BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pertambangan merupakan kegiatan yang padat modal, padat keterampilan dan

padat teknologi, sehingga kegiatan pertambangan mempunyai banyak resiko.

Secara garis besar tahap-tahap kegiatan dalam usaha pertambangan meliputi

penyelidikan umum, eksplorasi, studi kelayakan, development, eksploitasi,

pengangkutan, pemurnian atau pengolahan dan pemasaran.

Bahan galian yang dihasilkan dari tambang biasanya selain mengandung

mineral berharga yang diinginkan juga memngandung mineral pengotor (gangue

mineral) sehingga hasil tambang tidak bisa langsung dimanfaatkan atau

diperdagangkan. Untuk memisahkan mineral berharga dan mineral pengotor

tersebut maka dilakukan proses pengolahan bahan galian (ore/mineral drresing).

Pengolahan bahan galian merupakan proses pemisahan mineral berharga dari

ganguenya (mineral tak berharga), yang dapat dilakukan secara mekanis atau non

mekanis, sehingga dihasilkan produk yang kaya mineral berharga (konsentrat) dan

produk yang harga mineralnya berkadar rendah, karena terdiri dari gangue

mineral (tailing).
Dalam pengolahan bahan galian salah satu tahap yang perlu dilakukan adalah

proses pengecilan ukuran butir, sehingga pada pengolahan mangan memegang

peranan penting dalam penentu dari kualitas produk yang dihasilkan yang dalam

prakteknya banyak kendala yang dihadapi terkait proses pengecilan ukuran butir

(crushing) sehingga pada akhirnya sasaran produksi atau permintaan pasar tidak

dapat terpenuhi.
 PT. Anugrah Nusantara Sejahtera merupakan salah satu perusahaan yang

bergerak dalam bidang pertambangan yaitu pada proses penambangan,

pengolahan dan pemasaran mangan yang dimanfaatkan sebagai keperluan-

keperluan industri. Mangan diolah dengan memisahkan mangan dari pengotor

yang diolah dengan menggunakan unit pengolahan yang ada. Dalam unit

pengolahan adanya proses peremukan menggunakan Crusher untuk dapat

memenuhi target produksi dari PT. Anugrah Nusantara Sejahtera. Maka

diperlukan pengkajian produktifitas yang dihasilkan kerja alat peremuk (Crusher)

untuk dapat memenuhi target produksi yang ditentukan perusahaan.

Berdasarkan permasalahan diatas, maka penulis tertarik untuk melakukan

penelitian dengan judul “OPTIMALISASI KERJA ALAT PEREMUK

(CRUSHER) DALAM MEMENUHI TARGRET PRODUKSI MANGAN DI

PT. ANUGRAH NUSANTARA SEJAHTERA KABUPATEN TIMOR

TENGAH UTARA PROVINSI NUSA TENGGARA TIMUR ”.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas maka masalah yang dirumuskan dalam

penelitian ini yaitu sebagai berikut:

1. Berapakah produktifitas nyata crusher, hopper, dan belt conveyor di PT.

Anugrah Nusantara Sejahtera?

2. Apa saja hambatan-hambatan yang mempengaruhi pengolahan mangan

pada crushing plant ?

3. Alternatif apa yang harus dipakai agar dapat mengoptimalisasi target

produksi mangan di PT. Anugrah Nusantara Sejahtera dan bagaimana

hasil perbaikan dari alternatif tersebut?

1.3. Batasan Masalah

 Agar pembahasan yang dilakukan dalam penelitian dapat terarah dan tidak

menyimpang dari pokok permasalahan, maka perlu dilakukan pembatasan

masalah sebagai berikut:

1. Perhitungan produktifitas crusher
2. Perhitungan kapasitas crushing plant sebatas pada unit hopper, crusher,

belt conveyor tanpa mengkaji masalah ekonomi.

3. Penelitian dilakukan dengan mengamati dari unit yang dianalisis hanya

unit crushing plant.

4. Tidak membahas mengenai biaya produksi.

1.4. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk :
1. Mengetahui produktifitas crusher.
2. Mengetahui kapasitas pada unit crushing plant.
3. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi produksi crushing plant
4. Melakukan usaha pengoptimalan hasil produksi.

1.5. Manfaat Penelitian

1. Perusahaan
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi mengenai

optimalisasi kerja alat crusher dalam memenuhi target produksi mangan

di PT. Anugrah Nusantara Sejatera.

2. Perguruan Tinggi
Penelitian ini diharapkan dapat menjadi dokumen akademik yang

berguna untuk dijafikan bahan acuan bagi mahasiswa lainnya yang

membutuhkan informasi mengenai optimalisasi kerja alat crusher dalam

memenuhi target produksi mangan di PT. Anugrah Nusantara Sejatera.

3. Penulis
Penelitian ini dapat menambah wawasan penulis dalam

optimalisasi kerja alat crusher dalam memenuhi target produksi di PT.

Anugrah Nusantara Sejatera.

 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengertian Mangan

Mangan ditemukan oleh Johann Gahn pada tahun 1774 di Swedia. Logam

mangan berwarna putih keabu-abuan. Mangan termasuk logam berat dan sangat

rapuh tetapi mudah teroksidasi. Logam dan ion mangan bersifat paramagnetic.

Mangan biasanya ditemukan di alam bebas dan terdapat di beberapa macam

mineral, tetapi terkadang Mangan ditemukan dalam kondisi tercampur oleh besi.

Sebagai unsur bebas, Mangan (Mn) adalah logam yang berperan penting dalam

hal percampuran logam dalam bidang industri, khususnya pada stainless steels.
Endapan bijih mangan dapat terbentuk dari beberapa cara yaitu proses

hidrotermal yang dapat dijumpai dalam bentuk (vein), metamorfik dan cebakan

sedimenter dan residual (Asril Riyanto, 1989). Bijih mangan utama adalah

pirolusit (MnO2) dan psilomelan [(BaH2O)2.Mn5O10] yang mempunyai komposisi

oksida dan terbentuk dalam cebakan sedimenter dan residu. Mangan mempunyai

warna abu-abu besi dengan kilap metalik sampai submetalik. Mangan

berkomposisi oksida lainnya namun berperan bukan sebagai mineral utama dalam

cebakan bijih adalah bauxit, manganit (Mn2O3.H2O), hausmanit (Mn3O4), dan

lithiofori, sedangkan yang berkomposisi karbonat adalah rhodokrosit (MnCO3),

serta rhodonit yang berkomposisi silica (Arifin, M. 1997).

Biji mangan (Mn) 95% dimanfaatkan untuk industri baja. Kegunaan

mangan sangat luas, baik untuk tujuan metalurgi maupun non-metalurgi. Untuk
tujuan non-metalurgi, mangan digunakan untuk produksi baterai, kimia, keramik

dan gelas, glasir dan frit, pertanian, proses produksi uranium, dan lainnya. Di

Indonesia, industri hilir pemakai mangan adalah industri baterai, keramik dan

porselein, industri logam, dan industri korek api. Kegunaan lainnya: untuk rel

kereta api; dibuat dengan baja yang berisi sebanyak 1,2% mangan, untuk

memberikan kaca warna amethyst dan bertanggung jawab untuk warna batu

permata kecubung, sebagai zat pengering di cat hitam, dll.

Potensi bijih mangan di Indonesia salah satunya di Provinsi NTT. Deposit

bijih mangan sebagian besar terdapat di pulau Timor (kawasan lempeng

metalurgi) dan di pulau Flores khususnya di Kabupaten Manggarai.

2.2 Pengolahan Bahan Galian

Yang dimaksud dengan bahan galian adalah bijih (ore), mineral industri

(industri al minerals) atau bahan galian Golongan C dan batu bara (coal).
Pengolahan bahan galian adalah suatu proses pengolahan mineral dengan

tujuan untuk memisahkan mineral berharga dengan mineral pengotornya yang

dilakukan secara mekanis, menghasilkan produk yang kaya mineral berharga

(konsentrat) dan yang kadarnya rendah (tailing)

Setiap proses pengolahan bahan galian industri sudah pasti melakukan proses

pengecilan ukuran material. Proses pengolahan dilakukan dengan cara kominusi.

2.3 Tahapan Kominusi

Kominusi adalah proses pengecilan ukuran butir atau meliberasi mineral

berharga dari material pengotornya, menghasilkan ukuran dan bentuk partikel

yang sesuai dengan kebutuhan pada proses berikutnya, .

Proses mereduksi ukuran butir atau material dilakukan dengan dua kegiatan,

yaitu crushing (peremukan) gaya yang dominan adalah compressive strength, dan

grinding (penggilingan) gaya yang dominan adalah impact, abrasion dan shear

stress. Kominusi dilakukan dalam tiga tahap yaitu :

1. Primary Crushing
 Merupakan peremukan tahap pertama, alat peremukan yang

biasanya digunakan pada tahap ini adalah Jaw Crusher dan Gyratory

Crusher. Umpan material yang digunakan biasanya berasal dari hasil

penambangan dengan ukuran berkisar 1500 mm, dengan ukuran setting

antara 30 mm sampai 100 mm. Ukuran terbesar dari produk peremukan

material tahap pertama biasanya kurang dari 200 mm.

2. Secondary Crushing
Merupakan tahap kedua alat peremuk yang digunakan adalah Jaw

Crusher ukuran kecil, Gyratory Crusher ukuran kecil, Cone Crusher,

Hammer Mill dan Rolls. Umpan yang digunakan berkisar 150 mm, dengan

ukuran antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Produk terbesar yang dihasilkan

adalah 75 mm.
3. Fine Crushing
Merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary crushing, alat

yang digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills.

Umpan material yang biasanya digunakan kurang dari 25,4 mm.

2.4 Peralatan pada Unit Peremuk

2.4.1 Hopper
Hopper merupakan salah satu alat bantu dari unit peremukan yang

berfungsi sebagai tempat penampungan sementara dari material umpan batuan

selanjutnya material tersebut di umpankan ke alat peremuk oleh alat pengumpan

(feeder). Hopper ini terbuat dari beton yang dilapisi oleh lembaran baja pada

dindingnya dengan tujuan agar terhindar dari keausan akibat gesekan dan

benturan dinding dan material.

Kapasitas hopper dihitung berdasarkan volume trapesium, yaitu :

Vh = t ( L atas + L bawah + ....................... (2.1)

 Setelah volume diketahui maka, kapasitas hopper adalah:

........................................................................................ (2.2)
Dimana :
K = kapasitas hopper (ton)
Vh = volume hopper (m3)
Bi = bobot isi material berai (ton/m3)

Gambar 2.1. Contoh Hopper

2.4.2 Pengumpan (Feeder)

Feeder adalah alat pengumpan material dari hopper atau dari ROM ( Run

Of Mine) ke unit peremuk atau keatas belt conveyor dengan kecepatan konstan.

Penggunaan alat pengumpan bertujuan agar proses pengumpan dari hopper

menuju ke alat peremuk dapat berlangsung dengan laju yang konstan tidak terlalu

besar dan tidak terlalu kecil, sehingga dapat mencegah terjadinya penumpukan

batubara atau tidak ada umpan di dalam hopper ataupun pada alat peremuk.
Pada bagian pengumpan terdapat macam-macam pengumpan antara lain :
1. Vibrating Feeder merupakan tipe pengumpan yang didesain untuk memisahkan

material dari debu-debu halus hasil penambangan. Pengumpan tipe ini terdiri

dari lembaran baja bergelombang dengan jarak tertentu, cara kerjanya adalah

berdasarkan getaran yang ditimbulkan oleh motor penggerak.

2. Belt Feeder, merupakan pengumpan yang terdiri dari belt (sabuk) karet yang

dihubungkan dengan pulley seperti pada belt conveyor.

3. Reciprocating Feeder, merupakan tipe pengumpan yang cara kerjanya adalah

mendorong material yang ada di dalam hopper dengan kecepatan teratur,

yang dapat bergerak maju mundur secara teratur. Pengumpan ini biasanya

dipakai pada alat peremuk sekunder.

4. Chain Curtain Feeder/Ross Feeder adalah pengumpan yang menggunakan

rantai yang menjulur di bawah hopper yang ditahan oleh lembaran baja,

fungsinya adalah mengontrol pengumpanan pada alat peremuk primer dengan

efek berat dari rantai tersebut.

5. Grizzly Feeder. pengumpan yang dirancang untuk memindahkan material yang

cara kerjanya lebih selektif, dimana material yang lolos (undersize) langsung

masuk ban berjalan sedangkan yang tidak lolos (oversize) akan masuk ke alat

peremuk.
6. Chain and Flight Feeder, adalah pengumpan yang terdiri dari rangkaian flight

(batangan baja) dengan ketebalan tertentu dan jarak tertentu yang berfungsi

sebagai pendorong material menuju alat peremuk. Flight (batangan baja)

tersebuit dihubungkan dengan rangkaian rantai (chain) serta lantai yang berupa

lembaran baja sebagai penahan material (plate).

2.4.2.1 Perhitungan Kapasitas Pengumpan (Feeder)
Kapasitas pengumpan (feeder) dapat dihitung menggunakan

persamaan CEMA (Conveyor Equipment Manufactures Association), Belt

Conveyor For Bulk Materials, second edition 1979) yaitu :

Q = V x T x L x d x 60 ....................................... (2.3)
dimana :
Q = Kapasitas feeder (ton/jam)
V = Kecepatan angkut feeder (m/second)
T = Tinggi tumpukan material diatas feeder (m)
L = Lebar feeder (m)
d = Denmsitas lepas material (ton/m3)
2.4.3 Alat Peremuk (Crusher)
 Alat peremuk yang biasa digunakan untuk menghancurkan material antara

lain:
2.4.3.1. Jaw Crusher (Pemecah Tipe Rahang)
Jaw Crusher digunakan untuk mengurangi besar butiran pada

tingkat pertama, untuk kemudian dipecah lebih lanjut oleh crusher lain.

Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan sedimen sampai batuan

yang paling keras seperti granit atau basalt.

Keuntungan yang diperoleh dari jaw crusher antara lain karena

kesederhanaan konstruksinya, ekonomis dan memerlukan tenaga yang

relatif kecil. Ukuran material yang dapat dipecah oleh crusher ini

tergantung dari feed opening (bukaan) dan kekerasan batu yang akan

dipecah. Umumnya untuk material hasil peledakan, material yang

berukuran sampai dengan 90% dari feed opening (bukaan) dapat

diterima. Untuk batuan yang tidak terlalu keras disarankan berukuran

80% dari feed opening (bukaan)

a. Prinsip dan Mekanisme Jaw Crusher
Jaw crusher merupakan crusher primer yang digunakan

untuk memecahkan batuan dengan ukuran setting antara 30 mm dan

100 mm. Jaw crusher terdiri dari dua tipe yaitu blake dan dodge. Alat

peremuk jaw crusher dalam prinsip kerjanya adalah alat ini memiliki

2 buah rahang dimana salah satu rahang diam dan yang satu dapat

digerakan, sehingga dengan adanya gerakan rahang tadi

menyebabkan material yang masuk kedalam kedua sisi rahang akan

mengalami proses penghancuran. Material yang masuk diantara dua

rahang akan mendapat jepitan atau kompresi. Ukuran material hasil

peremukan tergantung pada pengatuiran mulut pengeluaran

(setting), yaitu bukaan maksimum dari mulut alat peremuk.

 Ga

mbar 2.2. Jaw Crusher

Berdasarkan porosnya jaw crusher terbagi dalam dua macam :
a). Blake Jaw Crusher, dengan proros diatas
b). Dodge Jaw Crusher, dengan poros dibawah
Perbandingan Dodge dengan Blake Jaw Crusher, yaitu:
a. Ukuran Produk Pada Balke Jaw lebih heterogen dibandingkan

dengan Dodge Jaw yang relatif seragam.

b. Pada Blake Jaw porosnya diatas sehingga gaya yang terbesar

mengenai partikel yang terkecil.

c. Pada Dodge Jaw porosnya dibawah sehingga gaya yang terbesar

mengenai partikel yang terbesar sehingga gaya mekanis dari

Dodge Jaw Crusher lebih besar dibandingkan dengan Blake Jaw.

d. Kapasitas Dodge Jaw jauh lebih kecil dari Blake Jaw pada ukuran

yang sama.
e. Pada Dodge Jaw sering terjadi penyumbatan.
Pecahnya batuan dari jaw crusher karena adanya :
a). Daya tahan batuan lebih kecil dari gaya yang menekan.
b). Nip angle.
c). Resultante gaya yang arahnya kebawah.
Gaya-gaya yang ada pada jaw crusher, adalah :
a. Gaya tekan (aksi)
b. Gaya gesek
c. Gaya gravitasi
d. Gaya yang menahan (reaksi)
Arah-arah gaya tergantung dari kemiringan atau sudutnya.

Resultante gaya akhir arahnya harus ke bawah, yang berarti mineral itu

dapat dihancurkan. Tapi jika gaya itu arahnya keatas maka material itu
 hanya meloncat-loncat ke atas saja. Faktor-faktor yang mempengaruhi

efisiensi jaw crusher :

a). Lebar lubang bukaan
b). Kecepatan
c). Ukuran Umpan
d). Reduction Ratio (RR)
e). Kapasitas yang dipengaruhi oleh jumlah umpan perjam dan berat

jenis umpan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi penggunaan energi jaw crusher :
1. Ukuran feed
2. Ukuran produk
3. Kapasitas Mesin
4. Sifat batuan
5. Persen waktu yang tidak terpakai
6. Gyratory Crusher (pemecah giratori)
2.4.3.2. Kapasitas Jaw Crusher
Kapasitas jaw crusher dinyatakan dalam rumus :
T = 0,6 x L x S ........................................ (2.4)
Dimana :
T = Kapasitas Jaw Crusher
L = Panjang lubang penerimaan (inchi)
S = Lebar lubang pengeluaran (inchi)
Rumusan tersebut adalah untuk perhitungan kasar dari kapasitas

Jaw crusher, karena hanya tergantung pada discharge (pengeluaran) pada

saat open setting.

Keuntungan dari Jaw Crusher adalah :
1. Sederhana dalam konstruksi
2. Memerlukan tenaga yang relative kecil,
3. Mudah dalam penyetelan ukuran hasil pemecahan yang dikehendaki.

2.4.4 Belt Conveyor

Ban berjalan (belt conveyor) adalah suatu alat angkut material yang

berupa karet dan dapat bekerja secara kesinambungan pada kemiringan tertentu

maupun mendatar (CEMA, CBI Publishing Co.Inc, Second Edition, 1979).

Sabuk dibuat dengan menyatukan beberapa jenis anyaman kapas atau

nilon, rayon dan kabel baja menjadi kontruksi tulangan yang memberikan kek

cuatan untuk menahan tarikan dalam sabuk. Lapisan itu ditutup dengan perekat

yang terbuat dari karet yang menggabungkannya menjadi struktur yang menyatu
(Peurifoy,1988). Sabuk berjalan digerakan oleh motor penggerak yang dipasang

pada head pulley. Sabuk akan kembali ke tempat semula karena dibelokkan oleh

pulley awal dan pulley akhir.

Material yang di distribusikan melalui pengumpan akan dibawa oleh sabuk

berjalan dan berakhir pada head pulley. Pada saat proses kerja di unit peremuk

dimulai, sabuk berjalan harus bergerak terlebih dahulu sebelum alat peremuk

bekerja. Hal ini bertujuan menecegah terjadinya kelebihan muatan pada sabuk.
Pemakaian sabuk bejalan dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu :
1. Sifat Fisik dan Kondisi Material Batuan
Kemampuan sabuk berjalan dalam mengangkut material sangat berhubungan

dengan material yang diangkutnya.

a. Ukuran dan bentuk material
b. Kandungan air
c. Komposisi material
2. Keadaan Topografi
3. Jarak Pengangkutan
2.4.4.1 Kapasitas Produksi Nyata Sabuk Berjalan
Rumusan umum yang digunakan dalam menghitung kapasitas

produksi nyata adalah (Reference book, Kurimoto. Ltd Crushing and

Grinding) :

..................................................... (2.4)

dimana :
P = Produksi nyata sabuk berjalan (ton/jam)
V = Kecepatan sabuk berjalan (m/menit)
G = Berat material conto (kg)
L = Panjang pengambilan conto pada sabuk (m)
2.4.4.2 Sudut Kemiringan Sabuk Berjalan (Belt Conveyor)
Bila sabuk berjalan dipakai untuk mengangkut material dengan

kemiringan tertentu maka sudut kemiringan maksimummnya

tergantung dari:
a. Bentuk material, bentuk yang cenderung mudah

menggelinding, maka hanya bisa diangkat dengan sudut

kecil, yaitu 10º - 12º.

 b. Kesinambungan aliran umpan, umpan yang

berkesinambungan akan menyebabkan penggumpalan atau

penutupan pada ujung bawah sabuk, sehingga memperbesar

kemungkinan meluncurnya material.

c. Ukuran butir, ukuran seragam akan lebih mudah

menggelincir.
d. Kandungan air, bila terlalu banyak akan menyebabkan

material mudah meluncur.

Gambar 2.3. Contoh Belt Conveyor

2.5 Ketersediaan Alat Peremuk
Menurut Partanto, 1993 ada beberapa pengertian yang dapat menunjukan

keadaan peralatan sesungguhnya dan efktifitas pengoperasiannya, antara lain:

a. Mechanical Availability (MA)
Mechanical Availability adalah suatu cara untuk mengetahui kondisi

peralatan yang sesungguhnya dari alat yang digunakan.

...................................... (2.5)
Dimana :
W = Jumlah jam kerja, yaitu waktu yang dibebankan kepada suatu alat

yang dibebankan dalam kondisi yang dapat dioperasikan,

artinya tidak rusak. Waktu ini meliputi pula tiap hambatan

(delay time) yang ada.

 R = Jumlah jam untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena

menunggu saat perbaikan termasuk juga waktu untuk

penyediaan suku cadang seta waktu perawatan prefentif.

b. Physical Availability (PA)
Physical Availability adalah catatan ketersediaan mengenai keadaan

fisik dari alat yang sedang dipergunakan.

..........................................(2.6)
Dimana :
S = Jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan, akan tetapi

alat tersebut tidak dalam keadaan rusak dan siap untuk

dioperasikan.
c. Use of Availability (UA)
Angka Use of Availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa

efektif suatu alat yang sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan,

hal ini dapat dijadikan suatu ukuran seberapa baik pengelolaan

pemakaian peralatan.

........................................ (2.7)

d. Effective Utilization (Eut)

Effective Utilization merupakan cara untuk menunjukan bebrapa

persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia yang dapat

dimanfaatkan untuk kerja produktif.

.................................... (2.8)

2.6 Efektifitas Penggunaan Peralatan

Efektifitas alat peremuk berhubungan dengan produksi yang dihasilkan

dari peralatan tersebut. Efektifitas digunakan untuk mengetahui sampai sejauh

mana tingkat penggunaan dan kemampuan yang dicapai saat ini dengan kapasitas

desainnyadan dinyatakan dalam persen.

Perhitungan efektifitas pemakaian peralatan menggunakan persamaan :
 ...................................... (2.9)

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Lokasi dan Waktu Penelitian

3.1.1Lokasi
Lokasi penelitian berada di PT. Anugrah Nusantara Sejahterah

sebagai tempat pengambilan data pada bagian proses pengolahan

mangan.
3.1.2Waktu Penelitian
Penelitian ini berlangsung dari bulan Agustus sampai September

2017.

3.2. Jadwal Penelitian

Bulan
I II
Kegiatan
Minggu Minggu
1 2 3 4 1 2 3 4
Persiapan
Studi Literatur
Pengambilan Data
Pengolahan Data
Penyusunan Laporan
Seminar

3.3. Tahapan Penelitian

3.3.1 Studi Literatur
Tahapan ini dilakukan sebelum maupun selama penelitian

berlangsung. Literatur yang digunakan berasal dari jurnal-jurnal

penelitian, skripsi, maupun artikel yang dimuat di internet.

3.3.2 Pengamatan Lapangan
 Kegiatan pengamatan lapangan ini perlu dilakukan pada awal

kegiatan penelitian untuk mengetahui langkah-langkah selanjutnya yang

akan dilakukan dalam penelitian. Pada tahap ini dilakukan pengamatan

awal terhadap kondisi aktual dari lokasi yang akan dilakukan penelitian

yaitu pada bagian proses pengolahan mangan PT. Anugrah Nusantara

Sejahterah.
3.3.3 Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diambil dari data yang sudah ada

dalam hal ini diperoleh baik dari arsip-arsip perusahaan, maupun data

hasil penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya. Data tersebut antar

lain target produksi perusahaan, spesifikasi alat pengolahan, peta geologi,

peta lokasi kesampaian daerah penelitian, dan data curah hujan.

3.3.4 Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh secara langsung dalam

penelitian, yaitu perhitungan produktifitas Crushing Plant, hambatan-

hambatan yang mempengaruhi proses pengolahan.

3.3.5 Pengolahan Data

Dari data primer dan sekunder yang dikumpulkan kemudian diolah

dan disajikan dalam bentuk suatu laporan penelitian.

3.4. Diagram Alir

Mulai

Studi Pustaka

Perumusan Masalah

Pengumpulan Data
 Data Primer Data Sekunder
Perhitungan produktifitas Target produksi perusahaan,
Crushing Plant, faktor-faktor spesifikasi alat pengolahan,
yang mempengaruhi proses Data curah hujan, peta lokasi
pengolahan penelitian

Pengolahan dan Perhitungan

Pembahasan

Hasil & Kesimpulan

Selesai