen penghasi
lproduk atas penjualan produk yang berhasil terjual dipasaran. Aver-
age Renenue didapat dari hasil bagi penerimaan total dibagi dengan
unit yang terjual.

c. Marginal Revenue
Marginal Revenue merupakan kenaikan dari penerimaan total yang
disebabkan karena terjadinya pertambahan penjualan satu unit hasil
produksi. Marginal Revenue diperoleh dari pembagian keseluruhan to-
tal produk dibagi dengan keseluruhan produk yang terjual.

3. Titik Impas
Titik impas atau sering disebut dengan Break event Point (BEP)
merupakan sebuah sarana untuk menentukan kapasitas produksi yang ha-
rus dicapai oleh suatu operator produksi untuk mendapatkan keuntungan.
Penganalisisan titik impas dalam permasalahan produksi biasanya
digunakan untuk menetukan tingkat akan sebuah produk yang bisa
mengakibatkan produsen produk berada dalam kondisiimpas. Untuk
mendapatkan titik impas dari sebuah produk harus dicari fungsi biaya
maupun pendapatan, dimana total biaya sama dengan total pendapatan.

Terdapat tiga komponen yang harus dipertimbangkan dalaman alisis

titik impas ini, yaitu :

a. Biaya-biaya tetap (Fixed Cost)

b. Biaya-biaya variabel (Variabel Cost)
c. Biaya-biaya total (Total Cost)

36
Dalam kondisi titik impas ketiga komponen tersebut diatas akan berlaku
sebagai berikut :TC = FC + VC = FC + Cx
Jika TR = pX
Maka TR = TC atau pX = FC +Cx
X = FC / p – c
Dimana :
TC = ongkos total untuk pembelian X produk
FC = ongkos tetap
VC = ongkos variabel untuk pembelian X produk
C = ongkos variabel untuk pembelian 1 produk
TR = total pendapatan dari penjualan X buah produk
p = harga jual persatuan produk

37
 BAB III
METODE PERANCANGAN

3.1 Diagram Alir Proses Perancangan

Diagram alir adalah suatu gambaran utama yang dipergunakan untuk dasar
dalam bertindak. Diagram alir proses perancangan mesin pencacah eceng
gondok secara umum yang dapat digambarkan sebagai berikut :

Mulai

Kebutuhan Alat

Analisis masalah, spesifikasi produk dan perencanaan proyek

Perancangan konsep produk

Kinerja
Mesin Perancangan produk

Tidak Tidak
Sesuai Sesuai
Evaluasi produk hasil
rancangan gambar

Dokumen untuk
pembuatan

Selesai

Gambar 2.11 Diagram Alir Proses Perancangan

38
3.2 Alat dan Bahan
Pembuatan tugas rancang ini mencakupi alat dan bahan yang akan digunakan. Adapun alat
dan bahan yang akan di gunakan adalah :

A. Alat
Perencanaan Mesin Pencacah eceng gondok ini dibuat dengan-
menggunakan peralatan-peralatan utama, antara lain mesin konvensional,
alat-alat perkakas dan alat ukur. Adapun mesin yang digunakan dalam
pengerjaannya adalah:

1. Mesin Bubut
2. Mesin Milling
3. Mesin Bor
4. Mesin Gerindra
5. Mesin Las
6. Mesin Pemotong Plat
7. Mesin Bending Plat

Selain itu, adapun peralatan perkakas yang digunakan dalam pembuatan tugas
rancang ini adalah:

1. Gergaji Potong
2. Penggores
3. Peniti
4. Palu
5. Ragum
6. Kikir
7. Pahat Bubut
8. Cutter Milling

Untuk menyesuaikan dimensi alat yang dibuat dengan hasil perhitungan

maka perlunya dilakukan pengukuran. Adapun alat ukur yang akan
digunakan adalah :

39
 1. Jangka Sorong 3. Meteran
2. Mistar Baja

B. Bahan
Berdasarkan perencanaan bahan-bahan yang akan digunakan dalampembuatan
alat adalah:

Tabel : 3.1 Bahan Yang Di Gunakan

No Bahan yang Di Gunakan GAMBAR

1. Elektroda RB 26
2. Mata pisau
3. Kedudukan Mata Pisau
4. Baja Profil L UNP 50mm x 38mm
5. Plat
6. Rubber V-Belt

7. ST 37
8. Pulley
9. Baut

C. Alat Bantu Perakitan

Alat bantu perakitan digunakan untuk mempermudah proses perakitan diantaranya :

1. Las listrik 11. Kelm masa

2. Las asetelin 12. Sikat baja
3. Gerinda tangan.
4. Gerinda potong
5. Bor tangan
6. Pengaris
7. Penyiku

40
 8. Jangka
9. Kunci pas dan kunci shoch.
10. Palu

3.3 Proses Pembuatan Komponen

Proses pembuatan mata pisau dibuat untuk dipasangkan pada poros agar mata pisau dan
poros dapat dipasangkan secara benar tanpa melakukan kesalahan dalam proses produksi
serta tepat dalam penempatan permesinan. Pembuatan mata pisau akan dijelaskan satu –
persatu seperti dibawah ini :

1. Proses pemotongan
Proses pemotongan dilakukan untuk menentukan ukuran mata pisau yang
akan dibuat, kemudian diukur panjang dan lebarnya agar mendapatkan
hasil yang diinginkan. Tanpa membuang bahan dan mempermudah da-
lam proses pembuatan mata pisau.

2. Proses perataan
Proses perataan dilakukan agar mata pisau yang sudah terlebih dahulu
dipotong dan ditentukan panjang dan lebarnya menjadi tajam karena ket-
ajaman mata pisau menentukan hasil pencacahan.

3.Proses perlubangan
Proses perlubangan atau proses drilling dilakukan untuk membuat lubang
pada mata pisau yang sudah dibentuk sesuai dengan ukuran pasak pada
poros yang sudah di buat sebelumnya agar tidak terjadi slip ketika mata
pisau berputar dan untuk mempermudah pelepasan pada mata pisau se-
hingga mudah diganti.

4. Proses penghubung
Poros penghubung digunakan sebagai kedudukan mata pisau dan sebagai
penghubung antara puli kesilinder mata pisau, jumlah poros pengubung
tersebut dibuat sebanyak satu buah.

41
3.4 Proses Pembuatan Alat
Pemilihan suatu alat atau perkakas sangat diutamakan agar pekakas yang digunakan
tepatdalam penggunaannya. Pemilihan bahan juga sangat menentukan suatu mesin karena
penentuan suatu bahan sangat mempengaruhi umur dan hasil benda yang dibuat. Produk
harus dirancang agar harga bahan, ongkos dan yang paling utama adalah menghemat waktu
pengerjaan atau waktu produksinya. Karena dalam sekali produksi membutuhkan waktu
yang sangat lama.Untuk itu dalam proses permesinan pencacah eceng gondok memerlukan.

Perencanaan yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Persiapan Gambar Kerja

Merupakan tahap awal dari proses perancangan mesin pencacah eceng
gondok. Persiapan ini sangatlah penting untuk dilakukan karena tanpa
gambar kerja kita akan mengalami kesulitan dalam pembuatan pesin pen-
cacah eceng gondok.

2. Persiapan bahan
Merupakan tahapan untuk menentukan kekuatan dan kualitas dari proses
permesinan mesin pencacah eceng gondok dan persiapan bahan bertujuan
untuk mempermudah dan memperpendek waktu non produktif proses
dari pembuatan mesin pencacah eceng gondok .

3. Persiapan alat

Alat dan mesin yang digunakan untuk perancangan mesin pencacah

eceng gondok telah dilampirkan pada sub bab alat dan bahan.

4. Proses pemberian ukuran

Merupakan suatu proses untuk menentukan ketepatan ukurandalamPer-
ancangan mesin pencacah eceng gondok sehingga dapat direncanakan besar
dan hasil dari suatu produk.

42
 5. Proses pemotongan
Setelah proses pengukuran dilakukan maka bahan untuk peracagan me-
sinpencacah eceng gondok di potong sesuai pentuk danukuran yang sudah
dirancang.

6. Proses pengecekan
Pada proses pengecekan dilakukan untuk mengurangi terjadinya kesala-
hanpada proses perancangan mesin pencacah eceng gondok. Bahan yang su-
dahdiukur dan di potong dicek apakah terjadi kelebian atau kekurangan da-
lampemotongan maka akan diperbaikan kembali, tetapi jika benar maka
prosesakan dilanjutkan kembali.

7. Proses perancangan
Proses perancangan komponen merupakan langkah yang paling utama ka-
rena pada proses ini akan dibuat sebuah produk yang sesuai dengan
rancangan. Dengan menggunakan mesin tertentu dan peralatan dimana ba-
han yang digunakan telah disiapkan terlebih dahulu.

8. Proses perakitan komponen

Proses perakitan merupakan langkah untuk menyatukan komponen –

komponen yang sudah di buat menjadi suatu mesin yaitu mesin pencacah
eceng gondok sehingga dapat digunakan dan di jalankan untuk mencacah
eceng gondok tersebut.

9. Pengecekan kembali

Pada proses pengecekan dilakukan untuk mengurangi terjadinya kesalahan

pada proses pembuatan mesin pencacah eceng gondok. Bahan yang sudah
diukur dan di potong dicek apakah terjadi kelebian atau kekurangan dalam
pemotongan maka akan diperbaikan kembali, tetapi jika benar maka pros-
es akan dilanjutkan kembali.

43
10. Perakitan Mesin
Perakitan mesin dilakukan untuk membuat mesin pencacah eceng gondok
agar dapat di oprasikan untuk uji coba mesin eceng gondok.

44
 BAB IV
PERANCANGAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Kriteria Perancangan

Perancangan adalah aplikasi kreativitas untuk merumuskan dan memberikan solusi
atas suatu permasalahan, atau memberikan solusi yang sudah dipecahkan dengan cara yang
berbeda. Kriteria perencanaan mesin pencacah eceng gondok sebagai berikut:
a. Konstruksi mesin yang akan dirancang bentuknya sederhana, dan mudah
dipindah-pindahkan.
b. Mudah dalam pengoprasian dan perawatanya.

4.2 Alat Yang Akan Dirancang

Mesin pencacah eceng gondok sebenarnya dapat dirancang dalam berbagai bentuk
dan model, asalkan semua bentuk, model dan prinsip kerjanya sesuai dengan tujuan yang
hendak dicapai, yaitu menghasilkan produksi dan memuat kepentingan serta pem-
anfaatnya.
Alat ini merupakan mesin yang berfungsi untuk pencacah, pada mesin ini motor
listrik ditempatkan dibawah dan saringan masuk diletakan diatas. Mesin pencacah ini
memiliki saringan pengeluaran sebagai tempat keluarnya cacahan eceng gondok yang su-
dah dicacah (dihancurkan). Dengan mekasnisme seperti ini maka eceng gondok yang di-
masukan kedalam mesin pencacah akan terpotong kecil-kecil sesua dengan dimensi mesin
pencacah yang ada. Poros digerakkan oleh motor listrik yang dihubungkan dengan puli,
sedangkan puli digerakan oleh motor listrik melalui V-belt.

4.3 Penentuan Perencanaan dan Dimensi

Dalam proses perencanaan ini, maka alternatif mesin yang dipilih adalah al-
ternatif 1, karena dalam perancangan mesin tersebut lebih efektif dengan
menggunakan daya motor listrik 3 hp dan dimana alat ini juga mudah diatur, dalam
penyetelan pisau dan mesin ini memiliki corong pengeluaran sebagai tempat
keluarnya hasil pencacahan dan tempat masuknya tumbuhan eceng gondok dengan
adanya penutup agar hasilnya tidak berserakan dimana-mana, sehingga memung-
kinkan pemilik Mudah dalam pengoperasian dan perawatannya.

45
 Mesin ini memiliki dimensi panjang 800 mm, lebar 450 mm, dan Tinggi
1100 mm.

Gambar 4.3 Dimensi Alat

4.4 Metode Perencanaan

Dalam metode Perencanaan Mesin pencacah eceng gondok, dilakukan beberapa per-
timbangan design dan analisa perhitungan, dimana hal ini bertujuan untuk menghasilkan alat
yang dibutuhkan di lapangan.

4.4.1 Penentuan Daya

 Daya untuk pencacahan eceng gondok
Data teknik.

Diameter dan panjang poros :

Diameter luar Poros (DL) = 40 mm

Diameter dalam Poros, (Dd) = 18 mm
Panjang Poros, (L) = 780 mm
Massa Poros, (m) = 7 kg

Untuk memperoleh daya pada mesin pencacah eceng gondok dilakukan pen-
gukuran gaya pada puli dan porosdengan menggunakan alat pengukur gaya saat
pada poros pemotong dan rumah mesin pencacah ini terpenuhi oleh tumbuhan
eceng gondok tersebut.

Fs = Ks.As
Ks = 0.86 Su = 17.7 Mpa

Su = 17.7 𝑁⁄𝑚2
Ks = 0.86 x (17.7 𝑁⁄𝑚𝑚2 )

46
= 15.22 N/mm2

Luas penampang pisau

1
As = x a x t
2
1
= x (10 x 3.64) mm2
2
= 18.2 mm2

Tahanan geser antara pisau dan eceng gondok

Fs = Ks.As
= 15.22 𝑁⁄𝑚 x 18.2
= 277.04 N

Torsi pada pisau putar (T1)

(T1) = Fs.R

= 277.04N x 0.053 m = 14.2 Nm

Torsi pada poros :

T2 = Iporos x 

Dimana inersia poros adalah

1
Iporos = x m x r2
2

1
= x 7 kg x (0.0535 m )2
2

47
 = 0.01 kg.m2

𝜑 2𝑥𝑥𝑛
a= =
𝑡 60

2 𝑥𝑥 466 𝑟𝑝𝑚

=
60

= 48.8 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠

48.8 𝑟𝑎𝑑/𝑠
a=
5𝑠

= 9.76 𝑟𝑎𝑑/𝑆 2

Maka torsi pada poros adalah

T2 = 0.01 kg.m2 x 9.76 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠2

= 0.0976 N.m

Torsi pada Fly Whell

T3 = Ifly whell x 

= 2.41kg.m x 9.76𝑟𝑎𝑑⁄𝑠2
= 23.52 N.m

Torsi total

Ttot = T1 + T2 + T3

= 14.82 N.m + 0.0976 N.m + 23.52 N.m

48
 = 38.4376 N.m

Daya

P = Ttot x 

= 38.4376 N.m x 48.8 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠

= 1875.75488 Watt

1875.75488 𝑊𝑎𝑡𝑡
=
746

= 2.5 Hp (3hp)

Selain gaya-gaya diatas pada komponen juga terjadi momen inersia massa, diman
besarnya adalah sebagai berikut :

 Inersia masa puli kecil

Dimana : D = 0, m, puli bertingkat

1
I= 𝑥𝑚𝑥𝑅2
2
= 0,5 x 2,79 x 0,0572
= 4,38.10 -3 kg.m2
 Torsi pada puli kecil
T = I 
= 4,38.10-30 x 9,76 rad / S2 = 0,042 Nm

P=Tx
= 0,042 x 48,8
= 2,08 Watt

 Inersia masa puli besar

Dimana : D = 0,18 m, puli kecil

1
I= 𝑥 𝑚𝑟2
2

49
 = 0,5 x 3,2 x 0,182
= 0,05 kg.m2

 Torsi pada puli besar

T=Ixa
= 0,05 x 9,76 = 0,48 Nm

P= Tx
= 0,48 x 48,8 rad / s2
= 23,4 Watt

4.4.2 Pemilihan motor listrik

Gambar 4.4 Motor listrik

Motor listrik merupakan komponen standar yang dipilih sebagai tenaga pengerak pada
sistem transmisi. Perubahan ini dikerjakan dengan mengubah tenaga listrik menjadi magnet
dan disebut elektro magnet. Seperti yang diketahui bahwa kutup-kutup dan magnet senama
akan tolak-menolak dan kutup-kutup tidak senama akan tarik-menarik. Gerakan akan terjadi
jika menempatkan sebuah magnet pada sebuah poros yang berputar dan mangnet lainya pada
suatu kedudukan yang tetap. Pemilihan motor listrik disesuaikan dengan kebutuhan
penggunaan sesuai dengan data perencanaan.
Hasil perhitungan yang menjadi acuan pemilihan motor listrik adalah daya yang dibutuh-
kan mesin pencacah eceng gondok. Dari perhitungan yang diperoleh daya untuk memutar
poros, dengan perhitungan torsi dan gaya inersia massa komponen, masing-masing sebesar,
torsi 38.4376 N.m, torsi pada puli kecil 0,042 N,m torsi pada puli besar, 0,48 N.m dan daya
mesin pencacahnya sebesar 1875,75 Watt, 23,4 Watt mengigat faktor gesekan antara pisau
dengan tumbuhan eceng gondok tersebut mungkin terjadi maka daya-daya yang diperoleh

50
tersebut dikalikan dengan koefisien gesekan sebesar 0,7 sehingga daya aplikasi adalah se-
bagai berikut :

 Daya fly wheel, poros dan pisau untuk mesin pencacah eceng gondok,
dengan perhitungan torsi adalah 1875,75 Watt.
 Daya akibat puli kecil adalah 2,08 Watt.
 Daya akibat puli besar adalah 23,4 Watt.

Daya total = 1875,75 + 2,08 + 23.4 Watt = 1901,23 Watt
= 2,54 hp (3hp)

Jadi, dari perhitungan diatas motor listrik yang digunakan untuk me-
sin pecacah enceng gondok sebesar 3 hp.

4.4.3 Perancangan Poros

Bentuk dan dimensi poros dari mesin pencacah eceng gondok adalah
sebagai komponen utama yang harus ditentukan dimensi panjangnya ter-
lebih dahulu yang nantinya disesuaikan dengan lebar mesin yang di-
inginkan. Seperti pada gambar dibawah ini dimensi panjang dari poros
sudah ditetapkan berikut dengan letak atau posisi dari komponen-
komponen lain yang terpasang pada poros.
Untuk menetukan maka dikakukan perhitungan sebagai berikut :
1. Diameter puli = 120 mm = 0,12 :
2. P = 2238 W : n = 466 Rpm : Fc : 1 , jadi :
Pd = Fc x P = 2238 W
3. T = 38,4376 Nm = 38437,6 Nmm
4. Diagram benda bebas poros :
Dari daya motor diketahui P = 1901,23 Watt dan putaran (n) = 466
rpm.
Maka torsi pada poros :
P=Tx
2𝑥𝑥 𝑛
= 60

51
 𝑝 1901,23
TA= = =38,95 N
 48,8

Gaya-gaya pada puli (A)

 Gaya Tangensial
𝑇 38,95
FTA = = = 683,5 N / m
𝑅 0,057

 Gaya Radial
FA = 1,5 x FTA = 1,5 x 683,5 = 1025,25 N / m

Menemukan reaksi bantalan dalam arah X – Y

70 N 277.04 N 430 N

A B C D E
0,19 m 0,235 m 0,235 m 0.12 m

RbyRDy
Gambar 4.5 Diagram benda bebas komponen pada arah X – Y

∑ 𝑀B = 0
277,04 N x 0,235 m – RDy x 0,47 m + 430 N
x 0,59 m = 0
65,1049 N.m – RDy x 0,47 m + 253,7 N.m
-13,3 N.m = 0
65,1049 N.m - RDy x 240,4 N.m = 0
RDy x 0,47 m = 240,4 N.m – 65,1049 N.m
RDy x 0,47 m = 175,2951 N.m
175,2951 𝑁.𝑚
RDy = 0,47 𝑚

= 375,968 N

∑ 𝐹y = 0
RBy + RDy – 70 N – 277,04 N – 430 = 0
RBy + 372,968 N – 70 N – 277,04 N – 430 = 0
RBy + 372,968 N – 777, 04 N = 0

52
 RBy = 777,04 N – 372,968
= 404,072 N
 Menentukan reaksi bantalan dalam arah X – Y

FA RCZ REZ

RBS RDZ

Gambar 4.6 Komponen pada arah X-Y

 Persamaan keseimbangan ∑ 𝑀 = 0 memilih B sebagai titik refer-
ensinya
Maka :

∑ 𝑀B = 0
- - FA x 0,19 + Rcz x 0,425 + RDz x 0,66 – REz x 0,78 = 0
- 70 x 0,19 – 277,04 x 0,425 + 372,968 x 0,66 – REZ x 0,78 = 0
− 70 𝑥 0,78−277,04 𝑥 0,425 + 372,96 𝑥 0,66
REZ = = - 146,76 N
0,78

 Persamaan keseimbangan ∑ 𝑀 = 0 memilih titik E sebagai titik refer-

ensinya maka :

∑ 𝑀E = 0
−𝐹 A x 0,78 + RBZ x 0,59 – RCZ x 0,355 + RDZ x 0,12 = 0

− 70 𝑥 0,78 + 𝑅BZ x 0,59 – 277,04 x 0,355 + 372,96 x 0,12 = 0

−70𝑥 0,78−277,04 𝑥 0,355+327,96 𝑥 0,12

RBZ = = - 192,53
0,59

 Persamaan keseimbangan ∑ 𝑀 = 0 memilih titik C sebagai titik refer-

ensinya maka :

53
 ∑ 𝑀c = 0
−𝐹 A x 0,425 + RBZ x 0,235 + RDZ x 0,235 – REZ x 0,355 = 0

- 70 x 0,425 – 192,53 x 0,235 + RDZ x 0,235 – 430 x 0,355 = 0

−70 𝑥 0,425−192,53 𝑥 0,235−430 𝑥 0,355

RDZ = = - 968,7 N
0,235

 Persamaan keseimbangan ∑ 𝑀 = 0 memilih titik D sebagai titik refer-

ensinya maka :

∑ 𝑀D = 0
- FA = x 0,66 – RBZ x 0,47 - RRCZ x 0,235 + REZ X 0,12 = 0

- 70 x 0,66 – 192,53 x 0,47 - RCZ x 0,235 – 430 x 0,355 = 0

−70 𝑥 0,66−192,53 𝑥 0,47−430 𝑥 0,355

RCZ = = - 1231,23 N
0,235

 Momen lentur, MZ

MBy = - 70 (0,19) = - 13,3 Nm

MCy = - 70 (0,425) +404,072 (0,235) = 65,20 Nm
MDy = - 70 (0,66) +404,072 (0,47) + 372,968 (0,35) = 275,25
Nm
MEy = - 70 (0,78) + 404,07 (0,59) + 372,968 (0,355) – 430
(0,12)
= - 264,6 Nm

 Momen resultan, MR

MRC = √𝑀𝐶 2 𝑧 + √𝑀𝐶 2 y

= √523,272 + √65,202
= 527,32 Nm

54
 MRD = √𝑀𝐷2 𝑧 + √𝑀𝐷2 y

= √323, 62 + √275, 252

= 424,82 Nm

Bahan poros yang akan digunakan adalah ST 37 dengan

kekuatan tarik B
𝑘𝑔⁄ 2
37 𝑚𝑚 , Bila Sf1 = 6 dan Sf2 = 2 maka :
37
a = 6 𝑥 2 = 3,08 kg / mm2 …………………4.2

 Diameter poros

ds1 [⟦ 5.1
3.08
⟧ √(2𝑥424,82)2 + √(2𝑥38437,6)2 ]
ds1 = 48,07 mm (55mm)

ds1 [⟦ 5.1
3.08
⟧ √(2𝑥527,32)2 + √(2𝑥38437,6)2 ]
= 45,9 mm ( 50mm)

Dari hasil perhitungan diatas, sudah dapat ditentukan dimensi dari poros
yang akan digunakan pada mesin pencacah eceng gondok, yaitu seperti pa-
da gambar di bawah ini :

55
 Gambar 4.7 Dimensi poros

4.4.4 Pemilihan bantalan

Bantalan merupakan komponen mesin yang berfungsi untuk
menyangga poros ketika poros meneruskan beban. Bantalan merupakan
bagian dari elemen mesin yang memegang peranan cukup penting karena
fungsi dari bantalan yaitu, menumpu sebuah poros agar poros dapat ber-
putar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan. Bantalan harus cukup
kuat memungkinkan poros serta elemen mesin lainya bekerja dengan
baik. Untuk menentukan jenis bantalan yang digunakan, harus diketahui
dulu berapa besaranya beban yang bekerja pada bantalan. Setelah jenis
bantalan ditentukan maka akan diketahui umur bantalan dan waktu
pemakaian bantalan.

Umur bantalan dapat ditentukan dari persamaan di bawah ini :

𝐿2 𝑃1 2
=( ) ………………………………(4.3)
𝐿1 𝑃2

Dimana : L2 = Umur desain pada beban desain

L1 = 1000000 putaran
P1 = Basic Dynamic Load Rating
P2 = Beban desain
k = sebuah faktor bernilai 3 untuk bolt bearing

56
 Gambar 4.8 Pillow block (bantalan)
Untuk merancang bantalan terlebih dahulu kita harus mengetahui arah
pembebanan yang diterima oleh bantalan, apakah tegak lurus dengan
sumbu poros (radial) atau sejajar dengan sumbu poros (aksial), atau
gabungan keduanya. Poros pada mesin pencacah ini beban yang akan
diterima oleh bantalan menjadi :

 Beban radial pada bantalan Fr

2 2
Fr = √𝑅𝐵𝑦 + √𝑅𝐵𝑧 …………………………….(4.3)

= √404.0722 – √192,532 = 355,25 N

 Bila jumlah jam kerja yang diinginkan adalah 1500 jam kerja dan 8
jam kerja / hari. Maka banyak putaran L adalah :

60𝑛𝐿ℎ
L=
1000000

60𝑥400𝑥15000
= = 360 juta putaran
1000000

Spesifikasi bantalan yang dipilih :

d = 50 mm
D = 70 mm
B = 25 mm

57
 r = 5 mm
berat = 0.5 kg

Gambar 4.9 Dimensi bantalan

4.5 Perancangan Mekanisme Gerak

Perancangan mekanisme gerak dari mesin pecacahan tumbuhan eceng gondok
ini yaitu pertama bahan baku berupa tumbuhan eceng gondok dimasukan kedalam
saringan masuk dengan awal dioprasikannya terlebih dahulu mesin pencacah eceng
gondok ini oleh motor listrik, melalui puli dan poros maka eceng gondok tersebut
akan hancur dengan adanya putaran didalam mesin penghancur tersebut dengan cara
kerja seperti diiris-iris, kemudian dari hasil pengirisan oleh mesin pencacah tersebut
akan berjatuhan melewati saringan keluar dengan ukuran yang diinginkan dengan
cara pengaturan dari pisaunya itu sendiri digeser maju mundur. Posisi pisaunya
yang menempel pada dudukan pisau yang berbeda diantara poros dan pipa yang
menempel pada poros untuk dudukan pisaunya.

4.6 Perancangan Sistem Transmisi

Sistem transmisi merupakan sistem bagian dari suatu mesin yang berfungsi sebagai
pembawa, pemindah, penghubung, dan penerus suatu gerakan serta beban. Putaran
dari motor yang dihubungkan pada puli kecil di transmisikan pada puli besar me-
lalui V-belt. Perpindahan putaran dari puli kecil ke puli besar ini mengakibatkan
terjadinya putaran. Putaran dari puli besar diteruskan melalui puli kecil yang
digunakan untuk menggerakan poros fly wheel. Putaran dari puli besar diteruskan
ke poros, kemudian memutar pisau.
Data perancangan
Putaran input, n1 = 1450 rpm
Putaran output, n2 = 466 rpm

58
 Daya, P = 3 hp
= 764 Watt

Keperluan : Poros pencacah

Jarak antara pusat puli, C = 420 mm (16,53 in)
Menghitung daya desain
Dari tabel B.1 diperoleh
Faktor servis, FS = 1
Maka :
Daya desain, Pd = 3x1
Pd = 3 hp (2238 Watt)
Pemilihan jenis sabuk
Putaran input, n1 = 1450 rpm
Putaran output,n2 = 466 rpm
Daya, P = 3 hp (2238 Watt)
Dari tabel B.2 didapat : jenis sabuk : A
Menghitung putaran rasio nominal
Putaran input, n1 = 1450 rpm
Putaran output, n2 = 466 rpm
Maka :
1450
i= = 3,2
466
Menentukan diameter puli dan besar
Rasio putaran. i = 3,2
Dari tabel B.3 , didapat :
Diameter puli kecil, D1 = 2,28 in (57,91 mm)
Maka :
Diameter puli besar = 2,28 x 3,2 = 7,3 in (185,42 mm)
Menghitung panjang sabuk
Jarak antar pusat puli, C = 420 mm (16,53 in)
Diameter puli kecil, D1 = 2,28 in (57,91 mm)
Diameter puli besar, D2 = 7,3 in (185,42 mm)
Maka :

59
 𝜋
Panjang sabuk L = 2(C) + 2 (D1 + D2)……………………..(4.4)

𝜋
= 2 (16,53) + 2 (2,28 + 7,3 )

L = 48,10 in (1221,74 mm)

Menentukan jenis sabuk standar
Jenis sabuk (dari langkah 3) : sabuk A
Panjang sabuk, L = 48,10 in (1221,74 mm)
Dari tabel B.3, didapat jenis sabuk standar : sabuk A 51
Menghitung jarak antar pusat puli aktual
Panjang sabuk standar, Ls = 51,9 in (1318,26 mm)
Diameter puli kecil, D1 = 2,28 in
Diameter puli besar, D2 = 7,3 in
Maka :

L2 – [ 𝜋
2
( D 1 + D2 ) +
(𝐷2
𝐿𝑠
-
𝐷1 )2
𝐿𝑠
] …………………….(4.4)

Jarak Cs =
𝜋 (7.3−2.28)2
51.9 -⌈ (2,28 + 7,3) + ⌉
2 51,9

2
Cs = 18,2 in (462,28 mm)
Menghitung kecepatan sabuk
Diameter puli kecil, D1 = 2,28 in (57,91 mm)
Putaran poros penggerak, n1 = 1450 rpm
Maka :
Kecepatan sabuk, V = (D1)(n1) ………………………….(4.4)
12
(2,28)(1450)
Maka, V = = 865,5ft/min
12
Menentukan nilai daya (Ps) untuk satu sabuk

60
Diamter puli kecil, D1 = 2,28 in (57,91 mm)
Kecepatan sabuk, V = 865,5 ft/min (1000 ft/min)
Dari tabel. 5 nilai daya untuk sabuk – V tipe A didapat :
Nilai daya, Ps = 1 hp
Menentukan faktor koreksi sudut kontak puli kecil
Diameter puli kecil, D1 = 2,28 in (57,91 mm)
Diameter puli besar, D2 = 7,3 in (185,42 mm)

Jarak antara pusat puli aktual, Cs = 18,2 in (462,28 mm)

Maka :
(D2 – D1) x 60 ……………(4.4)
Cs
Sudut kontak puli kecil,  = 1800 –
(7,3−2,28)𝑥60
= 163,450
18,2

Selanjutnya dari tabel 10, didapat :

Faktor koreksi sudut kontak, C = 0,98
Data hasil perancangan
3. Diameter Pitch
Puli kecil = 2,28 in (57,91 mm)
Puli besar = 7,3 in (185,42 mm)
4. Jenis sabuk standar = A 51
5. Panjang sabuk = 48,10 in (1221,74 mm)
6. Jarak antara pusat puli, C = 182,in (462,28 mm)

Mencari sudut kontak sabuk antar puli

Gambar 4.10 Dimensi pulley

61
 Diketahui :
R1 = 28,95 mm
R2 = 92.71 mm
C = 420 mm
𝑅2 − 𝑅1
𝐶
 = arc tan
92,71 − 28,95
420
= arc tan
= 8,630

4.7 Perencanaan komponen mesin

Perencanaan komponen mesin pencacah eceng gondok meliputi perencannan kom-
ponen-komponen yang berhubungan dengan mekanisme gerak. Kapasitas, struktur
dan fungsional.
Perencanaan komponen tersebut tersebut dari :

 Perencanaan komponen utama.

 Perencanaan rangka.

4.7.1 Perencanaan komponen utama

Perencanaan komponen utama meliputi perancangan komponen-
komponen mesin pencacah eceng gondok yang di sesuaikan dengan bentuk
dan fungsinya.

Perencanaan komponen utama meliputi :

1. Poros

62
 Pemilihan bahan poros yang akan digunakan pada alat ini, menggunakan
bahan baja karbon rendah karena memiliki sifat yang lunak dan mampu me-
sin (machinabulity) yang baik. Dimensi poros berdiameter dalam 18 mm, di-
ameter luar 40 mm dan panjang 780 mm.
Proses pembuatan poros menggunakan proses pengukuran, pemotongan
dan permesinan. Poros ini berfungsi untuk memotong tumbuhan eceng
gondok tersebut, menjadi sebuah potongan kecil. Salah satu bagian dari tahap
perencanaan konseptualisasi adalah konsep varian.

Varian 1

Gambar 4.11 Dudukan pisau

Pada varian pertama konsep poros pemotong tumbuhan eceng gondok ini telah
sesuai dengan tujuannya, dimana pisau tersebut dapat diasah kembali apabila tidak
tajam lagi.

4.7.2 Perencanaan rangka mesin

Rangka mesin yang akan dibuat menggunakan baja karbon rendah, dan profil
yang digunakan adalah profil L. Proses pembuatan rangka yaitu dengan melakukan
proses pemotongan menggunakan alat cutting wheel sesuai ukuran yang telah di ten-
tukan dalam proses perancangan, setelah itu dilakukan proses penyambungan logam
dengan menggunakan las listrik SMAW. Rangka ini berfungsi menumpu seluruh
komponen mesin pemotong eceng gondok menjadi satu kesatuan, selain itu rangka ini
berfungsi untuk memperkokoh mesin dan meredam getaran yang dihasilkan akibat
proses pemotongan eceng gondok.

63
 Gambar 4.12 Rangka mesin

4.8 Komponen Yang Di Gunakan

Dibawah ini tabel komponen yang di gunakan antara lain :
Tabel 4.1 Komponen Yang Di Gunakan
No KOMPONEN YANG DI GUNAKAN GAMABR
1. Motor listrik 3 hp

2. Pilow block (bantalan)

3. Puli kecil D1 = 2,28 in (57,91 mm)

4. Puli besar D2 = 7,3 in (185,42 mm)

5. Baut dan mur

6. Sabuk V- belt

7. Besi As

Sementara komponen yang harus dibuat sebelumnya antara lain adalah :

 Rangka
 Pisau pemotong
 Poros
 Corong saluran masuk
 Corong pengeluaran
 Kedudukan pisau

4.9 Assembling Komponen Mesin Pencacah Eceng Gondok

64
Assembling adalah proses pengabungan komponan-komponen mesin sesuai dengan letak dan
fungsinya, sehingga dihasilkan suatu bentuk mesin yang sesungguhnya dari mesin yang
dirancang.

Gambar 4.13 Assembling komponen mesin

4.10 Kapasitas Penghasilan Potongan Eceng Gondok

 Rumus penghasil geram mesin freis

Z = Vr . a. w (cm3/menit)……………………………………(4.5)
1000

 Rumus penghasilan potongan tumbuhan eceng gondok diperoleh dengan cara pen-
dekatan dengan rumus penghasil geram mesin freis.

𝑓.𝑛.𝑍.𝑍.𝑎.𝑤
Z= (cm3/menit)………………………………….(4.5)
1000
Dimana :
f = gerak makan (mm/putaran)
n = putaran poros pemotong (rpm)
Z1 = jumlah pisau diam
Z2 = jumlah pisau terbang
a = kedalaman pemotongan eceng gondok di sepanjang pisau pemotong
w = lebar pemotongan eceng gondok di sepanjang pisau

65
 Vf = kecepatan makan = f.n. Zph (mm/menit)
v = laju aliran material (mm/menit)
 Gerak makan
v = 100 mm/menit
n = 466 rpm
100 𝑚𝑚/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 1
f = 466 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 6mm/putaran = 0,214 mm/putaran

 Penghasilan potongan tumbuhan eceng gondok

f = 0,214 mm/putaran
n = 466 rpm
Z1 = 2 buah
Z3 = 3 buah
a = 1 mm
w = 400 mm

f.n.Z1 .Z2 . .a.w

Z= = (cm3/menit)……………………………(4.5)
1000
0,167.600.2.3.1.400
Z=
1000
= 239,34 cm3/menit
= 14360 cm3/jam
= 0,01436 m3/jam
 Spgr tumbuhan PE
= 1.3 . air
= 1,3 . 1000 kg/m3
= 1300 kg/m3

 Kapasitas penghasilan potongan eceng gondok adalah Z

= 0,0108 m3/jam. 1300 kg/m3
= 50 kg/jam

4.11 Analisa biaya

66
 Dalam perancangan sebuah alat perlu ditentukan anggaran biaya produksi yang dibutuh-
kan untuk membuat mesin tersebut, penyusunan anggaran biaya perancangan ini dapat beru-
bah sewaktu-waktu sesuai kondisi pasar dan situasi ekonomi pada saat tersebut. Jumlah total
biaya produksi perencanaan mesin pencacah eceng gondok ini meliputi :

 Pembelian bahan
 Pembelian komponen
 Biaya operasional
 Biaya tak terduga

Total waktu yang dibutuhkan dalam memproduksi Perencanaan Mesin pecacah eceng
gondok ini adalah 21 hari dengan jam kerja rata-rata per hari 6 jam.

Tabel 4.2 Perkiraan Biaya

No Komponen Harga Satuan Jumlah Biaya Total (Rp)
1 Mata Pisau 360.000 7 2.520.000
2 Baja profil 150.000 2 300.000
3 Puli Besar 70.000 1 70.000
4 Puli Kecil 50.000 1 50.000
5 Besi As ST60 50.000 1 210.000
6 Bantalan ( pilow Block) 210.000 2 160.000
7 Plat 80.000 1 150.000
8 Motor 3 Hp 1 Pasa 150.000 1 1.250.000
9 Baut dan mur 2.500 31 77.500
10 Cat 80.000 1 80.000
Jumlah 46 4.732.500

4.11.1 Biaya Operasional

Perhitungan biaya operasional dikaitkan dengan seluruh pembiayaan selama
proses pengerjaan, diantaranya meliputi :
a. Upah tenaga kerja
Dalam menentukan upah tenaga kerja maka harus disesuaikan
dengan tingkat kesulitan dalam pembuatan alat tersebut.Dimana upah
pembuatan alat ini diperkirakan sebesar 75.000,-/hari dengan waktu

67
 kerja efektif adalah 6 jam. Sedangkan waktu yang dibutuhkan dalam
penyelesaian mesin ini adalah sebanyak 21 hari dengan jumlah tenaga
kerja 2 orang, maka besarnya upah yang harus dikeluarkan adalah :
75.000 x 21 x 2 = Rp. 3.150.000,-

b. Biaya tak terduga

Biaya tak terduga merupakan biaya yang sangat penting untuk di-
anggarkan, karena berbagai kemungkinan kesalahan dalam pengerjaan
menuntut pergantian terhadap komponen yang harus diganti, serta
kemungkinan membengkaknya harga-harga material yang akan dipakai
dll.

Dalam hal ini biaya tak terduga yang dianggarkan adalah sebesar 10
%
dari biaya produksi secara keseluruhan yaitu :

Biaya produksi
= Biaya material + Upah kerja
= Rp 4.732.500 + Rp 3.150.000
= Rp 7.882.500

Sehingga besarnya biaya tak terduga adalah :

10% x Rp 7.080.000 = Rp 708.000

BAB V

68
 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penguraian beberapa bab sebelumnya, penulis dapat menyimpulkan bebera-
pa hal diantaranya :
1. Perancangan mesin pencacah eceng gondok ini adalah solusi untuk pengolahan
limbah eceng gondok. Karena dapat memanfaatkan teknologi sederhana untuk proses
pengolahanya.
2. Besarnya kapasitas penghasilan potongan eceng gondok sebesar 50 kg/jam
3. Pulley yang digunakan pada transmisi adalah puli kecil D1 = 2,28 in (57,91mm) dan
puli besar D2 = 7,3 in (185,42 mm )
4. Daya total dari mesin adalah 1.450 rpm, dimna dalam perancangan daya adalah 3 Hp,
daya motor ini sesuai dengan perhitungan.
5. Pulley poros penghubung daya berfungsi untuk dapat memperkecil putaran motor ter-
hadap poros dan pisau.
6. Putaran Pulley poros pengiris direncanakan 466 rpm.
7. Spesifikasi mesin ini, memiliki dimensi panjang 800 mm, lebar 450 mm, dan tinggi
1100 mm.

5.2 Saran
Adapun beberapa saran yang ingin penulis sampaikan dalam laporan ini, beberapa dian-
taranya adalah :
1. Di dalam menggunakan mesin ini harus sesuai dengan fungsi, dan prinsip kerjanya.
Dan perhatikan perawatanya dan perbaikan agar mesin ini tidak cepat mengalami ke-
rusakan.
2. Sebelum menggunakan alat ini, operator diharapkan mempersiapkan pisau pemotong.
3. Lakukan perawatan secara berkala, sebelum maupun sesudah melakukan pen-
goprasian.
4. Untuk pengembangan dari alat ini, bisa dibuat besar dan lebih efisien dengan
menggunakan prinsip kerja yang sama.

DAFTAR PUSTAKA

69
1) Djokosetyohardjo, M.J., 1990, Mesin Pengangkat I, PT.Pradnya Paramita, Jakarta.
2) Esposito, A., 1994, Fluid Power with Applications, Prentice-Hall International Inc.
3) Krist, T., 1989, Hidraulika, Penerbit Erlangga, Jakarta.D
4) Niemann, G., 1992,Elemen Mesin Jilid I, Penerbit Erlangga, Jakarta.
5) Rudenko, N., 1996, Mesin Pengangkat, Penerbit Erlangga, Jakarta.
6) Sularso dan Suga, K., 1997, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, PT.
Pradnya Paramita, Jakarta.
7) gasikashop.wordpress.com/manfaat-enceng-gondok.
8) hasansetiasantosa.blogspot.com
9) Achmad Z, 1999. Elemen Mesin I, Refika Aditama Bandung.
10) Hutahaean, R.Y, 2011. Makanika Kekuatan Material, Graha Ilmu Yogyakarta
11) Mott. R. L, 2009. Elemen-Elemen Mesin Dalam Perancangan Mekanis, ANDI Yog-
yakarta
12) Neimann, Gustav dan H Winter, 1992. Elemen Mesin, Erlangga Jakarta.
13) Anonim. (2008). Karakteristik Eceng Gondok
14) Hadi,Suwarno.1989.”Bio dari Enceng Gondok,”dalam Sinar Harapan, hari Minggu,
26 Agustus,hlm.6.Semarang
15) Hadi,Wahyono.2007. “Bio dari Enceng Gondok,”dalam Proceeding JBPTITBPP.
http://digilib.itb.ac.id/gdl.php.

70
71