BAB I

KOMPOSISI

A. Inner Liner

Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam.

Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak

dapat menembus keluar

B. Carcass Ply

Merupakan rangka ban yang keras, akup kuat untuk menahan udara yang

bertekanan tinggi, tetapi harus cukup fleksibel untuk meredam pembahan

beban dan beraturan. Carcass terdiri dari ply(layer) dan tivecord

(kembaran anyaman paralel dari bahan yang kuat) yang direkatkan

menjadi satu dengan karet.

1
C. Tread

Adalah lapisan karet luar yang dilindungi carcass terhadap keausan dan

kerusakan yang disebabkan oleh permukaan jalan. Ini adalah bagian yang

langsung berhubungan dengan permukaan jalan dan menghasilkan

tahanan gesek yang memudahkan gaya gerak dan gaya pengereman

kendaraan ke permukaan jalan.

D. Sidewall

Adalah lapisan karet yang menutup bagian samping ban dan melindungi

carcass terhadap kerusakan dari luar. Sebagai bagian ban yang paling besar

dan paling henbel, sidewall terus-menerus melentur di bawahnya beban

yang dipikulnya selama berjalan. Di sidewall tercantum nama pabrik

pembuat, ukuran ban dan info lainnya.

E. Bead wire

Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.

2
 BAB II

SIFAT-SIFAT BAN

Bentuk kembang ban sepeda motor adalah pola yang terdapat pada telapak

ban, ada bermacam-macam kembang ban, antara lain:

A. Pola Rip

Tekture dengan pola alur sejajar tegak-lurus. sepanjang lingkaran. Dengan

tekture ini, stabilitas pengendalian lebih baik, mengurangi bahaya selip

dan dipakai pada roda depan.

Ban Pola Rip

Sifat-sifat ban pola rip;

1. Getaran dan suara ban halus

2. Tahanan gelinding kecil

3. Kemampuan pada tikungan dan pengereman bagus

4. Stabilitas pengendalian baik

3
B. Pola Blok

Pola Janis ini berbentuk segi empat yang sama yang sama (blok), pola ini

mempunyai daya cengkeraman roda lebih kuat, tahan terhadap gaya selip,

dan banyak dipakai pada sepeda motor “off road” Pola dengan blok besar

dipakai pada ban depan dan pola dengan blok kecil dipakai pada roda

belakang.

Ban Pola Blok

Sifat-sifat ban pola blok;

1. Daya cengkeraman dan kemampuan ditikungan baik

2. Tahan slip diatas jalan basah

3. Pengereman diatas jalan aspal baik

4
C. Pola Lug

Pola jenis ini memiliki alur dengan garis melintang dengan tujuan

menambah gaya dorong dan kebanyakan dipakai pada roda belakang.

Ban Pola Lug

Sifat-sifat ban pola lug;

1. Tidak mudah slip

2. Daya cengkeram (traksi) baik

3. Timbul suara gaduh

D. Pola Rib-Lug

Pola ini adalah kombinasi dari pola Rib, dan pola Lug,tetapi jika pola rib

lebih dominan, dipakai pada ban depan sepeda motor . Dan untuk pola Lug

yang lebih dominan dipakai pada ban belakang.

5
 Ban Pola Rib-Lug

1. Getaran dan suara ban halus

2. Tahanan galinding kecil

3. Kemampuan pada tikungan dan pengereman bagus

4. Stabilitas pengendalian baik

5. Tidak mudah slip

6. Daya cengkeram (traksi) baik

7. Timbul suara gaduh

6
 BAB III

STANDART PRODUK

PT Suryaraya Rubberindo Industries (SRI) adalah salah satu perusahaan di

dalam grup Astra yang merupakan subsidiari dari PT Astra Honda Motor (AHM).

PT SRI berdiri sejak 1991 dan bergerak dalam bidang industri ban dan ban dalam

khusus sepeda motor. PT SRI memproduksi dua merek ban dan ban dalam, yaitu

merek FDR yang dijual bebas dan Federal yang merupakan ban original

equipment market (OEM) sepeda motor Honda. Ban dan ban dalam produksi PT

SRI telah digunakan oleh jutaan sepeda motor di Indonesia dan telah diekspor ke

negara di Eropa, Asia dan Afrika.

Sejak berdiri sampai dengan tahun 2005, PT SRI bekerja sama dengan

Shinko Rubber, Continental AG dan Yokohama Rubber Company dalam

melakukan kegiatan research and development. Berbekal dari pengalaman

kerjasama teknis tersebut dan kemauan untuk terus mengembangkan diri, maka

karyawan PT SRI mampu mengaplikasikan teknologi mutakhir dalam merancang

dan memproduksi ban berkualitas sesuai dengan kebutuhan konsumen.

Sesuai dengan budaya Astra yang mengutamakan kualitas, PT SRI

berkomitmen menghadirkan ban bermutu. Dalam proses kegiatannya PT SRI

menggunakan sistem manajemen mutu, yaitu ISO 9001:2008. Setiap ban juga

dirancang dan diproduksi sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI).

7
Dalam proses produksinya, PT SRI juga memperhatikan jaminan keselamatan

kerja, bahaya dan risiko kesehatan pekerja serta lingkungan. PT SRI telah

memperoleh OHSAS 18001 tentang standar internasional untuk Sistem

Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja; ISO 14001 tentang standar

internasional untuk Standar Sistem Manajemen Lingkungan (SML); dan SMK3

tentang pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja.

8
 BAB IV

PROSES PEMBUATAN BAN SEPEDA MOTOR

Rubber Compounding

Tread dan Sidewall Carcass Ply Bead Inner Curing

Extruding Calendering Wire Liner Bladder
dan cutting

Building

Curing

Final Inspection

9
A. Rubber Compounding atau Rubber Mixing

Proses pembuatan ban dimulai dari proses rubber compounding atau

rubber mixing, yaitu pencampuran satu atau dua jenis karet sintetis dengan

atau tanpa karet alam, dengan bahan pengisi (filler), dan berbagai macam

bahan kimia yang lain di mesin mixing yang biasa disebut mesin Banbury.

Pencampuran karet dan bahan-bahan kimia di mesin Banbury

Masing-masing bagian ban membutuhkan jenis kompon karet yang

berbeda-beda. Idealnya, kompon karet untuk tread dan sidewall dibuat dari

bahan yang berbeda, karena tread mendapat beban abrasi karena harus

kontak dengan permukaan aspal, sedangkan sidewall haruslah lentur agar

berkendara menjadi nyaman. Namun agar pembuatan ban lebih ekonomis,

biasanya tread dan sidewall dibuat dengan bahan yang sama.

10
Selain itu karet untuk carcass ply (harus lengket dengan carcass), bead

wire (harus lengket dengan kawat), dan tubeless inner liner (harus kedap

udara agar tidak bocor) juga berbeda.

Selain kompon karet yang dibuat sebagai bagian dari ban, juga dibuat

kompon untuk bladder yaitu alat bantu untuk proses curing.

Masing-masing kompon karet bisa terdiri dari belasan bahan kimia yang

berbeda. Sebelum di-mixing, masing-masing bahan ditimbang sesuai resep

atau formula yang telah ditentukan.

Pengolahan karet di mesin roll

Saat proses mixing di mesin banbury, parameter-parameter seperti volume

mixing, waktu mixing, suhu mixing dan rotasi (rpm) rotor menjadi faktor

yang sangat penting karena dapat mempengaruhi hasil mixing.

11
 Setelah mixing, kompon karet masuk ke mesin roll, dan dibentuk menjadi

lembaran panjang (sheet) yang dilewatkan di konveyor untuk didinginkan

dan dilipat, agar bisa disimpan.

Sebelum didistribusikan ke bagian-bagian selanjutnya, setiap batch

kompon karet diuji di laboratorium untuk memastikan karakteristiknya

sesuai dengan standard yang telah ditetapkan.

B. Carcass Ply Calendering dan Cutting

Proses calendering, atau ada yang menyebut dengan proses topping adalah

proses pelapisan carcass atau fabric atau nylon cord dengan kompon

karet.

Mula-mula kompon karet dipanaskan dengan mesin roll agar menjadi

lunak, lalu dibentuk sheet tipis sesuai dengan standard yang telah

ditentukan. Sheet kompon karet tersebut kemudian bertemu dengan

carcass di mesin roll berikutnya, sehingga carcass terlapisi oleh kompon

karet.

12
 Proses Calendering/Topping

Carcass Ply yang telah terlapisi kompon karet tersebut dipotong di mesin

Bias Cutting dengan lebar, panjang, dan sudut potong sesuai dengan

ukuran dan model ban yang akan dibuat, lalu disimpan di rak untuk

dikirim ke proses selanjutnya.

C. Proses Bead Wire

Proses ini diperlukan untuk melapisi kawat dengan diameter tertentu

dengan kompon karet. Kompon karet dipanaskan di mesin mixing kecil

agar lunak dan mudah mengalir, lalu dialirkan ke jalur dimana kawat

bergerak dari gulungan awal ke gulungan akhir, sehingga kawat terlapisi

oleh kompon karet.

13
 Proses Bead Wire

Kawat dipotong-potong dan dibentuk lingkaran dengan diameter sesuai

dengan ukuran ban yang hendak dibuat.

D. Tread dan Sidewall Extruding

Seperti pada proses-proses yang lain, mula-mula kompon karet dipanaskan

dengan proses mixing di ujung mesin extruding. Kompon karet kemudian

ditekan dengan proses extruding menuju dies dengan ukuran dan bentuk

tertentu sesuai dengan ukuran dan model ban yang akan dibuat, sehingga

menjadi lembaran karet yang keluar memiliki bentuk sesuai dengan dies-

nya.

14
 Proses Extruding Tread dan Sidewall

Lembaran kompon yang keluar dari dies tersebut dibawa dengan konveyor

dan diberi garis warna-warni untuk membedakan model yang satu dengan

model yang lain. Kemudian dipotong-potong dengan panjang sesuai

standard yang telah ditentukan.

E. Proses Pembuatan Inner Liner

Inner liner adalah komponen ban motor yang hanya ada di ban tipe

tubeless. Bagian inilah yang menahan udara agar ban tidak bocor, oleh

karena itu inner liner dibuat dengan material yang kedap udara.

Pembuatan inner liner dimulai dengan pemanasan kompon karet pada

mesin roll. Lalu dibuat sheet dengan ketebalan tertentu dan lebar tertentu

sesuai dengan model ban yang akan dibuat.

15
F. Proses Building

Pada tahap ini, semua material hasil proses-proses sebelumnya disatukan

di mesin building. Sesuai urutan tertentu inner liner, carcass ply, bead

wire, dan tread dirakit sehingga menjadi green tire yang siap untuk

dimasak di mesin curing.

Proses Building

16
G. Proses Curing

Proses curing adalah proses memasak sekaligus mencetak green tire

menjadi tire atau ban jadi.

Green Tire siap untuk dicuring

Mula-mula green tire dimasukkan ke dalam cetakan (mould). Saat mould

menutup, green tire akan ditekan oleh bladder dari sisi dalam, sehingga

sisi luar akan membentuk kembangan (pattern) sesuai mould-nya.

17
 Proses Curing

Proses curing terjadi pada suhu tinggi, suhu menjadi parameter yang sangat

menentukan. Selain itu, tekanan bladder, dan waktu curing juga menjadi

parameter yang harus diperhatikan.

Yang tak kalah penting adalah kondisi mould. Lubang air flow atau overflow tak

boleh tersumbat. Permukaan mould harus mulus, tak boleh ada cacat berupa

goresan, bekas benturan, dan lain-lain.

H. Final Inspection

Setelah dingin, ban diperiksa oleh bagian quality control. Ban yang

dinyatakan OK harus bebas dari segala macam defect, seperti ketebalan

18
yang tidak merata, tread yang tidak terisi penuh, “hamil” karena udara

terjebak, carcass yang nongol di bagian dalam, kawatnya melejit, dan lain-

lain.

Ban yang lolos uji diberi stempel “OK” dan atau kode inspector, kemudian

dikirim ke gudang finish goods untuk di-wrapping dan dikirim ke

customer.

Ban selesai diinspeksi dan siap untuk di-wrapping

19
 BAB V

ALTERNATIF BAHAN

Karet dikenal sebagai bahan baku utama dalam pembuatan ban, namun bahan

karet pada ban bisa diganti dengan pohon dan rumput.

Seperti dilansir phys.org, Rabu (15/2/2017), hasil riset ini dipublikasikan di jurnal

terkemuka bernama American Chemical Society's ACS Catalysis.

Di tahap akhir setelah melalui proses panjang, isoprene mereaksikan dirinya

sendiri ke dalam rantai panjang untuk menghasilkan polimer padat, yang

merupakan komponen utama dalam ban.

Penemuan ini akan benar-benar direalisasikan dalam bisnis ban, yang nilai

ekonominya sangat tinggi.

Meski memang sejauh ini belum ada pemain di industri tersebut yang

menyambutnya.

20
 DAFTAR PUSTAKA

Anang. “Proses Pembuatan Ban Sepeda Motor”. 05 Maret 2017.

https://indomoto.com/12618/12618-proses-pembuatan-ban-sepeda-motor/

Mesin Cad. “Pengertian Ban, Fungsi Ban, Konstruksi Ban, Pola Tread dan Jenis-
jenis Ban”. 15 Juni 2017. http://www.mesincad.com/2017/06/pengertian-ban-fungsi-
ban-konstruksi.html

TotalOtomotif.com. “Ban Sepeda Motor”. 30 Januari 2017.

http://totalotomotif.com/ban-sepeda-motor/

FDRTIRE.COM 2018. http://fdrtire.com/content/view/page/1/about-us

21