1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Era industrialisasi saat ini dan di masa mendatang memerlukan dukungan

tenaga kerja yang sehat dan produktif dengan suasana kerja yang aman,
nyaman, dan serasi. Tenaga kerja merupakan aset yang berharga bagi sebuah
perusahaan. Namun, dalam usaha pencapaian program Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) di perusahaan maupun industri banyak dijumpai
berbagai keadaan dan masalah yang dapat menjadi hambatan terlaksananya
program K3. Hal tersebut akan menimbulkan dampak negatif berupa
meningkatnya kejadian kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja (Pratama,
2012)
Riset yang dilakukan oleh International Labour Organization (ILO) tahun
2009 menghasilkan kesimpulan, setiap hari rata-rata 5.500 orang meninggal,
setara dengan satu orang setiap 15 detik, dan setiap 15 detik 160 pekerja
mengalami kecelakaan kerja, berarti dalam satu hari hampir satu juta pekerja
menderita akibat kecelakaan kerja (ILO – World Day For Safety and Health at
Work, 2009). Sementara itu, Jamsostek juga melaporkan bahwa pada tahun
2010, tercatat 98.711 kasus kecelakaan kerja. Dari angka tersebut 2.191 tenaga
kerja meninggal dunia, dan menimbulkan cacat permanen sejumlah 6.667
orang.
Untuk menurunkan angka kecelakaan kerja tersebut perlu diadakan
program pencegahan kecelakaan kerja yaitu dengan melaksanakan manajemen
risiko untuk mengetahui bahaya serta potensi risiko yang terdapat di tempat
kerja sehingga dapat dilakukan tindakan pencegahan dan pengendalian
terhadap bahaya tersebut.
Suardi (2007) menyatakan bahwa manajemen risiko merupakan inti dari
Sistem Manajemen K3, karena itu secara khusus OHSAS dan Permenaker
No.05/Men/1996 mempersyaratkan adanya pengelolaan risiko. Sebuah
organisasi dapat menerapkan metode pengendalian risiko apapun sejauh
 2

metode tersebut mampu mengidentifikasi, mengevaluasi dan memilih prioritas

risiko dan mengendalikan risiko dengan melakukan pendekatan jangka pendek
dan jangka panjang.
PT. Chevron Pacific Indonesia merupakan salah satu perusahaan minyak
terbesar di Indonesia. Perusahaan yang dulu bernama PT. Caltex Pacific
Indonesia ini adalah salah satu unit bagi hasil bagi perusahaan minyak
Amerika, yakni Chevron Corporations yang juga merupakan salah satu
perusahaan energi terbesar di dunia. Selama lebih dari 90 tahun, Chevron telah
menjadi produsen energi terkemuka di Indonesia. Chevron terus berupaya
menggali potensi energi Indonesia melalui inovasi, menghasilkan produksi
minyak bumi dari ladang-ladang minyak melalui kegiatan operasi di Riau dan
Kalimantan Timur. Sebelas dari dua belas miliar barel minyak diproduksi dari
lapangan-lapang di Sumatera. Chevron mengoperasikan 3 lapangan besar di
Sumatera; Duri, Minas dan Bekasap, serta mengelola Pelabuhan Dumai,
terminal pengangkutan minyak terakhir. Operasi di Duri merupakan salah satu
operasi injeksi uap terbesar di dunia, Duri Steam Flood, yang menggunakan
teknologi terkini untuk memompa minyak mentah berat dari reservoir yang
relatif dangkal. Lapangan Minas adalah lapangan minyak terbesar yang pernah
ditemukan di Asia Tenggara. Melalui teknologi injeksi air atau water-flood,
lapangan ini menghasilkan minyak Sumatran Light Crude yang terkenal di
dunia. Minyak mentah dari lapangan-lapangan Chevron diangkut ke Dumai,
melalui sistem jaringan pipa sepanjang 600 kilometer ke tanki-tanki
berkapasitas total 5,1 juta barel. Dari fasilitas ini, minyak ditransportasikan ke
kilang Pertamina dan kapal tanker di Dumai Wharf.
Besarnya wilayah lapangan operasi produksi minyak di PT. Chevron
Pacific Indonesia khususnya di Riau dan juga penggunaan alat teknologi
canggih untuk memompa minyak mentah menarik saya untuk mengangkat
topik manajemen risiko K3 di PT. Chevron Pasific Indonesia dalam praktik
kerja lapangan yang akan saya lakukan.
 3

B. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, topik yang akan saya angkat dalam praktik
kerja lapangan yang akan dilakukan adalah bagaimana manajemen risiko K3 di
PT. Chevron Pasific Indonesia?
]

C. Tujuan
1. Tujuan Umum
Mahasiswa mampu memahami implementasi manajemen risiko K3 di
PT. Chevron Pasific Indonesia.
2. Tujuan Khusus
a. Mahasiswa mendapatkan gambaran mengenai keselamatan dan kesehatan
kerja di PT. Chevron Pasific Indonesia.
b. Mahasiswa mengetahui tentang gambaran manajemen risiko di PT.
Chevron Pasific Indonesia.
c. Mahasiswa mengetahui tentang identifikasi risiko di PT. Chevron Pasific
Indonesia melalui analisa JSA.
d. Mahasiswa mengetahui tentang teknik pengendalian bahaya di PT.
Chevron Pasific Indonesia.

D. Manfaat
1. Bagi PT. Chevron Pasific Indonesia
a. Memperoleh tenaga tambahan dalam menjalankan tugas-tugas di
departemen HES PT. Chevron Pasific Indonesia.
b. Memberikan pengetahuan kepada mahasiswa mengenai K3 di PT.
Chevron Pasific Indonesia.
2. Bagi Jurusan Kesehatan Masyarakat
a. Sebagai jembatan penghubung untuk meningkatkan kemitraan
dengan dunia kerja.
b. Menjalin kerja sama yang baik antara lembaga pendidikan tinggi
dengan instansi dalam upaya memberikan bekal mahasiswa untuk
mengetahui dunia kerja.
c. Mendapatkan masukan dan perkembangan bidang keilmuan yang
diterapkan dalam KP di PT. Chevron Pasific Indonesia.
 4

3. Bagi Mahasiswa
a. Mahasiswa memperoleh pemahaman tentang organisasi dan tata
laksana kerja di departemen HES di PT. Chevron Pasific Indonesia.
b. Mahasiswa memperoleh pemahaman mengenai manajemen risiko
K3 di PT. Chevron Pasific Indonesia.
c. Mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmu mengenai manajemen
risiko K3 di PT. Chevron Pasific Indonesia.
d. Mahasiswa memperoleh pengalaman kerja nyata di PT. Chevron
Pasific Indonesia.
 5

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

A. Kecelakaan Kerja
1. Pengertian
Budiono (2005) menyatakan bahwa kecelakaan kerja adalah suatu
kejadian atau peristiwa yang tidak diinginkan yang merugikan terhadap
manusia, merusak harta benda atau kerugian terhadap proses.
2. Penyebab Kecelakaan Kerja
Secara umum ada dua penyebab terjadinya kecelakaan kerja yaitu
penyebab langsung (immediate causes) dan penyebab dasar (basic causes)
a. Sebab Langsung (Immediate Causes)
Penyebab langsung kecelakaan adalah suatu keadaan yang biasanya
dilihat dan dirasakan langsung, yang dibagi dalam 2 kelompok:
1) Tindakan-tindakan tidak aman (unsafe acts) yaitu tingkah laku,
tindak-tanduk perbuatan yang akan menyebabkan kecelakaan.
2) Kondisi-kondisi Tidak Aman (unsafe conditions) yaitu keadaan
yang akan menyebabkan kecelakaan.
b. Sebab Dasar (Basic Causes)
Faktor manusia atau pribadi, antara lain karena
1) Kurangnya kemampuan fisik, mental dan psikologi
2) Kurangnya atau lemahnya pengetahuan dan
keterampilan/keahlian
3) Stress
4) Motivasi yang tidak cukup atau salah.
Faktor lingkungan, antara lain karena:
1) Tidak cukup kepemimpinan atau pengawasan
2) Tidak cukup rekayasa (engineering)
3) Tidak cukup pembelian atau pengadaan barang
4) Tidak cukup perawatan (maintenance)
5) Tidak cukup alat-alat, perlengkapan dan barang-
barang/bahan-bahan
 6

6) Tidak cukup standar-standar kerja

7) Penyalahgunaan

B. Manajemen Risiko
Manajemen risiko K3 menurut Ramli (2010) adalah suatu upaya
mengelola risiko untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang tidak diinginkan
secara komprehensif, terencana, dan terstruktur dalam suatu kesisteman yang
baik, sehingga memungkinkan manajemen untuk meningkatkan hasil dengan
cara mengidentifikasi dan menganalisis risiko yang ada. Pendekatan
manajemen risiko yang terstruktur dapat meningkatkan perbaikan
berkelanjutan.
Sebagai bagian dari proses manajemen, penerapan manajemen risiko
dalam SMK3 bertujuan untuk membantu pihak manajemen untuk mencegah
terjadinya kerugian pada perusahaan melalui pengelolaan risiko yang akurat.
Dalam manajemen risiko, penilaian risiko sangat berpengaruh dalam
menentukan akibat atau pemaparan potensi bahaya, sebab melalui penilaian
risiko, maka kecelakaan akibat kerja dapat dicegah ataupun dihilangkan
(Budiono, 2005).
Mengelola risiko harus dilakukan secara komprehensif melalui pendekatan
manajemen risiko sebagaimana terlihat dalam Risk Management Standard
AS/NZS 4360, yang meliputi menentukan konteks, mengidentifikasi risiko,
menganalisis risiko, mengevaluasi risiko, dan mengendalikan risiko. Salah satu
alat untuk mengidentifikasi potensi bahaya dan mengendalikan potensi bahaya
adalah Job Safety Analysis.

C. Pengertian Job Safety Analysis

Job Safety Analysis (JSA) menurut PAEC (2003) adalah metode yang
digunakan untuk mengidentifikasi bahaya yang dapat menimbulkan kecelakaan
yang dapat terjadi pada saat melakukan pekerjaan. JSA melibatkan langkah-
langkah kerja yang digunakan untuk menentukan solusi dalam menghindari,
mengeliminasi, mereduksi, dan memberikan safeguard kepada pekerja dan
properti dari bahaya yang ada. Job Safety Analysis dapat digunakan untuk
mengetahui penyebab kecelakaan, mengetahui risiko yang potensial dan risiko
 7

tinggi, menciptakan prioritas program keselamatan, memperbaiki pelatihan dan

orientasi, dan mengembangkan kontrol yang efektif.
Job Safety Analysis berbeda dengan investigasi kecelakaan. JSA dilakukan
pada pekerjaan apapun dan dilakukan untuk mencegah kecelakaan sebelum
terjadi. Sedangkan investigasi kecelakaan dilakukan setelah kecelakaan terjadi.
Tujuan JSA bukan untuk mengubah deskripsi kerja atau memindahkan pekerja
ke posisi lain. Akan tetapi, JSA digunakan untuk memberikan informasi
kepada pekerja yang terkait dengan bahaya sehingga mereka dapat mencegah
kecelakaan terjadi (Safety Louisiana, 2013).

D. Keuntungan Job Safety Analysis

Pendekatan yang digunakan dalam JSA adalah adanya diskusi antara
pekerja dengan para supervisors untuk menyusun sebuah JSA. Keuntungan dari
metode ini adalah adanya pihak-pihak yang terlibat dalam menghasilkan
sebuah prosedur kerja. Keuntungan pengembangan JSA akan menjadi lebih
jelas dalam tahap persiapan. Analisis proses akan mengidentifikasi terlebih
dahulu bahaya yang tidak terdeteksi dan meningkatkan informasi mengenai
pekerjaan tersebut. Sehingga, kesadaran akan keselamatan dan kesehatan akan
meningkat, komunikasi antara pekerja dan supervisor akan menjadi lebih baik,
dan penerimaan prosedur bekerja dengan selamat dapat dipromosikan. JSA
juga dapat menjadi bahan pengajaran bagi pelatihan kerja dan sebagai pedoman
briefing untuk pekerjaan yang tidak rutin serta menjadi standar dalam inspeksi
keselamatan dan kesehatan kerja (CCOHS, 2008).

E. Prosedur Job Safety Analysis

Untuk membuat Job Safety Analysis, diperlukan langkah-langkah atau
prosedur sebagai berikut.
1. Memilih pekerjaan yang akan dianalisis
JSA yang efektif memilih dan memprioritaskan pekerjaan yang akan
dianalisis. Prioritaskan pekerjaan yang memiliki potensi bahaya paling
banyak dan besar. Berikut faktor yang dibutuhkan dalam memprioritaskan
pekerjaan (TDI DWC, 2008):
a. Frequency Accident yaitu banyaknya kecelakaan atau cedera yang terjadi
dalam melakukan pekerjaan.
 8

b. Accident Severity yaitu adanya kecelakaan yang menimbulkan hilangnya

waktu kerja atau perawatan medis.
c. New jobs, non-routine jobs, or job changes yaitu pekerjaan yang baru,
tidak rutin, dan berbeda yang dapat meningkatkan kemungkinan terjadi
kecelakaan yang tinggi karena sebab yang belum diketahui.
d. Repetitive Exposure yaitu pekerjaan dengan paparan bahaya yang
berulang selama periode waktu tertentu.
Menurut (CPL HES, 2012), contoh high risk dan non-routine jobs harus
meliputi tetapi tidak terbatas pada:
a. Pekerjaan yang diselesaikan dengan izin (safe work, lockout/tagout,
confined space entry, hot work, excavation, dll)
b. Pekerjaan yang menggunakan crane (semua alat untuk lifting or hoisting)
c. Pekerjaan yang menggunakan proteksi jatuh (fall protection)
d. Pekerjaan yang ditugaskan untuk Short Service Employee (SSE)
e. Pekerjaan yang ditugaskan oleh pihak luar yang tidak familiar dengan
pekerjaan tersebut (kru kontraktor)
Pekerja yang berpengalaman dalam pekerjaan yang dilakukan dapat
dilibatkan dalam mengidentifikasi potensi bahaya karena mereka memiliki
pengetahuan mengenai pekerjaaan tersebut dan prosedur kerja.

2. Membuat langkah-langkah kerja

Setelah pekerjaan ditentukan, JSA dapat mulai disusun. Setiap langkah
kerja dijabarkan dalam kolom pertama tabel JSA. Penjabaran langkah kerja
tidaklah harus sangat detail sehingga mengasilkan banyak langkah kerja,
namun jangan pula terlalu umum yang menghilangkan langkah dasar kerja.
Jika terdapat lebih dari 15 langkah, pekerjaan harus dipisah menjadi lebih
dari satu JSA (TDI DWC, 2008).
EHS Harvard (2012) menyatakan bahwa cara untuk menjabarkan
pekerjaan menjadi langkah-langkah kerja antara lain:
a. Setiap langkah disusun secara berurutan. Tentukan apa yang dilakukan
bukan bagaimana dilakukan. Setiap langkah dimulai dengan kata kerja.
b. Memastikan langkah kerja dalam susunan yang benar. Langkah kerja
yang tidak urut akan melewatkan potensi bahaya yang serius.
 9

Pekerja yang berpengalaman harus menilai pembagian proses kerja ke

dalam langkah-langkah kerja. Setidaknya ada satu orang lagi yang harus
mengobservasi pekerjaan tersebut saat dilakukan dalam kondisi normal
maupun saat kondisi sibuk. Setelah pekerjaan dibagi dalam beberapa
langkah kerja, daftar ini harus ditinjau kembali dan disetujui oleh seluruh
pihak yang berpartisipasi.

3. Mengidentifikasi bahaya pada setiap langkah kerja

Setiap langkah dianalisis untuk mengetahui potensi bahaya yang dapat
terjadi. Bahaya tersebut dituliskan dalam kolom kedua dari tabel JSA.
Seluruh kemungkinan logis harus dipertimbangkan dalam mengidentifikasi
potensi bahaya. Pertanyaan yang mendasari dalam mengidentifikasi bahaya
adalah “apakah langkah ini menimbulkan kecelakaan atau cedera?”.
Pertanyaan lainnya antara lain:
a. Apakah pekerja dapat terkena sisi tajam, objek menonjol, mesin, dll?
b. Apakah sesuatu dapat bergerak dan melukai pekerja secara tiba-tiba?
c. Apakah pekerja berinteraksi dengan alat bertegangan listrik atau
kontainer bahan kimia?
d. Apakah agen seperti benda panas, api, percikan listrik, steam dapat
mengenai pekerja?
e. Apakah bagian tubuh dapat terjebak dalam bukaan sesuatu?
f. Apakah pekerja dapat terperangkap pada suatu objek dan menariknya
kedalam mesin yang bergerak?
g. Apakah ada bagian tubuh yang terjepit pada sesuatu yang bergerak atau
alat yang memiliki celah?
h. Apakah pekerja dapat terpeleset atau tersangkut pada sesuatu sehingga
jatuh?
i. Apakah pekerja dapat jatuh dari ketinggian?
j. Apakah pekerja dapat cedera saat mengangkat, menarik, mendorong,
membengkokkan dan aktivitas lain yang menyebabkan keseleo?
k. Apakah pekerja dapat terpapar kebisingan, suhu ekstrem, sirkulasi udara
yang buruk, gas beracun, dan atau bahan kimia?

4. Mengendalikan setiap bahaya

 10

Pengendalian bahaya dilakukan melalui metode Hirarki Pengendalian

Bahaya menurut Suardi (2007).

Gambar 1. Hirarki Pengendalian Risiko

a. Menghilangkan Bahaya (Eliminasi)
Menghilangkan bahaya adalah langkah ideal yang dapat dilakukan
dan menjadi pilihan pertama dalam melakukan pengendalian risiko. Ini
berarti menghentikan peralatan atau prasarana yang dapat menimbulkan
bahaya atau dengan kata lain peralatan tersebut tidak digunakan lagi.
b. Penggantian (Substitusi)
Prinsipnya adalah menggantikan sumber risiko dengan
sarana/peralatan lain yang tingkat risikonya lebih rendah atau tidak ada.
Ciri khas tahap ini adalah melibatkan pemikiran yang lebih mendalam
bagaimana membuat lokasi kerja yang lebih aman dengan melakukan
pengaturan ulang lokasi kerja, memodifikasi peralatan, melakukan
kombinasi kegiatan, perubahan prosedur, mengurangi frekuensi dalam
melakukan kegiatan berbahaya.
c. Engineering (Rekayasa)
Pengendalian engineering dapat mengubah jalur transmisi bahaya
atau mengisolasi dari bahaya. Pengendalian ini meliputi:
1) Isolasi, yaitu sumber bahaya yang diisolir dengan penghalang (barrier)
agar tidak dapat memajan pekerja.
2) Pengendalian jarak, prinsip dari pengendalian ini yaitu dengan
menjauhkan jarak antara sumber bahaya dengan pekerja.
 11

3) Ventilasi, cara ini merupakan cara yang paling efektif untuk

mengurangi kontaminasi udara.
d. Administrasi
Tahap ini menggunakan prosedur, Standard Operational And
Procedure (SOP) atau panduan sebagai langkah untuk mengurangi risiko.
Beberapa bentuk pengendalian secara administratif adalah sebagai
berikut:
1) Melakukan rotasi kerja untuk mengurangi efek risiko
2) Membatasi waktu atau frekuensi untuk memasuki area
3) Melakukan supervisi pekerjaan.
4) Membuat prosedur, instruksi kerja atau pelatihan pengamanan.
5) Melakukan pemeliharaan pencegahan dan membuat prosedur house
keeping.
6) Membuat tanda bahaya.
e. Alat Pelindung Diri
Tujuan dari penggunaan APD adalah untuk mengurangi
dampak/keparahan risiko dari suatu bahaya yang memajan tubuh pekerja.
Alat pelindung diri mencakup semua pakaian dan aksesoris yang
digunakan pekerja yang didesain untuk menjadi pembatas sumber
bahaya.

5. Meninjau ulang Job Safety Analysis

JSA haru ditinjau ulang secara periodik untuk memastikan bahwa JSA
berlaku untuk sekarang dan selanjutnya untuk membantu mengurangi
kecelakaan di tempat kerja. Walaupun pekerjaan tidak berubah, ada
kemungkinan bahwa selama proses tinjau ulang, ditemukan potensi bahaya
lainnya. Tergantung pada keadaan, prosedur pekerjaan dapat diubah untuk
menghindari insiden yang sama terulang kembali di masa yang akan datang
(OSHA, 2002).
 12

BAB III
METODE PELAKSANAAN KEGIATAN

A. Kegiatan Harian
Tabel 3.1 Kegiatan Harian
Minggu ke-
No Jenis Kegiatan
1 2 3 4
1. Pemeriksaan berkas dan induction dari HR
2. Penyerahan mahasiswa dari HR ke mentor di
HES Office PT. CPI
3. Perkenalan dengan staf-staf di HES office PT.
CPI
4. Orientasi OEMS dan persiapan presentasi
5. Membantu pelaksanaan post test MSW Process.

6. Membahas tentang Hazard Identificatio Tool

7. Membahas tentang Individual Hazard
Assessment (IHA)
8. Mengikuti training Managing Safe Work
(MSW)
9. Melakukan field visit ke Gathering Station 3
10. Membahas Job Safety Analysis dan membantu
pelaksanaan post test MSW Process
11 Melakukan field visit ke Petko (Petapahan-Kota
Batak) dan membantu pelaksanaan post test
MSW Process
12 Membahas Planning Phase Hazard Analysis
dan Hot Work
13 Ikut serta dalam Traffic Safety Enforcement
Team dan field visit ke Gathering Station 4.
14 Membahas Permit to Work dan membantu
pelaksanaan post test MSW Process.
15 Mengikuti BP HES Monthly Meeting di
Chevron Rumbai Camp
16 Konsultasi laporan kerja praktik dengan mentor

17 Presentasi laporan kerja praktik

18 Perpisahan dengan staf-staf HES di PT.CPI
Minas

B. Lokasi Kegiatan
Lokasi praktik kerja lapangan yang akan dilakukan adalah di PT. Chevron
Pasific Indonesia, yaitu di Minas.
 13

C. Waktu Kegiatan
Kegiatan kerja praktik akan dilaksanakan selama 1 bulan yaitu batch pertama
dari tanggal 5 Februari 2018 – 2 Maret 2018.
 14

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. ANALISIS SITUASI UMUM

1. Sejarah Chevron Pacific Indonesia

CPI pertama kali didirikan di Indonesia pada awal tahun 1924. Standard
Oil Company of California (Socal) dan Texas Oil Company (Texaco)
membentuk sebuah perusahaan patungan di daerah Sumatera, bernama N.V.
Nederlandsche Pacific Petroleum Maatschappij atau NPPM. Perusahaan ini
menemukan sebuah sumur minyak non-produktif yang akhirnya ditutup.
Pada tahun 1944, ahli geologi NPPM, Richard H. Hopper dan Toru
Oki bersama timnya menemukan sumur minyak terbesar di Asia
Tenggara, Minas. Sumur ini awalnya bernama Minas No. 1. Minas terkenal
dengan jenis minyak Sumatera Light Crude (SLC) yang baik dan memiliki
kadar belerang rendah.
Pada masa awal 1950-an, NPPM berubah nama menjadi Caltex Pacific
Oil Company (CPOC), dan mulai melakukan ekspor minyak dari Minas,
melalui Perawang. Sumur minyak barupun ditemukan di Duri, Bengkalis,
dan Petapahan. Nama Caltex pun berubah kembali di awal 1960-an
menjadi Caltex Pacific Company (CPC).
Seiring semakin banyaknya sumur minyak yang ditemukan di daerah
operasi Caltex, peta daerahpun dibuat. Peta daerah operasi ini biasa
disebut Kangaroo Block, karena bentuknya yang seperti kangguru. Di luar
Kangaroo Block, Caltex (yang pada dekade 1970-an mengubah kembali
namanya menjadi PT Caltex Pacific Indonesia) pada saat itu juga
mengopeasikan daerah Coastal Plains Pekanbaru Block (CPP Block) dan
Mount Front Kuantan Block (MFK Block).
Pada 1980, CPI merasa memerlukan suatu terobosan untuk
meningkatkan produksi minyak di ladang minyak Duri. Pada tahun ini
dibangunlah proyek Sistem Injeksi Uap terbesar di dunia, yaitu Duri Steam
Flood, yang diresmikan Presiden Soeharto pada pertengahan 1980an.
 15

Pada tahun 2005, Caltex, sebagai anak perusahaan Chevron dan Texaco
Inc. diakuisisi oleh Chevron bersama dengan Texaco dan Unocal. Maka,
resmi nama PT Caltex Pacific Indonesia berubah menjadi PT Chevron
Pacific Indonesia.

2. Profil Chevron Indonesia

Chevron adalah salah satu produsen minyak mentah terbesar di
Indonesia melalui kegiatan operasi di Riau dan Kalimantan Timur.
Kemitraan Chevron dengan masyarakat dan Pemerintah Indonesia dapat
ditelusuri sejak tahun 1924, ketika Standard Oil Company of California
(Socal), kini Chevron, mengirimkan ekspedisi geologi ke Pulau Sumatera.
Selama lebih dari 90 tahun, Chevron telah menjadi produsen energi
terkemuka di Indonesia. Chevron terus berupaya menggali potensi energi
Indonesia melalui inovasi, menghasilkan produksi minyak bumi dari ladang-
ladang minyak.Melalui anak perusahaan Chevron menjalankan operasi
minyak dan gas melalui anak perusahaan yaitu PT Chevron Pacific
Indonesia dan Chevron Indonesia Company, kami menjalankan operasi
minyak dan gas.
Di Indonesia, Chevron adalah penghasil minyak terbesar melalui
sejumlah operasi di Sumatera, Kalimantan Timur, serta menjadi penghasil
utama energi panas bumi melalui dua wilayah operasi di Jawa Barat.
Operasi kami didukung oleh lebih dari 7.000 karyawan handal dan 32.000
karyawan mitra. Lebih dari 97% karyawan kami adalah tenaga kerja
nasional Indonesia. Selama lebih dari 5 dekade, kami telah menghasilkan
lebih dari 12 miliar barel minyak. 11 dari 12 miliar barel tersebut diproduksi
dari lapangan-lapangan kami di Sumatera. PT. CPI mengoperasikan 3
lapangan besar di Sumatera antara lain Duri, Minas dan Bekasap, serta
mengelola Pelabuhan Dumai, terminal pengangkutan minyak terakhir. Di
Duri, PT. CPI mengelola salah satu operasi injeksi uap terbesar di dunia,
Duri Steam Flood, yang menggunakan teknologi terkini untuk memompa
minyak mentah berat dari reservoir yang relatif dangkal. Duri menghasilkan
minyak mentah yang unik, dan dikenal dengan nama Duri Crude. Sementara
itu, Lapangan Minas adalah lapangan minyak terbesar yang pernah
 16

ditemukan di Asia Tenggara. Melalui teknologi injeksi air atau water-flood,

lapangan ini menghasilkan minyak Sumatran Light Crude yang terkenal di
dunia. Minyak mentah dari lapangan-lapangan Chevron diangkut ke Dumai,
melalui sistem jaringan pipa sepanjang 600 kilometer ke tanki-tanki
berkapasitas total 5,1 juta barel. Dari fasilitas ini, minyak ditransportasikan
ke kilang Pertamina dan kapal tanker di Dumai Wharf.

3. The Chevron Way

Chevron memiliki sebuah landasan untuk menjalankan operasi minyak
dan gas yang dianut oleh seluruh pekerjanya yang disebut dengan The
Chevron Way. Landasan The Chevron Way ini menjelaskan siapa Chevron,
apa yang diyakini, bagaimana Chevron mencapai tujuan, dan dimana tujuan
Chevron. The Chevron Way tersebut adalah “getting results the right way”.
Arti dari The Chevron Way adalah Chevron ingin mendapatkan hasil dan
mencapai tujuannya dengan cara yang tepat. Cara yang tepat ini memiliki
arti bahwa jalan untuk mencapai tujuan tersebut benar, sesuai, dan tidak
membahayakan siapapun. Visi dari Chevron adalah menjadi perusahaan
energi global yang diakui dari orang-orangnya, kemitraannya, dan
performanya. Adapun nilai-nilai dan strategi yang dianut adalah sebagai
berikut.
a. Nilai
1) Diversity and Inclusion
2) High Performance
3) Integrity and Trust
4) Partnership
5) Protect People and the Environment
b. Strategi
1) Strategi bisnis yang terdiri dari upstream, downstream and chemicals,
dan midstream
2) Strategi perusahaan yang terdiri dari people, execution, growth, dan
technology and functional excellence.
 17

4. Operational Excellence
Operational Excellence atau Kehandalan Operasi didefinisikan sebagai
manajemen yang sistematis dari proses keselamatan, keselamatan dan
kesehatan personal, lingkungan, realibilitas, dan efisiensi untuk mencapai
performa yang tinggi. Hal tersebut didasarkan pada 5 kunci objektif, antara
lain:
a. Mencapai tempat kerja yang bebas kecelakaan dan cedera.
b. Mempromosikan tenaga kerja yang sehat dan mitigasi risiko kesehatan
yang signifikan di tempat kerja
c. Mengidentifikasi dan mitigasi risiko lingkungan dan proses keselamatan
d. Mengoperasikan dengan integritas dan realibilitas
e. Menggunakan sumber daya alam dan aset secara efisien.
Budaya selamat didasarkan pada 10 Tenets of Operation (Prinsip
Operasi), yaitu kode etik yang digunakan oleh karyawan dan kontraktor dan
diperkuat oleh supervisor dan manajer. Prinsip tersebut didasarkan pada 2
kunci yaitu:
a. Do it safely or not at all
b. There is always time to do it right
Kata kunci dalam 10 Tenets of Operation tersebut adalah “selalu”,
antara lain:
a. Selalu beroperasi dalam batasan desain dan lingkungan.
b. Selalu beroperasi pada kondisi yang ama dan terkontrol.
c. Selalu memastikan safeguards (pengaman) berada di tempat dan
berfungsi.
d. Selalu mengikuti praktik kerja dan prosedur yang aman.
e. Selalu memenuhi atau melebihi kebutuhan pelanggan.
f. Selalu mempertahankan integritas sistem yang berdedikasi.
g. Selalu memenuhi dengan seluruh peraturan dan regulasi.
h. Selalu menangani kondisi tidak normal.
i. Selalu mengikuti prosedur tertulis dari situasi berisiko tinggi dan tidak
biasa.
 18

j. Selalu melibatkan orang yang tepat dalam keputusan yang

mempengaruhi prosedur dan peralatan.

5. Health Environment and Safety

Health, Environment, and Safety (HES) merupakan salah satu bagian
yang dibuat PT. Chevron Pacific Indonesia (CPI) untuk menunjang
terpenuhinya nilai-nilai dan tujuan perusahaan, serta melindungi
keselamatan dan kesehatan pekerja, mitra kerja, keluarga, dan masyarakat
serta menjaga kelestarian lingkungan. Kebijakan tersebut adalah
perwujudan dari tanggung jawab sosial perusahaan terhadap pekerja dan
masyarakat disekitarnya. Dalam menjalankan kegiatannya, PT. CPI secara
berkesinambungan membuat program-program yang menunjang. kegiatan
HES. Program ini bertujuan menciptakan lingkungan kerja yang aman dan
selamat. Dengan program HES ini, cita-cita CPI untuk diakui dunia sebagai
perusahaan pelopor kesehatan, keselamatan, kehandalan, dan efisiensi kerja
dapat segera terwujud. Berikut susunan organisasi HES di PT. CPI.
OE/HES Upstream Asset

Manager

TM DC OE-HES TM Fire and TM OE/HES KLO TM OE/HES

Driling Complession Emergency Process UA

TL OE/HES Duri TL OE/HES North TL OE/HES South Assistant Support

Operation Operation

OE/HES South Operation

Environmental South Field HES South OE/HES South Operation

Coordinator Coordinator Field HES HES Engineer
Environment South HES Analyst

Gambar 2. Susunan organisasi HES PT. CPI

 19

B. HASIL DAN PEMBAHASAN

1. Ruang Lingkup OEMS dan HES

Operation Excellence Management System (OEMS) memiliki beberapa
hal yang menjadi fokus bagi seluruh bagian, antara lain:
a. Operating Procedures
b. Competency Management
c. Management of Change
d. Incident Investigation
e. Compliance Assurance
f. Leadership Accountability
g. Management System Process
Sedangkan OEMS yang menjadi fokus dari Health Enviromental and
Safety (HES), antara lain:
a. Risk Management
b. Managing Safe Work
c. Contractor HES Management
d. Product Stewardship
e. Community and Stakeholder Engagement
f. Emergency Management
g. Legislative and Regulatory Advocacy
Adapun spesifik fokus HES yang diadopsi dari OE Objektif adalah
sebagai berikut:
a. Process Safety
1) Operational readiness and Pre-Startup Safety Review
2) Technical Codes and Standards
3) Process Safety Information
4) Asset Integrity
b. Personal Safety and Health
1) Workforce Security
2) Safety in Design
3) RSI Prevention
4) Motor Vehicle Safety
 20

5) Behavior-Based Safety
6) Fitness for Duty
7) Occupational Hygiene
c. Environmental Stewardship
1) Environmental, Social, and Health Impact Assesment
2) Property Transfer
3) Third-Party Waste Stewardship

2. Managing Safe Work (MSW)

Managing Safe Work adalah sistem manajemen untuk mengatur praktik
kerja aman dalam rangka memenuhi harapan OE (OE Expectations). Tujuan
Managing Safe Work adalah untuk mengidentifikasi, menilai, memitigasi,
mengontrol, dan menghilangkan risiko yang berkaitan dengan pekerjaan
sehingga pekerja dapat dilindungi. MSW Process mencakup Safe Work
Practices, Planning Risk Assessment, Work Permitting, Stop Work
Authority, Work Permitting, Hazard Analysis, Standard Operating
Procedures, dan Training. Alur proses MSW sebagai berikut.

Gambar 3. Alur proses MSW

 21

a. Planning
Dalam tahap perencanaan, hal yang dilakukan antara lain
mengidentifikasi lingkup kerja, mengembangkan rencana kerja,
menentukan pekerjaan dengan risiko tinggi, dan melakukan analisis
bahaya dengan PPHA.
b. Permitting
Dalam tahap perizinan, hal yang dilakukan antara lain menentukan
pekerjaan yang membutuhkan permit, menyiapkan permit melakukan
onsite JSA dengan seluruh anggota tim, menyetujui dan mengeluarkan
izin kerja/permit.
c. Implementing
Dalam tahap pelaksanaan, hal yang dilakukan antara lain mengadakan
briefing sebelum kerja, melakukan kontrol, mengaplikasikan Think
Incident Free (TIF), memulai dan mengawasi kerja, menentukan apakah
pekerjaan tetap berjalan atau harus dihentikan.
d. Closeout
Membersihkan area kerja, dan membuka isolasi peralatan, memperbarui
SOP, pelatihan, dan JSA jika diperlukan.
MSW terdiri dari 3 prosedur (Leadership, Hazard Analysis Procedure,
Permit Work Procedure) dan 12 standar sebagai berikut.
a. Isolation of Hazardous Energy
IHE adalah kegiatan mengisolasi bahaya energi di sekitar tempat
kerja sebelum melakukan pekerjaan inti. Misalnya mengisolasi mesin,
alat, vessel, pipa, dan sistem sumber bahaya lainnya dengan cara dikunci
dan diberi tanda. Lock Out Tag Out (LOTO) merupakan salah satu
prosedur dalam IHE yang memastikan bahwa mesin dan sumber energi
yang berbahaya dimatikan secara benar sebelum pekerjaan dimulai. Lock
Out memastikan bahwa peralatan tidak bisa dioperasikan. Sedangkan Tag
Out mengindikasikan bahwa suatu peralatan tidak boleh dioperasikan.
b. Bypassing Critical Protection
BCP merupakan proses menghalangi, mengisolasi, dan
menonaktifkan perangkat/sistem sementara untuk tujuan pengujian,
 22

pemeliharaan, instalasi, dan mempertahankan keselamatan. Perlu

diketahui bahwa proses BCP ini bukanlah untuk menggantikan IHE.
Critical Protections adalah perangkat atau sistem yang didesain
melindungi personil, lingkungan, proses, alat, dan properti dari kejadian
yang tidak diinginkan, antara lain perangkat shutdown, perangkat deteksi
api dan gas, katup kritikal manual, peralatan pengaman, valve, dan
instrumen keselamatan. Selain itu hanya jumlah minimum yang dapat di-
bypass. Apabila BCP kurang dari 72 jam, maka izin harus disetujui oleh
TM dan ditinjau setiap hari oleh BCP register. Namun jika BCP lebih
dari 72 jam, izin harus disetujui oleh manager dan harus ada MOC serta
diinspeksi setiap minggu.
c. Hot Work
Hot Work merupakan proses atau pekerjaan yang memiliki potensi
signifikan untuk menimbulkan kebakarann karena munculnya api, panas,
dan/ percikan api dalam classified area (ruang yang mengandung bahan
mudah terbakar). Sumber api terbuka antara lain mengelas, gerinda,
memotong, sedangkan sumber api tertutup misalnya peralatan elektronik,
perangkat yang memiliki baterai internal, internal combustion. Orang
yang harus ada pada hot work yaitu qualified gas tester, fire watch, dan
person performing hot work. dalam Hot work harus dihentikan apabila
Fire Watch meninggalkan area hot work, LEL ≥10%, kegagalan pada gas
detector, terjadi insiden atau near miss. Fire Watch harus berada di lokasi
30 menit setelah pekerjaan selesai. Selain itu, batas aman hot work adalah
15 meter dari bahan mudah terbakar.
d. Simultaneous Operations
SIMOPs adalah dua atau lebih kegiatan atau pekerjaan yang
dilaksanakan secara berdekatan dan dalam waktu yang sama. SIMOPs
diterapkan pada pekerjaan dengan risiko tinggi. Contoh pekerjaan
tersebut antara lain operasi produksi, operasi konstruksi, anchoring
vessel, operasi crane, pengangkatan, penyelaman, operasi rig dan
pergerakan rig, mobilisasi alat, dan emergency response. Pekerjaan
SIMOPs membutuhkan SIMOPs plan, SIMOPs log, dan SIMOPs plan
 23

checklist. Orang yang terlibat dalam SIMOPs adalah SIMOP Controller

yang mengawasi dua atau lebih pekerjaan SIMOPs dan SIMOP
Representative yang mengawasi tiap pekerjaan.
e. Work at Height
Bekerja di ketinggian adalah pekerjaan yang dilakukan dimana
terdapat potensi seseorang untuk cedera karena terjatuh dari suatu
permukaan ke permukaan lainnya yang tidak berada pada level yang
sama. Pekerja harus menggunakan pencegah jatuh misalnya railing dan
pelindung jatuh misalnya personal fall arrest system. Jika pekerjaan lebih
dari 3,05 meter, maka harus ada barikade, tangga stand alone tidak lebih
dari 30 menit, dan MEWP. Mobile Elevating Work Platforms (MEWPs)
adalah suatu alat atau platform yang dapat naik dan bergerak dari satu
lokasi ke lokasi lain. MEWP ini harus dalam keadaan turun saat
memindahkannya. Orang yang terlibat antara lain Person conducting
work at height, safety stand by, dan rescue personnel.
f. Confined Space Entry
Ruang terbatas didefinisikan sebagai ruang yang cukup besar dan
memungkinkan bagian tubuh pekerja dapat masuk, memiliki akses
terbatas untuk masuk atau keluar, dan tidak dirancang untuk ditempati
pekerja secara terus menerus. Contoh ruang terbatas antara lain tanki,
pipa, gerbong, lubang, terowongan, dan lainnya. Suatu penggalian
dikatakan sebagai ruang terbatas apabila memiliki kedalaman ≥1,2 meter
dan lebar kurang dari 4,6 meter (tinggi > lebar). Sebelum bekerja di
ruang terbatas, safeguards harus disiapkan seperti pengujian gas,
peralatan ventilasi, peralatan pelindung diri, dan rescue plan. Kadar
oksigen harus berada pada rentang 19,5% - 23,5%, LEL < 10%, H2S
<15ppm pada ≤15 menit dan <5ppm pada ≥15 menit, dan benzen <5ppm
pada ≤15 menit dan <1ppm pada ≥15 menit. Orang yang terlibat antara
lain Confined Space Entry Watch, Authorized Confined Space Entrant,
Confined Space Entry Supervisor, dan Rescue Personnel.
 24

g. Lifting and Rigging

Lifting and Rigging adalah pekerjaan mengangkat dan mengangkut.
Peralatan yang digunakan harus tersertifikasi untuk penggunaan dan dan
dapat bekerja dengan baik. Selain itu, sebelum memulai pekerjaan,
sebaiknya konfirmasi terlebih dahulu beban objek dan tentukan area yang
aman untuk mengangkat. Oleh karena itu, dibutuhkan Lift plan.
Informasi harus terlihat jelas seperti radius, kapasitas, kecepatan, dan rute
pengangkutan. Objek yang lebih dari 14cm harus diikat dengan jumlah
ganjil. SWA dilakukan jika cuaca buruk, angin >56,3 mph, tinggi ombak
>3,7m, alat rusak, emergency, nonauthorized person memasuki area
kerja. Peran yang terlibat antara lain qualified operator, qualified
director, qualified rigger, dan spotter/signal person.
h. Electrical Safe Work
ESW adalah pekerjaan yang melibatkan pekerja berada dalam 3,2
meter dari tegangan listrik pada 50 volt atau lebih. ESW bertujuan untuk
menemukan bahaya shock dan arc-flash dan melindungi pekerja dari
bahaya tersebut. Jarak maksimal adalah 3,1 meter untuk 0,50 kv. Ground
Fault Circuit Interrupter (GFCI) digunakan untuk melindungi jika terjadi
kebocoran arus akibat lembab dan air. Qualified electrical, electrical
standby person dan authorized electrical person harus ada dalam
pekerjaan di limited appproach boundary.
i. Excavation
Penggalian adalah setiap potongan, rongga, parit, atau depresi pada
permukaan bumi yang dibuat oleh manusia dengan cara pengambilan
atau pengerukan material di permukaan. Yang dikatakan sebagai
penggalian adalah keadaan dimana galian lebih dalam daripada lebar dan
lebar tidak lebih dari 15 ft pada bagian dasar. Sistem yang digunakan
untuk mendukung dan melindungi pekerja adalah dengan shoring,
bracing, sloping, benching.
j. Portable Gas Detector
PGD adalah pengujian atmosfer dan bahan-bahan lainnya yang
terdapat di udara sebelum melakukan pekerjaan untuk memastikan area
 25

kerja aman dan bebas dari bahan-bahan yang mudah meledak dan bahan-
bahan yang beracun.

3. Hazard Analysis
Hazard Analysis atau Analisis bahaya adalah prosedur untuk
mengidentifikasi dan menilai bahaya di tempat kerja dengan
mempertimbangkan potensi bahaya yang terkait dengan pelaksanaan
pekerjaan dan tugas khusus, termasuk identifikasi bahaya, identifikasi
safeguards, dan komunikasi. Alat yang digunakan untuk analisis bahaya
antara lain Hazard Identification Tool, PPHA form, dan JSA form.

Gambar 4. Hazard Identification Tool

Analisis bahaya yang diterapkan di PT. CPI antara lain:
a. Planning Phase Hazard Analysis (PPHA)
PPHA adalah suatu kegiatan untuk mengevaluasi potensi bahaya dan
pengaman bahaya terkait dengan tugas-tugas utama suatu pekerjaan pada
saat fase perencanaan. Bahaya yang dianalisis pada PPHA bersifat
signifikan. PPHA dilakukan oleh manajemen proyek, perwakilan HES,
SME, dan personil lain yang relevan. Cara membuat PPHA antara lain
mendokumentasikan tugas utama dari pekerjaan, mendokumentasikan
bahaya yang terkait tiap tugas utama, mendokumentasikan pengaman dan
/ mitigasi untuk setiap bahaya.
b. Job Safety Analysis (JSA)
JSA merupakan kegiatan mengevaluasi potensi bahaya terkait
dengan langkah-langkah dari sebuah tugas dan pengurangan bahaya serta
 26

pengaman. JSA harus dilakukan di lapangan segera sebelum melakukan

pekerjaan dan dilakukan oleh PMCoW dan anggota tim kerja. Cara
membuat JSA antara lain mendokumentasikan langkah-langkah
pekerjaan, bahaya terkait masing-masing langkah, pengaman untuk setiap
langkah, langkah-langkah penting, potensi skenarion SWA, penilaian
kinerja manusia, meninjau dan mengkomunkasikan JSA.
c. Individual Hazard Analysis (IHA)
Penilaian bahaya perorangan adalah penilaian sendiri yang
memberikan kesempatan bagi pekerja individu untuk fokus pada tugas
dan memastikan mereka siap untuk melakukan tugas itu dengan selamat.
Tujuan IHA adalah mendorong pekerja untuk memikirkan serta
berpartisipasi dalam mengidentifikasi dan memastikan pengaman
tersedia untuk bahaya yang terpapar pada mereka. IHA dilakukan
sebelum mulai melaksanakan pekerjaan. Alat untuk melakukan IHA
adalah Think Incident Free (TIF) yang terdiri planning, training, proper
tools and equipment, dan state of mind.

4. Permit To Work Procedure

Izin kerja (Permit To Work) merupakan sebuah mekanisme untuk
mengidentifikasi, mengkomunikasikan, mengurangi, dan mengendalikan
bahaya terkait pekerjaan yang memiliki potensi dampak buruk terhadap
kesehatan, lingkungan, dan keselamatan. Izin kerja terdiri dari:
a) Izin Kerja Umum (General Permit to Work)
b) Izin Kerja Khusus, seperti Hot Work Permit, Confined Space Permit,
Excavation Permit, Commercial Diving Permit, dan IHE Permit.
c) Rencana Kerja, seperti Lift Plan dan SIMOPs Plan
 27

5. Job Safety Analysis (JSA)

Tabel 4.1 Job Safety Analysis Pengecekan Spot Injeksi di GS 3 PT. CPI
Langkah-langkah Tugas (task Informasi Bahaya (Hazard) Safeguards / Mitigasi Pekerja yang Pekerja yang Langkah kerja yang
steps) sesuai urutan bertanggung bertanggung dianggap kritis
jawab untuk jawab untuk dimana pekerjaan
pelaksanaan verifikasi harus di SWA
safeguard safeguard
Langkah 1: Motion - Posisi berdiri yang benar Suryo Suryo
Lakukan pengecekan chemical Posisi tubuh yang tidak - Analisa kondisi tempat
pump dan gear box secara seimbang, membungkuk. berdiri
menyeluruh untuk mengetahui ada Gravity
tidaknya indikasi kebocoran dan Terjatuh/tersandung di tempat
pastikan motor dan gear box dalam berpijak
kondisi normal dan stabil.
Langkah 2: Motion - Posisi berdiri yang benar Suryo Suryo
Catat level chemical yang ada di Posisi tubuh yang tidak - Analisa kondisi tempat
kencho dan lakukanpengecekan seimbang, membungkuk. berdiri
dengan menekan handle kencho Gravity
untuk memastikan bahwa chemical Terjatuh/tersandung di tempat
terinjeksikan atau tidak berpijak

Langkah 3: Chemical - Memakai PPE yang Suryo Suryo

Lakukan Minor Repair bila Terpajan zat kimia (ex: sesuai (hand gloves,
diketahui adanya kebocoran terkena kulit) safety glass)
chemical atau chemical not Gravity Posisi berdiri yang benar
pumping dengan membuka injector Terjatuh/tersandung di tempat - Analisa kondisi tempat
head, bersihkan top dan bottom berpijak berdiri
bushing dan mengganti oring bila Motion
diperlukan Posisi tubuh yang tidak
seimbang, membungkuk,
menjangkau, mengangkat
 28

Langkah 4: Motion - Posisi berdiri yang benar Suryo Suryo

Lakukan pengesetan rate dengan
memutar adjustment nut pada gear
box sesuai besarnya rate yang
diinginkan
Posisi tubuh yang tidak - Analisa kondisi tempat
seimbang, membungkuk. berdiri
Gravity
Terjatuh/tersandung di tempat
berpijak

Langkah 5: Chemical - Memakai PPE yang Suryo Suryo

Check suction, discharge tubing, Terpajan zat kimia (ex: sesuai (hand gloves,
sampai ke line check, drum, terkena kulit) safety glass)
MSDS, NFPA, dan catat setiap - Posisi berdiri yang benar
kekurangan dan indikasi yang tidak Motion - Analisa kondisi tempat
normal untuk dilaporkan ke Posisi tubuh yang tidak berdiri
mekanik dan coordinator seimbang, membungkuk.
Langkah 6: Chemical - Memakai PPE yang Suryo Suryo
Check rak, base dan collecting box Terpajan zat kimia (ex: sesuai (hand gloves,
lakukan pengurasan bila ada spill terkena kulit) safety glass)
dan tampung dengan spill jerigen Motion - Posisi berdiri yang benar
yang telah disediakan. Posisi tubuh yang tidak - Analisa kondisi tempat
seimbang, membungkuk. berdiri
Langkah 7: Motion - Posisi berdiri yang benar Suryo Suryo
Sebelum meninggalkan spot Posisi tubuh yang tidak - Analisa kondisi tempat
injektion, lakukan house keeping di seimbang, membungkuk. berdiri
sekitar rak/base, periksa peralatan Gravity
yang telah digunakan dan pastikan Terjatuh/tersandung di tempat
kondisi lokasi dalam keadaan berpijak
bersih. Biology
Terkena gigitan serangga saat
membersihkan ilalang
 29

Berdasarkan tabel JSA tersebut, tugas terdiri 7 langkah. Langkah-langkah

kerja tersebut telah sesuai dengan urutan yang dimulai dari pengecekkan
hingga tahap pengembalian keadaan setelah melakukan pekerjaan. Pada kolom
informasi bahaya, masih terdapat beberapa kekurangan. Informasi bahaya yang
dituliskan merupakan dampak dari adanya energi, misalnya terjatuh,
tersandung, terpajan, dan terkena gigitan. Sebaiknya informasi bahaya memuat
potensi bahaya yang dapat menimbulkan insiden, misalnya pergerakan gearbox
yang memungkinkan terjadi pinch point, bahan kimia yang dapat mengenai
pekerja, dan lainnya. Selain itu, bahaya yang dituliskan pada kolom informasi
bahaya belum terlalu detail dan masih ada bahaya lain terkait dengan langkah
kerja yang perlu dituliskan.
Pada kolom safeguard/mitigasi, pengaman dan mitigasi yang dituliskan
kurang mendetail dan bersifat sederhana. Pengaman dan mitigasi hendaknya
dituliskan dengan rinci dan tepat sehingga pengendalian terhadap bahaya dapat
dilakukan. Selain itu, safeguard/mitigasi pada tabel JSA tersebut belum
mencakup bahaya yang telah dituliskan dan tidak sesuai dengan bahaya yang
ada. Misalnya, pengaman adalah analisa kondisi tempat berdiri, akan tetapi,
tidak ada bahaya yang mengindikasikan pengaman tersebut. Sebaiknya
pengaman dan mitigasi dituliskan sesuai dengan bahaya yang ada pada langkah
kerja tersebut.
Pada kolom pekerja yang bertanggung jawab untuk pelaksanaan safeguard
dan pekerja yang bertanggung jawab untuk verifikasi safeguard merupakan
orang yang sama. Sebaiknya orang yang bertanggung jawab pada kedua
pekerjaan ini adalah orang yang berbeda untuk menghindari adanya konflik
peran sehingga validasi dan verifikasi safeguard dapat dipastikan aman dan
berfungsi. Pada kolom langkah kerja yang harus di-SWA, tidak ada langkah
kerja yang harus di-SWA. Pada kenyataannya, setidaknya ada satu langkah
kerja yang harus di-SWA jika pelaksanaannya tidak sesuai dengan rencana.
Berikut beberapa hal yang harus ditambahkan dan ditinjau kembali.
 30

Tabel 4. 2 Review Job Safety Analysis

Langkah-langkah Tugas (task Informasi Bahaya (Hazard) Safeguards / Mitigasi Pekerja yang Pekerja yang Langkah kerja yang
steps) sesuai urutan bertanggung bertanggung dianggap kritis
jawab untuk jawab untuk dimana pekerjaan
pelaksanaan verifikasi harus di SWA
safeguard safeguard
Langkah 1: Motion - Posisi berdiri yang Suryo Suryo
Lakukan pengecekan chemical Posisi tubuh yang tidak benar Berbeda orang
pump dan gear box secara seimbang, membungkuk. - Analisa kondisi tempat
menyeluruh untuk mengetahui ada Pergerakan tubuh pekerja berdiri
tidaknya indikasi kebocoran dan yang dapat menyebabkan - Memberi tanda bahwa
pastikan motor dan gear box dalam terjadinya kesalahan sedang ada pekerjaan
kondisi normal dan stabil. Gravity pengecekan spot injeksi
Terjatuh/tersandung di tempat dengan garis kuningatau
berpijak papan tanda
Chemical - Gunakan hanyaorang
Bahan kimia yang mudah yang berkualifikasi dan
terbakar, korosif, dan beracun memeliki wewenang
yang dapat menyebabkan untuk mengecek spot
pekerja terpapar injeksi
Pressure - Melakukan pengecekan
Tekanan cairan dan gas yang sesuai dengan SOP dan
dapat keluar dari chemical pergerakan tubuh yang
pump benar saat melakukan
Mechanical pengecekan
Pergerakan dan perputaran - Menggunakan PPE
gearbox dapat menyebabkan seperti safety glasses,
bagian tubuh terjepit safety shoes, hand
gloves.
- Mengetahui tekanan
dengan melakukan
pengukuran
- Persiapkan rescue plan

Langkah 2:
Catat level chemical yang ada di
kencho dan lakukan pengecekan
dengan menekan handle kencho
untuk memastikan bahwa chemical
terinjeksikan atau tidak
Langkah 3:
Lakukan Minor Repair bila
diketahui adanya kebocoran
chemical atau chemical not
pumping dengan membuka injector
head, bersihkan top dan bottom
bushing dan mengganti oring bila
diperlukan
Motion
Posisi tubuh yang tidak
seimbang, membungkuk.
Pergerakan tubuh pekerja
yang dapat menyebabkan
terjadinya kesalahan saat
menekan handle kencho
Gravity
Terjatuh/tersandung di tempat
berpijak
Chemical
Bahan kimia yang mudah
terbakar, korosif, dan beracun
yang dapat menyebabkan
pekerja terpapar
Chemical
Terpajan zat kimia (ex:
terkena kulit)
Bahan kimia yang mudah
terbakar, korosif, dan beracun
yang dapat menyebabkan
pekerja terpapar
Gravity
Terjatuh/tersandung di tempat
berpijak
Motion
Posisi tubuh yang tidak
seimbang, membungkuk,
menjangkau, mengangkat
Pergerakan tubuh pekerja
31
untuk mengantisipisai
jika terjadi insiden
- Posisi berdiri yang benar Suryo Suryo
- Analisa kondisi tempat Berbeda orang
berdiri
- Gunakan hanyaorang
yang berkualifikasi dan
memeliki wewenang
untuk mengecek spot
injeksi
- Melakukan pengecekan
sesuai dengan SOP dan
pergerakan tubuh yang
benar saat melakukan
pengecekan
- Menggunakan PPE
seperti safety glasses,
safety shoes, hand
gloves.
- Memakai PPE yang Suryo Suryo √
sesuai (hand gloves, Berbeda orang Perlu dilakukan SWA
safety glass)
- Posisi berdiri yang benar
- Analisa kondisi tempat
berdiri
- Gunakan hanyaorang
yang berkualifikasi dan
memeliki wewenang
untuk mengecek spot
injeksi
- Melakukan pengecekan
sesuai dengan SOP dan
pergerakan tubuh yang
benar saat melakukan

Langkah 4:
Lakukan pengesetan rate dengan
memutar adjustment nut pada gear
box sesuai besarnya rate yang
diinginkan
Langkah 5:
Check suction, discharge tubing,
sampai ke line check, drum,
MSDS, NFPA, dan catat setiap
kekurangan dan indikasi yang tidak
normal untuk dilaporkan ke
yang dapat menyebabkan
terjadinya kesalahan saat
membuka injector head dan
membersihkan top dan bottom
bushing
Chemical
Bahan kimia yang mudah
terbakar, korosif, dan beracun
yang dapat menyebabkan
pekerja terpapar
Pressure
Tekanan cairan dan gas yang
dapat keluar dari chemical
pump
Motion
Posisi tubuh yang tidak
seimbang, membungkuk.
Pergerakan tubuh pekerja
yang dapat menyebabkan
terjadinya kesalahan saat
memutar adjusment nut
Gravity
Terjatuh/tersandung di tempat
berpijak
Mechanical
Pergerakan dan perputaran
gearbox dapat menyebabkan
bagian tubuh terjepit
Chemical
Terpajan zat kimia (ex:
terkena kulit)
Bahan kimia yang mudah
terbakar, korosif, dan beracun
yang dapat menyebabkan
32
pengecekan
- Persiapkan rescue plan
untuk mengantisipisai
jika terjadi insiden
- Posisi berdiri yang benar Suryo Suryo
- Analisa kondisi tempat Berbeda orang
berdiri
- Gunakan hanyaorang
yang berkualifikasi dan
memeliki wewenang
untuk mengecek spot
injeksi
- Melakukan pengecekan
sesuai dengan SOP dan
pergerakan tubuh yang
benar saat melakukan
pengecekan
- Memakai PPE yang Suryo Suryo
sesuai (hand gloves, Berbeda orang
safety glass)
- Posisi berdiri yang benar
- Analisa kondisi tempat
berdiri

mekanik dan coordinator
Langkah 6:
Check rak, base dan collecting box
lakukan pengurasan bila ada spill
dan tampung dengan spill jerigen
yang telah disediakan.
Langkah 7:
Sebelum meninggalkan spot
injektion, lakukan house keeping di
sekitar rak/base, periksa peralatan
yang telah digunakan dan pastikan
kondisi lokasi dalam keadaan
bersih.
pekerja terpapar
Motion
Pergerakan tubuh pekerja
yang dapat menyebabkan
terjadinya kesalahan saat
mengecek
Chemical
Terpajan zat kimia (ex:
terkena kulit)
Bahan kimia yang mudah
terbakar, korosif, dan beracun
yang dapat menyebabkan
pekerja terpapar
Motion
Pergerakan tubuh pekerja
yang dapat menyebabkan
terjadinya kesalahan saat
mengecek
Motion
Posisi tubuh yang tidak
seimbang, membungkuk.
Pergerakan tubuh pekerja
yang dapat menyebabkan
terjadinya kesalahan saat
meakukan house keeping
Gravity
33
- Gunakan hanyaorang
yang berkualifikasi dan
memeliki wewenang
untuk mengecek spot
injeksi
- Melakukan pengecekan
sesuai dengan SOP dan
pergerakan tubuh yang
benar saat melakukan
pengecekan
- Memakai PPE yang Suryo Suryo
sesuai (hand gloves, Berbeda orang
safety glass)
- Posisi berdiri yang benar
- Analisa kondisi tempat
berdiri
- Gunakan hanyaorang
yang berkualifikasi dan
memeliki wewenang
untuk mengecek spot
injeksi
- Melakukan pengecekan
sesuai dengan SOP dan
pergerakan tubuh yang
benar saat melakukan
pengecekan
- Posisi berdiri yang benar Suryo Suryo
- Analisa kondisi tempat
berdiri
- Gunakan hanyaorang
yang berkualifikasi dan
memeliki wewenang
untuk mengecek spot
injeksi

Terjatuh/tersandung di tempat
berpijak
Biology
Terkena gigitan serangga saat
membersihkan ilalang
Gigitan atau serangan dari
binatang atau serangga saat
membersihkan ilalang yang
membahayakan pekerja
34
- Melakukan pengecekan
sesuai dengan SOP dan
pergerakan tubuh yang
benar saat melakukan
pengecekan
- Menggunakan racun
pengusir serangga dan
menyediakan first aid
untuk melakukan
pertolongan pertama
pada gigitan binatang
 35

DAFTAR PUSTAKA

Budiono, 2005. Bunga Rampai Higiene Perusahaan Ergonomi (HIPERKES) dan

Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Semarang: Badan Penerbit Universitas
Diponegoro.

_________________. 2005. Pengenalan Potensi Bahaya indisutrial dan Analisa

Kecelakaan kerja. (Dalam Artikel) Depnakertrans.

CCOHS. 2013. Job Safety Analysis.Canada: Canadian Centre for OHS.

Chevron Indonesia. 2013. Chevron di Indonesia. PT. CPI. Diakses pada tanggal
24 Februari 2018. http://www.chevronindonesia.com/about/
Chevron Thailand.
CPL HES. 2012. Job Safety Analysis. US: Chevron Pipeline.
ILO. 2009. World Day For Safety And Health At Work: Preventing Occupational
Accidents Through OSH Risk Management. Diakses tanggal 3 September
2017 http://www.ilo.org/jakarta/info/public/pr/WCMS_155173/lang--
en/index.htm

OSHA. 2002. Job Hazard Analysis. United States: Department of Labour.

PAEC. 2003. Job Safety Analysis. Florida: PAEC.
Pratama, K.K.A. 2012. Identifikasi dan Analisis Risiko Keselamatan dan
Kesehatan Kerja pada Area Produksi di Rumah Potong Ayam PT Sierad
Produce, Tbk. Skripsi. Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas
Indonesia.

Safety Lousiana. 2013. Job Safety Analysis. Lousiana: University of Louisiana

Lafayette.
Suardi, Rudi. 2007 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja,
Jakarta: Penerbit PPM.

TDI DWC. 2008. Job Safety Analysis. Texas: The Texas Department of
Insurance.