Laporan Kerja Praktik Plant PDF

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
Kampus UI Baru, Depok, Jawa Barat. 16424
Telp: (021) 7867222
Email: humas-ui@ui.ac.id
e
PT. SAGO PRIMA PRATAMA

Jalan. Sutanto no. 79 RT 008
Nunukan Tengah, Nunukan , Kalimantan Utara
Telp/ Fax (0556) 2025256
Head Office
PT. J RESOURCES NUSANTARA
Equity Tower lantai 48, Sudirman Central Business District (SCBD), Lot 9
Jalan Jendral Sudirman kav 52-53, Jakarta Selatan 12190
Telp/ Fax (021) 513335/ (021) 5153759
LAPORAN KERJA PRAKTIK

ADITYA WISNU PRAKOSO (1306402734)
MASNITA SIMBOLON (1306368305)
RACHMAN KURNIA (1306368122)
Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Fakultas Teknik Universitas Indonesia
|
LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN PROCESS PLANT
Disusun Oleh:
Aditya Wisnu Prakoso (1306402734)
Masnita Simbolon (1306368305)
Rachman Kurnia (1306368122)
DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
2016

|i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. J RESOURCES NUSANTARA SITE SERUYUNG, KALIMANTAN
UTARA
DEPARTEMENT PROCESSING PLANT
Periode 31 Desember 2015 s/d 15 Februari 2016
Disusun sebagai salah satu persyaratan akademik di

PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA
Seruyung, Februari 2016

Telah diperiksa oleh :
Metallurgist Metallurgist
Christian Adi Kurniawan Miska Rahmaniati
Metallurgist Metallurgist
Daniel Leoardi Yudith Trianka Purba
Disetujui Oleh :
Pambudi Pajar Pratama

Superintendent Technical Service

| ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulisa ucapkan kehadirat Tuhan YME yang telah

melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, juga yang telah memberikan kesehatan,
pengetahuan serta kemampuan pada kami, sehingga penulisan Laporan Kerja
Praktek ini dapat terselesaikan dengan baik.
Laporan Kerja Praktek ini disusun berdasarkan hasil kerja praktek yang
penulis laksanakan di PT. Sago Prima Pratama – PT. J Resources Nusantara pada
tanggal 31 Desember 2014 s/d 15 Februari 2016, dengan menerapkan ilmu
pengetahuan yang telah penulis dapatkan baik selama menuntut ilmu di bangku
kuliah, literatur, buku ajar maupun dari internet.
Penulisan Laporan Kerja Praktek ini tidak sedikit kendala yang penulis
hadapi. Namun berkat bantuan dan bimbingan dari banyak pihak, penulisan laporan
ini dapat terselesaikan dengan baik. Dalam kesempatan ini kami ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Tuhan YME, karena dengan rahmat dan kuasa-Nya penulis dapat

menyelesaikan laporan kerja praktek ini dengan baik dan tepat waktu.
2. Keluarga penulis, yang senantiasa selalu memberi semangat, doa,
dukungan, perhatian, dan kasih sayang kepada penulis sehingga dapat
menyelesaikan kegiatan kerja praktek di PT. Sago Prima Pratama - PT J
Resources Nusantara, Site Seruyung, Kalimantan Utara ini.
3. Bapak Dr. Ir. Sri Harjanto selaku Kepala Departemen Metalurgi dan
Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia
4. Bapak. Prof. Dr. Ir. Johnny Wahyuadi Soedarsono, DEA selaku dosen
pembimbing kami dalam kerja praktik ini.
5. Ibu Ridho Lestari yang telah membantu kami dalam pelaksanaan kerja
praktek di PT Sago Prima Pratama.
6. Bapak Arissandi selaku General Manager PT Sago Prima Pratama.
7. Bapak Pambudi Pajar Pratama selaku Super Intendent Technical Service
Process Plant yang telah membimbing penulis.

| iii
8. Kak Miska Rahmaniati, Kak Christian Adi Kurniawan, Kak Daniel Leoardi,
Kak Yudith Trianka Purba selaku Metallurgist yang telah membimbing dan
telah banyak memberikan ilmunya kepada penulis.
9. Bapak Dalija, Bapak Baldi, Bapak Marthen, Bapak Kardiman, Bapak Idris.
Bapak Faisal, Bapak Majid, Bapak Nur Rohim selaku Super Intenden,
Senior Supervisor dan Supervisor yang tidak bosan-bosannya memberi ilmu
dan pengalamannya kepada kami
10. Kak Ekri Bilal, Kak Muhammad Ichlas, Kak Rahmat Zaldi selaku FDP
Metallurgist yang turut membimbing dan memberikan ilmunya kepada
penulis,
11. Rekan rekan Operator, Analyst dan Techinician Process Plant yang turut
memberikan ilmu dan pengalaman kerja kepada penulis.
12. Rekan-rekan Teknik Metalurgi dan Material Universitas Indonesia
seperjuangan khususnya angkatan “2013”. Serta pihak lain yang telah
membantu hingga terselesaikannya laporan ini yang tidak dapat kami
sebutkan satu per satu.
Penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi seluruh
pihak yang membaca. Penulis menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan
dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis menerima kritik dan saran dari
para pembaca yang dapat membangun demi kesempurnaan laporan kerja praktek
ini.
Seruyung, Februari 2016
Penulis

| iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL........................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................. ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... viii
BAB 1 PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................ 1
1.2 Maksud dan tujuan .................................................................................. 2
1.3 Waktu dan Tempat .................................................................................. 2
1.4 Ruang Lingkup Studi Kasus ................................................................... 3
1.5 Metodologi Penelitian ............................................................................. 3
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................. 4
BAB 2 PROFIL PERUSAHAAN.................................................................. 5
2.1 Profil J Resources .................................................................................. 5
2.2 Visi dan Misi ......................................................................................... 8
BAB 3 DASAR TEORI .................................................................................. 9
3.1 Metalurgi Ekstraksi Emas ..................................................................... 9
3.2 Sianidasi ................................................................................................ 13
BAB 4 OVERVIEW PLANT ........................................................................ 16
4.1 Mine Geo Department ........................................................................... 16
4.2 Mining Department ............................................................................... 18
4.3 Heap Leach Pad (HLP).......................................................................... 21
4.4 Vessel ..................................................................................................... 31
4.5 Column .................................................................................................. 36
4.6 Gold Room ............................................................................................ 41
4.7 Detox Plant ............................................................................................ 48
4.8 Assay Laboratory .................................................................................. 54
4.9 Metallurgy Laboratory ......................................................................... 61

|v
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1.1 Kategori Quick Leach Test ........................................................... 18
Tabel 4.1.2 Kategori Ore Grade ....................................................................... 18
Tabel 4.3.1 Kapasitas dan Luas Sel ................................................................. 22
Tabel 4.7.1 Batas Aman Limbah ...................................................................... 48
Tabel 4.8.1 Sampel yang diuji Lab Assay dan Hasilnya .................................. 54

| vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1.1. Peta Lokasi PT. SPP, Site Seruyung ........................................ 6

Gambar 2.1.2. Penampakan Lokasi pertambangan Site Seruyung .................. 7
Gambar 3.1.1. Tahapan pemrosesan bijih emas ............................................... 11
Gambar 3.1.2. Flow Sheet pengolahan bijih emas .......................................... 12
Gambar 3.2.1. Elektrokimia leaching bijih besi dengan sianida...................... 13
Gambar 4. Flow Process Pertambangan PT. SPP ........................................... 16
Gambar 4.1.1. Distribusi mineralisasi prospek Seruyung per November 2014
................................................................................................................ 17
Gambar 4.2.1. diagram tahap operasi penambangan ....................................... 19
Gambar 4.3.1. Penampakan Heap Leach Pad PT. Sago Prima Pratama ......... 21
Gambar 4.3.2. Lapisan pada heap leach pad ................................................... 23
Gambar 4.3.3. Ore stacking ............................................................................. 23
Gambar 4.3.4. Pipa Main Ring 200 mm ........................................................... 24
Gambar 4.3.5. Skema Pipa Perforated ............................................................ 24
Gambar 4.3.6. Sump Launder .......................................................................... 25
Gambar 4.3.7. Launder .................................................................................... 25
Gambar 4.3.8. Spill way ................................................................................... 25
Gambar 4.3.9. Diagram Alir Tahapan Proses di HLP ..................................... 26
Gambar 4.3.10. Proses stacking ....................................................................... 27
Gambar 4.3.11. Wobbler, nozzle, dan sprinkler ............................................... 27
Gambar 4.3.12. Barren Leach Solution Pond .................................................. 28
Gambar 4.3.13. Diagram alur proses irigasi .................................................... 29
Gambar 4.3.14. Pregnant Leach Solution Pond 3 dan 4................................. 29
Gambar 4.3.15. Diagram alur proses rinsing ................................................... 30
Gambar 4.3.16. Proses destacking .................................................................. 31
Gambar 4.4.1. Flow Process Vessel ................................................................. 32
Gambar 4.4.2. Header Tank 1 (kiri) dan Header Tank 2 (kanan) .................... 33
Gambar 4.4.3. IX Vessel 1-5 (Atas) dan IX Vessel 6-10 (bawah) ................... 34
Gambar 4.4.4. Hopper Resin 1 (kiri) dan Hopper Resin 2 (kanan) ................. 35
Gambar 4.5.1 Tangki Column.......................................................................... 37

| vii
Gambar 4.5.2 Tangki Eluate ............................................................................ 37
Gambar 4.5.3. Skematik Sirkulasi Eluate ........................................................ 39
Gambar 4.6.1. Skema Bak elektrowinning ...................................................... 41
Gambar 4.6.2. Proses dan Tempat Washing .................................................... 42
Gambar 4.6.3. Trays yang sudah terisi oleh Sludge ......................................... 43
Gambar 4.6.4. Oven untuk proses drying ........................................................ 43
Gambar 4.6.5. Borax, Soda Ash, Silica Flour .................................................. 44
Gambar 4.6.6. Pemecahan, Homogenisasi ukuran Calcine ............................. 44
Gambar 4.6.7. Moulds (Cetakan) Smelting ...................................................... 45
Gambar 4.6.8 Smelting Furnace....................................................................... 45
Gambar 4.6.9. Proses pengambilan Sample Bullion ........................................ 46
Gambar 4.6.10. Scrubber ................................................................................. 46
Gambar 4.6.11. Alat Grinding ......................................................................... 47
Gambar 4.6.12. Mercury Retort ....................................................................... 47
Gambar 4.7.1. Diagram Alir Proses Detoksifikasi ........................................... 49
Gambar 4.7.2. SWP 1 (kiri) dan SWP 2 (kanan) .............................................. 50
Gambar 4.7.3. Detox Header Tank .................................................................. 50
Gambar 4.7.4. Detox Vessel 11,12,13 .............................................................. 51
Gambar 4.7.5. Sump pit Detoksifikasi .............................................................. 51
Gambar 4.7.6. Detox Premix 1(kiri) dan Pipa Pengalir Premix 1 ke Premix 2
(kanan) .................................................................................................... 52
Gambar 4.7.7. Detox Premix 2 ......................................................................... 53
Gambar 4.7.8. Detoks Pond 1 (kanan), Detoks Pond 2 (kiri) .......................... 53
Gambar 4.7.9. Polishing Pond ......................................................................... 54
Gambar 4.8.1 Diagram Proses Pengujian Sampel On Flow dan Off Flow ...... 55
Gambar 4.8.2. Diagram Proses Sampel Loaded dan Barren Resin .................. 56
Gambar 4.8.3. Sampel bullion.......................................................................... 56
Gambar 4.8.5 Diagram Alir Preparasi Sampel MGD ...................................... 57
Gambar 4.8.5. Diagram Proses Pengujian AuCN ............................................ 58
Gambar 4.8.6. Diagram Proses Pengujian AuFA ............................................ 58
Gambar 4.8.7. Sample di dalam pot ................................................................. 59
Gambar 4.8.8. Proses pemasukan sample ke dalam oven ................................ 59

| viii
Gambar 4.8.9. Lead .......................................................................................... 59
Gambar 4.8.10. Button ..................................................................................... 60
Gambar 4.8.11. Button di Crusible pot untuk di oven di Cupelattion Furnace 60
Gambar 4.8.12. Prill ......................................................................................... 60
Gambar 4.8.14. Diagram Proses Pengujian AuAr ........................................... 61
Gambar 4.9.1. Diagram Alir Tahapan Titrasi Acid ......................................... 62
Gambar 4.9.2. Diagram Alir tahapan Titrasi Thiourea .................................... 62
Gambar 4.9.3. Tahapan Proses Sampel Fine Resin ......................................... 63
Gambar 4.9.4. Tahapan Proses Lime Test ....................................................... 64
Gambar 4.9.5. Tahapan Proses pengambilan sampel coupon Test .................. 65
Gambar 4.9.6. Diagram Alir tahapan Percolation Test .................................... 66
Gambar 4.9.6. Diagram Alir Proses Column Test ........................................... 66
Gambar 4.9.7. Diagram Alir Proses Bulk Density Test ................................... 67
Gambar 4.9.8. Diagram Alir Proses Moisture Test .......................................... 67
Gambar 4.9.9. Diagram Alir Proses ABCD Test ............................................. 68

| ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Semakin pesatnya Globalisasi dan Realisasi AEC (Asian Economic
Country) yang telah di lakukan sejak 2014 menjadikan persaingan dunia pekerjaan
semakin ketat. Setiap individu yang merupakan sudah termasuk usia kerja harus
memiliki kemampuan unutk bisa bersaing secara ketat. Tentunya persaingan
tidaklah semudah yang dipikirkan. Setiap individu juga harus memiliki nalar unutk
memecahkan masalah masalah yang ada disekitarnya serta memiliki inovasi baru
untuk dapat bertahan hidup di dunia kerja. Semua orang dituntut untuk bisa bersaing
secara internasional, khususnya mahasiswa. Mahasiswa dan calon fresh graduate
sudah termausk dalam golongan usia kerja dimana nantinya akan berhadapan
dengan dunia pekerjaan setelah lulus. Sebagai seorang mahasiswa dan calon fresh
graduate haruslah memiliki kompetensi yang menunjang untuk bisa bersaing
dengan kondisi AEC sekarang ini.
Teori tidaklah selalu sama dengan praktiknya. Apa yang kita dapat di
bangku kuliah masih hanya sebatas teori teori, tanpa aplikasi dari teori itu sendiri.
Bagaimana bisa bersaing dengan pekerja secara internasional apabila hanya teori
yang kita dapat dan mengerti. Kerja praktik ini lah merupakan salah satu sarana
untuk bisa mengkorelasikan apa yang mahasiswa telah dapat secara teoritis di
bangku kuliah dan apa yang ada di kenyataan lapangan kerja. Kerja praktik ini juga
mengajarkan mahasiswa bagaiman perilaku pelaku pelaku industri yang ada.
Melalui kerja praktik, mahasiswa dilatih bagaimana berinteraksi dengan
pelakupelaku industry, memiliki inovasi, beradaptasi dengan baik, dan memiliki
intuisi yang baik Apa yang tidak didapatkan di bangku kuliah didapatkan dalam
kerja praktik ini, karena teori tidak selamanya berlaku dalam dunia industry.
Menilai pentingnya Kerja Praktik ini, maka Departemen Teknik Metalurgi
dan Material, Universitas Indonesia mewajibkan mahasiswanya untuk melakukan
kerja praktik. Dengan diwajibkannya kerja praktik ini, diiharapkan mahasiswa
dapat memiliki pengalaman di dunia kerja dan bisa mengaplikasikan apa yang telah
didapat secara teori di bangku kuliah.
|1
PT. J Resources Nusantara, merupakan salah satu produsen emas terbesar
di Indonesia. Dimana perusahaan membutuhkan tenaga ahli yang berkualitas yang
dapat menunjang kegiatan produksi menjadi terus meningkat. Ilmu metalurgi
merupakan ilmu yang mempelajari mengenai logam, mulai dari proses hulu sampai
hilir. Salah satunya yang berkaitan dengan ilmu metalurgi adalah pada industry
perrtambangan. Dimana ilmu metalurgi dipakai untuk menunjang kegiatan proses
pengolahan/ produksi agar tetap berjalan sesuai rencana dengan baik. Maka dari itu,
kerja praktik di PT. J Resources Nusantara merupakan salah satu pilihan yang tepat
untuk mempelajari lebih dalam proses yang terkait dengan ilmu metalurgi secara
langsung, khususnya proses ekstraksi.
1.2 Maksud dan Tujuan

Adapun Tujuan dari kerja praktik ini adalah sebagai berikut:
1. Memenuhi salah satu mata kuliah dan syarat kelulusan strata (S1) di jurusan
Teknik Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik, universitas Indonesia,
2. Menerapkan dan mengkorelasikan ilmu ilmu teori yang didapatkan di
bangku kuliah dengan penerapan pada lapangan
3. Memperdalam proses ekstraksi emas dan proses pengolahan bijih emas di
PT. Sago Prima Pratama, J Resources Nusantara, Site Seruyung.
4. Memperoleh pengalaman kerja di industry pertambangan emas dengan
berinteraksi langsung dengan pelaku industry dan pengalaman memecahkan
masalah yang ada di PT. Sago Prima Pratama, J Resources Nusantara, Site
Seruyung.
1.3 Waktu dan Tempat

Waktu : 31 Desember 2015 – 16 Februari 2016
Tempat : PT.Sago Prima Pratama, J Resources Nusantara, Seruyung,
Kalimantan Utara

|2
1.4 Ruang Lingkup Studi Kasus
Ruang lingkup studi kasus kerja praktek ini adalah
1. Memahami flow process ektraksi emas di PT sago Prima Pratama. Dimana
alur dimulai dengan rincian sebagai berikut:
a. Mine Geo Department
b. Mining Department
c. Heap Leach Pad,
d. Vessel
e. Column
f. Elektrowinning
g. Smelting
h. Detox Plant
i. Sampling
j. Utility
2. Pemecahan masalah yang ada di PT Sago Prima Pratama.
1.5 Metodologi Penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam penulisan laporan Kerja Praktek,
antara lain:
1. Studi literatur –menggunakan literature sebagai acuan dan informasi,
dimana sumber berasal buku, diktat mata kuliah, jurnal penelitian, skripsi,
dan literature media internet
2. Studi lapangan – merupakan pengamatan langsung di tempat Kerja Praktek.
Studi lapangan meliputi pengambilan data, pengamatan proses secara
langsung, dan wawancara dengan pihak yang berkaitan

|3
1.6 Sistematika Penulisan
Penulisan laporan kerja praktek ini terbagi dalam beberapa bab diantaranya :
1. Bab I Pendahuluan
Berisi latar belakang, maksud dan tujuan, waktu dan tempat, ruang lingkup
studi kasus, metodologi penelitian, dan sistematika penulisan
2. Bab II Profil Perusahaan
Berisi profil, visi & misi, dan anak perusahaan PT J Resources Nusantara.
3. Bab III Dasar Teori
Berisi tentang teori umum tentang proses ekstraksi emas
4. Bab IV Manual Plant
Berisi tentang flow process dari ekstraksi emas di perusahaan
5. Bab V Project
Berisi tentang project yang dilakukan untuk memecahkan masalah yang ada
di perusahaan PT. SPP

|4
BAB 2
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Profil Perusahaan

PT J Resources Asia Pasifik Tbk (“Perseroan”) adalah satu-satunya
perusahaan publik yang fokus di bidang pertambangan emas. Perjalanan
Perseroan berawal dengan berdirinya PT Pelita Sejahtera Abadi pada tahun
2002 sebagaimana termaktub dalam akta Pendirian Perseroan Terbatas “PT
Pelita Sejahtera Abadi” No. 16 tanggal 14 Januari 2002 yang dibuat di hadapan
Ny. Oerip Hartati, SH, Notaris di Ungaran, dan telah memperoleh pengesahan
Menteri Hukum dan HAM sesuai dengan Surat Keputusan No. C-03855
HT.01.01.TH.2002 tanggal 8 Maret 2002 serta telah diumumkan dalam Berita
Negara Republik Indonesia No. 48 tanggal 14 Juni 2002, Tambahan No. 5722.
Pada tahun 2003, Perseroan menjadi perusahaan publik dan mencatatkan
sahamnya di Bursa Efek Indonesia dengan kode “PSAB”. Pada Desember 2011,
Perseroan telah mengganti namanya menjadi PT J Resources Asia Pasifik Tbk
serta masuk ke dalam usaha pertambangan mineral emas dengan mengambil
alih PT J Resources Nusantara (JRN). Anggaran Dasar Perseroan telah beberapa
kali diubah dan perubahan Anggaran Dasar Perseroan yang terakhir tertuang
dalam Akta No. 115 tanggal 26 Januari 2012 oleh Notaris Humberg Lie, SH,
SE, Mkn, mengenai persetujuan rencana Perseroan untuk melakukan
Penawaran Umum Terbatas 1 dalam Rangka Penerbitan Hak Memesan Efek
Terlebih Dahulu (HMETD) dan peningkatan modal ditempatkan dan disetor
Perseroan
Saat ini Perseroan memiliki 4 (empat) asset yang telah berproduksi,
yaitu Project Lanut (Sulawesi Utara, Indonesia) dan Project Penjom (Pahang,
Malaysia), dan 2 (dua) asset yang baru saja melakukan produksi perdananya,
yaitu Project Bakan (Sulawesi Utara, Indonesia) yang melakukan gold pour
(pencetakan emas pertama) pada bulan Desember 2013 dan Project Seruyung
(Kalimantan Utara, Indonesia) yang melakukan gold pour di bulan Januari
2014. Selain itu, Perseroan masih memiliki beberapa asset yang masih dalam
tahap eksplorasi dan persiapan konstruksi. Total produksi Perseroan pada tahun

|5
2013 adalah sebesar 66.957 oz. Dengan adanya tambahan asset produksi dari
Project Bakan dan Project Seruyung diharapkan produksi di tahun 2014 akan
menjadi sekitar 200.000 oz per tahun. Dengan adanya potensi asset lain yang
masih terus dikembangkan oleh Perseroan, diharapkan kapasitas produksi yang
dimiliki oleh Perseroan dapat terus bertambah di tahun-tahun mendatang.
Kombinasi penambahan jumlah aset berproduksi dengan peningkatan efisiensi
diharapkan mendukung upaya Perseroan untuk mencapai targetnya sebagai
salah satu produser emas terbesar di Indonesia dan Asia Pasifik.
PT Sago Prima Pratama ( SPP ) sebagai pemegang Izin Usaha
Pertambangan (IUP), mengoperasikan tambang emas dengan luas area 3.560
Ha, yang terletak di Seruyung, Kalimantan Utara. Project Seruyung terletak di
wilayah administrasi Desa Pembeliangan, Kecamatan Sebuku, Kabupaten
Nunukan, Provinsi Kalimantan Utara. Secara geografis, lokasi kegiatan
penambangan dan pengolahan emas berada pada koordinat 1170 10’ 0.00” –
1170 15’ 53.32” bujur timur dan 30 53’ 42.00” – 30 56’ 18.00” lintang utara.
Gambar 2.1.1. Peta Lokasi PT. SPP, Site Seruyung
Awalnya, pada tahun 2004 lalu pihak manajemen PT SPP telah

mengajukan Izin Kuasa Pertambangan Penyelidikan Umum ( KPPU ) kepada
Pemerintah RI setelah dihentikannya perjanjian Kontrak Karya ( KK ) generasi
ke – 6 milik PT Frontier Asian Resources Indonesia. KPPU tersebut kemudian
|6
ditingkatkan menjadi Kuasa Pertambangan ( KP ) Eksplorasi pada tahun 2005.
PT SPP sudah mulai beroperasi sejak tahun 2013. Umur tambang diperkirakan
lima tahun yang akan dilakukan penambangan dan produksi pada tahun 2014
sampai 2018. Pada bulan Januari 2014, fasilitas produksi di Seruyung telah
melakukan pencetakan emas pertamanya, yang menandakan telah dimulainya
commissioning atas fasilitas produksi di site ini. Identifikasi deposit cadangan
mineral pada tambang ini adalah sebesar 420297 oz.
Gambar 2.1.2. Penampakan Lokasi pertambangan Site Seruyung
Seiring berjalannya waktu, PT. SPP telah memberikan peningkatan

produksi emas paling besar tiap tahunnya dari awal produksi dimulai. Dimana
PT. SPP memberikan profit untuk PT. J Resources Nusantara lebih besar
disbanding dengan site J Resources lainnya.

|7
2.2 Visi dan Misi PT. J Resources
a. Visi
Untuk menciptakan dan memberikan nilai tambah terhadap usaha Perseroan
dan memberikan nilai pengembalian yang maksimal kepada para pemegang
saham dan pemangku kepentingan dalam arti yang luas.
b. Misi
Untuk mencapai visi Perseroan melalui upaya:
 Memaksimalkan nilai dari usaha Perseroan dengan menampilkan
keahlian teknik tinggi dan kemampuan manajeman yang kuat dan
terintegrasi;
 Memberikan nilai pengembalian kelas atas secara
berkesinambungan kepada para pemegang saham;
 Menimbulkan dampak kerusakan lingkungan yang paling minim
dalam menjalankan usaha;
 Membagikan hasil keuntungan dari usaha Perseroan dengan
komunitas/masyarakat sekitar tempat usaha Perseroan;
 Menjalankan segala aspek usaha Perseroan dengan penuh tanggung
jawab serta memberikan penghargaan yang tulus dengan sopan
sebagai warga Negara yang baik.

|8
BAB 3
DASAR TEORI
3.1 Metalurgi Ekstraksi Emas (Au)

Emas merupakan logam yang bersifat lunak dan mudah ditempa,
kekerasannya berkisar antara 2,5 – 3 (skala Mohs), serta berat jenisnya tergantung
pada jenis dan kandungan logam lain yang berpadu dengannya. Mineral pembawa
emas biasanya berasosiasi dengan mineral ikutan (gangue minerals). Mineral ikutan
tersebut umumnya kuarsa, karbonat, turmalin, flourpar, dan sejumlah kecil mineral
non logam. Mineral pembawa emas juga berasosiasi dengan endapan sulfida yang
telah teroksidasi. Mineral pembawa emas terdiri dari emas native, elektrum, emas
telurida, sejumlah paduan dan senyawa emas dengan unsur-unsur belerang,
antimon, dan selenium.
Emas terbentuk dari proses magmatisme atau pengkonsentrasian di
permukaan. Beberapa endapan terbentuk karena proses metasomatisme kontak dan
larutan hidrotermal, sedangkan pengkonsentrasian secara mekanis menghasilkan
endapan letakan (placer). Genesa emas dikatagorikan menjadi dua, yaitu:
1. Endapan primer
2. Endapan plaser
Karakterisasi mineralogi bijih emas:

 Termasuk ke dalam kelompok logam mulia (most noble metal).
 Terdapat dalam kondisi cukup murni (native occurrence).
 Secara umum ditemukan bersama perak, tellurium, bismuth dan
kelompok logam palladium (Palladium Group Metal/PGM).
 Tipikal bijih emas yang secara ekonomis dapat diekstraksi adalah bijih
dengan kadar 0,5 – 20 gram/ton.
Tipe dari deposit bijih emas terdiri atas:

 Placer ores
 Oxidized ores
 Primary ores
|9
Jenis metode penambangan emas adalah sebagai berikut:
 Placer mining
Metode penambangan emas untuk tipe deposit placer ores
 Open pit
Metode penambangan emas untuk tipe deposit oxidized ores
 Underground mining
Metode penambangan emas untuk tipe deposit primary ores
Urutan tipe bijih emas dari yang paling mudah untuk diproses adalah
sebagai berikut:
 Placers ores
 Oxidized ores
 free milling ores
 silver rich ores
 iron sulphide bearing ores
 arsenic sulphide bearing ores
 carbonaceous ores
 copper bearing ores
 antimony bearing ores
 gold telluride bearing ores
Bijih emas refraktori (refractory gold) tidak dapat diproses hanya dengan
melalui tahapan kominusi saja namun bijih tersebut membutuhkan tahapan pra
olahan secara kimia untuk mengekstraksi bijih tersebut. Faktor yang menyebabkan
terbentuknya bijih emas refraktori adalah sebagai berikut:
 Emas terperangkap di dalam quartz atau silika
 Emas terperangkap di dalam sulfida
 Bijih mengandung material carbonaceous aktif

| 10
Tahapan pengujian yang berkaitan dengan proses ekstraksi bijih emas
adalah sebagai berikut:
 Mineralogical characterization
 Exploratory testwork
 Diagnostic leaching
 Optimization testwork
 Pilot plant
Secara umum tahapan pemrosesan bijih emas adalah sebagai berikut:
Gambar 3.1.1. Tahapan pemrosesan bijih emas

Diagram alir (flow sheet) proses pengolahan dan ekstraksi bijih emas:

| 11
Gambar 3.1.2. Flow Sheet pengolahan bijih emas
 Ore preparation:
 Proses liberasi partikel emas
 Proses penyesuaian ukuran partikel bijih untuk diproses pada
tahapan selanjutnya
 Proses konsentrasi partikel bijih secara fisik
 Proses praolahan melalui mekanisme oksidasi bijih
 Gold ekstraction:
 Proses ekstraksi emas dari bijihnya ke dalam bentuk larutan
konsentrat
 Gold purification:
 Pemurnian atau peningkatan kadar larutan emas dari
konsentratnya
 Gold production:
 Proses recovery emas dari larutan konsentratnya untuk
memproduksi batangan emas (bullion bar)
Diagram alir (flow sheet) proses recovery bijih emas/perak melalui proses sianidasi:

| 12
3.2 Sianidasi
Proses Sianidasi terdiri dari dua tahap penting, yaitu proses pelarutan dan
proses pemisahan emas dari larutannya. Pelarut yang biasa digunakan dalam proses
cyanidasi adalah NaCN, KCN, Ca(CN)2, atau campuran ketiganya. Pelarut yang
paling sering digunakan adalah NaCN, karena mampu melarutkan emas lebih baik
dari pelarut lainnya. Secara umum reaksi pelarutan Au dan Ag adalah sebagai
berikut:
4Au + 8CN- + O2 + 2 H2O  4Au(CN)2- + 4OH-
4Ag + 8CN- + O2 + 2 H2O  4Ag(CN)2- + 4OH-
Mekanisme leaching konsentrat bijih emas berlangsung secara elektrokimia

dan difusi seperti pada gambar berikut ini:
Gambar 3.2.1. Elektrokimia leaching bijih besi dengan sianida
Kinetika reaksi leaching konsentrat bijih emas tersebut di atas dikontrol

oleh reaksi difusi oksigen dan sianida. Konsentrat bijih emas (Au) dapat dilakukan
proses leaching (pelindian) pada kondisi tekanan atmosfer normal dalam larutan
Natrium Sianida (NaCN) sesuai dengan persamaan reaksi elektrokimia sebagai
berikut:
 Reaksi pada daerah anodik:
4Au(s) + 8NaCN(aq)  4[Au(CN)2-](aq) + 8Na+(aq) + 4e-
 Reaksi pada daerah katodik:
2H2O(l) + O2 (g) + 4e-  4OH-(aq)

| 13
Reaksi total untuk proses leaching tersebut adalah:
4Au(s) + 8NaCN(aq) + 2H2O(l) + O2 (g)  4Na[Au(CN)2](aq) + 4NaOH (aq)
Agar proses leaching dapat berjalan optimal dengan laju reaksi yang
memadai maka dapat dilakukan mekanisme pengaturan sebagai berikut:
 Perbandingan konsentrasi antara ion sianida dan gas oksigen dalam
larutan leaching adalah 6
 Komposisi larutan Natrium Sianida (NaCN) adalah sebesar 0,5%
 Tingkat keasaman (pH) dari larutan NaCN tersebut adalah 11-12.
 Konsumsi reagen sebesar 0,45 kg sianida dan 0,91 kg batu kapur
(lime) per ton konsentrat bijih emas yang diolah.
 Temperatur optimul untuk proses leaching emas adalah maksimal
88°C
Pada tahap kedua yakni pemisahan logam emas dari larutannya dilakukan
dengan pengendapan dengan menggunakan serbuk Zn (Zinc precipitation). Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
2 Zn + 2 NaAu(CN)2 + 4 NaCN +2 H2O  2 Au + 2 NaOH + 2 Na2Zn(CN)4 + H2
2 Zn + 2 NaAg(CN)2 + 4 NaCN +2 H2O  2 Ag + 2 NaOH + 2 Na2Zn(CN)4 + H2
Penggunaan serbuk Zn merupakan salah satu cara yang efektif untuk larutan
yang mengandung konsentrasi emas kecil. Serbuk Zn yang ditambahkan kedalam
larutan akan mengendapkan logam emas dan perak. Prinsip pengendapan ini
mendasarkan deret Clenel, yang disusun berdasarkan perbedaan urutan aktivitas
elektro kimia dari logam-logam dalam larutan cyanide, yaitu Mg, Al, Zn, Cu, Au,
Ag, Hg, Pb, Fe, Pt. setiap logam yang berada disebelah kiri dari ikatan kompleks
sianidanya dapat mengendapkan logam yang digantikannya. Jadi sebenarnya tidak
hanya Zn yang dapat mendesak Au dan Ag, tetapi Cu maupun Al dapat juga dipakai,
tetapi karena harganya lebih mahal maka lebih baik menggunakan Zn. Proses
pengambilan emas-perak dari larutan kaya dengan menggunakan serbuk Zn ini
disebut “Proses Merill Crowe”.

| 14
Perkembangan teknologi pengolahan bijih emas:
 Carbon In Leach (CIL) Process
 Heap Leaching
 Semi AutoGeneous (SAG) Milling
 Refractory Ore Treatment

| 15
BAB 4
OVERVIEW PLANT
Proses Produksi emas di PT. Sago Prima Pratama menggunakan prinsip

hidrometalurgi. Dimana system pertambangan yang digunakan adalah open pit atau
terbuka melihat persebaran mineral berharga yang ada. Flow Process dari awal
pertambangan sampai ke proses dapat terlihat dari gambar dibawah ini.
Gambar 4. Flow Process Pertambangan PT. SPP
4.1 Mine Geo Department

Secara umum, ada dua bagian utama di departemen Mine Geo yaitu
eksplorasi dan grade control. Pada bagian eksplorasi, dilakukan pemetaan
terhadap kondisi geologis maupun geografis di site Seruyung. Pemetaan ini
berfungsi sebagai acuan dalam melakukan eksplorasi maupun operasi
penambangan. Selain melakukan pemetaan, untuk mengetahui ada atau
tidaknya ore dilakukan pula drilling pada titik-titik tertentu dengan spacing
25m dan kedalaman bervariasi mulai dari 100-500 m. Hasil drilling ini berupa
core yang akan diuji assay untuk diketahui kadar emas serta logam lainnya. Dari
hasil drilling ini akan dibuat permodelan distribusi kadar mineralisasi yang ada
di site Seruyung dan dilihat titik-titik mana yang berpotensi untuk ditambang.
| 16
Gambar 4.1.1. Distribusi mineralisasi prospek Seruyung per November 2014
Di bagian grade control (GC) dilakukan konfirmasi terhadap hasil

drilling dari pihak eksplorasi dengan cara melakukan drilling dengan spacing
2,5-3,5 m dengan kedalaman 2,5 x 2 m. Hal ini dilakukan untuk mengetahui
arah persebaran ore dan atau sebagai tempat menanam bahan peledak untuk
melakukan blasting. Sampel drilling dari GC selanjutnya akan dibawa ke
laboratorium assay di process plant untuk diuji kadar emas dan dilakukan quick
leach test (QLT) untuk melihat persentase emas yang dapat terekstraksi dari ore
tersebut. Hasil berupa data QLT dan kadar emas diolah menjadi blockmodel
yang menunjukkan kombinasi data QLT dan kadar emas sesuai kategorinya
untuk kemudian dikelompokkan menjadi poligon yang menentukan minning
sequence.

| 17
Tabel 4.1.1. Kategori Quick Leach Test
Tabel 4.1.2 Kategori Ore Grade
4.2 Mining Department

Tahap awal pada proses penambangan adalah pembuatan mining
sequence. Mining sequence merupakan urutan penambangan dari elevasi
tertinggi hingga elevasi terendah (mencapai final pit limit). Desain mining
sequence ini mengacu pada poligon atau persebaran blockmodel dari pihak
Mine Geo Department yang sudah dijelaskan sebelumnya. Desain ini akan
ditentukan untuk jangka waktu tertentu (short maupun long term). Perancangan
desain ini dilakukan oleh mine engineering.
Selain mine engineering, ada pula bagian mine operation yang bertugas
untuk melakukan eksekusi terhadap perencanaan yang telah didesain. Selain itu,
mine operation juga bertugas untuk melakukan support terhadap semua area
Seruyung ketika dibutuhkan.

| 18
Berikut merupakan diagram kegiatan tahap operasi penambangan:
Re-
Stacking, Digging,
Land Clearing Leaching, Loading,
Rinsing and
Hauling
Dumping
Top Soil and
Crushing
Stripping Compacti
ng
Digging,
Drilling
Loading,
and Revegetation
and
Blasting
Hauling
Gambar 4.2.1. diagram tahap operasi penambangan
1. Land Clearing
Kegiatan pembersihan lahan ini dilakukan untuk membersihkan
lahan dari tanaman maupun pepohonan. Kayu yang bernilai ekonomis
akan ditumpuk untuk digunakan kemudian. Sebagian dari tanaman
tersebut dapat digunakan untuk menahan sedimen di bagian ujung
lokasi yang digali.

| 19
2. Top Soil Stripping
Pengupasan tanah pucuk dilakukan untuk mengambil tanah
pucuk yang subur dengan kedalaman kurang lebih 30 cm berdasarkan
zona perakaran tanaman. Tanah pucuk ini akan ditimbun di top soil
stock uintuk kemudian akan digunakan kembali rehabilitasi dan
revegetasi lahan.
3. Drilling and Blasting
Pemboran ini dilakukan untuk mengetahui kadar emas seperti
yang telaah dijelaskan di atas. Sedangkan untuk peledakan, ada
beberapa faktor yang dapat dikendalikan seperti diameter lubang ledak,
kedalaman lubang ledak, arah dan pola pemboran, serta pola peledakan
yang akan menentukan hasil ledakan yang dihasilkan.
4. Digging, Loading, and Hauling
Dari hasil peledakan, akan dilakukan penggalian, pemuatan, dan
pengangkutan sesuai dengan jenis bijih. Ore akan dibawa ke crusher,
stock pile, ataupun HLP. Sedangkan waste akan diangkut ke waste
dump.
5. Crushing
Ore dari pit akan dikominusi dengan crusher ke ukuran 40, 25,
maupun 12,5 mm sesuai tingkat oksidasinya. Hasil dari crushing ini
dapat diangkut langsung ke HLP atau stockpile.
6. Stacking, Leaching, Rinsing
Di HLP, ore ditumpuki sesuai arahan pengawas dengan
ketinggian 5 m menggunakan excavator yang dipisahkan sesuai jenis
batuannya untuk tiap sel. Setelah tumpukan rata akan dilakukan
leaching (pelindian) untuk mengekstraksi emas dan rinsing
(pembilasan) untuk menurunkan kadar sianida dan melapas logam
lainnya yang menempel pada permukaan ore.
7. Re-digging, Loading, and Hauling
Spent ore selepas proses ekstraksi diangkut kembali dengan
bantuan excavator dan dump truck untuk dibawa ke waste dump.

| 20
8. Dumping
Waste akan ditimbun kemudian dikapsulasi dalam sel kedap air
untuk meminimalisasi kontak antara air dengan spent ore.
9. Revegetation and Reclammation
Tanah pucuk akan disebarkan di atas material waste untuk
ditanami pohon kembali untuk proses penghijauan.
4.3 Heap Leach Pad (HLP)

Heap Leach Pad merupakan tempat penumpukan (stacking) bijih
emas untuk diekstraksi dengan proses leaching atau pelindian. Sistem Heap
Leach Pad yang digunakan di PT. Sago Prima Pratama merupakan Dynamic
Heap Leach dimana pada prosesnya setelah dilakukan irigasi, bijih emas
yang sudah terekstraksi atau biasa disebut spent ore di-destacking dan
diletakkan di tempat pembuangan spent ore yang disebut waste dump.
Setiap satu Heap Leach Pad disebut sebagai satu sel dimana pada
PT. Sago Prima Pratama memiliki sebelas sel dengan penampakan dan
kapasitas sebagai berikut:
Gambar 4.3.1. Penampakan Heap Leach Pad PT. Sago Prima Pratama

| 21
Tabel 4.3.1. Kapasitas dan luas sel
Kapasitas Luas
Sel 2
(Tones) (m )
A 60481 7957
1
B 56159 7564
A 62515 8599
2
B 61504 6742
A 70184 9389
3
B 55793 7444
A 56981 6742
4
B 79271 9011
A 30893 4871
5 B 35858 4686
C 31781 4750
Dalam satu sel Heap Leach Pad tersusun atas beberapa lapisan sebelum di
atasnya diletakkan bijih. Lapisan paling bawah yaitu merupakan tanah yang dibuat
miring dengan kemiringan kurang lebih 10o yang bertujuan untuk membuat larutan
sianida dapat mengalir dan tidak berkumpul membentuk ponding. Kemudian
dilapisi clay setinggi 30-50 cm yang berfungsi untuk meredam getaran dan juga
mencegah kebocoran liner karena dapat membuat permukaan yang akan dipasangi
liner lebih rata dan tidak tajam. Di atas clay, dipasangi liner berbahan High Density
Polyethylene (HDPE) berwarna hitam. Liner ini bertujuan untuk mengalirkan
larutan sianida yang kaya akan emas hasil ekstraksi ke Sump Launder yaitu bagian
dari Heap Leach Pad yang berfungsi untuk menyaring lumpur dan kotoran yang
terbawa oleh larutan sianida sebelum berakhir di Pregnant Leach Solution (PLS)
Pond. Selain itu, liner bertujuan untuk menjaga agar laruan sianida yang digunakan
tidak berkontak langsung dengan lingkungan. Setelah liner dipasang, ditambahkan
pasir setebal 30-40 cm yang bertujuan untuk menjaga agar liner tidak berkontak
dengan gravel maupun ore yang tajam sehingga tidak bocor. Di samping itu, pasir
juga berfungsi untuk meredam getaran sehingga dapat menahan beban alat berat

| 22
yang beroperasi pada daerah Heap Leach Pad. Di atas pasir, diletakkan pipa
sampling yang berukuran 50 mm yang terbuat dari HDPE dengan jumlah
menyesuaikan luas dan bentuk tiap sel. Pemasangan pipa sampling bertujuan untuk
memantau kadar emas pada bagian yang terpasang serta dapat digunakan untuk
mengecek adanya ponding dalam leach pad yang berakibat pada kurang efektifnya
proses leaching. Setelah itu dipasang pipa perforated corugated yang berfungsi
untuk mengalirkan larutan sianida ke Sump Launder. Terakhir sebelum diisi dengan
ore, ditumpuk dengan gravel (kerikil) dan spent ore untuk menahan ore yang berada
di atasnya dan meredam getaran, selain itu spent ore juga membuat permukaan
lebih rata.
Ore
Gravel
Gambar 4.3.2. Lapisan pada heap leach pad
Selain itu, Heap Leach Pad memiliki bagian-bagian, seperti:

a. Ore stacking merupakan tumpukan bijih emas yang siap untuk diekstraksi
dengan proses leaching.
Gambar 4.3.3. Ore stacking
b. Main Ring Pipes merupakan pipa HDPE dengan ukuran 200 mm untuk
mengalirkan Barren Leach Solution (BLS) atau larutan sianida yang miskin
emas ke tumpukan ore.

| 23
Gambar 4.3.4. Pipa Main Ring 200 mm
c. Pipa Perforated
Pipa ini dipasang diatas lapisan pasir dan sebelum gravel. Bentuk dari pipa
ini spiral dan berlubang. Pipa ini memiliki fungsi untuk melancarkan aliran
dari solution untuk menuju ke sump launder. Pipa perforated memiliki
ukuran 100 mm yang melintang di tiap cell, dan ukuran 200 mm berada
pada tiap sisi. Dimana struktur dibentuk seperti tulang ikan, hal ini agar
larutanyangada dalam cell HLP bisa mengalir dengan lancar.
Gambar 4.3.5. Skema Pipa Perforated
d. Sump Launder yang berfungsi untuk menyaring lumpur dan kotoran pada
Pregnant Leach Solution (PLS) atau larutan sianida kaya emas sebelum
menuju launder.

| 24
Gambar 4.3.6. Sump Launder
e. Launder merupakan tempat untuk mengatur keluaran atau off flow menuju
ke PLS Pond atau Storm Water Pond (SWP). Selain itu, launder juga
menjadi tempat sampling untuk memonitor off flow dari tiap sel.
Gambar 4.3.7. Launder
f. Spill way merupakan saluran yang menuju ke SWP ketika terjadi overflow
pada sel ataupun launder.
Gambar 4.3.8. Spill way

| 25
Berikut ini merupakan tahapan yang dilakukan di heap leach pad:
Stacking Pipes Installation Irrigation
Pipes
Rinsing Reploughing
Uninstallation
Destacking
Gambar 4.3.9. Diagram Alir Tahapan Proses di HLP
1. Stacking merupakan aktivitas penumpukan ore di heap leach pad baik dari
pit, stockpile, maupun hasil crushing. Dalam tahapan ini, ada beberapa
proses yang dilakukan, di antaranya lime mixing dan ore blending. Pada
proses lime mixing, kapur atau lime ditambahkan ke ore dan diratakan.
Proses ini dilakukan untuk menaikkan pH ore hingga 10.5 dimana
merupakan pH optimal untuk melakukan proses sianidasi. Banyaknya kapur
yang digunakan adalah 3 kg/ton ore. Sedangkan proses ore blending
merupakan proses untuk membuat ore menjadi homogen berdasarkan
jenisnya. Ada tiga jenis yaitu rocky, sandy, dan clay. Perbandingan
komposisi yang optimal adalah 3 rocky : 1 clay/sandy. Hal ini dikarenakan
ore jenis sandy/clay dapat membuat ponding atau channeling ketika
bertumpuk di satu titik. Proses stacking biasanya berlangsung 3-10 hari
tergantung dari kapasitas sel dan berakhir dengan susunan heap leach
setinggi 5 m dengan kemiringan 30-35o.

| 26
Gambar 4.3.10. Proses stacking
2. Pipe installation merupakan kegiatan pemasangan pipa irigasi dan wobbler

untuk memancarkan BLS. Pemasangan pipa diberi jarak enam meter antar
pipa dan enam meter antar wobbler pada tiap pipa karena pancaran sebuah
wobbler dapat mencakup area seluas 36 m2. Wobbler yang digunakan ada
dua jenis yaitu dengan nozzle ukuran 10 dan 13. Nozzle 10 memiliki flow
0.616 m3/h sedangkan nozzle 13 memiliki flow 1.054 m3/h. Nozzle 13
digunakan ketika proses rinsing, sedangkan pada proses irigasi
menggunakan kombinasi keduanya. Selain nozzle, ada pula dua jenis
sprinkler, high angle dan low angle sprinkler.
Gambar 4.3.11. Wobbler, nozzle, dan sprinkler

| 27
3. Irrigation merupakan proses utama dalam heap leach pad dimana pada
proses irigasi berlangsung ekstraksi emas menggunakan sianida dengan
reaksi sebagai berikut:
4Au + 8CN- + O2+2H2O  4Au(CN)2- + 4OH-
Larutan sianida yang digunakan merupakan barren leach solution
yang ditransfer menggunakan 3 pompa dengan maksimal kecepatan aliran
1020 m3/h dari BLS pond yaitu kolam penampungan BLS dengan kapasitas
maksimal 15.000 m3.
Gambar 4.3.12. Barren Leach Solution Pond
Target konsentrasi sianida pada BLS yang ditransfer bergantung

pada kondisi sel. Ketika sel masih baru (selepas stacking), konsentrasi
sianida ditargetkan mencapai 300 ppm selama 7 hari atau biasa disebut
primary leaching. Setelah itu, target konsentrasi sianida adalah100-200 ppm
atau biasa disebut sebagai secondary leaching. Irigasi dilakukan dengan
rasio solution to ore = 3 kL solution/ton ore. Proses irigasi ini diestimasikan
selesai dalam waktu kurang lebih 40 hari.

| 28
Gambar 4.3.13. Diagram alur proses irigasi
Solution hasil ekstraksi disebut sebagai pregnant leach solution

(PLS) dan akan ditampung dalam PLS Pond 1 dan 2 untuk HLP 1 dan 2 dan
PLS Pond 3 dan 4 untuk HLP 3, 4, dan 5 dengan kapasitas maksimal
masing-masing pond adalah 5554; 5133; 4496,12; 4396,88 m3 secara
berurutan. Solution yang tertampung di PLS akan ditransfer ke IX Vessel
untuk diproduksi.
Gambar 4.3.14. Pregnant Leach Solution Pond 3 dan 4
4. Reploughing merupakan proses pertukaran ore yang berada di lapisan

bawah dengan yang berada di lapisan atas. Proses ini bertujuan untuk
meningkatkan kontak ore yang berada di dalam stacking dengan oksigen

| 29
supaya proses leaching kembali berjalan dengan optimal. Proses ini
berlangsung selama 2-5 hari.
5. Rinsing merupakan proses pembilasan atau pencucian heap leach dengan

air dari rinsing pond yang bersumber dari Detox pond dimana air di Detox
pond sudah melewati ambang batas keluaran yang diperbolehkan. Proses ini
bertujuan untuk menurunkan kadar sianida pada ore agar berapa di bawah
ambang batas sianida (0,5 ppm) sebelum akhirnya ore dibuang ke waste
dump. Monitoring untuk mengecek kadar sianida dan pH pada proses
rinsing dilakukan dengan mengambil sampel off flow per 4 jam. Ada dua
rinsing pond di PT. Sago Prima Pratama, rinsing pond 1dan 2 dengan
masing-masing volume 3494,75 dan 3776,75 m3.
Gambar 4.3.15. Diagram alur proses rinsing

| 30
6. Destacking merupakan proses pengangkutan spent ore dari heap leach pad
ke waste dump setelah semua parameter limbah terpenuhi. Proses ini
berlangsung 3-8 hari.
Gambar 4.3.16. Proses destacking
4.4 Vessel
Vessel atau IX Vessel merupakan tempat dimana terjadinya proses
recovery emas. Recovery emas adalah pemulihan emas dari pregnant leach
solutions (PLS) atau disebut larutan kaya emas. Dimana sumber dari PLS
ini adalah keluaran dari HLP saat irigasi. Proses recovery yang dipakai
dengan menggunakan system adorpsi dimana terjadi penyerapan emas oleh
material tertentu hanya sampai permukaan material adsorbant itu saja.
Vessel yang terdapat di process plant sebanyak 13 Vessel dimana 10
Vessel produksi biasa, dan 3 Vessel digunakan sebagai Vessel produksi atau
Vessel Detoksifikasi. Dimana Vessel 1-5 berada di line 1, dan Vessel 6-10
berada di line 2. Dan Vessel 11-13 berada pada line 3 khusus untuk
Detoksifikasi atau produksi biasa. Proses yang terjadi dari larutan kaya emas
menuju Vessel, penangkapan emas oleh resin dapat terlihat di diagram
dibawah ini.

| 31
Gambar 4.4.1. Flow Process Vessel
Dari Diagram Alir di atas terlihat tahapan tahapan proses recovery atau adsorpsi
pada Vessel, dimana komponen utama dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
A. Header Tank
Header Tank merupakan tempat penampungan sementara larutan
kaya emas hasil kelauran dari tiap cell di HLP. Fungsi dari Header Tank itu
sendiri untuk meminimalisir tekanan yang ada dari kolam PLS sebelum
masuk kedalam Vessel agar Vessel tidak kelebihan tekanan. Selain itu,
adanya dua jalur dari atas dan bawah Header Tank bertujuan untuk
menghomogenkan larutan dari berbagai kolam PLS. Sehingga kadar emas
dalam larutan yang masuk ke dalam Vessel homogen dan mudah di prediksi.
Dari Header Tank ini terdapat tempat pengambilan sampel larutan
untuk memprediksi kadar au yang masuk dan yang akan di adsorpsi oleh
resin.

| 32
Gambar 4.4.2. Header Tank 1 (kiri) dan Header Tank 2 (kanan)
B. Vessel
Dalam Vessel terjadi proses adosrpsi dimana proses Adsorpsi di PT.
SPP menggunakan resin penukar ion atau ion exchange resin. Resin yang
dipakai adalah Purolite dan Minix Dowex. Dimana system penyerapan emas
dapat dijelaskan dalam reaksi dibawah ini.
--+NR3Cl- + [Au(CN)2-] --+NR3[Au(CN)2-] + Cl-
Berdasarkan reaksi d atas terlihat bahwa (--+NR3Cl-) adalah gugus
karbon dari resin yang dipakai. ([Au(CN)2-]) adalah gugus ion emas sianid
yang terkandung dalam larutan (PLS). ion Cl- dalam gugus resin akan
bertukar, dan resin akan berikatan dengan ion emas sianid dalam larutan di
permukaan resin. Sehingga ion Cl- akan bebas dalam larutan. Proses ini
dinamakan penukran ion dimana ion dalam larutan bertukar dengan ion
dalam resin. Resin ini lalu di transfer ke tahap selanjutnya untuk pelepasan
emas dari resin untuk ditangkap secara elektrolisis.
Di Vessel juga terdapat tempat pengambilan sampel larutan yang
keluar dari Vessel setelah proses adsorpsi. Dimana sampel larutan ini
ditujukan untuk melihat seberapa jauh emas yang telah diadsorp oleh resin
| 33
dan untuk melihat efisiensi dari resin yang digunakan. Tujuan dari sampling
juga untuk memprediksi jumlah emas yang akan diproses di tahapan
berikutnya.
Gambar 4.4.3. IX Vessel 1-5 (Atas) dan IX Vessel 6-10 (bawah)
C. Hopper
Hopper merupakan tempat sementara dari resin sebelum di proses
ke tahapan selanjutnya. Dimana resin yang telah menangkap emas disebut
sebagai Loaded Resin dan akan di transfer ke hopper dan column unutk
proses stripping/ pelepasan emas. Sedangkan resin yang telah selesai
dilepas/ stripping disebut barren resin dan akan ditransfer ke Vessel kembali
untuk dilakukan proses adsorpsi kembali. Fungsi hopper juga unutk

| 34
mengetahui volume dari loaded/ barren resin yang ada, dimana data ini
untuk menghitung jumlah emas yang dihasilkan tiap proses pelepasan.
Gambar 4.4.4. Hopper Resin 1 (kiri) dan Hopper Resin 2 (kanan)
Pada bagian Vessel, untuk menjaga setiap proses berjalan dengan baik
maka diperlukan beberapa penyesuaian/ maintance. Dimana kegiatan selain
transfer loaded dan barren resin. Adapula kegiatan Backwash yang dilakukan
2x sehari (1x per shift). Backwash adalah kegiatan mencuci/ merombak resin
dalam Vessel untuk membongkar atau menjadikan resin yang terkompaksi
menjadi terpisah satu sama lain. Hal ini ditujukan untuk menghindari adanya
resin yang terkompaksi atau menggumpal. Apabila resin menggumpal maka
proses adosrpsi tidak berjalan dengan efektif, karena luas permukaan resin
untuk mengadsopr emas semakin sedikit. Backwash memecah resin yang
menggumpal sehingga luas permukaan resin yang sebelumnya terkompaksi
menjadi terpisah semakin tinggi. Luas permukaan resin yang tinggi
meningkatkan efektifitas adosrpsi emas. Backwash menggunakan High
Pressure Water dimana keluaran air dari Backwash akan dibuang ke lantai dan
dialirkan menuju sump pit dan ke SWP (Storm Water Pond) 1.

| 35
4.5 Column
Proses Elusi atau Stripping ialah proses pelepasan ion emas yang telah
di adsorpsi oleh resin di vessel dengan menggunakan eluate di Eluate Column,
di PT Sago Prima Pratama memiliki dua Elueta Column yaitu Eluate Column
101 dan Eluate Column 201. Di PT Sago Prima Pratama, eluate yang digunakan
adalah Thoiurea in Acid Solution. Dimana Thiourea yang digunakan memiliki
konsentrasi 120 g/l yang berfungsi sebagai reagen pengikat emas dan Asam
Sulfat H2SO4 dengan konsentrasi 1 M yang berfungsi sebagai pembuka pori-
pori dan pengondisian pH. Sebelum ke eluate column, loaded resin akan di
tampung ke Hopper 1 yang digunakan untuk menampung loaded resin untuk
mengetahui volume resin yang masuk ke eluate column dan dilakukan water
wash yaitu pencucian resin dengan menggunkan High Pressure Water (HPW).
Volume maksimum resin yang dapat masuk ke eluate column sebesar 6.5 m3.
Kapasitas Eluate Column adalah 12 m3.
Eluate akan disimpan di elaute tank, dimana temperature eluate di tank
± 55°C. Apabila temperature eluate berada di bawah temperature tersebut maka
akan terjadi pengkristalan base metal yang akan menyumbat screen dan pori-
pori di elution coloumn. Untuk menjaga temperature eluate di 55°C, larutan
akan dipanaskan dengan media air yang telah di panaskan oleh heater kemudian
di alirkan ke eluate column melalui pipa yang mengeliling di dinding bagian
dalam elaute column. Temperature yang digunakan pada Heater yaitu 75°C.
Pada eluate tank di lengkapi Thermocouple untuk mengetahui temperature
larutan di dalam tank.

| 36
Gambar 4.5.1 Tangki Column
Gambar 4.5.2 Tangki Eluate

| 37
Berikut proses di Eluate Tank untuk proses elusi atau stripping
1. Resin Filling
Resin Filling yaitu tahap pengisian Elution Column dengan
loaded resin menggunakan High Pressure Water melalui hopper funel.
2. Water Wash
Pada proses water wash dilakukan pencucian resin dengan High
Pressure Water. Waktu proses ±1 Jam
3. Water Drain
Pada proses ini dilakukan pengurasan air pasca water wash yang
akan di transfer ke Storm Water Pond (SWP) 1. Waktu melakukan
proses ini ± 15 Menit.
4. Acid Filling
Pada tahap ini dilakukan pengisian asam sulfat dari acid tank ke
eluate column hingga 25% dari volume eluate column. Konsentrasi
Acid yang kita digunakan ialah 0.25 – 1 M.
5. Acid Circulating
Pada proses ini dilakukan sirkulasi asam sulfat yang bertujuan
untuk melepaskan base metal dan membuka pori-pori resin sehingga
akan mempermudah proses pelepasan Au. Flow rate yang digunakan
14-20 m3/ h dan waktu operasi ± 1 Jam.
6. Acid Drain
Acid Drain adalah tahap pengurasan acid sisa acid wash di eluate
column ke SWP 1.
7. Backwash
Proses ini bertujuan untuk membilas resin dari sisa asam dan
mengurangi penggumpalan resin sehingga dapat meningkatkan kontak

| 38
luas permukaan resin terhadap solution di proses berikutnya. Pada
proses ini menggunakan Potable Water dan HPW. Target waktu operasi
± 30 menit.
8. Water Drain
Proses ini dilakukan pengurasan air pasca backwash yang akan di
alirkan ke SWP 1.
9. Eluate Filling
Proses pengisian eluate dari eluate tank ke eluate column.
10. Eluate Circulating

Proses sirkulasi Eluate
Colum Eluate Eluate

Pregnant n Tank
Eluate
EW Barren
Eluate
Gambar 4.5.3. Skematik Sirkulasi Eluate
Eluate tank akan mentransfer eluate ke Column. Di Column

akan terjadi proses Elusi atau Stripping yang akan menghasilkan eluate
menjadi kaya akan emas atau pregnant eluate. Pregnant Eluate akan di
alirkan ke Elektrowinning untuk di lakukan proses pengendapan Au di
katoda dengan metode elektrolisis memanfaatkan energi listrik. Setelah
proses elektrowinning, eluate akan menjadi miskin emas atau disebut
Barren Eluate. Barren Eluate akan dialirkan ke Eluate tank. Pada proses
stripping, dilakukan pengambilan sample pregnant eluate setiap 15
menit selama satu jam pertama dan barren eluate.

| 39
11. Eluate Returning
Proses pengembalian eluate ke Eluate tank dengan kondisi.
Konsentrasi Thiourea lebih dari 75 g/L dan Acid lebih dari 0.5 M akan
di alirkan ke eluate tank untuk digunakan kembali. Bila Thiourea
kurang dari 75 g/L dan konsentrasi Acid kurang dari 0.5 M maka
dilairkan ke Thiourea mixing tank untuk dilakukan make-up.
12. Water Wash

Proses ini dilakukan untuk membilas resin dari sisa eluate dan
menghindari pH Shock dengan menggunakan potable water. Pada
proses stripping, resin berada disuana asam lalu setalah menjadi barren,
resin akan di transfer ke hopper di lanjutkan ke vessel untuk proses
adsoprsi emas kembali di suasana basa. Dilakukan water wash dapat
menetralisirkan pH sebelum kembali ke vessel dan menghindari
perusakan pada resin. Pada proses ini digunakan potable water.
13. Water Drain

Proses pengurasan air pasaca backwash yang akan dialirkan ke
SWP 1.
14. Transfer Barren Resin ke Hopper

Transfer Barren Resin ke Hopper menggunakan Potable water
dan HPW. Hal ini dilakukan untuk mengetahui volume dari Barren
Resin.

| 40
4.6 Gold Room
Pada Gold Room terjadi proses elektrowinning dan Smelting. Dimana
output dari gold room ini adalah bullion emas/ emas batangan.
a) Elektrowinning
Pada tahap ini terjadi pengendapan emas di katoda yang terjadi
bersamaan dengan eluate circulating. Emas yang mengendap di katoda akan
berbentuk lumpur (sludge).
Di processing plant PT Sago Prima Pratama, memiliki 4 buah sel
elektrowinning yang tiap sel terdiri dari 11 Katoda terbuat dari stainless
steel dan 12 Anoda yang terbuat dari Cu-Zn. Pada katoda terdapat wire mesh
yang berbentuk jaringan berbahan stainless steel. Tegangan yang digunakan
± 3.0 V dan arus yang digunakan ± 400 -600 A.
Berikut reaksi yang terjadi di elektrowinning
Katoda
Au(CS(NH2)2 )2 )+ + e−  Au + 2CS(NH 2)2
Anoda
2H20 → 4H+ + 4e− + O2
101 201
102 202
Gambar 4.6.1. Skema Bak elektrowinning

| 41
Dari gambar sel elektrowinning diatas terlihat bahwa Sel 1 dan Sel
2 di pasang secara seri, sedangkan untuk sel baris dipasang secara pararel.
Hal ini dilakukan untuk menjaga flow aliran solution.
b) Washing
Proses pelepasan emas yang mengendap di wire mesh dilakukan di
tempat washing dengan menggunakan HPW. Air dari washing akan dikuras
dan sludge yang mengendap di bagian bawah akan di pindahkan ke tray
untuk dilakukan proses selanjutnya.
Gambar 4.6.2. Proses dan Tempat Washing
c) Drying
Sludge yang ada di tray akan di timbang beratnya dan akan di oven
pada T= 400°C. Hal ini dilakukan untuk menguapkan merkuri yang ada di
sludge dan menguapkan oksida oksida logam yang tidak berharga sehingga
di dapatkan calcine yang sedikit oksida yang akan diproses di tahap
selanjutnya. Waktu oven dilakukan ± 6-10 Jam.

| 42
Gambar 4.6.3. Trays yang sudah terisi oleh Sludge
Gambar 4.6.4. Oven untuk proses drying
d) Smelting
Pada proses smelting feed yang masuk adalah calcine hasil
drying dan flux. Flux yang digunakan adalah Borax, Soda Ash, dan
Silica dengan komposisi masing-masing 35%,35%, dan 15% dari berat
total calcine yang didapat. Penambahan flux memiliki fungsi masing-
masing, Borax ditambahkan untuk menurunkan titik lebur dari logam
cair hingga 1200°C, Silica untuk melapisi crucible agar tidak rusak
| 43
sehingga tidak ada scrap saat proses pouring, Soda Ash berfungsi
sebagai pengontrol slag sehingga bullion diharapakan bebas dari slag.
Gambar 4.6.5. Borax, Soda Ash, Silica Flour
Gambar 4.6.6. Pemecahan, Homogenisasi ukuran Calcine

| 44
Gambar 4.6.7. Moulds (Cetakan) Smelting
e) Cleaning
Setelah logam cair sudah menjadi bullion dilakukan
pembersihan permukaan dengan menggunakan air.
Crucible
Lid
Pouring Spout
Hydraulics
Lifitng Arm
Moulds
Gambar 4.6.8 Smelting Furnace

| 45
Selain peralatan pemrosesan diatas, terdapat pula beberapa pealatan
penunjang diantaranya adalah:
A. Drill
Alat untuk mengambil sampel bullion untuk di cek kadar emas pada
bullion.
Gambar 4.6.9. Proses pengambilan Sample Bullion
B. Scrubber
Alat penghisap uap dari sel elektrowinning yang akan dibuang ke
udara.
Gambar 4.6.10. Scrubber

| 46
C. Alat Grinding
Digunakan untuk menghacurkan slag yang akan di smelting kembali
bersama calcine.
Gambar 4.6.11. Alat Grinding

D. Mercury Retort
Uap merkuri dari oven akan di hisap dan diolah didalam mercury
retort. Proses yang terjadi ialah air akan menetralkan uap merkuri
yang menyebabkan merkuri terendapkan sehingga udara yang
dibuang ke lingkungan aman dari merkuri. Secara berkala, merkuri
yang terdapat di dalam retort akan di-drain untuk membersihkan
dan mengeluarkan merkuri.
Gambar 4.6.12. Mercury Retort

| 47
4.7 Detox Plant
Detox Plant atau area Detoksifikasi merupakan area dimana terjadi
proses detoksifikasi atau menghilangkan racun dari larutan yang akan
dibuang ke lingkungan. Pada Detox Plant terjadi dua proses yaitu Detox
produksi dan Detoksifikasi.
Detox Produksi sama halnya seperti Vessel produksi biasa dimana
terjadi proses adosrpsi. Detoksifikasi merupakan penetralan bahan bahan
kimia, sehingga larutan aman unutk dibuang ke lingkungan. Syarat untuk
dilakukan proses Detoksifikasi adalah level dari tiap kolam (SWP, PLS,
BLS) tinggi sehingga untuk menghindari overflow atau meluap ke
lingkungan dilakukan Detoksifikasi. Untuk dapat membuang limbah
larutan sehingga aman ke lingkungan terdapat batasan batasan aman limbah
diantaranya ditunjukkan pada tabel di bawah ini.
Namun, pada PT. Sago Prima Pratama, larutan/ solutions hasil
pengolahan/ pemrosesan emas memiliki konsentrasi logam berbahaya yang
rendah, maka detoksifikasi dengan penambahan reagen tidak dilakukan
sampai saat ini. Hal ini karena setiap tahapan sebelum mencapai detoks
premix sudah memiliki kadar logam berbahaya pada batas aman limbah
untuk dibuang ke lingkungan.
Tabel 4.7.1. Batas Aman Limbah
Parameter Konsentrasi
pH 6–9
Cu < 2 ppm
CN < 0.5 ppm
Au < 0.03 ppm
Hg < 0.005 ppm

| 48
Alur dari proses Detoksifikasi dapat dijelaskan dengan diagram alir sebagai
berikut.
DETOKS
SWP 1 SWP 2 DETOKS VESSEL
HEADER TANK
DETOKS DETOKS
SUMP PIT DETOKS POND 1
PREMIX 1 PREMIX 2
POLISHING
DETOKS POND 2 ENVIRONMENT
POND
Gambar 4.7.1. Diagram Alir Proses Detoksifikasi
Proses Detoksifikasi dibagi menjadi beberapa komponen diantaranya:

A. SWP
SWP/ Storm Water Pond adalah tempat penampungan air yang
berasal dari berbagai banyak sumber, diantaranya hujan, hasil Backwash,
acid drain, eluate drain, maupun overflow dari lounder tiap cell. Pada
departemen process plant PT. SPP terdapat 2 kolam SWP yaitu SWP 1 dan
SWP 2. Dimana SWP 1 memiliki pH yang sangat asam direntang 1-3. Hal
ini dikarenakan sumber berasal dari acid drain, Backwash, eluate drain.
Sedangkan SWP 2 memiliki pH yang cenderung tidak asam yaitu sekitar 4-
6. Hal ini dikarenakan sumber SWP 2 dari air hujan atau overflow lounder
tiap cell maupun transfer dari SWP 1 saat level kolam tinggi.
Pada proses Detoksifikasi, dilakukan saat level kolam SWP
keduanya tinggi. Dimana proses diawali dengan transfer dari SWP 1 ke SWP
atau langsung dari SWP 2 ke Detox Header Tank. pH pada SWP 2
diusahakan mencapai pH minimal 6 agar saat proses Detoksifikasi tidak
perlu penambahan reagen terlalu banyak untuk membuat pH menjadi netral.

| 49
Penambahan pH dapat dilakukan dengan inject lime langsung ke kolam
SWP 2.
Gambar 4.7.2. SWP 1 (kiri) dan SWP 2 (kanan)
B. DETOX HEADER TANK

Detox Header Tank memiliki fungsi yang sama seperti Header Tank pada
Vessel produksi, dimana untuk meminimalisir tekanan dari SWP dan untuk
menghomogenkan larutan.
Gambar 4.7.3. Detox Header Tank
C. DETOX VESSEL
Setelah larutan/ solutions dari SWP 2 masuk ke Header Tank, maka
larutan dialirkan menuju Detox Vessel. Hal ini bertujuan untuk melakukan
proses adsorpsi emas kembali, untuk memastikan bahwa kadar emas dalam
solutions sudah di batas aman dan tidak ada emas yang terbuang. Setelah
proses adsorpsi maka selanjutnya solutions dialirkan ke sump pit.

| 50
Gambar 4.7.4. Detox Vessel 11,12,13
D. SUMP PIT
Sump pit merupakan tempat penampungan larutan Detoksifikasi
sebelum dialirkan ke Detox premix 1 dan Detox premix 2 untuk penambahan
reagen. Dalam sump pit ini kita melakukan pengecekan pH agar pH sudah
ebrada pada batas aman, apabila terlalu basa dapat kita tambahkan asam
dengan fasilitas pipa inject acid. Setelah dipastikan pH aman, maka larutan
dipompa menuju Detox premix 1.
Gambar 4.7.5. Sump pit Detoksifikasi
E. DETOX PREMIX 1
Detox Premix 1 merupakan Tanki dimana terjadi proses
Detoksifikasi/ penetralan bahan kimia. Dimana pada tahap premix 1 ini
dilakukan penurunan kadar sianida dengna bantuan hydrogen peroxide.

| 51
Dimana reaksi dapat dilihat dibawah ini.
CN- + H2O2  CNO- + H2O ……………… (1)
H2O2  H2O + O2 ……………….(2)
Penurunan kadar sianida dilakukan pertama kali agar semua logam
lain yang berikatan dengan sianid menjadi ion bebas sehingga mudah untuk
melakukan pengendapan/ penurunan di tahap berikutnya.
Gambar 4.7.6. Detox Premix 1(kiri) dan Pipa Pengalir dari Premix 1 ke Premix 2 (kanan)
F. DETOX PREMIX 2
Setelah dilakukan penurunan kadar sianida, maka larutan dialirkan
ke premix 2 untuk dihilangkan atau pengendapan tembaga yang ada dalam
solutions. Dimana pengendapan direaksikan dengan Na2S atau sodium
sulfide.
Reaksi pengendapan tembaga dapat dilihat dibawah ini.
Cu2+ + Na2S  CuS + 2 Na+ ……………… (1)
Dimana akan menghasilkan endapan tembaga sulfide. Pada premix

2 ini dilakukan pengambilan sampel larutan. Bertujuan unutk memastikan
proses Detoksifikasi berjalan baik, dimana semua kadar logam berbahaya
menurun mencapai batas aman limbah, setelah larutan dipastikan aman,
maka akan dialirkan dari premix 2 ke Detox pond.

| 52
Gambar 4.7.7. Detox Premix 2
G. DETOX POND
Detox Pond atau kolam Detox adalah tempat penampungan air
setelah proses Detoksifikasi. Larutan yang telah melalui proses Detox akan
ditampung di Detox pond ini. Terdapat 2 Detox pond, yaitu Detox pond 1
dan Detox pond 2. Dimana aliran dari Detox pond 1 ke 2 dengan overflow
dan akan mengalir secara otomatis apabila melebih batas. Fngsi dari Detox
pond juga untuk memberikan waktu untuk tembaga mengendap lebih
banyak. Sehingga larutan yang terbuang akan aman dari logam berbahaya.
Apabila kedua kolam Detox penuh maka akan secara otomatis dialirkan
menuju polishing pond.
Gambar 4.7.8. Detoks Pond 1 (kanan), Detoks Pond 2 (kiri)

| 53
H. POLISHING POND
Polishing Pond adalah tahap terakhir dari proses Detoksifikasi,
berfungsi sebagai penampungan larutan setelah dari Detox pond, dimana
overflow dari polishing pond akan langsung dibuang kelingkungan. Maka
dari itu semua logam berbahaya sudah dipastikan dalam batas aman
sebelum larutan menuju polishing pond.
Gambar 4.7.9. Polishing Pond
4.8 Assay Laboratory

Lab Assay merupakan salah satu bagian di processing plant yang
membantu dalam menganalisis sampel dari eksplorasi, grade control, serta
processing plant. Sampel berupa solution, ore, dan resin.
Tabel 4.8.1. Sampel yang diuji oleh Lab Assay dan Hasilnya
Sample Hasil
• Eksplorasi • Kandungan Au dalam ore
• Grade Control • Kandungan Au di Sample →
AuCN/AuFA→ QLT
• On-Flow • Au dan Ag
• Acid Drain • Au dan Cu
• Off-Flow • Au, Cu, Fe
• Pregnant dan Barren • Au saat Stripping
Eluate
• Loaded dan Barren • Au, Ag, Cu, Fe
Resin
• Bullion • Kandungan Au

| 54
A. Sampling On-flow dan Off-flow
Sampling on flow dan off flow berasal dari BLS dan keluaran tiap
cell HLP yaitu di lounder. Pengujian meliputi kadar Au, Cu, dan Ag.
Sampling
Onflow Offlow
40 mL + 5 mL DiBk 25 mL + 5 mL DiBk
(In Aliquat 336) + 5 (In Aliquat336) + 5
mL NaCl 20% mL NaCl 20%
Shaking AAS
Gambar 4.8.1 Diagram Proses Pengujian Sampel On Flow dan Off Flow
B. Pregnant dan Barren Eluate

Dilakukan untuk mengetahui konsentrasi Au selama prsoes
stripping yang hasilnya akan menjadi parameter untuk
pemberhentian stripping. Sample Pregnant dan Barren Eluate di uji
secara langsung tanpa penambahan reagen.
C. Loaded dan Barren Resin

Sample loaded da bareen diambil saat resin masih ada di hopper.
Dilakukan pengujian untuk mengetahui kandungan Au, Cu, Ag, dan
Fe di dalam resin. Dari pengujian ini dapat terlihat seberapa banyak
jumlah emas yang ter-adsorp oleh emas. Berikut tahap untuk
pengujian sample resin.

| 55
LR: 100 ml HCL:
50 ml HNO3 | BR: Digest LR: s/d 100
Sampel basah
50 ml HCL: 25 ml ml | BR: 50 ml
HNO3
Pengeringan di Encerkan dengan

Digest dengan
hotplate suhu DW: LR: s /d 250
Aqua Regia dan
250oC sampai ml | BR: s/d 100
diatas hotplate
kering ml
Ashing di Ashing
Larutan di cek
Timbang 2 gr Furnace suhu
AAS kandungan
dalam crucible pot 750oC selama 5
Au
jam
Gambar 4.8.2. Diagram Proses Sampel Loaded dan Barren Resin
D. Bullion
Sampel Bullion emas diambil dengan cara di bor dan
serpihan hasil bor diambil. Tujuan pengecekan bullion ini untuk
mengetahui kadar emas yang dihasilkan.
Berikut tahap untuk pengecekan kandungan emas di dalam bullion
1. Campurkan 0.1 gram bullion dengan 0.25 gram perak dan 0.003
gram tembaga
Gambar 4.8.3. Sampel bullion

2. Bungkus campuran dengan menggunakan timbal
3. Masukkan ke dalam cupellation furnace selama 2 jam ( 1 jam
pertama tutup katup udara furnace dan 1 jam berikutnya buka
katup udara )
| 56
4. Hasil dari cupellation furnace adalah dore prill yang berwarna
keemasan dengan berat antara 0.33-0.35 gram
5. Rolling dore prill sampai ketebalan 0.875 mm dan panjang 20
cm
6. Tambahkan H2SO4 dan lakukan analisis gravimetry
E. Sample Mine-Geo departement (MGD)

Sampel MGD diantaranya Eksplorasi dan Grade Control
memiliki yaitu berbentuk batuan dan pasir. Sampel di preparasi
terlebih dahulu lalu di lakukan uji AuCN, apabila konsentrasi Au
diatas 0.05 maka dilakukan uji AuFA. Bila nilai AuCN lebih besar
dari nilai AuFA maka dilakukan AuAR.
Berikut tahap untuk preparasi sampel dari MGD dimana
Pada sample batuan harus dilakukan crushing dan milling terlebih
dahulu, sedangkan untuk sample pasir dapat langsung di oven.
Sample Pasir Secondary

Primary Crushing
Crushing (Roll
Dan Batuan (Jaw Crusher)
Crusher)
Oven
t= 6-8 Jam
Milling Splitters
T : 6 jam → 125°C
8 Jam → 115°C
10 gr + Lime →
Balancing AuCN
Hasil Preparasi
(Penimbangan) 25 gr + Flux→
AuFA
Gambar 4.8.4 Diagram Alir Preparasi Sampel MGD

| 57
i. Pengujian AuCN
Pengujian ini berfungsi untuk mengetahui kadar emas dalam
ore yang dapat diekstrak oleh sianida.
+ 25mL NaCN Shaking

Sample 0.5% in NaOH
0.1% t= 1 Jam
Conc Au diatas
0.05 PPM → AAS
AuFA
Gambar 4.8.5. Diagram Proses Pengujian AuCN
ii. Pengujian AuFA

Pengujian ini berfungsi untuk mengetahui kadar emas
sebenarnya dalam ore.
Hasil adalah +HNO3 0.5 mL,

PRILL HCl 1 mL
Sample
Oven di Cupelattion
Oven di Fusion Furnace dengan
Furnace Crusible Pot AAS
T = 1100°C t= 1 Jam
t= 1 Jam T= 950°C
Hasil ialah LEAD Pemecehan Lead

BUTTON Button (Diambil
Berat > 30gr bagian ujung)
Gambar 4.8.6. Diagram Proses Pengujian AuFA

| 58
Gambar 4.8.7. Sample di dalam pot
Gambar 4.8.8. Proses pemasukan sample ke dalam oven
Gambar 4.8.9. Lead

| 59
Gambar 4.8.10. Button
Gambar 4.8.11. Button di Crusible pot untuk di oven di Cupelattion Furnace
Gambar 4.8.12. Prill

| 60
iii. Pengujian AuAr
Pengujian in dilakukan pada kondisi tertentu misalnya saat
nilai AuFA< nilai AuCN. Pengujian ini melihat kadar emas
dalam batuan dengan bantuan digest aqua regia.
Sample 25 gr +DiBK 5 mL AAS
Diencerkan
+HCl 50 mL hingga 200 mL
dengan DW
Dipanaskan di
+HNO3 25 mL T=100°C di hot
plat
Gambar 4.8.14. Diagram Proses Pengujian AuAr
4.9 Metallurgy Laboratory

MetLab/ Metallurgy Laboratory ini merupakan fasilitas pendukung
yang ada di process plant dimana tujuan laboratorium ini adalah untuk
pengujian sampel, test work, analisis kinerja proses ekstraksi kita dan
mendukung kegiatan kegiatan lain yang dibutuhkan Metallurgist. Kegiatan
yang dilakukan di Laboratorium ini diantaranya adalah sebagai berikut:
A. Penentuan Konsentrasi Acid dan Thiourea
Kegiatan ini adalah melakukan titrasi acid (H2SO4) yang akan
digunakan untuk acid wash dan setelah digunakan (acid drain), dan juga
acid final setelah mixing baru. Selain itu juga dilakukan pengecekan
thiourea yang mana emrupakan eluate yang dipakai pada proses
tripping. Pengecekan secara berkala setiap sebelum acid circulating
untuk titrasi acid, dan sebelum atau setelah stripping untuk titrasi
thiourea dan acid pada eluate.

| 61
Sample 10 mL
+Metil Orange 3 tetes
Titrasi dengan NaOH hingga menjadi warna kuning
Volume yang berkurang = konsentrasi acid (ppm)
Gambar 4.9.1. Diagram Alir Tahapan Titrasi Acid
Pengenceran 100 10 ml + 90 mL
TU 5mL mL (+aquadest) DW
+Iodine 0.05 M
50 atau 75 mL
+H2SO4 1M 15 (Tergantung + NaOH 1M 20
mL perubahan mL
warna) hingga
kuning
Titrasi dengan
Indikator Starch Hitam ke Bening
Na2S2O3
Gambar 4.9.2. Diagram Alir tahapan Titrasi Thiourea
B. Sampel Fine Resin

Fine Resin merupakan resin yang sangat halus, resin yang telah
pecah menjadi lebih kecil lagi dimana resin tersebut lolos dari screener
yang ada di tiap Vessel. Fine Resin dapat disebabkan oleh berbagai
| 62
factor misalnya Backwash, acid circulating, suhu yang tidak stabil
(terlalu panas), ataupun dari struktur resin itu sendiri. Untuk mengetahui
seberapa baik kinerja resin kita dapat melihat seberapa banyak fine resin
yang dihasilkan. Fine resin diambil setiap akhir bulan dna dihitung
secara kumulatif dari total setiap Vessel.
Timbang Ambil Sample

Sample dari
berat
setiap Vessel 100-200 gr
keseluruhan
Drying di
Timbang berat Timbang berat
hotplate
sampel basah setelah drying
@250oC
Sizing (0.850 Timbang berat

Sample di cek
mm s/d -0.150 fine resin tiap
ke lab assay
mm) size
Gambar 4.9.3. Tahapan Proses Sampel Fine Resin
C. Lime Test
Lime Test/ Uji Kapur merupakan pengujian yang dilakukan pada
ore untuk mengetahui seberapa baik ore dapat menyerap kapur. Ore
yang diambil adalah ore dari pit, stacking, stock pile, maupun tiap cell.
Hal ini bertujuan sebagai proyeksi untuk penambahan kapur saat
stacking cell baru. Setiap cell yang baru stacking akan ditambahkan
kapur/ lime untuk membantu mempercepat peningkatan pH menjadi
10.50. MEtode yang digunakan untuk lime test adalah dengan metode
bottle roll.

| 63
Berikut adalah tahapan dari lime test ditunjukkan dengan diagram alir
dibawah ini.
Sample dari
Keringkan (Oven Ambil 1 kg,
Stacking Ore (2-3
6-8 jam @115oC) milling
kg)
+Kapur s/d pH Masukkan ke

Cek pH insial
10.50 Bottle + Air 1 lt
Catat penambahan
kapur (Berat Awal Rolling/ Putar 4 Cek pH setelah 4
kapur – berat akhir jam/ jam roll
setelah dipakai)
Stop setelah
Catat penambahan +Kapur s/d pH
penambahan kapur
kapur kembali 10.50
0,00....
Gambar 4.9.4. Tahapan Proses Lime Test
D. Coupon Test
Coupon Test merupakan pengujian dengan menggunakan
coupon/ lembaran plat. Tujuan dari Coupon Test adalah untuk
mengetahui efektifitas anti scalant yang digunakan. Anti scalant adalah
zat kimia untuk menghindari pembentukan scale pada larutan/ solutions
dalam system. Dimana scale/ kerak merupakan kalsium karbonat yang
dapat menempel pada setiap screener dan membuat aliran menjadi tidak
lancar. Penggunaan anti scalant untuk menghentikan reaksi

| 64
terbentuknya kalsium karbonat yang merupakan scale. Tahapan coupon
test adalah sebagai berikut.
Screen berbentuk
Bersihkan scale Timbang berat
Plat & Lingkaran
dari plat bersih (Plat saja)
Panjang (Excel)
Di Header 2 &
Timbang berat
inlet Vessel 2
kotor (Plat+Scale)
(Excel)
Ambil setiap
tengah/ akhir Keringkan plat di
bulan (bersamaan hotplate (@200oC)
dengan fine resin)
Gambar 4.9.5. Tahapan Proses pengambilan sampel coupon Test
E. Percolation Test
Pengujian ini adalah untuk mengetahui permeabilitas dari ore
yang diproses. Dimana permeabilitas berpengaruh pada sejauh mana
larutan akan bisa diserap dan diteruskan oleh ore selama proses
pelindian. Apabila ore hanya dapat menyerap larutan tanpa
meneruskannya maka ore yang berada dibawah tidak akan bisa terpapar
larutan pelindi sehingga pelindian tidak berjalan efektif.
Metode yang digunakan dijelaskan pada diagram sebagai berikut.

| 65
Diisi air sampai
Sample sebelum Ditempatkan di volume tertentu.
irigasi column test. column test Dihitung air yang
keluar / menit nya.
Semakin Deras air

yang keluar,
permeabilitas ore
Semakin tinggi.
Gambar 4.9.6. Diagram Alir tahapan Percolation Test
F. Column Test
Column Test adalah pengujian unutk mengetahui kemampuan bijih
untuk dapat terekstraksi. Column Test merupakan pencerminan dari
pelindian di HLP cell. Dengna pengujian ini kita bisa mengetahui
seberapa baik ore dapat terekstrak.
Sample
WOre: 60 – 70 BLS - Sianid
kg
#300 ppm (3-4 BLS – Kapur
Jumlah air (3 hr pertama)
klt/ton ore) Tambahkan Irigasi
• (Vair x Kapur sambil di
Vair: (WOre x 300)/1000000 cek pH
3000)/Jumlah BLS di irigasi ke
= Wcn (gr) column dengan
Hari (Berat Kapur
#100 ppm awal – Berat flow 3.7
+3 gr lime/ kg setelah 4 hari Kapur Akhir) = ml/menit
ore. Mix di • (Vair x Berat Kapur
molen/ manual 100)/1000000 yang dipakai
dengan sekop = Wcn (gr)
Gambar 4.9.6. Diagram Alir Proses Column Test
G. Bulk Density Test

Pengujian massa jenis, seperti namanya bertujuan untuk mengetahui
massa jenis dari ore yang dipakai. Salah satu tujuan mengetahui massa
jenis adalah untuk perhitungan persentasi ekstraksi dan tonase dari HLP
cell.
| 66
Sample dari cell Sediakan drum
Sizing  Hitung
yang stacking 250 dengan tanda
Berat total / size.
- 280 kg/ shift. ukuran volume
Masukkan
Masukkan sampel
kembali ke dalam
Keluarkan sampel dan catat volume
drum kedua dan
yang terukur. (V1)
catat Volume (V2)
Keringkan Ore
BD= Berat Kering
total di oven 8-12 Hitung berat
/ (Rata2 Volume
jam (@100- Kering
1&2)
120oC)
Gambar 4.9.7. Diagram Alir Proses Bulk Density Test
H. Moisture Test
Moisture Test bertujuan unutk mengetahui kelembapan dari ore yang
kita miliki. Dimana ini juga memiliki fungsi salah satunya mengetahui
persentase ekstraksi dalam proses pelindian.
Sample dari keringkan di Moisture =

Timbang
Stockpile/ oven 4 & 8 Berat basah –
berat Kering
pit/ stacking. jam @115oC berat kering
Gambar 4.9.8. Diagram Alir Proses Moisture Test
I. ABCD Test
Pengujian ini adalah pengujian untuk mengetahui deviasi pembacaan
alat uji AAS yang dimiliki oleh perusahaan. Pada dasarnya ABCD ini
| 67
mengambil sampel dari kumppulan sampel solutions yang ada dan sama
namun diberi label yang berbeda. Apabila pembacaan berbeda dengan
yang seperti biasanya dan dicurigai adanya deviasi yang besar, maka
alat uji AAS perlu dikalibrasi ulang.
Ambil 4 Sampel Di preparasi

yang sama dari seperti
Pengecekan pada
sampel pukul pengecekan
tengah malam
08.00 – 22.00 sampel solutions
WITA untuk assay
Sampel yang Untuk

sama seharusnya mengetahui
memiliki hasil deviasi
yang relatif sama. pembacaan alat
Gambar 4.9.9. Diagram Alir Proses ABCD Test
J. Kalibrasi Anti Scalant

Kalibrasi anti scalant merupakan kegiatan yang dilakukan oleh
Metalurgy Technician untuk menormalkan kembali flow dari anti
scalant yang digunakan. Dimana untuk anti scalant pada line 1 dan 2
sebesar 60 ml/ menit. Dan pada on flow atau dari BLS sebesar 120-160
ml/ menit.

| 68

Laporan Kerja Praktik Plant PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Plant PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

PT. SAGO PRIMA PRATAMA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

PT. SAGO PRIMA PRATAMA

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Periode 31 Desember 2015 s/d 15 Februari 2016

Disusun sebagai salah satu persyaratan akademik di

Seruyung, Februari 2016

Christian Adi Kurniawan Miska Rahmaniati

Daniel Leoardi Yudith Trianka Purba

Pambudi Pajar Pratama

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Puji syukur penulisa ucapkan kehadirat Tuhan YME yang telah

1. Tuhan YME, karena dengan rahmat dan kuasa-Nya penulis dapat

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Seruyung, Februari 2016

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Gambar 2.1.1. Peta Lokasi PT. SPP, Site Seruyung ........................................ 6

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

1.1 Latar Belakang

1.2 Maksud dan Tujuan

1.3 Waktu dan Tempat

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

1.5 Metodologi Penelitian

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

2.1 Profil Perusahaan

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Gambar 2.1.1. Peta Lokasi PT. SPP, Site Seruyung

Awalnya, pada tahun 2004 lalu pihak manajemen PT SPP telah

Gambar 2.1.2. Penampakan Lokasi pertambangan Site Seruyung

Seiring berjalannya waktu, PT. SPP telah memberikan peningkatan

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

3.1 Metalurgi Ekstraksi Emas (Au)

Karakterisasi mineralogi bijih emas:

Tipe dari deposit bijih emas terdiri atas:

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Secara umum tahapan pemrosesan bijih emas adalah sebagai berikut:

Gambar 3.1.1. Tahapan pemrosesan bijih emas

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Mekanisme leaching konsentrat bijih emas berlangsung secara elektrokimia

Gambar 3.2.1. Elektrokimia leaching bijih besi dengan sianida

Kinetika reaksi leaching konsentrat bijih emas tersebut di atas dikontrol

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Proses Produksi emas di PT. Sago Prima Pratama menggunakan prinsip

Gambar 4. Flow Process Pertambangan PT. SPP

4.1 Mine Geo Department

Di bagian grade control (GC) dilakukan konfirmasi terhadap hasil

Departemen Teknik Metalurgi dan Material

Tabel 4.1.2 Kategori Ore Grade

4.2 Mining Department

Departemen Teknik Metalurgi dan Material