Laporan KP Unit Ammonia P1B PDF

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

02 MARET – 29 APRIL 2019
MENGEVALUASI HEAT LOSS PADA ALAT

METHANATOR (106-D) DAN KINERJA SECONDARY
REFORMER (103-D) UNIT AMMONIA PUSRI I-B
Disusun Oleh :
Sulistyorini Pratiwi 021160022

Aullyvianthi Agustine 021160025
PROGRAM STUDI D-3 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2019
UPN “Veteran” Yogyakarta
Laporan Kerja Praktek Departemen Operasi P-1B
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI
Nama : Sulistyorini Pratiwi
NIM : 021160022
Program Studi : Teknik Kimia D-3
Asal Universitas :Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
Judul :Evaluasi Heat loss pada alat methanator (1-106 D) unit
ammonia Pusri 1-B
Waktu : 02 Maret 2019 – 29 April 2019
Tempat (Unit) : Departemen Operasi P-IB
Disahkan Oleh,
Manager Pabrik P-IB Pembimbing
Bistok Benry Ade Meiyos Wanda

Badge: 04.04436 Badge :12.0840
Mengetahui,
Superintendent Pelaksanaan Diklat
Andy Leonard, M.P. Situmorang

Badge No. 04.0915
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG ii

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI
Nama : Aullyvianthi Agustine
NIM : 021160022
Program Studi : Teknik Kimia D-3
Asal Universitas : Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
Judul : Evaluasi Kinerja Secondary Reformer (1-103 D) unit
ammonia Pusri 1-B
Waktu : 02 Maret 2019 – 29 April 2019
Tempat (Unit) : Departemen Operasi P-IB
Disahkan Oleh,
Manager Pabrik P-IB Pembimbing
Bistok Benry Ade Meiyos Wanda

Badge: 04.04436 Badge :12.0840
Mengetahui,
Superintendent Pelaksanaan Diklat
Andy Leonard, M.P. Situmorang

Badge No. 04.0915
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG iii

KATA PENGANTAR
Puji syukur kepadaTuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kami
berkat, sehingga kami dapat melaksanakan kerja praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja
(PUSRI) Palembang dan dapat menyusun laporan kerja praktek yang berlangsung
selama satu bulan, waktu kerja praktek mulai dari tanggal 02 Maret 2019 hingga
29 April 2019.
Kerja Praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja (PUSRI) ini merupakan salah satu
tugas kuliah yang harus ditempuh untuk menyelesaikan program Strata-1 di
Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau. Laporan Kerja
Praktek ini disusun berdasarkan orientasi-orientasi di berbagai unit dengan
ditunjang oleh data-data dari literatur dan petunjuk serta penjelasan dari operator
dan pembimbing.
Tersusunnya Laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari
dukungan, bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terimakasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa karena atas segala berkat dan rahmat-Nya kami
masih diberikan kesabaran dan kemampuan untuk dapat menyelesaikan
Laporan Kerja Praktek ini.
2. Orang tua dan keluarga kami atas kasih sayang, dukungan dan doanya
sehingga kami tetap dapat melaksanakan kerja praktek dengan baik.
3. Bistok Benry, Manager Operasi Pusri 1-B
4. Ali Hanafiah & Muhamad Fachry, Superintendent & Asisten
Superintendent Operasi Utilitas Pusri 1-B PT.PUPUK SRIWIDJAJA
5. Ahmad Zaky Luthfi & Rizalisman, Superintendent & Asisten
Superintendent Operasi Urea Pusri 1-B PT.PUPUK SRIWIDJAJA
6. Syahrizal & Ade Meiyos Wanda, Superintendent & Asisten
Superintendent Operasi Ammonia Pusri 1-B PT.PUPUK SRIWIDJAJA
7. Seluruh Staf Dinas DIKLAT dan seluruh karyawan PT.PUPUK PUSRI
SRIWIJAJA Unit Utilitas, Unit Urea, Unit Ammonia ( Staff TU, Kasi,
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG iv

Karu, Operator Panel, Operator Lapangan) yang telah banyak memberikan

bantuan dan bimbingan kepada penyusun.
8. DR.Adi Ilcham, S.T,.M.T,. Kepala Prodi D3 Teknik Kimia, UPN Veteran
Yogyakarta
9. Ir.Zubaidi Achmad.,M.T & Ir.Titik Mahargiani.M.T., Dosen Pembimbing
Kerja Praktek
10. Teman teman magang puri, ica, rio, ilham, christ, husein, fitri, septian
11. Seluruh pihak lainnya yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu,
yang telah membantu penulis selama pelaksanaan Praktek Keja Lapangan
PT. Pupuk Sriwidjaja (PUSRI) Palembang serta yang telah membantu
dalam penyelesaian Laporan Kerja Praktek.
Penulis menyadari bahwa dalam serangkaian penulisan laporan ini masih
terdapat banyak kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu, kami akan dengan
senang hati menerima kritik dan saran yang bersifat membangun, demi perbaikan
laporan ini. Besar harapan penulis semoga laporan kerja praktek ini dapat
memberi manfaat bagi penulis dan pembaca.
Palembang, April 2019
Penyusun
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG v

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ...........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN
1. 1Latar Belakang .............................................................................................1
1. 2Tujuan Kerja Praktek ...................................................................................2
BAB II MATERI LAPORAN
2. 1Tinjauan Umum ........................................................................................5
2. 2Struktur Organisasi .................................................................................10
2. 3Sistem Manajemen Perusahaan ..............................................................15
2. 4Unit Ammonia ........................................................................................16
BAB III TUGAS KHUSUS
A. Methanator……………………………………………………………...31
B. Secondary Reformer…………………………………………………….61
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan………………………………………………………………100
4.2 Saran……………………………………………………………………...101
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG vi

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ........................................... 5
Gambar 2.2 Struktur Grup Pusri .......................................................................... 7
Gambar 2.3 Pupuk Urea PT. Pusri Palembang .................................................... 7
Gambar 2.4 Pupuk NPK PT. Pusri Palembang ................................................... 8
Gambar 2.5 Wilayah Tanggung Jawab Distribusi Urea Bersubsidi Pusri ........... 9
Gambar 2.6 Wilayah Tanggung Jawab Distribusi NPK Bersubsidi Pusri .......... 9
Gambar 2.7 Ammonia Full Plant......................................................................... 19
Gambar 2.8 Feed Treating Section ...................................................................... 22
Gambar 2.9 Reforming Section ............................................................................ 22
Gambar 3.1 Blok Diagram Methanator 106-D PUSRI IB................................... 35
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG vii

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Penjelasan Mengenai Arti logo dari PT. Pupuk Sriwidjaja .................. 5
Tabel 2.2 Spesifikasi Pupuk Urea PT. Pusri ........................................................ 7
Tabel 2.3 Jam Kerja Non-Shift ............................................................................. 15
Tabel 2.4 Jam Kerja Shift ..................................................................................... 16
Tabel 2.5 Sifat – Sifat Fisika Ammonia ............................................................... 16
Tabel 2.6 Komposisi dan Karakteristik Air Sungai Musi .................................... 18
Tabel 3.1 Data Design untuk Laju Alir Methanator.. .......................................... 36
Tabel 3.2 Data Design untuk Temperatur Methanator ........................................ 36
Tabel 3.3 Data Design Komposisi dan Berat Molekul Tiap Komponen .............. 37
Tabel 3.4 Data Aktual Laju Alir Input dari Aliran Methanator 106-D ................ 38
Tabel 3.5 Data Aktual Temperatur Input dari Aliran Methanator 106-D ............ 38
Tabel 3.6 Laju alir inlet data design methanator 106-D……….………...............39
Tabel 3.7 Hasil laju alir output data desin methanator 106-D.…………………..40
Tabel 3.8 Laju alir input data aktual methanator 106-D………………………...41
Tabel 3.9 Hasil output laju alir data aktual Methanator 106-D ............................ 42
Tabel 3.10Data Aktual Laju Alir Input Output .................................................... 43
Tabel 3.11 Data Aktual Laju Alir Input Output dan persen mol komponen Aliran
............................................................................................................................... 43
............................................................................................................................... 44
............................................................................................................................... 44
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG viii

Tabel 3.14 Data Konstanta Kapasitas Panas Syngas (J/kmol K)…...…………...46
Tabel 3.15 Data Kapasitas Panas Syngas TIAH1355(kJ/kmol) ........................... 48
Tabel 3.16 Data Kapasitas Panas Syngas Pada Tiap Komponen TI1361(kJ/kmol)
............................................................................................................................... 49
Tabel 3.17 Data Perhitungan Perpindahan Panas Tiap Komponen TIAH1355 dari
Data Design………………………………………………………………… ……50
Data Aktual… ……………………………………………………………………50
Tabel 3.19 Data Perhitungan Perpindahan Panas Tiap Komponen TI1361 dari
Data Design………………………………………………………………………51
Data Aktual. ...………………………………………………………………….51
Tabel 3.21 Hasil perhitungan panas reaktan data desain pada reaksi 1…………52
Tabel 3.22 Hasil perhitungan panas reaktan data desain pada reaksi 2…………52
Tabel 3.23 Hasil panas reaktan data aktual pada reaksi 1…………………..…...53
Tabel 3.24 Hasil panas reaktan data aktual pada reaksi 2… …………….... ……54
Tabel 3.25 Data komponen ∆Hf. .......................................................................... 54
Tabel 3.26 Hasil panas produk data desain pada reaksi 1……………………….56
Tabel 3.27Hasil panas produk data desain pada reaksi 2……………………….56
Tabel 3.28 Hasil panas produk data aktual pada reaksi 1………………………..56
Tabel 3.29 Hasil panas produk data aktual pada reaksi 2…………………...…..57
Tabel 3.30 Data Perhitungan Heat Reactan Data Aktual………………………..58
Tabel 3.31 Data Perhitungan HeatLoss dari Methanator 106-D………………...59
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG ix

Tabel 3.32. Tahapan Reforming…………………………………………………63
Tabel 3.33 Data Design untuk Temperatur………………………..…………….66
Tabel 3.34.Data Design untuk Laju Alir………………………………………...66
Tabel 3.35 Data Design Komposisi dan Berat Molekul Tiap Komponen……….67
Tabel 3.36. Data Aktual Temperatur…………………………………………….67

Tabel 3.37. Data Aktual Laju Alir……………………………………………….68
Tabel 3.38 Total Laju Alir IN Secondary Reformer…………………………….68
Tabel 3.39 Laju Alir Udara……………………………………………………...69

Tabel 3.40 Laju Alir Total In Secondary Reformer……………………………..69
Tabel 3.41 Komposisi Out Secondary Reformer………………………………..69
Tabel 3.42 Atom O out Secondary Reformer……………………………………70
Tabel 3.43 Neraca Massa Total di Secondary Reformer………………………..71
Tabel. 3.44 Data IN Aktual Primery…………………………………………….71
Tabel 3.45 Laju Alir IN Primery Reformer……………………………………...72
Tabel 3.46 Total Atom C,O dan H ……………………………………………...72
Tabel 3.47 Neraca Massa Total Primery Reformer Aktual……………………...76
Tabel 3.48 Laju Alir IN Secondary Reformer …………………………………..76
Tabel 3.48 Laju Alir Udara……………………………………………………...77
Tabel 3.49 Data Laju Alir IN Total Aktual Secondary…………………….........77
Tabel 3.50 Tabel Komposisi Total Out Secondary……………………………...78
Tabel 3.52 Atom O out Secondary Reformer……………………………………79
Tabel 3.53 Laju Alir Total Secondary…………………………………………...79
Tabel.3.54 Suhu Udara Proses…………………………………………………...80
Tabel 3.55 Nilai Konstanta Cp a,b,c dan d……………………………………....80
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG x

Tabel 3.56 Hasil Perhitungan Panas IN udara Proses…………………………...81
Tabel 3.57 Suhu Out Primary Reformer…………………………………………81
Tabel 3.58 Nilai Konstanta Cp a,b,c dan d………………………………………81
Tabel 3.59 Hasil Perhitungan Panas dari out Primary Reformer………………..82
Tabel 3.60 Nilai∆Hf298 Masing-masing komponen……………………………82
Tabel 3.61 Hasil Perhitungan ∆Hr……………………………………………….84
Tabel 3.62 Hasil Perhitungan ∆Hp………………………………………………84
Tabel 3.63 Hasil Perhitungan ∆Hr………………………………………….........85
Tabel 3.64 Hasil Perhitungan ∆Hp………………………………………………85
Tabel 3.65 Hasil Perhitungan ∆Hr……………………………………………….86
Tabel 3.66 Hasil Perhitungan ∆Hp……………………………………………....86
Tabel 3.67 Suhu Out secondary Reformer………………………………………86
Tabel 3.68 Nilai Konstanta Cp a,b,c dan d ……………………………..……….87
Tabel.3.69. Nilai Cpdt …………………………………………………………..87
Tabel. 3.70 Suhu Udara Proses…………………………………………………..88
Tabel 3.72 Hasil Perhitungan Panas IN udara Proses …………………………..89
Tabel 3.73 Suhu Out Primary Reformer…………………………………………89
Tabel 3.75 Hasil Perhitungan Panas dari out Primary Reformer…….………….90
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG xi

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seiring dengan berkembangnya zaman, bidang perindustrian di Indonesia
sangat mengalami peningkatan dan perkembangan yang pesat.Hal ini
menyebabkan persaingan dalam dunia kerja semakin ketat, sehingga dibutuhkan
sumber daya manusia yang handal dan berkualitas dalam bidang industri
khususnya bidang teknik kimia. Pesatnya perkembangan teknologi khususnya di
industri juga menuntut mahasiswa untuk mengetahui setiap perubahan-perubahan
yang terjadi.
Perguruan tinggi sebagai bagian dari sistem pendidikan nasional bertujuan
mengembangkan mahasiswa menjadi manusia Indonesia yang beriman dan
bertaqwa kepada Tuhan Yang Maha Esa serta berbudi pekerti yang luhur,
memiliki pengetahuan dan keterampilan, kepribadian yang mantap dan mandiri.
Untuk mempersiapkan lulusan teknik kimia yang professional dalam
process engineer, peneliti dan pendidik, Program Studi Teknik Kimia Universitas
Pembangunan Nasional Veteran “Yogyakarta” memberikan kesempatan bagi para
mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek (KP). Kerja Praktek
dilaksanakan sebagai kelengkapan teori (khususnya di bidang keahlian) serta
sebagai wujud kerjasama antara perguruan tinggi dan industri. Dengan
dilaksanakanya KP tersebut mahasiswa diharapkan dapat memperoleh
pengalaman visual dan pengenalan di lapangan tentang operasi dari suatu proses
produksi, serta dapat meningkatkan keterampilan.
Persero yang bergerak di industri pupuk dan petrokimia yang bertempat di
Sumatera Selatan adalah PT. Pupuk Sriwidjaja. Perusahaan yang didirikan sebagai
pelopor pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang
Sumatera Selatan, dengan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero). PT. Pupuk
Sriwidjaja merupakan salah satu Perusahaan Pupuk ternama. Perusahaan ini juga
telah berhasil dalam mengembangkan inovasi teknologi proses yang
menghasilkan produk – produk berkualitas tinggi dengan hasil yang optimal. PT.
Pupuk Sriwidjaja merupakan tempat Kerja Praktek yang sangat relevan untuk
PT. PUPUK SRIWIDJAJA 1

meningkatkan kapasitas sebagai mahasiswa Program Studi Teknik Kimia kelak

karena mahasiswa akan mendapatkan ilmu dan pengalaman yang luar biasa ketika
melakukan Kerja Praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja. Oleh karena itu penulis
melakukan kerja praktek di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dengan harapan
dapat mempelajari setiap proses yang ada di PT Pupuk Sriwidjaja.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Secara umum tujuan diadakannya kerja praktek bagi mahasiswa Teknik
Kimia Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta adalah sebagai
berikut:
1. Mempelajari organisasi kerja perusahaan industri kimia dan penerapannya
dalam upaya mengoperasikan dan menjaga suatu sarana produksi,
termasuk pengenalan peraturan dan keselamatan kerja.
2. Mempelajari gambaran nyata tentang wujud dan pengoperasian sistem
pemroses sebagai sarana produksi dan memahami diagram alir proses yang
digunakan di pabrik.
3. Mempelajari berbagai peralatan yang digunakan dalam pengoperasian
pabrik.
4. Mempelajari pemahaman ilmu teknik kimia sekaligus mengaplikasikannya
dalam skala industri.
5. Mempelajari permasalahan yang terdapat di industri yang diberikan dalam
bentuk tugas khusus dan menyelesaikannya menggunakan pengetahuan
dari bangku kuliah.
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup dari kerja praktek di PT Pupuk Sriwidjaja adalah proses
produksi ammonia, urea, dan utilitas PUSRI-IB mulai dari persiapan bahan baku
dan bahan pendukung hingga menghasilkan berbagai produk yang siap dijual.
Sistem produksi yang dipelajari adalah rangkaian proses fisika atau kimia yang
terlibat dalam proses produksi dan diagaram alir setiap proses pada PUSRI-IB.
Kerja praktek dilaksanakan antara tanggal 1 Maret – 29 April 2019

BAB II
MATERI LAPORAN
2.1 Tinjauan Umum
2.1.1 Visi, Misi, Tata Nilai & Makna Perusahaan

Setelah mengalami perubahan status menjadi anak usaha dariPT Pupuk
Indonesia (Persero) atau Pupuk Indonesia HoldingCompany (PIHC), pada tahun
2010, PUSRI langsung melakukankajian tentang visi, misi, dan tata nilai
perusahaan di tahun2012. Kajian akhir berupa visi, misi, makna dan tata nilai
PUSRIkemudian disetujui oleh Dewan Komisaris dan disahkan olehDireksi
melalui Surat Keputusan Direksi No.SK/DIR/207/2012tanggal 11 Juni 2012.Visi
dan misi tersebut telah dikaji secara berkala dan disesuaikandengan arah
perkembangan industri melalui penyusunan RencanaKerja dan Anggaran
Perusahaan, serta telah menjadi acuanyang relevan untuk penyusunan Rencana
Kerja Jangka PanjangPerusahaan.
Visi:
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"
Misi:
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara
efisien, berkualitas prima dan memuaskan pelanggan"
Tata Nilai:
Makna Perusahaan:
“PUSRI untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupan Yang Lebih Baik”
2.1.2 Sejarah Nama Sriwidjaja dan Makna Logo

2.1.2.1 Kerajaan Maritim Sriwidjaja
Sejarah telah mencatat bahwa di abad ke-7 telah berdiri sebuah kerajaan
maritim yang sangat kuat yang bernama Sriwidjaja. Kerajaan ini memulai

kekuasaannya di Pulau Sumatera dan terus membentangkan kekuatannya dari

Sumatera ke Jawa, pesisir Kalimantan sampai Kamboja, Thailand Selatan,
Semenanjung Malaya, sebagian kawasan Indo China, dan telah melakukan
perdagangan luas dengan India dan daratan Cina. Nama dan pengaruh kerajaan ini
bahkan terdengar sampai ke penjuru dunia baik dalam kekuatan perdagangan,
agama, budaya, dan armadanya yang berjaya dan dapat menguasai kawasan
Samudera Hindia dan Pasifik.
Dalam Bahasa Sansekerta, Sri mempunyai arti “bercahaya” atau
“gemilang”, dan Widjaja berarti “kemenangan” atau “kejayaan”. Secara penuh,
nama Sriwidjaja mempunyai arti “Kejayaan atau Kemenangan yang Gilang-
Gemilang”. Kerajaan Bahari ini amat berkuasa dan berpengaruh dan dipimpin
oleh raja-raja keturunan dinasti Syailendra.Pusat perniagaan kerajaan ini dulu
dibangun di Bukit Siguntang yang berdiri di Muara Sungai Musi yang kini disebut
Palembang.Sebuah kebanggaan yang sekaligus menjadi tolak ukur bagi segenap
rakyat Indonesia, khususnya masyarakat Palembang untuk mewarisi kebesaran
sebuah sejarah.
2.1.2.2 Nama Perusahaan

Nama Sriwidjaja diabadikan di PUSRI untuk mengenang dan mengangkat
kembali masa kejayaan kerajaan maritim pertama di Indonesia yang termahsyur di
seluruh penjuru dunia. Dalam Bahasa Sansekerta, Sri mempunyai arti “bercahaya”
atau “gemilang”, dan Widjaja berarti “kemenangan” atau “kejayaan”. Secara
penuh, nama “Sriwidjaja” mempunyai arti “Kejayaan atau Kemenangan yang
Gilang-Gemilang”. Sebuah penghormatan kepada leluhur yang pernah
membuktikan bahwa Indonesia adalah bangsa yang besar. Pendirian pabrik pupuk
dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah warisan yang sekaligus
menjadi visi bangsa Indonesia terhadap kekuatan, kesatuan, dan ketahanan
wawasan Nusantara. (Arsip PT.Pusri, 2017).

2.1.2.3 Detail Elemen Visual Logo Perusahaan
Gambar 2.1 Logo PT. Pupuk Sriwdjaja Palembang

Tabel 2.1 Penjelasan Mengenai Arti logo dari PT. Pupuk Sriwidjaja
Logo Makna
Lambang Pusri berbentuk huruf "U" melambangkan
singkatan "Urea". Lambang ini telah terdaftar di
Ditjen Haki Dep. Kehakiman & HAM No. 021391
Setangkai padi dengan jumlah butiran 24

melambangkan tanggal akte pendirian PT Pusri.
Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12,

melambangkan bulan Desember pendirian PT Pusri.
Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir

kapas yang mekar berjumlah 5 buah Kelopak yang
pecah berbentuk 9 retakan ini, melambangkan angka
59 sebagai tahun pendirian PT Pusri (1959).
Perahu Kajang, merupakan legenda rakyat dan ciri
khas kota Palembang yang terletak di tepian Sungai
Musi. Perahu Kajang juga diangkat sebagai merk
dagang PT Pupuk Sriwidjaja.

Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan

imajinasi pencipta akan prospek perusahaan dimasa
datang.
Warna lambang kuning dan biru benhur dengan

dibatasi garis-garis hitam tipis yang melambangkan
keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan,
ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan
mewujudkan cita-cita.
(Sumber: Arsip PT.Pusri, 2017)

2.1.2.4 Grup Pusri, Produk dan Wilayah Penyebaran Produk
Pada tahun 2010 dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT Pupuk Sriwidjaja atau PT Pusri (Persero) kepada PT
Pupuk Sriwidjaja Palembang dan pengalihan hak dan kewajiban PT Pusri
(Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagaimana tertuang di dalam
RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Sejak
tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk yang
baru, menggantikan nama PT Pusri (Persero).

Gambar 2.2 Struktur Grup Pusri (Sumber: Arsip Pusri 2017)

1. Produk
A. Pupuk Urea
Gambar 2.3 Pupuk Urea PT. Pusri Palembang

Tabel 2.2 Spesifikasi Pupuk Urea PT. Pusri
Komponen Kadar
Nitrogen 46%
Kadar Air 0,5%
Biuret Maks 1%
Bentuk Prill 1-3,35 mm 90% Min
Standar SNI No. 2801 : 2010
(Sumber: Arsip Pusri 2017)

Manfaat dari produk pupuk urea tersebut adalah:

1. Pertumbuhan akar, batang dan daun tanaman menjadi optimal (tanaman
akan lebih cepat tinggi, jumlah anakan banyak & memiliki cabang yang
banyak)
2. Membuat daun tanaman menjadi hijau segar serta memperkuat akar dan
batang tanaman.
3. Meningkatkan aktivitas organisme dalam tanah penyebab kesuburan.
4. Menambah kandungan protein dalam tanaman
5. Digunakan untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan, hortikultura
& Perkebunan.
B. Pupuk NPK
Gambar 2.4 Pupuk NPK PT. Pusri Palembang

Manfaat dari produk pupuk NPK tersebut adalah:
1. Pertumbuhan akar, batang dan daun tanaman menjadi optimal (tanaman
akan lebih cepat tinggi, jumlah anakan banyak & memiliki cabang yang
banyak)
2. Membuat daun tanaman menjadi hijau segar serta memperkuat akar dan
batang tanaman.
3. Meningkatkan aktivitas organisme dalam tanah penyebab kesuburan.
4. Menambah kandungan protein dalam tanaman
5. Digunakan untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan, hortikultura
& Perkebunan.

2. Wilayah Penyebaran
Distribusi dan Pemasaran pupuk yang dilakukan Pusri mengutamakan
terpenuhinya kebutuhan pupuk dalam negeri guna mendukung program
pembangunan pertanian dan penguatan ketahanan pangan secara nasional.Dengan
memperhatikan perkembangan fisik, distribusi dan pemasaran pupuk, manajemen
Pusri dituntut untuk selalu waspada, memonitor dan menyiapkan metode kerja
yang strategis dalam bidang distribusi dan pemasarannya.Pola distribusi dan stok
pemasaran dihadapkan pada faktor-faktor dimana sumber produksinya (pabrik
pupuk) mempunyai ciri-ciri produksi konstan, sedang penggunaan pupuk
berfluktuasi dipengaruhi faktor musim, belum lagi faktor-faktor yang ada dalam
masalah angkutan (kondisi laut, pelabuhan, sarana jalan, truk dan KA).
Gambar 2.5 Wilayah Tanggung Jawab Distribusi Urea Bersubsidi Pusri
Gambar 2.6 Wilayah Tanggung Jawab Distribusi NPK Bersubsidi Pusri

2.2 Struktur Organisasi

Untuk mencapai efisiensi kerja yang tinggi maka diperlukan suatu struktur
organisasi yang baik.Hal ini akan menentukan kelancaran aktifitas perusahaan
sehari-hari untuk memperoleh peningkatan kuantitas dan kualitas produk yang
maksimal sehingga terciptanya produktifitas kerja yang optimal.Struktur
organisasi pada PT. PUSRI menggunakan sistem line and staff organization
dengan bentuk Perseroan Terbatas (PT) dimana seluruh sahamnya dimiliki oleh
pemerintah Indonesia dan proses manajemennya berdasarkan Total Quality
Control Management (TQCM) yang melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan
dalam rangka peningkatan mutu secara kontinyu.
Organisasi PT. PUSRI dipimpin oleh Direktur Utama dan dibantu oleh
lima orang direksi. Dalam kegiatan operasionalnya direksi dibantu oleh staf
kepala departemen. Direksi bertanggung jawab kepada dewan komisaris yang
terdiri dari wakil-wakil pemegang saham yang bertugas menentukan
kebijaksanaan umum yang harus dilaksanakan oleh direksi, juga bertindak sebagai
pengawas atas semua pekerjaan yang telah dilakukan oleh dewan direksi.
Adapun struktur organisasi PT. PUSRI berdasarkan Surat Keputusan
Direksi No. SK/DIR/109/1988 pada tanggal 1 September 1988 mengenai susunan
dewan direksi adalah sebagai berikut :
1. Direktur Utama
2. Direktur Produksi
3. Direktur Pemasaran
4. Direktur Keuangan
5. Direktur Teknik & Pengembangan
6. Direktur SDM & Umum
Namun pada awal tahun 2011 terjadi penyempurnaan struktur organisasi
yang ada di PT PUSRI Palembang.Prinsip utama penyempurnaan organisasi
tersebut adalah untuk menuju pembentukan organisasi PT PUSRI yang ramping,
efisien, dan fleksibel. Struktur Organisasi Perusahaan yang disampaikan pada
tanggal 1 Januari 2011 dalam SK Direksi. Struktur organisasi utama PT PUSRI

Palembang yang dilaksanakan oleh dewan direksi dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Sejak tahun 2011, terjadi penggabungan antara Direktur Keuangan dan Direktur
Pemasaran yang digabung menjadi Direktur Komersil. Jadi, sekarang ini direktur
utama hanya membawahi empat orang direktur, yaitu:
1. Direktur Produksi
2. Direktur Komersil
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
4. Direktur SDM dan Umum
Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada
tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur
organisasi, karyawan yang bekerja pada PT PUSRI Palembang dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
1. Direksi
2. General Manager
3. Manager
4. Superintenden
5. Asisten Superintenden
6. Foreman senior
7. Foreman
8. Operator
Di bawah direksi dibentuk sub-direktorat pada unit penunjang dan
kompartemen pada unit operasional dengan tugas sebagai koordinator aktivitas
kepala biro atau kepala departemen. Kepala kompartemen atau yang sekarang
disebut sebagai General Manager. Kompartemen membawahi departemen-
departemen yang dipimpin oleh seorang kepala departemen. Tetapi ada beberapa
departemen yang bertanggung jawab langsung kepada direksi. Departemen ini
membawahi dinas-dinas yang dipimpin oleh seorang kepala dinas yang langsung
dibawahi kompartemen.
Direktur produksi membawahi kompartemen produksi yang terbagi seperti
berikut :

2.2.1 Divisi Operasi

Tugas dan tanggung jawab utama divisi operasi adalah sebagai berikut :
1. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan
waktu operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya.
2. Menjaga kualitas produksi, bahan baku material dan peralatan serta bahan-
bahan penunjang sehingga sarana unit produksi tercapai.
3. Membuat sendiri peralatan dan suku cadang yang mampu dibuat dengan
tetap memperhatikan segi teknis dan ekonomis.
4. Menggantikan peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
Departemen ini dipimpin oleh seorang manajer yang membawahi
Superintenden yang masing-masing bertugas mengkoordinir jalannya operasi,
yaitu :
1. Superintenden Operasi Utilitas dan Asisten Superintenden
2. Superintenden Operasi Amoniak dan Asisten Superintenden
3. Superintenden Operasi Urea dan Asisten Superintenden
Selain itu, masing-masing plant manajer produksi juga dibantu
pelaksanaan tugasnya oleh Shift Supervisor, Foreman Senior, Foreman, dan
operator.Shift-supervisor bertugas mengkoordinasi kegiatan di lapangan antar unit
kerja pabrik, mengawasi kerja operator untuk setiap shift, dan sekaligus sebagai
penanggung jawab operasional pabrik pada jam kerja di luar day shift.Sedangkan,
operator bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap bagian (amonia, urea, atau
utilitas).
Operator ini terdiri dari operator senior yang bertugas di control panel
room dan operator lapangan. Operator-operator tersebut bekerja sesuai shift yang
telah dijadwalkan dan diketuai oleh seorang Kepala Seksi. Selain itu, untuk setiap
shift dibantu oleh seorang Kepala Regu.Khusus operator lapangan dikoordinir
oleh seorang Koordinator Lapangan.
Dalam satu siklus kerja, terdapat 4 regu operator (pegawai shift) dengan 3
regu bertugas dan 1 regu libur secara bergantian. Pada Day Shift, Superintenden
bertanggungjawab atas operasi pabrik, dan untuk Swing Shift dan Night Shift

yang bertanggungjawab adalah shift supervisor, kecuali untuk hal-hal yang sangat
penting, kembali kepada masing – masing Kepala Bagian.
2.2.2 Divisi Teknologi
Divisi Teknologi bertugas membantu departemen operasi dalam hal
pengamatan operasi, persiapan dan pengendalian mutu bahan baku serta bahan
pendukung, perhitungan produksi, evaluasi kondisi operasi serta studi untuk
melakukan modifikasi pabrik dan peningkatan efisiensi. Departemen teknik
produksi membawahi dua dinas, yaitu:
a) Departemen Rendal Produksi
Dinas Rendal Produksi dikepalai oleh seorang Assisten Manajer Teknik
Proses, membawahi :
1. Teknik Proses 1
a. Membawahi pabrik pusri IB
b. Membawahi pabrik pusri IIB
c. Membawahi STG
2. Teknik Proses 2
a. Membawahi pabrik pusri III
b. Membawahi pabrik pusri IV
c. Membawahi NPK
3. PPP
4. PMP
Departemen Rendal Produksi mempunyai tugas :
1. Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum.
2. Mengendalikan dan mengevaluasikualitas dan kuantitashasilproduksi.
3. Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepadaunit-unit yang terkait.
4. Merencanakan pemakaian bahan baku (gas alam) dan vahan pembantu
termasuk jadwal injeksi pemakaian vahan kimia dan air pendingin.
5. Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi
dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktifitas.

6. Merencanakan Turn Around pabrik,memberikan rekomendasi penggantian

katalis,resin dan bahan sejenis.
b) Departemen Pemeriksaan, Keselamatan dan Lingkungan (K3LH)
Departemen ini dikepalai seorang Assisten manajer yang dalam
tugasnyadibantu oleh :
1. Bagian Pemeriksaan Lapangan
Bagian ini dikepalai seorang Superintenden yang dalam tugasnya dibantu :
a. Seksi Pemeriksaan Teknik PUSRI IB dan II
b. Seksi Pemeriksaan Teknik PUSRI III dan IV
c. Seksi Pemeriksaan Teknik Bengkel dan Pabrik Penunjang
2. Bagian Pengendalian Jaminan Teknik
Bagian yang dikepalai oleh seorang Superintenden yang dalam tugasnya
dibantu oleh 5 bidang yang disesuaikan dengan peralatan lapangan :
a. Bagian I : Stripping Reforming
b. Bagian II : Pressure Vessel,Heat Exchanger,Boiler
c. Bagian III : Welding,Metalurgi,Korosi
d. Bagian IV : Non-Destructive dan Destructive Test
e. Bagian V : Quality Control
c) Departemen Laboratorium
Dinas laboratorium bertugas menganalisa, mengontrol dan mengawasi
mutu bahan baku dan bahan penunjang serta hasil produksi pabrik. Departemen
laboratoriumterdiridaritigaorangkepalabagianyaitu :
1. Kepala Bagian Laboratorium Kimia Analisa
2. Kepala Bagian Laboratorium Kontrol
3. Kepala Bagian Laboratorium Penunjang Sarana
2.2.3 Divisi Pemeliharaan
Divisi Pemeliharaan bertugas dalam memperbaiki dan memelihara seluruh
peralatan pabrik yang berhubungan dengan operasi pabrik.Departemen ini
membawahi dinas-dinas yaitu Departemen Perencanaan dan Pengendalian
Pemeliharaan, Departemen Pemeliharaan Mekanikal, Departemen Pemeliharaan
Bengkel, Departemen Listrik dan Instrumen.

2.3 Sistem Manajemen Perusahaan

2.3.1 Fasilitas Perusahaan
Fasilitas karyawan yang disediakan oleh perusahaan adalah sebagai
berikut :
1. Perumahan Karyawan dan Wisma
2. Sarana Kesenian dan Olahraga
3. Sarana Ibadah
4. Sarana Pendidikan
5. Sarana Kesehatan
2.3.2 Peraturan Kerja
Masalah kesehatan dan keselamatan kerja mendapat perhatian yang sangat
penting. PT PUSRI telah mengeluarkan petunjuk umum pelaksanaan keselamatan
kerja yang merupakan penjabaran dari peraturan kesehatan dan keselamatan kerja
sesuai dengan SK Direksi SK/DIR/112/1983.usaha PT. PUSRI yang berkaitan
dengan usaha memperkecil resiko kecelakaan dan menciptakan lingkungan kerja
yang aman dan sehat antara lain dengan memberikan penyuluhan kepada setiap
karyawan baru keselamatan kerja lapangan.selain itu, PT.PUSRI juga
memberikan peralatan keselamatan kerja di pabrik seperti helm, safety shoes, dan
ear plug.
Waktu kerja PT. PUSRI terdiri dari waktu kerja non-shift dan waktu kerja
shift dengan jumlah waktu kerja setiap minggu adalah 40 jam. Pembagian waktu
kerja tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Waktu kerja non-shift
Hari kerja non- shift adalah lima hari dalam seminggu yaitu dimulai hari
Senin sampai hari Jum’at, hari Sabtu dan Minggu libur. Jam kerja non-shift diatur
sebagai berikut :
Tabel 2.3Jam kerja non-shift
Hari Jam Kerja Istirahat
Senin – Kamis 07.30 – 16.30 WIB 12.00 – 13.00 WIB
Jumat 07.30 – 17.00 WIB 11.30– 13.00 WIB

2. Waktu kerja shift

Jam kerja shift diatur sebagai berikut :
Table 2.4Jam kerja shift
Shift Jam Kerja
Day shift 07.00 – 15.00 WIB
Swing shift 15.00 – 23.00 WIB
Night Shift 23.00 – 07.00 WIB
2.4 Unit Ammonia

Proses sintesa ammonia yang dibuat secara komersil saat ini berdasarkan
reaksi yang dikembangkan oleh Frizt Haber dan Carl Bosch. Pabrik amoniak
Pusri-IB menggunakan proses Kellogg Low Energy.Ammonia Plant bertujuan
untuk memproduksi amoniak dan CO2 sebagai produk sampingnya, selanjutnya
digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Amoniak memiliki sifat kimia
yaitu mudah meledak dan beracun serta menyebabkan iritasi bila dihirup. Selain
itu, larutan ammonia apabila dalam air yang bertemperatur -38oC sampai 41oC,
akan membeku membentuk kristal seperti jarum.
Tabel 2.5 Sifat – Sifat Fisika Ammonia
Sifat Nilai
Berat molekul 17,03 gr/ mol
Titik didih -33,4 0C
Titik leleh -77,70 0C
Temperatur kritis 405,65 K
Tekanan kritis 11,30 . 10-6 Pa
Tekanan uap cairan 8,5 kg/ cm2
Spesifik volume pada 70 0C 22,7 kg/ m3
Spesifik gravity pada 0 0C 0,77 kg/ m3
Sumber :Perry, Chemical Hand’s Book,1999

2.4.1 Bahan Baku Proses Pembuatan Ammonia

Bahan baku pembuatan ammonia adalah gas bumi yang diperoleh dari gas
pertamina dengan komposisi utama metana 70% dan karbon dioksida 10%. Steam
atau uap air diperoleh dari air sungai Musi setelah mengalami suatu proses
pengolahan tertentu dipabrik utilitas. Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan
dan sebelum udara ini digunakan sebagai udara proses ditekan terlebih dahulu
oleh kompresor udara. Bahan baku utama yang digunakan Ammonia Plant adalah
sebagai berikut.
2.4.1.1 Gas Alam
Gas alam merupakan sumber karbon dalam proses pembuatan urea,
sumber hidrogen dalam pembuatan amoniak, dan bahan bakar di burner boiler
dan primary reformer. Komponen utama gas alam yang dibutuhkan adalah gas
metana (CH4).Gas alam ini dibeli dari Pertamina dari sumur-sumur gasnya di
Prabumulih dan dari PT Stanvac di Canbai.Gas alam dikirim ke PT PUSRI
melalui jaringan pipa bawah tanah.
Gas alam mempunyai sifat fisik dan kimia sebagai berikut :
a. Gas yang mudah sekali terbakar
b. Tidak berwarna
c. Warna nyala api biru
d. Baunya mudah dikenali
2.4.1.2 Air
Air yaitu bahan baku pembuatan steam dan air pendingin di lingkungan
proses pabrik ini. Air dibutuhkan keperluan domestik dan pemadam kebakaran.
Sumber air baku diperoleh dari Sungai Musi. Sifat fisik air diantaranya adalah :
1) Temperatur kritik (Tc : 374.15 oC
2) Tekanan kritik (Pc) : 218.4 atm
3) Densitas kritik : 323 kg/cm2
4) Titik didih (pada 1 atm) : 10 oC

Tabel 2.6 Komposisi dan Karakteristik Air Sungai Musi

Komponen yang Dianalisa Satuan Jumlah
M. Alkalinitas dalam CaCO3 Ppm 24
Klorida dalam Cl- Ppm 5.9
Sulfat dalam SO42- Ppm 7.1
Natrium dalam Na+ Ppm 8.0
Kalium dalam K+ Ppm 1.7
Calsium Hardness dalam CaCO3 Ppm 13.8
Magnesium Hardness dalam CaCO2 Ppm 7.7
Nitrat dalam NO3 Ppm 2.3
Nitrit dalam NO2 Ppm 0.13
Bahan Organik dalam KmnO4 Ppm 17.4
Besi dalam Fe Ppm 1.2
Silika dalam SiO2 Ppm 22.1
Dissolved Oxygen dalam O2 Ppm 6.3
Suspended Solids Ppm 42.5
Total Dissolved Solids Ppm 60.2
o
Temperatur C 25
PH - 7.1
Konduktivitas Mmhos 61.5
Turbiditas dalam SiO2 Ppm 44.0
2.4.1.3 Udara
Udara merupakan sumber oksigen dalam pembakaran, sumber nitrogen
dalam pembuatan amoniak, penggerak peralatan yang bekerja secara pneumatik,
fluida untuk flushing, fluida untuk pengadukan, dan bahan untuk melakukan
aerasi.udara yang diambil dari atmosfer dengan komposisi 78 %-vol nitrogen, 21
%-vol oksigen dan 1 %-vol argon dan komponen lainnya. Udara ini juga
mengandung uap air yang dipisahkan dalam molecular sieve dryer yang berisi
silica gel atau activated alumina.

2.4.2 Proses Pembuatan Ammonia

Proses pembuatan ammonia secara keseluruhan yang dibagi menjadi
beberapa tahapan proses.
Gambar 2.7Amonia Full Plant

Proses pembuatan ammonia dihasilkan melalui beberapa tahap, yaitu
2.4.2.1 Feed Treating Unit
Feed treating adalah suatu proses untuk mendapatkan gas metan yang
murni dari gas alam (natural gas) dengan cara menghilangkan kotoran-kotoran
yang terdapat di dalam gas alam tersebut. Beberapa kotoran yang terkandung
didalam umpan gas alam adalah sebagai berikut :
a. Sulfur anorganik (H2S)
b. Gas karbon dioksida (CO2)
c. Sulfur organik (R-S-R).
Gas alam yang diterima dari PERTAMINA dengan kondisi temperatur
sekitar 210C dan tekanan 14,1 kg/cm2 yang mula-mula dibagi dua, sekitar 60 %
untuk proses dan sisanya untuk fuel gas. Gas alam PERTAMINA masih
mengandung impurities terutama belerang yang harus dihilangkan karena dapat
menimbulkan keracunan pada katalisator direforming unit.Impurities lainnya
seperti partikel padat, heavy hidrokarbon dan CO2. Semua unsur ini dipisahkan di
area Feed Treating sehingga gas alam bersih dan siap untuk masuk pada tahap

proses berikutnya. Gas alam yang belum disuplai melalui pipa yang bercabang
dua. Salah satu pipa menuju tempat pembakaran (fuel system) sedangkan pipa
yang lain menuju pada treating section (gas alam sebagai feed gas). Proses
pemisahannya adalah sebagai berikut :
a) Pemisahan Sulfur Anorganik
Merupakan proses penghilangan senyawa sulfur anorganik, karena senyawa
sulfur dapat merusak katalis dan menyebabkan korosi di kompresor dan reaktor di
pabrik urea. Gas alam dari PERTAMINA masih mengandung sulfur lebih kurang
7 ppm. Sulfur anorganik dalam senyawa H2S dihilangkan dengan cara
mereaksikannya dengan unicat dalam desulfurizer (I-201-D). Feed gas mengalir
ke bawah dan berkontak langsung dengan lapisan unicat. Sebelum masuk ke
desulfurizer terlebih dahulu gas alam masuk ke jacket heater, dimana pemanasnya
adalah steam (3,5 kg/cm2) untuk mendapatkan temperatur yang optimum yaitu
36oC-38oC.
H2S + ZnO H20 + ZnS
b) Pemisahan CO2
Penyerapan gas CO2 dari feed gas bertujuan mencegah terjadinya metanasi
antara CO2 dan H2 serta untuk mengurangi beban di desulfurizer tahap II, dan
proses ini dilakukan pada CO2absorber dengan larutan benfield sebagai bahan
penyerap. Larutan Benfield merupakan larutan Potassium Karbonat (K2CO3)
dengan penambahan zat-zat additif sebagai berikut :
a. DEA (DiEtanol Amine) sebanyak (1,5–2,5%) untuk membantu penyerapan
lebih cepat.
b. V2O5(Vanadium Pentoxide) sebanyak (0,5 – 0,8) % untuk mencegah
korosi.
c. Anti Foam Agent (UCON) untuk mencegah terjadinya pembusaan
(foaming).
Feed gas yang telah bersih dipanaskan pada natural gas exchanger shell
side, dilewatkan dari bottom absorber. Mengalir ke atas dan berkontak dengan
larutan benfield yang mengalir ke bawah, dimana larutan akan menyerap CO2
yang terkandung dalam feed gas. Larutan benfield yang telah jenuh akan keluar

dari dasar CO2 absorber dan diregenerasi dalam stripper untuk diuraikan menjadi
larutan Benfield, air dan CO2.
Sedangkan larutan benfield yang telah dilepaskan CO2 dikirimkan kembali
ke CO2absorber, dan CO2 digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Pada
proses stripping berlangsung pada tekanan rendah (2,07 kg/ cm2) dan temperatur
tinggi 126oC. Panas yang digunakan untuk melucuti CO2 dari larutan Benfield
berasal dari steam.Ke dalam larutan Benfield biasanya ditambahkan anti foaming
agent (UCON 500 HB) untuk mencegah pembentukan busa. Reaksi yang terjadi
pada absorber :
CO2 + H2O ↔ H2CO3
H2CO3 + K2CO3 ↔ 2KHCO3
Pada absorber mempunyai kondisi operasi tekanan tinggi dan suhu
rendah, kondisi ini berlaku terbalik untuk Stripper.
Reaksi yang terjadi di Stripper :
2KHCO3 ↔ K2CO3 + H2O + CO2
c) Pemisahan Sulfur Organik
Sulfur organik dalam bentuk senyawa Merkaptan (RSR) tidak dapat
langsung dipisahkan, namun harus diubah terlebih dahulu menjadi senyawa H2S
dengan bantuan H2. Setelah gas umpan dikompresikan oleh kompressor sampai
tekanan sekitar 38 Kg/cm2 mengalir melalui covection primary reformer setelah
diinjeksikan syn gas yang kaya dengan H2, gas umpan dipanaskan lebih lanjut
didalam feed gas preheater coil sampai temperatur sekitar 371oC, kemudian gas
umpan dialirkan masuk ke desulfurizer, pada prosesnya ini terjadi kontak dengan
katalis CoMo (Cobalt Molebdenum) yang ada, dimana senyawa sulfur organik
terdekomposisi dan sulfurnya mengalami hidrogenasi menjadi H2S.
Reaksi yang terjadi di Cobalt Moly Hidrotreator :
RSH + H2 ↔ H2S + HR (Katalis CoMo)
H2S diubah menjadi ZnS di Zine Oxide Guard Chamber.
Reaksi yang terjadi :
H2S + ZnO ↔ ZnS + H2O (Katalis ZnO)

Reaksi di atas berlangsung pada temperatur 350 – 400 0C dengan tekanan

44,7 kg/ cm2. Senyawa sulfur ketika keluar dari hydrotreator maksimum 0,1 ppm
(vol.) dan H2S 0,05 ppmv.
Gambar 2.8Feed Treating Section
2.4.2.2 ReformingUnit
Gambar 2.9 Reforming Section

Gas proses yang telah diolah di Feed Treating Unit dengan komponen
utama CH4 (hampir 90 %), selanjutnya akan diproses di Reforming Unit.
Direforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air,
dipanaskan, kemudian direaksikan di primary reformer, hasil yang berupa gas–
gas hidrogen dan CO2 dikirim ke secondary reformer dan direaksikan dengan
udara sehingga dihasilkan gas hidrogen, nitrogen, dan karbon dioksida. Gas hasil
reaksi ini dikirim ke unit purifikasi dan metanasi untuk memisahkan gas CO.
Reforming unit terdiri dari unit-unit :
1) Primary Reformer
Gas proses yang jenuh dengan air dimasukkan kedalam Primary Reformer
(101–B) yang terdiri atas multi tube yang berisi katalis Nikel Oksida, berupa
cincin atau silinder yang terdapat didalam 224 tabung. Sebelum dimasukkan ke
dalam burner untuk pembakaran terlebih dahulu dipanaskan (bertukar panas)
dengan flue gas yang akan ke stack. Selanjutnya udara dengan temperatur 220oC
dikirim ke setiap burner.Di dalam Primary Reformer terdapat 5 row yang setiap
row terdiri dari 56 tube katalis dan dilengkapi dengan 110 arch burner.Primary
reformer bertujuan untuk membentuk H2 dari CH4 pada temperatur sekitar 8000C.
Panas Primary Reformer dimanfaatkan untuk memanaskan coil udara dan steam.
Sedangkan panas sisa dikeluarkan oleh ID fan dengan temperatur sekitar 2000C.
Reaksi yang terjadi di Primary Reformer adalah sebagai berikut :
CH4 + H2O ↔ CO + 3 H2 (reaksi endotermis)
CO + H2O ↔ CO2 + H2 (reaksi eksotermis)
Apabila reaksi berlangsung sempurna maka total reaksi terjadi adalah :
CH4 + 2H2O ↔ CO2 + 4H2
Kondisi reaksi diatas pada temperature 900 – 1000 oC serta tekanan 37,19
kg/ cm2. Secara keseluruhan reaksi yang terjadi bersifat endotermis sehingga
dibutuhkan temperatur yang tinggi agar reaksi dapat berlangsung.Panas untuk
melangsungkan reaksi diperoleh dari pembakaran gas alam. Gas keluaran dari
Primary Reformer memiliki konsentrasi CH4 tidak lebih dari 12,5%.
2) Secondary Reformer

Gas yang telah mengalami reforming di primary reformer masuk ke

secondary reformer (103-D) untuk menyempurnakan reaksi Reforming
(pemecahan CH4 menjadi CO, CO2 dan H2), melalui transfer line yang
mempunyai selubung air atau water jacket. Reaksi Secondary Reformer
berlangsung pada temperatur yang lebih tinggi (900–1200)0C.Udara untuk
Secondary Reformer dikompressi oleh kompressor udara (101–J). Maksud
penambahan udara adalah untuk memperoleh nitrogen bebas sebagai bahan baku
pembuatan amoniak. Udara mengandung sekitar 20 % O2, 79 % N2, 1 % Ar,
dimana Ar merupakan gas inert.
Udara proses dan steam yang telah dipanaskan bertemu dengan aliran gas
purge melewati chamber bagian atas dari secondary reformer. Keadaan ini
memberikan campuran yang baik antara udara dan gas proses sehingga terjadi
pembakaran secara cepat dan membagi panas pembakaran keseluruh permukaan
katalis. Gas panas dari bagian combustion section reformer mengalir ke bawah
melalui katalis nikel, membuat reaksi reforming menjadi sempurna. Tujuan reaksi
yang terjadi didalam combustion zoneadalah :
a. Mengoksidasi H2 menurut persamaan reaksi :
2H2 + O2 ↔ 2H2O (reaksi eksotermis)
b. Mendapatkan gas nitrogen untuk sintesa amoniak dengan perbandingan
N2 : H2 adalah 1:3, temperatur reaksi 1200oC, sedangkan reaksi yang
terjadi pada lapisan katalis sama dengan reaksi pada primary reformer:
2CO + O2 ↔ 2 CO2 (reaksi eksotermis)
2 CH4 + 3 O2 ↔ 2 CO + 4 H2O (reaksi eksotermis)
Katalis yang dipakai pada secondary reformer adalah nikel yang disangga
oleh alumina, sedangkan alumina disangga oleh batuan yang berbentuk lengkung
dibagian atas outlet secondary reformer. Effisiensi maksimum pada operasi ini
adalah diharapkan terjadi pembakaran partikel sebanyak mungkin.Jumlah udara
yang akan dimasukkan ke secondary reformer tergantung dari jumlah N2 yang
dibutuhkan, karena perbandingan antara H2 dan N2 mesti tepat, jika salah satu
lebih tinggi atau lebih rendah efeknya di NH3converter. Pada reformer, terdapat
variabel yang dapat mempengaruhi reaksi, yaitu :

a) Temperatur
Jika temperatur primary reformer dinaikkan, maka reaksi akan bergeser ke
kanan yang akan menurunkan kadar CH4 dan CO, sedang kadar CO2 dan
H2 akan naik. Jika temperatur diturunkan akan efek sebaliknya.
b) Tekanan
Tekanan didalam sistem dianggap tetap, tetapi kalau dinaikkan akan
memberikan pengaruh reaksi seperti yang dialami pada penurunan
temperatur outlet primary reformer.
c) Rate Steam
Steam yang masuk harus cukup untuk memenuhi kebutuhan reaksi, dengan
perbandingan H2 dan N2 di dalam gas sintesa 3 : 1 jika kurang
konversinya akan turun dan dikhawatirkan akan terjadi cooking. Jika lebih
akan menambah kebutuhan akan fuel gas dan steam. Panas yang dihasilkan
di alat ini dimanfaatkan untuk menghasilkan steam di 101-CA/CB dan
102–C, yang merupakan pemasok steam terbesar untuk Ammonia Plant
sekitar 85% kebutuhaan steam.Secara keseluruhan reaksi bersifat
eksotermis.
2.4.2.3 Purifikasi
Komponen gas yang keluar dari secondary reformer terdiri dari H2, N2,
CO,CO2, Ar, dan CH4. Yang diperlukan untuk sistem ammonia adalah H2, N2,
sedangkan CO dan CO2dipisahkan dahulu di unit purification. Karbon dioksida
yang telah dipisahkan dikirm sebagai bahan baku pabrik urea. Sisa karbon
dioksida yang terbawa dalam gas proses akan menimbulkan racun pada katalisator
ammoniaconverter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirm ke unit synloop
dan refrigeration terlebih dahulu masuk ke methanator. Tahapan purifikasi
tersebut adalah sebagai berikut :
a) High Temperatur Shift Converter
Pada shift converter akan terjadi konversi CO menjadi CO2, agar CO2
dapat diserap oleh larutan Benfield, selain itu untuk meringankan beban di
methanator agar katalis tidak mengalami overheating. Pada HTSC mengubah CO

menjadi CO2 dengan katalis Besi Alumina dengan kecepatan reaksi tinggi pada
temperatur tinggi (371 – 437.5oC). Reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2O ↔ H2 + CO2
Gas dari proses reformer masuk dari bagian atas HTSC (104-DI) dan
direaksikan dengan air. Setelah gas mengalir dari atas menuju unggun katalis, gas
akan keluar dari bagian bawah converter. Karena tidak semua CO bisa durubah
menjadi CO2, maka CO tersebut akan diturunkan lagi sekecil mungkin pada
LTSC. Kadar Co yang akan keluar dari HTSC 3,5 % dry basis dengan temperatur
432 oC – 437 oC. Gas keluaran dari HTSC ini akan mengalami pendinginan oleh
boiler feed water.
b) Low Temperatur Shift Converter
Unit ini merubah CO menjadi CO2 yang belum terkonversi di HTSC
dengan bantuan katalis Tembaga Alumina.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2O ↔ CO2 + H2
0
Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga pada suhu rendah 210 C,
konversinya bisa tinggi. Pada LTSC ini temperaturnya rendah sehingga dapat
memanfaatkan kondisi kesetimbangan dimana dapat dicapai konversi yang lebih
tinggi. Maksimum CO yang keluar dari LTSC dalam gas campuran < 0,3 % dry
basis dan temperatur 254 oC.
c) Pemisahan CO2
Gas sintesa yang telah bersih dari uap-uap airnya akan melalui tahap
berikutnya yaitu pemisahan CO2 dari gas tersebut. Pemisahan CO2 ini sangat
penting karena pada saat sintesa amoniak keberadaan CO2 dapat meracuni katalis
ammoniaconverter dan akan bereaksi membentuk karbamat. Karbamat apabila
terdapat pada sistem loop gas akan membeku sebab sistem beroperasi pada
temperatur rendah. Hal ini akan menyebabkan kebuntuan pada sistem-sistem
pemprosesan yang ada.
d) Metanasi
Kedua tahapan proses diatas masih menyisakan kadar CO dan CO2
sekitar 0.035% dimana hasil methanasi CO dan CO2 < 10 ppm. Untuk itu CO dan

CO2 diubah menjadi CH4.Reaksi terjadi pada temperatur 280 – 360 0C dengan
katalis Nikel Alumina.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3 H2 ↔ CH4 + H2O
CO2 + 4 H2 ↔ CH4 + 2 H2O
Kedua reaksi diatas bersifat eksotermis maka suhu reaktor dapat
meningkat hingga lebih dari 300oC.Untuk menjaga reaktor dari resiko kenaikan
suhu yang terlalu berlebih, reaktor dipasang alarm yang secara otomatis terhubung
dengan control valve yang dapat meninghentikan aliran gas menuju
methanator.Gas keluaran dari methanator memilki konsentrasi CO sekitar 0.37 %
mol. Gas hasil metanasi ini didinginkan dengan menggunakan BFW sebagai
media pendingin.Tujuan dari pendinginan ini untuk mengembunkan kandungan
air yang terdapat di dalam gas hasil metanasi.
2.4.2.4 Sintesa Amomnia
a) Compression
Gas proses yang keluar dari metanator dengan perbandingan gas hidrogen
dan nitrogen adalah 3 : 1,ditekan atau dimampatkatkan (dikompress) untuk
mencapai tekanan yang diinginkan oleh ammoniaconverter agar terjadi reaksi
pembentukan. Compression ini bertujuan untuk menaikkan tekanan gas sintesa
dari 27 Kg/cm2 menjadi 173-177 kg/cm2dengan menggunakan 2 tingkat
kompressor. Tingkatan kompressor ini terdiri atas LPCase dan HPCase, diantara
LP Case dan HP Case terdapat beberapa penukar panas dan separator dengan
maksud agar proses gas atau synthesis gas yang dikirim ke daerah Synthesis Loop
benar-benar memenuhi persyaratan.
Reaksi yang terjadi:
3H2 + N2 ↔ 2NH3 + Q
Konsentrasi NH3 inlet sekitar 2 %, sedangkan NH3 outlet,
AmmoniaConverter sebesar + 15-17 %.
b) Synthesis reaction
Ammonia converter (105-D), menggunakan katalis yaitu promotediron
catalyst. Katalis ini diletakan di dalam internal basket yang didesain terdiri dari

empat katalis bed yang terpisah di dalam reaktor. Bed paling atas memiliki
volume paling kecil dan ketiga bed makin ke bawah volumenya makin
besar.Tujuannya untuk membatasi panas reaksi yang eksotermis pada bed yang
atas (dimana reaksi paling cepat) sehingga converter dapat dijaga pada temperatur
yang diinginkan. Dengan temperatur converter kira-kira 400 - 4800C dan tekanan
130 - 140 kg/ cm2 sebagian dari gas sintesa (H2 dan N2) yang melewati katalis
akan berubah menjadi ammonia dengan reaksi sebagi berikut :
N2 + 3 H2 → 2 NH3 + Q
Reaksi diatas merupakan reaksi eksotermis, dimana rasio N2/H2 = 1/3,
konsentrasi amoniak dalam gas alam yang akan keluar dari bed terakhir ammonia
converter kira-kira 17,66 %. Selanjutnya gas sintesa yang keluar dialirkan
menjadi dua bagian ke refrigerationpurge separator vessel 108-F sedangkan
bagian lain dikirim ke kompressor tingkat 2 yang akan bergabung dengan gas
sintesa dari methanator.
2.4.2.5 Pemurnian Produk
Amoniak harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang menuju
ammonia converter karena keberadaannya yang cepat menumpuk dalam reaktor
yang akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan
mendinginkan aliran recycle gas sintesis melalui beberapa pendingin atau chiller
untuk mengembunkan produksi amoniak yang dihasilkan. Pemurnian produk
amoniak dilakukan memanfaatkan sistem refrigrerasi mempunyai dua macam
kegunaan, yaitu :
a. Menguapkan cairan amoniak secara terus-menerus pada batas tekanan
rendah untuk melepaskan gas-gas yang terlarut dan kemudian dikirim ke
sistem bahan bakar gas.
b. Proses pendinginan akan mengambil panas dari gas sintesa dalam loopgas
sintesa untuk mendinginkan sebagian gas recycle guna mendapatkan
pemisahan dan pengambilan hasil amoniak yang memuaskan dari
loopsintesis.
Secondary ammoniaseparator 106–F, menerima cairan amoniak dari
Primary Ammonia Separator dimana hasil amoniak telah dipisahkan dari gas

sintesa dengan tambahan sedikit aliran dari purge gas separator, tekanan pada
Secondary Ammonia Separator diatur pada 14,2 kg/cm2 dan membuang kelebihan
tekanan ke sistem purge gas tekanan rendah. Aliran cairan dari Secondary
Ammonia Separator diturunkan tekanannya (let down) menuju dua tempat dalam
sistem refrigerasi.Satu aliran dikirim ke refrigerant flash drum tingkat 2 111–F
refrigerant flash drum tingkat 3 112–F dan aliran kedua ke refrigerant flash drum
tingkat 3 112–F.
Refrigerant flash drum tingkat 3 112–F ini memberikan pelayanan pada
proses dengan tiga cara, yaitu :
a. Dengan penguapan yang kuat dan semua gas inert akan terpisah dari
amoniak
b. Sebagai heat drum pada sirkulasi pendinginan karena mengambil panas
dari loop gas sintesa melalui chiller.
c. Menerima uap amoniak dari chiller.
Ammoniak yang telah menguap dalam sistem dihisap dan dimampatkan
oleh kompresor amoniak dan kemudian dihimpun di dalam refrigerant receiver
dan tekanan dijaga sekitar 10 % diatas tekanan uap amoniak pada temperatur
operasi. Amoniak panas dari drum refrigerant receiver dipompakan dan
bergabung dengan arus dingin dari refrigerant flash drum tingkat 3 yang
dipompakan pada battery limits sehingga akan diperoleh temperatur amoniak
yang diinginkan, yaitu 30oC. Produk amoniak panas ini akan dikirim ke pabrik
diuapkan dengan penurunan tekanan secara bertahap, yaitu pada refrigerant flash
drum tingkat pertama yang temperaturnya 14,6oC.
Amoniak yang tidak dikirim ke battery limits diuapkan kembali di
Refrigerant Flash Drum Tingkat Pertama. Temperatur dari refrigerant flash drum
tingkat pertama tidak berubah-ubah bertahan pada tekanan menengah dari case
kedua kompresor amoniak, tekanannya sekitar 6,25 kg/cm2. Drum ini berfungsi
sebagai head drum dan memberikan supply amonia pada chiller. Tekanan dari
refrigerant flash drum tingkat kedua tidak berubah-ubah bertahan pada tekanan
masuk dari case kedua kompresor amoniak, tekanannya kira-kira 2,2 kg/cm2
dengan temperatur –7,8oC. Cairan amoniak yang menguap dari flash drum tingkat

pertama masuk ke refrigerant flash drum tingkat kedua dan disirkulasikan dengan
pengaruh termosyphon melalui chiller tingkat dua. Hasil cairan dari
refrigerantflash drum tingkat kedua diuapkan purge gaschiller dalam loop sintesa
dalam chiller gas alam untuk memberikian pendinginan. Compressor Refrigerant
beroperasi pada sistem pemurnian dengan dua cara :
a. Untuk menjaga tekanan-tekanan yang dikehendaki dalam flash drum
tingkat satu, dua dan tiga.
b. Untuk menaikkan tekanan semua uap amoniak sehingga amoniak dapat
diembunkan sampai temperatur sedikit di bawah titik embunnya dengan
air pendingin dalam ammonia conventer.
2.4.3 Penampungan Produksi Ammonia
Penampung produk refrigerasi (refrigerant receiver) 109-F menampung
semua hasil produksi amoniak. Produk amoniak terbagi atas dua jenis :
1. Produk Ammonia Panas (30oC)
Produk ini diambil langsung dari penampung amoniak 109–F dan dipompa
oleh pompa amoniak 125–J sebagai bahan baku pabrik urea. Suhunya
dijaga dengan mengatur penginjeksian amoniak dingin dari 112–F melalui
pompa 118-F. Kelebihan amoniak yang tidak terpompakan oleh 125–J.
2. Produk Amoniak Dingin (–33oC)
Untuk menampung produksi amoniak dingin dengan temperatur –33oC dan
tekanan 0,04 kg/cm2. Agar tekanan di dalam Ammonia storage Tank tetap,
uap amoniak ditarik oleh NH3 Refrigerant compressor 105-J, juga di
masing-masing pabrik dilengkapi NH3 Refrigerant Compressor yang kecil
sebagai cadangan kalau Compressor 105-J ada yang tidak jalan. Kapasitas
Ammonia Storage Tank 10.000 MT.

BAB III
TUGAS KHUSUS
A. Methanator
3.1 Judul Tugas Khusus

Mengevaluasi Heat loss pada alat methanator (1-106 D) unit ammonia
Pusri 1-B.
3.2 Tinjauan Pustaka

Methanator adalah salah satu alat utama pada nit ammonia. Methanator
bekerja berdasarkan proses methanasi yaitu proses yang bertujuan untuk
membentuk gas methana dengan mereaksikan gas hidrogen dengan gas-gas CO
dan CO2 ini berasal dari keluarn absober (202-E) yang kemungkinan tidak terikat
oleh larutan benfield. Tujuan reaksi methanasi ini sendiri untuk menghulangkan
oksida-oksida dari aliran gas sintesa secara menyeluruh, karena oksida-oksida
karbon pada gas sintesa adalah racun (perusak) bagi katalis yang ada pada unit
ammonia sintesis.
Penghilangan oksida – oksida karbbon dilakukan dengan cara
mereaksikannya dengan gas Hidrogen sehingga akan menghasilkan gas methana.
Pengubahan oksida karbon menjadi gas methane dipilih karena methana akan
bertindak sebagai inert gas dalam ammonia converter, sehingga tidak akan
mengganggu proses.
Adapun reaksi yang terjadi di Methanator adalah sbb :
CO +3H2 --> CH4 + H20 + heat
CO2 + 4H2 --> CH4 + 2H20 + heat
Kedua reaksi ini adalah reaksi exothermis yang banyak memerlukan
hydrogen (H2), sedangkan metan (CH4) ini akan menjadi gas inert didaerah Syn
Loop. Untuk diketahui bahwa setiap 1 % mol CO2 akan menaikan temperatur =
60oC dan CO = 72oC.Karena demikian tingginyasifat exothermis pada reaksi di
Methanator ini, maka vessel ini dilengkapi dengan proteksi alarm dan trip sistem

untuk temperatur yang tinggi, dimana secara interlock akan menutup valve inlet
methanator.
Temperatur desain methanator ini tidak boleh dilampaui oleh temperatur
aktual. Jadi kandungan gas CO dan CO2 pada aliran inlet methanator harus dijaga
agar tidak terlalu tinggi sehingga mengakibatkan kenaikkan temeperatur yang
yterlampau tinggi. Apabila pada keadaan presi terjadi kesalahan pada unit co2
removal sehingga mengakibatkan tingginya kadar gas CO2 yang keluar absorber,
maka aliran gas sintesa akan dilewatkan melalui aliran bypass atau dibuang
melalui saluran venting.
Karena reaksi methanasi mengeluarkan panas yang tinggi, methanator
harus dilengkapi dengan valve inlet yang otomatis dapat tertutup pada suhu tinggi.
Pada saat mengurango rate gas atau jika kandungan inlet co/co2 inlet methanator
lebih tinggi dari normal, by-pass gas 1-114-C perlu dibuka. Flow by-pass diatur
dengan TIC-1017 untuk menjaga temperature inlet methanator. Kenaikan
temperature di methanato. Kenaikan temperature di methanator sekitar 31 c,
tergantung dengn banyaknya co/co2 didalam gas outlet absober 1-101-E.
Tipe reaktor
Secara prinsip methanator dapat disamakan dengan reaktor karena

didalam methanator terjadi reaksi methanasi, reaksi methanasi berlangsung
dalam suatu fixed bed reactor, dimana gas sintesa akan masuk dari atas reactor
dan keluar lewat bawag reactor. Reactor jenis ini dipilih karena sangan sesuai
untuk reaksi gas dalam skala besar tanpa pengaduk. Pada methanator ini
digunakan katalis nikel oksida tanpa terjadi pengadukan. Pada methanator ini
katalis ditempatkan seperti resching ring yang berfungsi untuk memperlama
waktu tinggal dan memperlama waktu kontak antara komponen.
Alasan pemilihan fixed bed reactor ini adalah:
1. Kesederhanaannya
2. Rendah biaya kontruksinya

3. Rendah biaya operasi dan pemeliharaannya dibandingkan dengan

tipe moving bed atau fluidized bed
4. Reaktor tipe ini membutuhkan alat tambahan yang minimum dan
ini memadai dipakai dalam sebuah unit komersil yang kecil, dimana biaya
kontrol, penanganan katalis dan fasilitas pendukungya akan ekonomis.
5. Fixed bed reactor tidak memerlukan unit pemisahan katalis dari
aliran keluar.
Kerugian tipe fixed bed reactor, yaitu:
Perpindahan panas yang terjadi sepanjang methanator tidak homogen

karena pada methanator ini tidak terjadi pengadukan, dimana salah satu fungsi
pengadukan adalah untuk menghomogenkan panas. Pada methanator keadaan ini
dapat dicegah dengan membatasi kandungan CO pad feed gas mksimum 1%
untuk mencegah kenaikan temperatur yang sangat tinggi.
Racun-racun katalis
Senyawa-senyawa yangakan mengakibatkan penuruan aktivitas katalis

atau umur katalis disebut racun katais. Senyawa-seynawa tersebut biasanya
membentuk senyawa-senyawa yang stabil dengan bagian- bagian yang aktif dari
katalis. Ada racun yang permanen ada racun yang menyebabkan penurunan
aktivitas katalis secara tetatap. Senyawa ini membentuk suatu persenyawaan
dengan bagian bagian katalis yang aktif. Racun racun yang lain mungkin hanya
menyebabkan penurunan aktivitas secara sementara. Aktivitas dapat kembali
setelah senyawa terbentuk racun tadi dikeluarkan dari gas sintesa.
Konversi
Methanator akan berfungsi baik bila kndungan CO dan CO2 dalam gas
akan masuk ke methanator korang dari 0,5% CO dan kurang dari 1% CO2. Dari
material balance dan hasil analisa laboratorium maka dapat diketahui bahwa
kandungan CO yang masuk ke methanator masih dibawah standar itu. Hal ini

menunjukan bahwa unit CO2 removal masih bekerja dengan baik sehingga
katalis methanator dapat beroperasi secara optimal, sehingga mampu mengurangi
bahkan menghilangkan kadar CO dan CO2 yang memenuhi syarat untuk proses
berikutnya.
Temperatur
Jika terjadi error pada unit CO2 removal akan berakibat kelebihan kadar
oksida karbon dalam gas masuk methanator. Kelebihan kadar oksida karbon ini
akan mengakibatkan kenaikan temperatur yang tinggi pada methanator karena
reaksi methanasi ada;ah reaksi yang sangat eksotermis. Untuk mengembalikan
keadaan tempetarue pada keadaan normal, pada methanator dapat dimasukan gas
nitrogen ke saluran outlet dari pada vessel karena nitrogen dapat menghilangkan
panas dari bagian bawah sampai atas vent. Tekanan di methanator tidak
diperbolehkan dibawah tekanan operasi normal. Penurunan tekanan enyebabkan
kenaikan temperatur yang tinggi pada methnator karena perbedaan tekanan yang
tinggi pada kerangan masyk. Katalis tidak bisa didinginkan pada suhu kamar
dalam keadaan ada CO. Bilamana proses gas mengandung CO, methanator harus
diflush terlebih dahulu dengan gas yang bebas CO sebelum suhu turun dibawah
204C
Spesifikasi methanator
Vessel methanator terbuat dari bahan stainless steel. Hal ini mengingat
temperatur operasi methanator yang cukup tinggi dn komposisi feed gass
yang masuk banyak mengandung hidrogen. Dimana dapat terserap kedalam
logam sehingga duktilitas logam akan berkurang, hal ini disebut hidrogen
embrittlement

3.3 Pemecahan Masalah

Mengevaluasineraca massa dan neraca panasMthanator 106-DDitinjau
dari nilai aliran Syngas. Untuk mendapatkan heat loss yang dihasilkan dari aliran
raw syngas dari hasil keluaran unit CO2 absober setelah itu dialiri ke separator
102-F2. Kemudian informasi tambhan yang harus diketahui ialah dengan
mengetahui suhu yang dimiliki setiap aliran input dan output dari syngas. Oleh
karena itu langkah awal untuk melakukan evaluasi neraca massa dan neraca
panasMthanator 106-D adalah dengan membuat neraca massanya. Langkah
selanjutnya adalah dengan menentukan neraca panas hingga mendapatkan nilai
heat loss nya.
Konsep persamaan neraca massa akan mengikuti langkah-langkah sebagai
berikut.
Neraca Massa :
Rate of Input + Rate of Generation = Rate of Output + Rate of Accumulation
Atau
[Massa Masuk] + [Produksi] = [Massa Keluar] + [Akumulasi Massa]
Proses mencari neraca massa methanator ini ada terjadinya reaksi yaitu:
CO +3H2 --> CH4 + H20 + heat
CO2 + 4H2 --> CH4 + 2H20 + heat
[Massa Masuk] = [Massa Keluar]

Dari hal ini, kita dapat mulai menghitung neraca massa dari 106-D.
Gambar 3.1 Blok Diagram Methanator 106-D PUSRI IB

Evaluasi Methanator106-D dilakukan dengan melihat data yang diberikan

setiap 1 minggu dalam sebulan. Adapun data-data yang diperlukan adalah laju alir
dari FCAL 1001, 1002, serta 1003. Selain itu suhu nya akan diperoleh berasal dari
suhu input 106-D, TI1355, dan ouput TI1335. Pengambilan data melibatkan
perolehan secara aktual peminggu dalam 1 bulanmulai tanggal 2, 9, 16, dan 23
November 2018, serta data design yang dimiliki sebagai acuan untuk mengetahui
range dari setiap hasil yang akan didapat melalui perhitung.
3.3.1 Data Design
Untuk menjelaskan neraca massa pada data design 106-D, terlebih dahulu
akan disajikan beberapa tabel yang dibutuhkan.
Tabel 3.1 Data Design untuk Laju Alir Methanator.
Komponen Inlet Methanator (Kg/Hr) Outlet Methanator (Kg/Hr)
N2 48642 48642
H2 10312 10123
CH4 413 890
AR 889 889
CO 716 0
CO2 183 0
H2O 1184 1795
Tabel 3.2 Data Design untuk Temperatur Methanator
Temperatur Methanator
T Input (°C) T Output (°C)
315,6 344,2

Tabel 3.3 Data Design Komposisi dan Berat Molekul Tiap Komponen
Komponen Komposisi Mr (kg/kmol)
H2 73,82 2
N2 25,13 28
CH4 0,38 16
AR 0,32 39,95
CO 0,06 28
CO2 0,31 44
3.4.2 Data Aktual
Untuk menjelaskan neraca massa dan energi pada data aktual 106-D,
dibutuhkan data kondisi operasi berupa laju alir input dan temperatur Methanator
106-D. Laju alir didapat dari akumulasi FCAL1001, FCAL 1002, serta FCAL
1003. Hasil flowrate keluaran 106-D ditentukan melalui bukaan yang berasal dari
aliran keluaran 106-D. Data yang berbeda dalam pengambilan data aktual selama
perminggu dalam satu bulan yaitu 4 data. Data dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 3.4 Data Aktual Laju Alir Input dari Aliran Methanator 106-D
Hari FCAL 1001 FCAL 1002 FCAL 1003 FCAL 1003 F input Total
ke- (ton/hr) (ton/hr) (E3nm3/hr) (ton/hr) (ton/hr)
1 25,96825 86,34009 42,35197 64,4937136 45,462251
2 24,84973 83,55281 40,94077 64,4937136 44,168747
3 24,31246 83,00034 40,37614 64,4937136 42,572905
4 2,97659 82,89368 40,16830 64,4937136 48,336012

Tabel 3.5 Data Aktual Temperatur Input dari Aliran Methanator 106-D
T inlet T Outlet
Hari ke-
(°C) (°C)
1 274,90521 309,38034
2 274,62332 307,21259
3 273,48816 307,96460
4 273,75537 307,77609
3.4.3 Hasil Perhitungan Methanator 106-D

1. Menghitung Neraca Massa
Secara umum apabila suatu sistem pemrosesan melibatkan beberapa buah
komponen maka persamaan dapat dibentuk dari masing-masing komponen
adalah:
∑ 𝐹𝑖 . 𝑤𝑖,𝑗 = ∑ 𝐹𝑖 . 𝑤𝑖,𝑗
𝑖=𝑎𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑖=𝑎𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛
𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟
dimana:
Fi = laju alir massa aliran-i, massa/waktu
wi,j = fraksi massa komponen-j dalam aliran--i
dengan i menunjukkan aliran dan j menunjukkan komponen.
Setelah diketahui data aktual flow inlet methanator, dengan menggunakan

rumus diatas akan diketahui flow outlet secara keseluruhan dengan bantuan reaksi
yang ada di methanator.
Diketahui laju alir perkomponen pada methanator dengan laju alir total
yaitu 62339 Kg/Hr.

Tabel 3.6 Laju alir inlet data design methanator 106-D

Input
Mol komponen flow input Massa input
komponen Bm (%mol) (kmol/h) (kg/h)
H2 2 73,82 5156 10312
N2 28 25,13 1737,214 48642
CH4 16 0,36 25,8125 413
AR 39,95 0,32 22,25282 889
CO 28 0,06 25,57143 716
CO2 44 0,31 4,159091 183
H20 18 0 65,77778 1184
TOTAL 100 7036,788 62339
Setelah didapat Laju alir input syngas dalam kg/mol, akan diubah satuannya
menjadi kmol/hr.
F input H2 = 10312 kg/mol
N input CO2 = (F input CO2)/(Mr CO2)
= (10312kg/mol)/(40,01)
= 5156 kmol/jam
Setelah diubah satuannya maka output pada methanator diketahui dengan bantuan
reaksi yang ada di methanator.
Reaksi pada methanator :
CO + 3H2 → CH4 + H2O (reaksi 1)
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O (reaksi 2)
Pada reaksi 1 :
CO + 3H2 → CH4 + H2O
Mula : 25,57143 5156 - -
reaksi : 25,57143 76,71429 25,57143 25,57143
sisa : 0 5079,286 25,57143 25,57143

Pada reaksi 2
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O
Mula : 4,159091 5079,286 - -
Reaksi : 4,159091 16,63636 4,159091 4,159091
Sisa : 0 5062,649 4,159091 4,159091
Dengan hasil reaksi maka output methanator telah diketahui.
Tabel 3.7 Hasil laju alir output data desin methanator 106-D
Output
data desain mol flow input massa desain
komponen bm %mole kmol/h kg/h
H2 2 73,51 5062,649 10125,3
N2 28 25,43 1737,214 48642
CH4 16 0,74 55,54302 888,6883
AR 39,95 0,32 22,25282 889
CO 28 0 0 0
CO2 44 0 0 0
H20 18 0 99,66739 1794,013
TOTAL 100 6977,327 62339
[F Total input = F Total output]
[62339 Kg/Hr = 62339 Kg/Hr] → neraca ballance kerena menggunakan dry input
basis.
Untuk data aktual yang telah diperoleh, dengan cara yang serupa dari
perhitungan data design didpatkan neraca massa sebagai berikut:
Tabel 3.8 Laju alir input data aktual methanator 106-D
Komponen BM %mol mol(kmol/h) massa (kg/hr)

H2 2 73,59 5002,721063 10005,4421
N2 28 24,65 51,20964264 1433,86999
CH4 16 0,95 970,1701537 15522,7225
Ar 40 0,24 1,929905884 77,1962354
CO 28 0,44 449,3419659 12581,575
CO2 44 0,13 132,7601263 5841,44556
H2O 18 0 0 0
Total 100 6608,132857 45462,2514

Setelah didapat Laju alir input syngas dalam kg/mol, akan diubah satuannya
menjadi kmol/hr.
F input H2 = 10312 kg/mol
N input CO2 = (F input CO2)/(Mr CO2)
= (10312kg/mol)/(40,01)
= 5156 kmol/jam
Setelah diubah satuannya maka output pada methanator diketahui dengan bantuan
reaksi yang ada di methanator.
Reaksi pada methanator :
CO + 3H2 → CH4 + H2O (reaksi 1)
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O (reaksi 2)
Pada reaksi 1 :
CO + 3H2 → CH4 + H2O
Mula : 449,3419659 5002,721063 - -
reaksi : 449,3419659 1348,025898 449,3419659 449,3419659
sisa : 0 3654,695165 449,3419659 449,3419659
Pada reaksi 2
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O
Mula : 132,7601263 3654,695165 - -
Reaksi : 132,7601263 531,0405052 132,7601263 132,7601263
Sisa : 0 3123,65466 132,7601263 132,7601263
Dengan hasil reaksi maka output methanator Didapatkan:

Tabel 3.9 Hasil output laju alir data aktual Methanator 106-D
Komponen BM %mol mol(kmol/h) massa (kg/hr)

H2 2 73,04 3123,65466 6247,30932
N2 28 25,12 51,20964264 1433,869994
CH4 16 1,55 1552,272246 24836,35593
Ar 40 0,29 1,929905884 77,19623536
CO 28 0 0 0
CO2 44 0 0 0
H2O 18 714,8622185 12867,51993
Total 100 4729,066455 45462,25142
sumber: Yaws, Carl "Chemical Properties Handbook, Physical,
Themodinamical
Dengan cara yang serupa untuk memperoleh neraca massa pada data
aktual diminggu selanjutnya bisa didapatkan pada tabel berikut
Syngas Tanggal 02 November 2018
input output
mol mol
komponen mol flow Flow komponen mol flow Flow
komponen %mole kmol/h kg/h %mole (kmol/h) kg/mole
H2 73,59 5002,721 10005,44 73,04 3123,655 6247,309
N2 24,65 51,20964 1433,87 25,12 51,20964 1433,87
CH4 0,95 970,1702 15522,72 1,55 1552,272 24836,36
AR 0,24 1,929906 77,19624 0,29 1,929906 77,19624
CO 0,44 449,342 12581,58 0 0 0
CO2 0,13 132,7601 5841,446 0 0 0
H20 0 0 0 714,8622 12867,52
TOTAL 100 6608,133 45462,25 100 5443,929 45462,25

input output
mol
komponen mol flow Flow mol komponen mol flow Flow
H2 2 74,53 4862,734 2 73,1 3110,972
N2 28 23,75 49,36763 28 25,13 49,36763
CH4 16 0,94 962,9566 16 1,49 1485,412
AR 40 0,27 1,864966 40 0,28 1,864966
CO 28 0,33 338,0592 28 0 0
CO2 44 0,18 184,396 44 0 0
H20 18 0 0 0 706,8512
TOTAL 176 100 6399,378 158 100 5354,468
input output
mol
H2 73,46 4865,849 9731,699 73,34 3311,63 6623,26
N2 24,78 48,58256 1360,312 24,93 48,58256 1360,312
CH4 0,98 989,0487 15824,78 1,46 1453,296 23252,74
AR 0,32 1,838759 73,55034 0,27 1,838759 73,55034
CO 0,3 302,77 8477,561 0 0 0
CO2 0,16 161,4773 7105,003 0 0 0
H20 0 0 0 0 625,7247 11263,04
TOTAL 100 6369,567 42572,9 100 4815,347 42572,9

input output
mol
H2 73,82 5380,933 10761,87 73,07 3037,198 6074,396
N2 24,22 48,21959 1350,149 25,08 48,21959 1350,149
CH4 0,9 758,7631 12140,21 1,55 1433,219 22931,51
AR 0,26 1,828766 73,15064 0,3 1,828766 73,15064
CO 0,42 354,0895 9914,505 0 0 0
CO2 0,38 320,3667 14096,13 0 0 0
H20 0 0 0 0 994,8228 17906,81
TOTAL 100 6864,2 48336,01 100 4520,465 48336,01
2. Menghitung Neraca Panas

Dari perhitungan neraca massa, selanjutnya dilakukan perhitungan neraca
panas. Perhitungan neraca panassebagai berikut :
(Energi masuk) – (Energi keluar) + (Generasi Energi) – (Konsumsi Energi) =
(Akumulasi Energi)
Sehingga persamaan neraca energi secara umum menjadi :
(U1 + K1 + P1)m1 – (U2 + K2 + P2)m2 + Q + W + w1 – w2 = ∆E
(U1 + K1 + P1)m1 – (U2 + K2 + P2)m2 + Q + W + (p1v1)m1 – (p2v2)m2= ∆E
Jika tidak ada perubahan laju alir massa sebesar m1=m2=m dan tidak akumulasi
energi pada sistem, maka persamaan tersebut dapat disederhanakan menjadi :
(U2 – U1) + (K2 – K1) + (P2 – P1) + [(p2v2) – (p1v1)]m = Q + W
(∆U + ∆Ek + ∆P + ∆pv)m = Q + W
Sistem berada pada tekanan tetap sehingga terdapat hubungan ∆H = ∆U + ∆pv
menjadi (∆H + ∆Ek + ∆P)m = Q + W
Jika pada sistem perubahan energi kinetik dan energi potensial sangat kecil
dibandingkan energi yang timbul akibat adanya reaksi nilai ∆Ek dan ∆P dapat
diabaikan (bernilai nol) dan jika tidak ada kerja yang diberikan atau dihasilkan ke
dan dari sistem maka persamaan neraca energi tersebut menjadi :

Q = ∆H
Q = ∆H = Hproduk – Hreaktan
Jika tidak ada panas yang timbul akibat perubahan fasa materi pada suatu sistem,
maka,
Q = ∆H = (∑ n Cp dT)keluar - (∑ n Cp dT)masuk
Jika sistem yang ditinjau berada pada keadaan adiabatis maka,
0 = ∆H = (∑ n Cp dT)keluar - (∑ n Cp dT)masuk
(∑ n Cp dT)keluar = (∑ n Cp dT)masuk
Keterangan : ∆H = Perpindahan Panas (kJ)
n = Kuantitas Massa (kmol)
Cp = Kapasitas Panas (kJ/kmol K)
dT = Perbedaan Temperatur (K)
Perhitungan Kapasitas Panas (Cp)
𝑇 𝑇
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3 + 𝐸𝑇 4 )𝑑𝑇
𝑇 𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇
𝐵 2 2
𝐶 3
𝐷 4
𝐸 5
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = 𝐴(𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + (𝑇 3 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + (𝑇 4 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + (𝑇 5 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝑇 𝑟𝑒𝑓 2 3 4 5
Keterangan, A, B,C, D, E = Konstanta

Tref = Temperatur referensi = 298 K
T = Temperatur operasi (K)
Kapasitas Panas Gas
Tabel 3.14 Data Konstanta Kapasitas Panas Syngas (J/kmol K)
komponen A B C D E
-03 -05 -09
N2 29,342 -3,54×10 1,01×10 -4,31×10 2,59×10-13
-02 -05
H2 25,399 2,02×10 -3,85×10 3,19×10-08 -8,76×10-12
CH4 34,942 -4,00×10-02 1,92×10-04 -1,53×10-07 3,93×10-11
Ar 20,786 0 0 0 0
-03 -05 -08 -12
CO 29,556 -6,58×10 2,01×10 -1,22×10 2,26×10
CO2 27,437 4,23×10-02 -1,96×10-05 4,00×10-09 -2,99×10-13
H2O 3,39×1001 -8,42×10-03 2,99×10-05 -1,78×10-08 3,69×10-12

a) Menghitung Kapasitas Panas TIAH1335
Berdasarkan data design dimana T in TIAH1335 = 315,6 °C (588,6 K)

−5
−3,54𝑥10−3 2 1,01 × 10 3
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐶𝑂2 = 29,34(588,6 − 298) + (588,6 − 2982 ) + (588,6
2 3
−4,31 × 10−9 4 2,59𝑥10−13 5
− 2983 ) + (588,6 − 2984 ) + (588,6 − 2985 )
4 5
= 12375,58498 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
−0,00658 2 2,01𝑥10−5 3
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐶𝑂 = 29,556(588,6 − 298) + (588,6 − 2982 ) + (588,6
2 3
−1,22𝑥10−8 4 2,26𝑥10−12 5
− 2983 ) + (588,6 − 2984 ) + (588,6 − 2985 )
4 5
= 8620,0693 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
0 0 0
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐴𝑟 = 20,786(1275,5 − 298) + (1275,52 − 2982 ) + (1275,53 − 2983 ) + (1275,54
2 3 4
0
− 2984 ) + (588,65 − 2985 ) = 6040,4116 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
5
−0,00354 1,01𝑥10−5
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝑁2 = 29,442(588,6 − 298) + (588,62 − 2982 ) + (588,63 − 2983 )
2 3
−4,31𝑥10−9 2,59𝑥10−13
+ (588,64 − 2984 ) + (588,65 − 2985 )
4 5
= 8549,500068 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
−0,03 1,92𝑥10−4
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐶𝐻4 = 34,942(588,6 − 298) + (588,62 − 2982 ) + (588,63 − 2983 )
2 3
−1,53𝑥10−7 3,93𝑥10−11
+ (588,64 − 2984 ) + (588,65 − 2985 )
4 5
= 12601,39954 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
0,0202 −3,85𝑥10−5
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐻2 = 25,399(588,6 − 298) + (588,62 − 2982 ) + (588,63 − 2983 )
2 3
3,19𝑥10−8 −8,76𝑥10−12
+ (588,64 − 2984 ) + (588,65 − 2985 )
4 5
= 8474,207332 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
Berdasarkan data aktual diperoleh kapasitas panas masing-masing komponen
sebagai berikut :

Tabel 3.15 Data Kapasitas Panas Syngas TIAH1355(kJ/kmol)
Komponen Hai Ke-
1 2 3 4
N2 7335,9549 7327,5711 7293,8132 7301,7592
H2 7279,6646 7271,395 7238,0941 7245,9328
CH4 10558,343 10544,529 10488,948 10502,024
AR 5194,5297 5188,6703 5165,0749 5170,6291
CO 7386,633 7378,1241 7343,8637 7351,9277
CO2 10508,976 10496,185 10444,693 10456,811
H2O 8634,3384 8624,2756 8583,7617 8593,3872
b) Menghitung Kapasitas Panas TI1361

Berdasarkan data design dimana T out TI1361 =344,2 °C (617,2 K)
0,042315 −1,96𝑥10−5
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐶𝑂2 = 27,437(6172,2 − 298) + (6172,22 − 2982 ) + (6172,23
2 3
4,00𝑥10−9 −2,99𝑥10−13
− 2983 ) + (6172,24 − 2984 ) + (6172,25 − 2985 )
4 5
= 13710,52522 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
−0,00658 2,013𝑥10−5
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝑐𝑜 = 29,556(6172,2 − 298) + (6172,22 − 2982 ) + (6172,23
2 3
−1,22𝑥10−8 2,2617𝑥10−12
− 2983 ) + (6172,24 − 2984 ) + (6172,25
4 5
− 2985 ) = 9493,085277 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
0 0 0
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐴𝑟 = 20,786(6172,2 − 298) + (6172,22 − 2982 ) + (6172,23 − 2983 ) + (6172,24
2 3 4
0
− 2984 ) + (6172,25 − 2985 ) = 6634,8912 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
5
−0,00354 1,01𝑥10−5
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝑁2 = 29,442(6172,2 − 298) + (6172,22 − 2982 ) + (6172,23
2 3
−4,3𝑥10−9 2,59𝑥10−13
− 2983 ) + (6172,24 − 2984 ) + (6172,25 − 2985 )
4 5
= 9406,359783 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙

−0,03996 1,92𝑥10−4
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐶𝐻4 = 34,942(6172,2 − 298) + (6172,22 − 2982 ) + (6172,23
2 3
−1,53𝑥10−7 3,93𝑥10−11
− 2983 ) + (6172,24 − 2984 ) + (6172,25 − 2985 )
4 5
= 14095,54212 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
0,0202 −3,85𝑥10−5
𝐶𝑝 𝑑𝑇𝐻2 = 25,399(6172,2 − 298) + (6172,22 − 2982 ) + (6172,23
2 3
3,19𝑥10−8 −8,76𝑥10−12
− 2983 ) + (6172,24 − 2984 ) + (6172,25 − 2985 )
4 5
= 9314,515577 𝑘𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
Berdasarkan data aktual diperoleh kapasitas panas masing-masing komponen
sebagai berikut :
Tabel 3.16 Data Kapasitas Panas Syngas Pada Tiap Komponen TI1361(kJ/kmol)
MINGGUKE
1 2 3 4
T: 309,3803
KOMPONEN °C T: 307,2126°C T:307,9646°C T:307,609°C
N2 8363,602 8298,847 8321,309 8315,678
H2 8291,55 8227,895 8249,977 8244,442
CH4 12282,85 12172,36 12210,66 12201,05
Ar 5911,13 5866,071 5881,702 5877,784
CO 8430,896 8365,02 8387,87 8382,141
CO2 12087,77 11987,66 12022,38 12013,68
H2O 9871,544 9793,363 9820,479 9813,681
Perpindahan Panas
Perpindahan panas pada syngas berdasarkan data design dimana digunakan
persamaan sebagai berikut :
Q = ∆H = Hproduk + Hr 298K + Hreaktan
a) Menghitung Perpindahan Panas TIAH1355
HTI1355 = (∑ n Cp dT)TI1355, maka perhitungan perpindahan panas dengan
menggunakan data design, sebagai berikut:

Data Design.
Mol Cp.dT
KOMPONEN TI1355 (kJ/molK) Q (kj/Hr)
N2 5156 8549,50007 44081222,35
H2 1737,2143 8474,20733 14721514,04
CH4 25,8125 12601,3995 325273,6255
AR 22,252816 6040,4116 134416,168
CO 25,571429 8620,0694 220427,4889
CO2 4,1590909 12375,585 51471,18296
H2O 65,777778 10096,1492 664102,2553
TOTAL 60198427,11
Berdasarkan data aktual, hasil perhitungan perpindahan panas adalah sebagai
berikut :
Data Aktual.
Komponen Mingguke
1 2 3 4
N2 375671,6 361744,8571 354352,113 352087,84
H2 36418131 35358858,27 35219476,3 38989877,6
CH4 10243389 10153924,02 10374080,5 7968548,73
AR 10024,95 9676,694056 9497,32581 9455,87046
CO 3319124 2494243,074 2223501,79 2603240,08
CO2 1395173 1935453,986 1686581,26 3350013,45
H2O 0 0 0 0
TOTAL 51761514 50313900,91 49867489,3 53273223,6
b) Menghitung Perpindahan Panas TI1361

HTI1355 = (∑ n Cp dT)TI1361, maka perhitungan perpindahan panas dengan
menggunakan data design, sebagai berikut:

Data Design.
Mol Cp.dT
KOMPONEN TI1361 (kJ/molK) Q (kj/Hr)
N2 5061,5 9406,359783 16340862,6
H2 1737,214 9314,515577 47145420,6
CH4 55,625 14095,54212 784064,53
AR 22,25282 6634,8912 147645,013
CO 0 9493,085277 0
CO2 0 13710,52522 0
H2O 99,72222 11134,61482 1110368,53
total 65528361,3
Berdasarkan data aktual, hasil perhitungan perpindahan panas adalah sebagai
berikut :
Data Aktual.
Mingguke
komponen 1 2 3 4
N2 428297,1 409694 404270 400978,6
H2 25899939 2,6E+07 2,7E+07 25040001
CH4 19066325 1,8E+07 1,8E+07 17486784
AR 11407,92 10940 10815 10749,09
CO 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0
H2O 1,27E+08 1,2E+08 1,1E+08 1,76E+08
TOTAL 1,72E+08 1,7E+08 1,6E+08 2,19E+08

Menghitung panas reaksi pada methanator

Pada reaksi 1 :
CO + 3H2 → CH4 + H2O
Mula : 25,57143 5156
reaksi : 25,57143 76,71429 25,57143 25,57143
sisa : 0 5079,286 25,57143 25,57143
Pada reaksi 2
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O
Mula : 4,159091 5079,286
Reaksi : 4,159091 16,63636 4,159091 4,159091
Sisa : 0 5062,649 4,159091 4,159091
Maka panas reaktan produk yang didapat dengan rumus

∆H reaktan = mol bereaksi - ∑ n Cp dT)TI1335
Tabel 3.21 Hasil perhitungan panas reaktan data desain pada reaksi 1
Reaktan mol bereaksi CpdT m.CpdT
CO 25,57143 -8620,069399 -220427,5
H2 76,71429 -8474,207332 -650092,8
TOTAL -870520,3
Pada reaksi 2
Tabel 3.22 Hasil perhitungan panas reaktan data desain pada reaksi 2
Reaktan mol bereaksi CpdT m.CpdT
CO2 4,159090909 -12369,46437 -51445,7
H2 16,63636364 -8474,207332 -140980
TOTAL -192426
Dengan cara yang serupa maka hasil data aktual pada methanator sebagai berikut

Tabel 3.23 Hasil panas reaktan data aktual pada reaksi 1
Mingguke- komponen reaktan mol bereaksi CpdT m.CpdT

- -
CO 449,342 7386,63 3319124
- -
1
H2 1348,026 7279,66 9813176
-
TOTAL 1,3E+07
- -
CO 338,0592 7378,12 2494243
- -
2
H2 1014,178 7271,39 7374487
-
TOTAL 9868730
- -
CO 302,77 7343,86 2223502
- -
3
H2 908,3101 7238,09 6574434
-
TOTAL 8797936
- -
CO 354,0895 7351,93 2603240
4 - -
H2 1062,268 7245,93 7697125
TOTAL -1E+07
Pada Reaksi 2
Tabel 3.24 Hasil panas reaktan data aktual pada reaksi 2
Mingguke- komponen reaktan mol bereaksi CpdT m.CpdT

CO 132,7601 -10509 -1395173
-
1
H2 531,0405 7279,66 -3865797
TOTAL -5260970
-
CO 184,396 10496,2 -1935454
2 -
H2 737,5838 7271,39 -5363263
TOTAL -7298717
-
CO 161,4773 10444,7 -1686581
3
-
H2 645,9094 7238,09 -4675153

TOTAL -6361734
-
CO 320,3667 10456,8 -3350013
4 -
H2 1281,467 7245,93 -9285421
TOTAL -12635434
Setelah diketahui hasil entalpi pada reaktan berlanjut pada entalpi

ketetapan pada kondisi 298K
Tabel 3.25 Data komponen ∆Hf

komponen ∆Hf (kJ/mol) ∆Hf (kJ/kmol)
N2 0 0
H2 0 0
CH4 -74,85 -74850
AR 0 0
CO -110,54 -110540
CO2 -393,51 -393510
H2O -241,82 -241820
sumber: Yaws, Carl "Chemical Properties Handbook, Physical, Themodinamical
Pada reaksi 1
∆ᵒH 298K = ∑(∆Hf produk)- ∑(∆Hf reaktan) * mol CO yang bereaksi
= ( (∆H°f CH4 + ∆H°f H2O) – (∆H°f CO + 3. ∆H°f H2 ) ) kj/kmol x

mol CO yang bereaksi
Pada reaksi 2
∆ᵒH 298K = ∑(∆Hf produk)- ∑(∆Hf reaktan) * mol CO yang bereaksi
= ( (∆H°f CH4 + ∆H°f H2O) – (∆H°f CO2 + 4. ∆H°f H2 ) ) kj/kmol

x mol CO2 yang bereaksi

Maka dengan diketahui data design maka diperoleh panas entalpi yaitu
Pada hasil produk 1
∆ᵒH 298K = ( (∆H°f CH4 + ∆H°f H2O) – (∆H°f CO + 3. ∆H°f H2 ) ) kj/kmol x

mol CO2 yang bereaksi
= {((-74850 + (-241820))-( -110540)) × (25,57143)
= -5271039 kj/kmol
Pada hasil produk 2
∆ᵒH 298K = ( (∆H°f CH4 + ∆H°f 2.H2O) – (∆H°f CO2 + 4. ∆H°f H2 ) )

kj/kmol x mol CO2 yang bereaksi
= {((-74850 + (2 . -241820))-( -393510 + (4 . 0)) × (4,1590909)
= -686166,8182 kj/kmol
Dari data design yang telah dihitung maka diperoleh hasil data aktual dengan cara
yang serupa sebagai berikut.
Tabel 3.25 Hasil perhitungan panas data aktual
∆H 298K (Kj/Hr)
Mingguke reaksi 1 reaksi 2
1 -92622859,43 -21902765,64
2 -69684152,79 -30421644,39
3 -62409985,13 -26640532,59
4 -72988459,61 -52854090,07
Hasil perhitungan entlapi reaktan dan pada kondisi 298K dapat dicari entalpi
produk yaitu :
∆H Produk = mol bereaksi - ∑ n Cp dT)TI1361
Pada panas produk reaksi 1

Tabel 3.26 Hasil panas produk data desain pada reaksi 1

mol
Produk produk CpdT m.CpdT
CH4 25,57143 14095,54212 360443,15
H2O 25,57143 11134,61482 284728,01
TOTAL 645171,16
Pada panas produk reaksi 2

Tabel 3.27 Hasil panas produk data desain pada reaksi 2
Produk mol produk CpdT m.CpdT
CH4 7,2909 14095,54212 102769,2
H2O 8,318181818 11134,61482 92619,75
TOTAL 195388,9
Tabel 3.28 Hasil panas produk data aktual pada reaksi 1

komponen mol
Mingguke- reaktan bereaksi CpdT m.CpdT
CH4 449,342 12282,85 5519199
1 H2O 449,342 9871,544 4435699
TOTAL 9954898
CH4 338,0592 12172,36 4114978
2 H2O 338,0592 9793,363 3310737
TOTAL 7425715
CH4 302,77 12210,66 3697021
3 H2O 302,77 9820,479 2973347
TOTAL 6670367
CH4 354,0895 12201,05 4320264
4 H2O 354,0895 9813,681 3474921
TOTAL 7795185

Tabel 3.29 Hasil panas produk data aktual pada reaksi 2

komponen mol
Mingguke- reaktan bereaksi CpdT m.CpdT
CH4 132,7601 12282,85 1630672,5
1 H2O 265,5203 9871,544 2621094,7
TOTAL 4251767,2
CH4 184,396 12172,36 2244533,6
2 H2O 368,7919 9793,363 3611713,1
TOTAL 5856246,7
CH4 161,4773 12210,66 1971744,5
3 H2O 322,9547 9820,479 317569,7
TOTAL 5143314,2
CH4 320,3667 12201,05 3908810,6
4 H2O 640,7333 9813,681 6287952,2
TOTAL 10196763
Maka perpindahan panas reaksi (Q reaksi) yang dihasilkan untuk data design
adalah sebagai berikut :
Reaksi 1 → Q = ∆°H reaksi +∆°H298K +∆°Hproduk
Q = (-870520) + (-5271039) + (645171,2) kJ/jam
Q = -5496388 kJ/jam
Reaksi 2 → Q = ∆°H reaksi +∆°H298K +∆°Hproduk
Q = (-192426) + (-68616,8182) + (195389) kJ/jam
Q = -683203,6011 kJ/jam
Sedangkan perpindahan panas reaksi (Q reaksi) yang dihasilkan untuk data aktual
adalah sebagai berikut :

Tabel 3.30 Data Perhitungan Heat Reactan Data Aktual

Q reaksi (Kj/Hr) Q total
Mingguke reaksi 1 reaksi 2 (Kj/Hr)
1 -95800262,01 -22911968,19 -118712230,2
2 -72127167,49 -31864114,87 -103991282,4
3 -72127167,49 -27858952,63 -99986120,12
4 -75493639,69 -55292761,7 -130786401,4
Panas yang hilang dalam methanator 106-D

Heat loss dihitung untuk menghilangnya besarnya hilang panas pada
kondisi methanator 106-D
Heat Loss ditentukan dengan menggunakan formula sebagai berikut.
Q Loss = Q input - Q reaksi - Q output
Sehingga untuk tanggal 2 November 2018, kita dapat menentukan berapa panas
yang hilang pada Methanator 106-D
Q Loss = Q input - Q reaksi - Q output
= 51761514,19 – 172428252 – (118712230)
= -1954507,82
Dengan cara yang serupa, akan diperoleh hasil perhitungan Heat loss dari
Methanator 106-D mulai dari tanggal 2, 9, 16, dan 23 November 2018.
Tabel 3.31 Data Perhitungan HeatLoss dari Methanator 106-D
Tanggal Q loss (Kj/ Hr)
2 -1954507,82
9 -14397273,39
16 -13826155,31
23 -34610604,47

3.5 Pembahasan
Methanaor yang berseri 106-D di PUSRI IB, alat proses methanasi yang
bertujuan untuk membentuk gas methana untuk menghilangkan oksida-oksida
karbon dari aliran gas sintesa secara menyeluruh, karena oksida oksida karbon
pada gas sintesa adaah racun (perusak) bagi katalis yang ada di unit ammonia
converter.
Dari perhitungan yan telah dilakukan diatas, terlihat bahwa untuk neraca
panas pada methanator dari perhitungan secara aktual bila dibandingkan dengan
data desain dan dihitung dari rate yang sama menghasilkan neraca massa yang
balance yang berarti kondisi pada alat methanator ini sangat baik untuk
melakukan proses methanasi.
Dari data aktual tersebut menggunakan data dry input basis dimana hanya
data gas yang diperlihatkan dan direaksikan dengan menghasilkan gas methan,
liquid H2O dan Heat.
Pada methanator terjadi reaksi yang eksotermis (melepas panas) sehingga
dipasang isolator panas agar tidak banyak panas yang hilang terbuang ke
lingkungan disekitar alat methanator. Untuk melihat efisien isolator panas alat
methanator ini masih baik atau tidak bisa diamati pada perhitugan neraca panas.
Dari perhitungan diatas bahwa alat methanator pada bulan November 2018
melepas panas samapi 1954507,82 kJ/Hr. Sehingga banyak sekali panas yang
hilang pada proses methanasi. Karena proses jumlah panas yang dikeluarkan
menunjukan bahwa isolator kurang bekerja dengan baik tetapi masih bisa bekerja
dengan baik, maka itulah bulan depan pada akhir desember 2018 diadakan TA
(Turn Around) pada PUSRI IB.
Pada kadar gas CO dan CO2 masih terbilang cukup baik pada proses input
methanator asal tidak melewati kadar gas yang telah ditentukan. Tingginya kadar
gas dipengaruhi oleh proses unit CO2 reomval yang mungkin kurangnya
menyerap CO dan CO2, sehinggagas yang masuk pada proses methanasi sedikit
besar, tetapi tidak membuat suhu naik pada in methanator karena tidak berlebih
dari kadar gas yang telah ditentukan.


B. Secondary Reformer
3.3 Judul Tugas Khusus
Mengevaluasi Kinerja Secondary Reformer ( 1-103 D ) di unit ammonia
PUSRI 1B.
3.2 Latar Belakang Tugas Khusus
PT PUPUK SRIWIDJAJA merupakan pabrik yang memproduksi

amoniak cair anhidrat yaitu amoniak cair dengan kemurnian 99,9%.
PT PUPUK SRIWIDJAJA merupakan pabrik milik BUMN yang
berlokasi di Palembang Sumatera Selatan.
Pada tugas akhir saya memilih alat salah satu alat yang ada dipabrik
pembuatan amoniak yaitu Secondary Reformer sebagai tugas akhir
saya. Seperti yang diketahui reforming adalah proses pemecahan
rantai karbon panjang menjadi rantai carbon yang lebih pendek,
selain itu pada reforming juga terjadi pemecahan metana menjadi
Hidrogen dan Carbon. Umumnya pada proses reforming dibagi
menjadi dua bagian yaitu Primary Reformer dan Secondary
Reformer.
Pada Primary Reformer Gas Umpan direaksikan dengan steam

medium preasure dan membutuhkan panas dari panas pembakaran
bahan bakar untuk menjalankan prosesnya, karena reaksinya ersifat
endotermis. Sedangkan pada Secondary Reformer Gas Umpan
yaitu keluaran primary reformer direaksikan dengan udara proses,
pada reaksi ini tidak membutuhkan panas lagi karena panas sudah
dihasilkan dari reaksi pembakaran pada reaktornya.
Selain itu secondary reformer merupakan proses yang

menyempurnakan pemecahan metana sehingga metana yang tersisa
sesuai dengan yang di inginkan. Pada secondary reformer sendiri
terdapat 3 reaksi yang 2 reaksimembutuhkan panas dan 1 reaksi
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG 60

menghsilkan panas, jadi pada sisitem ini hampir bisa dikatakan

adiabatic, karena tidak ada panas yang diberikan dari lingkungan ke
sistem dan sebaliknya pun tidak ada panas yang keluar dari sistem
ke lingkungan.
3.3 Tinjauan Pustaka

A. Proses Reforming
Proses reforming merujuk pada reaksi antara senyawa

hidrokarbon menjadi campuran gas hydrogen, karbon monoksida,
karbon dioksida dan metana(Rosrtrup-Neilsen. 1984). Setelah
melalui unit desulfurisasi, selanjutnya gas masuk ke unit reforming.
Unit ini bertujuan untuk memutuskan ikatan karbon rantai panjang
menjadi lebih pendek dan memecah ikatan metana dari gas umpan.
Di bagian reforming, gas hasil desulfurisasi diubah menjadi bahan
baku synthesis gas dengan catalytic reforming campuran
hidrokarbon dengan steam dan penambahan udara. Di bagian
reforming, gas hasil desulfurisasi diubah menjadi bahan baku
synthesis gas dengan catalytic reforming campuran hidrokarbon
dengan steam dan penambahan udara. Proses steam reforming
dapat dijabarkan dalam reaksi berikut :
1.) CnH2n+2 + 2H2O ↔ Cn-1H2n + CO2 +3H2 – Panas
2.) CH4 + 2H2O ↔ CO2 +4H2 – Panas
3.) CO2 + H2 ↔ CO + H2O - Panas
Reaksi (1) menjelaskan mekanisme reaksi reforming untuk

hidrokarbon rantai pannjang, yang direforming bertingkat menjadi
hidrokarbon dengan rantai yang semakin pendek, akhirnya menghasilkan

metana, yang digunakan pada reaksi (2). Panas masuk yang dibutuhkan
untuk reaksi (3) sangat kecil dibandingkan panas yang dibutuhkan oleh
reaksi (1) dan (2). (Manual Operasi Pabrik Amoniak. 2007)
Reaksi meliputi dua tahap berikut :
Tabel 3.32. Tahapan Reforming
Jenis umpan Tahapan reforming
Gas alam 1. Primary reforming
2. Secondary reforming
Pada proses reforming, terdapat beberapa hal yang dapat

mengganggu proses ini. Beberapa gangguan itu adalah pembentukan
deposit karbon dan senyawa sulfur yang dapat meracuni katalis. Racun
untuk senyawa nikel adalah senyawa sulfur , arsen, klorida atau halogen
lain, senyawa fosfat dan tembaga atau senyawa lain (Kent, 1983)
B. Katalis Reaksi
Katalis reaksi reforming secara umum logam metal dari

golongan VIII pada tabel periodikmerupakan katalis yang baik
bagi reaksi reforming. Besi dan kobalt bukan merupakan bukan
katalis yang baik bagi reaksi reforming, karena besi akan
teoksidasi sementara kobalt akan mengalami kondisi tidak stabil.
Selain itu kelompok logam mulia dari golongan VIII mahal
harganya untuk proses komersil. Dalam dunia industry logam
nikel telah dikenal baik sebagai katalis dalam proses reforming
Kehadiran promotor yang berupa senyawa oksida pada

logam nikel dapat meningkatkan kinerja dari katalis proses

reforming ini. Promotor ini juga berperan dalam pencegahan

pembentukan deposit karbon pada katalis.
Selain itu factor penting lain yang harus diperhatikan dalam

penggnaan katalis adalah factor mekanik dari katalis itu sendiri,
Proses Reforming dilangsungkan dalam temperature tinggi dan
tekanan steam parsial yang tinggi. Factor tekanan dan temperature
inilah yang menentukan factor pemilihan promotor katalis.
Pada penerapan di industry, katalis untuk reaksi reforming

ini menggunakan oksida yang di stabilkan menggunakan semen
hidraulik atau oksida keramik. Senyawa-senyawa ini kerap disebut
material pembantu/ support material. Support material keramik
untuk katalis ini antara lain: α-alimina, magnesia, spinel magnesium
aluminium, dan zirconia yang dipanaskan pada suhu 1270oC.
katalis jenis semen distabilkan dengan senyawa pengikat bebas
silica yaitu kalsium aluminat.
C. Gangguan Proses Reforming
Pada proses reforming, terdapat beberapa hal yang dapat

mengganggu proses ini. Beberapa gangguan itu adalah
pembentukan deposit karbon dan senyawa sulfur yang dapat
meracuni katalis. Racun untuk senyawa nikel adalah senyawa
sulfur, arsen, klorida atau halogen lain, senyawa fosfat dan tembaga
atau karbon (Kent, 1983).
a. Deposit Karbon
Proses reforming dapat menghasilkan deposit karbon yang

dapat mengganggu proses. Deposit karbon dapat menutupi
permukaan katalis shingga dapat menurunkan aktivitas katalis
proses reforming. Terdapat tiga jenis deposit karbon yang dapat

ditemukan pada proses reforming yaitu Whisker Carbon,

Encapsulathing Polymer, dan Pryolitic Carbon
b. Seyawa Sulfur
Senyawa Sulfur akan meracuni katalis pada kondisi temperature

775oC Dengan kandungan sulfur sbesar 0,005%(Kent, 1983).
Senyawa sulfur dapat terabsornsi oleh permukaan katalis (Rostrup-
Nielson, 1983). Proses kesetimbangan absorbs ini bergantung pada
kondisi temperatur dan komposisi fasa gas dalam reactor.
3.4 Perhitungan
3.4.1 Data Desain
Untuk menjelaskan neraca massa pada data design 103-D , terlebih

dahulu akan disajikan beberapa tabel yang dibutuhkan.
Tabel 3.33 Data Design untuk Temperatur

Udara proses Inlet Secondary Outlet Secondary
°C K °C K °C K
T1 T2 T1 T2 T1 T2 T1 T2 T1 T2 T1 T2
25 610 298 883 25 807.7 298 1080.8 25 1002.5 298 1275.5
Tabel 3.34.Data Design untuk Laju Alir

Mudara ( Kg/hr ) Mout primary ( Kg/hr )
8833 8590.61

Tabel 3.35Data Design Komposisi dan Berat Molekul Tiap Komponen
BM
Komponen
Komposisi Kg/Kmol
16
CH4 0.31
28
CO 3.53
44
CO2 16.1
2
H2 58.75
28
N2 21.04
40
Ar 0.27
TOTAL 100
3.4.2. Data Aktual
Untuk menjelaskan neraca massa pada data design 103-D, terlebih dahulu
akan disajikan beberapa tabel yang dibutuhkan..
Tabel 3.36. Data Aktual Temperatur
Mingguke Tudara Proses Tinlet Secondery Toutlet Secondary
TIAH 1312 TIAH 1314 TIAH 1334
K K K
T1 T2 T1 T2 T1 T2
1 298 863.2969 298 1053.108 298 1129.73438
2 298 863.32813 298 1047.10431 298 1135.73438
3 298 863.29688 298 1053.1076 298 1123.73438
4 298 863.375 298 1053.10431 298 1129.6875

Tabel 3.37. Data Aktual Laju Alir
Mingguke FCAL 1001 FCAL 1002 FIC 1003
( METHAN )
1 24.25078 83.53711 40.48967
2 24.13281 82.54980 40.51223
3 23.99141 83.35840 40.75586
4 23.90313 82.14844 40.23100
3.4.3 Hasil Perhitungan

Menghitung Neraca Massa
3.4.3.1 Neraca Massa Desain
Tabel 3.38 Total Laju Alir IN Secondary Reformer
Komponen BM(kg/kmol) Aliran Masuk C O H
Kmol/hr Kg/hr
CH4 16.042 605.7 9718 605.7 0 2422.8
CO2 44.01 553.29 24352 553.29 1106.58 0
CO 28.01 490.94 13752 490.94 490.94 0
H2 2.015 3276.99 6606 0 0 6553.98
H2O 18.015 3659.21 65924 0 3659.21 7318.42
Ar 39.948 0.06 2 0 0 0
N2 28.013 4.42 124 4.42 124 0
TOTAL 8590.6 120476 1654.4 5380.7 16295

Tabel 3.39 Laju Alir Udara

Komponen BM Laju Alir
( Kmol/Hr Kg/hr
Kg/Kmol
)
O2 32 467.41 14957
N2 28.013 1736.1 48635
Ar 39.948 22.26 889
Total 2226.12 64493.71358
Tabel 3.40 Laju Alir Total In Secondary Reformer
Komponen BM Aliran Input C O H

Kg/Kmol kmol/hr kg/hr
CH4 16.042 605.7 9718 605.7 0 2422.8
CO2 44.01 553.29 24352 553.29 1106.58 0
CO 28.01 490.94 13752 490.94 490.94 0
H2 2.015 3276.99 6606 0 0 6553.98

H2O 18.015 3659.21 65924 0 3659.21 7318.42
Ar 39.948 22.32 22.26 0 0 0
O2 32 467.41 467.41 0 934.82 0
N2 28.013 1740.52 1736.1 0 0 0
TOTAL 10816.38 122577.77 1649.9 6191.6 16295
Tabel 3.41 Komposisi Out Secondary Reformer
Komponen Outlet (%mol )

CH4 0.31
CO 3.53
CO2 16.1
H2 58.75
N2 21.04
Ar 0.27
TOTAL 100

Neraca Massa Atom C

• CH4 out = % mol
x Total Atom C
Total Fraksi Mol
= 0.31 x 1649.9
19.94
= 25.6508676 Kmol/jam
Dengan rumus yang sama di dapat pula hasil sebagai berikut :
CO2 Out CO Out

1332.190221 292.0889117
Neraca Massa Atom O

Atom O in = Atom O out
6191.6 = Atom O pada Co +Atom O pada CO2 + Atom O ada H2O
Atom O ada H2O = 6191.6 – (Atom O pada CO2 + Atom O ada H2O)
= 6191.6 – (292.0889117 + (2x1332.190221) )
= 3235.081 Kmol/jam
Tabel 3.42Atom O out Secondary Reformer
Komponen Aliran Keluar Atom O

Kmol/hr
CO2 1332.190221 2664.38
CO 292.0889117 292.0889
O2 0 0
H2O 3235.080647 3235.081
TOTAL 4859.35978 6191.6

Neraca Massa Atom H
Atom H out = Atom H in – ( 4x mol CH4 out ) + ( 2x mol H2O out )
= 16295 – ( 4x 25.6508676 ) + ( 2x 3235.081 ) / 2
H2 out = 2248.139 Kmol / jam
Tabel 3.43 Neraca Massa Total di Secondary Reformer
Aliran Massuk Aliran Keluar

Komponen BM
kg/mol kmol/hr kg/hr kmol/hr kg/hr
CH4 16.042 605.7 9718 25.6508676 411.4912181
CO2 44.01 553.29 24352 1332.190221 58629.69161
CO 28.01 490.94 13752 292.0889117 8181.410418
H2 2.015 3276.99 6606 2248.138912 4529.999907
H2O 18.015 3659.21 65924 3235.080647 58279.97785
Ar 39.948 22.32 22.26 22.32 891.63936
O2 32 467.41 467.41 0 0
N2 21.04 1740.52 1736.1 1740.52 36620.5408
TOTAL 10816.38 122578 8895.98956 167544.7512

3.4.3.2 Neraca Massa Aktual
Neraca Aktual Primary Reformer
Tabel. 3.44 Data IN Aktual Primery
Flow NG Flow Steam

Ton /hr 24.25078 83.53711
Kg/hr 24259.78 83537.11
Kmol/hr

Tabel 3.45 Laju Alir IN Primery Reformer
Laju Alir
Fraksi Mol
Senyawa
(Kmol/jam)
IN (n) OUT BM KG/HR mi
CH4 86.53 14.09 16 20984.19993 1311.512496
C2H6 6.38 30 1547.199764 51.57332547
C3H8 1.19 44 288.584282 6.558733682
i-C4H10 0.24 58 58.201872 1.003480552
n-C4H10 0.31 58 75.177418 1.296162379
i-C5H12 0.12 72 29.100936 0.404179667
n-C5H12 0.08 72 19.400624 0.269453111
C6H14 0.16 86 38.801248 0.451177302
CO2 0.51 9.8 44 123.678978 2.810885864
CO 0.02 8.3 28 4.850156 0.173219857
Ar 0.01 0.09 39.95 2.425078 0.060702829
N2 1.5 0.8 28 363.7617 12.99148929
H2 2.95 66.92 2 715.39801 357.699005
Total NG 100 100 577.95 24250.78 1746.804311
H2O 18 4640.950556
Total
Mix 595.95 6387.754866
Tabel 3.46 Total Atom C,O dan H
Komponen C H O
CH4 1311.512496 5246.05
C2H6 103.1466509 309.44
C3H8 19.67620105 52.46987
i-C4H10 4.013922207 10.03481
n-C4H10 5.184649517 12.96162
i-C5H12 2.020898333 4.850156
n-C5H12 1.347265556 3.233437
C6H14 2.707063814 6.316482
CO2 2.810885864 0 5.621771727
CO 0.173219857 0 0.173219857
Ar 0 0
N2 0 0
H2 0 715.398
H2O 0 9281.901 4640.950556
TOTAL 1452.593253 15642.66 4646.745547

Total Atom C Out Primery
Cin = Cout
1452.593253 = x 32.19
X = 45.12561 Kmol
Total Atom C out = 32.19 Kmol
• CO out = (% 𝐶𝑂)/(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑎𝑡𝑜𝑚𝐶𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟) 𝑥 total atom C masuk
= 374.5425287 Kmol / Jam
• CO2 out = (% 𝐶𝑂2)/(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑎𝑡𝑜𝑚𝐶𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟) 𝑥 total atom C masuk
= 442.2309375 Kmol / Jam
• CH4 out = (% 𝐶H4)/(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑎𝑡𝑜𝑚𝐶𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟) 𝑥 total atom C masuk
= 635.8197867 Kmol/Jam
• CH4 bereaksi = CH4 in – CH4 out

= 1311.512496 - 635.8197867
= 675.6927091 Kmol/Jam
REAKSI DI PRIMARY
1. CH4 + H2 O ➔ CO + 3H2
M 1311.512496 4640.951
R 675.6927091675.6927091 675.6927091 2027.078127
SISA 635.8197867 3965.258 675.6927091 2027.078127

2. C2H6 + 2H2O ➔ 2CO + 5H2
M 51.57332547 3965.258
R 51.57332547 103.1466509 103.1466509 257.86662
SISA 0 3862.111195 103.1466509 257.86662
3. C3H8 + C3H8 ➔ C3H8 + 7H2

M 6.558733682 3862.111195
R 6.558733682 19.67620105 19.67620105 45.9111357
SISA 0 3842.434994 19.67620105 45.9111357
4. i-C4H10 + 4H2O ➔ 4CO + 9H2
M 1.003480552 3842.434994
R 1.003480552 4.013922207 4.013922207 9.031324966
SISA 0 3838.421072 4.013922207 9.031324966
5. n- C4H10 + 4H2O ➔ 4CO + 9H2
M 1.296162379 3838.421072
R 1.296162379 5.184649517 5.184649517 11.6654614
SISA 0 3833.236423 5.184649517 11.66546141
6. . i-C5H12 + 5H2O ➔ 5CO + 11H2
M 0.404179667 3833.236423
R 0.404179667 2.020898333 2.020898333 4.445976333
SISA 0 3831.215524 2.020898333 4.445976333

7. n-C5H12 + 5H2O ➔ 5CO + 11H2
M 0.269453111 3831.215524
R 0.269453111 1.347265556 1.347265556 2.963984222
SISA 0 3829.868259 1.347265556 2.963984222
8. C6H14 + 6H2O ➔ 6CO + 13H2
M 0.451177302 3829.868259
R 0.451177302 2.707063814 2.707063814 5.8653049
SISA 0 3827.161195 2.707063814 5.86530493
CO bereaksi = CO terbentuk - CO keluar
CO bereaksi = 439.2468318 Kmol/Jam
9. CO + H2O ➔ CO2 + H2
M 813.7893606 3827.161195
R 439.2468318 439.2468318 439.2468318 439.2468318
SISA 374.5425287 3387.914363 439.246831 439.2468318
H2 out = H2 in – H2 terbentuk
= 3161.773779 Kmol/Jam

Tabel 3.47 Neraca Massa Total Primery Reformer Aktual
Aliran Masuk Aliran Keluar

Senyawa BM
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
CH4 16 1311.512 20984.19993 635.8197867 10173.11659
C2H6 30 51.57333 1547.199764 0 0
C3H8 44 6.558734 288.584282 0 0
i-C4H10 58 1.003481 58.201872 0 0
n-C4H10 58 1.296162 75.177418 0 0
i-C5H12 72 0.40418 29.100936 0 0
n-C5H12 72 0.269453 19.400624 0 0
C6H14 86 0.451177 38.801248 0 0
CO2 44 2.810886 123.678978 439.2468318 19326.8606
CO 28 0.17322 4.850156 374.5425287 10487.1908
Ar 39.95 0.060703 2.425078 0.060702829 2.425078
N2 28 12.99149 363.7617 12.99148929 363.7617
H2 2 357.699 715.39801 3161.773779 6323.547558
Total NG 1746.804 24250.78 4624.435119 46676.90233
H2O 18 4640.951 83537.11 3387.914363 60982.45854
Total 595.95 6387.755 107787.89 8012.349482 107659.3609
Tabel 3.48 Laju Alir IN Secondary Reformer
Kompon BM( Aliran Masuk C O H

en kg/k
mol)
Kmol/h Kg/hr
r
CH4 16.0 635.81 10173. 635.8197 0 2543.27
42 97867 11659 867 9147
CO2 44.0 439.24 19326. 439.2468 878.49 0
1 68318 8606 318 36636
CO 28.0 374.54 10487. 374.5425 490.94 0
1 25287 1908 287
H2 2.01 3161.7 6323.5 0 0 6323.54
5 73779 47558 7558
H2O 18.0 3387.9 60982. 0 3387.9 6775.82
15 14363 45854 14363 8726
Ar 39.9 0.0607 2.4250 0 0 0
48 02829 78
N2 28.0 12.991 363.76 12.99148 363.76 0
13 48929 17 929 17
TOTAL 8012.3 107656 1462.601 5121.1 8866.82
49 .9358 097 6705

Tabel 3.48 Laju Alir Udara
Komponen BM Laju Alir

Kg/Kmol Kmol/Hr Kg/hr %
vol mol
O2 32 140.8491383 4507.172 79
N2 28.013 35.65800969 998.8878 20
Ar 39.948 1.782900484 71.22331 1
Total 178.2900484 64493.71 100
Tabel 3.49 Data Laju Alir IN Total Aktual Secondary
BM Aliran Input C O H
Kg/Km
ol kmol/hr kg/hr
16.042 635.819786 10199.8210 635.819786 0 2543.27914
7 2 7 7
44.01 439.246831 19331.2530 439.246831 878.493663 0
8 7 8 6
28.01 374.542528 10490.9362 374.542528 374.542528 0
7 3 7 7
2.015 3161.77377 6370.97416 0 6323.54755
9 5 0 8
18.015 3387.91436 61033.2772 0 3387.91436 0
3 5 3
39.948 1.84360331 71.2233085 0 0 0
3 5
32 140.849138 4507.17242 0 281.698276 0
3 4 5
28.013 48.6494989 998.887825 0 0 0
7 4
1449.60914
8190.6395 113003.5 7 4922.649 8866.8267
Tabel 3.50Tabel Komposisi Total Out Secondary
Komponen
Outlet ( %mol )
CH4 0.91
CO 10.47
CO2 9.2
H2 57.2
N2 21.97
Ar 0.25
TOTAL 100

Neraca Massa Atom C
Total % Atom C = 20.58 %
• CH4 out = % mol

x Total Atom C masuk
Total Fraksi Mol
= 0.91 x 1449.609147
20.58 %
= 64.09836 Kmol/jam
Dengan rumus yang sama di dapat pula hasil sebagai berikut :
CO2 Out CO Out

648.0274 737.4834
Neraca Massa Atom O

Atom O in = Atom O out
4922.649 = Atom O pada Co +Atom O pada CO2 + Atom O ada H2O
Atom O ada H2O =4922.649 – (Atom O pada CO2 + Atom O ada CO)
=4922.649 – 737.4834(+ (2x648.0274 ) )
= 2889.110636 Kmol/jam
Tabel 3.52 Atom O out Secondary Reformer
Komponen Aliran Keluar Atom O

Kmol/hr
CO2 648.0274128 1296.054826
CO 737.4833708 737.4833708
O2 0 0
H2O 2889.110636 2889.110636
TOTAL 4274.6214 4922.649

Neraca Massa Atom H
Atom H out = Atom H in – ( 4x mol CH4 out ) + ( 2x mol H2O out )
=8866.8267 – ( 4x 64.09836 ) + ( 2x2889.110636 ) / 2
H2 out = 1416.10599 Kmol / jam
Tabel 3.53 Laju Alir Total Secondary
Kompone Aliran Massuk Aliran Keluar

n BM
kg/mol kmol/hr kg/hr kmol/hr kg/hr
CH4 16.042 635.819 10199.8210
8 2 64.09836366 1028.26595
CO2 44.01 439.246 19331.2530 648.0274128
8 7 28519.68644
CO 28.01 374.542 10490.9362 737.4833708
5 3 20656.90922
H2 2.015 3161.77 6370.97416
4 5 1416.10599 2853.453569
H2O 18.015 3387.91 61033.2772 2889.110636
4 5 52047.3281
Ar 39.948 1.84360 71.2233085 1.843603313
3 5 73.64826514
O2 32 140.849 4507.17242 0 0
1 4
N2 28.013 48.6495 998.887825 48.64949897
4 1362.818415
TOTAL 8190.6 113003.5 5805.318875 106542.11

MENGHITUNG NERACA ENERGI
• Desain
1. Menghitung Panas IN udara
Tabel.3.54 Suhu Udara Proses
C K
Tdesign (
T2 ) 610 883
Treff( T1 ) 25 298
Cp = a + bT + cT2 + dT3
T1∫ T1∫
T2 Cp dT = T2 (a + bT2 + cT3 + dT4) dT
𝑏 𝐶 𝑑
T1∫
T2 Cp dT = a ( T2-T1 ) +2 ( T22 – T12) +3 ( T23 – T13) + 4 (T24 – T14)
Tabel 3.55Nilai Konstanta Cp a,b,c dan d
Komponen A b x 10^-2 c x 10^-5 d x 10^-9

CH4 34.31 0.05469 0.00000366 -1.1E-09
29.1 -
O2 0.01158 0.000006076 1.311E-10
CO 28.95 0.00411 0.000003548 2.22E-10
CO2 36.11 0.04233 -0.00002887 7.464E-10
H2O 33.46 0.00688 0.000007604 -3.593E-10
H2 28.84 0.00007 0.000005723 -8.698E-11
N2 29 0.0021 0.000005723 -2.871E-10
Ar 20.894 -0.000032 0.000000051 0
( SUMBER ,DAVID M.HIMMELBLAU " BASIC PRINCIPLES AND
CALCULATION IN CHEMICAL ENGINEERING )
5.469 x 10−2
298 K ∫ (8832 – 2982) +
883 K = 34.31 ( 883-298) + 2
0.366 x 10−5 −11 x 10−9

(8833 – 2983) + (8834 – 2984)
3 4
298 K ∫
883 K Cp dT = 39.840.000 Kjoule /Kmol
QCH4 = ∆Hr CH4 = 0 Kmol/ hr x 39.840.000 Kjoule /Kmol
QCH4 - ∆Hr CH4 = 0 Kjoule/hr
Dengan perhitungan yang sama tersebut didapatkan nilai seperti pada tabel

Tabel 3.56Hasil Perhitungan Panas IN udara Proses
Komponen ∫ Cp dT kmol / hr Qkjoule / hr

CH4 3.98E+04 0 0.00E+00
CO2 2.95E+04 0 0.00E+00
CO 1.92E+04 0 0.00E+00
H2 1.81E+04 0 0.00E+00
H2O 2.36E+04 0 0.00E+00
Ar 1.22E+04 22.32 2.73E+05
O2 1.97E+04 467.41 0.00E+00
N2 18910.24094 1736.1 32830069.3
TOTAL 180987.4821 1758.42 3.31E+07
2. Menghitung Neraca Panas IN dari Out Primary Reformer
Tabel 3.57 Suhu Out Primary Reformer
C K
Tref (T1) 25 298
Tdesign(T2) 807.8 1080.8
Cp = a + bT + cT2 + dT3
T1∫ T1∫
𝑏 𝐶 𝑑
T1∫
T2 Cp dT = a ( T2-T1 ) +2 ( T22 – T12) +3 ( T23 – T13) + 4 (T24 – T14)

CH4 34.31 0.05469 0.00000366 -1.1E-09
29.1 -
O2 0.01158 0.000006076 1.311E-10
CO 28.95 0.00411 0.000003548 2.22E-10
CO2 36.11 0.04233 -0.00002887 7.464E-10
H2O 33.46 0.00688 0.000007604 -3.593E-10
H2 28.84 0.00007 0.000005723 -8.698E-11
N2 29 0.0021 0.000005723 -2.871E-10
Ar 20.894 -0.000032 0.000000051 0

5.469 x 10−2
298 K ∫ (1080.82 – 2982) +
1080.8 K
= 34.31 ( 1080.8-298) + 2
0.366 x 10−5 −11 x 10−9

(1080.83 – 2983) + (1080.84 – 2984)
3 4
298 K ∫
1080 K
Cp dT = 57.500.00Kjoule /Kmol
QCH4 = ∆Hr CH4 = 605.7 Kmol/ hr x 57.500.00 Kjoule /Kmol
QCH4 - ∆Hr CH4 =34.800.000.00 Kjoule/hr
Dengan perhitungan yang sama tersebut didapatkan nilai seperti pada table
3.59
Tabel 3.59Hasil Perhitungan Panas dari out Primary Reformer

CH4 5.75E+04 605.7 3.48E+07
CO2 3.95E+04 553.29 2.18E+07
CO 2.64E+04 490.94 1.30E+07
H2 3276.99
2.49E+04 8.17E+07
H2O 3.29E+04 3659.21 1.20E+08
Ar 1.64E+04 22.32 3.65E+05
O2 2.66E+04 0 0.00E+00
N2 2.61E+04 1740.52 4.54E+07
TOTAL 2.50E+05 10348.97 3.18E+08
3. Menghitung panas reaksi pada Secondary Reformer
Tabel 3.60 Nilai ∆Hf298 Masing-masing komponen
∆H298 Kj/Kmol
CH4 -74.8
H2O -241.8266
CO -110.52
CO2 -393.51
H2 0
O2 0

a. Mencari T campuran
𝑀𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦
T = Tudara + Tin dari
𝑀𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎+𝑀𝑖𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑀𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎+𝑀𝑖𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦
Primary
8590.61 8590.61
T= 8833+8590.61883 K + 8833+8590.611080.8 K
T = 980.5241 K
980.5241 K 1278.5241 K
∆Hr ∆Hr 289 ∆Hp
289 K 289 K
∆H298 = {∑(∆Hf produk - ∑(∆Hf reaktan)} x mol bereaksi
∆Hr = n T1∫T2 Cp dT suhu dari 980.5241 k sampai 298 k
∆Hp = n T1∫T2 Cp dT suhu dari 298 k sampai 1278.5241 k
Reaksi 1
CH4 + H2O CO + 3H2
M 605.7 3659.21
Rx 580.0491324 580.0491324 580.0491324 1740.147397
Sisa 25.6508676 3079.160868 580.0491324 1740.147397
∆H298 = [∑(∆Hf produk) - ∑(∆Hf reaktan)] x mol bereaksi
∆H298 = [(∆HfCO + 3∆HfH2) - (∆HfCH4 + ∆HfH2O)] x mol bereaksi
∆H298 = [(-110.520 + 3∆0) - (-74.800+ -241.826)] x 582.2913822
∆Hr298 = 183548.4646 Kjoule/Hr

∆Hr = n T1∫T2 Cp dT suhu dari 980.524144 K sampai 298 K
Tabel 3.61 Hasil Perhitungan ∆Hr
Reaktan Kmol Cp Dt n x Cp dT
CH4 605.7 4.81E+04 2.92E+07
H20 3659.21 2.81E+04 1.03E+08
TOTAL 4264.91 7.62E+04 1.32E+08
∆Hp = n T1∫ Cp dT suhu dari 298 K sampai 980.524144 K
T2
Tabel 3.62Hasil Perhitungan ∆Hp
Produk Kmol/Hr Cp Dt n x Cp dT
CH4 25.6508676 3511421.826 90071016.37
H2O 3079.160868 475079.25 1462845436
CO 580.0491324 31199.29 18097121.1
H2 1740.147397 36605.81489 63699513.51
TOTAL 5425.0083 4054306.18 1634713086
Jadi Qreaksi 1 = ∆H298 + ∆Hr + ∆Hp
Jadi Qreaksi 1 = 1.77E+09 Kjoule /hr
Reaksi 2
2H2 + O2 2H2O
M 3276.99 467.41
Rx 1740.147397 467.41 1740.147397
Sisa 1536.842603 0 1740.147397
∆H298 = [(2∆HfH2O - (∆HfH2 + ∆HfH2O)] x mol bereaksi
∆H298 = [ 2 X 241.826 ] – ( 2 X 0 + 0 ) x 467.41
∆Hr298 = -226.064.342.20 Kjoule/Hr

Reaktan Kmol/hr ∫ Cp dT n x ∫ Cp dT
-
H2 3276.99 -194298.3435 636713728.7
O2 467.41 348262.1593 162781215.9
-
TOTAL 3744.4 153963.8158 473932512.9
∆Hp = n T1∫T2 Cp dT suhu dari 298 K sampai 980.524144 K
Tabel 3.64 Hasil Perhitungan ∆Hp
PRODUK Kmol/Hr ∫ Cp dT n x ∫ Cp dT
H2 1536.842603 36605.81489 56257375.84
O2 0 0 0
H2O 1740.147397 475079.25 826707920.3
TOTAL 3276.99 511685.0649 882965296
Jadi Qreaksi 1 = 408806718.9 Kjoule/ Hr
Reaksi 3
CO + H2O CO2 + H2
M 1070.989132 3659.21
Rx 778.9002207 778.9002207 778.9002207 778.9002207
Sisa 292.0889117 292.0889117 778.9002207 778.9002207

∆H298 = [(2∆HfCO2 + ∆HfH2) - (∆HfCO + ∆HfH2O)] x mol bereaksi
∆H298 = [(3x-393.51+ 0 ) – (-110.52 + -241.8266 ) ] x 778.9002207
∆H298 = - 3.206.218.134Kjoule/Hr

Reaktan Kmol/hr ∫Cp dT n x ∫Cp dT

CO 1070.989132 573324.4581 614024264
H2O 3659.21 2.81E+04 102747410.3
TOTAL 4730.199132 601403.5818 716771674.2
Produk Kmol/hr ∫Cp dT n x ∫Cp dT

CO 292.0889117 31199.29 9112966.663
H2O 2880.309779 475079.25 1368375410
CO2 778.9002207 2719701.312 2118375952
H2 778.9002207 36605.81489 28512277.3
TOTAL 4730.199132 3262585.667 3524376606
Jadi Qreaksi 1 = 352.434.430.2 Kjoule/ Hr
Jadi Panas reaksi total yang dihasilkan adalah :
Q total = Qrx1 + Qrx2 + Qrx3

Qtotal = 570.000.000.00 Kjoule/ hr
4. Menghitung panas out secondary reformer
Tabel 3.67Suhu Out secondary Reformer
C K
Tref ( T1 ) 25 298
Toutlet design ( T2 ) 1002.5 1275.5
2
Cp = a + bT + cT + dT 3
T1∫ Cp dT = T1∫T2 (a + bT2 + cT3 + dT4) dT

T2
𝑏 𝐶 𝑑
T1∫
T2 Cp dT = a ( T2-T1 ) +2 ( T22 – T12) +3 ( T23 – T13) + 4 (T24 – T14)

Komponen a b x 10^-2 c x 10^-5 d x 10^-9

CH4 34.31 0.05469 0.00000366 -1.1E-09
29.1 -
O2 0.01158 0.000006076 1.311E-10
CO 28.95 0.00411 0.000003548 2.22E-10
CO2 36.11 0.04233 -0.00002887 7.464E-10
H2O 33.46 0.00688 0.000007604 -3.593E-10
H2 28.84 0.00007 0.000005723 -8.698E-11
N2 29 0.0021 0.000005723 -2.871E-10
Ar 20.894 -0.000032 0.000000051 0
5.469 x 10−2
298 K ∫
1275.5 K
= 34.31 ( 1080.8-298) + (1275.5– 2982) +
2
0.366 x 10−5 −11 x 10−9

(1275.5 3 – 2983) + (1275.54 – 2984)
3 4
298 K ∫
1275.5 K
Cp dT = 77388.96419 Kjoule /Kmol
QCH4 = ∆Hr CH4 = 605.7 Kmol/ hr x 77388.96419 Kjoule /Kmol
QCH4 - ∆Hr CH4 = 46.874.495.61 Kjoule/hr
Dengan perhitungan yang sama tersebut didapatkan nilai seperti pada

table 3.69
Komponen ∫Cp dT kmol/hr Q Kjoule/hr

CH4 77388.96419 605.7 46874495.61
O2 33258.15911 0 0
CO 34046.23733 292.0889117 9944528.411
CO2 48486.56 778.9002207 37766192.29
H2O 42991.299 2880.309779 123828258.9
H2 42991.299 1740.147397 74811197.06
N2 33709.45304 3476.62 117194958.6
Ar 20434.35398 44.64 912189.5617
TOTAL 333306.3257 9818.406309 411331820.5

5. Menghitung Panas Terbuang Qloss
Qloss = (Panas Komponen Masuk+ Panas Reaksi )-(Panas Komponen Keluar )
Qloss = 5.61E+09 Kjoule /hr
6. Menghitung Efisiensi Thermal
ηTermal = [Panas Komponen Keluar/Panas Komponen Masuk] x 100 %

ηTermal = 87, 66 %
2. Aktual
1. Menghitung Panas IN udara
Tabel. 3.70 Suhu Udara Proses
C K
Tdesign ( 863.29688
T2 ) 590.29688
Treff( T1 ) 25 298
Cp = a + bT + cT2 + dT3
T1∫ T1∫
𝑏 𝐶 𝑑
T1∫
T2 Cp dT = a ( T2-T1 ) +2 ( T22 – T12) +3 ( T23 – T13) + 4 (T24 – T14)

CH4 34.31 0.05469 0.00000366 -1.1E-09
29.1 -
O2 0.01158 0.000006076 1.311E-10
CO 28.95 0.00411 0.000003548 2.22E-10
CO2 36.11 0.04233 -0.00002887 7.464E-10
H2O 33.46 0.00688 0.000007604 -3.593E-10
H2 28.84 0.00007 0.000005723 -8.698E-11
N2 29 0.0021 0.000005723 -2.871E-10
Ar 20.894 -0.000032 0.000000051 0

5.469 x 10−2
298 K ∫ (863.296882 – 2982) +
863.29688 K
= 34.31 ( 883-298) + 2
0.366 x 10−5 −11 x 10−9

(863.296883 – 2983) + (863.296884 – 2984)
3 4
298 K ∫
863.296882 K
Cp dT = 18.600.00 Kjoule /Kmol
QCH4 = ∆Hr CH4 = 0 Kmol/ hr x 18.600.00 Kjoule/Kmol
QCH4 - ∆Hr CH4 = 0 Kjoule/hr
Tabel 3.72Hasil Perhitungan Panas IN udara Proses
Qkjoule /
Komponen ∫ Cp dT kmol / hr hr
CH4 1.86E+04 0 0.00E+00
CO2 2.85E+04 0 0.00E+00
CO 1.84E+04 0 0.00E+00
H2 1.75E+04 0 0.00E+00
H2O 2.27E+04 0 0.00E+00
Ar 1.18E+04 1.782900484 2.11E+04
O2 1.90E+04 140.8491383 2.68E+06
N2 18220.51738 35.65800969 649707.3854
TOTAL 154700.1115 178.2900484 3.35E+06
2. Menghitung Neraca Panas IN dari Out Primary Reformer
Tabel 3.73 Suhu Out Primary Reformer
C K
Tref (T1) 25 298
Tdesign(T2) 780.1076 1053.1076
Cp = a + bT + cT2 + dT3

T2
𝑏 𝐶 𝑑
T1∫
T2 Cp dT = a ( T2-T1 ) +2 ( T22 – T12) +3 ( T23 – T13) + 4 (T24 – T14)

Tabel 3.74 Nilai Konstanta Cp a,b,c dan d

CH4 34.31 0.05469 0.00000366 -1.1E-09
29.1 -
O2 0.01158 0.000006076 1.311E-10
CO 28.95 0.00411 0.000003548 2.22E-10
CO2 36.11 0.04233 -0.00002887 7.464E-10
H2O 33.46 0.00688 0.000007604 -3.593E-10
H2 28.84 0.00007 0.000005723 -8.698E-11
N2 29 0.0021 0.000005723 -2.871E-10
Ar 20.894 -0.000032 0.000000051 0
( SUMBER ,DAVID M.HIMMELBLAU " BASIC PRINCIPLES AND CALCULATION
IN CHEMICAL ENGINEERING )
5.469 x 10−2
298 K ∫ (1053.10762 – 2982) +
1053.1076K
= 34.31 (1053.1076-298) + 2
0.366 x 10−5 −11 x 10−9

(1053.10763 – 2983) + (1053.10764 – 2984)
3 4
298 K ∫
1053.1076 K
Cp dT = 54.900.00Kjoule /Kmol
QCH4 = ∆Hr CH4 = 635.8197867 Kmol/ hr x 54.900.00Kjoule /Kmol
QCH4 - ∆Hr CH4 =34.900.000.00 Kjoule/hr
Tabel 3.75 Hasil Perhitungan Panas dari out Primary Reformer

CH4 5.49E+04 635.8197867 3.49E+07
CO2 3.81E+04 439.2468318 1.67E+07
CO 2.54E+04 374.5425287 9.50E+06
H2 2.40E+04 3161.773779 7.58E+07
H2O 3.16E+04 3387.914363 1.07E+08
Ar 1.58E+04 0.060702829 9.58E+02
O2 2.56E+04 0 0.00E+00
N2 2.51E+04 12.99148929 3.26E+05
TOTAL 2.40E+05 8012.349481 2.44E+08

3. Menghitung panas reaksi pada Secondary Reformer
Tabel 3.76 Nilai ∆Hf298 Masing-masing komponen
∆H298 Kj/Kmol
CH4 -74.8
H2O -241.8266
CO -110.52
CO2 -393.51
H2 0
O2 0
( SUMBER ,DAVID M.HIMMELBLAU " BASIC PRINCIPLES AND CALCULATION IN
CHEMICAL ENGINEERING )
a. Mencari T campuran
𝑀𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦
T = 𝑀𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎+𝑀𝑖𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦Tudara + 𝑀𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎+𝑀𝑖𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦Tin dari
Primary
64493.71358 107790.1923
T= 64493.71358+107790.19231053.1076 K + 64493.71358+107790.1923 K
T = 982.0528015 K
982.0528015 K 1255.052802 K
∆Hr ∆Hr 298 ∆Hp
298 K 298 K
∆H298 = {∑(∆Hf produk - ∑(∆Hf reaktan)} x mol bereaksi
∆Hr = n T1∫T2 Cp dT suhu dari 982.0528015 K sampai 298 k
∆Hp = n T1∫T2 Cp dT suhu dari 298 k sampai 1255.052802 k

Reaksi 1
CH4 + H2O CO + 3H2
M 635.8197867 3387.914363
Rx 571.721423 571.721423 571.721423 1715.164269
Sisa 64.09836365 2816.19294 571.721423 1715.164269
∆H298 = [(∆HfCO + 3∆HfH2) - (∆HfCH4 + ∆HfH2O)] x mol bereaksi
∆H298 = [(-110.520 + 3∆0) - (-74.800+ -241.826)] x 1715.164269
∆Hr298 = 54.2956.111 Kjoule/Hr
Reaktan Kmol Cp Dt n x Cp dT
CH4 635.8197867 4.83E+04 3.07E+07
H20 3387.914363 3.39E+03 1.15E+07
TOTAL 4023.73415 5.17E+04 4.22E+07
Produk Kmol/Hr Cp Dt n x Cp dT
CH4 64.09836365 75180.21896 4818929.014
H2O 2816.19294 41857.6056 117879093.4
CO 571.721423 31199.29 17837302.48
H2 1715.164269 31320.4384 53719696.85
TOTAL 5167.176996 179557.553 194255021.7
Jadi Qreaksi 1 = 237.000.000.000 Kjoule /hr

Reaksi 2
2H2 + O2 2H2O
M 1715.164269 140.8491383
Rx 281.6982765 140.8491383 281.698277
Sisa 1433.465993 0 281.698277
∆H298 = [(2∆HfH2O - (∆HfH2 + ∆HfH2O)] x mol bereaksi
∆H298 = [ 2 X 241.826 ] – ( 2 X 0 + 0 ) x 281.698277
∆Hr298 = -102183.2047 Kjoule/Hr
Reaktan Kmol/hr ∫ Cp dT n x ∫ Cp dT
H2 1715.164269 21494.97913 36867420.17
O2 140.8491383 23141.39007 3259444.85
TOTAL 1856.013407 44636.36921 40126865.03
PRODUK Kmol/Hr ∫ Cp dT n x ∫ Cp dT
H2 1433.465993 31320.4384 44896783.33
O2 0 32586.988 0
H2O 281.6982765 41857.6056 11791215.36
TOTAL 1715.164269 105765.032 56687998.68
Jadi Qreaksi 1 = 172520498 Kjoule/ Hr

Reaksi 3
CO + H2O CO2 + H2
M 946.2639517 3387.914363
Rx 208.7805809 208.7805809 208.7805809 208.7805809
Sisa 737.4833708 3179.133782 208.7805809 208.7805809
∆H298 = [(2∆HfCO2 + ∆HfH2) - (∆HfCO + ∆HfH2O)] x mol bereaksi
∆H298 = [(3x-393.51+ 0 ) – (-110.52 + -241.8266 ) ] x 208.7805809
∆H298 = -59082.8166 Kjoule/Hr
Reaktan Kmol/hr ∫Cp dT n x ∫Cp dT

CO 946.263952 22742.74772 21520642.33
H2O 3387.91436 3.39E+03 11477963.73
TOTAL 4334.17831 26130.66208 32998606.06
∆Hp = n T1∫ Cp dT suhu dari 298 K sampai 1255.052802 K
T2
Produk Kmol/hr ∫Cp dT n x ∫Cp dT

CO 737.4833708 31199.29 23008957.56
H2O 3179.133782 41857.6056 133070928
CO2 208.7805809 47709.59864 9960837.721
H2 208.7805809 31320.4384 6539099.326
TOTAL 4334.178315 152086.9326 172579822.6
Jadi Qreaksi 1 = 352.434.430.2 Kjoule/ Hr
Jadi Panas reaksi total yang dihasilkan adalah :
Q total = Qrx1 + Qrx2 + Qrx3

Qtotal = 570.000.000.00 Kjoule/ hr

4. Menghitung panas out secondary reformer
Tabel 3.83 Suhu Out secondary Reformer
C K
Tref ( T1 ) 25 298
856.73438 1129.73438
Toutlet design ( T2 )
Cp = a + bT + cT2 + dT3

T2
𝑏 𝐶 𝑑
T1∫
T2 Cp dT = a ( T2-T1 ) +2 ( T22 – T12) +3 ( T23 – T13) + 4 (T24 – T14)
5.469 x 10−2
298 K ∫
1129.73438K
= 34.31 (1129.73438-298) + (1129.73438– 2982) +
2
0.366 x 10−5 −11 x 10−9

(1129.734383 – 2983) + (1129.73438– 2984)
3 4
298 K ∫
1129.73438 K
Cp dT = 62289.89597 Kjoule /Kmol
QCH4 = ∆Hr CH4 = 635.8197867 Kmol/ hr x 62289.89597 Kjoule /Kmol
QCH4 - ∆Hr CH4 = 3992680.403 Kjoule/hr
Dengan perhitungan yang sama tersebut didapatkan nilai seperti pada table 3.84
Komponen ∫Cp dT kmol/hr Q Kjoule/hr

CH4 62289.89597 64.09836365 3992680.403
O2 28265.51156 0 0
CO 28282.94814 737.4833708 20858203.93
CO2 41848.74399 208.7805809 8737205.081
H2O 35356.81464 3179.133782 112404043.9
H2 26693.67421 208.7805809 5573120.81
N2 27950.95854 48.64949898 1359800.129
Ar 17383.32028 1.843603313 32047.94686
TOTAL 268071.8673 4448.769781 152957102.2

5. Menghitung Panas Terbuang Qloss
Qloss = (Panas Komponen Masuk+ Panas Reaksi )-(Panas Komponen

Keluar )
Qloss = 5.97E+08 Kjoule /hr
6. Menghitung Efisiensi Thermal
ηTermal = [Panas Komponen Keluar/Panas Komponen Masuk] x 100 %

ηTermal = 62.7 %
Dari perhitungan data 4 Minggu didapat hasil dari data actual Qloss dan
ηTermal sebagai berikut :
Tabel 3.84 Qloss dan ηTermal actual
Minggu Qloss ηTermal

ke Kjoule/hr %
1 5.97E+08 62.7 %
2 5.87E+08 63 %
3 5.96E+08 62.4 %
4 5.87E+08 63 %
C. Pembahasan
Berdasarkan perhitungan data desain dan aktual pada tanggal 13 November – 16

November 2018 dari Secondary Reformer didapatkan hasil perhitungan sebgai
berikut :
a. Neraca Massa
Secondary reformer adalah sebuah alat untuk memutuskan ikatan

rantai karbon panjang dari gas umpan menjadi gas bahan baku untuk
sintesis amoniak, terumata ikatan metana. Dalam secondary reformer
terdapat katalis berupa Nikel yang sangat sensitive terhdap racun-
racun ketalis terutama terhadap Sufur, baik itu sulfur organik maupun
sulfur anorganik. Karena dapat menurunkan kinerja katalis bahkan
dapat mendeaktivasi katalis secara permanen. Oleh karena itu tidak
boleh ada kandungan Sulfur yang masuk dalam reforming section.

Berdasarkan perhitungan dapat dilihat bahwa nilai outlet

primary reformer yang masuk secondary reformer untuk design
sebesar 120476 Kg/hr, dan untuk actualnya sebesar 107656.9358
Kg/hr. Untuk nilai actual outlet Primary Reformer yang masuk
secondary reformer lebih besar dari nilai yang dimilki data design.
Beberapa hal yang dapat mempengaruhi nilai outlet primary reformer
yang masuk ke secondary reformer adalah kalitas gas alam yang
masuk primary reformer. Salah satunya karena kualitas dari designnya
sendiri menggunakan kualitas gas alam yang terbaik, sehingga jika
kualitas gas alam yang kurang dengan kandungan hidrokarbonnya,
untuk mempertahankan hasil amoniak yang sama setiap harinya perlu
penambahan flow gas alam yang masuk primary reformer. Kemudian
dapat juga karena untuk mencapai kapasitas produksi pertahunnya
mencapai target, flow gas alam yang memasuki primary reformer
ditambah dengan mauksud untuk memperbanyak produk amoniak
yang dihasilkan.
Kemudian juga inlet udara proses untuk secondary reformer dengan data
design sebesar 64493.713Kg/hr, dan untuk actualnya sebesar 664.493.71
Kg/hr. Untuk nilai actual inlet udara proses memiliki nilai yang sama besar
dengan data design. Karena gas alam yang mask primary reformer pada data
actual adalah gas alam masih murni dari udara.
Berdasarkan nilai outlet secondary reformer untuk data design sebesar

113.368.76 Kg/hr, dan untuk actualnya 106.542.11 Kg/hr. Untuk nilai actual
Inlet Udara Proses lebih kecil dari nilai yang dimiliki data design. Hal ini
tidak sesuai dengan hukum kekekalan massa apabila massa yang masuk sama
dengan massa yang keluar. Karena massa yang masuk secondary reformer
pada data actual sama besar dengan data design, maka untuk outlet secondary
reformer data actual juga lebih besar daripada data designnya. Dikarenakan
bukaan dari valve yang mungkin tidak sebanyak dari data desainnya.

b. Neraca Energi
Hasil perhitngan yang didapat untuk neraca energy pada secondary

reformer dapat dilihat
Panas Unit Data Design Data Actual
Qudara proses Kjoule/hr 3.31E+07 3.35E+06
Qoutlet primary reformer Kjoule/hr 3.18E+08 2.44E+08
Qreaksi Kjoule/hr 5.70E+09 5.06E+08
Qoutlet secondary reformer Kjoule/hr 411.331.820.5 152.957.102.2
Qloss Kjoule/hr 5.61E+09 5.97E+08
Efisiensi Thermal % 87.66 62.70%
Sesuai dengan hukum kekekalan energi, yang menyatakan bahwa

energi yang masuk sama dengan energy yan keluar, dan energy tidak dapat
dibuat ataupun dihilangkan, melainkan dapat berubah menjadi energy yang
lain.
Untuk udara proses masuk actual lebih rendah dibanding data

desain. Hal ini dapat terjadi karena arus yang masuk pada data actual
memang lebih rendah sehingga nilai energy yang masuk dari data actual
lebih rendah juga.
Untuk Qout primery pada bagian ini nilai actual lebih kecil
dibandingkan nilai designnya. Hal ini dapat terjadi terutama karena
perbedaan komposisi komponennya. Perbedaan pang terlihat karena
jumlah air pada data design lebih besar dibandingkan pada data actual
yang menyebabkan perbedaan pans yang dihasilkan cukup besar.

Untuk energy outlet secondary reformer untuk nilai data
actual sedikit lebih rendah dibandingkan nilai pada data design. Hal ini
dapat terjadi karena arus yang keluar pada data actual memang rendah
sehingga nilai energy yang masuk dari data actual lebih rendah juga.
Dan setelah dihitung efisiensi thermalnya didapatlan nilai
efisiensi thermal untuk data design sebesar 87,66 %, sedangkan untuk
data actualnya 62.70 %. Setelah ditelusuri terdapat pada panas reaksinya
yang sangat berbeda antara data design dan actual. Hal ini dapat terjadi
karena pada reaksi ada data konversi yang kurang pasti untuk masing
masing reaksi, kemudian juga dapat disebabkan karena suhu yang cukup
berbeda yang mempengaruhi hasil perhitungan juga.

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
a. Methanator
1. Kadar komponen syngas pada methanator dicek dengan baik selama
seminggu sekali.
2. Methanator bersifat eksotermis yang melepas panas, sehingga jika sudah
berlebih maka isolator yang ada di methanator sudah kurang baik.
3. Keadaan gas CO dan CO2 yang berlebih dapat mempengaruhi alat
methanator sehingga kadar gas yang masuk dimaksiimalkan tidak
bolehlebih dari 1%
b. Secondary Reformer
1. Neraca Massa
Hasil perhitungan didapatkan jumlah neraca massa pada reforming
section. Neraca massa masuk dengan neraca massa keluar sama,
yang berati bahan dengan produk mengalami keseimbangan.
2. Neraca Energi
Hasil perhitungan neraca energy didapatkan setimbang karena
Neraca energy masuk sama dengan neraca energy yang keluar dan
hilang. Sedangkan untuk efisiensi termalnya didapatkan untuk
desain sebesar 87,66 % dan untuk actualnya 62.70 %. Hal ini
menunjukan bahwa alat masih dalam kondisi yang baik.
4.2 Saran
Berdasarkan analisa penulis, untuk merawat agar Methanaordapat tetap
terjaga dengan performa dan efisiensi yang baik, diharapkan untuk tetap
memantau agar kondisi operasi yang optimal tetap diberikan pada alat ini.
Selain itu, untuk menghindari terjadinya CO dan CO2 yang berlebih,

diharapkan unttuk proses di unit CO2 removal lebih diserap lagi kadar CO dan
CO2 agar proses methanasi yang ada di methanor berjalan dengan baik dan
tidak akan terjadinya kenaikan suhu pada proses methanasi yang signifkan
Dari penyusunan neraca massa dan energy serta mempelajari

pengendalian proses secondary reformer. Ada beberapa saran yang
dapat diberikan antara lain :
a.Penggunaan basis kering pada pabrik amoniak alangkah baiknya

digunakan basis basah karena perlu adanya control air dalam sistem
pabrik.
b. Flow meter alangkah lebih baiknya ada pada satiap outlet alat
agar dapat mengetahui dengan mudah flow aliaran yang keluar
dari salah satu alat.

DAFTAR PUSTAKA
Himmlblau, David M. 1996. Basic Principles and Calculations in Chemical Engineer,
6th Edition. Prentice Hall, inc. New Jersey Halaman 873
Kent, J.A. 1983. Riegel’s Handbook of Industrial Chemistry. New York :

Van Nostrand Reinhold. Halaman 21
Lyons, William C dan Gary J. Plisga. Standard Handbook of Petroleum and

Natural Gas Engineer Second Edition. United Kongdom : Gulf Professional
Publishing. Halaman 72
Perry. 1999. Chemical Hand’s Book
Walas, S.M. 1990. Chemical Process Equipment.Butterworths. London.
Yaws, C.L. 1974.Chemical Properties Handbook. Lamar University: Texas.
Arsip PUSRI Tahun 2017
Teknik Proses PT. PUSRI Tahun 2015
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Laporan KP Unit Ammonia P1B PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Unit Ammonia P1B PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

MENGEVALUASI HEAT LOSS PADA ALAT

Sulistyorini Pratiwi 021160022

PROGRAM STUDI D-3 TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

Nama : Sulistyorini Pratiwi

Program Studi : Teknik Kimia D-3

Asal Universitas :Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta

Judul :Evaluasi Heat loss pada alat methanator (1-106 D) unit

ammonia Pusri 1-B

Waktu : 02 Maret 2019 – 29 April 2019

Tempat (Unit) : Departemen Operasi P-IB

Manager Pabrik P-IB Pembimbing

Bistok Benry Ade Meiyos Wanda

Superintendent Pelaksanaan Diklat

Andy Leonard, M.P. Situmorang

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG ii

LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

Nama : Aullyvianthi Agustine

Program Studi : Teknik Kimia D-3

Asal Universitas : Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta

Judul : Evaluasi Kinerja Secondary Reformer (1-103 D) unit

ammonia Pusri 1-B

Waktu : 02 Maret 2019 – 29 April 2019

Tempat (Unit) : Departemen Operasi P-IB

Manager Pabrik P-IB Pembimbing

Bistok Benry Ade Meiyos Wanda

Superintendent Pelaksanaan Diklat

Andy Leonard, M.P. Situmorang

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG iii

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG iv

Karu, Operator Panel, Operator Lapangan) yang telah banyak memberikan

Palembang, April 2019

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG v

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii

DAFTAR ISI ...........................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii

DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii

1. 1Latar Belakang .............................................................................................1

1. 2Tujuan Kerja Praktek ...................................................................................2

BAB II MATERI LAPORAN

2. 1Tinjauan Umum ........................................................................................5

2. 2Struktur Organisasi .................................................................................10

2. 3Sistem Manajemen Perusahaan ..............................................................15

2. 4Unit Ammonia ........................................................................................16

BAB III TUGAS KHUSUS

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG vi

Gambar 2.1 Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ........................................... 5

Gambar 2.2 Struktur Grup Pusri .......................................................................... 7

Gambar 2.3 Pupuk Urea PT. Pusri Palembang .................................................... 7

Gambar 2.4 Pupuk NPK PT. Pusri Palembang ................................................... 8

Gambar 2.7 Ammonia Full Plant......................................................................... 19

Gambar 2.8 Feed Treating Section ...................................................................... 22

Gambar 2.9 Reforming Section ............................................................................ 22

Gambar 3.1 Blok Diagram Methanator 106-D PUSRI IB................................... 35

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG vii

Tabel 2.2 Spesifikasi Pupuk Urea PT. Pusri ........................................................ 7

Tabel 2.3 Jam Kerja Non-Shift ............................................................................. 15

Tabel 2.4 Jam Kerja Shift ..................................................................................... 16

Tabel 2.5 Sifat – Sifat Fisika Ammonia ............................................................... 16