Teknologi Bahan

Modul Ajar Teknologi Bahan Semester 1
BAB. I
PENDAHULUAN
1.1. Perkembangan Material

Ilmu material atau teknik material atau ilmu bahan adalah sebuah interdisiplin ilmu
teknik yang mempelajari sifat bahan dan aplikasinya terhadap berbagai bidang ilmu dan
teknik.Ilmu ini mempelajari hubungan antara struktur bahan dan sifatnya.Bahan teknik dapat
digolongkan dalam kelompok logam dan bukan logam.
Bahan logam dapat dikelompokkan lagi dalam 2 kelompok yaitu kelompok logam
ferroyaitu logam yang mengandung besi, dan kelompok logam non ferro atau logam bukan
besi. Dari semua jenis logam dapat digolongkan menjadi logam murni dan logampaduan.
Logam paduan artinya logam yang dicampur dengan logam lain atau bahkandicampur dengan
bukan logam. Adapun ikhtisar pengelompokkan bahan teknik dapatdilihat seperti pada
Gambar.1-1. dibawah ini:
Gambar. 1-1.Ikhtisar Bahan Teknik
1.2. Klasifikasi Material
Seiiring dengan kemajuan teknologi, maka dampaknya juga berpengaruh

padaperkembangan ilmu bahan teknik, sehingga dalam sebuah produk (Gambar 2), selaluakan
dijumpai inovasi material atau bahan teknik yang baru. Bahan logam maupunbahan non
S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 1

logam keduanya selalu mengalami inovasi dan perkembangan yang sangatpesat, sehingga
sering memunculkan pengelompokkan-pengelompokkan baru dalambahah teknik, seperti
dapat dilihat pada Gambar 3 berikut ini.
Gambar.1-2. Inovasi bahan teknik dalam industri pesawat terbang
Gambar. 1- 3. Pengelompokkan-pengelompokkan baru bahan teknik

BAB. II
LOGAM
Bahan teknik dapat digolongkan dalam kelompok logam dan bukan logam, selain dua
kelompok tersebut ada kelompok lain yang dikenal dengan namametaloid (menyerupai
logam) yang sebenarnya termasuk bahan bukan logam.Logam dapat digolongkan pula dalam
kelompok logam ferro yaitu logamyang mengandung besi, dan logam non ferro atau logam
bukan besi.
2.1. Bijih – bijih (ores)
Bijih-bijih dimaksud secara umum adalah bahan-bahan yang diperoleh dari hasil
penambangan yang biasanya masih berbentuk butiran-butiran atau gumpalan-gumpalan. Bijih
besi dari tambang biasanya masih bercampur denganpasir, tanah liat, dan batu-batuan lainnya.
Untuk kelancaran pengolahan bongkahan bijih tersebut dipecahkan dengan mesin pemecah,
kemudian disortir antara bijih besi dan bebatuan ikutan dengan tromol magnit. Pekerjaan
selanjutnya adalah mencuci bijih besi tersebut dan mengelompokkan menurut besarnya, bijih-
bijih halus dan butir-butir yang kecil diaglomir di dalam dapur sinter atau di rol hinggabola-
bola yang dapat dipakai kembali sebagai isi dapur.
Setelah bijih besi dipanggang di dalam dapur panggang agar kering dan unsur-unsur
yang mudah menjadi gas keluar dari bijih besi kemudian dibawa ke dapurtinggi untuk diolah
menjadi besi kasar.
2.2. Bijih – bijih Logam (metal ores)
2.2.1. Sifat Umum Logam.
Logam-logam yang banyak ditemukan dalam kehidupan kita sehari-hari,
secara umum mempunyai sifat-sifat dapat mengkilat, dapat mengantar kalor listrik,
berwarna putih seperti perak (kecuali tembaga berwarna kemerah-merahan dan emas
berwarna kuning).
Logam-logam tersebut mempunyai kekerasan yang berbeda-beda mulai dari
lunak sekali (natrium dan kalium) sampai keras sekali (chrom dll), sementara air raksa
berbentuk cair.
Menurut massa jenisnya logam digolongkan atas logam berat (massa jenisnya
diatas 5) dan logam ringan (massa jenisnya kurang dari 5 )
Ditinjau dari kimianya logam-logam mempunyai oksida-oksida pembentuk

basa dan berdasarkan sifat-sifat logam terhadap oksida ini logam-logam tersebut dapat
digolongkan menjadi :
 Logam mulia, yaitu logam yang tidak dapat mengalami oksida, misalnya Au,
Pt, Ag dan Hg
 Logam setengah mulia, yaitu logam yang agak sukar teroksidasi, misalnya Cu
 Logam tidak mulia, yaitu logam-logam yang dalam keadaaan biasa dan pada
perubahan temperatur mudah teroksidasi, misalnya K, Na, Mg, Ca, Al, Zn, Fe,
Sn, Pb, dll
2.2.2 Sumber-sumber (source of metal)
Bijih-bijih logam yang diperoleh dari penambangan biasanya masih bercampur
dengan bahan-bahan ikutan lainnya. Prosentase berat dari unsur-unsur yang
terkandung didalam bijih-bijih ini bergantung pada kedalaman lapisan tanah dari mana
bijih tersebut diperoleh, misalnya untuk lapisan tanah dengan kedalaman 16 km, akan
diperoleh bijih-bijih dengan 46,59% oksigen, 27,72% silikon dan selebihnya unsur
lain termasuk logam-logam.
Logam-logam yang terdapat pada bijih-bijih ini biasanya masih dalam keadaan
terikat dengan unsur-unsur lain (berupa senyawa) misalnya :
 Berupa oksida-oksida (bijih-bijih Fe, Mn, Cr, Sn dll)
 Berupa karbonat-karbonat (bijih-bijih Zn, Cu, Fe dll)
 Berupa Sulfida (bijih-bijih Pb, Zn, Cu dll)
2.3. Pengerjaan Bijih-Bijih (work ores)
Sebelum proses lebih lanjut dilakukan terhadap bijih-bijih, maka terlebih dahulu bijih-
bijih tersebut dikerjakan, antara lain dengan cara pemecahan, pengayakan atau sizing dan
pembenahan (ores dressing)
2.3.1. Pemecahan Bijih-Bijih
Bijih-bijih yang diperoleh dari penambangan biasanya mempunyai ukuran
melintang 1200 – 1500 mm. Dalam pengerjaan metallurgy biasanya dibutuhkan
ukuran bijih-bijih yang cukup halus (kadang sampai 0,1 mm), sehingga bijih-bijih
yang diperoleh dari penambangan tersebut harus diperkecil atau dipecah terlebih
dahulu.
Berdasarkan ukuran feed dan ukuran produk dari pemecahan, maka proses
pemecahan ini dibagi atas :

Tabel. 2-1 Ukuran feed dan Ukuran Pemecahan
Pengerjaan Ukuran Feed (mm) Ukuran Produk (mm)

1. Breaking (chrushing pendahuluan) 1500 – 300 700 – 100
2. Crushing 300 – 100 50 – 10
3. Fine Crushing 50 – 10 10 – 2
4. Grinding 20 0,05
Pada gambar dibawah ini ditunjukkan beberapa bentuk mesin pemecah bijih-bijih
yang banyak digunakan.
a). Gyratory Crusher
Keterangan :
1. Pemecah yang berputar 1
2. Kerucut landasan pemecah 2
3. Poros
3
4. Eksentrik
4
5. Alat transisi
5
Gambar. 2-1. Gyratory Crusher

b). Beater mill
Digunakan untuk pemecahan awal (breaking).
Keterangan :
1. Poros
2. Pemukul
3. Ayakan/saringan
Gambar. 2-2. Beater mill
Keterangan : 3
1. Pemasukan bijih-bijih
1
2
2. Pengeluaran
3. Roda Penggerak
Gambar. 2-3. Ball Mill

2.3.2. Pengayakan ( Sizing )

Bijih-bijih yang sudah dipecah kemudian dipisah-pisahkan menurut
besar / ukuran butirannya, proses pemisahan ini dinamakan pengayakan atau
sizing. Pengayakan ini perlu dilakukan agar jangan sampai terjadi pemecahan
bijih yang terlalu kecil (lebih kecil dari ukuran yang diperlukan).
Pengayakan ini biasanya dilakukan dengan menggunakan ayakan berupa

batang-batang baja yang berbentuk kisi-kisi (bar screen), berupa jaring-jaring kawat
(vibrating screen) atau ayakan yang berupa silinder (revolving / cylinder screen).
Pada gambar dibawah ini diberikan diagram aliran proses pemecahan dan
pengayakan bijih-bijih tersebut sampai diperoleh ukuran bijih-bijih yang diinginkan.
Gambar 2-4. Diagram aliran pengerjaan bijih

2.3.3. Pembenahan bijih-bijih (ores dressing)

Pembenahan bijih-bijih adalah pemrosesan bijih-bijih dengan tidak merubah
sifat-sifat kimia atau sifat-sifat fisik dari bijih-bijih tersebut.
Tujuan dari ores dressing adalah untuk memisahkan bijih-bijih dari bahan-
bahan ikutan/kotoran-kotoran yang biasa disebut tailing. Dengan pemisahan tailing ini
akan diperoleh bijih-bijih dengan prosentase bahan tambang yang lebih tinggi yang
biasa disebut concentrate.
Ores dressing ini sangat penting dalam metallurgy modern karena dengan
proses ini biaya/ongkos pemisahan barang-barang tambang dari bijih-bijihnya menjadi
diperkecil, dan juga dapat menyederhanakan pengerjaan bijih-bijih yang lebih lanjut.
Dibawah ini diberikan cara-cara yang biasa digunakan untuk pemisahan
barang-barang tambang dari bahan-bahan ikutannya :
1. Bijih-bijih yang berharga dipilih/disortir antara lain berdasarkan warna dan bentuk
bijih-bijihnya, pemilihan ini biasanya dilakukan pada permukaan yang datar atau
pada konveyor sortir.
2. Pemisahan berdasarkan perbedaan kekerasan/kerapuhan bijih-bijih
3. Pemisahan berdasarkan sifat gesekan bijih-bijih, dalam hal ini bijih-bijih
diluncurkan pada bidang miring, sehingga bahan-bahan yang lebih ringan akan
meluncur lebih cepat
4. Pemisahan secara elektrostatik, yaitu pemisahan bijih-bijih berdasarkan
konduktivitas listriknya, kapasitas dan sifat-sifat kelistrikannya
5. Pemisahan secara magnetios, dimana bahan-bahan tambang dipisahkan berdasarkan
perbedaan sifat magnetiknya
6. Pemisahan berdasarkan gravitasi bijih-bijih tambang, dalam hal ini bijih-bijih
dibedakan berdasarkan kecepatan tenggelam atau jatuhnya bijih-bijih tersebut
dalam suatu cairan atau udara
7. Pemisahan dengan menggunakan suatu medium berat, dalam hal ini akan terdapat
bijih-bijih yang mengapung dan yang tenggelam tergantung pada massa jenis bijih
dan massa jenis medium yang digunakan. Medium yang biasa digunakan antara lain
adalah berupa cairan organik atau larutan-larutan
8. Flotasi atau pengapungan bijih-bijih yang sudah berbentuk bubuk dengan bantuan
peniupan udara pada bijih-bijih tersebut.

2.4. Pemrosesan Bijih-Bijih (ores processing)

Pemrosesan bijih-bijih adalah proses pemisahan logam murni atau senyawa dari bijih-
bijihnya, proses pemisahan ini secara umum dibagi atas dua golongan :
 Pyrometallurgy dan
 Hydrometallurgy
2.4.1. Pyrometallurgy
Pada proses pyrometallurgy, pemisahan logam dilakukan dengan cara
menaikkan temperatur bijih-bijih tersebut. Proses dasar dari pyrometallurgy ini adalah
peleburan, pemanggangan dan destilasi.
Pada peleburan, bijih-bijih dipanaskan sampai temperatur tertentu sehingga

cukup untuk mencairkan logam yang dikehendaki dari bijih-bijih tersebut. Dengan
demikian bahan yang sudah melebur tersebut akan terpisah dengan sendirinya dengan
bahan-bahan lainnya, hal ini dimungkinkan oleh perbedaan berat jenis dari bahan-
bahan yang terdapat pada bijih-bijih tersebut. Pada proses peleburan ini akan terjadi
proses reduksi atau oksidasi, bergantung pada jenis bijih-bijih yang dioleh. Misalnya
untuk bijih-bijih yang bersifat oksida ( bijih-bijih Fe, Mn, Cr, Sn), dipisahkan dengan
cara reduksi , dan untuk bijih-bijih yang bersifat karbonat dan sulfida (bijih-bijih Zn,
Cu, Fe) dilakukan dengan cara oksidasi kemudian diikuti reduksi.
Pada pemanggangan, temperaturnya tidak sampai meleburkan logam yang

bersangkutan. Tujuan pemanggangan ini adalah untuk mempersiapkan bijih-bijih
sebelum dikerjakan lebih lanjut, misalnya untuk menghilangkan gas-gas atau lembab
dari bijih-bijih. Pada pemanggangan ini dapat terjadi reduksi, oksidasi, klorisasi,
sulfatisasi atau jenis-jenis lain sesuai dengan bijih-bijihnya yang dikerjakan.
Keadaan bijih-bijih diantara temperatur pemanggangan dan temperatur

peleburan disebut sintering. Dalam hal ini sebagian logam sudah mencair, kemudian
jika didinginkan kembali bagian-bagian sudah mencair tersebut akan memadat dan
bersatu dengan partikel-partikel lain yang belum mencair. Tujuan sintering ini adalah
untuk merubah bijih-bijih yang dipecah terlalu kecil/halus menjadi gumpalan yang
lebih besar.
Pada destilasi, logam atau senyawanya diuapkan dari bahan tambang yang
sukar menguap yang terdapat bijih-bijih tersebut.

2.4.2. Hydrometallurgy
Prinsip dasar hidrometallurgy adalah pelarutan bijih-bijih dengan asam atau
basa yang sesuai dengan jenis logam yang terdapat pada bijih-bijih yang
dikerjakan,kemudian dari larutan tersebut logam atau senyawanya dipisahkan
dari larutandengan cara elektrolisa atau dengan cara pengendapan. Proses pemisahan
seperti inibiasa dilakukan untuk logam-logam ringan (Al, Mg, Na, K, Ca, dsb).

BAB. III
LOGAM BESI (FERROUS METAL)
Logam besi didapat di alam (di tambang) antara lain :
- Berbentuk batu, contoh batu besi merah (Fe2O3)

- Berbentuk pasir, contoh pasir besi titan (TiO2)
- Berbentuk halus, contoh besi spat (Fe2CO3)
Bijih besi ini sebelum diolah kedalam dapur-dapur untuk mendapatkan
bentuk/struktur yang sesuai dengan yang diinginkan, terlebih dahulu diproses pada
proses pendahuluan.
3.1. Dapur tinggi (Blast Furnace)
Pada umumnya dapur tinggi digunakan untuk mengolah bijih-bijih besi

menjadi besi kasar. Besi kasar yang dihasilkan oleh dapur tinggi diolah kembali
kedalam dapur untuk dijadikan besi tuang atau baja tuang. Bahan yang digunakan
dalam proses dapur tinggi untuk menghasilkan besi kasar dari dapur tinggi diperlukan
bahan-bahan antara lain : Bijih besi, batu kapur, bahan bakar dan udara panas.
3.1.1. Bijih besi

Bijih besi didapat dari tambang setelah melalui proses pendahuluan. Bijih besi
merupakan bahan pokok dari dapur tinggi.
3.1.2. Batu kapur
Batu kapur yang digunakan untuk mengikat bahan-bahan yang ikut campur
dalam cairan besi untuk menjadi retak.
Dapur tinggi seperti gambar berikut ini.

Gambar. 3-1.Dapur Tinggi
Proses pengikatan bahan yang ikut dalam cairan besi antara lain dapat dilihat pada
reaksi kimia sebagai berikut :
CaCO3CaO + CO 2
(terak)
FeS + CaO + C Fe + CaS + CO

(terak)
P2O5 + 4 CaO (CaO) 4 P2O5
(terak)
Dengan adanya terak yang terletak di permukaan cairan besi ini, terjadinya
oksidasi oleh udara dapat dihindari. Sebagai bahan tambahan biasanya digunakan batu
kapur (CaCO3) murni, kadang pula dolomit yang merupakan campuran dari CaCO3
dan MgCO3.

3.1.3. Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan dalam proses dapur tinggi ialah kokas, arang
kayu, juga antrasit.
3.1.4. Udara panas

Udara panas digunakan untuk mengadakan pembakaran dengan bahan
bakar menjadi CO2 dan gas CO guna menimbulkan panas, juga untuk mereduksi
bijih-bijih besi. Udara panas dihembuskan dengan maksud agar pembakaran lebih
sempurna, hingga kebutuhan kokas berkurang. Pemanasan udara dilakukan pada
dapur pemanas cowper.
3.2. Proses kimia dalam Dapur Tinggi
Operasi dapur tinggi modern secara ringkas sebagai berikut : Pada waktu bijih-
bijih besi, bahan bakar dan bahan tambah dimasukkan kedalam dapur, pertama-tama
dihilangkan kelembaban dan kadar air pada daerah suhu 200-3000C.
Dengan meningkatnya suhu, terjadinya reaksi tak langsung terhadap bijih-bijih

besi dengan reaksi sbb :
1a). 3 Fe2O3 + CO  2 Fe3O4 + CO2
1b). 2 Fe2O3 + 6 CO  4 Fe + 6 CO2
Pada suhu  535 0C, carbon monoksid mulai terurai menjadi karbon bebas dan karbon
dioksid, dengan reaksi sbb ;
2). 2 CO  C + CO2
Pada daerah suhu 400 - 6000C, terjadi reaksi sbb :
3). Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2
Pada suhu  400 0C reduksi langsung terhadap bijih-bijih besi sbb :
4). Fe2O3 + C  2 FeO + CO
5). Fe3O4 + C  3 FeO + CO

Pada daerah suhu 700 - 800 0C reduksi langsung ferro oksida mulai dengan
membentuk besi spong yang mengandung karbon. Reaksi ini terjadi antara
pertengahan (setengah jalan antara puncak dan dapur tinggi).
Batu kapur terurai pada suhu 800 0C. Dan dolomit pada suhu 1075 0C dengan reaksi :
6). CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
Sementara besi spong memperoleh kandungan karbon yang menurunkan titik

lebur dan dalam peleburan menyerap karbon dari kokas semakin lama semakin banyak.
Batu kapur mengikat kotoran-kotoran bijih besi dan abu kokas. Semakin ke bawah suhu
semakin meningkat dan terjadi reduksi langsung paduan dan metalloid dengan reaksi sbb
:
7). a. SiO2 + 2 C  Si + 2 CO
b. MnO + C  Mn + CO
c. P2O5 + 5 C  2 P + 5 CO
d. FeS + CaO + C  CaS + Fe + CO
8). Ca3PO4 + 3 SiO2 + 5 CO 3 CaSiO3 + 5 CO + P2O5
Di dekat tuyer (lubang tiup) ada hembusan udara panas yang mengenai kokas
dan terjadi reaksi sbb :
9). 2 C + O2 2 CO
Sehingga selalu ada gas CO yang dipakai untuk proses reduksi. Jadi kokas
didalam dapur tinggi selain berfungsi sebagai sumber kalor juga untuk mereduksi
oksigen didalam bijih-bijih besi.
Kesimpulan dari proses-proses didalam dapur :
1. Proses reduksi dari besi oksida
2. Proses oksidasi karbon oleh oksigen
Hasil-hasil dapur tinggi :
1. Besi kasar

2. Terak
3. Gas dapur tinggi
4. Bahan buangan (debu)
3.3. Klasifikasi Logam Ferro
Gambar. 3-2. Klasifikasi logam ferro
Material Logam dikelompokan menjadi dua yaitu
3.3.1. Logam Besi (ferrous)

Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat, keras, penghantar listrik
dan panas, serta mempunyai titik cair tinggi. Bijih logam ditemukan dengan cara
penambangan yang terdapat dalam keadaan murni atau bercampur.
3.3.2. Logam Non Besi (Non Ferrous)
Logam Non-Ferro (Non-Ferrous Metal) ialah jenis logam yang secara kimiawi tidak
memiliki unsur besi atau Ferro (Fe), oleh karena itu logam jenis ini disebut sebagai logam
bukan Besi (non Ferro). Beberapa dari jenis logam ini telah disebutkan dimana termasuk
logam yang banyak dan umum digunakan baik secara murni maupun sebagai unsur paduan.
Logam non Ferro ini terdapat dalam berbagai jenis dan masing-masing memilikisifat dan
karakteristik yang berbeda secara spesifik antara logam yang satudengan logam yang lainnya,
demikian pula F. Sifat dan berbagai karakteristik daribeberapa logam non Ferro.
1) Lead, Timbal, Timah hitam, Plumbum (Pb)
Timah hitam sangat sangat lunak, lembek tetapi ulet, memiliki warna putihterang yang
sangat jelas terlihat pada patahan atau pecahannya. Selainuntuk pemakaian sebagai isolator
radiasi, Timah hitam digunakan jugasebagai bahan pelapis pada bantalan luncur, bahan timah
pateri sertasebagai unsur paduan dengan baja atau logam Non Ferro lainnya yang
menghasilkan logam dengan sifat Free Cutting atau yang disebut sebagai baja Otomat.

2).Titanium (Ti)
Titanium (Ti) memiliki warna putih kelabu, sifatnya yang kuat seperti baja dan stabil
hingga temperatur 400°C, tahan korosi dan memiliki berat jenis (ρ) = 4,5 kg/dm³. Ti
digunakan sebagai unsur pemurni pada baja serta sebagai bahan paduan dengan Aluminium
dan logam lainnya.
3). Nickel, Nickolium (Ni)
Nickel, Nickolium merupakan unsur penting yang terdapat pada endapan terak bumi
yang biasanya tercampur dengan bijih tembaga. Oleh kerena itu diperlukan proses pemisahan
dan pemurnian dari berbagai unsur yang akan merugikan sifat Nickel tersebut.
Secara komersial Nickel banyak digunakan secara murni terutama untukperalatan-
peralatan yang menuntut ketahanan korosi yang tinggi, sepertiperalatan dalam industri
makanan , industri kimia, obat-obatan sertaperalatan kesehatan, industri petroleum dll.
4). Timah putih, Tin, Stannum (Sn)
Timah putih, Tin, Stannum (Sn) ialah logam yang berwarna putih mengkilap, sangat
lembek dengan titik cair yang rendah yakni 232°C. Logam ini memiliki sifat ketahanan korosi
yang tinggi sehingga banyak digunakan sebagai bahan pelapis pada plat baja, digunakan
sebagai kemasan pada berbagai produk makanan karena Timah putih ini sangat tahan
terhadap asam buah dan Juice. Fungsi kegunaan yang lain ialah sebagai bahan pelapis pada
bantalan luncur serta sebagai unsur paduan pada bahan-bahan yang memiliki titik cair rendah.
Timah putih, Tin, Stannum (Sn) paling banyak digunakan sebagai timah pateri serta
paduan pada logam-logam bantalan seperti Bronzes dan gunmetal atau ditambahkan sedikit
pada paduan Tembaga Seng (Kuningan, Brasses) untuk memperoleh ketahanan korosi.
5). Seng, Zincum (Zn)
Seng, Zincum (Zn) ialah logam yang berwarna putih kebiruan memiliki titik cair
419°C, sangat lunak dan lembek tetapi akan menjadi rapuh ketika dilakukan pembentukan
dengan temperatur bpengerjaan antara 100°C sampai 150°C tetapi sampai temperatur ini
masih baik dan mudah untuk dikerjakan. Seng memiliki sifat tahan terhadap korosi sehingga
banyak digunakan dalam pelapisan plat baja sebagai pelindung baja tersebut dari pengaruh
gangguan korosi, selain itu Seng juga digunakan sebagai unsur paduan dan sebagai bahan
dasar paduan logam yang dibentuk melalui pengecoran.
6). Manganese (Mn)
Manganese (Mn) yang memiliki titik cair 1260°C Unsur Manganese (Mn) ini
diperoleh melalui proses reduksi pada bijih Manganese sebagaimana proses yang dilakukan
dalam pembuatan baja. Manganese digunakan pada hampir semua jenis baja dan besi tuang

sebagai unsur paduan kendati tidak menghasilkan pengaruh yang signifikan dalam
memperbaiki sifat baja tetapi tidak berpengaruh buruk karena didalam baja memiliki
kandungan unsur Sulphur. Disamping itu Manganese (Mn) merupakan unsur paduan pada
Aluminium, Magnesium ,Titanium dan Kuningan.
7). Chromium (Cr)
Chromium ialah logam berwarna kelabu, sangat keras dengan titik cair yang tinggi
yakni 1890°C, Chromium diperoleh dari unsur Chromite, yaitu senyawa FeO.Cr2. Unsur
Chromite (Fe2 Cr2 06 ) serta Crocoisite (PbCrO4).Chromium memiliki sifat yang keras serta
tahan terhadap korosi jikadigunakan sebagai unsur paduan pada baja dan besi tuang dan
denganpenambahan unsur Nickel maka akan diperoleh sifat baja yang keras dantahan panas
(Heat resistance-Alloy).
8). Aluminium (Al)
Aluminium ialah logam yang berwarna putih terang dan sangat mengkilap dengan titik
cair 660°C sangat tahan terhadap pengaruh Atmosphere juga bersifat electrical dan Thermal
Conductor dengan koefisien yang sangat tinggi. Chromium bersifat non magnetic. Secara
komersial Aluminium memiliki tingkat kemurnianhingga 99,9 % , dan Aluminium non
paduan kekuatan tariknya ialah 60 N/mm² dan dikembangkan melelui proses pengerjaan
dingin dapat ditingkatkan sesuai dengan kebutuhannya hingga 140 N/mm².
9). Tembaga, Copper, Cuprum (Cu)
Tembaga ialah salah satu logam penting sebagai bahan Teknik yangpemakaiannya
sangat luas baik digunakan dalam keadaan murni maupundalam bentuk paduan. Tembaga
memilki kekuatan Tarik 150 N/mm² sebagaiTembaga Cor dan dengan proses pengerjaan
dingin kekuatan tarikTembaga dapat ditingkatkan hingga 390 N/mm² demikian pula
denganangka kekerasannya dimana Tembaga Cor memiliki angka kekerasan 45 HBdan
meningkat hingga 90 HB melalui proses pengerjaan dingin, dengandemikian juga akan
diperoleh sifat Tembaga yang ulet serta dapatdipertahankan walaupun dilakukan proses
perlakuan panas misalnya dengan Tempering (Lihat Heat treatment).
Sifat listrik dan sebagai penghantar panas yang baik dari Tembaga (Electrical and
Thermal Conductor) Tembaga dan menduduki urutan kedua setelah Silver namun untuk ini
Tembaga dipersyaratkan memiliki kemurnian hingga 99,9 %. Salah satu sifat yang baik dari
tembaga ini juga adalah ketahanannya terhadap korosi atmospheric bahkan jenis korosi yang
lainnya .
10). Magnesium (Mg)

Magnesium ialah logam yang berwarna putih perak dan sangat mengkilap dengan titik
cair 651°C yang dapat digunakan sebagai bahan paduan ringan, sifat dan karakteristiknya
sama dengan Aluminium. Perbedaan titik cairnya sangat kecil tetapi sedikit berbeda dengan
Aluminium terutama pada permukaannya yang mudah keropos bila terjadi oxidasi dengan
udara.
Oxid film yang melapisi permukaan Magnesium hanya cukup melindunginya dari
pengaruh udara kering, sedangkan udara lembab dengan kandungan unsur garam kekuatan
oxid dari Magnesium akan menurun, oleh karena itu perlindungan dengan cat atau lac (pernis)
merupakan metoda dalam melidungi Magnesiumdari pengaruh korosi kelembaban udara.
3.4. Pengaruh Unsur – Unsur Paduan
Paduan besi-karbon, setelah proses-proses metalurgi yang membentuknya, selain
unsur karbon sebagai paduan utama, masih mengandung berbagai unsur yang masing-masing
memiliki pengaruh terhadap struktur mikronya, Pengaruh-pengaruh tersebut dapat saling
menguatkan maupun melemahkan.
Secara umum unsur-unsur tersebut adalah Silikon (Si), Mangan (Mn), Fosfor (P),
Sulfur (S), Nitrogen (N2), Tembaga (Cu), Nikel (Ni), Chrom (Cr), Oksigen (O2), Aluminium
(Al), Hidrogen (H2) dan unsur lainnya dalam jumlah sangat sedikit serta senyawa-senyawa
bukan logam lainnya baik berwujud sulfida, oksida maupun silikat.
Unsur-unsur tersebut baru akan memberikan manfaat terhadap kualitas paduan besi-
karbon bila terpadu dalam suatu komposisi yang harmonis serta penyebaran yang merata.
Unsur-unsur inilah yang bertanggung jawab atas perbedaan kualitas paduan besi-karbon yang
sama namun melalui proses yang berbeda, misalnya pengecoran, hot/cold working proses,
heattreatment dan sebagainya.
Berikut ini akan disampaikan pengaruh masing-masing unsur tersebut terhadap
paduan besi-karbon baik secara sendiri-sendiri ataupun sebagai senyawa dengan unsur
lainnya, sehingga akan diperoleh suatu gambaran umum tentang bahan berbasis besi (paduan
besi-karbon) baik dalam lingkup baja baupun besi cor.
3.4.1. Pengaruh Silikon (Si)
Pada proses peleburan baja, Silikon (Si) biasanya berasal dari lining tanur, terutama
tanur asam dan terak sebagai hasil reduksi SiO2 yang terkandung didalamnya. Namun
demikian Si dalam bentuk Ferosilikon (FeSi) digunakan pula sebagai media deoksidasi dan
reduksi besi oksida (FeO) kembali menjadi Fe dan sisanya terak SiO2.
Kandungan Si sebesar 0,2 – 0,5% berguna sebagai unsur paduan yang mengakibatkan
peleburan baja menjadi tenang (tidak bergejolak). Sedangkan kandungan Si = 0,1% akan

menyebabkan proses peleburan baja masih cukup bergejolak. Proses peleburan baja akan
sangat bergejolak bila kandungan Si dibawah 0,02%, kecuali kedalamnya dipadukan unsur
lain yang juga berfungsi sebagai deoksidator seperti Aluminium ataupun Titanium.
Kemampuan besi α (ferit) dalam melarutkan Si sangat tinggi dan pada temperatur
kamar masih sebesar 14%. Oleh karena itulah pada struktur baja karbon polos dengan
kandungan Si dibawah 0,5% tidak ditemukan fasa-fasa selain yang terkandung dalam baja
pada umumnya. Si dalam jumlah kecil akan larut sempurna didalam kristal campuran α-
silikon (silikoferit).
Pada baja karbon sebagian dari Si juga akan membentuk karbida (silikonkarbid),
sehingga secara umum bila dibandingkan dengan unsur karbon, Si hampir tidak memiliki
pengaruh terhadap perubahan struktur baja.
Si memiliki afinitas yang sangat tinggi terhadap O2. Reaksi-reaksi yang terjadi selama
proses peleburan menjadi senyawa SiO2 akan bereaksi dengan oksida-oksida lain menjadi
berbagai jenis silikat, seperti (FeO)2.SiO2, (MnO)2.SiO2, MnO.SiO2, (MnO)2.FeO.SiO2 dan
3Al2O3.2SiO2. Senyawa-senyawa silikat inilah yang menyebabkan baja dengan kandungan
silikon tinggi akan berserabut ketika mengalami deformasi plastis.
Si akan menurunkan titik lebur baja secara drastis dengan temperatur interfal liquidus
– solidus sangat kecil sehingga segregasi Si tidak sempat terjadi. Namun demikian pada
kandungan 2%, Si akan menyebabkan terjadinya zona peralihan kristal
(transkristalisationszona) pada coran masif.
Si termasuk dalam golongan unsur yang mengecilkan daerah γ (austenint) pada sistim
besi-karbon sedemikian rupa sehingga pada kandungan Si lebih dari 3,5% akan memiliki
struktur feritik sejak mulai beku hingga temperatur kamar. Pengecilan daerah γ ini juga akan
menaikkan temperatur transformasinya dimana untuk setiap 1% Si akan menaikkan
temperatur transformasi γ sebesar 50 oC, hal mana akan berakibat terhadap pertumbuhan
butiran yang kasar pada proses anil, rekristalisasi dan pengerasan.
Pada baja dengan kandungan Si tinggi, atom-atom yang menyusun unit sel akan tertata
secara merata dan membentuk struktur jenuh yang memiliki karakteristik seragam. Tatanan
ini akan meningkatkan sifat hantar listrik serta sekaligus juga tingkat kerapuhan bahan
sehingga proses pengerjaan dingin hanya mungkin dilakukan terhadap baja dengan
kandungan Si maksimum 3%, bahkan pada kandungan Si lebih dari 7%, proses pengerjaan
panaspun hanya dapat dilakukan dengan hasil yang buruk. Pada kandungan Si diatas 10%,
paduan sudah kehilangan kemampuan bentuknya.

Pengaruh umum dari unsur Si terhadap paduan besi karbon dapat dilihat pada gambar.
Dengan adanya Si ini maka baik titik eutektoid maupun eutektik akan bergeser kearah
kandungan C yang lebih rendah.
Pembentukan struktur baja akibat unsur Si
Si merupakan unsur yang akan menurunkan kelarutan C didalam ferit serta
mengurangi tingkat stabilitas dari sementit sehingga pada proses anil akan mudah terurai
menjadi Fe dan C dalam bentuk grafit, khususnya pada kandungan Si yang cukup tinggi.
Sebagai contoh, baja dengan kandungan C=0,8% dan Si=2% sudah akan menampakan
struktur patahan berwarna kehitaman. Mudahnya penguraian C ini juga akan berdampak
terhadap kecenderungan dekarburisasi pada permukaan produk.
Terhadap kekuatan tarik dan batas pemuluran, setiap 1% Si akan mampu
meningkatkan hingga 100 N/mm2 tanpa pengaruh berarti terhadap kekerasan dan elongasinya.
Elongasi baru akan berkurang cukup banyak pada kandungan Si lebih besar dari 2,2%.
Sedangkan kekerasan dan ketahanan gesek yang lebih baik baru akan tampak setelah melalui
proses pengerasan.
Pengaruh teknis penting lainnya dari unsur ini adalah meningkatnya sifat tahanan
listrik spesifik. Dibandingkan dengan baja biasa yang memiliki tahanan listrik spesifik 0,1 W
mm2 m-1, dengan penambahan Si sebesar 4% akan meningkat menjadi 0,6 W mm 2 m-1.
Sehingga sebagai bahan dasar pada trafo, kerugian enerji akibat arus putar dapat dikurangi
secara signifikan.
3.4.2.Pengaruh Belerang (S)
Besi (Fe) dan Belerang (S) akan membentuk senyawa FeS (besisulfida). Antara besi
dengan besisulfit terbentuk eutektikum pada kandungan S 30,5% serta temperatur 985 oC.
Besi δ pada temperatur 1365 oC, mampu melarutkan S sebesar 0,17%, sedangkan besi γ
sebesar 0,07%. Masih dipertanyakan apakah besi α juga mampu melarutkan unsur S ini. Yang
pasti adalah bahwa besi α memiliki kemampuan yang sangat rendah dalam melarutkan S.
Diagram biner Fe-S
Namun demikian, berbeda dengan unsur-unsur pendamping besi lainnya, walaupun S
pada kandungan yang sangat sedikit justru akan membetuk fasa-fasa dengan karakteristik
tertentu dalam ikiatannya dengan unsur Si, Mn dan P disamping senyawa FeS. Fasa-fasa ini
berupa bercak-bercak kotoran non logam yang telah dapat dikenali pada sampel poles yang
belum dietsa.
Berdasarkan diagram biner Fe–S seharusnya pada kandungan S yang rendah,
eutektikum Fe + FeS yang memiliki titik cair rendah sudah akan ditemukan pada batas-batas

butiran kristal besi. Namun, karena terjadi penguraian eutektikum, hal tersebut tidak terjadi.
Besi yang terdapat didalam eutektikum terkristalisasi pada kristal-kristal besi primer,
sedangkan besi sulfida yang tertinggal kemudian terbentuk sebagai lapisan-lapisan yang agak
tebal pada batas-batas butiran.
Besisulfida pada batas butiran Kristal besi (Non Etsa), Mangansulfida ( MnS ) pada
baja cor. Hal ini mengakibatkan besi pada temperatur tempa menjadi rapuh, sehingga
menurun kemampuan tempanya. Hal ini disebabkan karena fasa yang memiliki titik lebur
rendah dan terdapat pada batas-batas butiran akan segera mencair, sehingga antara setiap
butiran kristal tidak terdapat lagi kristal-kristal padat yang menjadi media ikatannya.
Sebagian besar baja hanya memiliki kandungan S sangat rendah. Maksimum sampai
0,06%. Walaupun pada temperatur 985 oC belum terdapat eutektikum (Fe–FeS) cair, namun
bahaya terjadinya kerapuhan tetap harus diwaspadai, terutama bila baja hanya mengandung
unsur Mn yang sangat rendah.
Unsur Mn dalam baja dapat mengurangi risiko terjadinya perapuhan panas, karena Mn
akan bersenyawa dengan S menjadi mangansulfida (MnS) yang memiliki titik lebur 1610 oC
dan terbentuk primer bahkan pada baja cair. Dibawah mikroskop MnS tampak sebagai pulau-
pulau berwarna biru kelabu diantara matriks baja. Bentuk-bentuk seperti ini merupakan
bentuk khas dari kristal-kristal yang terbentuk secara primer, dimana pembentukannya
dipengaruhi oleh tegangan permukaan cairan. MnS ini tersebar didalam struktur baja dan juga
besi cor tanpa memberikan pengaruh terhadap sifat-sifat mekaniknya.
Berbeda dengan pada umumnya pengotor non logam didalam baja, seperti silikat dan
alumina, maka sulfida baik pada waktu dingin maupun panas, memiliki plastisitas yang baik.
Sulfida-sulfida ini tidak menjadi hancur akibat deformasi plastis terhadap material, namun
akan menjadi pipih dan memanjang serta akan kembeli kebentuk-bentuk bulat setelah baja
mengalami proses pemanasan yang disertai pendinginan sangat lambat.
Belerang (S) sebagaimana fosfor (P) memiliki kecenderungan untuk segregasi sebagai
segregasi blok maupun gas. Hal ini akan terjadi terutama apabila proses peleburan khususnya
baja dilakukan secara tidak cermat serta terjadi banyak sekali gejolak. Dengan demikian unsur
ini juga dimasukan dalam golongan unsur yang tidak dikehendaki. Mn (0,5% – 0,9%)
merupakan unsur yang ditambahkan untuk mencegah efek buruk yang disebabkan oleh S.
3.4.3. Pengaruh Posfor (P)
Besi dengan fosfor akan membentuk senyawa fosfid Fe3P dan Fe2P. Antara Fe3P
dengan besi a akan membentuk eutektikum pada temperatur 1050 oC dan kandungan P
10,5%. Paduan Besi – Fosfor membeku secara stabil walaupun pendinginan dilakukan dengan

cepat. Pada pendinginan yang lambat (sekitar 50 K/menit) akan terbentuk Fe2P yang tidak
stabil dan membentuk eutektikum pada temperatur 945 oC dan kandungan P = 12,5%.
Diagram biner Fe-P
P termasuk dalam golongan unsur paduan yang mempersempit daerah γ paduan besi-
fosfor. Pada kandungan P = 0,6%, struktur paduan besi-fosfor yang bebas karbon sudah akan
feritis penuh.
Pada paduan baja-karbon, kandungan P umumnya adalah 0,06%. Hanya pada
beberapa baja khusus saja yang memiliki kandungan P sampai 0,3%. Karena pada temperatur
kamar P dapat larut sampai 0,6% didalam besi α, maka sampai dengan kandungan ini tidak
akan menghasilkan fasa-fasa khusus didalam baja. Terutama karena Fe3P tidak terbentuk
didalam baja (tidak seperti pada besi cor).
Perlu diperhatikan, bahwa karena perbedaan temperatur yang besar antara likuidus dan
solidus, juga karena lambatnya kecepatan difusi P kedalam besi, maka kristal campuran γ
(austenit) akan memiliki kecenderungan yang kuat untuk terjadinya segregasi kristal.
Dendrit-dendrit γ yang terbentuk pada awal proses kristalisasi akan memiliki
kandungan P jauh lebih sedikit dari kristal γ yang terbentuk dari sisa cairan, dimana disini
terjadi pengayaan kandungan P. Perbedaan kandungan P pada struktur kristal ini tidak dapat
diubah dengan mudah baik pada proses pengerjaan panas maupun pada saat perlakuan panas
biasa terhadap baja. Segregasi P ini baru dapat dihomogenkan melalui suatu proses
pemanasan yang lama dan mahal pada temperatur yang sangat sedikit dibawah temperatur
solidusnya (diffusions heattreatment). Untuk mencegah segregasi ini, maka stu-satunya cara
yang dianjurkan adalah dengan mengendalikan kandungan P didalam baja serendah-
rendahnya.
Disamping segregasi P secara primer tersebut diatas, terdapat kemungkinan terjadinya
segregasi P secara sekunder, dimana pada saat pendinginan, ferrit yang terbentuk dari austenit
memiliki kemampuan melarutkan P lebih tinggi dari austenit. Sehubungan dengan kecepatan
larut P yang sangat rendah dan temperatur pembentukan α yang juga lebih rendah, maka
segregasi P ini tidak dapat dihindari. Maka pada struktur, kristal-kristal α akan memiliki
kandungan P yang berbeda-beda.
Segregasi P primer juga akan berpengaruh terhadap pembentukan struktur perlit-ferit.
Kelarutan C didalam austenit akan menurun akibat adanya P. Apabila segregasi P ini terjadi
pada kristal campuran γ (austenit), maka atom-atom C akan terdesak dan menumpuk pada
bagian kristal yang miskin P, sehingga sudah sejak fasa austenit dan pada temperatur tinggi
dapat terjadi pembentukan struktur karbon.

Pada proses pendinginan, kristal α (ferit) akan terbentuk pada struktur yang miskin C
yang notabene kaya akan P. Pada saat yang sama perlit terbentuk pula pada bagian struktur
yang kaya dengan unsur C yang miskin P. Akibatnya akan terjadi inhomogenitas struktur
perlit-ferrit yang hanya dapat dihilangkan melalui peningkatan temperatur proses normalisasi.
Hal lain yang sangat perlu diperhatikan adalah kemungkinan akan terjadinya segregasi
rongga gas pada produk baja. Proses pendinginan baja cair akan selalu terjadi pelepasan gas
dalam bentuk rongga-rongga yang mengapung kepermukaan atas. Pergerakan rongga gas ini
semakin melambat bersama dengan turunnya temperatur cairan sehingga lambat-laun akan
tinggal diam didalam cairan yang semakin kental. Pada saat ini, tekanan udara didalam
rongga-rongga gas juka akan ikut menurun dan bergerak kearah sisa cairan yang kaya dengan
kandungan P (dan S) serta berkumpul menjadi koloni rongga-rongga gas didaerah ini.
Rongga gas di dalam produk bantalan dari bahan baja
Atas: Tanpa etsa. Dengan metode Oberhoffer. Segregasi P terlihat berwarna terang.
SeSegregasi gas pada produk tempa dari baja 40Mn5, Etsa: Oberhoffer.
Segregasi P pada baja-baja teknik sangat dihindari mengingat inhomogenitas struktur
yang disebabkannya, dimana hal ini juga akan mengakibatkan perbedaan kekerasan, kekuatan
maupun keuletan. Perbedaan kekuatan dan keuletan pada struktur mikro akan menimbulkan
tegangan dalam yang besar yang akhirnya mengakibatkan terjadinya keretakan.
Retakan pada bagian produk baja tempa 37MnSi5
P juga menjadi penyebab perapuhan baja pada keadaan dingin yang ditunjukkan
dengan peningkatan kekuatan namun dengan demikian menurunkan mampu takiknya
sebagaimana ditunjukkan pada tabel berikut:
Baja dengan σs [N/mm2] σs [N/mm2] HB d [%] Impack [J/cm2]
0% P 280 340 100 30 340
0,2% P 360 410 125 30 200
0,4% P 440 480 155 25 0
Penurunan harga impak akibat pengaruh kandungan P pada Baja

Kandungan P tinggi (sampai dengan 0,6%) didalam baja hanya dilakukan pada kasus-
kasus tertentu saja khususnya pada produk-produk tipis, sebab P meningkatkan fluiditas
cairan sehingga mampu alirnya meningkat cukup tinggi.
3.4.4. Pengaruh Mangan (Mn)

Baja karbon polos dapat mengandung unsur mangan (Mn) sampai dengan 0,8%, yang
sengaja dibubuhkan kedalam cairan untuk tujuan deoksidasi dan khususnya sebagai pengikat
unsur belerang (S).
Pada temperatur kamar, besi α mampu melarutkan unsur Mn sampai dengan 10%,
dengan demikan kandungan Mn yang kecil tidak akan memunculkan fasa-fasa yang khusus
pada struktur mikro baja karbon polos, kecuali mangansulfida (MnS). Oleh karenanya,
kandungan mangan pada baja karbon polos tidak dapat diperkirakan jumlahnya melalui
gambar struktur mikronya.
Sebagian dari mangan akan bersenyawa dengan sementit dan membentuk karbida
besimangan (Fe, Mn)3C yang pada proses pemanasan akan sangat cepat terurai kedalam
austenit (γ) sehingga kristal campuran γ akan memuai tanpa dapat dicegah. Baja dengan
kandungan Mn lebih tinggi akan sangat sensitip terhadap perlakuan pemanasan serta
cenderung memiliki butiran-butiran yang kasar.
Suatu karakter khas dari baja paduan Mn tinggi adalah strukturnya yang berserat.
Perbandingan hasil uji takik antara potongan memanjang dengan melintang dapat sampai 5 :
1. Serat-serat ini terjadi karena Mn memiliki kemampuan reaksi yang tinggi dengan berbagai
unsur nonmetalik menjadi MnO, MnS, MnO.SiO2 dan (MnO)2.SiO2 yang terbentuk sebagai
serat-serat memanjang.
Juga akibat dari persenyawaannya dengan unsur belerang (S) menjadi mangansulfid
(MnS) yang memiliki temperatur lebur tinggi, baja dengan kandungan Mn tinggi tidak mudah
patah pada temperatur tinggi. Perbandingan kandungan Mn dengan S yang ideal menurut
Pigott adalah sebagai berikut:
CMn = 0,3 + 1,72 . CS
Dimana:
CMn = Kandungan mangan.
CS = Kandungan belerang.
Contoh adalah, suatu baja dengan kandungan S = 0,06%, bila didalamnya terdapat
pula Mn = 0,4%, maka bahan tersebut memiliki ketahanan cukup terhadap takikan panas.
3.5. Standarisasi Logam
Standarisasi berlaku untuk semua bidang, baik itu bidang produksi maupun
jasa.Dalam dunia teknik standarisasi merupakan suatu tuntutan dan keharusan.
Standarisasimemberikan jaminan pada masyarakat memperolehbarang atau jasasesuai dengan
kriteriayang diinginkan. Dengan adanya standarmempermudah dalam berkomunikasi,
danmendapatkan jasa, barang sesuai dengan persyaratan yang diajukan.

Standarisasi Material adalah aturan yang dilakukan oleh asosiasi, institusi suatuNegara
produsen material yang meliputi pengaturan, cara penulisan,
pengelompokan,pengklasifikasian, penserian suatu material.
Dengan adanya standarisasi material kalanganteknologi, industry dan masyarakat
memperoleh pemahaman dan persepsi yang samatentang suatu material. Adanya standar yang
jelas, semua kalangan akan memperoleh ataumendapatkan jaminan yang sesuai tentang
material. Sehingga tidak terjadikesalahpahaman, atau salah mengartikan tentang material yang
disepakati.Dikalangan dunia teknik ada beberapa standar yang berlakutentang material
logam.Standar ini lahir dari Negara-negara yang memiliki industry kuat seperti Amerika,
Inggris,Jerman, Belanda dan Jepang. Berikut beberapa standar yang berlaku untuk material
logam.
ASTM (American Sytemfor TestingMaterial)
AISI (American Ironand SteelInstitute)
UNS (Unifield Numbering System)
AA (Aluminum Association)
SAE (Society Automotive Engineering)
DIN (DeutschesInstitut furNormung)JIS (JapaneseIndustrial Standard)
Contoh Penulisan Standarisasi
Baja Karbon menurut AISI
 SAE
Standarisasi baja karbon digunakan untuk menggolongkan bajakarbon
berdasarkankomposisi kimia, penetapan standarisasi bajakarbon menurut American Iron and
SteelInstitut (AISI) dan Society ofAutomotive Enginers (SAE) mempergunakan nomor atau
angkadanhuruf.
Adapun cara yang ditentukan AISI dan SAE dalam menetapkanstandarisasi baja
karbonsebagai berikut :
a.Sistem Angka(1)Angka pertamamenunjukkan jenis–jenis baja karbon danpaduannya, contoh
:
Angka 1 untuk baja karbon 1xxx
Angka 2 untuk baja karbon dengan paduan nikel 2xxx
Angka 3 untuk baja karbon dengan paduan nikel dan chrom3xxx
Angka 4 untuk baja karbon dengan paduan molybdenum 4xxx
Jenis dan prosentase campuran menurut AISI–SAE yaitu :
Baja karbon

1. Bajakarbon tidak mengandung sulfur (S) 10 xx

2. Baja karbon mengandung S (free machining) 11xx
3. Baja karbon mengandung S dan P 12xx
Bajapaduanrendah
1. Baja mangan (1,75 Mn) 13xx
2. Baja nikel :
-3,50 Ni 23xx
-5,00 Ni 25xx
3. Baja nikel–chrom :
-1,25 Ni; 0,65 Cr 31xx
-3,50 Ni; 1,55 Cr 33xx
4. Baja molybden (0,25 Mo) 40xx
5. Baja chorm molyben(0,50–0,85 Cr ;0,12–0,20 Mo) 41xx
6. Baja nikel molyben
-1,55–1,80, 0,20–0,25 Mo 46xx
-3,50 Ni, 0,25 Mo 48xx
7. Baja chrom nikel molyben
-1,80 Ni; 0,50; 0,80 Cr; 0,25 Mo 43xx
-1,05 Ni; 0,45 Cr; 0,20 Mo 47xx
3.6. Besi Kasar
Ada dua macam besi kasar yang dihasilkan oleh dapur tinggi yaitu besi kasar putih
dan besi kasar kelabu.
a. Besi kasar kelabu (Kishy Pig Iron) :
Nama besi kasar ini didapat berdasarkan warna bidang patahnya, yang berwarna
kelabu muda sampai tua hampir hitam. Besi kasar kelabu lebih halus dan lebih liat
dibandingkan dengan besi kasar putih. Titik cairnya  1.300 oC dan massa jenisnya 7 – 7,2
kg/dm3. Besi kasar kelabu ada dua macam, yaitu :
 Besi kasar kelabu muda
Besi kasar ini mengandung silisium ½ - 1 %, butir-butirnya halus dan baik untuk silinder
mesin.
 Besi kasar kelabu tua
Sifat-sifatnya ; mudah dituang, butir-butirnya kasar dan juga tahan terhadap tekanan tinggi
b. Besi Kasar Putih (Forge Pig Iron)

Nama besi kasar ini juga didapat dari warna bidang patahnya. Pada besi kasar ini zat arangnya
sebagian besar berbentuk karbit besi, sehingga sifatnya keras dan getas. Titik cairnya 
1.100oC. Kadar karbonnya 2,3 – 3,5%, kadar mangannya agak besar. Besi kasar ini paling
baik digunakan untuk baja. Massa jenisnya 7,58 – 7,73 kg/dm3.
DIAGRAM ALIRAN PENGOLAHAN LOGAM :
CONVERTER
BIJIH BESI  DAPUR TINGGI BESI KASAROPEN HEARTH FURNACE

ELECTRIC ARC FURNACE
3.6.1. Proses Pembuatan Besi Kasar
1. Pemanggangan
Biji hematite (Fe2O3), mula-mula dicuci dengan air sampai bersih dari tanah yang
melekat. Setelah kering hematite tersebut lalu dipanggang. Sejumlah karbonat atau sulfida
ditambahkan yang hasil penguraiannya dapat bersenyawa dengan silika sebagai pengotor
membentuk kerak.
Gambar. 3-3. Proses Pengolahan besi kasar
2. Pencairan

Biji besi hasil pemanggangan dicampurkan dengan batu kapur dan kokas dengan
perbandingan 5:2:1, dan dimasukan ke dalam tanur tinggi. Tanur tinggi adalah menara
berbentuk selinder yang pada bagian menaranya dilengkapi dengan reaktor untuk
menghasilkan temperatur tinggi dalam tanur. Tanur tinggi juga dilengkapi dengan “cup and
cone” untuk memasukan bahan baku melalui bagian atas tanur tinggi. ”cup” merupakan
wadah berbentuk piala , dihubungkan dengan “cone” yang berbentuk kerucut. Berfungsi
sebagai katup yang dapat terbuka dan tertutup. Selain itu, terdapat saluran untuk melepaskan
gas-gas buangan. Ketika mendekati dasar terdapat dua saluran untuk memisahkan kerak dan
cairan besi. Bagian lain tanur, yaitu bagian tuyer, yang merupakan saluran kecil di mana suhu
udaranya berkisar 5000-7000C, tekanan udaranya dibuat rendah.
Reaksi-reaksi yang terjadi
a. Reaksi dengan gas pada suhu tinggi
Ketika udara panas yang telah bebas dari uap air dan sebelumnya dipanaskan pada suhu 5000-
7000 C, ditiupkan kedalam layer, gas tersebut akan bereaksi dengan karbon membentuk gas
karbondioksida.
C + O2 CO2 ΔH = -96.96 kkal Reaksi berlangsung eksoterm, panas yang dibebaskan

menyebabkan temperatur yang sangat tinggi (>1500°C), dibagian bawah tanur. Gas ini terdiri
dari gas CO2 yang akan bereaksi dengan karbon dan direduksi menjadi gas karbon monoksida
(CO). CO2 + C 2CO ΔH = -38.96 kkal Ketika reaksi berlangsung endoterm atau menyerap
panas, temperature gas menurun sehingga pada bagian ini temperatur mencapai 1200°-
1300°C. Bagian tanur ini disebut penyerap panas karena pada saat gas naik, reaksi gas CO2
dengan karbon pada setiap tahap selalu menyerap panas, maka temperatur bagian dalam tanur
makin ke atas makin berkurang, sehingga saat mendekati saluran pembuangan temperature
mencapai 300°C. Jika ada uap air dalam udara yang ditiupkan, temperatur menjadi sangat
rendah. Dengan persamaan reaksi :
H2O + C CO + H2 ΔH = + x kkal
Reaksi ini berlangsung endoterm sehingga menyebabkan pemborosan bahan bakar. Untuk
menghindari hal ini udara yang dipanaskan dilewatkan pada silika gel.

b. Reaksi dengan gas pada suhu rendah
Ketika campuran yang terdiri dari hematite, batu kapur, dan karbon dijatuhkan kedalam tanur
tinggi, reaksi pertama yang terjadi adalah ferro oksida direduksi menjadi oksida magnetic
(feroso feri oksida) oleh karbon monoksida pada temperatur 3000-5000 C.
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 (300-5000C) ; ΔH = 8.80 kkal
Pada daerah ferro ferioksida direduksi menjadi ferioksida dan kemudian menjadi besi.
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2 (5000-7000C) ; ΔH = 8.80 kkal

FeO + CO Fe + CO2 (7000-9000C) ; ΔH = -3.84 kkal
Sehingga reaksi ferioksida menjadi besi oleh karbon monoksida berlangsung sempurna
sebelum pada daerah penyerapan panas. Jika titik leleh besi lebih besar dari 1000°C reaksi
besi diperoleh dibagian spon. Hanya pada bagian atas penyerapan panas, pada temperatur
1000°- 1200°C batu kapur terurai menjadi kapur (CaO) dan CO2.
CaCO3 CaO + CO2
Kapur CaO bereaksi dengan silika membentuk cairan kalsium silikat yang disebut kerak.
CaO + SiO2 CaSiO3
Pada saat CaSiO3 memasuki dasar tanur, cairan tersebut menutupi cairan besi dan senyawa
silika menjadi kerak. Cairan logam berkumpul di bagian atas tanur dengan kerak di bagian
atasnya. Ketika cairan terdapat di dalam tanur pada temperatur 1300°-1500° C, bijih besi yang
kotor (mengandung pengotor seperti fosfat, silikat, sulfid dan sebaginya), juga direduksi
menjadi cairan besi yang biasanya mengandung sedikit sulfur, silikcon, fosfor, mangan dan ±
3- 4% karbon dalam bentuk karbida seperti simentatit (Fe3C), sehingga besi yang diperoleh
dapat mencapai tingkat kemurnian 92-94 % , dan biasanya disebut “cas iron” atau besi tuang
atau kadang-kadang juga disebut “pig iron”. Besi cair yang dihasilkan tersebut dikeluarkan
melalui bagin bawah tanur tinggi. Kerak yang kemudian dapat dipergunakan sebagai bahan
campuran seman, pembuatan batu bata, dan sebagai bahan kontruksi jalan. Reduksi didalam
tanur tinggi bersifat reversible gas yang terdapat dalam tanur terdiri dari sejumlah besar
karbon monoksida yang tidak terbakar dan sejumlah kecil hydrogen, metana dan sebagainya.

Dengan komposisi rata-rata 60% N2, 24% CO, 12%CO2 . Gas panaskeluar melalui bagian
atas tanur .
Gas buangan ini bersama debu dialirkan ke penangkap debu, sehingga debu akan mengendap
sedangkan gas buangan yang panas akan mengalir ke pendingin yang berfungsi menurunkan
suhu sehingga gas dapat dilepaskan ke udara melalui cerobong asap.
3.6.2. Convertor
Proses pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan mengurangi
kadar unsur C, Si, Mn, P dan S dari besi mentah dengan proses oksidasi peleburan.
Konventer untuk proses “oksidasi berkapasitas antara 50-400 ton”. Besi kasar dari
tanur yang dituangkan ke dalam konventer disemburkan oksigen dari atas melalui pipa
sembur yang bertekanan kira-kira 12 atm.
Reaksi yang terjadi:
O2 + C --> CO2
Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20 menit. Penambahan waktu
penyemburan akan mengakibatkan terbakarnya C, P, Mn dan Si.
Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Bagian
dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konvertor disangga dengan alat penyangga yang
dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal Konvertor.
Gambar. 3-4. Convertor
Keterangan gambar :
1. Tabung Utama dari Pelat Baja 8. Sabuk pengikat dari baja
2. Batu tahan api 9. Poros (trunnion coupled)
3. Pipa saluran udara panas 10. Pipa penahan (column)
4. Lubang laluan udara (tuyer) 11. Mekanis pemutar convertor (roda
gigi dan penggeraknya/rack and

pinion)
5. Kotak udara panas bertekanan
6. Perapat saluran (trunnion) 12. Saluran masuk dan keluar logam cair
7. Sabuk pengikat dari baja
Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer)sebagai saluran

udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang digunakan untuk lapisan bagian dalam
Konvertor dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat baja yang diinginkan.
Secara umum proses kerja konverter adalah:
a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 1500°C.
b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8 dari volume konverter).
c. Konverter ditegakkan kembali.
d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dengan kompresor.
e. Setelah 20 – 25 menit konverter dijungkirkan untuk mengeluarkan hasilnya.
3.6.3. Proses Bessemer
Proses Bessemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu tahan apinya harus
bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid asam SiO2). Besi mentah cair yang digunakan dalam
proses Bessemer harus mempunyai kadar unsur Si <= 2%; Mn <= 1,5%; kadar unsur P dan S
sekecil mungkin. Ketika udara panas dihembuskan lewat besi mentah cair, unsur-unsur Fe, Si
dan Mn terbakar menjadi oksidasinya.
Sebagian oksida besi yang terbentuk pada reaksi di atas akan berubah menjadi terak
dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn.
Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan temperatur dari 1250 0C ke 1650°C.
Dari reaksi di atas akan terbentuk terak asam kira-kira 40 - 50% Si O2. Periode ini disebut
periode pembentukan terak (“The slag forming period”). Periode ini disebut juga periode
“Silicon blow”. Periode ini berlangsung sekitar 4 - 5 menit yang ditandai adanya bunga api
danledakan keluar dari mulut Konvertor.
Pada periode ke dua yang disebut “The brilliant flame blow” atau “Carbon blow”
dimulai setelah Si dan Mn hampir semuanya terbakar dan keluar dari besi mentah cair.
Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh panas FeO dengan reaksi :
Reaksi itu diikuti dengan penurunan temperatur + 50 - 80% dan berlangsung + 8 - 12
menit. CO akan keluar dari mulut Konvertor dimana CO ini akan teroksider oleh udara luar
dengan ditandai dengan timbulnya nyala api bersinar panjang di atas Konvertor. Periode
ketiga disebut “Reddisk Smoke period” yang merupakan periode brilliant flame terakhir.

Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke merah-merahan) keluar
mulut Konvertor . Hal ini menunjukkan bahwa unsur campuran yang terdapat dalam besi
mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode ini berlangsung + 1 - 2 menit.
Kemudian Konvertor diputar sehingga posisinya menuju posisi horizontal, lalu ditambahkan
oksider (ferromanganesh, ferrosilicon atau Al) untuk mengikatO2 dan memadunya dengan
baja yang dihasilkan. Baja Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas mengandung
sangat sedikit unsur C.
Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan cara :
a. mengurangi udara penghembus terutama pada periode ke dua.
b. menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir yaitu dengan menambahkan
besi mentah.
Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang + 8 – 12%.
3.6.4. Convertor Thomas
Proses Thomas disebut juga “Basic Bessemer Process” yaitu proses Bessemer dalam
keadaan basa. Proses ini memakai Converter yang di bagian dalamnya dilapisi bahan tahan
api (refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg CO3 CaCO3).
Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi mentah (pig iron) cair
yang mengandung unsur phosfor (P) : 1,6 - 2% ; dan sedikit Si dan S (0,6% Si, 0,07 % S).
Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu pada saat penghembusan,
unsur Fe, Si, Mn akan teroksider dan terbentuklah terak basa (basic slag). Dengan adanya batu
kapur, akan terjadi kenaikan temperatur, tetapi unsur phosfor (P) yang terkandung dalam besi
mentah belum dapat dipisahkan dari Fe.
Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow) yang ditandai dengan
adanya penurunan temperatur, dimana Carbon (C) akan terbakar, berarti kadar C menurun.
Jika kadar C tinggal 0,1 - 0,2%, maka temperatur akan turun menjadi 1400 - 1420°C.
Setelah temperatur turun menjadi 1400°C, mulailah periode ke III (Reddish Smoke
Periode) yaitu terjadinya oksidasi dari Fe secara intensif dan terbentuklah terak dengan reaksi
:
Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya terbentuklah terak Phospor
[CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur yang mendadak menjadi 1600°C. Setelah
periode ke III ini berakhir, hembusan udara panas dihentikan dan converter dimiringkan untuk
mengeluarkan terak yang mengapung di atas besi cair.
Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro Monggan, Ferro Silicon
atau Aluminium untuk menghilangkan Oksigen (O2) serta memberikan kadar Mn dan Si

supaya diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang dihasilkan. Terak yang dihasilkan
mengandung + 22 % P2O5 merupakan hasil ikatan yang diperoleh dan dapat digunakan
sebagai pupuk tanaman. Baja yang dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses
pengecoran seperti pembuatan baja tuang atau baja profil (steel section) seperti baja siku, baja
profil I, C.
Perbedaan antara Bassemer dan proses Thomas terletak pada bahan lapisan batu tahan
apinya. Lapisan Convertor Thomas dari batu tahan api biasa (dolomit). Dolomit adalah
campuran antara kalsium karbonat (CaCO3) dan Magnesium karbonat (MgCO3).
Proses ini dapat mengikat phospor dengan mencampurkan CaO seperti reaksi dibawah
ini.
3 CaO + P2O5 Ca3 (PO4)2 (terak cair)
Lapisan dapur tidak rusak.
Kejelekannya tak dapat digunakan untuk mengerjakan besi kasar yang kaya silisium,
karenanya sebagai bahan digunakan besi kasar putih.
3.6.5. Proses Siemens Martin
Proses ini ditemukan pertama kali oleh Pierre Martin tahun 1865. Digunakan untuk
mengolah besi / baja rongsokan yang memerlukan temperatur tinggi (  1800 oC).
Dapur ini dinyalakan dengan gas yang dibuat dari dapur-dapur regenerator.
Regenerator menggunakan panas bekas dari dapur tinggi sebagai pemanas pendahuluan. Dan
setelah regenerator panas digunakan untuk memanaskan bahan bakar gas dan udara, sebelum
masuk dapur. Konstruksi dapur Siemens Martin dapat dilihat pada gambar berikut.
Bahan untuk proses Siemens Martin ;
a). Bahan Bakar
- Gas dari gas dapur tinggi atau dapur gas
- Cair misalnya residu
b). Bahan baku
- Besi kasar dingin atau cair
- Baja bekas/rongsokan
- Bijih besi dengan kandungan 55% Fe
c). Bahan tambahan
- Untuk mengikat terak biasanya digunakan CaO

Gambar. 3-5. Dapur Siemens Martin

Prinsip kerja dapur Siemens Martin dapat dilihat pada gambar diatas. Arah aliran
udara diatur oleh katup-katup agar udara dan gas yang akan dibakar sudah panas, sehingga
hasil pembakarannya diharapkan mendapatkan kalor yang lebih tinggi.
Jika suhu dapur cukup tinggi pada dapur ditaburkan serbuk Fe2O3 atau Fe3O4 dan
kemudian besi/baja yang akan dikerjakan dimasukkan kedalam dapur. Berdasarkan lapisan
batu tahan apinya proses Siemens Martin dapat dilakukan dengan proses asam dan basa.
3.6.6. Proses Oksigen
Proses oksigen merupakan kombinasi dari convertor Bassemer dan dapur Siemens
Martin yang kualitas dan hasil produksinya tinggi. Baru-baru ini proses pembuatan baja
dengan menambah oksigen disebut dengan proses Linz Donawitz 9istilahnya LD proses).
Dalam proses ini, tiupan oksigen yang mendekati murni ditiupkan secara vertikal didalam±
1200mm dari permukaan cairan. Posfor dihilangkan dan proses oksidasi karbon secara praktis
terjadi serentak Muatan ditambahkan ke besi kasar cair termasuk rongsokan besi/baja dan
bijih besi. Kapur ditambahkan selama peniupan. Pemakaian rongsokan besi dari berbagai
jenis dan kadang-kadang mencapai 30%. Proses ini menghasilkan baja berkualitas tinggi
karena tidak mengakibatkan pengaruh yang jelek terhadap unsur-unsur. Proses pembuatan
baja dengan dasar oksigen yang lain yaitu proses kaldo dan Rotor, namun keduanya ,masih
jarang digunakan dibanding dengan proses LD.
Gambar. 3-6. Proses Oksigen
3.6.7. Dapur Listrik

Dapur listrik digunakan untuk pembuatan baja dengan bahan 100% dari baja/besi
bekas dan juga menghasilkan baja campuran. Keuntungan dan kerugian dapur listrik
dibandingkan dengan dapur-dapur lain.
• Keuntungan dapur listrik
a. dapat mencapai suhu tinggi dalam waktu singkat dan suhunya mudah diatur
b. listrik adalah sumber kalor yang bersih dan tak mempengaruhi susunan besi
c. kerugian karena penguapan hampir tidak ada
d. Rendemen termis tinggi
• Kerugian dapur listrik
a. Biaya operasi lebih mahal
b. Harga perlengkapan dapur tinggi
Dapur listrik dibedakan menjadi dua :
1. Dapur listrik busur cahaya elektroda
Dapur listrik busur cahaya menggunakan elektroda guna memperoleh busur nyala
listrik dimana busur nyala ini terjadi antara elektroda dengan elektroda atau antara elektroda
dengan cairan besi.
Prinsip Kerja :
Jika elektroda dialiri listrik akan terjadi loncatan bunga api dari elektroda satu ke
elektroda lain, atau dari elektroda ke besi dan dari besi ke elektroda lainnya.
PROSES ASAM PROSES BASA

Gambar. 3-7. Dapur Listrik Busur Cahaya
Keterangan Gambar :
1. Lapisan silika 6. Lapisan Mangan
2. Campuran tanah liat 7. Campuran mangan/bijih mangan
3. Lapisan silika/logam khusus 8. Elektroda
4. Lapisan tanah liat 9. Lubang tuang
5. Lapisan campuran tanah dengan tanah liat.
Dapur listrik busur cahaya dibedakan menjadi 2, yaitu :
a. Dapur listrik busur cahaya tak langsung

b. Dapur listrik busur cahaya langsung

a.1. Dapur listrik busur cahaya tak langsung
Pada dapur ini busur cahaya terjadi antara elektroda dengan elektroda. Yang termasuk
dapur listrik busur cahaya tak langsung antara lain :
 Dapur Stassano
Digunakan untuk logam-logam non ferro dan besi tuang
Gambar 3-8. Dapur Stassano

Kerugian dapur ini :
- Temperatur yang dihasilkan tak merata
- Karena elektroda panas kemungkinan melengkung lebih besar
Dapur listrik busur cahaya langsung (direct arc furnace)
Busur cahaya terjadi antara elektroda dengan cairan, dan cairan ke elektroda. Yang
termasuk dapur ini antara lain :
Gambar 3.9. Dapur Herault

- Dapur Herault
- Dapur Gerod
Gambar. 3-10. Dapur Gerod

2. Dapur listrik induksi

Proses dasar dapur listrik induksi : menimbulkan panas dengan cara mengubah tenaga
listrik menjadi panas. Listrik dialirkan lewat lilitan primer, karena lilitan primer mengelilingi
inti (teras besi), maka akan terjadi medan magnet (flux) pada inti dan karena lilitan sekunder
juga mengelilingi inti tersebut, maka akan terjadi induksi listrik dari inti ke lilitan sekunder,
lilitan sekunder menimbulkan panas yang digunakan mencairkan logam disekitarnya.
Catatan : lilitan sekunder pada dapur induksi frekuensi tinggi adalah logam cairnya.
Pada dapur ini, cairan baja dialiri arus induksi sehingga terjadi kalor dalam cairan
tersebut. Dinding-dinding dapur tersebut hanya mengalami arus listrik sedikit.
Yang termasuk dapur listrik induksi adalah :
1. Dapur listrik induksi yang menggunakan inti, contoh dapur Rohling Rodenhauser
2. Dapur listrik induksi yang tak menggunakan inti, contoh : dapur listrik induksi
frekuensi tinggi
Gambar. 3-11. Dapur Rohling Rodenhauser
Gambar 3.12. Dapur Induksi frekuensi tinggi

3.6.8. Dapur kupola
Dapur kupola paling banyak digunakan di Indonesia untuk mencairkan besi tuang
mengingat antara lain :
- Konstruksinya sederhana dan murah
- Biaya operasinya murah
- Dapat digunakan untuk produksi terus menerus
Prinsip kerjanya :

Prinsip kerja dapur kupola hampir sama dengan dapur tinggi, hanya bahan pokoknya
terdiri dari besi bekas, besi kasar kelabu, kokas dan bahan tambah (biasanya batu kapur).
Konstruksinya dapat dilihat pada gambar berikut ini
Gambar 3.13. Dapur Kupola

3.7. Penggolongan Besi / Baja
Berdasarkan penggunaan baja dapat diklasifikasikan dalam dua grup yaitubaja
konstruksi dan baja perkakas. Baja kontruksi termasuk kontruksibangunan dan kontruksi
mesin. Baja kontruksi bangunan umumnyamengandung karbon sampai 0,3 % dengan
kekuatan tarik dan batas regangan rendah serta tidak dapat dikeraskan. Sedangkan baja mesin
umumnyamemiliki kadar karbon berkisar 0,3 s/d 0,6 %, mempunyai kekerasan yanglebih
besar, kekuatan tarik dan batas regang agak tinggi serta dapatdikeraskan.
Kedua grup baja di atas masih digolongkan lagi menjadi baja yang tidakdipadu, baja
paduan rendah dan baja paduan tinggi, yaitu :
a). Baja yang tidak dipadu mengandung 0,06 s/d 1,5 % karbon, dengansedikit mangan (Mn),
silisium (Si), fosfor (P), dan belerang (S).
b). Baja paduan rendah mengandung 0,06 s/d 1,5 % karbon dengantambahan 5 % bahan
paduan.
c). Baja paduan tinggi mengandung 0,03 s/d 2,2 % karbon dengan lebihdari satu bahanpaduan
sebanyak 5 % atau lebih.

3.7.1. Proses Pembuatan Baja
Gambar. 3-14. Proses Pembuatan Baja

Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan
berbagai jenis baja.
Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja :
1). Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadibaja, yakni
dengan membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran(menghilangkan bahan-bahan
yang tidak diperlukan) yang masih ada padabesi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi
bekas, kemudian baru besikasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur
tinggi,sehingga masih dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan
tinggiditiupkan ke cairan logam. Ini akan bereaksi dengan cepat antara karbon dankotoran-
kotoran lain yang akan membentuk terak yang mengapung padapermukaan cairan. Dapur
dimiringkan, maka cairan logam akan keluarmelalui saluran yang kemudian ditampung dalam
kereta-kereta tuang.
Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuranlain
sebagai bahan paduan. Hasil penuangan ini dapat langsung dilanjutkandengan proses
pengerolan untuk mendapatkan bentuk/profil yang diinginkan.
2). Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)
Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka(Siemens Martin)
juga merupakan dapur yang digunakan untuk memprosesbesi kasar menjadi baja. Dapur ini

dapat menampung baja cair lebih dari 100ton dengan proses mencapai temperatur + 1600 ⁰ C;
wadah besar sertaberdinding yang sangat kuat dan landai.

Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yangterdapat pada
bijih besi sehingga menjadi terak yang mengapung padapermukaan baja cair. Oksigen
langsung disalurkan kedalam cairan logammelalui tutup atas. Apabila selesai tiap proses,
maka tutup atas dibuka dancairan baja disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan
bermacam-macam jenis baja.
3). Dapur Baja Listrik
Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yangdisalurkan
dengan tiga buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkanmendekati dasar dapur.
Penggunaan arus listrik untuk pemanasan tidak akanmempengaruhi atau mengkontaminasi
cairan logam, sehingga prosesdengan dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang
terbaik untukmenghasilkan baja berkualitas tinggi dan baja tahan karat (stainless steel).
Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahan-bahan yang
benar-benar diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahandimasukkan, maka elektroda-
elektroda listrik akan memanaskan bahandengan panas yang sangat tinggi (+ 7000 ⁰ C),
sehingga besi bekas danbahan-bahan lain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.
Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan
karat)dimasukkan setelah bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk dituang.
3.7.2. Baja Karbon
Baja adalah logam paduan, logam Fe sebagai unsur dasar dengan karbon(C) sebagai
unsur paduan utamanya. Kandungan unsur karbon dalam bajaberkisar antara 0.2% hingga
2.1% berat sesuai grade-nya. Fungsi karbondalam baja adalah sebagai unsur pengeras dengan
mencegah dislokasibergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom Fe. Ada beberapa jenis
bajakarbon yang dikenal yaitu:
3.7.2.1. Baja Carbon Rendah (BCR) atau low carbon steel
Baja karbon rendah disebut juga baja lunak. Komposisi campuran besidan karbon,
kadar karbon 0 sampai 0,3 %, mempunyai sifat dapatditempa dan liat.Sifatnya mudah ditempa
dan mudah di mesin. Penggunaannya:0,0 % - 0,20 % C : automobile bodies, buildings, pipes,
chains, rivets,screws, nails.0,20 % - 0,30 % C : gears, shafts, bolts, forgings, bridges,
buildings.
3.7.2.2. Baja Karbon Sedang (BCS) atau medium carbon steel

Komposisi campuran besi dan karbon, dengan kadar karbon 0,3%sampai 0,5 %. Sifat
lebih kenyal dari yang keras dan digunakan untukmembuat benda kerja tempa berat, poros,
dan rel baja.
0,30 % - 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles.
0,40 % - 0,50 % C : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits,
screwdrivers.
3.7.2.3. Baja Karbon Tinggi (BCT) atau high carbon steel
Komposisi campuran besi dan karbon, dengan kadar karbon 0,5sampai 1,70 %. Sifat
dapat ditempa, dapat disepuh keras dandimudakan dan digunakan untuk mem-buat kikir,
pahat, gergaji, tap,stempel, dan alat mesin bubut.
3.7.3. Baja Campuran (alloy Steel)
Baja paduan adalah campuran antara baja karbon dengan unsur-unsur lainyang akan
mempengaruhi sifat-sifat baja, misalnya sifat kekerasan, liat,kecepatan membeku, titik cair,
dan sebagainya yang bertujuan memperbaikikualitas dan kemampuannya. Penambahan unsur-
unsur lain dalam bajakarbon dapat dilakukan dengan satu atau lebih unsur, tergantung dari
karakteristik atau sifat khusus yang dikehendaki.
Unsur-unsur paduan untuk baja ini dibagi dalam dua golongan yaitu :
a). Unsuryang membuat baja menjadi kuat dan ulet, dengan menguraikannya
kedalam ferrite (misalnya Ni, Mn, sedikit Cr dan Mo).Unsur ini terutama
digunakan untuk pembuatan baja konstruksi.
b). Unsur yang bereaksi dengan karbon dalam baja dan membentuk karbidayang
lebih keras dari sementit (misalnya unsur Cr, W, Mo, dan V). Unsurini terutama
digunakan untuk pembuatan baja perkakas.
Pengaruh unsur paduan untuk memperbaiki sifat-sifat baja antara lain:
Silisium (Si) dapat menambah sifat elastis dan mengurangi perkembangangas di
dalam cairan baja, sehingga persenyawaannya lebih homogen. Makinbesar unsur Si
semakin sukar ditempa atau di las. Baja dengan paduansilisium biasanya digunakan
untuk membuat pegas.
Mangan (Mn) merupakan unsur yang harus selalu ada di dalam baja dengan
jumlah yang kecil dan sebagai pencegah oksidasi, dengan demikian setiapproses kimia dan
proses metalurgi dapat berlangsung dengan baik.
Penambahan unsur mangan di dalam baja paduan menambah kekuatan dan
ketahanan panas baja paduan itu serta penampilan yang lebih bersih danmengkilat.

Nikel (Ni) dapat mempertinggi kekuatan dan regangannya sehingga bajapaduan ini menjadi
liat dan tahan tarikan. Penambahan unsur nikel di dalambaja karbon berpengaruh pula
terhadap ketahanan korosi. Oleh karena itubaja paduan ini biasa digunakan untuk bahan
membuat sudu-sudu turbin,roda gigi, bagian-bagian mobil dan sebagainya.
Chromium (Cr) dapat memberikan kekuatan dan kekerasan baja lebihmeningkat, tahan
korosi dan tahan aus. Dengan sifat-sifat itu membuat bajapaduan inibaik untuk bahan poros,
dan roda gigi. Penambahan unsurchromium biasanya diikuti dengan penambahan nikel.
Molibdenum (Mo) dengan penambahan molibdenum akan memperbaikibaja karbon
menjadi tahan terhadap suhu yang tinggi, liat, dan kuat. Bajapaduan ini biasa digunakan
sebagai bahan untuk membuat alat-alat potong,misalnya pahat.
Wolfram (W) dengan penambahan unsur ini memberikan pengaruh yangsama seperti
pada penambahan molibdenum dan biasanya juga dicampurdengan unsur nikel (Ni) dan
chromium (Cr). Baja paduan ini memiliki sifattahan terhadap suhu yang tinggi, karenanya
banyak digunakan untuk bahanmembuat pahat potong yang lebih dikenal dengan nama baja
potong cepat(HSS /Hight Speed Steel).
Vanadium (V) dengan penambahan unsur ini akan memperbaiki strukturkristal baja
menjadi halus dan tahan aus, terlebih bila dicampur denganchromium. Baja paduan ini
digunakan untuk membuat roda gigi, batangpenggerak, dan sebagainya.
Kobalt (Co) dengan penambahan unsur ini akan memperbaiki sifatkekerasan baja
meningkat dan tahan aus serta tetap keras pada suhu yangtinggi. Baja paduan ini banyak
digunakan untuk konstruksi pesawat terbangatau konstruksi yang harus tahan panas dan tahan
aus.
Tembaga (Cu), baja paduan yang memiliki ketahanan korosi yang besardiperoleh
dengan penambahan tembaga berkisar 0,5 – 1,5 % tembaga pada99,95 – 99,85 % Fe. Baja
paduan ini disebut baja Armco yang digunakanuntuk membuat konstruksi jembatan, menara-
menara, dan lian-lain.
3.7.4. Baja Perkakas

Baja perkakas banyak digunakan untuk bahan membuat perkakas, misalnyastempel,
kaliber, serta alat-alat potong. Baja perkakas dikelompokkanberdasarkan :
a). Keadaan paduan : tidak dipadu, paduan rendah, dan paduan tinggi.
b). Bahan pendingin : air, minyak, dan udara.
c). Proses pengerasan : pengerjaan panas dan pengerjaan dingin.
Sifat-sifat baja perkakas tanpa paduan yang terpenting adalah sebagaiberikut :

a. Kandungan karbon antara 0,35 – 1,6 %.

b. Temperatur pengerasan 750 – 850°C.
c. Temperatur tempering 100 – 300°C.
d. Temperatur kerja sampai 200°C.
Penggunaan baja perkakas tanpa paduan ditentukan oleh kandungankarbonya, contoh :
1). 0,5 % karbon untuk pembuatan martil dan landasan tempa. Sifatnyarapuh.
2). 0,8 % karbon untuk pembuatan peniti, gunting, dan pisau. Sifatnyarapuh.
3). 0,9 % karbon untuk pembuatan perkakas tukang kayu dan pahat.Sifatnya rapuh dan keras.
setengah keras.
4). 1,1 % karbon untuk pembuatan kikir, penggores, dan gunting. Sifatnyasetengah
keras.
5). 1,3 % karbon untuk pembuatan mata bor, skraper, dan dies. Sifatnyakeras dan rapuh.
6). Lebih dari 1,3 % karbon untuk pembuatan reamer dan matres. Sifatnyasangat keras.
Kondisi umum dari baja perkakas adalah pada temperatur di atas 200°Ckemampuan
potongnya hilang, oleh sebab itu baja perkakas tanpapaduandigunakan untuk pembuatan alat-
alat dan perkakas yang tidakmengalami temperatur kerja yang tinggi. Karena kekuatan tarik
dan batasregang yang tinggi , baja ini digunakan pula sebagai bahan untuk alat-alatukur. Baja
perkakas dapat disepuh dengan baik dan dikeraskan denganmencelupkannya ke dalam air.
3.7.5. Besi Tuang (cast iron)
Susunan besi tuang biasa serupa dengan besi kasar yang dihasilkan oleh dapur tinggi.
- Komposisi pada besi tuang
Besi tuang biasa mengandung unsur-unsur sebagai berikut :
Karbon : 3–4%
Silicon : 1–3%
Mangan : 0,5 – 1 %
Belerang : > 0,1 %
Phospor : >1%

Gambar. 3-15. Proses Pembuatan Besi Tuang

1). Pengaruh unsur-unsur terhadap sifat-sifat besi tuang
Karbon yang berada dalam besi tuang berupa grafit atau besi karbid (sementit) yang
rapuh. Bila besi tuang banyak mengandung sementit besi tuang menjadi rapuh dan sulit
dimesin.
-Silikon
Silikon (Si) mempermudah pemisahan grafit. Si, cenderung membentuk besi tuang
kelabu dan membuat besi tuang mudah dimesin.
- Mangan
Mn mencegah penggrafitan dan menggalakkan kestabilan sementit dan larut di
dalamnya. Ia membuat butir-butir halus yang perlitis dan mencegah pengendapan ferrit,
dengan penambahan mangan akan didapatkan struktur perlit dan grafit yang menguletkan dan
menguatkan besi.
-Belerang
S menstabilkan sementit sehingga menyebabkan besi menjadi rapuh
-Phospor
P mengurangi kelarutan karbon dan memperbanyak sementit, akibatnya besi menjadi
keras dan rapuh.
-Pengaruh kecepatan pendinginan
Jika didinginkan dengan cepat karbon akan dipaksa jadi sementit yang keras. Jika
didinginkan dengan cepat karbon akan dipaksa jadi sementit yang keras. Jika didinginkan
perlahan-lahan sementit terurai menjadi grafit.
2). Macam-macam besi tuang
2.1. Besi tuang putih
Namanya diambil dari warna bidang patahnya. Karbon berbentuk sementit yang keras
sehingga besi menjadi keras. Struktur logam dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 3.16. Bentuk struktur besi tuang putih

2.2. Besi tuang kelabu
Namanya diambil dari warna bidang patahnya. Karbon dalam keadaan bebas. Sifat
mampu mesinnya baik. Struktur besi tuang kelabu dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Gambar 3.17. Bentuk struktur besi tuang kelabu

3). Besi tuang cil
Ialah besi tuang yang permukaannya terdiri dari besi tuang putih dan bagian dalamnya
terdiri dari besi tuang kelabu.
4).Besi tuang grafit bulat
Disebut juga besi tuang noduler. Dibuat dengan jalan mencampurkan magnesium,
kalsium atau serium ke dalam cairan logam. Sifat-sifat kekuatan dan keliatan tinggi, tahan aus
juga tahan panas.
5). Besi tuang inoculated
Dibuat dengan menambahkan kalsium silikon yang dicampur sebelum penuangan
guna menghasilkan butiran-butiran halus. Sifat-sifat permesinan diperbaiki.
6). Besi tuang kelas tinggi
Mengandung sedikit karbon silikon dan grafit bebasnya lebih kecil dibandingkan
dengan besi tuang kelabu.
7).Besi tuang mampu tempa
Dibuat dari besi tuang putih yang dilunakkan dengan heat treatment. Struktur sementit
dari besi tuang putih berubah menjadi ferrit dan perlit serta karbon yang ditemper mengendap.
Sifat-sifat sangat baik jika dibandingkan dengan besi tuang kelabu tetapi harganya mahal.
8). Paduan besi tuang
Sifat-sifat yang dihasilkan unsur-unsur paduan pada besi tuang serupa dengan yang
dihasilkan oleh unsur-unsur baja.
-Nikel (Ni)
Menghasilkan butiran-butiran halus juga menguletkan bagian tipis yang mudah retak.
-Chromium

Menstabilkan karbid dan membentuk chromium karbid yang lebih keras dari pada
sementit biasa. Untuk besi berdaya tahan tinggi.
-Molybdenum (Mo)
Menaikkan kekerasan bagian yang tebal dan juga memperbaiki keuletan.
- Vanadium (V)
Meningkatkan keuletan dan kekerasan juga meningkatkan daya tahan panas dari besi tuang
dengan menstabilkan cementite.
- Copper (Cu)
Cu hanya sedikit pengaruhnya tetapi disini digunakan terutama untuk memperbaiki daya
tahan karat.
3.8. Aluminium Dan Paduan Serta Penggunaannya
3.8.1. Proses Pembuatan Aluminium
Proses Pembuatan Aluminium, Proses Hall, Senyawa, Unsur Kimia - Aluminium
diperoleh dengan elektrolisis lelehan bauksit Al2O3 dalam kriolit cair Na3AlF6. Kriolit cair
diperlukan untuk menurunkan titik leleh bauksit. Proses pembuatan aluminium dikenal
dengan proses Hall, karena cara ini ditemukan oleh Charles Martin Hall (1863 - 1914) pada
tahun 1886.
Proses Hall meliputi dua tahap, yaitu sebagai berikut.
a) Pemurnian Al₂O₃ dari bauksit
Ke dalam bauksit ditambahkan larutan NaOH pekat sehingga Al₂O₃ larut sedangkan zat lain
tidak larut.
Al₂O₃(s) + 2NaOH(aq) → 2NaAlO₂(aq) + H₂O(l)
Larutan NaAlO₂ diasamkan sehingga terbentuk endapan Al(OH)₃.
NaAlO₂(aq) + H₂O(l) + HCl(aq) → Al(OH)₃(s) + NaCl(aq)
Endapan Al(OH)₃ disaring kemudian dipanaskan sehingga terurai menjadi Al₂O₃ dan uap air.
Panas
Al(OH)₃(s)→Al₂O₃(s) + 3H₂O(g)
b) Elektrolisis Al₂O₃ dengan kriolit cair
Al₂O₃ murni dicampur dengan kriolit Na₃AlF₆ untuk menurunkan titik leleh Al₂O₃. Dinding
bejana untuk elektrolisis terbuat dari besi yang dilapisi grafit sekaligus sebagai katoda.
Sebagai anodanya digunakan batang-batang karbon yang dicelupkan ke dalam campuran.

Gambar. 3-18. Sel Hall-Heroult Untuk Pembuatan Aluminium dari elektrolis

Larutan Al₂O₃ dalam kriolit dimasukkan ke dalam sel Hall-Heroult, kemudian dialiri listrik.
Ion Al 3 direduksi di katoda menjadi Al cair dan ion O 2 dioksidasi di anoda menjadi gas
oksigen.
Reaksi yang terjadi:
Al₂O₃(l) → 2Al 3 (l) + 3O 2 (l)
Katoda:Al 3 (l) + 3e  →Al(l)(x 4)
Anoda:2O 2 (l)→O₂(g)+4e  (x 3)+
4Al 3 (l) + 6O 2 (l)→4Al(l)+3O₂(g)
Katoda Anoda
Gas oksigen yang terbentuk dapat bereaksi dengan anoda karbon membentuk CO₂sehingga
anoda semakin habis dan pada suatu saat harus diganti.
Berikut ini adalah materi lainnya mengenai Proses Hall [1]
Aluminium dibuat melalui proses Hall-Héroult, suatu metode komersial pembuatan
aluminium melalui elektrolisis aluminium oksida yang dilarutkan dalam lelehan kriolit,
Na₃AlF₆. Campuran kriolit dielektrolisis pada suhu sekitar 950°C. Sel elektrolisis ditunjukkan
pada Gambar 2.
Gambar. 3-19.Sel Hall-Heroult untuk produksi aluminium oksida

Dielektrolisis dalam elektrolit
Walaupun reaksi pada elektrolisis sangat rumit, tetapi reaksi bersihnya dapat dituliskan seperti
berikut.
Katode :4Al 3 (aq) + 12 e  → 4Al(l)
Anode:12O 2 (aq) + 3C(s) → 3CO₂(g) + 12 e 
Reaksi sel:2[2Al 3 + 3O 2 ] + 3C(s) → 4Al(l) + 3CO₂(g)

[2Al 3 + 3O 2 ] = Al₂O₃
Anode karbon dibuat dari karbonasi minyak bumi yang harus diganti secara kontinu sebab
sering terkontaminasi oleh pengotor. Aluminium dibuat dalam jumlah besar untuk paduan
logam. Logam aluminium murni bersifat lunak dan mudah terkorosi. Penambahan sejumlah
kecil logam lain, seperti Cu, Mg, atau Mn, aluminium akan menjadi keras dan tahan terhadap
korosi.
Beberapa aluminium digunakan untuk mengekstraksi logam lain. Logam kromium diperoleh
melalui reduksi oksidanya oleh serbuk aluminium. Reaksi Cr₂O₃ dengan aluminium bersifat
eksotermis.
Cr₂O₃(s) + 2Al(l) → Al₂O₃(l) + 2Cr(l) ∆H°= –536 kJ
Reaksi serupa diterapkan pada las listrik untuk menyambung besi, yaitu campuran dari serbuk
aluminium dan besi (III) oksida, yang disebut termit. Sekali campuran ini dibakar, reaksi
berlangsung terus menghasilkan pijar tinggi bertabur bunga api.
Senyawa aluminium yang penting adalah alumina atau aluminium oksida. Senyawa ini dibuat
melalui pemanasan aluminium hidroksida yang diperoleh dari bauksit dan dilakukan pada
550°C. Alumina membentuk senyawa berpori atau berupa serbuk padat berwarna putih.
∆
2Al(OH)₃(s)→Al₂O₃(s) + 3H₂O(l)
Alumina digunakan sebagai katalis, juga digunakan untuk memproduksi logam aluminium.
Jika alumina diuapkan pada suhu tinggi (2.045 °C), akan terbentuk corundum yang digunakan
sebagai ampelas atau gerinda. Jika alumina diuapkan dengan logam pengotor tertentu, akan
diperoleh permata safir atau ruby. Ruby sintesis mengandung 2,5% kromium oksida, Cr₂O₃
dalam alumina, dan digunakan terutama pada arloji dan sebagai asesoris permata. Dalam air,
ion aluminium membentuk kompleks hidrat, Al(H₂O)₆ 3 dan ion ini mudah terhidrolisis:
3
[Al(H₂O)₆] (aq) + H₂O(l) ⇌ [Al(H₂O)₅OH] 2 (aq) + H₃O  (aq)
Aluminium sulfat oktadekahidrat, Al₂(SO₄)₃.18H₂O merupakan garam aluminium yang dapat
larut dalam air, dibuat melalui pelarutan bauksit dalam asam sulfat.
Aluminium sulfat digunakan dalam jumlah besar untuk perekat kertas. Pada proses ini, zat
seperti lempung dari aluminium sulfat ditambahkan ke dalam fiber selulosa untuk
menghasilkan material berpori menjadi halus.
Aluminium sulfat juga digunakan untuk mengolah air limbah dari pulp kertas dan untuk
menjernihkan air limbah. Jika basa ditambahkan kepada larutan garam aluminium ini,
endapan seperti gelatin dari aluminium hidroksida terbentuk.

Al 3 (aq) + 3OH  (aq) → Al(OH)₃(s)

Ion aluminium mengkoagulasi suspensi koloid yang selanjutnya menyerap endapan
aluminium hidroksida. Aluminium hidroksida sering diendapkan ke dalam fiber untuk
menyerap celupan tertentu. Aluminium klorida heksahidrat, AlCl₃.6H₂O dapat dibuat melalui
pelarutan alumina dalam asam klorida. Garam ini digunakan sebagai penghilang bau keringat
dan desinfektan.
Garam aluminium tidak berhidrat, AlCl₃ tidak dapat dibuat melalui pemanasan hidrat sebab
akan terurai menghasilkan HCl. Aluminium klorida tak berhidrat diperoleh melalui reaksi
serbuk aluminium dengan gas klorin.
2Al(s) + 3Cl₂(g) → 2AlCl₃(s)
Padatan AlCl₃ diyakini ionis, tetapi jika dipanaskan pada suhu titik lelehnya akan terbentuk
senyawa kovalen Al2Cl6. Aluminium klorida menyublim pada titik lelehnya (180 °C) dan
molekul Al₂Cl₆ terdapat dalam uapnya. Struktur Al₂Cl₆ merupakan dimer dari AlCl₃ dengan
klorin sebagai jembatannya.
Pada suhu lebih tinggi, molekul Al₂Cl₆ berwujud uap akan terdisosiasi menjadi molekul AlCl₃
dengan struktur molekul trigonal planar. Aluminium klorida tak berhidrat ini digunakan
sebagai katalis, misalnya pada pembuatan etilbenzena.
Gambar 3-20. Struktur dimer dari molekul AlCl₄.
3.8.2. Sifat-Sifat Aluminium

Alumunium punya sifat yang ajaib, ia punya densitas yang rendah hanya sepertiga dari
kepadatan atau densitas dari logam baja. Densitas logam ini hanya 2,7 g/cm³ atau kalau
dikonversikan ke kg/m³ menjadi 2.700 kg/m³. Kepadatan yang relatif kecil membuatnya
ringan tapi sama sekali tidak mengurangi kekuatannya.
Kekuatan Alumunium, berbagai paduan logam alumunium memiliki kekuatan tarik
antara 70 hingga 700 Mpa,kekuatan yang sangat besar. Sifat alumunium ini unik tidak seperti
baja. Pada suhu rendah baja akan cenderung rapuh tapi sebaliknya dengan alumunium. Pada
suhu rendah kekuatannya akan meninggkat dan pada suhu tinggi malah menurun.
Pemuaian Linier, jika dibandingkan dengan logam lain, alumunium punya koefisien
ekspansi linier yang relatif besar.

Mesin, bahan alumunium sangat aplikatif untuk berbagai jenis mesing seperti tipe
mesin drilling, potong, keprok, bending, dan sebagainya.
Konduktivitas, sifat konduktivitas panas dan listrik alumunium sangat baik. Luar
biasanya lagi konduktor dari alumunium beratnya hanya setengah dari konduktor yang terbuat
dari bahan tembaga.
Reflektor, Alumunium adalah reflektor cahaya tampak yang baik. Sifat alumunium ini
juga belaku untuk pemancaran panas.
Tahan Karat (Korosi), Alumunium bereakasi dengan oksigen di udara membentuk
lapisan oksida tipis yang ampuh melindungi badan logam dari korosi (selengkapnya di
bawah)
Non Magnetik, Alumunium adalah bahan nonmagnetik. Karena sifatnya ini maka
alumunium sering digunakan sebagai alat dalam perangkat X-ray yang menggunkan magnet.
Tidak Beracun, Logam alumunium punya sifat tidak beracun sama sekali. Ia berada
pada urutan ketiga setelah oksigen dan silikon unsur yang paling banyak di kerak bumi.
Beberapa senyawa alumunium juga secara alami terbentuk dalam makanan yang kita
konsumsi setiap hari.
Berikut sifat alumium jika bereaksi dengan senyawa atau unsur yang lain:
a. Reaksi Alumunium dengan Udara Bebas
Aluminium tidak bisa beraksi dengan udara kering, tetapi dalam udara yang lebih
lembab akan membentuk lapisan oksida di permukaannya. Lapisan yang terbentuk sangat
tipis sekitar 10-8  m tetapi mampu mengcegah alumunium dari reaksi oksidasi lanjutan dan
mencegahnya bereaksi dengan asam encer. lapisan tipis ini juga tidak dapat ditembus air. Hal
tersebut sangat berbeda dengan besi yang menciptakan lapisan oksida yang berlubang
sehingga mudah terjadi korosi besi. Alumunium yang terkar oleh oksigen gakan
menghasilkan kilauan cahaya.
b. Reaksi Aluminium dengan Air.
Salah satu sifat alumunium yang unik adalah dalam keadaan murni ia tidak bereaksi
dengan air tetapi dalam bentuk campurannya bisa bereaksi dengan air (korosi). Contohnya
seperti pada campuran Amalgam aluminium (Al-Hg) digunakan sebagai zat reduktor karena
ia bisa bereaksi dengan ari.
c. Reaksi dengan Nitrogen
Aluminium dapat bereeaksi dengan nitrogen membenttuk aluminium nitrida.
2Al + N2 → 2AlN

d. Reaksi dengan Oksida Logam

Aluminium dapat mereduksi oksida logam seperti Fe₂O₃, Cr₂O₃, dan Mn₃O₄ menjadi
logamnya dengan mengeluarkan energi panas yang sangat tinggi. Pada reduksi Fe₂O₃
dihasilkan suhu hingga 3.000°C. Dengan suhu setinggi itu, logam besi (Fe) dapat meleleh dan
bisa digunakan untuk mengelas logam. Proses oksidasi ini disebut dengan proses termit.
Reaksinya
Fe₂O₃ + 2Al Al₂O₃(s) + Fe(l) ΔH = -852kJ
e. Reaksi dengan Asam dan Basa
Sifat alumunium salah satunya bisa laruta dalam basa kuat dan asam kuat seperti
sodium hidroksida (NaOH) dan asam klorida (HCl) atau asam sulfat (H2SO4) berikut
reaksinya
2AL + 2NaOH + 2H₂O → 2NaAlO₂ + 3H₂ (reaksi dengan NaOH)
2Al + 6HCl → 2AlCl₃ + 3H₂ (reaksi dengan HCl)
2Al + 3H₂SO₄ → Al₂(SO₄)₃ + 3H₂ (reaksi dengan H₂SO₄)
Kegunaan Alumunium, Karena kelebihan sifat alumunium yang telah disebukan di
atas, maka logam ini banyak digunakan atau dimanfaatkan dalam kehidupan manusia,
diantaranya:
1). Karena sifat alumunium yang ringan dan kuat membuatnya ideal untuk digunakan dalam
konstruksi badan pesawat. Yang sering dipakai bukan merupakan alumunium murni tetapi
paduan alumunium yang disebut dengan duralium. Paduan ini dimaksudkan untuk
meningkatkan kualitas alumunium sendiri.
2). Sifat Alumunium yang tahan korosi membuatnya menjadi bahan favorit untuk minuman
kaleng dan rangka atap rumah.
3). Alumunium banyak digunakan dalam alat masak sepeti kompor, panci, dan sebagainya
karena sifat konduktivitas panasnya yang bagus.
4). Alumunium merupakan bahan kabel favorit karena bagus konduktivitas dan punya
kelebihan lebih ringan dari tembaga. Akan tetapi harganya sedikit lebih mahal.
5). Alumunium punya reflektivitas tinggi. Karena sifat alumunium tersebut maka alumunium
sangat cocok untuk cermin, reflektor pans dan cahaya, serta pakaian tahan api untuk pemadam
kebakaran.
3.9. Tembaga & Paduan Serta Penggunaannya
Tembaga atau cuprum dalam tabel periodik yang memiliki lambang Cu dan nomor atom
29. Tembaga di alam tidak begitu melimpah dan ditemukan dalam bentuk bebas maupun

dalam bentuk senyawaan. Bijih tembaga yang terpenting yaitu pirit atau chalcopyrite
(CuFeS₂), copper glance atau chalcolite (Cu₂S), cuprite (Cu₂O), malaconite (CuO) dan
malachite (Cu₂(OH)₂CO₃) sedangkan dalam unsur bebas ditemukan di Northern Michigan
Amerika Serikat.
Tembaga (Latin, cuprum, dari pulau Cyprus). Tembaga dipercayai telah ditambang
selama 5000 tahun.
Sifat-sifat
Tembaga memiliki warna kemerah-merahan. Unsur ini sangat mudah dibentuk, lunak, dan
merupakan konduktor yang bagus untuk aliran elektron (kedua setelah perak dalam hal ini).
Sumber-sumber
Tembaga kadang-kadang ditemukan secara alami, seperti yang ditemukan dalam mineral-
mineral seperti cuprite, malachite, azurite, chalcopyrite, dan bornite. Deposit bijih tembaga
yang banyak ditemukan di AS, Chile, Zambia, Zaire, Peru, dan Kanada. Bijih-bijih tembaga
yang penting adalah sulfida, oxida-oxidanya, dan karbonat. Dari mereka, tembaga diambil
dengan cara smelting, leaching, dan elektrolisis.
Kegunaan
Industri elektrik merupakan konsumen terbesar unsur ini. Campuran logam besi yang
memakai tembaga seperti brass dan perunggu sangat penting. Semua koin-koin di Amerika
dan logam-logam senjata mengandung tembaga. Tembaga memiliki kegunaan yang luas
sebagai racun pertanian dan sebagai algisida dalam pemurnian air. Senyawa-senyawa tembaga
seperti solusi Fehling banyak digunakan di bidang kimia analitik untuk tes gula.
Ketersediaan
Tembaga murni (99.999+ %) tersedia secara komersil, tembaga (Cu) mempunyai sistim
kristal kubik, secara fisik berwarna kuning dan apabila dilihat dengan menggunakan
mikroskop bijih akan berwarna pink kecoklatan sampai keabuan.
Unsur tembaga terdapat pada hampir 250 mineral, tetapi hanya sedikit saja yang komersial.
Pada endapan sulfida primer, kalkopirit (CuFeS2) adalah yang terbesar, diikuti oleh kalkosit
(Cu₂S), bornit (Cu₅FeS₄), kovelit (CuS), dan enargit (Cu₃AsS₄). Mineral tembaga utama
dalam bentuk deposit oksida adalah krisokola (CuSiO₃.2HO), malasit (Cu₂(OH)₂CO₃), dan
azurit (Cu₃(OH)₂(CO₃)₂).
Deposit tembaga dapat diklasifikasikan dalam lima tipe, yaitu: deposit porfiri, urat, dan
replacement, deposit stratabound dalam batuan sedimen, deposit masif pada batuan volkanik,
deposit tembaga nikel dalam intrusi/mafik, serta deposit nativ. Umumnya bijih tembaga di

Indonesia terbentuk secara magmatik. Pembentukan endapan magmatik dapat berupa proses
hidrotermal atau metasomatisme.
Logam tembaga digunakan secara luas dalam industri peralatan listrik. Kawat tembaga
dan paduan tembaga digunakan dalam pembuatan motor listrik, generator, kabel transmisi,
instalasi listrik rumah dan industri, kendaraan bermotor, konduktor listrik, kabel dan tabung
coaxial, tabung microwave, sakelar, reaktifier transsistor, bidang telekomunikasi, dan
bidang?bidang yang membutuhkan sifat konduktivitas listrik dan panas yang tinggi, seperti
untuk pembuatan tabung?tabung dan klep di pabrik penyulingan. Meskipun aluminium dapat
digunakan untuk tegangan tinggi pada jaringan transmisi, tetapi tembaga masih memegang
peranan penting untuk jaringan bawah tanah dan menguasai pasar kawat berukuran kecil,
peralatan industri yang berhubungan dengan larutan, industri konstruksi, pesawat terbang dan
kapal laut, atap, pipa ledeng, campuran kuningan dengan perunggu, dekorasi rumah, mesin
industri non?elektris, peralatan mesin, pengatur temperatur ruangan, mesin?mesin pertanian.
Potensi tembaga terbesar yang dimiliki Indonesia terdapat di Papua. Potensi lainnya
menyebar di Jawa Barat, Sulawesi Utara, dan Sulawesi Selatan.
1). Pengolahan Bijih Tembaga
Bijih tembaga dapat berupa karbonat, oksida dan sulfida. Untuk memperoleh tembaga
dari bijih yang berupa oksida dan karbonat lebih mudah dibanding bijih yang berupa sulfida.
Hal ini disebabkan tembaga terletak dibagian bawah deret volta sehingga mudah diasingkan
dari bijihnya.
Bijih berupa oksida dan karbonat direduksi menggunakan kokas untuk memperoleh
tembaga, sedangkan bijih tembaga sulfida, biasanya kalkopirit (CuFeS₂), terdiri dari beberapa
tahap untuk memperoleh tembaga, yakni:
2). Pengapungan (flotasi)
Gambar. 3-21. kalkopirit

Proses pengapungan atau flotasi di awali dengan pengecilan ukuran bijih kemudian
digiling sampai terbentuk butiran halus. Bijih yang telah dihaluskan dimasukkan ke dalam
campuran air dan suatu minyak tertentu. Kemudian udara ditiupkan ke dalam campuran untuk
menghasilkan gelembung-gelembung udara. Bagian bijih yang mengandung logam yang tidak
berikatan dengan air akan berikatan dengan minyak dan menempel pada gelembung-
gelembung udara yang kemudian mengapung ke permukaan. Selanjutnya gelembung-
gelembung udara yang membawa partikel-partikel logam dan mengapung ini dipisahkan
kemudian dipekatkan.
3). Pemanggangan
Bijih pekat hasil pengapungan selanjutnya dipanggang dalam udara terbatas pada suhu
dibawah titik lelehnya guna menghilangkan air yang mungkin masih ada pada saat pemekatan
dan belerang yang hilang sebagai belerang dioksida.
Campuran yang diperoleh dari proses pemanggangan ini disebut calcine, yang mengandung
Cu₂S, FeO dan mungkin masih mengandung sedikit FeS. Setelah itu calcine disilika guna
mengubah besi(II) oksida menjadi suatu sanga atau slag besi(II) silikat yang kemudian dapat
dipisahkan. Reaksinya sebagai berikut
Tembaga(I) sulfida yang diperoleh pada tahap ini disebut matte dan kemungkinan masih
mengandung sedikit besi(II) sulfida
4). Reduksi
Cu2S atau matte yang yang diperoleh kemudian direduksi dengan cara dipanaskan
dengan udara terkontrol, sesuai reaksi
2Cu2S(s) + 3O2(g) ―→ 2Cu2O(s) + 2SO2(g)
Cu2S(s) + 2Cu2O(s) ―→ 6Cu(s) + SO2(g)
Tembaga yang diperoleh pada tahap ini disebut blister atau tembaga lepuhan sebab
mengandung rongga-rongga yang berisi udara.
3.10. Bahan Bukan Logam
3.10.1. Polimer (polymer)
Suatu molekul raksasa (makromolekul) yang terbentuk dari susunan ulang
molekulkecil yang terikat melalui ikatan kimia disebut polimer (poly = banyak; mer =

bagian).Suatu polimer akan terbentuk bila seratus atau seribu unit molekul yang kecil
yangdisebut monomer, saling berikatan dalam suatu rantai.
Klasifikasi Polimer
Polimer umumnya diklasifikasikan menjadi beberapa kelompok antara lain atas dasarjenis
monomer, asal, sifat termal, dan reaksi pembentukannyaPolimer Alami (natural polymers):
Selulosa, Protein.
a. Klasifikasi Polimer Berdasarkan Jenis Monomernya
Berdasarkan jenis monomernya, polimer dibedakan atas homopolimer dankopolimer.
Homopolimer terbentuk dari sejenis monomer, sedangkan kopolimerterbentuk lebih dari
sejenis monomer.
b. Polimer Berdasarkan Asalnya
Berdasarkan asalnya, polimer dibedakan atas polimer alam dan polimer
buatan.Polimer alam telah dikenal sejak ribuan tahun yang lalu, seperti amilum,selulosa,
kapas, karet, wol, dan sutra. Polimer buatan dapat berupa polimerregenerasi dan polimer
sintetis. Polimer regenerasi adalah polimer alam yangdimodifikasi. Contohnya rayon, yaitu
serat sintetis yang dibuat dari kayu(selulosa). Polimer sintetis adalah polimer yang dibuat dari
molekul sederhana(monomer) dalam pabrik.
c. Polimer Berdasarkan Sifat Thermalnya
1) Termoplastik
Mudah larut pada pelarut yang sesuai, pada suhu tinggi akan lunak, tetapiakan
mengeras kembali jika didinginkan dan struktur molekulnya linier ataubercabang tanpa ikatan
silang antar rantai. Proses melunak dan mengeras inidapat terjadi berulang kali. Sifat ini
dijelaskan sebagai sifat termoplastik.
Contohnya: Polietilen (PE) dan polivinilklorida (PVC)
2) Termosetting
Tidak dapat larut dalam pelarut apapun, tidak meleleh jika dipanaskan, lebihtahan
terhadap asam dan basa, jika dipanaskan akan rusak dan tidak dapatkembali seperti semula
dan struktur molekulnya mempunyai ikatan silangantar rantai. Polimer seperti ini disusun
secara permanen dalam bentukpertama kali mereka dicetak, disebut polimer termosetting.
Contohnya: Bakelit, poli(melanin formaldehida) dan poli (urea formaldehida).

Tabel 3-2. Perbedaan sifat – sifat plastik termoplas dan termoset
3.10.2. Elastomer /Rubber (karet)

Karet atau elastomer adalah salah satu jenis polimer yang memiliki perilaku khasyaitu
memiliki daerah elastis non-linear yag sangat besar. Perilaku tersebut adakaitannya dengan
struktur molekul karet yang memiliki ikatan silang (cross link) antarrantai molekul. Ikatan
silang ini berfungsi sebagai „pengingat bentuk‟ (shape memory)sehingga karet dapat kembali
ke bentuk dan dimensi asalnya pada saat mengalamideformasi dalam jumlah yang sangat
besar.
3.10.3. Keramik (ceramic)
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya
suatubentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Sifat yang umumdan
mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis keramik adalah britle ataurapuh, hal ini
dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti barang pecahbelah, gelas, kendi, gerabah
dan sebagainya.
penggunaan keramik:
a. Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagaipemotong,
pembentuk dan penghancur logam.
b. Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuksaluran pada
rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
c.Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagaisemikonduktor
adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3).
Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
d. Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindungpanas pada
pesawat ulang-alik dan satelit.
e. Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants padatubuh manusia.
Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringantubuh.
f.Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listriktenaga nuklir.
Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
g. Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahanbangunan.
h. Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi.

Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yangmenggunakan
pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas,mesin cuci, mesin pengering.
3.10.4. Kaca (glasess)
Kaca merupakan sebuah substansi yang keras dan rapuh, serta merupakan
padatanamorf. Hal ini dikarenakan bahan – bahan pembuat kaca bersifat amorf yang
manadapat meleleh dengan mudah. Kaca merupakan hasil penguraian senyawa –senyawa
inorganik yang mana telah mengalami pendinginan tanpa kristalisasi.Komponen utama dari
kaca adalah silika.
Unsur Unsur Pembentuk Kaca-Kaca merupakan bentuk lain dari gelas (Glass). Oksida
– oksida yang digunakanuntuk menyusun komposisi kaca dapat digolongkan menjadi :
a. Glass Former Merupakan kelompok oksida pembentuk utama kaca.
b. Intermediate Oksida yang menyebabkan kaca mempunyai sifat-sifat yang lebihspesifik,
contohnya untuk menahan radiasi, menyerap UV, dan sebagainya.
c.Modifier Oksida yang tidak menyebabkan kaca memiliki elastisitas, ketahanansuhu, tingkat
kekerasan, dll.
3.10.5. Komposit (composites)
Bahan komposit (atau komposit) adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa
yangterdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satusama
lainnya baik itu sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam hasilakhir bahan
tersebut (bahan komposit).
Jenis-jenis material komposit
a. Material komposit serat, yaitu komposit yang terdiri dari serat dan bahan dasaryang
diproduksi secara fabrikasi, misalnya serat + resin sebagai bahan perekat,sebagai contoh
adalah FRP (Fiber Reinforce Plastic) plastik diperkuat denganserat dan banyak digunakan,
yang sering disebut fiber glass.
b. Komposit lapis (laminated composite), yaitu komposit yang terdiri dari lapisandan bahan
penguat, contohnya polywood, laminated glass yang seringdigunakansebagai bahan bangunan
dan kelengkapannya.
c. Komposit partikel (particulate composite), yaitu komposit yang terdiri daripartikel dan
bahan penguat seperti butiran (batu dan pasir) yang diperkuatdengan semen yang sering kita
jumpai sebagai betin.

BAB. IV.
STRUKTUR KRISTAL LOGAM
4.1. Struktur Kristal
mm











4.2. Unit Sel Kristal

4.2.1. Sel Satuan
4.2.2. Struktur Kristal Logam
Tabel. 4-1. Radius Atomik dan Struktur Beberapa Kristal Logam

Tabel
4-1.
4.2.2.1. Struktur Kristal Face-Centered Cubic
4.-1. Struktur Kristal Face-Centered Cubic
4.2.2.2. Struktur KristalBody-Centered Cubic

Gambar. 4.-2. Struktur Kristal Face-Centered Cubic
4-a
4-a
4.2.2.3. Struktur KristalHexagonal Close-Packed
Gambar. 4-3 Struktur Kristal FCC

4.2.3. Susunan Atom
4-4
Gambar. 4-4. Struktur Kristal Sumbu x, y, z

Gambar. 4-5. Struktur Kristal Kubik Berpusat Badan
4.2.3.1. Kubik Berpusat Muka (face centered cubic / FCC )

Gambar. 4-6. Struktur Sel Hexagonal C P


4.3. Kristal Sejati Dan Ketidaksempurnaan

Gbr. 4-8
Gbr. 4-8
Gambar. 4-8.

Gbr. 4-8.
Gbr. 4-8.

4.4. Dasar – Dasar Kristalografi
Gambar. 4-9
Gbar. 4-9
Gbar. 4-9.

Gbar. 4-9.

Gbar. 4-9
Gbar. 4-9
Gbar. 4-10

4.5. Proyeksi Stereografik
Gbar. 4-11.
Gbar. 4-11.

Gbar. 4-11.
Gbar. 4-11.
Gbar. 4-11.
Gbar. 4-11.

Gbar. 4-11.

Gbar. 4-12.
Gbar. 4-12.

Gbar. 4-13.
Gbar. 4-13.


BAB. V.
DIAGRAM PEMANASAN & PENDINGINAN LOGAM
Diagram keseimbangan fasa Fe-Cmerupakan salah satu metode yang sangatpenting di

dalam mempelajari ilmulogam.Melalui diagram fasa ini, kita
dapatmenggambarkanperubahan-perubahan fasayang terjadipadabaja.
Konsep dasardari diagram fasa adalah mempelajari bagaimana hubungan antara besi
danpaduannya dalam keadaan setimbang. Hubungan ini dinyatakan dalam suhu
dankomposisi,dimanasetiap perubahan komposisi dan perubahan suhu akanmempengaruhi
strukturmikronya(ASMhandbook, 1991).
Melalui diagram fasaini juga, kita dapat menentukan 3 jenis baja berdasarkan kadar
karbonnya yaitueutectoid(E):baja dengan C = 0,8%,hipoeutectoid(A):baja dengan
C<0,8%danhypereutectoid(B):baja dengan C > 0,8(De Garmo, 1969)
5.1. Diagram Fasa Fe - Fe₃C
Diagram kesetimbangan fasa Fe-Fe3C adalah alat penting untuk memahami struktur
mikro dan sifat-sifat baja karbon. Suatu jenis logam paduan besi (Fe) dan karbon (C). diagram
fasa Fe-Fe3C juga merupakan dasar pembuatan baja dan besi cor dalam pembuatan logam.
Karbon larut didalam besi dalam bentuk larutan padat(solid solution) hingga 0,05% berat pada
temperatur ruangan. Pada kadar karbon lebih dari 0,055 akan terbentuk endapan karbon dalam
bentuk hard intermetallic stoichiomater compound(Fe3C)yang lebih dikenal sebagai cementi
atau karbid. Dari diagram fasa tersebut dapat diperoleh informasi-informasi penting lain
antara lain:
1. Fasa yang terjadi pada komposisi dan temperatur yang berbeda dengan pendinginan
lambat.
2. Temperatur pembekuan dan daerah daerah pembekuan paduan Fe-C bisa dilakukan
pendinginan lambat
3. Temperatur cair masing-masing paduan
4. Batas-batas kelarutan atau atau batas kesetimbangan dari unsur karbon fasa tertentu.
5. Reaksi – reaksi metalurgi yang terbentuk.
Keterangan diagram Fe-Fe3C :
0,008%C : batas kelarutan minimum karbon pada ferit pada temperature kamar
0,025%C : batas kelarutan maksimum karbon pada ferit padatemperatur 723oC
0,083%C : titik eutectoid

2%C : batas kelarutan pada besi delta pada temperature 1130oC

4,3%C : titik eutectoid
Gambar 5-1. Diagram Fasa Fe - Fe₃C
18%C : batas kelarutan pada besi delta pada temperature 1439oC

Garis A0 :garis temperature dimana terjadi transformasi magnetic dari sementit
Garis A1 : garis temperature dimana terjadi austenite (gamma) menjadi ferrit dalam
pendinginan
Garis A2 : garis termperatur dimana terjadi transformasi magnetic pada ferit
Garis A3 : garis temperature dimana terjadi perubahan ferit menjadi austenite(gamma)
pada pemanasan
Garis A : garis yang menunjukan kandungan karbon dan transformasi baja hypoeutectoid
Garis E : garis yang menunjukan transformasi baja eutectoid
Garis B : garis yang menunjukkan kandungan karbon dari baja transformasi baja
hypoeutectoid
Garis liquidus: garis yang menunjukan awal dari proses pendinginan(pembekuan)
Garis solidus: garis yang menunjukan batas antara austenite solid dan austenite liquid.
Besi merupakan salah satu logam yang memiliki sifat allotropi, sifat allotropi dimiliki
besisendiri ada 3 yaitu:
1. Delta iron(δ)mampu melarutkan karbon max 0,1% pada 1500°C

2. Gamma iron(γ)mampu melarutkan karbon max 2% pada 1130oC

3. Alpha iron(α) mampu melarutkan karbon max 0,025% pada 723oC
Gambar 5-2. Ilustrasi Diagram Fasa

Transformasi allotropic pada besi, Fe(δ), Fe(γ) dan Fe(α) terjadi secara difusi sehingga
membutuhkan waktu tertentu pada temperatur konstan Karena reaksi mengeluarkan panas
laten.
5.2. Diagaram Transformasi (I T)
Kekuatan tarik komposisi paduan Fe-Ceutectoiddapat bervariasi antara 700-2000MPa
tergantung pada proses perlakuan panas yang diterapkan.
Sifatmekanis yang diinginkandari suatu material dapat diperoleh sebagai hasil dari
fasa transformasi yang menggunakanproses perlakuan panas yang tepat.Untuk merancang
sebuah perlakuan panas pada beberapapaduan dengan sifat yang diinginkan, hubungan
(ketergantungan) waktu dan suhu daribeberapa fasa transformasi dapat digambarkan pada fasa
diagram yang dimodifikasi.Tujuannya adalah untuk memperoleh struktur mikro khusus yang
akan meningkatkan sifatmekanis logam, selain perbaikan ukuran butiran, penguatan larutan
padat, dan pengerasanregangan.
5.2.1. Fasa Transformasi Logam
Pengembangan struktur mikro dengan menggunakan fasa transformasi, baik

dalampaduan fasa tunggal dan dua fasa, melibatkan perubahan dalam jumlah dan karakter dari
fasa.Fasa transformasi membutuhkan waktu dan memungkinkan penentuan tingkat
transformasiatau kinetika/kinetics.Fasa transformasi mengubah struktur mikro dan dibedakan
menjaditiga kelas, yaitu:

1)Difusi yang tergantung pada transformasi dengan tidak mengubah jumlah dan
komposisifasa (pemadatan logam murni, transformasiallotropic, dll).
2)Difusi yang tergantung pada transformasi dengan perubahan jumlah dan komposisi
fase(reaksieutectoid).
3)Difusitransformasi (transformasimartensiticdalam paduan baja).
Mekanisme Gerak/KineticsReaksi PemadatanTransformasi (pembentukan fasa baru
dengan komposisi dan struktur berbeda) yangmelibatkan difusi tergantung padawaktu.Waktu
juga diperlukan untuk meningkatkan energiyang terkait dengan batas-batas fasa antara fasa
induk dan fasa produk.
Nukleasi,(pertumbuhan inti), pembentukan butir dan batas butir serta
pembentukankesetimbangan membutuhkan waktu.
Sehingga laju transformasi (kemajuan transformasi)adalah fungsi waktu.
Dalam penelitian kinetik, selesainya reaksi dari fraksi diukur sebagai fungsi
dariwaktuyang konstan (t).
Kemajuan transformasi dapat diukur dengan pemeriksaanmikroskopis atau mengukur
sifat fisik (misalnya, konduktivitas).Data yang diperolehdigambarkan sebagai bagian kecil
dari transformasi terhadap logaritma waktu.Perubahan komposisi menunjukkan penataan
ulang atom, yang memerlukan difusi.
Atom digantikan secara acak. Perpindahan atom tertentu (d), tidak linear dengan waktu
(t),seperti akan menjadi sebuah lintasan lurus, tapi sebanding dengan akar kuadrat dari
waktu,dikarenakan jalur/pathyang berliku.
Hal ini sesuai dengan persamaan berikut.
d = c (D t) 1 / 2
Ketergantungan waktu dari tingkat dimana reaksi (fasetransformasi) terjadi inilahyang

dimaksud dengan istilah reaksi mekanisme gerak/kinetics.
Ddisebut konstanta karena tidak tergantung pada waktu, tetapi tergantung
padatemperatur, dimana difusi terjadi lebih cepat pada suhu tinggi.Tahap transformasi
membutuhkan dua proses: nukleasi(pembentukan inti)danpertumbuhan. Nukleasi melibatkan
pembentukan partikel yang sangat kecil, atau inti
(misalnya, batas butir, cacat). Hal ini mirip dengan hujan terjadi ketika molekul
airmengembun di sekitar partikel debu. Selama pertumbuhan, inti tumbuh dalam ukuran
denganmengorbankan materi sekitarnya.

Perilaku mekanisme gerak/kineticssering berbentuk “S”(S-shape), ketika

persentaseyang direncanakan bahan berubah dibandingkan dengan logaritma waktu. Tahap
nukleasidianggap sebagai masa inkubasi, di mana sepertinya tidak ada yang terjadi.Untuk
rentang suhu tertentu, tingkat transformasi meningkat sesuai denganpersamaan berikut.
Q / RT
r = Ae
Persamaan di atas miripdengan ketergantungan suhu dari konstanta difusi), dalam hal
inidikatakan panas telah diaktifkan.Gambar 5-3 berikut akan memperlihatkanketergantungan
reaksi fraksi dengan waktudan suhu dari transformasi pemadatan.
Gambar 5-3. Ilustrasi Reaksi Fraksi Transformasi Pemadatan

BAB. VI
SIFAT – SIAFAT BAHAN
6.1. Sifat–Sifat Material
Secara garis besar material mempunyai sifat-sifat yang mencirikannya, padabidang
teknik mesin umumnya sifat tersebut dibagi menjadi tiga sifat. Sifat–sifatitu akan mendasari
dalam pemilihan material, sifat tersebut adalah:
- Sifat mekanik
- Sifat fisik
- Sifat teknologi
Dibawah ini akan dijelaskan secara terperinci tentang sifat-sifat material tersebut
1. Sifat Mekanik
Sifat mekanik material, merupakan salah satu faktor terpenting yang
mendasaripemilihan bahan dalam suatu perancangan.Sifat mekanik dapat diartikan
sebagairespon atau perilaku material terhadap pembebanan yang diberikan, dapat berupagaya,
torsi atau gabungan keduanya. Dalam prakteknya pembebanan padamaterial terbagi dua yaitu
beban statik dan beban dinamik. Perbedaan antarakeduanya hanya pada fungsi waktu dimana
beban statik tidak dipengaruhi olehfungsi waktu sedangkan beban dinamik dipengaruhi oleh
fungsi waktu.Untuk mendapatkan sifat mekanik material, biasanya dilakukan
pengujianmekanik. Pengujian mekanik pada dasarnya bersifat merusak(destructive test),dari
pengujian tersebut akan dihasilkan kurva atau data yang mencirikan keadaandari material
tersebut.
Setiap material yang diuji dibuat dalam bentuk sampel kecil atau spesimen.
Spesimen pengujian dapat mewakili seluruh material apabila berasal dari
jenis,komposisidan perlakuan yang sama. Pengujian yang tepat hanya didapatkan
padamaterial uji yang memenuhi aspek ketepatan pengukuran, kemampuan mesin,kualitas
atau jumlah cacat pada material dan ketelitiandalam membuat spesimen.Sifat mekanik
tersebut meliputi antara lain: kekuatan tarik, ketangguhan,kelenturan, keuletan, kekerasan,
ketahanan aus, kekuatan mpak, kekuatan mulur,kekeuatan leleh dan sebagainya.
Sifat-sifat mekanik material yang perlu diperhatikan:
- Tegangan yaitu gaya diserap oleh material selama berdeformasi persatuanluas.
- Regangan yaitu besar deformasi persatuan luas.
- Modulus elastisitas yang menunjukkan ukuran kekuatan material.
- Kekuatan yaitu besarnya tegangan untuk mendeformasi material ataukemampuan
material untuk menahan deformasi.

- Kekuatan luluh yaitu besarnya tegangan yang dibutuhkan untukmendeformasi

plastis.
- Kekuatan tarik adalah kekuatan maksimum yang berdasarkan pada ukuranmula.
- Keuletan yaitu besar deformasi plastis sampai terjadi patah.
- Ketangguhan yaitu besar energi yang diperlukan sampai terjadiperpatahan.
- Kekerasan yaitu kemampuan material menahan deformasi plastis lokalakibat
penetrasi pada permukaan.
2. Sifat Fisik
Sifat penting yang kedua dalam pemilihan material adalah sifat fisik. Sifat fisikadalah
kelakuan atau sifat-sifat material yang bukan disebabkan oleh pembebananseperti pengaruh
pemanasan, pendinginan dan pengaruh arus listrik yang lebihmengarah pada struktur material.
Sifat fisik material antara lain : temperatur cair,konduktivitas panas dan panas
spesifik.Struktur material sangat erat hubungannya dengan sifat mekanik. Sifat mekanikdapat
diatur dengan serangkaian proses perlakukan fisik. Dengan adanyaperlakuan fisik akan
membawa penyempurnaan dan pengembangan materialbahkan penemuan material baru.
3. Sifat Teknologi
Selanjutnya sifat yang sangat berperan dalam pemilihan material adalah sifatteknologi
yaitu kemampuan material untuk dibentuk atau diproses. Produk dengankekuatan tinggi dapat
dibuatdibuat dengan proses pembentukan, misalnya denganpengerolan atau penempaan.
Produk dengan bentuk yang rumit dapat dibuatdengan proses pengecoran. Sifat-sifat
teknologi diantaranya sifat mampu las, sifatmampu cor, sifat mampu mesin dan sifat mampu
bentuk. Sifat material terdiri darisifat mekanik yang merupakan sifat material terhadap
pengaruh yang berasal dariluar serta sifat-sifat fisik yang ditentukan oleh komposisi yang
dikandung olehmaterial itu sendiri.
6.2. Sifat – Sifat Fisik
1. Kekuatan (strength)
Merupakan kemampuan suatu material untuk menerima tegangan tanpamenyebabkan
material menjadi patah. Berdasarkan pada jenis beban yang bekerja,kekuatan dibagi dalam
beberapa macam yaitu kekuatan tarik, kekuatan geser,kekuatan tekan, kekuatan torsi, dan
kekuatan lengkung.
2. Kekakuan (stiffness)
Adalah kemampuan suatu material untuk menerima tegangan/beban

tanpamengakibatkan terjadinya deformasi atau difleksi.

3. Kekenyalan (elasticity)
Didefinisikan sebagai kemampuan meterial untuk menerima tegangan
tanpamengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah
tegangandihilangkan, atau dengan kata lain kemampuan material untuk kembali ke bentuk
danukuran semula setelah mengalami deformasi (perubahan bentuk).
4. Plastisitas (plasticity)
Adalah kemampuan material untuk mengalami deformasi plastik (perubahan
bentuksecara permanen) tanpa mengalami kerusakan. Material yang mempunyai
plastisitastinggi dikatakan sebagai material yang ulet (ductile), sedangkan material
yangmempunyai plastisitas rendah dikatakan sebagai material yang getas (brittle).
5. Keuletan (ductility)
Adalah sutu sifat material yang digambarkan seprti kabel dengan aplikasi
kekuatantarik. Material ductile ini harus kuat dan lentur. Keuletan biasanya diukur
dengansuatu periode tertentu, persentase keregangan. Sifat ini biasanya digunakan
dalambidan perteknikan, dan bahan yang memiliki sifat ini antara lain besi lunak,
tembaga,aluminium, nikel, dll.
6. Ketangguhan (toughness)
Merupakan kemampuan material untuk menyerap sejumlah energi
tanpamengakibatkan terjadinya kerusakan.
7. Kegetasan (brittleness)
Adalah suatu sifat bahan yang mempunyai sifat berlawanan dengan
keuletan.Kerapuhan ini merupakan suatu sifat pecah dari suatu material dengan
sedikitpergeseran permanent. Material yang rapuh ini juga menjadi sasaran pada bebanregang,
tanpa memberi keregangan yang terlalu besar. Contoh bahan yang memilikisifat kerapuhan ini
yaitu besi cor.
8. Kelelahan (fatigue)
Merupakan kecenderungan dari logam untuk menjadi patah bila menerima
bebanbolak-balik (dynamic load) yang besarnya masih jauh di bawah batas
kekakuanelastiknya.
9. Melar (creep)
Merupakan kecenderungan suatu logam untuk mengalami deformasi plastik
bilapembebanan yang besarnya relatif tetap dilakukan dalam waktu yang lama padasuhu yang
tinggi.
10. Kekerasan (hardness)

Merupakan ketahanan material terhadap penekanan atau indentasi / penetrasi. Sifatini

berkaitan dengan sifat tahan aus (wear resistance) yaitu ketahanan materialterhadap
penggoresan atau pengikisan.
6.3. Sifat – Sifat Thermal
Sejumlah energi bisa ditambahkan ke dalam materialmelalui pemanasan, medanlistrik,
medan magnit, bahkan gelombang cahaya seperti pada peristwa photo listrik yangtelah kita
kenal. Tanggapan padatan terhadap macam-macam tambahan energi tersebuttentulah berbeda.
Pada penambahan energi melalui pemanasan misalnya, tanggapanpadatan termanifestasikan
mulai dari kenaikan temperatur sampai pada emisi thermaltergantung dari besar energi yang
masuk. Pada peristiwa photolistrik tanggapan tersebuttermanifestasikan sebagai emisi
elektron dari permukaan metal tergantung dari frekuensicahaya yang kita berikan, yang tidak
lain adalah besar energi yang sampai ke permukaanmetal.
Dalam mempelajari sifat non-listrik material, kitaakan mulai dengan sifat
thermal,yaitu tanggapan material terhadap penambahan energisecara thermal (pemanasan).
Dalampadatan, terdapat dua kemungkinan penyimpanan energi thermal; yang pertama
adalahpenyimpanan dalam bentuk vibrasi atom / ion di sekitar posisi keseimbangannya, dan
yangkedua berupa energi kinetik yang dikandung oleh elektron-bebas. Ditinjau
secaramakroskopis, jika suatu padatan menyerap panas makaenergi internalyang ada
dalampadatan meningkat yang diindikasikan oleh kenaikantemperaturnya. Jadi perubahan
energipada atom-atom dan elektron-bebas menentukan sifat-sifat thermal padatan. Sifat-
sifatthermal yang akan kita bahas adalahkapasitas panas, panas spesifik,
pemuaian,dankonduktivitas panas.
Kapasitas PanasKapasitas panas (heat capacity) adalah jumlah panas yang diperlukan
untukmeningkatkan temperatur padatan sebesar satu derajat K. (Lihat pula bahasan
tentangthermodinamika).Konsep mengenai kapasitas panas dinyatakan dengan dua cara, yaitu
a.Kapasitas panas pada volume konstan,Cv, dengan relasi
dE
CV  !V
dT
denganEadalah energi internal padatan yaitu total energi yang ada dalam padatanbaik dalam
bentuk vibrasi atom maupun energi kinetik elektron-bebas.
b.Kapasitas panas pada tekanan konstan,Cp, dengan relasip

dH
Cp  !P
dT
denganHadalahenthalpi. Pengertian enthalpi dimunculkan dalam thermodinam

jikakarena sesungguhnya adalah amat sulit meningkatkankandungan energi internal
padatekanan konstan. Jika kita masukkan energi panas kesepotong logam,
sesungguhnyaenergi yang kita masukkan tidak hanya meningkatkanenergi internal melainkan
jugauntuk melakukankerjapada waktu pemuaian terjadi.
6.4. Sifat – sifat Dalam Medan Magnet

Seperti yang kita tahu, yang namanya material memiliki sifat-sifat tertentu. Ada yang
kasar, ada yang halus, ada yang keras, ada yang lembut, ada yang murah, ada yang mahal, dll.
Banyak lah pokoknya, tapi bagi medan elektromagnetik, dia hanya melihat 3 sifat saja. Apa
sajakah itu?
1. Konduktivitas (simbol: σ “sigma”)
Masih ingat pelajaran SD, ada benda yang disebut sebagai konduktor. Yang namanya
konduktor berarti benda tersebut mudah menghantarkan arus listrik, misalkan logam seperti
tembaga dkk. Nah, konduktivitas ini menyatakan seberapa mudahnya suatu material dapat
menghantarkan arus listrik. Semakin banyak elektron bebas di dalam suatu konduktor,
konduktivitasnya semakin tinggi. Selain itu, sifat ini juga menggambarkan interaksi antara
medan listrik dan elektron. Kalau elektron terpapar medan listrik, akan timbul gaya, sehingga
elektronnya akan bergerak atau mengalir, sehingga terbentuklah arus listrik.
2. Permitivitas (simbol: ε “epsilon”)
Sering dengar istilah ini? Biasanya disebut juga konstanta dielektrik. Berasal dari
istilah “permit” yang artinya mengizinkan atau membolehkan. Loh,, apa ya yang diizinkan?
Jawabannya adalah medan listrik. Atau dengan kata lain, mudah dipengaruhi oleh medan
listrik. Bagaimana caranya medan listrik mempengaruhi material?
Pada material dielektrik, muatan negatif terikat bersama dengan muatan positifnya.
Seperti yang terlihat di gambar, kalau tidak ada medan listrik, posisi muatan positif – negatif
tidak teratur. Ketika ada medan listrik, posisi muatan positif dan negatif akan teratur.

BAB. VII.
PENGUJIAN BAHAN
Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk diketahui

sifatdan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan
komposisiunsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses pengujiannya
dikelompokkan kedalam tiga kelompok metode pengujian, yaitu :
7.1. Pengujujian Merusak (Destructive Test /D T )
Pengujujian Merusak yaitu proses pengujian logam yang dapat menimbulkankerusakan logam
yang diuji.
Pengujian dengan merusak ( destructive test) terdiri dari:
a. Pengujian Tarik (Tensile Test)
b. Pengujian Kekerasan ( Hardness Test).
c. Pengujian Pukul ( Impact Test )
d. Pengujian Bengkok ( Bending Test)
e. Pengujian Puntir ( Torsion Test)
7.1.1. Pengujian Tarik (tensile Test)
Pengujian Tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik maksimum / tegangan
maksimum bahan(Ultimate Tensile Strenght/ UTS). Setelah dilakukan pengolahan data
hasilpengujian tarik dapat diketahui pula Tegangan lumer (Yield strenght), TeganganPutus
(Fracture Streng), Regangan (Strain). Secara kasar dapat pula diketahuiapakah logam tersebut
termasuk liat, keras, atau lunak, setelah kita menganalisagrafik pengujian tarik yang terekam
dan bekas patahan benda uji tsb.
Hukum Hooke (Hooke’s Law)
Pada tahap awal dari uji tarik, hubungan antara beban atau gaya yang
diberikanberbanding lurus dengan perubahan panjang bahan tersebut. Ini disebut daerahlinier
atau linear zone. Di daerah ini, kurva pertambahan panjang vs bebanmengikuti aturan Hooke
sebagai berikut:rasio tegangan (stress) dan regangan (strain) adalah konstanStress adalah
beban dibagi luas penampang bahan dan strain adalahpertambahan panjang dibagi panjang
awal bahan.
Stress: ζ = F/AF: gaya tarikan, A: luas penampang
Strain: ε = ΔL/LΔL: pertambahan panjang, L: panjang awal
Hubungan antara stress dan strain dirumuskan:

E=ζ/ε
Gambar. 7-1. Hubungan antara Stress dan Strain
Pembahasan istilah mengenai sifat-sifat mekanik bahan dengan berpedoman padahasil uji
tarik seperti pada Gambar diatas. Asumsikan bahwa kita melakukan uji tarikmulai dari titik O
sampai D sesuai dengan arah panah dalam gambar.
a.Batas elastis (ζE) ( elastic limit)
Dalam Gambar. dinyatakan dengan7-1 titik A. Bila sebuah bahan diberi bebansampai pada
titik A, kemudian bebannya dihilangkan, maka bahan tersebutakan kembali ke kondisi semula
(tepatnya hampir kembali ke kondisi semula)yaitu regangan “nol” pada titik O (lihat inset
dalam Gambar). Tetapi bila bebanditarik sampai melewati titik A, hukum Hooke tidak lagi
berlaku dan terdapatperubahan permanen dari bahan. Terdapat konvensi batas
reganganpermamen (permanent strain) sehingga masih disebut perubahan elastis yaitukurang
dari 0.03%, tetapi sebagian referensi menyebutkan 0.005% . Tidak adastandarisasi yang
universal mengenai nilai ini.
b. Batas proporsional (ζp) (proportional limit)
Titik sampai di mana penerapan hukum Hook masih bisa ditolerir. Tidak adastandarisasi
tentang nilai ini. Dalam praktek, biasanya batas proporsional samadengan batas elastis.
c. Deformasi plastis (plastic deformation)
Yaitu perubahan bentuk yang tidak kembali ke keadaan semula. Pada Gambaryaitu bila bahan
ditarik sampai melewati batas proporsional dan mencapaidaerah landing.
d. Deformasi plastis (plastic deformation)

Yaitu perubahan bentuk yang tidak kembali ke keadaan semula. Pada Gambaryaitu bila bahan
ditarik sampai melewati batas proporsional dan mencapaidaerah landing.
e. Tegangan luluh atas (ζuy) (upper yield stress)
Tegangan maksimum sebelum bahan memasuki fase daerah landing peralihandeformasi
elastis ke plastis.
f. Tegangan luluh bawah (ζly) (lower yield stress)
Tegangan rata-rata daerah landing sebelum benar-benar memasuki fasedeformasi plastis. Bila
hanya disebutkan tegangan luluh (yield stress), makayang dimaksud adalah tegangan ini.
g. Regangan luluh (εy) (yield strain)
Regangan permanen saat bahan akan memasuki fase deformasi plastis.
h. Regangan elastis (εe) (elastic strain)
Regangan yang diakibatkan perubahan elastis bahan. Pada saat bebandilepaskan regangan ini
akan kembali ke posisi semula.
i. Regangan total (total strain)
Merupakan gabungan regangan plastis dan regangan elastis, εT = εe+εp.Perhatikan beban
dengan arah OABE. Pada titik B, regangan yang ada adalahregangan total. Ketika beban
dilepaskan, posisi regangan ada pada titik E danbesar regangan yang tinggal (OE) adalah
regangan plastis.
j. Tegangan tarik maksimum TTM (UTS, ultimate tensile strength)
Pada Gambar ditunjukkan dengan titik C (ζβ), merupakan besar teganganmaksimum yang
didapatkan dalam uji tarik.
k. Kekuatan patah (breaking strength)
Pada Gambar ditunjukkan dengan titik D, merupakan besar tegangan di manabahan yang diuji
putus atau patah.
l. Tegangan luluh pada data tanpa batas jelas antara perubahan elastis danplastis
Untuk hasil uji tarik yang tidak memiliki daerah linier dan landing yang jelas,tegangan luluh
biasanya didefinisikan sebagai tegangan yang menghasilkanregangan permanen sebesar 0.2%,
regangan ini disebut offset-strain (Gambardibawah).

Gambar. 7-2. Tegangan vs regangan
Sifat Metalurgi Material

Brittle fracture (patah getas):
a. Tidak ada reduksi luas penampang patahan.
b. Patahan tampak lebih mengkilap dan bidang patahan relatif tegak lurus terhadap
tegangan tarik.
c. Disebabkan oleh pembebanan dinamis dan temperatur kerja yang rendah
(contoh : Kasus yang terjadi pada Kapal Titanic).
Gambar. 7-3. Spesimen Uji Tarik Patah Getas

Ductile fracture (patah ulet):
a. Ada reduksi luas penampang patahan.
b. Tempo patah lebih lama.
c. Daerah patahan lebih halus dan berserabut.
Gambar. 7-3. Spesimen Uji Tarik Patah Ulet

7.1.2. Pengujian Kekerasan (Hardness Test)

Pengujian Kekerasan adalah kemampuan bahan menahanpenetrasi/penusukan/goresan
daribahan lainya ( biasanya bahan pembanding standar:/ intan), sampai terjadideformasi tetap.
Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan menggunakan 4 macam metodepengujian
kekerasan, yakni :
a. Brinnel (HB / BHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk menentukankekerasan suatu
material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja(indentor) yang ditekankan pada
permukaan material uji tersebut (spesimen).
Idealnya, pengujian Brinnel diperuntukan untuk material yang memilikipermukaan yang kasar
dengan uji kekuatan berkisar 500-3000 kgf. Identor(Bola baja) biasanya telah dikeraskan dan
diplating ataupun terbuat dari bahanKarbida Tungsten.
Uji kekerasan brinnel dirumuskan dengan :
Dimana :
D =Diameter bola (mm)
D= Diameter impression(mm)
F =Load (beban) (kgf)
HB=Brinell result (HB)
Gambar. 7-4.Uji Kekerasan Brinell

b. Rockwell (HR / RHN)

Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukankekerasan suatu material
dalam bentuk daya tahan material terhadap indentorberupa bola baja ataupun kerucut intan
yang ditekankan pada permukaanmaterial uji tersebut.
Untuk mencari besarnya nilai kekerasan dengan menggunakan metodeRockwell dijelaskan
pada gambar 4, yaitu pada langkah 1 benda uji ditekanoleh indentor dengan beban minor
(Minor Load F0) setelah itu ditekan denganbeban mayor (major Load F1) pada langkah 2, dan
pada langkah 3 bebanmayor diambil sehingga yang tersisa adalah minor load dimana pada
kondisi 3ini indentor ditahan seperti kondisi pada saat total load F yang terlihat padaGambar
7-5.Besarnya minor load maupun major load tergantung dari jenis material yangakan di uji,
jenis-jenisnya bisa dilihat pada Tabel 7-1.
Gambar. 7-5. Uji Kekerasan Rocwell
Berikut ini merupakan rumus yang digunakan untuk mencari besarnyakekerasan dengan
metode Rockwell.
HR = E – e
Dimana :
F0= Beban Minor(Minor Load) (kgf)
F1= Beban Mayor(Major Load) (kgf)
F= Total beban (kgf)
e= Jarak antara kondisi 1 dan kondisi 3 yang dibagi dengan 0.002 mm

E= Jarak antara indentor saat diberi minor load dan zero reference lineyang untuk
tiap jenis indentor berbeda-beda yang bias dilihat padatable 7-1
HR= Besarnya nilai kekerasan dengan metode hardness
Tabel dibawah ini merupakan skala yang dipakai dalam pengujian Rockwellskala dan range
uji dalam skala Rockwell.
Tabel 7- 1 Rockwell Hardness Scales
F0 F1 F
Scale Indentor E
(kgf) (kgf) (kgf) Jenis Material Uji
A Diamond cone 10 50 60 100 Exremely hard materials,
tugsen carbides, dll
B 1/16" steel ball 10 90 100 130 Medium hard materials, low
dan medium carbon steels,
kuningan, perunggu, dll
C Diamond cone 10 140 150 100 Hardened steels, hardened
and tempered alloys
D Diamond cone 10 90 100 100 Annealed kuningan dan
tembaga
E 1/8" steel ball 10 90 100 130 Berrylium copper,phosphor
bronze, dll
F 1/16" steel ball 10 50 60 130 Alumunium sheet
G 1/16" steel ball 10 140 150 130 Cast iron, alumunium alloys
H 1/8" steel ball 10 50 60 130 Plastik dan soft metals
seperti timah
K 1/8" steel ball 10 140 150 130 Sama dengan H scale
L 1/4" steel ball 10 50 60 130 Sama dengan H scale
M 1/4" steel ball 10 90 100 130 Sama dengan H scale
P 1/4" steel ball 10 140 150 130 Sama dengan H scale
R 1/2" steel ball 10 50 60 130 Sama dengan H scale
S 1/2" steel ball 10 90 100 130 Sama dengan H scale
V 1/2" steel ball 10 140 150 130 Sama dengan H scale
c. Vikers (HV / VHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan menentukankekerasan suatu material

dalam yaitu daya tahan material terhadap indentorintan yang cukup kecil dan mempunyai
bentuk geometri berbentuk piramidseperti ditunjukkan pada gambar 7-6. Beban yang
dikenakan juga jauh lebih kecildibanding dengan pengujian rockwell dan brinel yaitu antara 1
sampai 1000gram.
Angka kekerasan Vickers (HV) didefinisikan sebagai hasil bagi (koefisien) daribeban uji (F)
dengan luas permukaan bekas luka tekan (injakan) dariindentor(diagonalnya) (A) yang
dikalikan dengan sin (136°/2). Rumus untukmenentukan besarnya nilai kekerasan dengan
metode vikers yaitu :

Gambar 7-6. Pengujian Vikers
d. Micro Hardness (knoop hardness)
Mikrohardness test sering disebut dengan knoop hardness testingmerupakan pengujian yang
cocok untuk pengujian material yang nilaikekerasannya rendah. Knoop biasanya digunakan
untuk mengukur materialyang getas seperti keramik.
Gambar. 7- 7. Uji Kekerasan Knoop
Dimana,
HK= Angka kekerasan Knoop
F= Beban (kgf)
L= Panjang dari indentor (mm)
7.1.3. Pengujian Pukul (Impact Test)

Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan bahanterhadap beban
kejut. Inilah yang membedakan pengujian impak dengan pengujiantarik dan kekerasan
dimana pembebanan dilakukan secara perlahan-lahan.Pengujian impak merupakan suatu
upaya untuk mensimulasikan kondisi operasimaterial yang sering ditemui dalam perlengkapan

transportasi atau konstruksidimana beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan

melainkan datangsecara tiba-tiba.
Pengujian impak yang dilakukan mengacu standar ASTM E 23 unutk metodeCharpy dan
Izzod. Metode Charpy banyak digunakan di Amerika sedangkan Izzoddigunakan di
Eropa.Jenis-jenis metode uji impakSecara umum metode pengujian impak terdiri dari 2 jenis
yaitu:
a. Metode Charpy: Pengujian tumbuk dengan meletakkan posisi spesimen ujipada tumpuan
dengan posisi horizontal/ mendatar, dan arah pembebananberlawanan dengan arah takikan.
Gambar 7-8. Ilustrasi skematik pembebanan impak pada benda uji Charpy dan Izod
b. Metode Izod: Pengujian tumbuk dengan meletakkan posisi spesimen uji pada
tumpuan dengan posisi , dan arah pembebanan serah dengan arah takikan.
Gambar 7-9. Ilustrasi skematis pengujian impak

Gambar 7-10. IlustrasiSpesimen Metode Charpy
Gambar 7-11. Spesimen Metode Izzod
Prinsip pengujian impak ini adalah menghitung energy yang diberikan olehbeban(pendulum)
dan menghitung energy yang diserap oleh specimen. Pada saatbeban dinaikkan pada
ketinggian tertentu, beban memiliki energy potensialmaksimum, kemudian saat akan
menumbuk specimen energy kinetic mencapaimaksimum. Energy kinetic maksimum tersebut
akan diserap sebagian olehspecimen hingga specimen tersebut patah. Nilai Harga Impak pada
suatu specimenadalah energy yang diserap tiap satuan luas penampang lintang specimen uji.
Persamaannya sebagai berikut:
Keterangan:
m = massa bandul pemukul
g = percepatan grafitasi

h1= tinggi pusat bandul sebelum pemukulan
h2= tinggi pusat bandul setelah pemukulan
Gambar 7-12. Ilustrasi skematis pengujian impak dengan benda uji Charpy
Nilai Harga Impak pada suatu specimen adalah energy yang diserap tiap satuanluas
penampang lintang specimen uji.
7.1.4. Pengujian Bengkok (Bending Test)
Pengujian bengkok adalah salah satu cara pengujian yang dipakai sejak lama bagi bahan yang
cocok, karena dapat dilakukan terhadap batang uji berbentuk sederhana dan tidak perlu
menggunakan mesin uji biasa. Tapi pengujian ini menyebabkan material rusak karena akan
terjadi patahan.
Pengujian ini merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang diletakkan terhadap
specimen dan bahan, baik bahan yang akan digunakan pada kontraksi atau komponen yang
akan menerima pembebanan terhadap suatu bahan pada satu titik tengah dari bahan yang
ditahan diatas dua tumpuan.
Uji bengkok ( bending test ) merupakan salah satu bentuk pengujian untuk menentukan mutu
suatu material secara visual. Selain itu uji bending digunakan untuk mengukur kekuatan
material akibat pembebanan dan kekenyalan hasil sambungan las di weld metal. Dalam
pemberian beban ada beberapa faktor yang harus diperhatikan, yaitu :

1. Kekuatan Tarik (Tensile Test)

2. Komposisi kimia dan struktur mikro terutama kandungan Mn dan C.
3. Tegangan luluh ( yield ).
Gambar 7-13. Ilustrasi Pengujian Bengkok
7.1.5. Pengujian Puntir (Torsion Test)

Pada pengujian puntiran suatu material akan rusak karena material trsebut akan mengalami
patahan.Umumnya ini terjadi pada material yang getas, sedangkan pada material yang ulet
patahan terjadi pada sudut tegak lurus terhadap sumbu puntiran setelah gaya pada arah sumbu
terjadi dengan deformasi yang besar.
Gambar 7-13. Ilustrasi Pengujian Puntir

7.2. Pengujian Tidak Merusak

7.2.1. Visual Inspection ( I T )
Visual Examinations (pengujian melihat secara langsung).
Pengujian dengan pengamatan langsung akan sempurnahasilnya jika Welding
Inspectormempunyai pengetahuan tentang:
- code, standard, dan spesifikasitermasuk criteria penerimaan las.
- Standar ketenagakerjaan
- Proses pengelasan yangdigunakan
- Pelatihan pengelasan yang bagus
7.2.2. Penetrant Testing ( pengujian denganpenetran).
Uji menggunakan penetrant
Merupakanpengujian yang cocok digunakan untukpengujian keretakan dan porositas.
Diskontinuitas harus betul-betukdibersihkan dan harus terbukapermukaannya. Pengujian
denganpenetrant biasanya mempunyai 4 tahap :
- pembersihan awal,
- pemberian penetrant,
- pembersihan penetrant,
- pemberian developer.
Keuntungan :murah dan cepat
Batasan : Diskontinuitas harus betuk-betul bersih dan mempunyai permukaanyang tebuka,
untuk diskontuitas dibagian dalam yang tidak terbuka tidakbias dilaksanakan.
7.2.3. Ultrasonic Inspection ( U T )
Inspeksi Ultrasonik, Penggunaan gelombang suara untuk mencari cacat merupakan metode
yangsudah lama dilakukan. Jika sepotong logam dipukul dengan palu, ia akanmenghasilkan
suara tertentu, dimana irama dan redamannya dipengaruhi olehadanya cacat internal. Namun
teknik pemukulan dan mendengarkan bunyi inihanya dilakukan untuk cacat yang besar.
Metode yang lebih dikembangkan adalah dengan menggunakan gelombangsuara diatas
jangkauan audio yaitu pada frekwensi 1 hingga 5 juta Hz ataudisebut jugaultrasonik.
Gelombang ultrasonik mempunyai sifat cepat, handaluntuk pengujian tidak merusak dan
dihasilkan dari peralatan elektronik yang akanmenembus logam, cairan dan banyak material
lainnya pada kecepatan beberaparibu kaki per detik. Gelombang ultrasonik untuk pengujian
tidak merusakbiasanya dihasilkan oleh materialpiezoelektrik.

Dua metode pengujian ultrasonik umum adalahtransmisi-tembusdan metodepulsa-echodan

ditunjukkan oleh gambar 36. Metode transmisi tembusmenggunakan sebuah transduser
ultrasonik pada setiap sisi objek yang diuji.
Jika pulsa listrik pada frekwensi yang sudah diketahui diberikan ke kristalpemancar,
gelombang ultrasonik akan dibangkitkan dan akan menembusspesimen ke sisi lainnya.
Transduser penerima pada sisi yang berlawanan akanmenerima getaran dan akan merobahnya
ke sinyal listrik dan dikuatkan dankemudian ditampilkan di tabung CRT (cathode-ray tube)
pada osiloskop, sebuahmeter atau indikator lainnya. Jika gelombang ultrasonik berjalan
menembusspesimen tanpa menemukan cacat, sinyal yang diterima relatif besar, cacat pada
jalur rambat gelombang ultrasonik, sebagian energi akan dipantulkandan sinyal sinyal yang
diterima oleh transduser penerima akan berkurang.

BAB. VIII
KOROSI
Korosi berasal dari bahasa latin “Corrodere” yang artinya perusakan logam
atauberkarat.Definisi korosi adalah proses degradasi/deteorisasi/perusakan material yang
terjadidisebabkan oleh lingkungan sekelilingnya. Beberapa pakar bersikeras definisi hanya
berlakupada logam saja, tetapi para insinyur korosi juga ada yang mendefinisikan istilah
korosiberlaku juga untuk material non logam, seperti keramik, plastik, karet. Sebagai
contohrusaknya cat karet karena sinar matahari atau terkena bahan kimia, mencairnya lapisan
tungkupembuatan baja, serangan logam yangsolidoleh logam yang cair (liquid metal
corrosion).
Adapun definisi korosi dari pakar lain :
a.Perusakan material tanpa perusakan mekanis
b.Kebalikandari metalurgi ekstraktif.
c.Proses elektrokimia dalam mencapai kesetimbangan termodinamika suatu sistem.
Jadikorosi adalah merupakan sistem termodinamika logam dengan lingkungan (air, udara,
tanah)yang berusaha mencapai keseimbangan. Sistem ini dikategorikan setimbang bila logam
telahmembentuk oksida atau senyawa kimia lain yanglebih stabil (berenergi paling rendah)
Adapun proses korosi yang terjadi, di samping oleh reaksi kimia biasa, maka yang lebihumum
adalah proses elektro kimia. Yang dimaksud dengan lingkungannya dapat berupa
udaradengan sinar matahari, embun, air tawar, air laut, air danau,air sungai dan tanah yang
berupatanah pertanian, tanah rawa, tanah kapurdan tanah berpasir/berbatu – batu.
Korosi disebut juga suatu penyakit dalamdunia teknik,walaupun secara langsung
tidaktermasuk produk teknik. Studi dari korosi adalah sejenis usaha pengendalian
kerusakansupaya serangannya serendah mungkin dandapat melampaui nilai ekonomisnya,
atau janganada logam jadi rongsokan sebelum waktunya. Caranya adalah dengan
pengendalian secarapreventif supaya menghambat serangan korosi. Cara ini lebih baik
daripada memperbaikisecara represif yang biayanya akan jauh lebih besar. Korosi dapat
berjalan secara cepat ataupun lambat tergantung darimaterial bahan,lingkungan, temperatur
dan lain sebagainya. Dalam dunia teknik, material korosi yang seringdisinggung adalah korosi
pada logam. Ilustrasi dari proses pengkorosian pada material logamdapat dilihat pada Gambar
8-1 dimana besi yang dibentuksesuai kegunaannya dapat terkorosiakibat lingkungan yang
dihadapi pada aplikasinya.

Proses pengkorosian logam, Kondisi lingkungan sangat mempengaruhi tingkat korosifitas

pada suatu material.
Sebagai contohbahwa kelembaban di Indonesia sangat korosif,dapat dibuktikan daripercobaan
di bawah ini:
Dua buahbayonet yang terbuat dari baja karbon 0.45% dalam keadaan putih (tanpa
lapislindung) digantungkan dalam gelas penyungkup yang di bawahnya diberi pengering
silicagel,
maka setelah beberapa minggu kitaamati ternyata masih tetap tidak ada perubahan.
Tetapibayonet lain yang terbuat dari bahan dan kondisi yang samadigantung di bawah atap
yangdapat pengaruh langsung dari udara luar tapi tidak kena sinar matahari dan hujan, maka
dalamhari ketiga sudah mulai ada lapisan yang berwarna coklatkarena terjadi lapisan karat.
Contohlain yaitu pabrik minyak kelapa di Ambon yang menurut perancangnya dari Jepang
akantahan lebih dari 20 tahun, tetapi ternyata tangki-tangkinya sudah mulai berkarat pada
tahunkeduakarena air pendingin dan pencuci dicemari air laut pada saat pasang.
8.1. Jenis – Jenis Korosi
a). Uniform attack ( korosi seragam )
Adalah korosi yang terjadi pada permukaan logam akibat reaksi kimia karena pH air yang
rendah dan udara yang lembab,sehingga makin lama logam makin menipis. Biasanya ini
terjadi pada pelat baja atau profil, logam homogen.
Korosi jenis ini bisa dicegah dengan cara : a. Diberi lapis lindung yang mengandung inhibitor
seperti gemuk. a. Untuk jangka pemakain yang lebih lama disarankan diberi logam berpaduan
tembaga 0,4% b. Dengan melakukan pelapisan dengan cat atau dengan material yang lebih
anodic c. Melakukan inhibitas dan proteksi katodik (cathodik protection).
b). Pitting corrosion ( korosi sumur ).
Korosi sumuran adalah korosi lokal dari permukaan logam yang dibatasi pada satu titik atau
area kecil, dan membentukn bentuk rongga. Korosi sumuran adalah salah satu bentuk yang
paling merusak dari korosi, karena sulit terlihat kerusakaanya jika tanpa alat bantu.
Mekanisme Korosi Sumur : Untuk material bebas cacat, korosi sumuran disebabkan oleh
lingkungan kimia yang mungkin berisi spesies unsur kimia agresif seperti klorida. Klorida
sangat merusak lapisan pasif (oksida) sehingga pitting dapat terjadi pada dudukan oksida.
Lingkungan juga dapat mengatur perbedaan sel aerasi (tetesan air pada permukaan baja,
misalnya) dan pitting dapat dimulai di lokasi anodik (pusat tetesan air). Cara pengendalian
korosi sumuran adalah sebagai berikut:
a.Hindari permukaan logam dari goresan.

b.Perhalus permukaan logam

c.Menghindari komposisi material dari berbagai jenis logam.
d.Pilih bahan yang homogen
e.Diberikan inhibitor
f.Diberikan coating dari zat agresif
c). Errosion Corrosion ( korosi erosi )
Korosi yang terjadi karena keausan dan menimbulkan bagian – bagian yang tajam dan kasar,
an – bagian inilah yang mudah terjadi korosi dan juga diakibatkan karena fluida yang sangat
deras dan dapat mengkikis film pelindung pada logam. Korosi ini biasanya terjadi pada pipa
dan propeller.
Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :
1. Pilih bahan yang homogen
2.Diberi coating dari zat agresif
3. Diberikan inhibotor
4. Hindari aliran fluida yang terlalu deras
5. Menghindari partikel abrasive pada fluida.
d). Galvaniscorrosion (korosi galvanis )
Galvanic atau bimetalic corrosion adalah jenis korosi yang terjadi ketika dua macam logam
yang berbeda berkontak secara langsung dalam media korosif. Mekanisme korosi galvanik :
korosi ini terjadi karena proses elektro kimiawi dua macam metal yang berbeda potensial
dihubungkan langsung di dalam elektrolit sama. Dimana electron mengalir dari metal kurang
mulia (Anodik) menuju metal yang lebih mulia (Katodik), akibatnya metal yang kurang mulia
berubah menjadi ion – ion positif karena kehilangan electron. Ion-ion positif metal bereaksi
dengan ionnegatif yang berada di dalam elektrolit menjadi garam metal. Karena peristiwa
tersebut, permukaan anoda kehilangan metal sehingga terbentuklah sumur - sumur karat
(Surface Attack) atau serangan karat permukaan.
e). Stress corrosion (korosi tegangan )
Korosi retak tegangan (SCC) adalah proses retak yang memerlukan aksi secara bersamaan
dari bahan perusak (karat) dan berkelanjutan dengan tegangan tarik. Ini tidak termasuk
pengurangan bagian yang terkorosi akibat gagal oleh patahan cepat. Hal ini juga termasuk
intercrystalline atau transkristalin korosi, yang dapat menghancurkan paduan tanpa tegangan
yang diberkan atau tegangan sisa. Retak korosi tegangan dapat terjadi dalam kombinasi
dengan penggetasan hidrogen. Mekanisme SCC : terjadi akibat adanya hubungan dari 3 faktor
komponen, yaitu (1) Bahan rentan terhadap korosi, (2) adanya larutan elektrolit (lingkungan)

dan (3) adanya tegangan. Sebagai contoh, tembaga dan paduan rentan terhadap senyawa
amonia, baja ringan rentan terhadap larutan alkali dan baja tahan karat rentan terhadap
klorida.
8.2. Metode Penanggulangan Korosi
Metode-metode yang dilakukan dalam pengendalian korosi ini adalah:
Menekan terjadinya reaksi kimia atau elektrokimianya seperti reaksi anoda dan
katoda
Mengisolasi logam yang cukup tebal dari lingkungannya sehingga tidak terjadi
aliran elektrolit
Mengurangi ion hydrogen di dalam lingkungan yang di kenal dengan mineralisasi
Mengurangi oksigen yang larut dalam air
Mencegah kontak dari dua material yang tidak sejenis
Memilih logam-logam yang memiliki unsure-unsur yang berdekatan
Mencegah celah atau menutup celah
Mengadakan proteksi katodik,dengan menempelkan anoda umpan.
Pasang proteksi katodik
Penambahan anti korosi inhibitor pada cairan
Sistem Proteksi Korosi

Ada beberapa prinsip pencegahan korosi yang penggunaannya disesuaikan dengan jenis
peralatan, tempat, serta jenis lingkungan yang korosif. Adapun prinsip-prinsip pencegahan
korosi tersebut adalah sebagai berikut.
1.Prinsip perbaikan lingkungan yang korosif
2.Prinsip netralisasi zat koroden sedemikian rupa sehingga tidak berbahaya lagi
3.Prinsip penggunaan bahan yang sama dengan yang tahan terhadap jenis korosi tertentu
4.Penggunaan zat pelambat korosi (corrosion inhibitor)
5.Perlindungan katodik dan perlindungan anodik
6.Prinsip perlindungan permukaan dengan cara :
Pelapisan dengan cat (organic coating)

Pelapisanmetal coating, lining, overlay, danclodding
Pelapisan anorganik
pembalutan (wrapping)
Proses pelapisan secara umum bertujuan untuk perlindungan ( protektif ),

hiasan(dekoratif)atau memperbaiki sifat permukaan lainnya, misalnya sifat tahan panas,
tahan cuaca, tahan korosi, tahan goresan (abrasi), penghantar panas dan sebagainya. Pelapisan
terdiri dari bermacam-macam, seperti pelapisan dengan cat(coating), pelapisan dengan logam,
pelapisan anorganik dan lain-lain. Jenis-jenis proses pelapisan logam sering digunakan antara
lain :
1. Elektroplating
Elektroplating atau yang lebih dikenal dengan pelapisan listrik adalah suatu pelapisan logam
dengan mengendapkan suatu logam pelapis terhadap logam lain yang akan di lapisi melalui
elektrolisis. Dengan kata lain elektroplating adalah proses mengendapkan bahan logam
pelapis terhadap bahan yang akan dilapisi melalui pertukaran elektron secara konduktif
melalui proses oksidasi-reduksi. Proses pelapisan listrik ini telah memberikan dampak yang
cukup besar pada penghematan pemakaian logam, serta dapat memberikan alternatif
pemakaian bahan yang lebih murah.
2. Galvanisasi
Proses galvanisasi sebenarnya hampir sama dengan proses elektroplating, hanya saja pada
proses galvanisasi tidak terjadi perpindahan elektron tapi terjadi penempelan atau pembekuan
logam pelapis terhadap logam yang dilapisi. Mekanismenya berlangsung pada suhu tinggi
sehingga mengakibatkan difusi yangakan menyebabkan transisi karena banyak fasa, sehingga
adhesinya lebih kuat dibanding elektroplating. Proses galvanisasi relatif singkat. Cara ini
disebut galvanisasi karena pelindungnya adalah seng(zinc) dan berfungsi sebagai logam yang
bersifat anodik terhadap baja yang dilindungi, biasa disebut juga proses pencelupan panas
(hot dipping).
3. Semprotan Logam (Metal spray)
Logam yang disemprotkan baik murni ataupun paduan dicairkan oleh sumber arus dan
diatomisasikan oleh udara membentuk butir- butir yang sangat halus dan disemprotkan pada
permukaan benda kerja membentuk lapisan logam padat. Prinsip dari proses ini adalah bahwa
semprotan gas tekan tinggi dapat membuat logam menjadi butiran-butiran halus, kecepatan

gas tersebut kira-kira 200-270 m/s. Butiran-butiran leleh tersebut kemudian melekat pada
permukaan logam yang akan dilindungi melalui proses pendingin cepat seperti padacasting.
Bahannya berasal dari bentuk kawat atau serbuk yang kemudian meleleh karena semprotan
gas panas yang terbakar (misalnyaOxy- acetylene) atau dengan busur listrik(electric arc).
4. Sementasi (cementation )
Caranya adalah dengan mengguling-gulingkan peralatan yang akan dilindungi ke dalam
campuran serbuk logam pelindung atau fluks yang tepat pada suhu tinggi, sehingga
menyebabkan logam pelindung tadi terdifusi pada permukaan logam yang dilindungi. Selain
dengan serbuk logam dapat juga dilakukan dengan mencelupkan bahan yang akan dilindungi
ke dalam kalsium yang mencair dan mengandung salah satu bahan yang dipergunakan sebagai
pelindung dengan regangan yang inert, akan menyebabkan transisi karena banyak fasa,
sehingga adhesinya lebih kuat dibanding elektroplating. Proses galvanisasi relatif singkat.
Cara ini disebut galvanisasi karena pelindungnya adalah seng(zinc) dan berfungsi sebagai
logam yang bersifat anodik terhadap baja yang dilindungi, biasa disebut juga proses
pencelupan panas (hot dipping ).
5. Penggunaan Zat Pelambat Pengkorosian (Inhibitor)
Inhibitor adalah suatu zat kimia yang apabila ditambahkan dalam jumlah sedikit ke dalam
suatu zat koroden (lingkungan yang korosif), dapat secara efektif memperlambat atau
mengurangi laju pengkorosian yang ada. Ada beberapa jenis inhibitor, yaitu:
1.Inhibitor pemasif(passivating inhibitor)
2.Inhibitor katodik(catodic inhibitor)
3.Inhibitor organis(organic inhibitor)
4.Inhibitor penyebab pengendapan(preccipitate inducing inhibitor)
5.Inhibitor berbentuk uap(Vapor phase inhibitor ).
8.3. Pemakaian Inhibitor
Cara Pemakaian inhibitor, ada beberapa teknik, diantaranya adalah :
1.Injeksi terus menerus
2.Pemasokan secara setakar-setakar(batch)
3.Cara pengecatan(squeeze treatment)
4.Valetilasi (dengan ketel uap dan kontainer tertutup)
5.Pelapisan(coating).
Penggunaan inhibitor selain untuk mencegah terjadinya pengkaratan juga dapat menimbulkan
beberapa masalah, seperti di bawah ini :
a) Pembuihan(foaming)akibat pengaruh organic inhibitor

b) Terjadinya emulsi karena fase-fase gas dan cair bercampur disertai gerakan agitasi
c) Penyumbatan(plugging)karena adanya lapisan oksidasi dan kerak terkelupas, sehingga ikut
aliran dan menyumbat pada filter, turbin dan lain-lain.
d) Terciptanya karat baru, karena ada beberapa inhibitor dapat bereaksi dan menghasilkan
produk yang dapat merusak
e) Masalahheat transfer , karena adanya endapan fosfat, silikat atau sulfat yang berlebihan
f) Pengaruh beracun g) Kehilangan inhibitor karena pengendapan(presipitation), proses
adsorpsi atau terlalu mudah atau lambat larut.
Penggunaan inhibitor bertujuan untuk melindungi permukaan logam dari serangan korosi,
diantaranya yaitu:
1.Memperpanjang usia pakai peralatan
2.Mencegah penghentian pabrik(shut down)
3.Mencegah kecelakaan karena rusaknya peralatan
4.Mencegah kehilangan pertukaran panas(heat transfer)
5.Mempertahankan rupa permukaan yang menarik(attractive appearance)

BAB. IX
METALLURGRAFI
Metalurgi sebagai ilmu yang mempelajari suatu characteristic (karakter), Metallic

Properties (sifat logam), dan Metallic Behavior (perilaku logam). Semua spesifikasi sifat
tersebut ditinjau dari kekuatan, kekerasan, ketahanan, dll.
Spesifikasi dan sifat mekanis lainnya. Seperti spesifikasi dari segi sifat fisik, kimiawi dan
teknologi.
Fisik : Masa susut, Masa jenis, Panas, Magnetik, Optik, dll.
Teknologi : kegiatan atas logam seperti dicor, diolah mesin, dibentuk, dikeraskan,
disambung, dll.
Kimiawi : korosi (karat), masa, ketahanan, pengikisan, dll.
Dalam pendidikan ilmu metalurgi dasar dari pada sifat-sifat yang dimiliki suatu logam,
baik logam murni atau pun logam campuran akan mengalami relasi antara satu dengan
lainnya. Bentuk aplikasi komponen dengan bahan dasar logam akan sangat berpengaruh dan
menentukan penggunaannya.
Karena dalam pengaplikasiannya komponen berbahan dasar logam ini, sangat penting
diketahui dasar karakteristik yang dimiliki logam itu sendiri. Khususnya untuk orang yang
menggunakan dan memperlajari mengenai ilmu metalurgi (berperan).
Dalam dunia pendidikan pun ilmu ini digunakan dalam ruang lingkup universitas atau
yang biasa kita kenal dengan lingkungan perkuliahan khususnya pada bidang kimia, fisika,
matematika, dan engineering. Umunya kegiatan perkuliahan dalam bidang ini didukung oleh
alat peraga universitas untuk memaksimalkan pemahaman materi dan pelaksanaan materi
yang diterapkan pada kelas perkuliahan.
9.1. Pengertian Teknik Metalurgi
Teknik ini merupakan bidang ilmu dengan mengandalkan prinsip-prinsip ilmu fisika,
matematika, kimia dan proses pengaplikasian engineering yang ditangani oleh engineering itu
sendiri untuk menjelaskan secara rinci dan detail mengenai kejadian serta analisa proses
pengolahan satuan bentuk mineral, proses ekstraksi logam juga pembuatan perpaduan bahan,

analisa hubungan perilaku sifat logam dalam strukturnya. Saat proses berlangsung kejadian-
kejadian proses penguatan atau pemanasan terhadap logam dengan kejadian failure progress
(kegagalan proses), degradasi (penurunan ketahanan) pada logam.
Penggunaan ilmu metalurgi ini cukup luas selain dipelajari pada bidang pendidikan
ilmu ini juga dipergunakan pada bidang pendikan, teknik, dll. Seperti praktikum teknik,
training engineering, pengolahan material hasil galian (seperti batu bara, emas, logam, dll),
proses ekstraksi logam dan juga pemurnian pada logam, panas logam dalam tahap
pembentukan logam, memperlajari mengenai teknologi pengoperasian serta perancangannya
berdasarkan sistem-sistem metalurgi.
Kegiatan-kegiatan pemurnian umunya didukung dengan alat peraga pemurnian yang
dilakukan saat mengalami proses kegagalan, kondisi degradasi, penurunan ketahanan
material, perubahan struktur material. Setelah itu para engineering dapat membuat analisa dan
keluaran hasil analisa berdasarkan kegiatan yang ada.
Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus, yaitu metalurgi dan metalografi.
Metalurgi adalah menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur lain atau cara
pengolahan logam secara teknis, sehingga diperoleh jenis logam atau logam paduan yang
memenuhi kebutuhan tertentu. Sedangkan Metalografi adalah mempelajari tentang
pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat, struktur, temperatur dan persentase campuran dari
logam tersebut.
a. Pemeriksaan Makro (Macrocospic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan makro adalah pemeriksaan bahan dengan mata
kita langsung atau memakai kaca pembesar dengan pembesaran rendah (a low magnification)
Kegunaannya untuk memeriksa permukaan yang terdapat celah-celah, lubang-lubang
pada struktur logam yang sifatnya rapuh, bentuk-bentuk patahan benda uji bekas pengujian
mekanis yang selanjutnya dibandingkan dengan beberapa logam menurut bentuk dan
strukturnya antara satu dengan yang lain menurut kebutuhannya. Angka pembesaran
pemeriksaan makro antara 0,5 kali sampai 50 kali. Pemeriksaan secara makro biasanya untuk
bahan-bahan yang memiliki struktur kristal yang tergolong besar dan kasar, seperti misal
logam hasil coran atau tuangan, serta bahan-bahan yang termasuk non metal.
b. Pemeriksaan Mikro (Microscopic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan mikro ialah pemeriksaan bahan logam di mana
bentuk kristal logam tergolong halus sehinga diperlukan angka pembesaran lensa mikroskop
antara 50 kali sampai 3000 kali atau ebih dengan menggunakan mikroskop industri.
9.2. Langkah-Langkah Pemeriksaan Struktur Logam

1. Persiapan Benda Uji

Benda Uji untuk persiapan metalografi memerlukan persiapan yang baik dan benar
sehingga nantinya struktur logam yang akan dilihat melalui mikroskop dapat dilihat dengan
jelas. Dalam persiapan tersebut memerlukan beberapa tahapan, yaitu pemotongan, penyalutan,
penggerindaan, pemolesan dan pengetsaan.
2. Pemotongan (Cutting)
Banyak alat atau mesin yang dapat digunakan untuk memotong bahan, tetapi khusus
untuk memotong bahan uji metalografi perlu dipilih alat potong yang tidak menimbulkan efek
sampingan pada bahan tersebut. Pada waktu pemotongan tidak boleh terjadi tekanan dan
tarikan yang besar pada bahan uji serta harus dialiri oleh cairan pendingin agar tidak timbul
panas yang akan mempengaruhi kondisi bahan. Salah satu alat potong biasa yang digunakan
untuk memotong bahan uji adalah mesin potong khusu, yang pemotongnya berbentuk
piringan (abrasive Whell) terbuat dari bahan karbon silica. Di dalam pemotongan benda uji
perlu diperhatikan ukuran dari bahan tersebut dengan pertimbangan pokok harus dapat
dipegang atau disesuaikan dengan kondisi alat yang ada kaitan proses selanjutnya.
3. Pembingkaian (Mounting)
Bahan uji yang relatif kecil dan sukar untuk dipegang pada waktu akan digerinda atau
dipoles maka bahan tersebut perlu disalut. Untuk penyalutan dipakai alat penyalut dan bahan
penyalut seperti pada tabel . Proses penyalutan ada dua cara yaitu menggunakan alat
pembingkaian untuk bahan yang memerlukan panas dan penyalutan untuk bahan yang tidak
memerlukan panas hanya menggunakan cetakan saja.
Bahan Pembingkaian (Plastik Tipe Catatan)
a). Phenolic
Contoh : bakelit Thermosetting Memerlukan pengontrolan panas dan tekanan dengan
secukupnya memberikan bahan pelarut dengan perlahan-lahan
b). Dially Phthalete (prepolimer) Thermosetting Memerlukan pengontrolan panas 1300 –
1400 dan tekanan, penyusunan rendah, karakteristik polishing yang baik
c). Phenolic Thermosetting liquid Untuk pengisian vakum oxide filem (film)
d). Epoxy resin Contoh : Araldite Various Araldite grade D, suatu cairan tuangan resin
memberikan penyaluran yang baik tanpa panas dan tekanan, perlahan-lahan waktu proses
pembingkaian.
e). Polyvinyl Thermoplastic Penyusunan rendah, lamban biasa pelarut-pelarut tetapi
penyelesaian dengan glaciala cetic acid

4. Penggerindaan
Penggerindaan benda uji dilakukan pada kertas ampelas dimulai dari tingkat kasar
sampai tingkat halus. Tingkatan kehalusan kertas ampelas ditentukan oleh ukuran serbuk
silikon karbida pada kertas tersebut. Kertas ampelas tingkat kehalusan 220 berarti serbuk
silikonkarbida kertas itu dapat lolos dari ayakan dengan 220 lubang pada luas 1 inchi2.
Tahapan penggerindaan menurut tingkatan kehalusan kertas ampelas adalah,
sebagai berikut :
a. Digerinda pada tingkat 220 dengan arah tegak lurus pada garis pemotonan
bahan uji.
b. Digerinda pada tingkat 320 tegak lurus pada arah penggerindaan pertama
c. Digerinda pada tingkat 400 tegak lurus pada arah penggerindaan kedua
d. Digerinda pada tingkat 600 tegak lurus pada arah penggerindaan ketiga
Dalam waktu penggerindaan tekanan tangan pada kertas ampelas jangan terlalu kuat dan
bahan uji dialiri air pendingin yang banyak. Fungsi air untuk mencegahpanas yang terjadi
pada bahan uji tersebut.
5. Pemolesan (Polishing)
Untuk meningkatkan tingka kehalusan yang maksimal maka bahan uji yang telah
digerinda selanjutnya diproses polishing. Mesin poles metalografi terdiri dari iringan yang
berputar dan diatasnya diberi kain poles terbaik namanya kain selvyt (sejenis kain beludru).
Cara pemolesannya yaitu benda uji diletakkan di aas piringan yang berputar dan kain poles
diberi air serta ditambahkan sdikit pasta poles. Pasta poles yang biasa dipakai adalah jenis
Alumina (Al2O3) yang dalam perdagangan ada yang diberi nama Diamatin atau Gama
Alumina atau Pasta Intan. Selama pemolesan kain poles tersebut harus selalu diberi tetesan
air. Putaran piringan pada mesin poles metalografi anara 100 rpm sampai 300 rpm.
Untuk meyakinkan hasil pemolesan terakhir apakah sudah bebas dari garis-garis
pemotongan atau belum maka bahan uji yang sudah dibersihkan dapat dilhat di bawah
mikroskop pada pembesaran 50 kali atau 100 kali. Bila masih terdapat garis-garis pada
permukaan benda maka proses polishing dilanjutkan terus menerus sampai tidak terdapat
garis-garisnya.

BAB. X.
STUDI KASUS KOMPONEN MESIN
Keberlangsungan suatu proses di suatu pabrik/power plant, sangat ditentukan oleh kehandalan
peralatan atau mesin yang terdapat di dalamnya.Umumnya peralatan dan mesin tersebut telah
didesain sedemikian rupa untuk dapat beroperasi dengan baik untuk periode waktu yang telah
ditentukan.
Kenyataannya, peralatan dan komponen mesin tersebut seringkali mengalami kerusakan atau
kegagalan sebelum mencapai umur operasinya. Hal ini tentunya akan mengganggu
produktifitas dan berdampak hilangnya keuntungan.
Umumnya upaya perbaikan peralatan dan mesin yang rusak tersebut, dilakukan dengan cara
mengganti komponen mesin yang rusak. Sayangnya upaya ini tidak selalu berhasil
memuaskan, karena peralatan atau mesin yang telah diperbaiki tersebut seringkali mengalami
kerusakan kembali.
upaya perbaikan mencapai keberhasilan, maka diperlukan upaya untuk mengetahui faktor-
faktor yang menyebabkan kegagalan komponen mesin. Dengan diketahuinya penyebab
keruskan tersebut, maka dapat dilakukan upaya perbaikan yang lebih tepat. Kegiatan
mengidentifikasi kerusakan dan merumuskan solusi atas kerusakan komponen mesin ini
dikenal dengan analisis kegagalan.

Analisis Kegagalan Komponen Mesin adalah bagaimana melakukan kegiatan analisis

kegagalan secara umum, mengenali faktor-faktor penyebab kegagalan suatu komponen mesin
dan memberikan solusi perbaikannya, dengan memperhatikan hal-hal berikut :
Mengenali penyebab kegagalan suatu komponen mesin
Mampu merancang kegiatan analisis kegagalan
Merumuskan solusi untuk perbaikan komponen mesin
Mendesain Analisis Kegagalan Komponen Mesin dengan indikatornya :
Faktor-faktor penyebab kegagalan komponen mesin
Panduan kegiatan analisis kegagalan
Studi kasus
Analisis kegagalan pada sistem pemipaan akibat korosi
Analisis kegagalan pada pompa
Diskusi persoalan kerusakan komponen mesin yang dihadapi dengan kelompok yang ada.

Teknologi Bahan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teknologi Bahan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Ajar Teknologi Bahan Semester 1

1.1. Perkembangan Material

Gambar. 1-1.Ikhtisar Bahan Teknik

1.2. Klasifikasi Material

Seiiring dengan kemajuan teknologi, maka dampaknya juga berpengaruh

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 1

Gambar.1-2. Inovasi bahan teknik dalam industri pesawat terbang

Gambar. 1- 3. Pengelompokkan-pengelompokkan baru bahan teknik

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 2

Ditinjau dari kimianya logam-logam mempunyai oksida-oksida pembentuk

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 3

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 4

Tabel. 2-1 Ukuran feed dan Ukuran Pemecahan

Pengerjaan Ukuran Feed (mm) Ukuran Produk (mm)

1. Pemecah yang berputar 1

2. Kerucut landasan pemecah 2

Gambar. 2-1. Gyratory Crusher

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 5

b). Beater mill

Digunakan untuk pemecahan awal (breaking).

Gambar. 2-2. Beater mill

Gambar. 2-3. Ball Mill

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 6

2.3.2. Pengayakan ( Sizing )

Pengayakan ini biasanya dilakukan dengan menggunakan ayakan berupa

Gambar 2-4. Diagram aliran pengerjaan bijih

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 7

2.3.3. Pembenahan bijih-bijih (ores dressing)

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 8

2.4. Pemrosesan Bijih-Bijih (ores processing)

Pada peleburan, bijih-bijih dipanaskan sampai temperatur tertentu sehingga

Pada pemanggangan, temperaturnya tidak sampai meleburkan logam yang

Keadaan bijih-bijih diantara temperatur pemanggangan dan temperatur

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 9

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 10

LOGAM BESI (FERROUS METAL)

Logam besi didapat di alam (di tambang) antara lain :

- Berbentuk batu, contoh batu besi merah (Fe2O3)

3.1. Dapur tinggi (Blast Furnace)

Pada umumnya dapur tinggi digunakan untuk mengolah bijih-bijih besi

3.1.1. Bijih besi

3.1.2. Batu kapur

Dapur tinggi seperti gambar berikut ini.

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 11

Gambar. 3-1.Dapur Tinggi

FeS + CaO + C Fe + CaS + CO

P2O5 + 4 CaO (CaO) 4 P2O5

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 12

3.1.3. Bahan Bakar

3.1.4. Udara panas

3.2. Proses kimia dalam Dapur Tinggi

Dengan meningkatnya suhu, terjadinya reaksi tak langsung terhadap bijih-bijih

1a). 3 Fe2O3 + CO  2 Fe3O4 + CO2

1b). 2 Fe2O3 + 6 CO  4 Fe + 6 CO2

Pada daerah suhu 400 - 6000C, terjadi reaksi sbb :

3). Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2

Pada suhu  400 0C reduksi langsung terhadap bijih-bijih besi sbb :

4). Fe2O3 + C  2 FeO + CO

5). Fe3O4 + C  3 FeO + CO

S1 Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan 13

6). CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2

Sementara besi spong memperoleh kandungan karbon yang menurunkan titik