Laporan Kerja Praktik Pabrik 5 Pupuk Kalimantan Timur

Laporan Kerja Praktik Departemen Operasi Pabrik-5
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-5
Oleh:
Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)
Brendayani Anggun Leksono (1331010087)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL „VETERAN‟ JAWA TIMUR
SURABAYA
2016
Page i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Catatan/komentar:
Tempat Kerja Praktek : PT. PUPUK KALTIM , Bontang, Kalimantan Timur
Periode Kerja Praktek : 21 Juli 2016 – 21 September 2016
Telah diperiksa dan disetujui,

Dosen Pembimbing
Pembimbing Lapangan
Dr.Ir. Srie Muljani, MT

Achmad Endin
Kepala Bagian Utility Pabrik-5

Tanggal:
Tanggal:
Page ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Laporan Praktek Kerja ini telah diperiksa dan disetujui oleh
PT. Pupuk Kalimantan Timur
Bontang, xx September 2016
Mengesahkan,
Pembimbing Lapangan
Achmad Endin
NPK. 0903922
Mengetahui,
Manager Departemen Manager Departemen Diklat &

Managemen Pengetahuan
Operasi Pabrik-5
Ir. Lola Karmila

Rikho Dhyatmiko Arifianto, ST
NPK. 9003164
NPK. 0803756
Page iii
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah
memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga laporan kerja praktik di PT.
Pupuk Kalimantan Timur dapat diselesaikan dengan baik.
Kerja praktik merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai
persyaratan menyelesaikan studi program strata 1 (S-1) di Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Jawa Timur.
Pada kesempatan ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada PT.

Pupuk Kalimantan Timur, yang telah memberikan kesempatan kepada penyusun
untuk melaksanakan kerja praktik selama 2 (dua) bulan sejak 21 Juli s/d
September 2016. Selain itu, penyusun juga mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang senantiasa memberikan semangat,

dukungan dan do‟a,
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Jawa Timur.
3. Ibu Ir. Retno Dewati, MT., selaku Kepala Prodi Teknik Kimia Fakultas
Teknolgi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur.
4. Ibu Dr. Ir. Srie Muljani, MT., selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktik.
5. Bapak Tathit Surya Arjanggi, S.Kom., selaku Manager Diklat &
Manajemen Pengetahuan PT. Pupuk Kalimantan Timur.
6. Bapak Rikho Dhyatmiko Arifianto, ST., selaku Manager Departemen
Operasi Pabrik-5.
7. Bapak Achmad Endin, selaku Kepala Bagian Utility serta pembimbing
tugas khusus.
Page iv
8. Bapak Si‟in, Bapak Mas‟ud, Bapak Bambang, Bapak Arya, Bapak

Rendrik, Mbak Winda, Mbak Suzanna, Mbak Ike, Mas Jhonatan dan
staff Diklat & Man. Pengetahuan atas bantuan dan kerja kerasnya.
9. Bapak-bapak supervisor, formen, dan operator di Departemen Operasi
Pabrik-5 yang telah membantu dalam pengerjaan tugas khusus.
10. Mas Annas selaku Process Engineering Pabrik-5.
11. Bapak-bapak driver bus dan car pool di PT. Pupuk Kalimantan Timur,
terimakasih atas tumpangannya.
12. Bapak-bapak Equator, terimakasih untuk konsumsi makan siangnya.
13. Teman-teman kerja praktik periode Juli-September 2016; Fira, Azmi,
Mia, Khalid, Ni Made, Giska, Ika, Ida, Tata, Iwid, Ka Astrid, Arif,
Mizwar, Afrian, Rizky, Riedle, Tanjung, dan masih banyak lagi, yang
sudah banyak memberikan canda tawa selama Kerja Praktik.
14. Teman-teman jurusan Teknik Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur
angkatan 2012 dan 2013 yang banyak memberikan kabar, masukan,
saran, dan semangat.
15. Pihak-pihak lain yang tidak dapat di sebutkan.
Penyusun menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna, oleh karena
itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diharapkan. Akhir
kata semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi penulis pada
khususnya dan pembaca pada umumnya.
Bontang, Agustus 2016
penyusun
Page v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL……………………………………………………i
LEMBAR PENGESAHAN……………………………………………...ii
KATA PENGANTAR…………………………………………………...iv
DAFTAR ISI………………………………………………………..…vi
DAFTAR TABEL………………………………………………………iix
DAFTAR GAMBAR……………………………………………………..
BAB I PENDAHULUAN………………………………………………1
1.1.
Latar Belakang………………………………………………….1
1.2.
Tujuan…………………………………………………………….1
1.3.
Ruang Lingkup……………………………………………………2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA………………………………………...3
2.1. Sejarah dan Profil Perusahaan……………………………………3
2.2. Visi Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan…………………………...11
2.3. Lokasi Pabrik……………………………………………………13
2.4. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur………………………...14
2.5. Jenis Perusahaan………………………………………………...18
2.6. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur…………..19
2.7. Tenaga Kerja dan Waktu Kerja……………………………..…23
2.8. Fasilitas Publik…………………………………………………..24
2.9. Fasilitas dan Jaminan Sosial…………………………………….25
Page vi
2.10. Peningkatan Mutu da Pengolahan Lingkungan…………..25

2.11. Spesifikasi Produk……………………………………………..25
2.11.1. Ammonia………………………………………………25
2.11.2. Urea Prill………………………………………………..26
2.11.3. Urea Granul……………………………………………26
2.12. Pemasaran Hasil Produksi…………………………………….26
2.13. Keselamatan dan Kesehatan Kerja……………………………27
2.14. Penanganan Limbah………………………………………….29
BAB III SISTEM UTILITAS & PENGOLAHAN LIMBAH………33
3.1. Unit Sea Water Intake………………………………………….33
3.2. Unit Chlorination………………………………………………35
3.3. Sea/Sweet Cooling Water System……………………………….36
3.3.1. Sea Water Circulation……………………………………36
3.3.2. Sweet Cooling Water……………………………………37
3.4. Unit Desalinasi…………………………………………………..40
3.5. Unit Demineralisasi……………………………………………..45
3.6. Unit Sistem Pembangkitan Tenaga Listrik……………………49
3.7. Unit Steam System……………………………………………..49
3.8. Unit Instrument Air dan Plant Air………………………………50
3.9. Unit N2 Generator……………………………………………….52
3.10. Unit Urea Formaldehyde Coating……………………………..53
BAB IV PROSES PRODUKSI PABRIK-5……………………....61
Page vii
4.1. Bahan Baku……………………………………………………...61
4.1.1. Produksi Ammonia………………………………………61
4.1.2. Produksi Urea…………………………………………….61
4.1.2.1. Ammonia…………………………………………….61
4.1.2.2. Gas CO2......................................................................62
4.2. Uraian Proses Produksi……………………………………….62
4.2.1 Unit Ammonia……………………………………………62
4.2.1.1 Feed Gas Compression and Desulfurization………65
4.2.1.2. Primary Reformer…………………………………67
4.2.1.3. Process Air Compressor…………………………….69
4.2.1.4. CO Shift Converter………………………………….71
4.2.1.5. CO2 Removal………………………………………...73
4.2.1.6. Metanasi……………………………………………..76
4.2.1.7. Syngas Drying……………………………………….77
4.2.1.8. Cryogenic Purification………………………………77
4.2.1.9. Unit Kompresi syngas……………………………….79
4.2.1.10. Unit Sintesis Ammonia…………………………….79
4.2.1.11. Refrigasi Ammonia………………………………...83
4.2.1.12. Purge Gas Ammonia Recovery…………………….84
4.2.1.13. Process Condensate Stripper………………………84
4.2.2. Unit Urea……………………………………………….85
Page viii
4.2.2.1. Unit Sintesa Urea……………………………………86
4.2.2.1.1. Unit Kompresi Ammonia dan CO2.......................86
4.2.2.1.2. Unit Sintesis Urea……………………………….88
4.2.2.1.3. Unit Purifikasi…………………………………...94
4.2.2.1.4. Unit Konsentrasi………………………………...96
4.2.2.1.5. Unit Recovery……………………………………98
4.2.2.1.6 Unit Process Condenstae Treatment.....................99
4.2.2.1.6.a. Sistem Pembangkitan Vakum……………...100
4.2.2.1.6.b. Sistem Process Condensate Treatment…….101
4.2.2.1.6.c. Unit Urea Hydrolizer……………………….102
4.2.2.2. Unit Granulasi……………………………………102
4.2.2.2.1. Unit Granulasi………………………………..102
4.2.2.2.2. Unit Recycle………………………………….105
4.2.2.2.3. Unit Dedusting dan Recovery……………….106
4.2.2.3. Sistem Steam dan Steam Condensate……………107
4.2.2.4. Sistem Cooling Water............................................108
DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………110
Page ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Sejarah Perjalanan PT.Pupuk Kalimantan Timur…………………….4
Tabel 1.2 Data Kapasitas Produks Ammonia dan Urea PT. Pupuk Kaltim
……………….…………………………………………………….6
Tabel 1.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik………………….7
Tabel 3.1 Spesifikasi Proses Kondensat dan Kondensat Steam/Turbin

…………………………………………………………..................46
Tabel 4.1 Kondisi Steam Header………………………………………………...64
Tabel 4.2 Komposisi Produk Urea……………………………………………...105
Page x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur………………...13
Gambar 2.2 Lambang PT. Pupuk Kalimatan Timur……………………14
Gambar 2.3 Merk Dagang Pupuk Urea Mandau………………………..14
Gambar 2.4 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi………………………...15
Gambar 2.5 Merk Dagang Pupuk Daun Buah…………………………..17
Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem Water Utility di pabrik-5………….33
Gambar 3.2 Skema Proses Pada unit Desalinasi………………………..40
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Ammonia……………………………63
Gambar 4.2 Process Flow Diagram Feed Gas Compressor……………65
Gambar 4.3 Process Flow Diagram Desulfurizer………………………66
Gambar 4.4 Process Flow Diagram Primary and Secondary Reformer.67
Gambar 4.5 Process Flow Diagram CO Shift Conversion……………..71
Gambar 4.6 Process Flow Diagram Absorber…………………………73
Gambar 4.7 Process Flow Diagram Stripper…………………………..74
Gambar 4.8 Process Flow Diagram Seksi Metanasi, Drying, dan

Purifying…………………………………………………..76
Gambar 4.9 Process Flow Diagram Syn Gas Compressor dan Ammonia
Converter…………………………………………………79
Gambar 4.10 Sistem Refrigerari Ammonia Pada Ammonnia Chiller…..83
Gambar 4.11 Alur Proses Unit Urea……………………………………85
Page xi
Gambar 4.12 Unit Sintesis Urea………………………………………89
Gambar 4.13 Unit Granulasi Pabrik-5…………………………………103
Gambar 4.14 Spout-Bed Granulator………………………………..103
Page xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sarjana teknik kimia bukan hanya dituntut untuk memahami konsep ilmu
teknik kimia secara teoritis, namun disisi lain juga dituntut secara nyata untuk
mengaplikasikan pengetahuan yang dimiliki untuk masalah-masalah yang bersifat
praktikal di industri. Mata kuliah Kerja Praktik adalah salah satu sarana belajar
yang digunakan untuk mewujudkan hal tersebut. Mahasiswa Teknik Kimia
Universitas Pembangunan Nasional „Veteran‟ Jawa Timur dituntut untuk turun
langsung ke lapangan dan mengimplementasikan ilmu yang dipelajari di bangku
kuliah selama ini. PT. Pupuk Kalimantan Timur merupakan produsen pupuk urea
terbesar di Indonesia. Perusahaan yang berkedudukan di Bontang, Kalimantan
Timur ini juga merupakan salah satu industri agrokimia yang diperhitungkan di
kawasan Asia Tenggara. Produk yang dimiliki PT. Pupuk Kalimantan Timur
terdiri dari pupuk urea dan NPK baiv bersubsidi maupun non-subsidi.
Dengan melakukan Kerja Praktik ini menjadi sarana yang sangat baik bagi
mahasiswa Teknik Kimia untuk dapat mempelajari proses kimia terutama yang
berada di PT. Pupuk Kalimantan Timur. Mengingat proses produksi urea adalah
salah satu proses petrokimia yang cukup kompleks dan relevan sebagai media
belajar bagi calon sarjana teknik kimia. Sehingga pada saatnya terjun dalam dunia
industri, sarjana teknik kimia tidak hanya mahir dalam hal berteori, namun juga
mampu mengaplikasikan ilmu yang dimiliki.
1.2 Tujuan
Pelaksanaan mata kuliah Kerja Praktik bertujuan untuk:
1. Mengaplikasikan pengetahuan teoritis di bangku kuliah dalam industri;
2. Mengasah sense of engineering dan pengetahuan praktis yang diperluvan
sebagai sarjana Teknik Kimia;
3. Mengetahui peran seorang Sarjana Teknik Kimia dalam industri, khususnya di
PT. Pupuk Kalimantan Timur;
[Type text] Page 1

4. Mempelajari pengetahuan empiris dan teoritis dalam industri, khususnya di

PT. Pupuk Kalimantan Timur.
1.3 Ruang Lingkup

Kerja praktik penulis dilakukan di Departemen Operasi Pabrik Kaltim-5.
Departemen tersebut merupakan pabrik yang baru diresmikan pada 19 November
2015 oleh Presiden RI. Dimana terdapat tiga unit yaitu unit Amoniak, unit Urea
dan Unit Utlity yang digunakan sebagai pengganti unit Amoniak dan unit Urea
Pabrik-1. Dalam hal ini, penulis dibimbing langsung oleh kepala bagian pabrik
unit utility Kaltim-5. Atas dasar hal tersebut, segala penjelasan proses serta aspek
lain yang disampaikan di laporan ini hanya dibatasi dalam lingkup dan aktivitas
produksi yang berkaitan dengan pabrik Kaltim-5.
[Type text] Page 2

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah dan Profil Perusahaan
Pertanian merupakan salah satu sektor pembangunan di Indonesia yang
mendapat perhatian besar dari pemerintah, mengingat Negara Indonesia adalah
salah satu negara agraris. Selain itu, dari sektor inilah kebutuhan masyarakat akan
pangan dapat terpenuhi. Dapat dikatakan bahwa pupuk memegang peranan
penting dalam usaha-usaha meningkatkan hasil-hasil pertanian. Disamping
digunakan pada sektor pertanian, pupuk sendiri juga dibutuhkan di sektor industri.
Pupuk memegang peranan penting dalam peningkatan kualitas produksi hasil
pertanian. Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah
pupuk urea, yang memiliki fungsi sebagai sumber nitrogen bagi tanaman. Dalam
peternakan, urea merupakan nutrisi makanan ternak yang dapat meningkatkan
produksi susu dan daging. Selain itu, pupuk urea memiliki prospek yang cukup
besar dalam bidang industry, antara lain digunakan sebagai bahan dalam
pembuatan resin, produk-produk cetak, pelapis, perekat, bahan anti kusut dan
pembantu pada pencelupan di pabrik tekstil. Oleh karena itu, kebutuhan pupuk
urea semakin bertambah seiring berjalannya waktu.
PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan
pupuk yang semakin meningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian
di Indonesia. Pupuk Kaltim merupakan perusahaan penghasil Urea dan Amoniak
terbesar di Indonesia. Kapasitas produksi mencapai 2,98 juta ton Urea dan 1,85
juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK, dan 45 ribu ton pupuk organic per tahun.
Pada awalnya, proyek PT. Pupuk Kalimantan Timur dikelola oleh Pertamina
sebagai unit-unit pabrik terapung yang terdiri dari 1 unit pabrik amoniak dan 1
unit pabrik urea dengan beberapa bangunan pendukungnya di pantai. Hal ini
dengan pertimbangan jika sewaktu-waktu cadangan gas di Kalimantan Timur
habis, maka pabrik ini dapat dipindahkan ke daerah yang memiliki sumber gas
alam yang baru. Pabrik pupuk ini juga didirikan dengan adanya pertimbangan
[Type text] Page 3

sulitnya memperoleh pupuk dari dalam negeri. Sementara pada saat itu
pemerintah sedang mengupayavan program swasembada pangan. Oleh karena itu
pada tahun 1973, Pertamina mencetuskan ide untuk mendirikan pabrik terapung
ini. Peralatan pabrik mulai dibangun di Eropa pada tahun 1974 dengan alas an
karena dana untuk pelaksanaan proyek ini didapat dari pinjaman negara-negara
anggota Masyarakat Ekonomi Eropa (MEE). Berdasarkan KEPRES No. 43 Tahun
1975 dibentuk suatu tim yang bertugas meninjau dan meneliti program
pembangunan pabrik terapung tersebut. Setelah meninjau dan menilai kembali
konsep pabrik terapung ini, dengan memperhatikan aspek teknis dan bahan baku
maka pembangunan pabrik dilanjutkan di darat.
Berdasarkan Kepres No.39 Tahun 1976 dilakukan serah terima proyek ini dari
Pertamina ke Departemen Perindustrian oleh Direktorat Jenderal Industri Kimia
Dasar pada tahun 1976. Setelah penyelesaian proses hukum dalam rangka serah
terima peralatan pabrik di Eropa, maka pada tanggal 7 Desember 1977 didirikan
sebuah Persero Negara untuk mengelola usaha ini dengan nama PT. Pupuk
Kalimantan Timur. Proses pemindahan lokasi pabrik ke darat memerlukan
perubahan dan penyesuaian desain pabrik setelah dilakukan berbagai pengkajian
dari segi teknis.
Berikut sejarah perjalana PT. Pupuk Kalimantan Timur:
Table 1.1 Sejarah Perjalanan PT. Pupuk Kalimantan Timur
No Tanggal Keterangan
1. 7 Desember 1977 Berdirinya PT. Pupuk Kalimantan Timur
2. 8 Januari 1979 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-1
3. 23 Maret 1982 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-2
4. 30 Desember 1983 Produksi pertama ammoniak Pabrik-1
5. 2 Februari 1984 Pengapalan pertama ammoniak ke PT. Petrokimia Gresik
6. 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amoniak ke India
7. 15 April 1984 Produksi pertama pipik urea Pabrik-1
8. 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk urea ke Surabaya
9. 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden
[Type text] Page 4

10. 28 November 1985 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-3

11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI
12. 9 Oktober 1996 Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik POPKA
13. 23 Desember 1998 Penandatank ganan kontrak pembangunan Pabrik-4
14. 18 Februari 1999 Produvsi pertama Urea Granul pabrik POPKA
15. 6 Juli 2000 Peresmian POPKA dan pemancangan tiang pertama
Pabrik-4
16. 3 Juli 2002 Peresmian pabrik Urea unit 5 (Pabrik-4) oleh Presiden
17. 11 Februari 2003 Penugasan PT. Pupuk Kaltim untuk pendistribusian
pupuk kawasan timur Indonesia
18. 17 Mei 2008 Pemancangan perdana proyek Pupuk NPK Fuse
Blending
19. 21 Mei 2010 Pemancangan tiang pertama pembangunan boiler
batubara
20. 29 Juli 2011 Perancangan Program Gerakan Peningkatan Produksi
Pangan Berbasis Koporasi (GP3K)
21. 13 Oktober 2011 Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/ Urea Pink
22. 18 April 2012 Penandatangan karung pupuk bersubsidi merek Pupuk
Indonesia oleh Menteri BUMN
23. 25 Oktober 2012 Peresmian proyek pembangunan Pabrik-5 oleh Presiden
24. 13 Maret 2014 Pengambil alihan Pabrik Amoniak milik PT. Kaltim
Pasifik Amoniak (PT. KPA) oleh PT. Pupuk Kaltim
25. 31 Maret 2014 Bergabungnya pabrik POPKA dengan Pabrik Ex-KPA
menjadi pabrik 1A
26. 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden
Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur telah mengoperasikan 7 unit pabrik
yaitu Pabrik-1, Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, Pabrik 1A, Pabrik NPK,
dan Boiler Batubara. Setiap pabrik terdiri tiga unit yaitu unit Utility, unit
Amoniak, dan unit Urea, sedangkan Pabrik 1A yang merupakan hasil transfer
asset dar PT. Kaltim Pasifik Amoniak hanya mempunyai unit Utility dan unit
[Type text] Page 5

Amoniak. Setelah diresmikannya Pabrik-5, unit amoniak dan unit urea Pabrik-1
dihentikan operasinya sehingga sehingga hanya unit utility yang masih beroperasi.
Berikut kapasitas produksi amoniak dan urea di PT. Pupuk Kalimantan Timur :
Tabel 1.2 Data Kapasitas Produksi Amoniak dan Urea PT. Pupuk Kaltim
Pabrik Amoniak (Ton) Urea (Ton)

Pabrik-2 595.000 570.000
Pabrik-3 330.000 570.000
Pabrik-4 330.000 570.000
Pabrik 1A 660.000 570.000
Pabrik-5 850.000 1.150.000
Total Produksi 2.765.000 3.430.000
Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut

mendukung program ketahanan pangan nasional melalui penggunaan teknologi
pemupukan berimbang, sejak tahun 2005 Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk
majemuk dengan merek dagang NPK Pelangi. NPK Pelangi merupakan jenis
pupuk majemuk yang mengandung unsur hara makro Nitrogen (N), Fosfor (P),
dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman yang telah terbukti dapat
meningkatkan produktivitas pertanian. Pabrik pembuatan pupuk NPK dengan 2
(dua) proses yang berbeda, yaitu:
1. pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending,

dengan tampilan produk berwarna merah, putih, hitam, dan keabu-abuan.
Pupuk jenis ini dialokasikan untuk Pupuk Nonsubsidi.
2. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), diproduksi dengan proses Steam
Fusion Granulation, dengan tampilan produv berwarna cokelat keabu-
abuan. Pupuk jenis ini dialokasikan untuk Pupuk Bersubsidi, tetapi tidak
menutup kemungkinan dijual untuk nonsubsidi. Selain itu Pupuk Kaltim
juga memproduksi pupuk organik yang resmi berproduksi pada tahun
2010 yang berlokasi di Pare-pare.
[Type text] Page 6

Adapun kapasitas produksi NPK Pelangi dan organic tersebut disajikan pada
table berikut:
Tabel 1.3 Kapasitas Produkai Pabrik NPK Pelangi & Organik
Pabrik Tahun Produksi Kapasitas Produksi

(Ton)
NPK Blending 2005 150.000
NPK Fuse 2009 200.000
organik 2010 3.000
Pupuk Kaltim menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk

memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui
distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran yang meliputi seluruh
Kawasan Timur Indonesia, maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan
industry untuk produksi nonsubsidi yang pemasarannya ke seluruh wilayah
Indonesia serta untuk kebutuhan ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan
PIHC (Persero) untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan
pangan nasional. Selain Urea, NPK, Pupuk Hayati dan Pupuk Organik, Pupuk
Kaltim juga menjual Amoniak untuk kebutuhan industry dalam dan luar negeri.
Berikut ini adalah beberapa informasi dari setiap amoniak dan urea yang
terdapat di PT. Pupuk Kalimantan Timur:
1. Pabrik-1
Keberhasilan yang dicapai dalam merekonstruksi ulang konsep desain
pabrik terapung di atas kapal menjadi pabrik di darat, yang diberi nama
Pabrik-1, merupakan langkah awal dari pertumbuhan dan perkembangan
industry pupuk urea di wilayah Timur Indonesia.
Pemancangan tiang yang pertama dilakukan oleh Menteri Perindustrian
saat itu, Ir. A. R. Soehoed pada tanggal 16 November 1979. Sebagai
[Type text] Page 7

kontraktor utama adalah The Lummus Company (Inggris) dan sub

kontraktornya adalah The Lurgi Company (Jerman) dan Coppee Rust
Company (Belgia). Pada Pabrik-1, pabrik amoniak menggunakan lisensi
proses Lurgi sedangkan pabrik urea menggunakan lisensi proses Stamicarbon.
Setelah melalui kesulitan pabrik yang berkepanjangan dan start-up yang
berulangkali akhirnya pada tanggal 24 November 1983 produksi perdana
amoniak berhasil dilakukan, dimana pengapalan pertama amoniak ini dibawa
ke PT. Petrokimia Gresik pada 24 Januari 1984, dan ekspor perdana amoniak
ke India tanggal 2 Februari 1984. Sedangkan untuk produksi perdana urea,
baru berhasil dilakukan pada tangggal 15 April 1984 dan pengapalan perdana
urea prill ke Surabaya pada tanggal 24 Juli 1984. Desain awal terhadap
kapasitas produksi pabrik Pabrik-1 adalah untuk produksi pabrik amoniak
1.500 ton per hari dan pabrik urea 1.700 ton per hari. Untuk mendapatkan
hasil yang optimal dari performance pabrik, maka pada tahun 1995 telah
dilakukan beberapa perbaikan melalui Proyek Optimalisasi Pabrik-1 sehingga
kapasitas desain produksi pabrik amoniak dapat dioptimalkan menjadi 1.800
ton per hari dan urea menjadi 2.125 ton per hari.
2. Pabrik-2
Pembangunan pabrik-2 dilakukan karena kebutuhan akan pupuk nasional

masih belum terpenuhi seluruhnya dan juga sekaligus untuv menyangga
keberadaan pabrik-1. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik
dilakukan pada tanggal 23 Maret 1982 yang diwakili Ir. Nanang S. Soetadji
dan Drs. Nurdin Nawas. Sebagai kontraktor utama adlah MW Kellogg dengan
sub kontraktornya adalah Toyo Menka Keisha (Jepang). Pabrik amoniak
memakai proses Kellogg sedangkan ureanya menggunakan proses
Stamicarbon. Pemancangan tian yang dilakukan oleh Menteri Perindustrian,
Ir. A. R. Soehoed, pada tanggal 24 April 1982.
Produksi perdana amoniak dilakukan pada tanggal 6 September 1984

sedangkan produksi urea prill tanggal 15 September 1984. Peresmian pabrik
Pabrik-1 dan Pabrik-2 dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 28
[Type text] Page 8

Oktober 1984. Saat ini, pabrik Pabrik-2 memiliki kapasitas produksi untuk
pabrik amoniak sebesar 1500 ton per hari dan untuk pabrik urea sebesar 1.725
ton per hari.
3. Pabrik-3
Pada tahun 1986 disetujui kembaloi perluasan areal industry PT. Pupuk
Kaltim dengan menambah satu pabrik lagi dengan nama pabrik-3. Konsep
yang digunakan untuk pembangunan pabrik-3 adalah konsep pabrik hemat
energy. Interkoneksi antar alat penukar pans sudah terjalin rapi, sehingga lebih
hemat dalam pemakaian sumber energy. Penandatangan kontrak
pembangunan pabrik-3 dilaksanakan pada tanggal 28 November 1985 antara
PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan konsorsium PT. Rekayasa Industri
(Persero), Chiyoda Chemical Engineering & Construction, Co. serta
Mitsubishi Corp. untuk pabrik ammonia, lisensi yang digunakan adalah
Haldor Topsoe dan untuk urea menggunakan proses Stamicarbon. Selain itu,
pabrik-3 juga dilengkapi dengan sebuah unit Hydrogen Recovery Unit (HRU).
Bila dioperasikan unit ini dapat memberi tambahan produksi ammonia sebesar
180 ton/hari.
4. Pabrik-4
Pembangunan pabrik-4 dilakukan sebagai upaya untuk mengantisipasi
kebutuhan pupuk urea nasional yang terus meningkat da sekaligus bertujuan
untuk replacement pabrik-pabrik yang sudah tua, ssehingga pada tahun 1999
pemerintah telah menyetujui pembangunan baru pabrik pupuk urea di PT.
Pupuk Kalimantan Timur, Bontang, yaitu pabrik-4.
Pabrik-4 dibangun oleh kontraktor utama PT. Rekayasa Industri dengan

Mitsubishi Heavy Industry (Jepang) sebagai sub kontraktornya yang
ditandatangani tanggal 23 Desember 1998 dan pemancangan tiang pertama
dilaksanakan pada tanggal 6 Juli 2000. Peresmian pabrik Pabrik-4 dilakukan
oleh Presiden Megawati Soekarnoputri. Dan pada tanggal 1 Mei 2002,
Pabrik-4 berhasil melakukan produksi pertama dari pabrik ureanya. Hingga
[Type text] Page 9

saat ini, pabrik Pabrik-4 ini memiliki kapasitas desain produksi amoniak
sebesar 1.000 ton per hari dan urea granul sebesar 1.725 ton per hari.
Teknologi proses produksi yang digunakan untuk pabrik Pabrik-4 adalah

proses Haldor Topsoe (dari Denmark) untuk pabrik amoniak, sedangkan
untuk pabrik urea lisensi yang digunakan adalah Snamprogetti (untuk unit
sintesa) Hydro Agri (untuk unit granulasi). Selain itu, pada pabrik
Pabrik-4 ini dilengkapi pula dengam unit urea formaldehide yang juga
menggunakan proses Haldor Topsoe (dari Denmark).
5. Pabrik 1A
Departemen Operasi Pabrik 1-A adalah gabungan dari Pabrik hasil

transfer asset dari PT. Kaltim Pasifik Ammonia dan Pabrik POPKA (Proyek
Optimasi Pupuk Kaltim). Pada awalnya pembangunan pabrik urea unit-4 ini
bertujuan untuk mengintensifkan produktivitas PT. Pupuk Kalimantan
Timur, sebagai produsen pupuk, dalam rangka menghadapi kondisi pasar
urea granul untuk Asia Pasifik yang masih terbuka sehingga dapat
meningkatkan daya saing sebagai produsen pupuk di wilayah ini, serta untuk
memanfaatkan kelebihan (excess) amoniak yang berasal dari unit amoniak
Pabrik-1 dan Pabrik-2. Proyek pembangunan pabrik urea unit-4 PT. Pupuk
Kalimantan Timur. ini dikenal dengan nama POPKA (Proyek Optimasi
Pupuk Kaltim), dengan kapasitas produksi urea granul 1.725 ton per hari.
Teknologi yang diterapkan pada pabrik urea unit-4 POPKA ini adalah
teknologi DCS (Distributed Control System) yang dioperasikan secara
otomatis dan ramah lingkungan karena didukung unit dust scrubber,
hydrolizer, dan neutralization yang dapat mengurangi zat polutan (zat
penyebab polusi).
Penandatanganan kontrak dengan konsorsium kontraktor dilaksanakan

pada tanggal 9 Oktober 1996. Kontraktor utama adalah PT. Rekayasa
Industri dan sub kontraktornya Chiyoda Chemical Engineering &
Construction Co. dengan menggunakan lisensi dari Stamicarbon untuk
[Type text] Page 10

proses urea sedangkan granul mengunakan lisensi dari Hydro Agri. Produksi
pertama urea granul POPKA dilakukan pada tanggal 18 Februari 1999 dan
peresmiannya dilakukan pada tanggal 6 Juli 2000 oleh Presiden KH.
Abdurrahman Wahid. Semenjak tahun 2013 POPKA (Proyek Optimasi
Pupuk Kaltim) bergabung dengan KPA menjadi Departemen Operasi 1-A.
6. Pabrik-5
Pabrik-5 merupakan pabrik terbaru yang dimiliki oleh PT. Pupuk
Kalimantan Timur. Pabrik ini mulai didirikan pada tanggal 12 Oktober 2012
dan diresmikan oleh Presiden Joko Widodo pada tanggal 19 November 2015.
Pabrik-5 dibangun oleh konsorsium kontraktor utama PT. Inti Karya
Persada Teknik dan Toyo Engineering (Jepang) sebagai sub kontraktor. Pabrik
ini mulai memproduksi amoniak tanggal 12 Januari 2015 dan urea pada
tanggal 24 Januari 2016.
Teknologi proses yang digunakan untuk produksi amoniak adalah Kellog
Purifier (USA). Sementara itu teknologi Toyo (Jepang) digunakan untuk
produksi Urea. Untuk unit utilitas, pabrik 5 menggunakan system yang sama
seperti pabrik-1, yaitu Reverse Osmosis (RO) untuk pengolahan air.
2.2 Visi Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan
Visi dan misi PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah sebagai berikut:
Visi
“Menjadi perusahaan di bidang industri pupuk, kimia dan agribisnis kelas
dunia yang tumbuh dan berkelanjutan.”
Misi
1. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia serta portofolio investasi
di bidang kimia, agro, energy, trading, dan jasa pelayanan publik yang
bersaing tinggi;
2. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan
bisnis baru yang dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program
Kedaulatan Pangan Nasional;
[Type text] Page 11

3. Mengoptimakan utilisasi sumber daya di lingkungan sekitar mauoun pasar

global yang didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan
menerapkan teknologi terdepan;
4. Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan dan
masyarakat serta peduli pada lingkungan.
Untuk mencapai Visi dan Misi, Perusahaan membangun Budaya Perusahaan

(Active) yang secara terus menerus disosialisasikan kepada pegawai. Budaya kerja
tersebut meliputi:
 Achievement Oriented
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan professional dalam mencapai sasaran

perusahaan dengan menegakkan nilai-nilai : professional dan
tangguh
 Customer Focus
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik

dan berkomitmen pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-
nilai : Perhatian dan Komitmen
 Teamwork
Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja
dengan mengutamakan nilai-nilai : Sinergi dan Bersatu
 Integrity
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung

jawab dengan menjunjung nilai-nilai : Jujur dan Tanggung Jawab
[Type text] Page 12

 Visionary
Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh kedepan dan siap menghadapi
perubaahan dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai :
Inovatif dan Adaptif
 Environmentally Friendly
Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat

bagi masyarakat luas untuk keberlanjutan perusahaan dengan
memperhatikan nilai-nilai : Peduli dan Berkelanjutan
2.3 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai Kota
Bontang, kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, ibukota propinsi
Kalimantan Timur yang ditunjukkan pada Gambar 2.1. Secara geografis terletak
pada 0o10‟46,9” LU dan 117o29‟30,6” BT. Pabrik tersebut terletak pada areal
seluas 493 ha, di sebelah selatan lokasi pabrik (sekitar 10 km) terdapat lokasi
pabrik pencairan gas alam PT. Badak NGL Co. Lokasi perumahan dinas
karyawan terletak sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 ha. Pada daerah
tersebut juga terdapat perumahan BTN untuk karyawan.
Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang dapat digunakan jalan

darat, laut, maupun udara. Jalur udara menggunakan pesawat PT. Pupuk
Kalimantan Timur dari Balikpapan yang terbang dengan jadwal rutin sekali
setiap hari. Transportasi udara tersebut memakan waktu 45 menit
[Type text] Page 13

Gambar 2.1 Peta Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Dasar pertimbangan lokasi pabrik :
a) Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam.
b) Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
c) Lokasi berada ditengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun

pemasaran dalam negeri.
d) Pemetaan Zone Industry.
e) Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.
2.4 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur
Gambar 2.2 Lambang PT. PUPUK KALTIM

(sumber: PT. Pupuk Kaltim)
Makna dari Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur:
1. Segi lima, melambangkan Pancasila merupakan landasan idiil perusahaan.

2. Daun dan Buah, melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
[Type text] Page 14

3. Lingkaran putih kecil, melambangkan letak lokasi Bontang dekat

Khatulistiwa.
4. Tulisan PUPUK KALTIM, melambangkan keterbukaan perusahaan
memasuki era globablisasi.
5. Warna jingga, melambangkan semangat sikap kreativitas membangun dan
sikap profesional dalam mencapai kesuksesan usaha.
6. Warna biru, melambangkan keluasan wawasan Nusantara dan semangat
integritas untuk membangun bersama serta kebijaksanaan dalam
memanfaatkan sumber daya alam.
Gambar 2.3 Merk Dagang Pupuk Urea Mandau
Arti merk dagang Pupuk Mandau :
1. Daun sebanyak 17 melambangkan kemaVmuran sebagai salah satu

cita-cita kemerdekaan.
2. Mandau alat untuk membuat lahan pertanian yang dipergunakan

penduduk asli Kalimantan, melambangkan kepeloporan perusahaan
dalam mengembangkan usaha pertanian.
3. Mandau berjumbai lima melambangkan Pancasila.
[Type text] Page 15

4. Mandau bitu melambangkan keluasan wawasan pemasaran.
5. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.
Gambar 2.4 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi
Arti Merk dagang Pupuk NPK Pelangi :
1. Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung

dengan warna dasar unsur cahaya Merah, Hijau dan Biru (RGB).
2. Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.
3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil

yang bermanfaat serta kemakmuran.
4. Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas produsen

untuk melengkapi ikon daun buah yang sudah ada.
5. Pemilihan tipografi/huruf tanpa kaki untuk mengesanka modern,

terbuka, dan responsive terhadap perkembangan.
6. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
[Type text] Page 16

7. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan

kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan
tanah.
8. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.
Gambar 2.5 Merk Dagang Pupuk Daun Buah
Arti Merk dagang Pupuk Daun Buah :
1. Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang sudah

menjadi symbol/ikon dari Pupuk Kaltim dengan ilustrasi stilasi
daun.
2. Simbol daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah

dikenal.
3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan,

hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.
4. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
5. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan

kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan
tanah.
[Type text] Page 17

6. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.
2.5 Jenis Perusahaan
Pada saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur, mengoperasikan 5 buah pabrik
yaitu Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, dan POPKA. Setiap pabrik terdiri
dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Ammonia, Unit Urea, sedangkan POPKA
hanya mempunyai Unit Utility dan Unit Granul.
Selain menghasilkan ammoniak dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan

Timur juga menghasilkan produk sampingan berupa nitrogen, oksigen, dan
karbondioksida. Selanjutnya untuk perkembangan produk selain produk tersebut,
maka dibuka beberapa anak perusahaan sebagai berikut :
1. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)
2. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)
3. PT. Daun Buah
4. PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY)
5. PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD)
6. PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA)
7. PT. Katim Industrial Estate (KIE)
8. PT. Kaltim Adventure Tours and Travel (KATT)
Selain itu juga didirakan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan
besar Nasional dan Internasional, seperti:
1. PT. Kaltim Methanol Industri
2. PT. DSM Kaltim Melamine
3. PT. Kaltim Pama Industri
[Type text] Page 18

2.6 Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan

menggalang semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk
perusahaan adalah Perseroan Terbatas swasta dibawah naungan Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) PT. Pupuk Indonesia, PT. Pupuk Kalimantan Timur
dengan sistem organisasi mengikuti garis dan staf yang terdiri dari Dewan
Direksi, General Manager, Manager, Superintendent, Kepala Seksi, Kepala
Regu dan Pelaksana.
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan empat orang Direktur
yaitu Direktur Teknik dan Pengembangan, Direktur Komersil, Direktur Produksi
serta Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan Direksi bertanggung
jawab kepada dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai pemegang
saham, adapun tanggung jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut:
1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab

atas kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.
2. Direktur Teknik & Pengembangan, memimpin di bidang pengembangan

dan penelitian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan
bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
3. Direktur Komersil, memimpin dibidag keuangan dan pemasaran produk

yang dihasilkan perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur
Utama.
4. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan

5. Direktur Sumber Daya Manusia & Umum, memimpin di bidang

pengembangan sumber daya karyawan dan dibidang umum dan
[Type text] Page 19

Selain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari beberapa
Kompartemen dan unit Departemen yang masing-masing dipimpin oleh General
Manager untuk masing-masing kompartemen dan Manager untuk masing-
masing Departemen. Adapun unsur bantuan itu adalah sebagai berikut :
Kompartement terdiri atas:
1. Kompartemen SPI
2. Kompartemen Sekper
3. Kompartemen SDM
4. Kompartemen Umum
5. Kompartemen PKBL
6. Kompartemen Penjual
7. Kompartemen Administrasi Keuangan
8. Kompartemen Operasi I
9. Kompartemen Operasi II
10. Kompartemen Teknik & Pengadaan
11. Kompartemen Pengadaan Bisnis
12. Kompartemen Pemeliharaan
13. Kompartemen Teknologi
Departemen meliputi :
1. Departemen Wastern
2. Departemen Renanval
3. Departemen Hukum
[Type text] Page 20

4. Departemen Kesekretariatan
5. Departemen Humas
6. Departemen K&MR
7. Departemen sispro
8. Departemen Diklat & MP
9. Departemen Kesra & Hubind
10. Departemen Bangrir & Kinerja
11. Departemen Pelayanan Umum
12. Departemen Kamtib
13. Departemen Perwakilan JKT
14. KA Balikpapan
15. KA Perwakilan Samarinda
16. Departemen Penjualan PSO 1
17. Departemen Penjualan PSO 2
18. Departemen Distribusi
19. Departemen Penjualan Non PSO
20. Departemen Pelabuhan & Pengapalan
21. Departemen Promosi & Pelayanan
22. Departemen Pengadaan Jasa Distribusi & Pemasaran
23. Departemen Anggaran
24. Departemen Keuangan
[Type text] Page 21

25. Departemen Akuntansi
26. Departemen Operasi Pabrik 1
27. Departemen Operasi Pabrik 1A
34. Departemen Proses & Pengelolaan Energi
35. Departemen Laboratorium
36. Departemen ISTEK 1
37. Departemen ISTEK 2
38. Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja
39. Departemen Lingkungan Hidup
40. Departemen Perancanaan & Pengendalian Turn Around
41. Departemen Pemeliharaan Listrik
42. Departemen Pemeliharaan Instrumen
43. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.1
44. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.2
45. Departemen Bengkel
[Type text] Page 22

46. Departemen keandalan Pabrik
47. Departemen Teknik & Kontrol Kualitas
48. Departemen Bisnis & Administrasi
49. Departemen Pengadaan Barang
50. Departemen Perencanaan Penerimaan & Pergudangan
51. Departemen Perekayasaan & Konstruksi
52. Departemen Pengadaan Jasa
53. Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi
54. Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis
55. Departemen Manajemen Anak Usaha
56. Departemen Kontrak Bisnis
57. Departemen Manufacturing Logam
Berikut ini struktur organisasi di PT. Pupuk Kalimantan Timur
2.7 Tenaga Kerja dan Waktu Kerja
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki tenaga kerja sebanyak 2544 orang
yang tersebar di departemen-departemen yang ada di PT. Pupuk Kaltim. Waktu
kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu karyawan
shift dan non-shift. Untuk pembagian kerja karyawan shift, terdiri dari 3 shift
yang masing-masing bekerja selama 8 jam setiap shift. Adapun ketiga shift
tersebut adalah:
Day shift : pukul 07.00 – 15.00 WITA
Swing shift : pukul 15.00 – 23.00 WITA
Night shift : pukul 23.00 – 07.00 WITA
[Type text] Page 23

Sedangkan pembagian kerja untuk karyawan non-shift adalah:
a. Senin – Kamis : pukul 07.00 – 16.00 WITA

Jam istirahat : pukul 12.00 – 13.00 WITA
b. Jum‟at : pukul 07.00 – 17.00 WITA
Jam istirahat : pukul 11.30 – 13.30 WITA
2.8 Fasilitas Pabrik
Untuk menunjang kelancara operasi pabrik, PT. Pupuk Kaltim mempunyai

sarana pendukung sebagai berikut :
1. Pelabuhan
 Dermaga I (Contruction Jetty) untuk kapal sampai 6.000 DWT
 Dermaga II (Production Jetty) untuk kapal sampai 40.000 DWT
(ammonia dan urea)
 Dermaga III (Tursina Jetty) untuk kapal sampai 20.000 DWT
 Dermaga Quadran Arm Loader untuk kapal sampai 40.000 DWT
(urea)
Untuk operasi pelabuhan dipergunakan tiga tugboat dengan total kekuatan

4.700 HP dan rambu-rambu laut sepanjang 12 km. Sedangkan untuk fasilitas
muat barang; urea curah: 1.000 ton/jam, urea kantong: 125 ton/jam, ammonia:
500 ton/jam.
2. Gudang
 Urea Curah : 70.000 ton
 Urea Kantong : 10.000 ton
 Ammonia : 52.000 ton
 Gudang Spare Part dan Chemical
3. Unit Pengantongan Berkapasitas 2500 ton/hari
4. Laboratorium Uji Mutu yang hasilnya telah mendapat pengakuan dari
Badan Sertifikasi Internasional, ISO 17025
5. Industri Peralatan Pabrik (IPP)
[Type text] Page 24

6. Fasilitas Pemeliharaam Pabrik dan Pengadaan Suku Cadang (Spare Parts)

7. Unit Pembangkit Listrik (GTG)
2.9 Fasilitas dan Jaminan Sosial
Karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur menerima fasilitas dan jaminan sosial
sebagai berikut:
1. fasilitas hunian dan kebutuhan rumah tangga

2. program pension
3. jaminan atas keselamatan kerja
4. Fasiitas rumah sakit dan tempat ibadah
5. Program tabungan hari tua
6. Fasilitas pendidikan: TK, SD, SMP, dan SMU
7. Fasilitas olahraga
8. Fasilitas perbelanjaan meliputi: supermarket dan pusat perbelanjaan
2.10 Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan
PT. Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan

lingvungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan merasi ISO 9002 pada tahun
1996, ISO 14001 pada 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002
merupakan pengakuan dibidang system manajemen produksi dan instalasi ISO
14001 pada bidang manajemen lingkungan dan ISO 17025 dibidang laboratorium
uji mutu.
2.11 Spesifikasi Produk
2.11.1 Ammonia
Spesifikasi produk ammonia dapat dinyatakan sebagai berikut:
1. Kandungan air : 0.1% (max weight)

2. Kandungan NH3 : 99.9% (min weight)
3. KaKndungan minyak : 5 ppm (max weight)
4. Insoluble gas : 500 ppm (max weight)
[Type text] Page 25

5. Temperatur : -33 (ke storage), (ke urea)

2.11.2. Urea Prill
Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut:
1. Kandungan ammonia : 46.3% (min weight)

2. Moisture : 0.5% (max weight)
3. Biuret : 1% (max weight)
4. Fe : 0.1 ppm (max weight)
5. Ammonia Free : 150 ppm (max weight)
6. Ukuran partikel : 95% lolos antara 6-8 US mesh, 100% lolos dari
6% US mesh
2.11.3. Urea Granul
Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut:
1. Nitrogen : 46% (min weight)

2. Biuret : 1% (max weight)
3. Kandungan air : 0.5% (max weight)
4. Besi : 1 ppm (max weight)
5. Ammonia bebas: 150 ppm (max weight)
6. Debu : 15 ppm (max weight)
7. Temperatur : 50 (max)
8. Ukuran produk: 90% (min weight) untuk 2mm-4mm
9. Bentuk : granul
2.12 Pemasaran Hasil Produksi
a. Pemasaran Pupuk Urea

Produk pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur didistribusikan untuk
memenuhi kebutuhan di Indonesia bagian timur dan tengah yang meliputi
daerah:
1. Jawa Timur
2. Bali
[Type text] Page 26

3. Kalimantan Timur
4. Kalimantan Tengah
5. Sulawesi Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara dan Sulawesi
Utara
6. NTB dan NTT
7. Maluku
8. Papua
Untuk pemasaran pupuk ke luar negeri yang dilayani oleh PT. Pupuk
Kalimantan Timur berdasarkan kuota dari APPI meliputi:
1. Malaysia
2. Vietman
3. Jepang
4. China
5. Srilangka
6. Philipina
b. Pemasaran Ammonia
Produk ammonia sebagian besar diekspor ke luar negeri, antara lain:
1. Korea Selatan
2. India
3. Yordania
4. Tanzania
5. Spanyol
6. Thailand
7. Malaysia
2.13 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik

kimia. Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi
atau diperbaiki dimana penanganannya membutuhkan perhatian adalah
antisipasi terhadap tingkat bahaya yang dapat mengancam keselamatan
[Type text] Page 27

personal dan peralatan. Sikap dan perhatian para operator

merupakan factor penting untuk menjalankan pabrik dengan aman.
Usaha kesehatan dan keselamatan kerja PT. Pupuk Kalimantan Timur

mempunyai sasaran umum dan sasaran khusus. Sasaran umum yang ingin
dicapai adalah sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu

terjamin keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan
peningkatan produksi dan produktivitas kerja.
2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada ditempat kerja agar
selalu dalam keadaan aman dan sehat.
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai
dan digunakan secara aman dan efisien.
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan

penyakit akibat kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan
bahan hasil produksi.
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan
penyesuaian antara pekerjaan dengan manusia atau manusia dengan
pekerjaan.
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001
Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan
pabrik harus melewati prosedur sebagai berikut:
1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang

dilaksanakan oleh Departemen KAMTIB.
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang
diselenggarakan oleh Biro K3LH.
[Type text] Page 28

3. Memiliki Badge dengan warna Merah untuk lingkungan pabrik yang

dikeluarkan oleh Departemen KAMTIB.
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, earplug,
earmuff, dan helm untuk tingkat kebisingan >90 db (khusus dikawasan
compressor house).
2.14 Penanganan Limbah
Salah satu kegiatan lingkungan yang dilakukan adalah melaksanakan

Sistem Manajemen ISO 14001/9002, yang di audit secara internal dan
eksternal untuk mendapatkan cara yang lebih baik lagi untuk mengontrol bahan
pencemar. Kegiatan lainnya meliputi monitoring rutin agar tidak ada bahan
pencemar yang mengalir ke laut. Hasil dari monitoring kehidupan laut di
perairan Pupuk Kaltim menunjukkan hasil tetap sama dengan keadaan
sebelumnya. Monitoring terhadap gas buangan juga dilakukan untuk menjaga
standar kualitas yang ditetapkan oleh Menteri Lingkungan Hidup. Monitoring
bulanan terhadap polusi suara juga dilakukan untuk mencapai batas toleransi.
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi ammonia dan urea adalah:
1. Limbah Cair
Buangan tersebut berasal dari:
a. Unit utility yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yang
terkontaminasi
b. Pabrik ammonia dan urea yang berupa air terkontaminasi
c. Mesin-mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengan kandungan
minyak yang sangat tinggi
Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak yang disebut

Neutralization Pond. Air buangan tersebut berupa larutan regeneran dan
regenerasi resin penukar ion, buangan benfield, buangan dari penampungan
asam dan basa serta dari buangan unit ammonia dan urea dengan kandungan
[Type text] Page 29

CO2 yang tinggi. Pengolahan dilakukan dengan penambahan asam dan basa
untuk netralisasi.
Kondensat-kondesat airdari berbagai proses kondensasi, absorpsi atau

scrubbing mengandung sejumlah urea, ammonia dan karbon dioksida terlarut.
Kondensat-kondensat tersebut megalir turun melalui kaki barometric dan
dikumpulkan dalam tangki air ammonia. Ammonia dan CO2 terlarut dalam air
tersebut dikeluarkan dengan proses desorpsi. Urea dihidrolisa terlebih dahulu,
agar menjadi ammonia dan CO2.
Air dan tangki air ammonia setelah mengalami pemindahan panas

(pemanasan) dimasukkan ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini bertemu langsung
dengan aliran gas/uap daro hasil hidrolisa dan desorpsi tahap ke dua. Aliran gas
membawa NH3 dan CO2 yang terlarut, sejumlah air keluar dari kolom desorpsi
dan mengalir ke kondensor karbamat dengan tekanan rendah, untuk selanjutnya
mengikuti proses daur ulang.
Hidrolisa berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2 abs dan dipanasi dengan steam
tekanan tinggi. Uap/gas dari hidrolisa diteruskan untuk desorpsi pada kolom ke
satu. Air yang keluar dari kolom hidrolisa diekspansi dalam pemindah panas
untuk diteruskan ke kolom desorpsi ke dua.
Pada kolom desorpsi ke dua, ammonia dan CO2 sisa yang terbentuk pada
hidrolisa dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap atau gas
yang keluar dari kolom ini diumpankan ke kolom desorpsi pertama.
Air yang telah dibebaskan dari zat terlarut (dari desorpsi kedua) dilewatkan
pemindah panas untuk memanaskan air-ammonia yang masuk ke kolom desorpsi
pertama dan panas untuk memanaskan air-ammonia yang masuk ke kolom
desorpsi pertama dan seterusnya didingankan. Air yang diperoleh diharapkan
hanya mengandung 100 ppm Urea dan 50 ppm Ammonia.
[Type text] Page 30

2. Limbah Gas
Berupa gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses kondensasipada
Condensate Stripper di pabrik ammonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk
meningkatkan efisiensi bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan.
3. Limbah Padat
Debu urea yang lolos ke atmosfer dari system dust chamber pada unit prilling
towe diminimalisir dengan menghembuskan kembali ke prillinng tower dan
ejector debu.
[Type text] Page 31

BAB III
UNIT UTILITY PABRIK 5
Unit utilitas merupakan unit penunjang untuk kelancaran proses di unit

ammonia dan unit urea. Oleh karena itu, unit utility menyediakan system utilitas
untuk menghasilkan dan mendistribusikan kebutuhan air laut (sea water), air
pendingin (sweet cooling water), air tawar (desalinated water), air demin
(demineralized water), nitrogen, udara pabrik/instrumentasi (plant air/instrument
air), serta menghasilkan dan mendistribusikan tenaga listrik (electric power)
termasuk emergency power.
Utility terbagi menjadi beberapa unit/system, yaitu:
1. Unit Sea Water Intake (SWI)

2. Unit Klorinasi
3. Sistem Cooling Water (sweet Cooling Water and Sea Cooling Water)
4. Sistem Desalinasi
5. Sistem Demineralisasi
6. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik
7. Sistem Steam
8. Sistem Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
9. Sistem Nitrogen Generation
10. Sistem Pengolahan Air Buangan
[Type text] Page 32

lok diagram di Unit Utility Pabrik-5 adalah sebagai berikut:
Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem Water Utility di Pabrik – 5
3.1 Unit Sea Water Intake

Unit ini berfungsi untuk menyalurkan kebutuhan air laut untuk bahan baku unit
desalinasi, klorin dan make up cooling water. Intake head ditempatkan di dasar laut
pada kedalaman EL-10 meter dari rata-rata level air laut (Mean Seal Level/MSL).
Kemudian dihubungkan oleh pipa sub-marine yang tertimbun, ke intake basin yang
diletakkan di tepi laut. Dengan demikian akan didapatkan kualitas sea water yang
lebih baik karena minyak dan debu urea tidak akan terbawa ke sea water intake.
Sea water dipompakan ke unit desalinasi dengan laju alir sebesar 930 m3/jam,
unit klorinasi sebesar 51 m3/jam dan sebagai make up sea water cooling tower
sebesar 2233 m3/jam.
Sistem Sea Water Intake (CP 1201) terdiri dari:
 1x100% Sea Water Intake Head (CP-CP1211) dengan kapasitas 3.800 m3/jam.
Sea water intake head (GP-CP1211) berfungsi untuk menarik air laut yang telah
bersih secara terus-menerus ke sea water intake basin. Sea water intake head
dilengkapi dengan saringan (bar screen) yang berfungsi untuk mencegah masuknya
[Type text] Page 33

padatan dan kotoran-kotoran yang cukup besar dari air laut ke SWI basin. Larutan
klorin (sodium hypochlorite) dari pabrik eksisting diinjeksikan ke SWI head dan
SWI basin dengan tujuan untuk mencegah dan menghambat pertumbuhan
mikroorganisme di system SWI head dengan konsentrasi chlorine di air laut sebesar
0.2 ppm. Diasumsikan flow sodium hypochlorite adalah 6 kg/jam.
 Saluran injeksi klorin dari pabrik eksisting yang bertujuan untuk mencegah
pertumbuhan mikroorganisme dengan kadar residual dijaga sebesar 0,2 ppm.
 1x40” pipa Sea Water Intake (SWI).
Saluran utama sea water intake terdiri dari single line dengan diameter 40”
fiberglass reinforced plastic (FRP) yang menghubungkan outlet SWI head ke dalam
inlet SWI basin. Air laut mengalir dari SWI head ke SWI basin menggunakan sistem
bejana berhubungan.
 Sea Water Intake Basin
Sea water intake basin didesain dengan kapasitas air laut 3.800 m3/jam. Terdapat 2
inlet kanal yang sama dengan kapasitas 2 x 3.800 m3/jam, agar dapat dilakukan
pengalihan aliran air laut selama pemeliharaan/perbaikan salah satu kanal dan
travelling screen. Material yang digunakan pada basin ini merupakan material
concrete dan dilapisi dengan coating khusus yang cocok untuk air laut sehingga
tahan akan korosi.
 Travelling Band Screen (CP-FD1211A/B) sejumlah 2 x 100% dengan
kapasitas masing-masing 3.800m3/jam yang berfungsi untuk menangkap atau
menyaring kotoran kecil melayang yang lolos, serta organisme laut yang berukuran
kurang dari 6 mm.
 Stop log berfungsi untuk pemeliharaan/perbaikan dengan cara
memungkinkan penghentian sementara suplai air laut.
 2x100% Screen Wash Pump (CP-GA1216A/B) untuk membersihkan travelling
screen.
 2x100% Sea Water Pump (GA1201A/B) untuk mendistribusikan air
make-up ke cooling tower basin, Unit Klorinasi dan Unit Desainasi.
[Type text] Page 34

3.2 Unit Klorinasi

Sistem injeksi klorin bertujuan untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme
(bakteri, lumpur dan alga) serta makro organisme (kerang, tiram dll) yang dapat
menyebabkan pembentukan deposit di tube condenser, peralatan dan perpipaan di
system pendingin air laut (sea cooling water system).
Satu unit klorinasi (CX-1201) dibangun dekat dengan cooling water basin (AP-
1203). Unit ini berfungsi untuk menginjeksi larutan sodium hypochlorite (NaOCl)
untuk mencapai sisa konsentrasi klorin dalam sirkulasi air larut sebesar 0.4 ppm di
sea water (sw) circulation return header.
Unit ini didesain untuk menghasilkan 60 kg/jam ekuivalen klorin dan memiliki
kemampuan dosing untuk 120% dari kebutuhan normal pada dosing rate yang
direkomendasikan.
Unit klorinasi menghasilkan larutan sodium hypochlorite (NaOCl) melalui proses

elektrolisa air laut. Reaksi elektrokimia yang terjadi sebagai berikut:
1) Reaksi primer di Anoda
2) Reaksi primer di Katoda
3) Reaksi sekunder
Sodium hypochlorite (NaCl) yang diperoleh dari reaksi sekunder efektif untuk
mencegah pertumbuhan biota laut seperti kerang laut, rumput laut dll. yang dapat
melekat di perpipaan, tube condenser, dan filter. Larutan Sodium hypochlorite yang
dihasilkan oleh unit klotinasi diinjeksikan terus menerus ke dalam basin sedangkan
injeksi klorin di pipa sea water intake (SWI) berasal dari unit klorinasi pabrik-4 dan
POPKA. Dengan adanya injeksi klorin, maka system air laut di pabrik akan
terlindungi dari masalah melekatnya pertumbuhan organisme laut. Berbeda dari
[Type text] Page 35

system injeksi gas klorin, system elektroklorinasi dapat menguraikan chlorine yang
berupa cairan (liquid). Dengan demikian, penanganan akan sangat mudah dan tidak
perlu kuatir terjadi kebocoran gas berbahaya .
3.3 Sea/Sweet Cooling Water System
Cooling water system digunakan sebagai media pendingin untuk proses maupun
utilitas. Cooling water system terdiri dari 2 sistem: sea cooling water dan sweet
cooling water yang panas karena telah dipergunakan sebagai pendingin fluida-fluida
yang ada di pabrik. Sedangkan sea cooling water digunakan untuk mendinginkan
sweet cooling water yang panas karena telah dipergunakan untuk mendinginkan
fluida-fluida di pabrik. Sea cooling water juga di pergunakan di surface condenser
untuk mengkondensasikan saturated steam yang berasal dari outlet steam turbine.
3.3.1 Sea Water Circulation
Air laut yang berasal dari intake basin dikirim ve cooling tower basin
(AP1203) sebagai make-up sea cooling water dengan menggunakan control flow
FV-2220 untuk menjaga agar flow make-up tetap konstan. Cooling tower basin
(AP1203) di desain untuk dapat menampung cadangan sea cooling water selama
10 menit apabila sea cooling water yang disirkulasikan sebanyak 59.000 m3/jam
dan tanpa make-up.
Chemical injection package untuk sea cooling water (CW1201) yang

meliputi beberapa chemical injection system dipersiapkan untuk sistem tersebut.
Chemical injection package didesain untuk beroperasi menginjeksikan asam
sulfaat, dipersant, dan shock dosing bromine. Untuk injeksi asam sulfat dan
dipersant dilakukan secara kontinu sedangkan shock dosing bromine dilakukan
dengan konsentrasi sekitar 10 ppm selama 30 menit secara intermitten.
Sistem ini berbeda dari pabrik-pabrik lain yang ada di PT. Pupuk
Kalimantan Timur, karena air laut yang digunakan terus menerus disirkulasi dan
ketika dibuang ke laut sudah berada pada suhu yang mendekati suhu air laut pada
saat itu. Sedangkan pada pabrik lain, air laut setelah digunakan akan dibuang
[Type text] Page 36

langsung ke laut dalam keadaan suhu sedikit diatas suhu air laut. Sistem sirvulasi
ini digunakan oleh Pabrik-5 untuk menjaga kondisi lingkungan air laut tetap
terjaga.
3.3.2 Sweet Cooling Water
Sweet cooling water system merupakan sistem yang tertutup, disirkulasikan

oleh sweet water circulation pump (GA1202A/B/C/D). Sweet cooling water
merupakan pendingin yang umumnya digunakan di berbagai alat penukar panas di
unit Utilitas, Ammonia, dan Urea. Sweet cooling water merupakan air demin yang
digunakan sebagai pendingin.
Untuk menjaga rate sirkulasi sweet cooling water yang hilang akibat
adanya penguapan ketika proses pendinginan, maka perlu ditambahkan make-up
sweet cooling water yang berasal dari tangki penyimpanan Demin water.
Sama seperti air laut, sweet cooling water juga diinjeksikan chemical untuk
menjaga kualitas air pendingin. Chemical yang diinjeksikan adala anti-bakteri
untuk membunuh mikroorganisme serta alga yang dapat menyebabkan fouling di
perpipaan atau peralatan dan juga untuk mencegah terjadinya korosi.
Untuk menjalankan sistem diatas, dibutuhkan beberapa peralatan pendukung,

antara lain:
1. Sea Water Cooling Tower

Salah satu peralatan utama di dalam sistem air pendingin adalah sea
water cooling tower (EF1201) dengan tipe induced water cooling tower
(IDCT) yang memiliki beberapa ruang pendingin/cooling cell yang
berjumlah 16 cell. Masing-masing cell dapat di operasikan secara manual
dan terpisah.
Kapasitas desain cooling tower ini sebesar 59.000 m3/jam atau setara
dengan 125% kapasitas total cooling tower. Meskipun satu cell dalam
kondisi tidak beroperasi, cooling tower masih mampu memenuhi
kebutuhan maksimum untuk sea water cooling.
[Type text] Page 37

Induced draft fans / kipas pendingin terletak di bagian paling atas

dari sea water cooling tower yang berfungsi untuk menarik udara melalui
filling / bahan isian (sebagai media penukar panas) dan keluar di titik
tertinggi yaitu fan stack di atas masing-masing cooling cell. Aliran balik
air panas yang berasal dari alat penukar panas salah satunya MPHE
(Marine Plate Heat Exchanger) dialirkan menuju sistem distribusi air
diatas tiap-tiap ruang dari masing-masing cooling cell, dimana air tersebut
dipancarkan ke semua permukaan bahan isian penukar panas, maksimum
drift loss adalah 0,0005% dari laju alir desain. Air akan mengalami proses
pendingin selama mengalir ke bawah melalui permukaan dari bahan isian
penukar panas.
Air dingin yang keluar dari sisi bawah bahan isian ditampung
didalam sea water cooling tower basin terletak di bagian dasar sea water
cooling tower. Kanal dari beton akan mengalirkan air laut dingin menuju
tempat penampungan untuk selanjutnya dihisap oleh pompa dsn
diresikulasi menuju alat penukar panas dan surface condenser.
2. Chemical Injection Package untuk Sea Cooling Water
Chemical injectuin package dibuat dalam satu lokasi dan tidak

terpisah dengan unit sea water cooling tower untuk memudahkan injeksi
asam sulfat, bromine dan dispersant.
a. Asam sulfat digunakan untuk mengatur pH air laut sehingga

berada pada range 7 – 7.8
b. Dispersant injection system disediakan sebagai scale control
agent dan suspended matter di cooling system. Scale / kerak
muncul di cooling water system dikarenakan adanya mineral
yang melebihi ambang batas kelarutannya di dalam air. Kerak
yang terbentuk umumnya adalah calcium carbonate, calcium
phosphate, magnesium silicate dan lain-lain. Dispersant
[Type text] Page 38

diinjeksikan ke sistem untuk menghilang mineral yang

mengerak sehingga kandungan mineral dibawah 4.000 ppm.
c. Injeksi senyawa bromine diperuntukkan sebagai desinfektan
didalam cooling water system. Senyawa bromine memiliki
efek biocide yang sama dengan senyawa chlorine. Shock
dosing bromine dengan konsentrasi sebesar10 ppm
berlangsung selama minimal 30 menit secara intermitten.
3. Chemical Injection Package untuk Sweet Cooling Water
a. Anti bacterial injection system
Anti bacterial injection system dipergunakan di dalam sweet cooling
system untuk mencegah pertumbuhan bakteri, mikroorganisme dan
lumut. Anti bakteri diinjeksikan sebesar 600 liter/jam satu kali sebulan
selama satu jam untuk menkjaga pertumbuhan bakteri tetap di bawah
10.000 cfu/ml.
b. Nitrite injection system
Nitrite injection system dipergunakan di sweet water cooling system
untuk mencegah terjadinya proses korosi di perpipaan. Konsentrasi
nitrit yang diinjeksikan sebesar 300 lpm secara kontinu agar
konsentrasi ion nitrit dalam bentuk NaNO3 berada dalam range 450-
600 ppm sehingga fouling factor tetap berkisar 0,0001 h-m2- /Kcal
diperpipaan di peralatan.
4. Side Stream Filter
Side Stream Filter dugunakan untuk menyaring air laut dan sweet
cooling water . masing-masing memiliki ukuran saringan sebesar 25
mikron.
5. Marine Plate Heat Exchanger (MPHE)
Alat penukar panas yang dipergunakan untuk memindahkan panas

dari sweet cooling water menuju air laut adalah Plate & Frame Heat
Exchanger (EA1201A-J) yang berjumlah 10 dengan mode operasinya 9
beroperasi dan 1 stand by. Tipe alat tersebut memiliki beberapa
[Type text] Page 39

keuntungan dibandingkan tipe tradisional seperti shell & tube heat

exchanger, antara lain desain dan ukuran yang lebih kecil, breat yang
ringan, memiliki luas perpindahan panas yang lebih besar serta lebih
muda dalam hal perawatan maupun perbaikan.
3.4 Sistem Desalinasi

Sistem desilinasi pabrik 5 menggunakan sistem Reverse Osmosis (RO) yang
terdiri dari seksi pre-reatretment dan dua main pass RO yang dinamakan Sea Water
Reverse Osmosis (SWRO) dan Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO).
Sistem RO untuk Pupuk Kaltim hanya digunakan di Pabrik 1 dan Pabrik 5.
Sumber bahan baku unit desalinasi tipe Reverse Osmosis (CL1401) adalah air laut
yang berasal dari Sea Water Intake Basin (API1201). Unit desalinasi (CL1401)
mempunyai kapasitas produksi 2 x 150 m3/jam air tawar (BWRO product) dan 60
m3 dari total produk SWRO di gunakan sebagai potable water. Produk air dari unit
desalinasi mempunyai kualitas TDS<1000 ppm untuk produk SWRO dan
TDS<10ppm untuk produk BWRO.
Secara garis besar, proses yang terjadi didalam unit desalinasi adalah sebagai
berikut:
Gambar 3.2 Skema Proses Pada Unit Desalinasi
[Type text] Page 40

Berikut merupakan penjelasan beberapa sub unit dalam unit desalinasi:

1. Pre-treatment
Pada saat normal operasi, air laut dari unit sea water intake basin
dipompakan masuk unit pre‐treatment menggunakan pompa sea waterpumps
(GA1201 A/B). Unit pre‐treatment bertujuan untuk meminimalkan
pembentukan fouling pada membrane RO dan mengurangi downtime akibat
Cleaning In Place (CIP) pada membrane. Air umpan RO setelah melewati
proses pre-treatment harus memounyai nilai SDI (Salt Density Index) dibawah
3. Unit Pre-treatment terdiri dari peralatan sebagai berikut:
a. UF Booster Pump (CL-GA1417 A/B/C)
UF booster pupmp berfungsi untuk mengalirkan air laut yang berasal
dari sea water intake pump ke UF system.
b. Automatic Strainer (CL-FD1412 A/B)
Air laut dari unit sea water intake pertama kali akan melewati
automatic strainer dengan ukuran screen 200 mikron. Biota laut seperti
ikan, kerang dan partikel besar yang adak di sea water akan tertangkap
pada strainer.
c. Ultra Filtration (UF) membrane System (UF001 A/B/C)
Ultra Filtration berfungsi untuk menghilangkan partikel koloid

suspended solid dan bakteri yang terkandung dalam air laut outlet dari
automatic strainer, UF system terdiri dari 4 train, dimana masing-masing
train terdiri dari 100 UF modul yang terpasang. Satu UF modul
didalamnya terdapat 7 membrane UF.
Produk ultra filtration memiliki SDI yang rendah (pada umumnya 3)

dan turbidity yang rendah (umumnya < 0.2 NTU). Pengaplikasian UF
padka proses di pabrik mampu menghilangkan bahan kimia berupa
koagulan untuk proses pre-treatment.
[Type text] Page 41

d. UF Permeate Tank
UF Permeate Tank berfungsi untuk menampung produk air permeate
keluaran UF membrane. Kapasitas tangki sebesar 300 m3. Outlet tangki ini
akan dialirkan ke SWRO system.
2. Reverse Osmosis
Desalinasi air laut menggunakan dua tingkatan membrane RO yaitu Sea Water
Reverse Osmosis (SWRO) dan Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO), dengan
produk desalinasi sebanyak 7,2 megaliteres per day (MLD) atau sama dengan
7.200 m3 /hari. Alat yang terdapat pada subunit reverse osmosis ini adalah:
a. SWRO Feed Pump (GA1419 A/B/C)

Terdapat tiga buah SWRO feed pump dengan mode pengoperasian dua pompa
stand by. Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan air dari UF permeate tank
ke sistem SWRO.
b. SWRO High Pressure Pump (GA1411 A/B/C)
Dua SWRO high pressure pump dengan turbo-charger (ER-1411A/B)
digunakan untuk menyuplai kecukupan tekanan feed di sitem SWRO.
c. SWRO Transfer Pump (GA1411 A/B/C)
Dua pompa SWRO transfer pump dengan mode pengoperasian 1 pompa
running dan 1 pompa stand by, digunakan untuk mengalirkan produk SWRO
tank untuk penggunaan umum (portable water).
d. Energy Recovery System
Tipe energy recovery system yang digunakan didesalinasi RO adalah
turbocharger. Reject SWRO yang masih bertekanan tinggi dimanfaatkan
energinya di energy recovery system (ERS) sebelum dialirkan kembali ke
laut. Energy yang ter-recovery tersebut dimanfaatkan untuk menaikka
tekanan umpan SWRO.
e. Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) Membrane
Produk UF pertama kali ditransfer ke sistem SWRO. Ada 2 train SWRO yang
akan dioperasikan pada kapasitas maksimal pada tekanan sekitar 50 kg/cm2G.
Train SWRO terdiri dakri 56 modul SWRO yang disusun secara parallel.
[Type text] Page 42

Masing-masing modul terdapat 7 elemen/membrane SWRO. Produk UF

dipompa untuk diumpankan ke membrane SWRO, yang akan membuat pure
water melewati membrane ke sisi yang bertekanan rendah yang
menghasilkan permeate dengang TDS<1000 ppm. Sebagian besar
pengotor/impurities pada umpan akan tertinggal menjadi reject dan dialirkan
kembali ke laut. Sebagian produk SWRO akan digunakan sebagai raw
material untuk memproduksi potable water, dan sisanya akan diumpankan ke
system BWRO untuk dilakukan treatment lanjutan.
f. SWRO Product Tank
Satu SWRO Product Tank dengan kapasitas 130 m3 digunakan untuk
menampung produk SWRO.
3. Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO)
Permeate SWRO ditampung di tangki produk SWRO sebelum diumpankan
ke BWRO sehingga menghasilkan produk desal seperti yang diharapkan.
Masing-masing train BWRO terdiri dari 18 module SWRO yang disusun secara
parallel. Masing-masinng module terdapat 7 membrane BWRO. Reject BWRO
akan di recycle kembali ke tangki UF filtrate.
a. BWRO feed pump
Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan air dari SWRO product tank ke
sistem BWRO.
b. BWRO membrane
Pemilihan BWRO membrane didasarkan pada tingkat salinitas produk
air SWRO. Sistem BWRO mempunyai dua train dengan total module
sebanyak 252 buah membrane module. Masing-masing train terdiri
dari 126 membran module yang berada di dalam 18 pressure vessel
(module). Kapasitas dari sistem membrane BWRO ini sebesar 300
m3/jam.
4. Reserve Osmosis Clean In Place
Dikarenakan sistem Membrane RO tidak memiliki sistem backwash, maka
untuk proses pembersihannya membutuhkan chemical cleaning membrane
secara periodic. CIP umumnya dilakukan tiap 3-6 bulan sekali tergantung
[Type text] Page 43

kualitas umpan air laut, pressure drop membrane, flow permeate atau kualitas
permeate yang telah melewati batas minimal. Chemical cleaning
menggunakan asam (untuk fouling inorganic) atau alkaline (untuk fouling
organic). Limbah chemical dari proses CIP akan dialirkan ke neutralizer,
sehingga pH pada limbah yang bervariasi antara 1-11 akan menjadi netral
dengan menggunakan asam maupun basa sebelum dibuang ke outfall.
1. CIP untuk UF
Selama CIP, larutan chemical disirkulasi dan diikuti dengan soaking
pada modul UF. Ditambah dengan air scouring, yang diperlakukan
sama dengan saat backwash, dan juga dilakukan air scouring selama
proses soaking. Hal ini menghasilkan mechanical agitation, yang akan
meningkatkan efektifitas dari CIP. Selama proses chemical cleaning,
bahan penyebab fouling akan larut atau terlepas dan terbawa larutan
kimia. Maintenance cleaning (MC) train UF membutuhkan waktu 1,5
sampai 2 jam dilakukan setiap satu (1) minggu sekali sesuai
rekomendasi vendor dan RC selama 3 sampai 4 jam dilakukan setiap
satu (1) bulan sekali. Kebutuhan waktu cleaning bervariasi tergantung
kondisi fouling pada membrane. Keberhasilan cleaning ditentukan dari
kebutuhan tekanan umpan untuk menghasilkan sejumlah filtrate.
Didalam prosedur cleaning, cleaning dianggap berhasl apabila tekanan
umpan turun 10% dari tekanan umpan sebelum di-cleaning
2. CIP untuk RO
CIP membrane RO dilakuka dengan sirkulasi larutan kimia pada
membrane RO, serta dengan flushing menggunakan air sebelum dan
sesusdah proses chemical cleaning. Selama proses chemical cleaning,
fouling akan larut atau terlepas dan terbawa larutan kimia. CIP
membrane RO membutuhkan watu 1 sampai 3 jam dan mungkin
membutuhkan tambahan waktu untuk soaking/perendaman dari 2
hingga 24 jam tergantung dari jenis fouling-nya. Keberhasilan cleaning
akan mengakibatkan pressuredrop modul membrane flow rate
permeate reject akan kembali ke semula (start off run-nya). Perlu
[Type text] Page 44

dicatat bahwa sifat membrane RO akan mengalami penurunan

performa setelah bertahun-tahun, dan hal ini harus diperhitungkan
ketika mengevaluasi keberhasilan prosedur cleaning.
b. Chemical Dosing System
Sistem ini terdiri dari beberapa chemical dosing pump dan tangki bahan
kimia yaitu:
1. Sodium hidroksida berguna untuk mengatur pH agar berada di kisaran 7.
2. Asam klorida berguna untuk mengatur pH agar berada di kisaran 7.
3. Anti Scalant; mencegah pembentukan kerak pada membran RO.
4. Sodium bisulfit; menghilangkan kadar klorin dalam air karena klorin
dapat mengoksidasi membrane RO yang mengakibatkan kerusakan.
3.5 Sistem Demineralisasi
a. Proses Demineralisasi
Unit demineralisasi berfungsi mengolah proses kondensat dari unit
ammonia, urea, kondensat steam turbin dan air desalinasi menjadi air demin
yang kemudia diproses lebih lanjut menjadi boiler feed water (BFW) untuk
menghasilkan steam 110 Kg/cm2 di Pabrik Ammonia dan steam 80 Kg/cm2
di Boiler OEP.
Unit demineralisasi memproduksi air demin 2 x 480 m3/jam dengan 1 unit
posisi stand by. Unit ini memiliki acid storage drum (FA1501) dan caustic
storage drum (FA1502) yang masing-masing mempunyai kapasitas
penyimpanan selama 8 hari dari total kebutuhan untuk proses regenerasi.
Mode proses regenerasi untuk ion kation dan anion didasarkan padka arah
alirannya, yaitu proses counter-current untuk aliran regenerasi
menggunakan asam dan proses co-current untuk aliran regenerasi
menggunakan caustic.
Proses kondensat dan kondensat steam/turbine yang dikirim ke unit
demineralisasi mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
[Type text] Page 45

Tabel 3.1 Spesifikasi Proses Kondensat dan Kondensat Steam/Turbin
Air Proses Kondensat steam/turbin

Parameter Satuan Amoniak Urea Amoniak Urea Utilitas
Amoniak ppmwt Max 10 Max 1 2 2 2
Metanol ppmwt Max 50 - - - -
Total CO2 ppmwt Max 10 - 0,1 0,1 0,1
Silika(as S) ppmwt Max 0,01 Max 0,02 0,01 0,01 0,01
Urea ppmwt - Max 1 - - -
TDS ppmwt 0,5 0,5 4 4 4
Total Iron ppmwt 0,35 0,35 0,3 0,3 0,3
Bicarbonate ppmwt - - - - -
Carbonate ppmwt Max 10 - 0,1 0,1 0,1
Sedangkan untuk produk demin memiliki spesifikasi sebagai berikut:

Table 3.2 Spesifikasi Produk Demineralisasi
Product Requirement
Spesification Quality Unit
Konduktivitas (pada 25oC) Max 0,02 u/cm
Total tembaga (as Cu) Max 0,003 ppm
Total besi, (as Fe) Max 0,02 ppm
Silika (as SiO2) Max 0,02 ppm
Na + K Max 0,01 ppm
Cr Max 0,02 ppm
- Process Condensate Treatment

Kondensat proses yang telah diolah di unit ammonia dan urea di kirim
ke microfiltration automatic system (CM-FD1511) yang mempunyai
kapasitas pengolahan sebesar 180 ton/jam. Alat ini bertujuan untuk
mengurangi atau menghilang kan kadar suspended solid yang
terkandung di proses kondensat. Sistem pennyarinngan ini dapat
[Type text] Page 46

memisahkan semua padatan yang terlarut dengan menggunakan filter

ukuran 5 micron dan mempertahankan tingkat kebersihan kondensat
proses. Hasil penyaringan proses kondensat kemudian dimasukkan ke
desalinated water tank (FB1401).
- Kondensat steam/turbine
Di pabrik 5, steam bertekanan tinggi dari OEP digunakan untuk
menggerakkan steam turbin generator-1 (GT 1601) dan steam keluaran
dari turbin dikondensasikan semua di surface condenser (EA 1601).
Kondensat steam tersebut yang dikumpulkan di bagian cylindrical
hotwell fitted pada bagian bawah dari surface condenser sisi shell
kemudian dikirim ke desalinated water tank (FB1401) menggunakan
steam condensate pump (GA 1601 A/B). Kemudian, steam bertekanan
sedang (Medium Pressure Steam) digunakan untuk menggerakkan turbin
dari sea water circulation pump (GT 1203 A/B/C), sweet water
circulation (GT 1202 A/B/C) dan pompa sejenisnya. Tipe steam turbin
yang menggerakkan masing-masing pompa tersebut adalah tipe
condensing, dimana kondensat steam turbin setelah didinginkan di
surface condenser, dikumpulkan di bagian clyndrical hot well fitted yang
terletak di bagian bawah dari masing-masing surface condenser sisi
shell-nya.
b. Mikrofiltrasi
Proses kondensat disaring dengan menggunakan micro filter untuk
menghilangkan suspended solid-nya. Micro filtration akan menghilangkan
partikel padatan dengan ukuran lebih 5 micron. Selama filtrasi, kotoran
akan terperangkap pada screen dan mengakibatkan pressure drop pada
filter akan naik. Pressure drop menunjukkan perbedaan tekanan inlet dan
outlet micro filtration. Apabila kotoran yang terperangkap pada screen
cukup banyak, maka tekanan outlet akan turun. Ketika pressure drop naik
0.5 kg/cm2, sinyal pressure drop akan dikirim ke controller untuk
melakukan backwash.
[Type text] Page 47

c. Mixed Bed Polisher

Proses kondensat yang telah defiler bergabung dengan steam kondensat dan
produk desal untuk selanjutnya di proses dalam mixed bed polisher (CM-
FA1512 A/B/C), yang berisi resin kation dan anion menggunakan MBPfeed
pump(GA 1401 A/B/C). Resin kation berfungsi untuk menghilangkan
kation (seperti natrium, kalsium dan magnesium) dengan menggantikan
kation tersebut dengan ion hydrogen yang ada pada resin cation exchange.
Resin anion berfungsi menghilangkan anion (seperti klorida, sulphate, silica
dan bicarbonate) dengan menggantikan anion tersebut dengan ion
hidroksida yang ada di resin anion exchange.
d. Regenerasi
Air demin (produk dari mixed bed polisher) ditampung dan juga digunakan
sebagian untuk proses regenerasi mixed bed polisher. Sebagai zat yang
meregenerasi digunakan asam sulfat 98% untuk meregenerasi kation, dan
caustic soda 40% untuk meregenerasi anion. Pemasukan chemical dalam
proses regenerasi menggunakan ejector yang dilengkapi alat ukur flow dab
pengenceran chemical.
e. Netralisasi
Limbah dari proses regenerasi mixed bed polisher langsung mengalir ke
netralization pond. Netralization pond di desain untuk menampung limbah
chemical dari unit demineralisasi dan desalinasi. Asam dan caustic (basa)
dari proses regenerasi akan saling menetralkan. Namun, masih dibutuhkan
chemical untuk mengatur pH pada range 7.0-8.0 agar memenuhi standar
untuk dikirim ke outfall.
3.6 Sistem Pembangkit Tenaga Listrik
Kebutuhan energy listrik Pabrik 5 disuplai dari steam turbine generator-1

(STG-1) berkapasitas 37.000 kVA (30 MW), 11kV dan 50 Hz.STG-1 terintegrasi
melalui trafo (00-TTR-101) 33/11kV dengan existing di pabrik lain PT. Pupuk
Kaltim. Perlu diketahui bahwa trafo 00-TR-101 juga difasilitasi neutral ground
resistant (00-NGR-101).
[Type text] Page 48

1. STG-1
STG-1 berlokasi di area Pabrik-5 yang sistem kelistrikan mampu beroperasi
parallel secara kontinu antara Pabrik-5 dengan sistem integrasi 33 kV yang
menggunakan transformer Wye-delta dan transformer ini mempunyai
fasilitas On Load Tap Changer (OLTC)
2. STG-2
STG-2 berlokasi di area Kaltim-1 yang sistem kelistrikannya mampu
beroperasi parallel secara kontinyu antara Pabrik-5 dengan sistem integrasi
33kV. STG-2 menggunakan transformer Wye-delta dan transformer ini
mempunyai fasilitas On Load Top Changer (OLTC).
3.7 Steam System
Beberapa sumber utama steam yang digunakan di Pabrik-5 antara lain disuplai
dari:
1. Boiler Batubara yaitu steam SH dengan tekanan 80,5 kg/cm2G dan suhu
480
2. Pabrik ammonia yaitu steam SHH dari waste heat boiler
3. Pabrik Urea yaitu Steam SL.
Kegunaan utama steam SH adalah untuk power generator (STG-1 dan
STG-2), serta CO2 compressor di Pabrik Urea. Steam SM dengan tekanan
46kg/cm2G dan temperature 385 yang disuplai dari pabrik ammonia
dipergunakan untuk menggerakkan peralatan rotating di unit utility seperti
turbin dari sweet water circulation pump (GT 1202 A/B/C), turbin dari sea
water circulation pump (GT 1203 A/B/C) dan peralatan pendukung lainnya
yang digerakkan oleh turbin. Steam SHH (123 kg/cm2G dan 150 )
dihasilkan dari unit waste heatboiler di pabrik ammonia digunakan untuk
menggerakkan masing-masing turbin synthesis gas compressor dan
refrigerant compressor. Sedangkan kelebihan steam SHH akan di-letdown
menjadi steam SM. Steam SM di pabrik ammonia digunakan untuk
menggerakkan turbin dari peralatan rotating seperti process air compressor,
BFW pump,feed gas compressor serta sebagai media pemanas untuk alat
penukar panas.
[Type text] Page 49

Di unit Urea Pabrik-5, turbin CO2 compressor menggunakan steam SH dari

OEP dan ektraksi steam SML (Medium Low Pressure Steam). Steam SML
didistribusikan ke beberapa alat penukar panas yang memerlukan proses
pemanasan Kondensat steam dari semua pengguna didinginkan, dikmpulkan
dan dikembalikan ke sistem dan digunakan kembali sebagai boiler feed
water setelag dilakukan pengolahan di unit demineralisasi.
3.8 Unit Instrument Air dan Plant Air
Udara sebagai bahan baku utama untuk proses di unit instrument air dan plant
air berasal dari process air compressor (101-J). Emergency air compressor
digerakkan oleh diesel dengan kapasitas 2300 Nm3/jam, secara otomatis akan
running untuk menyuplai kebutuhan udara di unit instrument air dan plant air. Hal
ini terjadi ketika air compressor di unit ammonia shutdown secara mendadak dan
gagal dalam mensuplai udara ke unit tersebut.
Udara sebagai bahan baku di unit N2 Generator juga berasal dari process air
compressor 101-J dan sebagai back upjuga dilengkapi dengan portable air
compressore (CT-GB-1811) yang termasuk dalam satu paket N2 Generator. Dalam
kondisi process air compressor shut down secara mendadak, maka portable air
compressor (CT-GB-1811) akan secara otomatis running oleh interlock untuk
menjaga agar unit N2 Generator tetap beroperasi.
Pada unit instrument air terdapat sebuah air receiver (FA-1801) yang berfungsi
untuk memastikan kecukupan kebutuhan instrument air kesemua pengguna ketika
sistem air compressor dalam kondisi upset. Air receiver ini dirancang mampu
mempertahankan kebutuhan instrument air selama 30 menit dari kapasitas, desain
unit instrument air. Dari air receiver ini, udara akan didistribusikan untuk
kebutuhan plant air dan instrument air.
Instrument air dryer (FF 1802 A/B/C/D) berfungsi untuk mengeringkan udara
yang memenuhi spesifikasi dari instrument air. Udara bertekanan dimasukkan
melallui sebuah pre-filter untuk memisahkan partikel-partikel padat yang berukuran
kecil. Sebuah desiccant bed di dalam dryer vessel berfungsi memisahkan
[Type text] Page 50

kandungan uap air dalam aliran udara bertekanan untuk mencapai spesifikasi dew
pount sesuai syarat. Udara kering dryer vessel kemudian masuk ke sebuah after-
filter untuk memisahkan partikel-partikel yang lolos dan desiccant lembut yang
terbawa oleh udara kering.
Sistem instrument air diranvang untuk menjaga tekanan udara pada kondisi
normal berkisar 7.0 Kg/cm2G dengan batas maksimum dan minimunya masing-
masing sebesar 10.5 Kg/cm2 dan 3.5 Kg/cm2G. Begitu juga dengan plant air
disuplai ke pengguna dengan tekanan 8.0/Kg/cm2 dan tekanan maksimum sebesar
10.5 Kg/ cm2G.
3.9 Unit Nitrogen Generator
Unit PSA di desain untuk menghasilkan 500 Nm3/jam gas nitrogen dengan
kemurnian 0,001% oksigen (max. 10 ppmv). Linde plant didesain untuk mengambil
nitrogen dari udara ambient atau plant air dengan menggunakan proses Pressure-
Swing-Adsorption (PSA).
Pressure-Swing-Adsorption (PSA), memisahkan nitrogen dari udara dengan

proses adsorpsi/desorpsi oksigen dan komponen gas-gas atmosfer lainnnya.
Adsorbers menggunakan sistem bed berlapis, ketika udara bertekanan masuk,
oksigen diserap dan nitrogennya diambil sebagai produk. Sebelum jenuh dengan
oksigen, bed adsorber diregenerasi dengan mengurangi tekanan yang
mengakibatkan gas buang yang kaya dengan oksigen terlepas menuju vent.
Feed gas adkalah udara bertekanan, disuplai dari stasiun air compressor dan
biasanya dilengkapi dengan water drains dan air receiver. Fungsi utama air
receiver untuk memenuhi permintaan beban tertinggi selama proses pressurization
dan untuk menyesuaikan secara tepat suplai udara untuk bermacam-macam
permintaan PSA, selain itu juga air receiverse sebagian bagian dari instalasi juga
akan menghilangkan sebagian besar air kondensat. Drain di berikan pada komponen
ini untuk menghilangkan air kondensat yang terkumpul. Unit ini juga dilengkapi
dengan Switch valve direct feed air, produk gas, dan gas buang ke dan dari adsorber
[Type text] Page 51

beds. Unit PSA menghasilkan dua aliran gas keluar aliran produk gas nitrogen
secara kontinyu dan gas buang yang tidak kontinyu dihembuskan ke atmosfer.
Secara spesifik produk buffer digunakan untuk menjaga pemakaian gas secara
tetap oleh pengguna sepanjang siklus PSA. Elemen utama dari unit PSA terdiri dari
valve skid assembly, adsorber, buffer vessel, blow off silencer dan product filter.
Salah satu keuntungan unit LINDE PSA adalah metode pengoperasian yang sangat
mudah. Dapat di lakukan start dan stop hanya dengan menekan sebuah tombol dan
menghasilkan produk dengan kapasitas dan kualitas yang ditentukan dalam
beberapa menit saja. Plant ini dirancang untuk beroperasi tanpa pengawasan, akan
tetapi disarankan melakukan pemeriksaan berkala setiap shift
3.10 Unit Urea Formaldehide Coating
Unit urea formaldehyde coating (UFC) bergun untuk menyediakan campuran

urea dan formaldehide 85%wt (60%wt formaldehide, 25%wt urea) yang berguna
untuk coating urea granul. Croating urea berguna untuk mencegah menempelnya
butiran urea yang satu dengan yang lain akibat sifat urea granul yang higroskopis.
Berikut merupakan proses-proses yang dilakukan di unit ini:
1. Persiapan feed ke reaktor

Udara proses disaring melalui filter udara FD-801, sebelum dicampur
dengan recycle gas. Campuran udara dan recycle gas dikompresikan di-
recirculation blower GB-801 untuk dinaikkan tekanannya sekitar 0,51
kg/cm2.
Methanol cair pada suhu ambient diterima dari existing dan disimpan di
tangki penyimpanan methanol GB-801, kemudian methanol di pompa
dengan methanol feed pump GAA-801 A/B ke methanol evaporator EA-
801. Fungsi methanol evaporator adalah untuk menguapkan methanol.
Gas methanol dicampur dengan gas proses dari recirculation blower GB-
801. Campuran reaksi (gas methanol dan gas proses dari recirculation
blower) memiliki kandungan methanol 8.4% mol, kandungan oksigen
10.0% mol, argon 0.88% mol, karbon dioksida 0,03% mol, karbon
[Type text] Page 52

monoksida 0,93% mol, dimetil eter 0,05% mol, formaldehyde 0,01% mol,
formic acid 14 ppm, nitrogen 73,39% mol dan air 6,31% mol. Gas proses
dikirim ke formaldehyde reactor DC-801, setelah dipanaskan di-process
gas heater EA-802 menjadi 202 .
2. Oksidasi methanol menjadi formaldehid
Dalam formaldehyde reactor DC-801, gas proses melewati tube yang
berisi katalis Topsoe metal oksida tipe FK-2. Oksida methanol menjadi
formaldehyde mengikuti persamaan reaksi sebagai berikut:
CH3OH(g) + ½ O2(g) HCHO(g) + H2O (g) + Q
Sebagian formaldehyde dalam jumlah terbatas akan teroksidasi lebih lanjut

menjadi karbon monoksida oleh reaksi samping sebagai berikut:
HCHO(g) + ½ O2 (g) CO(g) + H2O(g) + Q
Juga terbentuk sejumlah kecil dimethylether dan Asam formiat. Reksi-

reksi ini sangat eksotermis, dalam rangka untuk menjaga kondisi suhu
optimal dan untuk membatasi terbentuknya produk samping, panas reaksi
harus dikendalikan. Hal ini dilakukan melalui transfer panas dari tube
katalis ke panas thermal oil yang mempunyai boiling point stabil di bath.
Gas keluaran formaldehyde reactor mempunyai komposisi sebagai
berikut:
a. Formaldehyde : 8,32% wt
b. Methanol : 0,14% wt
c. Oksigen : 6,43% wt
d. Argon : 1,25% wt
e. Karbon dioksida : 0,04% wt
f. Karbon monoksida : 1,34% wt
g. Dimetil eter : 0,11% wt
h. Asam formiat : 85 ppm
i. Nitrogen : 72,8% wt
j. Air :9,56% wt
[Type text] Page 53

Gas yang mengandung formaldehyde akan dilewatkan ke absorber

formaldehyde DA-801, yang mana formaldehyde akan diserap oleh urea
solution. Temperature gas formaldehyde outlet reactor di dinginkan
menjadi 130 di after cooler EA-804 sebelum memasuki formaldehyde
absorber DA-801.
3. Pemanasan awal feed inlet reactor dan pendingin produk

Penguapaan methanol di methanol evaporator EA-801, pemanasan gas
proses di dalam process gas heater EA-802, dan pendinginan di
aftercooler E-804 dilakukan melalui proses perpindahan panas (heat
transfer) dengan cara mensirkulasikan thermal oil menggunakan oil
circulation pump GA-802 A/B. thermal oil dipanaskan menjadi 240 di
after cooler (EA-804), kemudian didinginkan menjadi 150 dalam
process gas heater (EA-802) dan selanjutnya didinginkan menjadi 100
di methanol evaporator EA-801. Methanol evaporator EA-801 menerima
panas dan disirkulasi thermal oil dan juga dari steam tekanan rendah (SL),
ini memastikan suplai panas dan juga sebagai control temperature.
4. Penyerapan formaldehyde
Di formaldehyde absorber DA-801, gas formaldehyde diserap dengan
larutan urea secara counter current. Produk Urea formaldehyde menuju
absorber di bagian bawah gas sisa (gas yang tidak terserap) meninggalkan
formaldehyde absorber DA-801, dari atas dibagi menjadi:
a. Recycle gas, yang setelah di pisahkan dari kondensatnya di recycle
gas separator FA-802, kemudian dicampur dengan udara proses dan
dikembalikan ke reactor oler recirculation blower GB-801.
b. Tail gas, yang di-vent setelah mengalami pemurnian lebih lanjut
dalam incineration reactor DC-802.
Gas yang tidak terserap di top formaldehyde absorber mempunyai
komposisi sebagai berikut:
Methanol : 0,11% wt
Air : 4,66% wt
[Type text] Page 54

Oksigen : 7,47% wt
Nitrogen : 84,56% wt
Argon : 1,45% wt
Asam formiat : 23 ppm
Karbon dioksida : 0,05% wt
Formaldehyde : 0,02% wt
Karbon monoksida : 1,55% wt
Dimetil eter : 0,12% wt
5. Desain absorber
Untuk menghindari korosi dan untuk mendapatkan kemurnian produk
yang maksimum, peralatan-peralatan berikut ini terbuat dari bahan
stainless steel:
a. Formaldehyde Reactor
b. Semua peralatan antara reaktor dan formaldehyde absorber
c. Formaldehyde Absorber
Formaldehyde absorber DA-801, terbagi menjadi beberapa tray
section dan tiga packed bed. Masing-masing packed bed dilengkapi
dengan external cooler circuit untuk menghilangkan panas sensible
dan laten reaksi gas dan juga panas dari larutan urea.
6. Proses produksi urea formaldehide di absorber
a. Bed bagian bawah:
Gas proses masuk dari bawah absorber DA-801 kemudian melewati
packed bed bagian bawah UFC-85 yang dihasilkan dari bed
ditampung di bagian bawah absorber, dan dipompa oleh product
circulation pump GA-805 A/B. Sebagian dari produk UFC-85
didinginkan di product circulation cooler EA-807 dan sekitar 50%
urea solution perlu ditambah sebelum disirkulasikan ke sisi atas
packed bed bagian bawah. Sebagian dari produk UFC-85
didinginkan hingga 40 dalam product cooler EA-808, dan dikirim
ke Battery Limit.
Komposisi produk UFC -85 adalah sebagai berikut:
[Type text] Page 55

i. Formaldehyde : 60,1% wt
ii. Urea : 25% wt
iii. Air : 14% wt
iv. Asam fosfat : 0,02% wt
v. Methanol : 0,19% wt
vi. Dimetil Eter : 0,01% wt
vii. Nitrogen + Argon : 7 ppm
viii. Oksigen : 1 ppm
Gas formaldehyde yang lolos dari bed bagian bawah diserap di bed
selanjutnya dan di bagian tray absorber.
b. Bed bagian tengah

Pada packed bed bagian tengah, larutan yang dihasilkan dari bagian
bawah bed tersebut dikembalikan menuju ke sisi atas bed dengan
absorber circulation pump GA-804 A/B, setelah di dinginkan di
absorber circulation cooler EA-806.
c. Bagian tray
Bagian tray ditempatkan diatas packed bed bagian tengah. Gas
formaldehyde dan methanol dipisahkan dari campuran gas dengan
proses penyerapan secara counter-current dengan:
1.) Larutan urea solution dimasukkan dari atas tray ke 14.
2.) Air demin dari packed bed atas ditambahkan ke tray paling
atas.
d. Bed bagian atas
Tujuan utama dari bed bagian atas adalah untuk menyerap sisa gas
formaldehyde yang tidak terserap di tray section. Di packed bed atas,
larutan dari bagian bawah bed tersebut dikembalikan ke bagian atas
bed oleh absorber top circulation pump GA-803 A/B, setelah
didinginkan di absorber top circulation cooler EA-805. Excess water
sebagian sebagian digunakan untuk make up tray bagian atas dan
[Type text] Page 56

sebagian dikirim menuju BL (Exces water yang memiliki konsentrasi

MeOH kecil/rendah aman dikirim ke chemical pond).
7. Netralisasi dengan larutan NaOH
Asam formiat adalah produk samping dalam proses pembentukan gas
formaldehyde. Asam formiat harus dinetralisir pada saat proses
penyerapan formaldehyde dalam urea solution dengan tujuan untuk
mencegah pengendapan senyawa molekul tinggi dari campuran urea
formaldehyde.
Spesifikasi produk yang terbentuk oleh penyerapan formaldehyde dalam
urea solution tergantung dari temperature, residence time dan pH dari
larutan ( pH monitor antara = 7,5 – 8,5). pH harus dimonitor tidak hanya
dalam sirkulasi, tetapi juga pada masing-masing tray di bagian atas kolom.
NaOH yang ditambahkan oleh pompa injeksi NaOH, GA-809 digunakan
untuk kontrol pH (normal konsentrasi NaOH = 10% wt). Pada kondisi ini,
proses penyerapan akan menghasilkan produk urea formaldehyde dengan
berat molekul berbeda sebagai berikut:
I.
Methyloldiurea
II.
Methylol Urea
III.
Dimethylol Urea
Di bagian bawah absorber, jika formaldehyde berlebih, reaksi (III) akan

mendominasi. Di bagian kolom tray. Jika urea berlebih, reaksi (I)
kemungkinan akan lebih mendominasi. Jika terjadi kondisi asam, akan
menghasilkan reaksi samping sebagai berikut:
NH2CONH2(g) + HCHO(g) NH2.CON:CH2(g) + H2O(g) + Q
[Type text] Page 57

Methylene urea.
Dibawah ini kondisi agak asam, complex transparent resin akan

terbentuk, tetapi di dalam kondisi asam kuat, produk yang tidak terlarut
akan terendapkan dari campuran urea. Ada risiko pembentukan Asam
formiat selama penyimpanan larutan urea formaldehyde dalam jangka
waktu yang lama menurut reaksi Canizzaro:
2HCHO(g) + H2O(g) CH3OH(g) + HCOOH(g) + Q
Oleh karena itu pH larutan dalam penyimpanan dimonitor secara

berkala, dan dalam kasus pH turun NaOH harus ditambahkan.
8. Rasio urea formaldehyde

Apabila rasio molar urea formaldehyde di atas 1:4 larutan menunjukkan
kecenderungan keruh setelah beberapa jam atau beberapa hari
berlangsung. Rasio dalam produk UFC-85 sebesar rasio 1:4.8. Pada rasio
ini tidak ada risiko kecenderungan keruh. Juga tidak ada resiko apapun
dalam proses sirkulasi penyerapan hingga menjadi produk. Dibagian atas
dari tray rasio molar urea formaldehyde di atas 1:4. Oleh karena waktu
tinggal untuk formaldehyde dalam bagian ini sangat terbatas, pH harus
dikendalikan (monitor kisaran pH=6-8) sehingga tidak akan ada
kekeruhan.
9. Produk Off Spec.
Produk dari start-up awal dibuang ke Off Spect Product Tank FB-803.
Sebagian kecil dari produk off spec. diinjeksikan di suction absorber
circulation pump GA-804 A/B dan product off spec. dikembalikan ke
absorber DA-801.
10. Katalitik Incinerator
Tail gas dari absorber dipanaskan sampai sekitar 250 di tail gas heater
EA-809. Untuk meminimalkan polusi, tail gas ini dilewatkan
incinceration reactor DC-802, dimana semua kandungan seperti CO,
CH3OH, HCHO dan (CH3)O terbakar dengan O2 yang ada dalam tail gas
[Type text] Page 58

dan dikonversi menjadi sekitar 420-480 karena panas pembakaran di

reactor incinerator DC-802 dan kemudian di-venting ke atmosfer.
11. Heat Transfer Oil System
Panas dari proses eksotermis di formaldehyde reactor didinginkan oleh
thermal oil yang mendidih, vapor thermal oil dipisahkan di oil separator
FA-801 dan kemudian dikondensasikan dalam waste heat boiler EA-803,
yang mana panas ini digunakan untuk memproduksi steam.
Kondensasi thermal oil dikembalikan ke reaktor melalui oil separator.
Oil separator FA-801 terdapat packed bed kecil. Di packed separator,
cairan thermal oil dipanaskan oleh vapor thermal oil dari reactor untuk
mencegah cairan dingin thermal oil tidak masuk ke reactor.
Dengan mengonttrol tekanan thermal oil, secara otomatis temperatur
thermal oil juga terkontrol. Tekanan thermal oil dikontrol dengan cara
mengatur control valve thermal oil PIC-818 di inlet waste heat boiler.
Sirkulasi thermal oil berdasarkan gravitasi. Pengaturan tekan vapor
thermal oil (antara 0,2 dan 1,2 kg/cm2) didasarkan pada kemampuan heat
transfer oil di formaldehyde reactor sehingga didapatkan kisaran
temperature operasi reactor yang diinginkan. Tangki thermal oil FB-804
berfungsi untuk penyimpanan thermal oil. Selama start up, reactor
formaldehyde dipanaskan oleh sirkulasi thermal oil panas dari oil start up
heater EA-812 menggunakan oil start up pump GA-808.
Sistem heat transfer oil juga dilengkapi dengan oil vent condenser EA-
113 yang akan mengkondensasikan vapor oil yang berasal dari venting oil
separator FA-801 ketika safety valve-nya terbuka.
12. Steam System
Steam kondensat dari baterai limit dikirim ke dearator FA-803, yang
mana steam kondensat di-daerasi menggunakan steam LP dari waste heat
boiler EA-803. Boiler feed water dari daerator FA-803 dipompa melalui
BFW pump GA-807 A/B dan dikirim ke waste heat boiler EA-803.
Di waste heat boiler EA-803, panas yang dihasilkan dari formaldehyde
reactor DC-801 (panas vapor thermal oil) digunakan untuk menghasilkan
[Type text] Page 59

steam 5,5 kg/cm2. Continuous blow down dari waste heat boiler EA-803 di
lakukan untuk mempertahankan tingkat kualitas dalam boiler.
[Type text] Page 60

BAB IV
PROSES PRODUKSI PABRIK-5
4.1 Bahan Baku
4.1.1 Produksi Ammonia
Komposisi gas alam sebagai umpan masuk (inlet) adalah sebagai berikut :
Umpan Masuk (mol %)
1. N2 : 0,08 %
2. CH4 : 83,72 %
3. C2H6 : 5,40 %
4. C3H8 : 2,88 %
5. iC4 : 0,55 %
6. nC4 : 0,62 %
7. iC5 : 0,21 %
8. nC5 : 0,14 %
9. C6 : 0,12%
10. C7 : 0,15%
11. CO2 : 6,13 %
12. S : 5 ppmv (normal / 50 ppmv (max) total S sebagai H2S
13. Moisture : 20 lbs/MMSCF
14. Hg : 300 ppv vol (perkiraan)
4.1.2 Produksi Urea

4.1.2.1 Ammonia
1. Bau :Tajam
2. Formula :Liquid
3. Warna : Tidak berwarna
4. Densitas (kg/m3) : 617
5. Korosif : Korosif terhadap (Cu) alloy tembaga
[Type text] Page 61

6. Kandungan air : 0,1% (max weight)

7. Kandungan NH3 : 99,9% (min weight)
8. Kandungan minyak : 5 ppm (max weight)
9. Insoluble gas : 500 ppm (max weight)
10. Temperatur : 20-38 oC
4.1.2.2 Gas CO2
1. Warna : Tidak berwarna

2. Bau : Berbau agak tajam
3. Densitas : Gas 1,977 g/L pada 00C
4. Korosifitas : Larutan karbonat adalah korosif terhadap carbon steel
5. B.M : 44,01
6. Titik leleh : -56,60C
7. Titik didih : -78,50C
4.2 Uraian Proses Produksi
4.2 1 Unit Ammonia
Ammonia Plant Kaltim-5 mempunyai kapasitas 2.500 MTPD ammonia pada

kondisi normal operasi dengan kapasitas desain 2.700 MTPD. Ammonia dan
karbon dioksida dari ammonia plant akan digunakan sebagai bahan baku untuk
urea plant yang berada di luar dari batterylimit ammonia plant. Pada kondisi
normal, 1.978 MTPD hot ammonia akan dikirim ke urea plant dan 522 MTPD
cold ammonia akan di-transfer ke storage. Ketika beroperasi pada kondisi 2.700
MTPD maka sebanyak 722 MTPD cold ammonia akan di-transfer ke storage.
Kelebihan karbondioksida akan di-venting. Ammonia plant didesain dapat
beroperasi secara kontinu dengan rate 60% atau 100% dari kapasitas normal.
[Type text] Page 62

Ammonia plant menggunakan proses KBR Purifier dengan diagram blok

sebagai berikut:
4.1 Gambar Diagram Alir Proses Amonia
Sehingga secara umum, langkah-langkah prosesnya adalah sebagai

berikut:
1. Feed gas compression dan desulfurisasi
2. Primary reforming
3. Process air compressor
4. Secondary Reforming
5. Carbon monoxide shift conversion
6. Carbon dioxide (CO2) removal
7. Methanasi
8. Synthesis gas drying
9. Cryogenic purification
10. Synthesis gas compression
[Type text] Page 63

11. Ammonia synthesis
12. Loop purge ammonia recovery
13. Ammonia refrigeration
14. Process condensate stripper
15. Steam system
16. Cooling water system
17. Other facilities
Semua kompresor pada Unit Amoniak adalah centrifugal compressor.

Process air compressor, feed gas compressor, synthesis gas compressor dan
refrigeration compressor semuanya menggunakan penggerak dengan steam
turbine. HP flash gas compressor di onsite, memiliki penggerak motor. Satu dari
dua pompa high pressure BFW juga menggunakan penggerak steam turbine
sedangkan pada pompa kedua menggunakan penggerak motor yang pada kondisi
normal akan digunakan sebagai spare untuk kehandalan operasional.
Pabrik amoniak menggunakan tiga tingkat steam. Header steam medium

pressure (SM) dihubungkan ke steam system pabrik secara keseluruhan. Kondisi
steam header adalah:
Tabel 4.1. Kondisi Steam Header
Header Tekanan, kg/cm2G Suhu,oC
High Pressure (SHH) 123,1 510
Medium Pressure (SM) 46 385
Low Pressure (SL) 3,5 228
[Type text] Page 64

Proses pembuatan amoniak terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
4.2.1.1 Feed Gas Compression and Desulfurization

a. Feed gas compression
Gambar 4.2 Process Flow Diagram Feed Gas Compressor

Gas alam untuk feed dan fuel disuplai dari Pertamina Gas dialirkan menuju
174-D Knock Out Drum (K.O.Drum) pada tekanan 23 Kg/cm2. A dan suhu 30oC.
K.O. drum didesain untuk proses pada tekanan sedikit dibawah tekanan aliran,
sehingga sebagian komponen gas yang berada pada kondisi jenuh mengalami
kondensasi. Hal ini bertujuan agar nantinya ketika gas masuk ke kompresor tidak
terjadi kerusakan yang disebabkan oleh cairan yang terjebak atau terdapat pada
kompresor. Kemudian sebelum masuk kompresor, aliran terbagi 2, dimana
sebagian aliran gas alam menjadi fuel atau bahan bakar burner di primary
reformer pada radiant section, sedangkan sebagian lainnya menjadi feed untuk
reaksi di primary reformer. Pada aliran masukkan K.O. Drum terdapat jalur pipa
yang berisi Nitrogen. Jalur ini berfungsi sebagai purging pada saat start up untuk
menaikkan tekanan pada kompresor. Pada K.O drum jalur bottom atau kondensat
pada saat normal operasi, valve dalam keadaan tertutup. Terdapat level indikator
[Type text] Page 65

didalam K.O. drum yang memantau kenaikan level kondensat di dalam K.O.
drum. Setelah mencapai level yang diharapkan maka bottom valve akan terbuka
mengeluarkan kondensat dari dalam tangki.
Keluar dari 174-D bagian overhead, aliran gas alam menuju suction 102-J
feed gas compressor, yang digerakkan steam turbin, menggunakan SM steam.
Pada kompresor tersebut, tekanan natural gas dinaikkan hingga 48,8 Kg/cm2.G.
b. Desulfurisasi
Gambar 4.3 Process Flow Diagram Desulfurizer

Unit desulfurisasi berfungsi menghilangkan sulfur yang terdapat dalam
aliran gas alam dikarenakan dapat menjadi racun bagi katalis pada proses
berikutnya. Kandungan normal dari total sulfur di natural gas sebagai H2S ialah 5
ppmv dengan jumlah maksimum 50 ppmv. Pada kondisi normal, feed gas
dicampur dengan sedikit hydrogen recycled dari syn loop dan dipanaskan hingga
0
360 C di feed preheat coil didalam convection section di primary reformer 101-B.
Proses desulfurisasi dari feed gas ini kemudian dilakukan dalam dua langkah.
Langkah pertama, yaitu hydrotreater, atau proses terjadinya reaksi

pengubahan sulfur organik menjadi sulfur anorganik (H2S). Reaksi hidrotreater
[Type text] Page 66

terjadi pada suhu tinggi karena merupakan reaksi endotermis dan dengan dibantu
katalis cobalt-molybdenum. Pengubahan sulfur organik menjadi sulfur anorganik
bertujuan untuk memudahakan penghilangan sulfur, karena sulfur yang berbentuk
organik sulit untuk dihilangkan pada unit desulfurisasi. Reaksi yang terjadi:
𝑅𝑆𝐻 + 𝐻2 → 𝑅𝐻 + 𝐻2𝑆
Selanjutnya aliran gas proses menuju desulfurizer. Terdapat 2 unit

desulfurizer (108-DB dan 108-DC) yang di operasikan secara seri pada kondisi
normal, namun secara pemasangan dapat di operasikan secara paralel atau stand
by one. Sehingga memungkinkan untuk melakukan penggantian katalis ketika
pabrik beroperasi normal. Di dalam desulfurizer terdapat bed berisi Zinc Oxide
yang mampu mengikat H2S sesuai reaksi berikut:
𝑍𝑛𝑂 + 𝐻2𝑆 → 𝑍𝑛𝑆 + 𝐻2
Dengan demikian, desulfurizer akan menghasilkan aliran effluent yang

mengandung kurang dari 0,1 ppmv sulfur.
4.2.1.2 Primary Reformer
Gambar 4.4 Process Flow Diagram Primary and Secondary Reformer
[Type text] Page 67

Feed Gas yang telah didesulfurisasi hingga kandungan sulfurnya kurang

dari 0,1 ppmv (part per million volume) dicampur dengan Medium Pressured
(MP) steam yang sebagian berasal dari steam overhead stripping proses kondensat
pada kolom 103-D untuk mendapatkan rasio efektif dari Steam/Carbon sebesar
2.7. Flow feed gas dikontrol oleh rasio dari flow steam tersebut sehingga mampu
melindungi katalis reformer dari kondisi kehilangan steam. Campuran reaktan ini
0 2
masih memiliki temperatur 345,9 C dan tekanan 45,2 kg/cm .G. Sebelum
bereaksi pada radiant section, aliran gas bercampur steam dilewatkan pada mixed
feed coil di primary convection section. Panas yang diberikan pada aliran
merupakan aliran udara panas pada burner dibagian radiant section. Setelah
0
mengalami preheat, temperatur aliran mencapai 525 C dan tekanan 44,2
2
kg/cm .G.
Aliran reaktan kemudian masuk ke reaktor 101-B primary reformer

dengan terlebih dahulu dibagi menjadi 6 aliran dan masing masing aliran memiliki
o
48 tube yang berisi katalis. Reaksi berlangsung pada suhu 715 C dan tekanan 40,6
2
kg/cm .G. Untuk mencapai suhu tersebut primary reformer dilengkapi burner
yang berjumlah 7 aliran terpisah dan berada di antar tube reaktor. Di dalam
masing-masing tube reaktor terdapat bed katalis yuang berisikan katalis Nikel
(Ni).
Pada tahap awal dari reforming, hidrokarbon berat akan terkonversi

menjadi methane. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
𝐻𝐶 + 𝐻2𝑂 ↔ 𝑋𝐶𝐻4 + 𝑌𝐶𝑂2
Sedangkan reaksi reforming yang utama adalah mengonversikan methane
menjadi hidrogen dan karbon monoksida:
𝐶𝐻4 + 𝐻2𝑂 ↔ 3𝐻2 + 𝐶𝑂
Terjadi pula reaksi shift yang mampu mengonversikan karbon monoksida
menjadi karbon dioksida dan lebih banyak hidrogen:
𝐶𝑂 + 𝐻2𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2
Effluent gas meninggalkan radiant section pada 713oC dan 41.6 Kg/cm2.A,
mengandung sekitar 28.7 % mol (dry) methane yang tidak bereaksi pada kondisi
[Type text] Page 68

normal atau 29% mol (dry) untuk kondisi desain yang kemudian dikirim ke top
secondary reformer (103-D).
Panas konveksi pada convection section digunakan untuk:
a. Combustion air preheater
b. Cold process air preheat
c. Feed gas preheater
d. Cold SHH steam superheater
e. Hot SHH steam superhater
f. Hot process air preheater
g. Mixed feed preheater
Selain burner radiant section, furnace primary reformer dan
convectionsection dilengkapi dengan superheater dan tunnel burner,
untukmengontrol temperatur outlet convection coil. Steam attemperatordisediakan
diantara hot dan cold leg dari steam superheater coil untukmencegah kenaikan
temperatur steam superheater yang berlebihan.
4.2.1.3. Process air compressor
Proses pembuatan amoniak membutuhkan N2 sebagai salah satu bahan baku,
dan cara yang paling mudah untuk mendapatkannya adalah dari udara. Agar dapat
bereaksi dan masuk dalam aliran, maka udara perlu ditekan hingga mencapai
tekanan proses. Process air compressor, 101-J, menyediakan udara untuk
Secondary Reformer,serta menyuplai 4.695 Kg/hrudara sebagai instrument air dan
plant air pada kondisi normal operasi. Air compressor dikontrol untuk menjaga
pressure drop yang melalui control valve udara proses tetap konstan. Pada kondisi
operasi turndown, udara yang terkompresi di-venting secukupnya untuk menjaga
beban minimum dari compressor dan mencegah terjadinyakondisi surge.
Proses kompresi udara ini menggunakan kompresor bertingkat dengan stage

sebanyak 4 buah. Pada setiap stage, tekanan udara di naikkan hingga pada rasio
kompresi 3. Antar stage dilakukan proses cooling, karena pada setiap proses
kompresi selalu berakibat kenaikan temperatur. Proses pendinginan kemudian
dilanjutkan dengan proses pemisahan flash, sehingga komponen yang telah jenuh
[Type text] Page 69

dapat terkondensasi. Karena apabila terkondensasi pada kompresor stage

selanjutnya, dapat mengakibatkan abrasi pada kompresor.Process air compressor
menggunakan penggerak steam turbine 101-JT. Turbin ini menggunakan steam
SM dan SL sebagai sumber penggerak dengan exhaust yang menuju condenser
101-JTC.
1. Secondary Refomer
Setelah bereaksi di dalam primary reformer, gas masuk ke 103-D
secondary reformer untuk mereaksikan gas CH4 yang belum habis bereaksi di
primary reformer dan tempat memasukkan udara sebagai sumber gas N2 pada
pembentukan amonia. Udara berasal dari kompresor 101-J dan sebelum
masuk secondary reformer, bercampur dengan steam medium kemudian
mengalami preheating pada convection section, sehingga kondisi akhir aliran
0 2
udara pada temperatur 497 C dan tekanan 39,5 kg/cm G. Udara dimasukkan
ke dalam secondary reformer dan oksigen yang ada akan bereaksi dengan H2
sesuai reaksi berikut:
2𝐻2 + 𝑂2 → 2𝐻2𝑂
Selain itu methane yang belum bereaksi pada primary reformerakan

bereaksi dengan oksigen susai reaksi berikut:
𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2𝑂
Gas campuran kemudian mengalir turun melewati bed yang

berisikatalis nikel di bagian bawah. Panas yang dikeluarkan olehreaksi
combustion diatas mengkonversi banyak methane sehingga kandungan
methane dari effluent gas pada secondary reformer sekitar 1,64% mol pada
kondisi normaldan 1,74% pada kondisi desain berdasarkan dry gas basis.
Pada secondary reformer yang konvensional, jumlah udara

dikontroluntuk menghasilkan rasio H2:N2 sebesar 3:1. Dengan proses purifier,
sekitar 50% udara ekstra digunakan. Ini akan menghasilkan rasio H2:N2
sekitar 2:1 pada inlet purifier.Udara ekstra menyediakan tambahan panas
reaksi di secondaryreformerdan juga membantu mengimbangi Nitrogen
[Type text] Page 70

dalam bahan bakudengan menjaga temperatur outlet radian primary reformer

rendah. Sebagai tambahan, methane leak yang dihasilkan jauh lebih banyak
jikadibandingkan dengan desain konvensional yang sekitar 0,2-0,3%. Lebih
jauh lagi hal ini akan mempengaruhi kesederhanaan proses reformingdan
o
menurunkan outlet temperatur secondary reformer menjadi 895 C.
Semua methane beserta kelebihan nitrogen dan sebagian besar

argon,nantinya dihilangkan sebagai waste gas di cryogenic purifier dalam
rangkaian proses dan dikirim menuju sistem fuel. Effluent dari secondary
reformer didinginkan dengan membangkitkan superheater high pressure
steam di 101-C dan 102-C. Raw syngas kemudian dikirim ke CO shift pada
o
temperatur 371 C.
4.2.1.4 CO shift converter
Gambar 4.5. Process Flow Diagram CO Shift Conversion

Reaksi pada reformer menghasilkan produk antara yaitu karbon
monoksida. Karbon monoksida ini akan di ubah menjadi karbon dioksida, dan
pada tahap selanjutnya akan dipisahkan dan dikirim untuk menjadi bahan baku
[Type text] Page 71

urea. Reaksi konversi karbon monoksida menjadi karbon di oksida terdiri dari 2
tahap yaitu HTS (High Temperature Shift) dan LTS (Low Temperature Shift).
Suhu rendah akan menyebabkan konstanta keseimbangan naik tetapi kecepatan
reaksi menjadi lambat. Oleh karena itu digunakan suhu tinggi untuk mempercepat
kecepatan reaksi dan suhu rendah untuk memperoleh keseimbangan reaksi yang
lebih tinggi. Reaksi yang terjadi pada CO shift converter adalah sebagai berikut:
𝐶𝑂 + 𝐻2𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 Δ𝐻 = −10 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙

Sebagian besar reaksi terjadi di high temperatur shift (HTS) converter,104-
D1, yang mengandung Copper (Cu) dengan basis katalis Fe. Katalis ini berbiaya
rendah dan tahan lama, dan kecepatan reaksinyapun tinggi pada suhu operasi yang
0
tinggi pula. Temperatur normal operasi adalah371 C pada inlet converter. Sekitar
70% Carbon monoxide terkonversididalam HTS Converter. Kandungan CO di
HTS effluent adalah sekitar 3,33% mol (dry basis). Gas yang meninggalkan HTS
0
converter pada temperatur 429 C didinginkan dengan membangkitkan steam dan
memanaskan Boiler Feed Water di heat exchanger 103-C1/C2.
Shift reaction mendekati kesetimbangan pada reaksi berikutnya di Low

Temperatur Shift (LTS) Converter, 104-D2A/D2B, dimana terdapat katalis
Copper (Cu) dan Zinc (Zn). Temperatur operasi pada inlet converter sekitar
0 0
211 C. Gas meninggalkan LTS Converter pada232 C dan sisa CO yang
terkandung di effluent ialah sekitar 0,32% mol (dry basis).
Panas dikembalikan dari gas proses outlet dari LTS converter melalui
0
empat exchanger. Pertama, LTS effluent didinginkan menjadi 165 C melewati
131-C1/C2 secara seri dan memanaskan High Presure Boiler Feed Water (HP
0
BFW). Kemudian, LTS effluent didinginkan menjadi 137 C dengan menyediakan
panas reboiler untuk CO2stripper (122-D2) lalu melewati 105-C dan terakhir
0
didinginkan menjadi 70 C dengan memanaskan demin water didalam
exchanger(106-C). Air terkondensasi dari gas proses pada temperatur ini
dihilangkan dengan Raw gas separator (142-D1) dan dipompa dengan121-J/JA ke
Process gas stripper (130-D).
[Type text] Page 72

Dari 142-D1, raw syngas masuk dari bagian bawah CO2 absorber (121-D)
untuk menghilangkan CO2.
4.2.1.5 CO2 removal
Gambar 4.6. Process Flow Diagram Absorber

Pada umumnya proses pemisahan CO2 menggunakan teknik absorbsi, yaitu
mengontakkan larutan absorben dengan aliran gas. Karena menggunakan
absorben yang dapat menyerap CO2, maka CO2 akan terserap. Kemudian aliran
gas akan menuju overhead dan aliran larutan berada di bottom kolom. Selanjutnya
dengan merubah tekanan pada flash drum bertingkat, CO2akan teruapkan dan
larutan absorben akan terpisah. Larutan absorben akan terus menerus dapat
digunakan hingga larutan jenuh.
o
Gas proses masuk dari bagian bawah dari CO2 absorber (121-D) pada 70 C.
Gas ini akan dikontakkan dengan semi-lean aMDEA solution. Gas kemudian
lewat kebagian atas dari absorber, dimana akan dikontakkan dengan lean
aMDEA. Gas kemudian melewati condensate wash section, demister pad, dan
[Type text] Page 73

masuk ke CO2absorber Overhead knockout drum (142-D2) untuk

menghilangkanaMDEA solution yang terbawa oleh gas proses tersebut. Gas
meninggalkan top absorbermengandung 0,05% mol dari carbon dioxide (CO2).
Gas proseskemudian dikirim ke unit selanjutnya yaitu unit methanasi.
Gambar 4.7. Process Flow Diagram Stripper

Rich aMDEA solution dari bottom absorber melewati hydraulic turbine(107-
JAHT). Power yang dikembalikan dari turbin ini digunakan untuk menggerakkan
salah satu dari pompa semi lean solution (107-JA, 107-JB) yang beroperasi secara
normal operasi. Sementara itu, 107-JC dengan penggerak motor listrik dalam
posisi stand-by. Rich solution kemudian dikirim ke HP Flash Column (163-D)
dimana sebagian besar impurities di-flashing/ di-degassingdari rich solution untuk
memastikan high purity dari produk CO2.
Sebagai tambahan, impurities (kotoran) yang di-flashing mengandung sekitar

60% CO2 (dry basis). Flashed gas dari 163-D mengalir ke 191-Cdimana vapor
0
didinginkan menjadi 42 C sebelum memasuki HP Flash Compressor Suction
Drum (191-D). Vapor dari 191-D mengalir ke HP Flash Gas compressor (191-J),
dimana vapor dikompresikan dan dikembalikan ke inlet dari 121-D untuk di-
[Type text] Page 74

recovery lebih lanjut dari setiap hydrogen sisa. Cairan yang dipisahkan di 191-D
di pompakeinlet CO2 stripper reflux drum (153-D). Rich solution dari 163-D
masuk dibagian top dari LP flash column (122-D1). LP flash
2
columndipertahankan pada 1,9 Kg/cm .A.Liquid yang masuk ke LP flash
columndi-strip (dilucuti) dengan overhead gas dari CO2stripper (122-D). Hal
iniakan menghilangkan sebagian besar CO2 dari rich solution. Semi lean solution
diambil dari bottom LP flash column (122-D1). Lebih dari 80% larutan semi lean
dipompa oleh pompa semi lean solution(107-JA/B/C), dua beroperasi dan satu
stand by, dialirkan ke bagian tengah CO2 Absorber (121-D) sedangkan sisanya
dipompa dengan pompa semi lean circulating (117-J/JA), kemudian dipanaskan di
lean/semi lean exchanger (112-C) dan dialirkan ke CO2stripper (122-D2). „Slip
stream‟ dari semi lean solution dikirim ke filter larutan aMDEA (104-LL) untuk
menghilangkan semua partikel yang terikut.
Semi lean aMDEA solution diubah menjadi lean solution yang mengalir
menuruni CO2stripper dan dikontakkan dengan steam stripping yang dihasilkan
oleh CO2 stripper reboiler (105-C) dengan pemanas dari LTS effluent. CO2 yang
ter-strip (terlucuti) mengalir keatas stripper dan melewati LPflash column. Lean
solution pertama kali didinginkanoleh heat exchanger dengan umpan stripper di
112-C, diikuti oleh leansolution/ demin water exchanger (109-C) dan dengan
cooling water di lean solution water cooler (110-C). Lean solution kemudian
dipompakanke top dari absorber dengan pompa lean solution (108-J/JA).
Aliran CO2 dari top LP flash column didinginkan di LP flash column

overhead condenser 107-C. Liquid yang terbentuk di LP flash column overhead
reflux drum (153-D) dikembalikan ke 122-D1 dengan pompa LP flash column
reflux (110-J/JA). Sejumlah kecil demin water ditambahkan untuk menjaga water
balance di aMDEA system. Kelebihan CO2yang tidak terserap akan di-venting ke
atmosfer.
System injeksi aMDEA antifoam (109-L) dapat digunakan untuk

menginjeksikan larutan antifoam pada beberapa tempat di system aMDEA jika
[Type text] Page 75

terjadi foaming. aMDEA solution storage tank (114-F) disediakan untuk

menyimpan seluruh persediaan dari solution ketika plant sedang turn around.
Solution dimasukkan ke aMDEA system dengan menggunakan pompatransfer
aMDEA (111-J). Drain system dan aMDEA solution pump (115-F) disediakan
untuk mengembalikan larutan yang tumpah. Recovered solution dimasukkan ke
114-F dengan aMDEA pump (115-J)melewati aMDEA sump filter 115-LL.
aMDEA solution mixer 110-LMdan 115-F disediakan untuk mencampur makeup
solution.
4.2.1.6 Metanasi
Gambar 4.8. Process Flow Diagram Seksi Metanasi, Drying, dan

Purifying
Metanasi bertujuan untuk mengonversi gas CO dan CO2 yang tidak dapat
diserap maupun di konversi di HTS, LTS dan CO2 removal, menjadi metan di
methanator dengan menggunakan katalis Ni. Hal ini dilakukan karena CO dan
CO2 merupakan racun bagi katalis Fe pada Ammonia Converter. Reaksi yang
terjadi adalah:
𝐶𝑂 + 3𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2𝑂 Δ𝐻 = −49,3 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙

𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2𝑂 Δ𝐻= −39,5𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
Reaksi di atas sangat eksotermis, kenaikan suhu yang terlalu tinggi akan
mematikan katalis Ni dalam metanator. Kandungan CO dan CO2 keluar
[Type text] Page 76

0
Methanator maksimal 5 ppmv.Clean gas keluar CO2 removal yang bersuhu 50 C
2 0
dan 35,6 Kg/cm .G dipanaskan sampai 312 C di methanator feed/effluent
exchanger. Kemudian dipanaskan lagi di methanator start up heater dengan
0
steam SHH untuk menjaga suhu masuk methanator 316 C. Selanjutnya gas
dimasukkan ke dalam methanator sehingga terjadi reaksi methanasi CO dan CO2
di Bed katalis Ni. Karena reaksi tersebut menimbulkan panas, maka suhu gas
0
keluar methanator menjadi 345 C.
4.2.1.7 Syngas Drying
Syn gas keluar methanator didinginkan di feed/effluent exchanger dan

0
dengan cooling water hingga suhunya turun menjadi 42 C. Kemudian
didinginkan lebih lanjut dengan ammonia refrigerant sehingga suhunya turun
0
menjadi 4 C. Kondensat yang terbentuk dipisahkan di methanator effluent
separator.
Syn gas kemudian dikeringkan di molecular sieve dryer menggunakan
zeolite untuk menghilangkan ammonia, CO2 sisa, dan air dari flow total syngas
dalam 24 jam siklus drying. Dalam proses drying ini diharapkan agar tidak ada
kandungan air yang masuk ke proses selanjutnya, karena air akan membeku pada
unit purifikasi dan mengakibatkan tersumbatnya aliran.
4.2.1.8 Cryogenic Purification
Pada unit purifikasi ini, syn gas yang keluar unit methanasi dan drying
akan dipisahkan dengan methane, 50 % argon, dan sekitar 24 % nitrogen dengan
cara mencairkan gas di purifier dan menyesuaikan rasio H2/N2 = 3 (umumnya
2,7). Proses ini dilakukan untuk meminimalkan impurities syn gas dan
mengurangi beban synthesis gas compressor. Paket lengkap purifier ini terdiri
dari :purifier feed/effluent exchanger, expander, purifier rectifier, dan rectifier
condenser.
Dry raw syngas dari dryer (109-DA/DB), pertama kali didinginkan

dibagian top dari purifier feed/effluent exchanger (132-C) dengan cara pertukaran
panas dengan purifier waste gas dan purified syngas. Gas kemudian mengalir
melewati purifier expander (131-JX) dimana energi akan dilepaskan untuk
[Type text] Page 77

menghasilkan pendinginan yangdibutuhkan oleh purifier. Energi expander di-

recovery dengan membangkitkan listrik di 131-JG. Expander effluent lebih lanjut
didinginkan dan dikondensasikan sebagian di bagian bawah dari 132-Cdan masuk
ke purifier rectifier (137-D). Liquid dari bottom rectifier dievaporasikan sebagian
pada pressure yang diturunkan di sisi shelldari purifier rectifier condenser (134-
C). Rectifier bottom mengandung excess nitrogen, sebagian besar metanadan
sekitar 60% dari argon. Liquid yang sebagian ter-evaporasimeninggalkan sisi shell
dari rectifier, dipanaskan dan di-vaporized olehexchanger dengan purifier feed
dan kemudian meninggalkan sebagaipurifier vent gas.
Gas vent digunakan untuk meregenerasi dryer molecular sieve dan

kemudian dibakar sebagai fuel di primary reformer. Make-up gas sintesis dari atas
kondensor rectifier purifier dipanaskanoleh feed purifier dengan penambahan
panas sekitar 1,8 °C dan dikirimke kompresor gas sintesis. Pengoperasian Purifier
dikendalikan oleh sebuah analisis hidrogen pada gas sintesis dalam rangka
menjaga rasio yang tepat tiga banding satu antara hidrogen dan nitrogen
yangdiperlukan untuk loop gas sintesis. Satu-satunya kontaminan yang tersisa
dalam make-up gas sintesis adalah sekitar 0,3 mol% argon.
Syngas dari dryer didinginkan dengan heat integration di feed/effluent

exchanger. Gas kemudian mengalir ke expander dimana energi akan dilepaskan
untuk menghasilkan pendinginan yang dibutuhkan oleh purifier. Energi expander
untuk membangkitkan listrik. Gas keluar expander didinginkan lebih lanjut, dan
masuk ke purifier rectifier. Di dalam purifier rectifier terjadi pemisahan antara
overhead dan bottom rectifier. Liquid bottom rectifier mengandung metana dan
60% argon, yang sebagian di evaporasikan pada pressure yang diturunkan di sisi
condenser untuk mendinginkan rectifier overhead dan membangkitkan reflux
untuk rectifier.
[Type text] Page 78

4.2.1.9 Unit Kompersi Syngas
Gas sintesis yang sudah dimurnikan kemudian dikompresi dalam dua

2
tahap sampai tekanan 145 kg/cm A oleh synthesis gas compressor (103-J).
Recycle gas ditambahkan ke gas sintesis sebelum masuk stage kedua dan aliran
2
gabungan meninggalkan compressor pada tekanan 157 kg/cm A. Kompresor ini
digerakkan dengan penggerak steam turbine. Turbinnya ini merupakan kombinasi
extraction-condensing turbine.
4.2.1.10 Unit Sintesis Ammonia
Gambar 4.9. Process Flow Diagram Syn Gas Compressor dan

Ammonia Converter
Unit ini berfungsi untuk mereaksikan gas nitrogen (N2) dan gas hidrogen
(H2) menjadi ammonia (NH3). Reaksi pembentukan ammonia adalah:
3𝐻2 + 𝑁2 ↔ 2𝑁𝐻3
Reaksi bersifat eksotermis sehingga secara umum konstanta

kesetimbangan reaksi akan besar pada suhu rendah, akan tetapi kecepatan reaksi
o
akan menjadi lambat. Suhu optimum yang dapat digunakan antara 171,3-350 C
[Type text] Page 79

2
pada tekanan 152 Kg/cm G yang juga sesuai dengan suhu aktif katalis.
Temperatur masuk bed pertama yaitu 171,3 C dan keluar konverter sebesar 439,8
C yang kemudian didinginkan sampai 41,5 dengan cara heat integration dengan
feed converter dan pembangkit steam.
Reaksi berlangsung dengan bantuan katalis besi dan bersifateksotermis,

namun dibatasi oleh reaksi kesetimbangan. Ammonia diproduksi dalam converter
horisontal fixed-bed, 105-D. Converter inimemiliki tiga stage dan intercooler.
Stage ketiga dibagi menjadi dua bedsecara seri, sehingga converter berisi total
empat bed. Setiap bed diisi dengan katalis iron promoted, bentuk granul ukuran 3-
6mm pada 10% bed bawah dan 1,5-3 mm pada bed diatasnya. Make-up dan
gasrecycle dari kompresor gas sintesis dipanaskan terhadap effluentconverter di
Ammonia Converter Feed / Effluent Exchanger, 121-C.Syngas kemudian mengalir
ke converter. Konsentrasi ammonia dalam umpan ke converter adalah sekitar
1,80% mol.
Effluent dari bed pertama didinginkan dengan pertukaran panas dengan

umpan ke converter. Panas di-recover dari effluent bed kedua denganpemanasan
umpan ke bed pertama. Konsentrasi ammonia akhirmeninggalkan converter
adalah sekitar 19,8% mol.
Effluent converter didinginkan dengan pembangkitan steam dan

pemanasan air umpan boiler di 123-C1/C2.Setelah recovery panas dalam 123-
o
C1/C2, effluent converter didinginkan dari 220 C sampai 104°C dengan cara
bertukar panas dengan make-up gas sintesis dari discharge kompresor gas sintesis
di ammonia converter feed / effluent exchanger, 121-C. Effluent converter
selanjutnya didinginkan sampai 41°C dengan air pendingin di ammoniaconverter
effluent cooler, 124-C. Karena konversi yang tinggi diperolehdi ammonia
converter, titik embun dari effluent converter bernilaibeberapa derajat di atas
temperatur cooler, yang menyebabkan kondensasi ammonia di 124-C.
Gas effluent converter selanjutnya didinginkan dan dikondensasikan di

ammonia unitized chiller 120-C. Exchanger ini dirancang khusus untuk
[Type text] Page 80

menyediakan pendinginan effluent converter melalui pertukaran panas dengan gas

sintesis yang kembali dari separator ammonia 146-D, danmendidihkan ammonia
0 0 0
cair pada empat tingkat temperatur yang berbeda (16.7 C, -2.2 C, -17.8 C dan -
0
33.0 C) dalam satu shell tunggal.
Secara mekanis, unitized chiller 120-C, terdiri dari multipel tabung

konsentris, yang melintasi kompartemen ammonia mendidih. Gas sintesis kembali
dari downstream 146-D melewati center tube secara counter-current ke effluent
converter dan mengalir melalui ruang annular antara tube. Dengan demikian,
effluent converter didinginkan dari tube bagian luar yang lebih besar dengan
mendidihkan ammonia dan dari dalam tube oleh uap recycle dingin dari 146-D.
o
Temperatur effluent converter 120-C adalah -17,8 C. Sekitar 2,7% vapor
pada 146-D akan dihilangkan dari synthesis loop untuk membersihkan dari argon,
yang terkandung dalam gas make-up. Flow purge gas tekanan tinggi ini
disesuaikan untuk mempertahankan tingkat gas inert dalam feed gas ammonia
converter ke sekitar 3,5% mol dan diarahkan ke seksi purge gas recovery.
Mayoritas vapor dari 146-D, mengandung sekitar 2,6% mol

0
ammonia,dipanaskan dalam unitized chiller 120-C, hingga 35 C seperti
dijelaskan di atas. Vapor recycle reheated diarahkan ke synthesis compressor gas
103-J, dan disirkulasikan untuk digunakan kembali sebagai feed ke converter.
Ammonia liquid dari separator Ammonia 146-D, di-depress dan di-flashke tekanan
21,2 kg/cm2A di Ammonia Letdown Drum 147-D. Vapor yang ter-flash, terutama
yang terdapat pada gas sintesis, dicampur dengan purge gas refrigeration system
dari ammonia refrigerant receiver 149-D, dan dikirim ke ammonia scrubber 124-
D. Aliran washedgas keluaran 124-D dikirim ke sistem fuel atau dapat di-recycle
keeffluent methanator di 115-C1/C2. Flow juga dapat dikirim ke inlet 108-
DA/DB sebagai sumber hidrogen alternatif.
Ammonia liquid dari 147-D dikirim ke ammonia refrigerant receiver 149-

D atau 113-J/JA, dengan mem-by-pass 149-D. Produk ammonia hangat dapat
diambil dari 149-D atau dari 147-D. Sejumlah kecil ammonia cair dari discharge
[Type text] Page 81

113-J/JA dikirim sebagai reflux ke ammonia distillation column 125-D. Ammonia

cair yang tersisa dari 147-D dikirim ke 120-CF1-CF4 dalam sistem ammonia
refrigeration.
Aliran purge gas dari 146-D dikirim ke ammonia scrubber 124-D,

untukrecovery ammonia. Gas bebas ammonia dari overhead kolom dibagi
menjadi dua bagian. Salah satudi-recycle ke front end pabrik sebagai hidrogen
recycle untuk hydrotreater/ desulfurizers (108-DA/DB/DC).
Bagian lain di-recycle ke inlet 115-C untuk bercampur dengan effluent

methanator upstream dryer, untuk me-recover hidrogen dan nitrogen. Di dalam
ammonia scrubber, ammonia di-recover sebagai larutan aqueous ammonia.
Larutan aqua ammonia diumpankan ke ammonia distillation column 125-D, yang
dipanaskan oleh steam SM di reboiler160-C. Uap ammonia yang ter-recover dari
125-D overhead diarahkan ke discharge ammonia refrigeration compressor 105-
J, yang akan dicampur dengan aliran utama ammonia dan dikondesasikan
direfrigerant condenser 127-C.
[Type text] Page 82

4.2.1.11 Refrigerasi Ammonia
Gambar 4.10. Sistem Refrigerasi Amoniak pada Ammonia Chiller

Amoniak dipisahkan dengan cara didinginkan oleh unitized chiller
kemudian dipisahkan di separator untuk memisahkan ammonia dari gas sintesa
yang belum terkonversi. Unitized chiller terdiri dari multiple tabung konsentris
yang dirancang untuk menyediakan pendingin effluent converter melalui
pertukaran panas dengan gas sintesa yang kembali dari separator ammonia dan
mendidihkan ammonia cair pada empat temperatur yang berbeda dalam satu shell.
Uap amonia yang terbentuk diarahkan ke kompresor untuk ditekan sampai 20
2
kg/cm G, kemudian dikondensasikan dan dialirkan ke ammonia refirgerant
receiver sebagai media pendingin effluent converter. Selanjutnya ammonia yang
[Type text] Page 83

diperoleh dari ammonia refrigerant receiver disimpan di dalam tangki penyimpan

o
ammonia (522 MTPD cold ammonia -33 C) dan sebagian dikirim ke unit urea
o
sebagai bahan baku (1978 MTPD hot ammonia 38 C). Sedangkan non-
condensable gas dialirkan ke unit recovery ammonia dimana ammonia dicuci
dengan air.
4.2.1.12 Purge Gas Ammonia Recovery
Non-condensable gas unit pemisahan amoniak di atas dialirkan kebagian

bawah ammonia scrubber untuk memisahkan ammonia dengan syngas yang akan
di recycle dengan cara mengontakkannya dengan ammonia cair dari ammonia
o
destillation coumn yang ditekan sampai 38kg/cm2G (T=19,5 C) pada scrubber
feed pump. Overhead srubber yang kaya akan H2 dan N2 di-recycle ke gas
keluaran methanator. Sedangkan bottom effluent scrubber dipanaskan sampai
o
160 C pada ammonia distillation column feed/effluent exchanger, kemudian
dialirkan ke ammonia distillation column untuk me-recover ammonia yang berupa
uap sebagai refrigerant dan ammonia cair sebagai scrubber agent di ammonia
2
scrubber. Kondisi operasi distillation column bertekanan 19,4 kg/cm G dan
o
bersuhu 160,1 C.
4.2.1.13 Process Condensate Stripper
Proses kondensat dari raw gas separator 142-D1, yang meliputi kondensat
dari 144-D melalui 122-J/JA, dipanaskan dalam condensatestripper feed / effluent
exchangers, 188-C1/C2/C3, dan dikirim ke process condensate stripper 130-D, di
mana karbon dioksida, metanol dan ammonia terlarut dihilangkan. Proses
kondensat yang ter-stripping meninggalkan bottom stripper dan didinginkan
terhadap feed condensate stripper. Kondensat yang ter-stripping selanjutnya
didinginkan oleh cooling water di 174-C sebelum dikirim ke offsite. Media
stripping untuk process condensate stripper adalah steam proses yang menuju ke
primary reformer. Steam yang meninggalkan stripper dicampur dengan feed gas
upstream dari primary reformer.
[Type text] Page 84

4.2.2 Unit Urea
Unit Urea Pabrik-5 dirancang untuk memproduksi 3.500 MTPD urea granul
dengan high energy efficiency menggunakan Proses ACES 21 dan teknologi
Spout-Fluid Bed Urea Granulation di bawah lisensi TOYO.Unit Urea dapat
dibagi menjadi tujuh sub unit, yaitu Unit Ammonia dan CO2 Compressor, Unit
Sintesis, Unit Purifikasi, Unit Konsentrasi, Recovery, Process Condensate
Treatment dan Granulasi. Hubungan antara masing masing bagian digambarkan
dalam diagram blok pada Gambar.
Gambar 4.11 Alur Proses Unit Urea
[Type text] Page 85

4.2.2.1 Unit Sintesa Urea

4.2.2.1.1 Unit Kompresi Amoniak dan CO2
Urea disintesis dari ammonia dan CO2yang disuplai dari unitAmoniak

Pabrik-5. Sebelum masuk ke Unit Sintesa, bahan baku ini dinaikkan tekanannya
terlebih dahulu. Makeup ammonia cair dengan maksimum tekanan 25 kg/cm2G
dan temperatur 38oC dimasukkan dari Unit Amoniak kemudian disimpan pada
Ammonia Reservoir (FA104) yang dioperasikan pada tekanan 18 kg/cm2G.
Selanjutnya, ammonia dinaikkan tekanannya oleh Ammonia Boosted-up Pump
(GA103-A/B) menjadi 25 kg/cm2G. Ammonia cair kemudian dipompa hingga
tekanan 200 kg/cm2G dengan Ammonia Feed Pump (GA101-A/B) lalu
dipanaskan hingga temperatur 75oC pada Ammonia Preheater (EA102) dengan
menggunakan LP Steam Condensate. Selanjutnya, amoniak dipanaskan lagi
hingga mencapai temperatur 140 oC pada Ammonia Preheater (EA103) dengan
menggunakan LP steam, barulah kemudian diumpankan ke Unit Sintesa.
Amoniak cair dari discharge GA101-A/B di-recycle ke EA104 bila diperlukan
untuk mempertahankan laju alir suction agar lebih dari minimum flow. Amoniak
cair recycle didinginkan hingga temperatur 38oC pada Ammonia Bypass
Cooler(EA104) dengan menggunakan cooling water untuk mencegah peningkatan
temperatur berlebih selama pengoperasian kick-back GA 101-A/B.
Sementara itu, gas CO2 pada tekanan minimum 0.7 kg/cm2G dan
temperatur maksimum 40oC dari Unit Ammonia disuplai ke First Stage Suction
Separator CO2 Compressor (FA111) dimana kondensat yang terbawa pada aliran
gas CO2 dipisahkan. Gas CO2yang bebas kondensat kemudian dihisap oleh suction
CO2 Compressor (GB101) yang merupakan kompresor tipe sentrifugal dengan 2
casing dan 4 stage. Sebagian kecil CO2 (sekitar 4.5% dari total flowrate) diekstrak
dari discharge kompresor stage pertama dari aliran gas CO2 untuk disuplai ke LP
Decomposer (DA202) di Unit Purifikasi kemudian sisanya didinginkan hingga
temperatur 42oC dengan menggunakan cooling water di First Stage Intercooler
Compressor CO2(EA111). Air yang terkondensasi oleh pendinginan dipisahkan di
SecondStage Suction Separator CO2Compresor (FA112). Udara passivasi
ditambahkan ke aliran gas CO2sebelum memasuki tingkatkedua.Larutan urea
[Type text] Page 86

bersifat korosif sehingga perlu dilakukan pasivasi untuk mencegah terjadinya

korosi pada alat maupun piping meskipun sudah dilengkapi dengan coating.
Sementara itu, gas CO2yang keluar dari tingkat kedua diumpankan ke Dehydrogen
Column (DC151) karena gas CO2 dari Unit Ammonia mengandung 0.8% vol
(maksimum) hidrogen. Untuk mencegah timbulnya bahaya peledakan di Unit
Urea, hidrogen dihilangkan di DC151 yang mengandung katalis Platinum atau
Palladium dengan reaksi pembakaran secara katalitiksebagai berikut:
2H2(g) + O2(g)  2H2O(g) Q = 242 kJ/mol (1)
Berdasarkan reaksi diatas, terlihat bahwa 1 mol oksigen mengkonsumsi 2
mol hidrogen sehingga laju alir udara passivasi yang ditambahkan ke stream
second stage suction harus diatur sehingga CO2mengandung sekitar 0.5% vol O2
setelah didehidrogenasi di DC151, yang cukup untuk menjaga passive film pada
permukaan bagian dalam material konstruksi di Unit Sintesa. Karena reaksi
pembakaran katalitik tersebut bersifat eksotermis, maka temperatur gas CO2 akan
naik dari 151oC menjadi 191oC saat keluar dari DC151 berdasarkan pada
kandungan hidrogen dalam gasCO2.
Setelah didehidrogenasi di DC151, gas CO2 didinginkan hingga
temperatur 42oC dengan cooling water di Second Stage Intercooler CO2
Compressor (EA112). Sebagian besar air yang terbentuk akibat reaksi
pembakaran hidrogen terkondensasi di EA112 dan dipisahkan di Third Stage
Suction Separator CO2 Compressor (FA113). Gas CO2 keluar dari FA113
kemudian memasuki Third Stage SuctionCO2 Compressor.Gas CO2 keluar dari
thirdstagedischarge CO2 Compressor didinginkan ke temperature 50oC dengan
cooling water di Third Stage Intercooler CO2Compressor (EA113). Temperatur
CO2 masuk ke Fourth Stage Suction CO2 Compressor harus dikontrol
sedemikian untuk menghindari pencairan CO2 atau pembekuan air di GB101. Air
yang terkondensasi di EA113 dipisahkan di Fourth Stage Suction Separator
CO2Compressor (FA114). Gas CO2 kemudian masuk ke Fourth Stage Suction
CO2Compressor .
Pada Fourth Stage Suction CO2Compressor, CO2 akhirnya ditekan sampai
160 kg/cm2G untuk dimasukkan ke Unit Sintesa. Monitoring kandungan H2 dan
[Type text] Page 87

O2 dengan analisa online secara kontinyu pada Fourth Stage Suction

CO2Compressor dilakukan untuk membantu pengoperasian yang aman dan handal
di Unit Urea.Antisurge Controller dipasang untuk mengatur pengoperasian
CO2Compressor yang mudah dan aman dengan susunan:
- Dua recycle loop antisurge
- Dua antisurge controller
- Performance control dengan antisurge controller
- Alat pengukur aliran untuk masing-masing antisurge controller
4.2.2.1.2 Unit Sintesis Urea
Bahan baku untuk Unit Sintesis Urea berupa amoniak cair dan gas
CO2 disuplai dari Unit Amoniak, sementara recycle larutan karbamat disuplai
dari Unit Recovery. Sintesis Urea dijalankan pada Reaktor (DC101), Stripper
(DA101) dan Carbamate Condenser (EA101) yang disebut sebagai “Urea
2
Synthesis Loop”. Synthesis Loop ini dioperasikan pada tekanan 155 kg/cm G
yang tekanannya dikontrol oleh pressure controller berupa PCV dipasang pada
line gas overheadEA101.
Larutan Rich Carbamate mula-mula disuplai ke Carbamate Feed

Pump (GA102-A/B) dari Carbamate Boost-up Pump (GA401-A/B) di Unit
2
Recovery kemudian dinaikkan tekanannya menjadi 160 kg/cm Glalu ditransfer
ke bagian atas EA101.
[Type text] Page 88

Gambar 4.12. Unit Sintesis Urea
Amoniak cair dengan tekanan 200 kg/cm2G dan temperatur 138oC dari
Second Ammonia Preheater (EA103) dari unit persiapan bahan baku mula-mula
diumpankan ke HP Carbamate Ejector (EE101). EE101 menarik larutan Urea-
Carbamate dari EA101. Pada EE101, tekanan berlebih dari amoniak cair
digunakan sebagai tenaga penggerak untuk mensirkulasikan urea di sintesa loop
serta rasio molar NH3/CO2dinaikkan dari 2.9 (Outlet EA101) ke 3.7 (Inlet
DC101) untuk meningkatkan reaksi sintesis urea. Larutan Ammonia-Urea-
Carbamate dari discharge EE101 selanjutnya diumpankan ke DC10.
Campuran larutan Urea-Carbamate dan amoniak cair keluar dari EE101
masuk ke bagian bawah reaktor. Sebagian kecil gas CO2(sekitar 18% dari total
CO2 yang diumpankan ke Unit Sintesa) dari CO2 Compressor (GB101) pada unit
kompresi amoniak dan CO2 disuplai ke DC101 bersamaan dengan udara
passivasiuntuk menaikkan temperatur Reaktor ke 182-184 oC serta untuk
mendukung reaksi dehidrasi ammonium carbamate membentuk urea seperti
ditunjukkan pada reaksi kimia berikut:
2 NH3 (g) + CO2(g) NH4COONH2(s) + H2O(l) Q = + 157.5
kJ/mol (2)
(AmmoniumCarbamate)
[Type text] Page 89

NH4COONH2(s ) NH2CONH2(s) + H2O(g) Q = -26.4

kJ/mol (3)
(Urea)
Reaksi pertama (persamaan (2)) untuk membentuk Ammonium Carbamate

(atau“Carbamate”) dari Ammonia dan CO2 berlangsung sangat cepat (konversi
100%) dan bersifat ekostermissementara reaksi kedua (Persamaan (3)) yaitu
dehidrasi Ammonium Carbamate untuk membentuk urea bersifat endotermis dan
berjalan sangat lambat. Karena 46% CO2 (dalam bentuk Carbamate dalam fase
liquid) pada campuran Ammonia-Urea-Carbamate dari EA101 sudah terkonversi
menjadi urea, DC101 berperan selanjutnya untuk melakukan dehidrasi Ammonium
Carbamate membentuk urea dengan temperatur yang lebih tinggi (182- 184oC)
dan rasio umpan NH3/CO2sebesar 3,7 sementara EA101 berfungsi sebagai reaktor
kedua. DC101 merupakan vertical bubble column reactor yang dilengkapi dengan
lima baffle plate. Kelebihan ammonia bebas bereaksi dengan CO2 membentuk
Ammonium Carbamate, panas reaksinya digunakan untuk menaikkan temperatur
untuk selanjutnya dimanfaatkan pada reaksi dehidrasi Ammonium Carbamate
membentuk urea ketika campuran Ammonia-Urea-Carbamate mengalir perlahan
keatas bersama dengan bubbling gas CO2 dari bagian dasar ke atas DC101.
Konversi CO2 menjadi urea yang diperoleh tergolong tinggi, yakni sekitar 63-
64% di mana terdapat 32%wt Urea pada outlet DC101.
Larutan sintesa urea yang meninggalkan bagian atas DC101 diumpankan
ke bagian atas DA101. Sebagian besar gas CO2 terkompresi (sekitar 82% dari
total CO2yang dimasukkan ke Unit Sintesa) dengan udara passivasi dari tingkat
keempat GB101 dimasukkan melalui bagian bawah DA101. DA101 adalah heat
exchanger tipe Shell & Tube Vertical Heat Exchanger. Pada bagian atas DA101,
fraksi uap mula-mula dipisahkan dan kemudian larutan Sintesa urea yang
mengandung urea, kelebihan amoniak, Ammonium Carbamate dan airdipisah
secara merata pada masing- masing tube dengan “Swirl” yang dipasang pada
masing masing bagian ujung tube bagian atas DA101, yang membentuk lapisan
liquid film pada dinding interior tube dengan aliran liquid melingkar. Larutan
[Type text] Page 90

sintesa Urea kemudian mengalir kebawah sebagai lapisan film tipis pada interior
tube, kontak secara counter-current dengan gas CO2 yang mengalir keatas dalam
tube. Ammonium Carbamate yang tidak bereaksi terdekomposisi menjadi
Ammonia dan CO2 melalui reaksi pada persamaan (2) pada temperatur yang
tinggi. Saturated steam bertekanan 20 kg/cm2G pada sisi shell yang panasnya
digunakan untuk untuk mendekomposisi Ammonium Carbamate di sisi tube akan
mengkondensasi di Saturation Drum (FA101). Ammonia dan CO2 yang
terdekomposisi ditransfer ke fase uap dibantu gas CO2 sebagai media stripping.
Sebagian besar Ammonium Carbamate dan ammonia yang terkandung di larutan
sintesa urea terdekomposisi dan dipisahkan di DA101, menghasilkan larutan Urea
yang terdiri atas 49% Urea, 12,9% Ammonia dan 12,7% CO2. Proses stripping
dikontrol dengan mengatur tekanan pada FA101. Off gas yang telah mengalami
stripping dikirimke bagian bawah EA101.
EA101 terdiri dari 2 seksi utama, yaitu seksi kondensasi-reaksi dan seksi
scrubbing di bagian atas. Packed bed disediakan pada seksi scrubbing pada
bagian atas untuk meng-absorb Ammonia dan gas CO2 yang tidak terkondensasi
dari seksi kondensasi-reaksi ke dalam larutan Carbamate Recycle yang dikirim
dari GA102-A/B pada bagian atas packed bed. Overhead gas dari seksi scrubbing
bagian atas dikirim ke HP Absorber (EA401) di Unit Recovery untuk me-recovery
Ammonia dan gas CO2 lebih lanjut. Sebagian kecil overhead gas EA101 (25
kg/cm2G) dikirim ke HP Decomposer (DA201) pada Unit Purifikasi yang
memanfaatkan oksigen di overhead gassebagai udara passivasiuntuk DA201.
Larutan Carbamate yang telah digunakan untuk mengabsorb Ammonia dan
CO2yang tidak terkondensasi di packed bed dialirkan ke bagian bawah seksi
kondensasi-reaksi melaluipipa internal down-flow secara gravitasi.
Seksi kondensasi-reaksi dilengkapi dengan bundle U-tube vertical dan
9baffle plate. Seksi ini dioperasikan pada temperatur 180-182oC di mana
campuran amoniak dan gas CO2dari DA101 dimasukkan ke bagian bawah sisi
shell untuk kontak dengan larutan Carbamate dari seksi Scrubbing yang akan
menghasilkan Ammonium Carbamate(persamaan (2)). Selanjutnya, Ammonium
Carbamate didehidrasi membentuk Urea (persamaan (3)). Sekitar 46% CO2, via
[Type text] Page 91

Ammonium Carbamate sebagai intermediate product, dikonversi menjadi Urea

sepanjang aliran keatas di sisi shell, kemudian akhirnya larutan Urea Carbamate
tertarik dari lorong overflow, setelah Ammonia, CO2 dan inert yang tidak
terkondensasi dipisahkan untuk dimasukkan ke DC101 melalui EE101.
Parameter operasi EA101, EE101, dan DC101 antara lain;
Kondisi outletEA101 - Konsentrasi Urea :26%wt
- Rasio molar NH3/CO2 :2.9%
Kondisi operasiEE101 - Tekanan Ammonia cair :195 kg/cm2G
Kondisi operasiDC101 - Rasio molar NH3/CO2 :3,7
Boiler water disirkulasikan oleh Steam Condensate Circulation Pump
(GA109- A/B) pada sisi tube, dimana panas reaksi pembentukan Ammonium
Carbamate pada sisi shell dimanfaatkan untuk membangkitkan steam tekanan 5
kg/cm2G. LP steam yang dihasilkan bersama dengan boiler water tersirkulasi
dimasukkankedalam Steam Drum (FA102) dimana saturated steam 5 kg/cm2G
dipisahkan dari boiler water.
Peralatan yang digunakan pada proses ini antara lain:
1. Reaktor Urea (DC101)
Urea diproduksi dengan reaksi yang sangat eksotermik dari NH3dan
CO2membentuk ammonium carbamate (selanjutnya disebut sebagai carbamate)
diikuti oleh dehidrasi sedikit endotermik dari Carbamate untuk membentuk Urea.
Reaksi kimia yang terjadi di Reaktor (DC101) adalah dalam dua tahap:
2NH3 + CO2 NH2COONH4 +Q kkal (4.1)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O –Q kkal (4.2)
Pertimbangan kondisi selanjutnya adalah, temperatur operasi 182oC,
H2O/CO2mol rasio adalah 0,58; NH3/CO2mol rasio adalah 3,7 dan tekanan 155
kg/cm2Gdengan konversi CO2 mencapai 63%.
2. Stripper (DA101)
Stripper berfungsi untuk menyerap dan mendekomposisi sisa karbamat
yang tidak bereaksi di reaktor urea. Reaksi dekomposisi ammonium carbamate
yang terjadi adalah sebagai berikut:
NH2COONH4 2NH3 + CO2 - Q kkal (4.3)
[Type text] Page 92

Proses dekomposisi berlangsung dengan adanya pemanasan dengan steam

jenuh bertekanan 22 kg/cm2G dan stripping oleh penguapan ekses NH3. Gas-gas
yang terdekomposisi dan teruapkan akan berkontak dengan larutan dari reaktor
secara counter current di dalam tube-tube Stripper. Reaksi dekomposisi
merupakan reaksi bolak-balik dan endotermis, sehingga reaksi tersebut akan
semakin baik pada tekanan yang lebih rendah, atau dengan penambahan panas.
Selama dekomposisi dan proses stripping di Stripper (DA101), reaksi
hidrolisis Urea menjadi faktor penting karena akanmenentukan efisiensi sintesis
Urea. Reaksi hidrolisis Urea dinyatakan oleh persamaan berikut.
NH2CONH2(s) + H2O(l) 2NH3(g) + CO2(g)
Reaksi hidrolisa memerlukan Urea, yang merupakan produk yang
diinginkan sehingga kondisi harus dikontrol ketat untuk meminimalkan kerugian
dari produk. Hidrolisis lebih dipilih pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan
waktu tinggal yang lama.
Pembentukan Biuret merupakan faktor lain yang harus dipertimbangkan
untuk desain dan operasional Stripper (DA101). Pada tekanan parsial NH3 rendah
dan temperatur di atas 110oC, Urea terkonversi membentuk NH3 dan Biuret seperti
yang ditunjukkan oleh keseluruhan reaksi di bawah ini.
NH2CONH2(s) NH2CONHCONH2(s) + NH3(g)
Reaksi di atas dapat dikurangi dengan menyediakan NH3 dalam jumlah
berlebih. Kandungan Biuret tidak boleh melebihi 1,0% wt yang dianjurkan untuk
pupuk Urea pada umumnya. Hal ini sangat penting karena kandungan Biuret yang
tinggi dapat menyebabkan kerusakan tanaman. Dengan desain dan kontrol proses
dari langkah-langkah pengolahan, kandungan Biuret dalam produk Urea di
Pabrik-5 berada di bawah 0,8%wt pada kondisi operasi normal.
3. Carbamate Condenser
Kondenser ini berfungsi untuk mengkondensasikan gas-gas dari stripper
dengan cara melarutkannya dengan larutan carbonate (istilah untuk larutan
karbamat encer) dari MP Section.
Campuran gas panas dari Stripper (DA101) dialirkan ke bagian bawah
Carbamate Condenser (EA101), di mana campuran gas dikondensasikan dan
[Type text] Page 93

diserap ke dalam larutan absorber untuk membentuk Carbamate untuk kemudian

menjadi Urea oleh reaksi dehidrasi Carbamate di sisi shell.
Panas yang dihasilkan dalam Carbamate Condenser (EA101) oleh
pembentukan Carbamate dan kondensasi NH3digunakan untuk menghasilkan
steam tekanan rendah di sisi tube. Tekanan operasi secara substansial sama
dengan tekanan sintesisUrea.Tekanan steam yang dihasilkan di sisi
tubeCarbamate Condenser (EA101) disesuaikan dengan temperatur larutan keluar
Carbamate Condenser (EA101) yakni sekitar 180oC, sehingga diharapkan
tekanan steam mencapai 5 kg/cm2G pada normal operasi100%.
Carbamate Condenser (EA101) dioperasikan pad N/C rasio 2,9, yang
memberikan tekanan uap minimum pada sintesis Ureasolution. Waktu tinggal di
kondenser sekitar 20 menit yang memungkinkan reaksi sintesis urea mengikuti
reaksi pembentukan karbamat.
4. Carbamate Separator(FA101)
Separator berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari campuran larutan
karbamat keluar Carbamate Condenser.
4.2.2.1.3 Unit Purifikasi
Larutan Urea yang mengandung 49%wt Urea, 12,9%wt amoniak dan
12,7%wt CO2 dari bagian bawah Stripper(DA101) diolah di Unit Purifikasi,
dimana Ammonium Carbamate dan ekses Ammonia yang terkandung di larutan
Urea terdekomposisi dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan
pemanasan. Larutan Urea dimurnikan hingga mencapai konsentrasi Urea 68%wt
dengan residual Ammonia 0,5%wt pada outlet Flash Separator (FA202), untuk
dikirim ke UnitKonsentrasi.
Dua tahap dekomposisi, yakni pada 16,5 kg/cm2G dan 2,6 kg/cm2G
diterapkan untuk menghilangkan Ammonium Carbamate dan excess NH3dari
larutan Urea, sebelum diumpankan ke Unit Konsentrasi. Konsentrasi larutan Urea
di outlet Flash Separator (FA202) adalah sekitar 68% berat.
Setelah menurunkan tekanan dari 155 kg/cm2G menjadi 16,5 kg/cm2G,
larutan Urea dari DA101 bersama dengan uap yang ter-flash dimasukkan
kebagian atas HP Decomposer (DA201) yang dioperasikan pada tekanan 16,5
[Type text] Page 94

kg/cm2G. DA201 adalah alat penukar panas tipe vertikal, dimana sisi shell
dipartisi menjadi seksi upper dan lower. Pada bagian channel atas, uap ter-flash
dipisahkan dan hanya fase liquid yang mengandung Urea, ekses ammonia,
Ammonium Carbamate dan air dibagi secara merata ke masing- masing tube
dengan “Swirl” yang dipasang pada masing- masing top end tube, yang
membentuk lapisan film liquid pada dinding interior tube dengan aliran liquid
melingkar. Larutan Urea kemudian mengalir ke bawah sebagai lapisan film tipis
pada dinding interior tube, dipanasi dengan LP steam dan steam kondensat MP
dari bagian luar tube. Ammonium Carbamate yang tidak bereaksi terdekomposisi
menjadi Ammonia dan CO2melalui reaksi balik pada persamaan (2). Panas
kondensasi steam bertekanan 4,5 kg/cm2G di seksi upper dari sisi shell dan panas
sensible kondensat MP pada seksi lower dimanfaatkan untuk mendekomposisi
Ammonium Carbamate pada sisi tube. Temperatur bagian bawah DA201 harus
dikontrol dengan hati-hati antara 152 dan 153oC untuk mencegah pembentukan
biuret. Larutan Urea kemudian dimurnikan agar mengandung 60%wt Urea, 8%wt
Ammonia dan 3%wt CO2 kemudian dikumpulkan pada bagian bawah level
control.
Larutan Urea meninggalkan bagian bawah DA201 kemudian dikirim ke
LP Decomposer (DA202) dengan penurunan tekanan menjadi 2,6 kg/cm2G.
Larutan kemudian dimurnikan agar mengandung residual Ammonia sebesar
0,7%wt. DA202 merupakantoweryang dilengkapi dengan empat tingkat tray
section pada sisiupper, shell&tube heater section pada bagian tengah, dan packed
bed section pada sisi lower. Larutan Urea dari DA201 dimasukkan ke bagian atas
DA202 dimana uap ter-flash pertama kali terpisahkan. Selanjutnya, larutan Urea
dimasukkan ke empat tingkat tray section dimana sebagian besar residual
Ammonium Carbamate dan ekses ammonia terdekomposisi.
Panas untuk mendekomposisi Ammonium Carbamate dan distilat
campuran larutan Urea-Ammonia-Carbamate pada tray section disuplai dengan
kondensasi uap air yang terkandung dalam campuran gas dikirim dari bagian atas
Process Condensate Stripper (DA501) di unit Process Condensate Treatment.
Distilat larutan Urea meninggalkan tray section memasuki seksi heater. Pada sisi
[Type text] Page 95

heater, larutan Urea dibagi secara merata dengan “Swirl” ke masing-masing

heating tube membentuk lapisan film liquid di dalam dinding tube. Pada tube,
Ammonium Carbamateyang tersisa, secara termal terdekomposisi dan dipisahkan
sebagai campuran Ammonia dan gas CO2 kemudian dipanaskan sampai
temperature 135-138oC dengan steambertekanan 4 kg/cm2G. Campuran Ammonia
dan gas CO2 dipisahkan di bagian bawah heater section dan dimasukkan ke bagian
top section. Larutan Urea meninggalkan heater section memasuki packed bed
section dimana residual Ammonia bebas di-stripping oleh gas CO2yang diambil
dari discharge tingkat pertama GB101 pada unit persiapan bahan baku (kompresi
Ammonia dan CO2). Setelah itu, larutan Urea dimurnikan agar mengandung
67%wt Urea, 0,7%wt Ammonia dan 0,4%wt CO2 di packed bed section lalu
dikumpulkan pada bagian bawah DA202 sebagai level control.
Campuran ammonia dan gas CO2meninggalkan bagian atas DA202
dikirim ke LP Absorber (EA402) di Unit Recovery, sementara larutan Urea
meninggalkan bagian bawah DA202 dikirim ke FA202 (beroperasi pada 430
mmHgA), dimana residual ammonia dan CO2 dipisahkan lebih lanjut dengan
adiabatic flash dibawah tekanan vakum. Uap terflash dikirim ke Flash Gas
Condenser (EA506) di Unit Process Condensate Treatmentkemudian larutan Urea
dikumpulkan di small compartment pada Urea Solution Tank (FA201) atmosferik
via pipa seal leg. Larutan Urea mengandung 68%wt Urea dan 0.5%wt Ammonia
ditransfer ke Unit Konsentrasi selanjutnya dengan Urea Solution Pump (GA201-
A/B).Sebagian larutan Urea dibagi pada discharge GA201-A/B untuk dikirimkan
ke unit UFC sebagai bahan baku.
4.2.2.1.4 Unit Konsentrasi
Setelah Ammonia dan CO2tidak terkonversi (dalam bentukCarbamate)
terdekomposisi dan dipisahkan dari larutan Urea pada Unit Purifikasi, larutan
Urea 68%wt dipekatkan hingga mencapai konsentrasi 96%wt melalui satu tingkat
evaporasi dibawah tekanan vakum di Unit Konsentrasi sebelum dikirimkan ke
Unit Granulasi. Meskipun pemekatan Urea dilakukan pada konsentrasi relatif
tinggi dan ketidakadaan Ammonia, reaksi pembentukan Biuret dari Urea yang
ditunjukkan padapersamaan (4) tidak dapat dihindari. Hal ini dapat ditekan
[Type text] Page 96

dengan membatasi waktu tinggal pada sistem dan membatasi temperatur evaporasi
air dibawah tekanan vakum. Oleh sebab itu, operasi dijalankan pada tekanan
vakum agar titik didih air menjadi lebih rendah sehingga suhu operasi menjadi
rendah.
2NH2CONH2(s) NH2CONHCONH2(s)+ NH3(g) Q=+116
kJ/mol (4)
(Urea) (Biuret)
Larutan Urea dari Unit Purifikasi pertama kali dimasukkan ke channel
bagian bawah Evaporator (EA301), dimana sisi tube dioperasikan pada tekanan
250 mmHgA, dan dipanaskan hingga temperature 132oC untuk dipekatkan ke
konsentrasi 96%wt dengan menguapkan air dibawah tekanan vakum. Panas yang
dibutuhkan untuk penguapan air disuplai dengan panas absorbsi dan kondensasi
uap ammonia dan CO2 dari HP Decomposer (DA201) dan panas kondensasi dari
LP steam di sisi shell EA301. Larutan Lean Carbamate sebagai absorbent di-
spray kedalam aliran gas dari DA201 sebelum memasuki EA301 sisi shell. Pada
EA301 sisi shell, gas Ammonia dan CO2di-absorb kedalam larutan Lean
Carbamate membentuk Ammonium Carbamate sampai panas reaksi absorbsi
seimbang dengan panas evaporasi air di sisi tube. Larutan Urea 96%wt bersama
dengan air teruapkan keluar dari sisi tube EA301 masuk ke Final Separator
(FA301) dimana inlet nozzle secara langsung terhubung dengan outlet EA301.
Pada FA301, air teruapkan dipisahkan dari larutan Urea kemudian larutan Urea
dikumpulkan di bagian bawah FA301 sebagai level control. Larutan Urea 96%wt
kemudian dikirim ke Granulator (MA601) di Unit Granulasi dengan Urea Feed
Pump (GA301-A/B). UF85 ditambahkan ke larutan Urea 96%wt pada suction
GA301-A/B dengan tujuan:
- Meningkatkan crushing strength produkUrea
- Mencegah pembentukan debu di unitGranulasi
Air yang teruapkan bersama dengan sejumlah kecil ammonia dan debu
Urea dimasukkan ke First Surface Condenser (EA501) di Unit Process
Condensate Treatment. Larutan Carbamate dan campuran Ammonia dan gas
[Type text] Page 97

CO2yang tidak terkondensasi meninggalkan bagian bawah shell EA301 dikirim ke

HP Absorber (EA401) di Unit Recovery untuk treatment lebih lanjut.
4.2.2.1.5 Unit Recovery
Gas ammonia dan CO2yang dipisahkan di Unit Purifikasi di-absorb dan
direcover pada dua tingkat tekanan operasi, yaitu LP Absorption pada tekanan 2,4
kg/cm2G dan HP Absorption pada tekanan 15,8 kg/cm2G, dengan absorbent yang
digunakan adalah proses kondensat yang akan di-recycle ke Unit Sintesa sebagai
larutanCarbamate.
Overhead gas dari LP Decomposer (DA202) Unit Purifikasi diumpankan
ke bagian bawah sisi shell LP Absorber (EA402), yakni alat penukar panas
shell&tube horizontal dan dioperasikan pada tekanan 2.4 kg/cm2G dan temperatur
45oC. Proses Kondensat dari seksi upper packed beddi Washing Column (DA401)
disuplai ke bagian bawah EA402 sebagai absorbent Ammonia dan CO2.
EA402didinginkan dengan cooling water untuk menghilangkan panas absorbsi
dan menjaga temperatur pada 45oC atau kurang. Pada EA402, sebagian besar
Ammonia dan CO2dalam mixed gas di-absorb kedalam proses kondensat menjadi
larutan Lean Carbamate. Larutan Lean Carbamate disuplai ke seksi lower packed
bed DA401 sebagai absorbent dengan HP Absorbent Pump (GA402-A/B). Gas
inert dengan trace ammonia di-purging dari bagian atas EA402 ke Final Absorber
(DA503) di unit Process Condensate Treatment untuk treatment lebih lanjut.
Larutan Carbamate dan campuran ammonia dan gas CO2yang tidak
terkondensasi dari bagian bawah Shell Evaporator (EA301) di Unit Konsentrasi
dimasukkan kebagian bawah HP Absorber (EA401) yang dioperasikan pada
tekanan 15,8kg/cm2G dan temperature 106oC.EA401adalah alat penukar panas
shell & tube horizontal. Larutan Lean Carbamate dari bagian bawah DA401
disuplai ke bagian bawah EA401 melalui Second HP Absorbent Pump (GA404-
A/B). Sirkulasi Tempered Water dengan temperature control TV-402 dipasang
pada line cooling water return untuk mendinginkan EA401 agar menghilangkan
panas absorbsi dan mencegah kristalisasi Carbamate.
Larutan Rich Carbamate yang terbentuk di EA401 dikirim ke Carbamate
Feed Pump (GA102-A/B) di Unit Sintesa dengan Carbamate Boost-up Pump
[Type text] Page 98

(GA401- A/B).Campuran ammonia dan gas CO2yang tak terkondensasi

meninggalkan bagian atas EA401 dimasukkan ke bagian bawah DA401 dimana
terdapat bottomcooling coil dan dua bed packing. Di bagian bawah DA401,
sebagian ammonia dan sebagian besar CO2di-absorb kedalam larutan Lean
Carbamatekemudian dimasukkan ke dalam lower packed bed. Panas absorbsi
dihilangkan dengan cooling water.Sebagian larutan Lean Carbamateyang telah
digunakan untuk meng-absorb ammonia dan CO2di bagian bawah DA401
ditransferke EA401 lalusisanya ditransfer ke EA301 di Unit Konsentrasi sebagai
absorbent dengan menggunakan GA404-A/B. Ammonia yang tidak ter-absorb
bersama dengan gas inert meninggalkan bottom section memasuki lower packed
bed dimana larutan Lean Carbamate disuplai ke bagian atas dengan GA402-A/B
dan sebagian besar ammonia ter-absorb. Ammonia dan inert gasyang tidak ter-
absorb meninggalkan lower packed bed memasuki upper packed bed dimana raw
proses kondensat dari unit Process Condensate Treatment disuplai ke bagian atas
untuk meng-absorb ammonia selanjutnya.
Larutan Lean Carbamate yang meninggalkan upper packed bed
diakumulasikan di dalam chimney tray dan turun ke EA402 setelahtekanannya
diturunkan. Ammonia dan gas inertyang tidak ter-absorb meninggalkan bagian
atas DA401 dibakar dengan Continuous Flare Stack(BJ701).
4.2.2.1.6 Unit Process Condensate Treatment
Uap air yang teruapkan ketika memekatkan larutan Urea di Unit
Konsentrasi dikondensasikan dalam Surface Condenser di sistem Vacuum
Generation bersama dengan debu urea, gas ammonia dan CO2menjadi Process
Condensate. Proses kondensat kemudian dikirim ke sistem Process Condensate
Treatment dimana Urea dihidrolisis menjadi ammonia dan CO2. Kondensat yang
telah mengalami treatment (clean processcondensate) dikeluarkan dari unit ini
lalu sebagian dikirim ke Unit Granulasi sebagai make-up water dan sisanya
dikirim keluar battery limit Unit Urea. Gas Ammonia dan CO2 kemudian
distripping dari proses kondensat kemudian di-recycle ke Unit Purifikasi untuk
recovery.
[Type text] Page 99

4.2.2.1.6.a Sistem PembangkitanVakum

Uap air bersama dengan trace ammonia, CO2dan debu urea dari Final
Separator (FA301) Unit Konsentrasi diumpankan keFirst Surface Condenser
(EA501) untuk dikondensasikan pada tekanan 240 mmHgA dan temperatur 47oC
membentuk process condensate. Process condensate kemudian ditampung dalam
Process Condensate Tank (FA501). Uap air yang tidak terkondensasi diarahkan
ke Second Surface Condenser (EA502) dengan First Ejector(EE501).
Uap yang ter-flash dari Flash Separator (FA202) dari Unit Purifikasi
dimasukkan ke FlashGasCondenser(EA506) untuk dikondensasikan pada tekanan
400 mmHgA dan temperature 54oC menggunakan air dingin. Kondensat
ditampung di FA501. Uap yang tidak terkondensasi diumpankan keEA501.
Uap yang tak terkondensasi dari EA501 dinaikkan tekanannya dengan
EE501 sehingga uap masuk ke EA502 dapatterkondensasi pada tekanan 400
mmHgA dan temperature 45oC. Air kondensat ditampung di FA501. Sementara
itu, uap yang tidak terkondensasi dari EA502 masuk ke Final Surface Condenser
(EA509) melalui Second Ejector (EE502) untuk dikondensasikan pada
temperature 40oC dan tekanan atmosferis. Air yang terkondensasi ditampung di
FA501. Uap air tidak terkondensasi bersama dengan gas bebas amoniadan gas
inert yang meninggalkan EA509 dibakar di BJ701 bersama dengan top gas Final
Absorber (DA503). DA503 merupakan packed bed tower yang beroperasi pada
tekanan atmosferis dan menerima off gas dari EA402 Unit Recovery, venting gas
dari tangki atmosferis pada bagian bawah dan process condensate dari Process
Condensate Pump (GA501-A/B). Process condensate digunakan untuk meng-
absorb uap ammonia. Process condensate lalu meninggalkan DA503 packed bed
setelah meng-absorb Ammonia ditampung dibagian bawah lalu dimasukkan
kedalam FA501.
Sebagian kondensat dari EA506, EA501, EA502 dan EA509 ditampung di
FA501 dimasukkan ke upper packed bed DA401 di Unit Recovery sebagai
absorbent dengan LP Absorbent Pump (GA503-A/B) lalu sisanya dikirim ke
Process Condensate Pump (GA501-A/B) ke UnitProcess Condensate Treatment
melalui Preheater Process Condensate Stripper (EA504).
[Type text] Page 100

4.2.2.1.6.b Sistem Process Condensate Treatment

Process Condensate ditampung di FA501 dimasukkan ke bagian atas
Process Condensate Stripper (DA501) setelah dipanaskan di EA504 dengan
pompa GA501-A/B. DA501 dioperasikan pada tekanan 3 kg/cm2G (pada bagian
atas). Pada seksi upper, sebagian besar ammonia dan CO2pada proses kondensat
di-stripping dengan LP Steam. Overhead gas dari DA501 mengandung ammonia,
CO2dan uap air dikirim ke LP Decomposer (DA202) di Unit Purifikasi untuk me-
recover Ammonia dan CO2.
Proses kondensat yang berhasil di-strippingterutama yang meninggalkan
seksi upper ditampung di sebuah chimney tray sebagai level control lalu dikirim
ke Urea Hydrolyzer (DA502) dengan Urea Hydrolyzer Feed Pump (GA502-A/B),
melalui Preheater untuk Urea Hydrolyzer (EA505) yang dioperasikan pada
tekanan 23 kg/cm2G dan temperatur 210oC. DA502 merupakan vertical tower
yang dipartisi menjadi dua bagian; seksi primary hydrolysis dan seksi secondary
stripping. Seksi primary hydrolysis dilengkapi dengan 22 baffle plate untuk
mencegah backmixing di fase liquid dan untuk menghasilkan distribusi gas
uniform kedalam fase liquid. Preheated Process Condensate dari EA505 pertama
kali memasuki seksi primary hydrolysis dari bagian bawahnya dan bergerak
perlahan keatas dengan diinjeksikan HP steam, dimana sebagian besar Urea
dihidrolisis menjadi Ammonia dan CO2 sesuai reaksi:
NH2CONH2(g)+ H2O(g) 2NH3(g)+ CO2(g) Q= -131,1 kJ/mol (5)
Sebagian besar Ammonia dan CO2yang terbentuk melalui reaksi hidrolisis
urea mentransfer fase uap untuk dipisahkan pada bagian atas DA502. Proses
kondensat yang digunakan untuk memisahkan sebagian besar ammonia dan CO2
kemudian masuk ke seksi secondary stripping dan mengalir kebawah untuk
kontak secara counter-current dengan HP steam yang diinjeksikan ke bagian
bawah. Pada seksi secondary stripping, urea trace yang tersisa secara sempurna
terhidrolisis menjadi kurang dari 1 ppm, sementara ammonia dan CO2yang
terbentuk di-stripping menjadi fase uap. Campuran ammonia dan gas
CO2dipisahkan dari fase liquid di bagian atas DA502 lalu dikirim ke seksi upper

DA501 sebagai pressure control DA502. Proses kondensat bebas dari urea
diekstrak dari bagian bawah seksi secondary stripping dan dimasukkan ke
Preheater Urea Hydrolyzer sebagai recovery panas untuk memanaskan umpan
proses kondensat, kemudian memasuki seksi lower DA501 dimana residual
ammonia dan CO2yang terbentuk dengan reaksi hidrolisis urea di DA502 secara
sempurna di-stripping dibawah 1 ppm dengan LP steam yang diinjeksikan
kedalam bagian bawah DA501.
Clean process condensate yang masih tersisa di bagian bawah DA501
ditransfer ke Unit Granulasi untuk recovery panas dengan Treated Process
Condensate Pump(GA507-A/B). Clean process condensate setelah bertukar panas
di Unit Granulasi kembali ke EA504 untuk bertukar panas dengan feed process
condensate. Clean process condensate meninggalkan EA504 didinginkan kembali
hingga temperature 50oC di Process Condensate Cooler (EA508) lalu dipisah
menjadi dua aliran:
- Make-up Dust Scrubber (DA601) di Unit Dedusting danRecovery
- Return Process Condensate ke fasilitas water treatment di luar batterylimit.
4.2.2.1.6.c Unit Urea Hydrolizer
Larutan dari stage terbawah di bagian atas Process Condensate Stripper
(DA502) yang mengandung sekitar 1,1% wt urea dikirim ke Urea Hydrolyzer
(DA502) melalui Preheater for Urea Hydrolyzer (EA505) untuk menghidrolisis
Urea menjadi NH3 dan CO2 dengan reaksi:
NH2CONH2(g)+ H2O(g) 2NH3(g)+ CO2(g)
Seperti yang sudah disebutkan sebelumnya, reaksi ini berlangsung pada
temperatur tinggi dan waktu tinggal yanglama. Dalam pabrik ini, kondisi
pengoperasian Urea Hydrolyzer (DA502) adalah 210oC di bawah tekanan 23
kg/cm2G di bagian bawah dan waktu tinggal 50 menit untuk menghilangkan
kandungan urea hingga lebih rendah dari 1 ppm berat.
4.2.2.2 Unit Granulasi
4.2.2.2.1 Unit Granulasi
Gambar 4.13 menunjukan proses granulasi Urea dari lisensi TOYO yang
digunakan

di Pabrik 5.
Gambar 4.13. Unit Granulasi Pabrik 5

Sementara itu, gambar 4.13 menunjukkan diagram skematik TOYO‟s
spout-fluid bed granulator (MA601), yang terdiri dari spouted beds dan fluidized
bed diatas perforated plate, spray nozzle dan manifold saluran udara. Setiap
spouted bed memiliki satu spray nozzle. Recycle urea granule diperbesar saat
melewati tempat spouted beds dan fluidized bed. Larutan Urea (96%wt) di spray
ke dalam spouted bed dengan tekanan spraynozzle.
Gambar 4.14. Spout-Bed Granulator

UF85 ditambahkan ke aliran inlet Urea Feed Pump (GA301-A/B)
sehingga Urea produk granulator final mengandung 0,45-0,6%wt formaldehyde.
Larutan Urea 95%wt ini, yang telah ditambahkan UF85 diumpankan ke

Granulator (MA601) pada tekanan 8-10 kg/cm2G dengan GA301-A/B di Unit

Konsentrasi. Partikel Urea berisikan granul undersize di Screen (FD601-A/B/C/D)
dan partikel yang dihancurkan di Crusher (FH601-A/B) direcycle dari d/s
pengoperasian unit Granulasi disuplai ke MA601 sebagai seed. Larutan Urea di-
spray diatas permukaan seed Urea recycle tersuspensi dengan udara dalam
“Spouting Bed” di MA601 melalui spray nozzle (10 header). Seed Urea secara
berangsurangsur membesar di multistage spouting bed ketika berada di fluidized
bed melingkupi spouting bed. Larutan Urea di-spray keatas permukaan seed Urea
di spouting bed dimana air yang terkandung di larutan Urea menguap secara
simultan dengan mengutilisasi panas solidifikasi Urea. Forced Fan Spouting Air
(GB601) menyuplai spouting air ke MA601 melalui Heater Spouting Air (EA601)
membentuk spouting bed. Forced Fan Fluidizing Air(GB602) menyuplai
fluidizing air ke MA601 melalui First Heater Fluidizing Air (EA602) dan Second
Heater Fluidizing Air (EA603) membentuk fluidizingbed.
Tekanan operasi MA601 upper section adalah -20 mmH2Og dimana
kondisinya sedikit vakum untuk menghindari debu menyebar didalam
Granulation Building Granulator. Balance udara dapat dikontrol dari control
room dengan HIC-641 (Suction Dumper GB603).
Spouting Air dipanaskan hingga temperatur 130oC di EA601 dengan
proses kondensat dan LP steam secara seri. Temperatur fluidizing air dikontrol di
EA602 untuk memanaskan udara ke bed pertama MA601, dan EA603 untuk
memanaskan udara ke bed kedua dan ketiga MA601 dengan LP steamsehingga
temperatur bed dikontrol dalam range 100 dan 120oC yang efektif untuk
pendinginan secara simultan dan pengeringan urea granul. Sebagian besar urea
granul kemudian didinginkan hingga temperatur 90oC pada After Cooler Fluidized
bed MA601. Granul kasar yang keluar dariGranulator After-cooler diekstrak
dengan Vibrating Feeder Outlet Granulator (JF603-A/B). Kedalaman bed di
dalam Granulator dapat dijaga dengan plate pada outlet MA601 dengan
mengubah kekuatan vibrasi JF603-A/B.

4.2.2.2.2 Unit Recycle

Granulator Outlet Weigher (JF602-A/B) mentransfer granul kasar keluar
JF603- A/B ke inlet Bucket Elevator (JD601-A/B). Granul kasar kemudian
disekop keatas dengan JD601-A/B lalu masuk ke FD601-A/B/C/D yang berfungsi
untuk mengklasifikasikan granul kasar menjadi empat ukuran:
i. Lump
ii. Oversize
iii. ProductSize
iv. UnderSize
Urea lump jatuh ke bawah ke Dissolving Pit (FA601) melalui sebuah

Chute, kemudian larut menjadi larutan Urea.Granul oversize yang dimasukkan ke
Oversize Cooler tipe fluidized bed (EC602-A/B) didinginkan hingga temperatur
60oC dengan udara yang disuplai oleh Forced Fan Product Cooler (GB605).
Granul oversize yang didinginkan masuk ke FH601-A/B untuk dihancurkan
menjadi partikel kecil lalu menjadi bagian recycle seed untukMA601.
Sementara itu, granul product size dikirim ke Product Cooler tipe fluidized
bed (EC601) untuk didinginkan menjadi kurang dari 50oC dengan udara yang
disuplai dengan GB605 lalu kemudian dikeluarkan dari battery limit dengan
Product Weigher (JF601) dan Product Bucket Elevator (JD602). Udara dari
GB605 dibagi menjadi dua aliran; satu aliran langsung disuplai ke front-half
EC601 dan lainnya disuplai ke back-half EC601 setelah didinginkan sampai
temperatur 12oC di Chiller Product Cooler (EA604) dengan memanfaatkan panas
penguapanammonia cair yang disuplai dari Unit Ammonia.
Kualitas produksi Urea yang diinginkan:
Tabel 4.2. Komposisi Produk Urea
No. Parameter Total
1 Nitrogen 46%wtmin.
2 Biuret 0.9%wtmax.

3 Moisture 0.3%wtmax.
4 Fe 1 ppm wtmax
5 Ash 15 ppm wtmax.
6 Crushing Strength 2.5 kg min for 2,8 mmdiameter
7 Temperatur 50oC max.
2 mm ~4.76mm: 94.9 %wtmin.

8 Ukuran Partikel <1mm: 0.1 %wtmax.
1 mm ~2m: 4 %wtmax.
>4.76mm: 1 %wtmax.
Uap Ammonia dari Liquid Ammonia Flash Drum (FA604) dikembalikan

ke Unit Ammonia. Semua granul undersize di-recycle ke MA601 sebagai seed.
Sebagain kecil granul product size dikirim ke FH601-A/B melaluiVibrating
Feeder Oversize Cooler (JF605-A/B) sebagai tambahan seed pada MA601 apabila
dibutuhkan. Recycle seed yang terdiri dari crushed particle dari FH601-A/B dan
granul undersize dari FD601-A/B/C/D disuplai ke MA601 pada rasio (recycle
seed terhadap umpan larutan urea) 0,5 sampai 1,0 yang dapat diatur dengan
menvariasikan laju umpan FH601-A/B.
4.2.2.2.3 Unit Dedusting dan Recovery
Dust Collection Blower (GB604) menampung debu urea dengan
menghisap udara dari lokasi dimana debu urea mungkin terbentuk pada proses
penanganan padatan, seperti Screen, Crusher dan Bucket Elevator.Akan tetapi,
pada JD602, independent blower (Dust Collection Blower JD602 (GB606))

disediakan untuk menampung debu urea, karena JD602 tidak dipasang pada
bangunan granulasi utama tetapi di bagian pengantongan. Line discharge GB606
dihubungkan ke line dischargeGB604.Udara yang mengandung debu urea dari
MA601, EC601, EC602-A/B dan GB604/606 di-scrub di Dust Scrubber (DA601),
dimana sebagian besar debu urea dihilangkan secara counter-current berkontak
dengan 45%wt larutan urea di Packed Bed Dust Scrubber (FD602). Circulation
Pump Dust Scrubber (GA602-A/B) bersirkulasi pada jumlah yang cukup sehingga
larutan urea dapat membasahi packed bed.
Dua tingkat demisting pad, Demister Dust Scrubber (Lower) (FD604) dan
Demister DustScrubber(Upper) (FD603), dipasang diatas packed bed. Lower
demister secara kontinyu dicuci dengan clean process condensate yang
menangkap debu urea halus yang keluar packed bed dan kabut larutan urea
yangdi-spray.
Upper demister menangkap debu urea halus dan kabut yang lolos dari
lower demister sampai turun kurang dari 30 mg/Nm3. Akhirnya, udara
dikeluarkan ke atmosfer dengan Induce Fan Dust Scrubber (GB603) melalui Vent
Stack (BI601).
Clean process condensate yang diolah dari unit Process Condensate
Treatment dibuat untuk mengatur konsentrasi scrubbing larutan urea. Larutan
Urea pada DA601 ditampung di bagian bawah pit dan ditransfer ke FA601 dengan
GA602-A/B. Larutan urea pada FA601 kemudian dikirim ke Urea Solution Tank
(FA201) pada Unit Purifikasi untuk recovery.
4.2.2.2 Sistem Steam dan Steam Condensate
Lima tingkat steam diutilisasi di unit urea, yaitu 80 kg/cm2G, 46 kg/ cm2G,
21 kg/cm2G, 5 kg/ cm2G (saturated), dan 2.5 kg/cm2G (saturated). Steam
bertekanan 80 kg/ cm2G, temperatur 480oC disuplai dari luar Battery limit, OEP
dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin kompresor CO2(GT101) yang bertipe
extraction-admission-condensing turbine. Steamexhaust dari FT101
mengkondensasi di Turbine Condenser (EA105). Kondensat turbin (steam
kondensat dari EA105) ditampung dalam pot EA105 sebagai level control lalu
dikirim ke luar battery limit dengan Return Condensate Pump(GA107-A/B).

Sementara itu, steam bertekanan 46 kg/ cm2G disuplai ke Urea

Hydrolyzer(DA502).
Steam bertekanan 21 kg/ cm2G diekstraksi dari GT101 untuk menyuplai
panas ke Stripper (DA101) setelah jenuh di Steam Saturation Drum (FA101).
Steam kondensat dari FA101 kemudian dikirim ke Steam Drum (FA102). Di
FA102, saturated steam bertekanan 5 kg/ cm2G dibangkitkan dengan me-recover
panas dari Carbamate Condenser(EA101). Steam bertekanan 5 kg/ cm2G yang
dibangkitkan dikirim ke header LP steam lalu digunakan untuk mengutilisasi
panas Ammonia, purifikasi, konsentrasi, process condensate treatment dan Unit
Granulasi dengan hanya memonitor konduktifitas untuk mendeteksi kebocoran.
Kualitas lain dari kondensat, seperti pH, Cl¯ dan lainnya, tidak perlu
dimonitor.Kelebihan steam bertekanan 5 kg/ cm2G diutilisasi sebagai admission
keGT101.
Steam kondensat disuplai ke FA102 dari LP Steam Flash Drum (FA105)
dengan Steam Condensate Make-up Pump (GA110-A/B) sebagai make-up. Sistem
blowdown steam kondensat disediakan untuk FA102 untuk mencegah akumulasi
mineral danklorida.
LP steam kondensatbertekanan 5 kg/cm2G ditampung di FA105 dimana
steambertekanan 2.5 kg/cm2G dibangkitkan dengan reduksi tekanan untuk
diutilisasi pada Chiller Product Cooler (EA604).Sebagian besar steam
condensateyang telah digunakan untuk me-recoversteamdengan tekanan 2.5
kg/cm2G kemudian dikirim ke Steam Condensate Tank (FA103) oleh GA110-A/B
melewati First Ammonia Preheater (EA102) dimana panas sensible dari steam
kondensat secara menyeluruh diutilisasi. Steam kondensat sisa dari FA105
digunakan sebagai make-up FA102. Steam kondensat yang ditampung di FA103
dikirim keluar battery limit dengan Steam Condensate Pump (GA106-A/B)
setelah didinginkan mencapai 50oC di Steam Condensate Cooler (EA701) dengan
coolingwater.
4.2.2.3 Sistem Cooling Water
Turbine Condenser (EA105) secara langsung didinginkan dengan sea
water yang disuplai dari luar battery limit (Fasilitas Utility). Temperatur supply

dan return berturut-turut adalah 32,5oC dan 42,5oC. Semua alat penukar panas
lainnya didinginkan dengan sweet cooling water yang disuplai dari luar battery
limit (Fasilitas Utility). Pada sistem cooling water, temperatur supply dan return
berturut-turut adalah 36oC dan 45,6oC.
Beberapa pendingin proses diatur secara seri untuk didinginkan dengan
dua tingkat temperature cooling water, fresh cooling water dengan tempeartur
36oC dan secondary cooling water pada temperature 41,5 sampai 43oC,
berdasarkan pada kebutuhan temperatur pendingin.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim,2009, „Technological Process for PKT’s 2 x 100000 TPY NPK

Compound Fertilizer Productiom Unit, Part 1 Operating Manual’.
Shanghai Research Institute of Chemical Industry:China
Biro Pengembangan SDM. 2016. „Buku Panduan Kerja Praktek‟. PT. Pupuk
Kalimantan Timur, Bontang, Kalimantan Timur.
Perry, R.H. and Green, D.W., 1999. „Perry’s Chemical Engineers Handbook, 7th
ed‟. Mc Graw-Hill, New York.
Team Start Up. 2015. „Petunjuk Manual Operasi Pabrik Ammonia Pabrik-5’. PT.
Pupuk Kalimantan Timur, Bontang, Kalimantan Timur.
Team Start Up. 2015. „Petunjuk Manual Operasi Pabrik Urea Pabrik-5’. PT.
Team Start Up. 2015. „Petunjuk Manual Operasi Pabrik Utility Pabrik-5’. PT.
Thulukkanam, K, 2013.‟Heat Exchanger Design Handbook’. Boca Raton,
Florida:CRC Press.

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-5
Tugas Khusus:
EVALUASI DAN METODE PEMBERSIHAN FOULING pada MEMBRAN
UF dan SWRO
UNIT UTILITY PABRIK-5
(21 Juli 2016 - 02 September 2016)
Disusun Oleh:
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL ‘VETERAN’ JAWA TIMUR
SURABAYA
2016
Page i
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kebutuhan air untuk keperluan hidup manusia maupun untuk keperluan
proses aktivitas industry, semakin lama semakin meningkat sejalan dengan
meningkatnya populasi penduduk dan juga berkembangnya bisnis industry
tersebut. Peningkatan kebutuhan akan air dapat dilihat dari dua hal, dimana
satu sama lain saling berkaitan, yaitu sisi kuantitas dan kualitas. Dari sisi
kuantitas, jumlah air relatif tidak berubah dari waktu ke waktu. Namun dari
sisi kualitas, ada kecenderungan terjadinya penurunan kualitas air
dikarenakan beberapa persoalan lingkungan yang sedang dihadapi saat ini,
seperti hujan asam yang semakin bertambah, kekeringan, perubahan iklim,
rusaknya lapisan ozon, pencemaran laut, limbah dan polusi.
Permasalahan-permasalahan tersebut berujung pada suplai ketersediaan air
untuk berbagai keperluan, sebagai contoh kebutuhan air sebagai bahan baku
pembuatan steam dalam produksi suatu industri yang semakin lama semakin
meningkat sejalan dengan berkembangnya industry tersebut. Penggunaan air
tanah sebagai salah satu sumber air untuk keperluan industri sudah mulai
diperketat ijin pemanfaatannya dengan alasan issue lingkungan serta dampak
yang ditimbulkan dikemudian hari. Salah satu dampak dari peningkatan
pemanfaatan air bawah tanah adalah lambat laun akan menyebabkan
penurunan muka air tanah dan terjadi amblasan tanah. Begitu pula suplai air
berasal dari sungai, danau dan waduk untuk kehidupan hidup, juga mengalami
penurunan kualitas sebagai dampak dari pencemaran air yang sedang terjadi.
Satu-satunya sumber suplai air yang masih dan tetap melimpah yaitu air laut.
Namun pada pengolahan air laut menjadi air tawar atau yang dikenal dengan
desalinasi ini membutuhkan proses pengolahan yang membutuhkan suatu
teknologi proses, dimana sejalan dengan berjalannya waktu, teknologi proses
pengolahan air laut juga semakin berkembang.
Hingga saat ini, terdapat dua teknologi utama yang umum digunakan
untuk sebuah proses desalinasi. Dua teknologi tersebut adalah Desalinasi
Thermal dan Desalinasi Reverse Osmosis (RO). Pabrik 5 PT. Pupuk
Kalimantan Timur menggunakan Desalinasi Reverse Osmosis (RO) pada unit
utility dan merupakan satu-satunya pabrik dalam PT. Pupuk Kalimantan
Timur yang menggunakan sistem Desalinasi Reverse Osmosis (RO).
Membrane RO sendiri harus dilindungi dari fouling yang berasal dari
suspended solid atau pertumbuhan biota, untuk melindungi dari fouling, maka
digunakanlah pretreatment dengan metode pengontrolan kerak (Scalling),
kontrol sumbatan (plugging), kontrol koloid (Colloid Fouling), kontrol
chemical fouling, serta kontrol biofouling. Kelemahan pada proses desalinasi
dengan menggunakan membran adalah pada penggunaan dan pemilihan
membran yang tepat dan terjadinya fouling dan polarisasi konsentrasi serta
umur membran. Oleh karena itu, pada kesempatan kerja praktik ini, kami
Page ii
melakukan evaluasi fouling membrane RO pada unit Utility pabrik-5 yang

diharapkan dapat digunakan untuk meningkatkan kinerja dan effisiensi pada
unit tersebut.
1.2 Perumusan Masalah

Desalinasi Reverse Osmosis merupakan teknologi pemisahan dengan
menggunakan membran yang menawarkan keunggulan seperti pemakaian
energi yang rendah, sederhana dan ramah lingkungan. Tetapi proses desalinasi
dengan menggunakan membran memiliki kelemahan, yaitu terjadinya fouling.
Sehingga dapat meyebabkan terjadinya penyumbatan dari waktu ke waktu
yang disebabkan oleh pertumbuhan alga atau selaput-biologis bakteri, serta
dapat merusak daya hantar membran tersebut, sehingga dapat menyebabkan
hambatan transport ion melewati membran tersebut.
1.3 Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan tugas khusus ini antara lain:
1. Mengevaluasi kinerjadan effisiensi pada unit desalinasi Reverse Osmosis
2. Dapat memberikan rekomendasi berdasarkan hasil evaluasi
Page iii
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Desalinasi
Desalination atau desalinasi adalah proses untuk menghilangkan kadar

garam berlebih dalam air untuk mendapatkan air yang dapat dikonsumsi. Metode
yang paling banyak digunakan saat ini adalah Reverse Osmosis.
II.2 Teknologi Membran

Membran secara umum dapat didefinisikan sebagai lapisan tipis
semipermiabel yang berfungsi sebagai alat pemisah berdasarkan sifat fisiknya.
Hasil pemisahan berupa retentate atau disebut konsentrat (bagian dari campuran
yang tidak melewati membran) dan permeate (bagian dari campuran yang
melewati membran). Proses pemisahan pada membran pada hakekatnya
merupakan perpindahan materi secara selektif yang disebabkan oleh gaya dorong
yang berhubungan dengan parameter penentu antara dua media yang dipisahkan
seperti perbedaan potensial listrik (ΔE), gradien tekanan (ΔP), gradien
konsentrasi(ΔC) dan gradien temperatur (ΔT) seperti yang tertera pada gambar
2.1.
(Mulder,
1990)
Gambar 2.1 skema pemisahan membrane
Page iv
II.2.1 Klasifikasi Membran

Jenis proses pemisahan dengan membran dapat dibedakan berdasarkan
beberapa kriteria yaitu antara lain, gaya dorongnya, bentuk susunan modul,
struktur dan prinsip pemisahan.
II.2.1.1 Jenis membran berdasarkan gaya dorongnya.
Membran ditinjau dari gaya dorongnya dapat dikelompokkan dalam
beberapa golongan antara lain seperti pada Tabel 2.1. di bawah ini.
Tabel 2 1. Klasifikasi proses membran berdasarkan gaya dorongnya, ukuran

partikel dan jenisnya.
Gaya Dorongnya organik koloid
ion suspensi solids
Makromolekul
ΔC Dialisis membran cair pervavorasi
ΔE Elektrodialisis
ΔP Reverse Osmosis,Nanofiltrasi,
Ultrafiltrasi, Mikrofiltrasi
ΔT Distilasi membran
0,1 1 10 100 1 10 100
Nanometer Ukuran Partikel Micrometer
II.2.1.2 Jenis membran berdasarkan struktur dan prinsip pemisahan

Terdapat tiga golongan membran berdasarkan struktur dan prinsip pemisahan :
a. Membran berpori,
yaitu membran dengan prinsip pemisahan didasarkan pada perbedaan
ukuran partikel dengan ukuran pori membran. Selektivitas pemisahan
ditentukan oleh ukuran pori dan hubungannya dengan ukuran partikel yang
Page v
akan dipisahkan. Membran jenis ini biasanya digunakan untuk proses

mikrofiltrasi dan ultrafltrasi.
Definisi pori ada 3 jenis yaitu ;
a. makropori > 50 nm
b. mesopori 2 < ukuran pori > 50 nm
c. mikropori < 2 nm
Dari data di atas maka membran mikrofiltrasi termasuk makropori
sedangkan membran ultrafiltrasi termasuk makropori dan mesopori.
b. Membran tak berpori,
yaitu membran yang mampu memisahkan molekulmolekul yang memiliki
ukuran sangat kecil dan tidak dapat dipisahkan dengan membran berpori.
Prinsip pemisahannya berdasarkan perbedaan kelarutan dan atau
kemampuan berdifusi. Sifat intrinsik bahan polimer membran menentukan
tingkat selektivitas dan permeabilitas. Metode sederhana untuk
karakteristik membran nonpori adalah menentukan permeabilitas terhadap
gas dan liquid.
c. Membran cair,
yaitu membran yang pemisahannya tidak ditentukan oleh membrannya
ataupun bahan pembentuk membran tersebut, tetapi oleh sifat molekul
pembawa yang sangat spesifik. Media pembawa merupakan cairan yang
terdapat dalam pori-pori membran berpori. Permeselektivitas terhadap
suatu komponen bergantung terutama pada kespesifikan molekul
pembawa.
Secara skematik jenis membran tersebut digambarkan pada gambar 2.2
Membran Berpori Membran Tak Berpori Membran Cair

Gambar 2.2 Jenis membran berdasarkan struktur dan prinsip
pemisahan
II.2.1.3 Jenis membran berdasarkan penyusunan modul

a. Penyusunan Modul
Unit operasi tunggal atau unit terkecil membran yang memiliki luas tertentu
dimana membran tersebut dirancang secara teknis untuk digunakan disebut sebuah
modul. Modul membran merupakan bagian inti dari suatu instalasi membran.
Page vi
Modul terdiri atas membran, struktur penahan tekanan, inlet feed, outlet permeate
dan outlet rententate.
Modul
Umpan
Permeate
Gambar 2.3 Skema Modul Membran
b. Tujuan perancangan modul ada tiga, yaitu :

1. Untuk menjaga pada level membran, sirkulasi fluida yang diolah dapat berjalan
dengan baik dan tidak tergantung oleh adanya polarisai konsentrasi dan
endapan partikel.
2. Untuk menghasilkan modul yang kompak, sehingga diperoleh pertukaran luas
permukaan maksimum per satuan volume.
3. Untuk menghindari kebocoran-kebocoran antara bagian umpan dan permeate.
Dalam perencanaan harus diperhatikan beberapa aspek penting yaitu
kerapatan pemasangan (packing density) yang tinggi, biaya pembuatan yang
efektif, kemudahan yang tinggi, biaya pembuatan yang efektif, kemudahan
pembersihan membran, kemudahan penggantian membran, dan hold – up
volume yang rendah.
c. Macam-macam Tipe Modul Membran

1. Tubular
Modul tubular merupakan membran lurus yang dikelilingi oleh lapisan pendukung
berpori (porous sublayer) dan tube penyangga. Umpan mengalir dibagian dalam
sepanjang tube dan permeate melalui membran ke dalam lapisan pendukung
berpori (porous support tube) dan lubang-lubang pada porous support tube.
Diameter dalam tube ini berkisar antara 6 – 40 mm.
Gambar 2.4 Skema Modul Turbular

2. Plate and Frame
Modul ini terdiri atas lembaran membran dan plat penyangga (support plate).
Membran dan plat disegel dengan menggunakan gasket atau dapat juga direkatkan
langsung dengan heating seal (menggunakan panas) atau perekat tertentu untuk
membentuk suatu elemen membran yang menyatu. Beberapa elmen / plat ini
Page vii
kemudian disusun membentuk suatu tumpukan (stack) dan membentuk suatu

modul yang lengkap. Jarak antar plat biasanya sekitar 0,5 – 3 mm.
Gambar 2.5 Skema Modul Plate and Frame
3. Spiral Wound
Desain modul ini menyerupai susunan sandwich yang terdiri dari beberapa
membran datar (flat sheet),spacer, dan material berpori yang dililitkan
mengelilingi suatu saluran pengumpul permeate (permeate collecting tube).
Larutan umpan mengalir aksial sepanjang modul dalam celah yang terbentuk
antara spacerdan membran atau masuk pada permukaan silindris dari elemen dan
keluar secara aksial.
Gambar 2.6 Skema Modul Spiral Wound
4.Hollow Fiber
Modul hollow fiber merupakan konfigurasi modul yang memiliki packing density
paling tinggi yaitu sekitar 1000 – 10000 m 2 /m 3 . Modul ini terdiri dari susunan
serat yang sangat halus yang disusun menjadi suatu bundel dalam suatu shell
silindris, dimana dalam satu bundel terdapat 5-10000 serat. Diameter luar serat
berada dalam kisaran 80-200µm dengan ketebalan dinding 20µm.
Page viii
Gambar 2.7 Skema Modul Hollow Fiber
Modul hollow fiber dapat dioperasikan dengan aliran umpan kedalam serat
(inside-out) atau aliran umpan dari luar serat (outside-in). Pada umumnya
dioperasikan dengan aliran umpan kedalam serat dengan permeate mengalir
secara radikal keluar melalui dinding serat (inside-out), dan hal ini memungkinkan
alat untuk dioperasikan pada tekanan lintas membran yang lebih tinggi karena
membran jenis MF dan UF memiliki stabilitas struktural yang tinggi.
II.2.1.4 Berdasarkan penyusunannya membran terbagi atas tiga bagian,

yaitu :
a.Batch / Sekali Proses
Membran dengan sekali proses, dimana selama proses berlangsung tidak terdapat
input ataupun output.
b. Continuous / Proses Berkelanjutan
Membran dengan proses berkelanjutan, dimana selama proses berlangsung
terdapat input dan output
c. Tapered Casde / Proses Berkelanjutan Dengan Katub
Membran dengan proses berkelanjutan / Continuous dengan dilengkapi katub,
yang berguna apabila concentrate masih bisa digunakan dan dapat dikembalikan
dengan tanpa mengulang atau mengembalikannya dari awal. Dengan cara
menutup katub keluaran, sehingga concentrate dapat di recycle lagi.
II.2.2 Bahan Membran

Bahan membran yang secara komersil tersedia dipasaran, dapat dilihat
pada tabel 2.3 di bawah ini :
Tabel 2.3 Bahan membran komersil yang tersedia dipasaran
No Proses Membran Material
1 Reverse Osmosis Celulosa acetat, Polyamide, Thin film Composite
2 Nanofiltrasi Celulosa acetat, Polyamide, Thin film Composite
3 Ultrafiltrasi Celulosa acetat, Regenerated Celulosa, Polyamide,
Page ix
Poly acrilonitril, Polysulfon, Polyvinilideneflouride,

Thin film composite
4 Mikrofiltrasi Celulosa acetat, Ceramic, Polycarbonat,

Polypropylene, Polytetrafloroethylene,
Polyvinilideneflouride
5 Elektrodialisi Membran kation dan membran anion
II.2.4 Beberapa jenis proses membran

II.2.4.1 Ultrafiltrasi
Ultrafiltrasi adalah suatu proses membran yang sifatnya terletak antara
hiperfiltrasi ( atau osmosis berlawanan / kebalikan ) dan mikrofiltrasi. Membran
ultrafiltrasi termasuk membran berpori yang mampu menyaring partikel – partikel
dengan ukuran 0,01 – 1 mikron. Dimana mampu memisahkan koloid, makro
molekul, mikroorganisme, dan partikel penerima yang akan mengalami pengaruh
muatan. Mekanisme pemisahan pada proses ultrafiltrasi adalah penyaringan
berdasarkan ukuran molekul dengan menggunakan perbedaan tekanan
antarmembran sebagai gaya dorong. Aliran dari dan ke membran dapat terjadi
karena adanya perbedaan tekanan dikedua permukaan membran.Ultrafiltrasi
dioperasikan dengan tekanan 1 – 10 atm.
Gambar 2.8 Desain sistem :(a) Sistem Dead-End, (b) Sistem Cross-flow
(Wenten, 2001)
a. Sistem Dead-End
Pada sistem operasi ini, arah aliran umpan yang digunakan tegak lurus terhadap
membran. Sistem ini memiliki kelemahan karena sangat cepat sekali
mengakibatkan fouling yang sangat tinggi, karena arah aliran yang demikian dapat
mengakibatkan terbentuknya lapisan cake dipermukaan membran pada sisi
Page x
umpan.Ketebalan cake terus meningkat terhadap waktu sehingga flux yang

dihasilkan terus menurun hingga mencapai nilai nol dapat dilihat pada gambar 2.8
Gambar 2.9 Penurunan Flux Pada Sistem Dead-end
b. Sistem Cross-Flow
Sistem ini merupakan metode penyaringan yang berkembang dengan pesat untuk
saat ini dalam aplikasi dimana sistem dead-end tidak sesuai untuk diterapkan :
untuk filtrasi partikel yang sangat halus dan filtrasi suspensi encer tanpa
penambahan flokulan atau filter-aid, dalam kasus dimana dibutuhkan filtrat
dengan kemurnian tinggi, ketika recovery solid tidak terlalu dibutuhkan. Pada
sistem ini, umpan dialirkan dengan arah aksial (sejajar) dengan permukaan
membran. Karena arah aliran tersebut, mengakibatkan terbentuknya cake yang
terjadi sangat lambat karena tersapu oleh gaya geser yang disebabkan oleh aliran
cross-flow. Pada setiap operasi dengan menggunakan sistem ini, kecepatan aliran
umpan sangat menentukan besarnya perpindahan massa dalam modul. Effisiensi
pembersihan oleh cairan yang dialirkan meningkat dengan bertambahnya
kecepatan.
Kelemahan proses Ultrafiltrasi
Kelemahan pada proses ultrafiltrasi adalah :
a. Fouling
Salah satu masalah besar yang sering terjadi pada masalah ultrafiltrasi, khususnya
ultrafiltrasi dengan umpan multi komponen, adalah fouling. Fouling adalah suatu
fenomena yang disebabkan oleh deposisi dan akumulasi secara irreversible dari
partikel – partikel submikron pada permukaan membran dan atau kristalisasi serta
presipitasi dari partikel – partikel yang berukuran kecil pada permukaan atau di
dalam membran – membran itu sendiri.
Page xi
Gambar 2.9 Fouling Pada Membran

Nilsson, 1990, menyebutkan proses terjadinya fouling pada membran meliputi
tiga tahap antara lain, tahap pertama, yang biasa disebut dengan polarisasi
konsentrasi, adalah peningkatan lokal konsentrasi solut pada permukaan
membran. Pada polarisasi konsentrasi ini, fluks mengalami penurunan karena
adanya peningkatan pada tahanan hidrodinamika pada lapisan batas serta akibat
kenaikan tekanan osmotik lokal. Polarisasi konsentrasi merupakan peristiwa yang
dapat dibalikkan ( reversibel ), karena efeknya dapat dikurangi atau dihilangkan
dengan menurunkan tekanan operasi atau menurunkan konsentrasi umpan. Tahap
kedua terjadinya fouling adalah perpindahan solut dari permukaan membran ke
dalam material membran, dalam hal ini adalah pori – pori membran, hingga antara
solut yang satu dengan yang lain benar – benar teradsorpsi atau melewati
serangkaian langkah desorpsi atau adsorpsi yang reversibel dalam pori – pori
membran.Tahap terakhir adalah proses adsorpsi solut pada pori membran
sehingga terjadi pemblokiran ataupun penyempitan ukuran pori membran. Kedua
tahap terakhir inilah yang disebut fouling, karena mengakibatkan penurunan fluks
yang tidak dapat dibalikkan ( irreversibel ). Penurunan fluks permeat ini mungkin
terjadi dalam satu atau lebih tahap, bergantung pada sistem, namun biasanya
berlangsung cepat pada menit – menit awal operasi untuk kemudian diikuti
dengan penurunan fluks secara perlahan.
Proses terjadinya fouling membran dan penurunan fluks yang diakibatkan oleh
adanya fouling membran dapat dilihat pada gambar di bawah ini :
Page xii
Gambar 2.10 (a) Complete pore blocking (b) Intermediet pore blocking (c)
Internal pore blocking (d) Cake filtration
( Sumber : I. G. Wenten, 2001 )
Mekanisme penyumbatan atau penyempitan pori membran pada peristiwa

fouling ini dapat dibedakan menjadi empat macam seperti gambar
2.9, antara lain :
a. Complete pore blocking
Jenis fouling seperti ini dapat terjadi jika ukuran partikel solut tepat menyumbat
lingkaran pori membran sehingga pori membran tertutup total.
b. Intermediate pore blocking
Jika ukuran partikel – partikel solut lebih kecil dari partikel membran, maka
akibat terakumulasinya partikel – partikel solut di permukaan membran, pori
membran menjadi terlapisi oleh hamparan partikel – partikel tersebut.
c. Internal pore blocking
Bentuk yang lain dari fouling, jika ukuran partikel solut lebih kecil dari ukuran
diameter pori membran, adalah penyempitan ukuran pori membran akibat
teradsorpsi atau terdeposisinya partikel – partikel disekeliling bagian dalam pori
membran. Penyempitan diameter pori – pori efektif membran ini menyebabkan
tahanan membran ( Rm ) meningkat.
d. Cake filtration
Fouling jenis ini terjadi jika ukuran – ukuran partikel – partikel solut sangat kecil
dan memiliki sifat – sifat gel jika berada dalam keadaan terakumulasi. Cake
filtration ini dapat meningkatkan tahanan hidraulik ( Rg ) secara kontinyu.
Sekilas Mengenai Trans Membrane Pressure (TMP)
Salah satu parameter yang dijadikan patokan untuk mengetahui kondisi membran
apakah dalam kondisi bersih atau kotor adalah dengan melihat nilai Trans-
Membrane Pressure (TMP). Parameter ini menunjukkan nilai perbedaan tekanan
antara sisi air umpan (feed) dengan sisi produk (permeate). Semakin naik nilai
Page xiii
Trans-Membrane Pressure (TMP) menunjukkan semakin banyak akumulasi

endapan dipermukaan membran sehingga mengakibatkan flow produk akan turun.
Dengan rumus :
Batasan maksimal nilai TMP untuk membrane UF ini adalah 2,0 kg/cm 2, artinya
jika sudah diatas nilai tersebut, membrane harus dilakukan program backwash dan
cleaning.
II.2.4.2 Reverse Osmosis

Reverse osmosis adalah proses pemisahan dengan membran berdasarkan gaya
dorong tekanan. Digunakan untuk memisahkan zat terlarut yang memiliki berat
molekul yang rendah seperti garam anorganik.
Prinsip Dasar Reverse Osmosis
Gambar 2.10 Prinsip dasar proses reverse osmosis

Bila membran semipermiabel ditempatkan di antara air dan larutan garam, maka
air akan bergerak melalui membran ke arah larutan garam secara alami. Fenomena
ini disebut osmosis (gambar 2.10a) yaitu perpindahan pelarut dari larutan yang
lebih encer (potensial kimia rendah) ke larutan yang lebih pekat (potensial kimia
tinggi). Pergerakan air ke arah larutan garam disebabkan oleh adanya perbedaan
potensial kimia antara dua bagian tersebut, dengan potensial kimia air lebih besar
daripada potensial kimia larutan garam. Pergerakan ini akan berhenti bila
kesetimbangan potensial kimia telah tercapai (gambar 2.10b). Pada keadaan
kesetimbangan, perbedaan tekann antara dua bagian cairan di sisi membran sama
dengan tekanan osmotik larutan garam. Jadi besarnya tekanan yang harus
diberikan pada bagian larutan garam untuk menghentikan aliran atau fluks air
murni adalah sebesar tekanan osmotiknya. Apabila tekanan yang diberikan pada
bagian larutan garam lebih besar daripada tekanan osmotiknya, maka arah aliran
air akan berbalik. Peristiwa ini disebut Reverse Osmosis (RO) atau Hiperfiltrasi
Page xiv
(Gambar 2.10c). Untuk melewatkan air melalui membran, tekanan yang diberikan
harus lebih besar dari tekanan osmotik (tekanan osmotik air laut sekitar 25 bar).
Water Recovery Rate
Pada sistem RO, kita perlu memonitor secara rutin untuk memastikan sistem
membran bekerja dengan baik. Salah satu parameter untuk mengukurnya dengan
menghitung tingkat pemulihan air (water recovery rate), dengan rumus sebagai
berikut:
Semakin tinggi persentase tingkat pemulihan (recovery rate) maka semakin kecil
konsentrasi air yang keluar membran (semakin murni pada permeate), hal ini
dapat juga disebabkan garam-garam terlarut mengendap dan meningkat
konsentrasinya diatas permukaan membran. Sistem membran RO untuk SWRO
biasanya didesign memiliki tingkat pemulihan 45%.
II.2.4.3 Dasar-Dasar Proses Pengendapan
Dalam kegiatan pengoperasian Desalinasi tipe Reverse Osmosis (RO),

problem atau kendala yang sering dijumpai adalah permasalahan mengenai
scaling dan fouling yang merupakan akumulasi endapan di atas permukaan
membran RO. Sehingga kita perlu memahami dasar-dasar dari proses
terbentuknya jenis endapan ini serta teknik atau cara antisipasi menghindari
terbentuknya endapan serta solusi jika memang endapan tersebut benar-benar
telah terbentuk.
Scale merupakan endapan mineral keras (Hard Mineral Deposit) meliputi

Calcium Carbonate, Calcium Sulfat, Calsium Fluoride, Calcium Phospat, Barium
Sulfat dan Silica.
Berbeda dengan istilah Fouling, dimana merupakan jenis endapan berasal dari
senyawa organik di alam meliputi lumpur/pasir, tanah liat, zat-zat yang termasuk
dalam ukuran koloid (colloidal & suspended matter), oksida metal, manganese
(Mn), aluminium, biological growth (bakteri, alga/ganggang), Sulphide dan
sulphur.
Fouling yang disebabkan oleh alga dan bakteri biasanya terjadi pada air umpan
yang berasal dari air permukaan. Bakteri akan menempel dan tumbuh diatas
permukaan membran dan membentuk biofilm membentuk bioufuling yang dapat
menyebabkan problem dalam pengoperasian membran RO.
Page xv
II.3 Sistem UF dan RO Pada Unit Desalinasi di Departemen Operasi Pabrik-

5
II.3.1 Sistem UF
Ultra Filtration berfungsi untuk menghilangkan partikel koloid, suspended
solid dan bakteri yang terkandung dalam air laut outlet automatic strainer. Produk
ultra filtration mempunyai SDI yang rendah (umumnya < 3) dan turbidity yang
rendah (umumnya < 0,2 NTU). Pengaplikasian UF pada proses di pabrik
menghilangkan pemakaian koagulan untuk proses pre‐treatment. UF didesain
sendiri oleh Hyflux dengan seri KristalTM. UF system terdiri dari 4 train, dimana
masing‐masing train terdiri dari 100 UF modul yang terpasang. Satu UF Modul
didalamnya terdapat 7 membrane UF.
Data Spesifikasi dari UF membrane system adalah sebagai berikut :
Parameter Satuan Spesifikasi
Fabrikator - Hyflux
Jumlah Train Ea 4
Jumlah Module Tiap Ea 100

Train
Total Jumlah UF Module Ea 400
Dimensi (Diameter x Mm/inch 216 x 2000

Panjang)
Luas Area M2/Ft2 50/538
Pure Water Flux LMH/GFD 190/112
Material Housing - PVC
Material End Caps - PVC
II.3.2 Sistem Reverse Osmosis

Desalinasi air laut menggunakan dua tingkatan membrane RO yaitu SWRO
dan BWRO, dengan produk desalinasi sebanyak 7,2 megaliteres per day (MLD)
atau sama dengan 7.200 m3 /hari.
II.3.2.1 Seawater Reverse Osmosis (SWRO) Membrane
Produk UF pertama kali ditransfer ke sistem SWRO. Ada 2 train SWRO
yang akan dioperasikan pada kapasitas maksimal, beroperasi pada tekanan sekitar
50 kg/cm2G. Train SWRO terdiri dari 56 modul SWRO yang disusun secara
Page xvi
pararel. Masing‐masing modul terdapat 7 elemen/membrane SWRO. Produk UF

dipompa untuk diumpankan ke membrane SWRO, yang akan membuat pure water
melewati membrane ke sisi yang bertekanan rendah yang menghasilkan permeate
dengan TDS < 1000 ppm. Sebagian besar pengotor/impurities pada umpan akan
tertinggal menjadi reject dan dialirkan kembali ke laut. Sebagian produk SWRO
akan digunakan sebagai raw material untuk memproduksi potable water, dan
sisanya akan diumpankan ke system BWRO untuk dilakukan treatment lanjutan.
Sistem SWRO mempunyai 2 train dengan total module sebanyak 392 buah
membrane module. Masing‐masing train terdiri 196 membrane module yang
berada di dalam 28 pressure vessel (module). Kapasitas dari sistem membrane
SWRO ini sebesar 437 m3/jam.
Data spesifikasi dari membrane SWRO sebagai berikut :

Fabrikator - Toray
Jumlah Train Ea 2
Jumlah Module Tiap Ea 196

Train
Flow Permeate m3/Jam/Train 218
Dimensi (Diameter x inch/inch 8 x 40

Panjang)
Jumlah Pressure Ea 28
Vessel/Train
Tipe Membran - Spiral Wound
Recovery Rate % 45
Pressure Psi 1000
II.3.2 BWRO Membrane

Pemilihan BWRO membrane didasarkan pada tingkat salinitas produk air SWRO.
Sistem BWRO mempunyai dua train dengan total module sebanyak 252 buah
membrane module. Masing‐masing train terdiri 126 membran module yang
berada di dalam 18 pressure vessel (module). Kapasitas dari sistem membrane
BWRO ini sebesar 300 m3/jam.
Data Spesifikasi membrane BWRO sebagai berikut :
Page xvii
Fabrikator - Toray
Jumlah Train Ea 2
Jumlah Membran tiap Ea 126

Train
Flow Permeate m3/jam/train 150
Dimensi (Diameter x Inch/inch 8 x 40

Panjang)
Jumlah Pressure Ea 9
Vessel/Train
Tipe Membran - Spiral Wound
Recovery Rate % 85-90
II.4 Parameter yang harus dijaga di unit UF

1. Kandungan chlorine <0,1 ppm sebagai Cl2
2. Turbidity < 1 (umumnya <0,3)
3. SDI15 < 3-5
4. TMP (trans membrane pressure) 1,4 kg/cm2
5. Flow produk 220-240 m3/jam
II.5 Parameter yang harus dijaga di unit SWRO

1. SDI15 < 3
2. Kandungan chlorine <0,1 ppm sebagai Cl2
3. Jaga nilai ORP air umpan < 280 mv
4. Delta pressure membran<1,5 kg/cm2
5. Flow Produk 218 m3/h
6. Recovery Rate 45%
Page xviii
BAB III
METODOLOGI
III.1 Teknik Pengambilan Data

Data-data diperoleh berdasarkan pengamatan pada unit yang bersangkutan
serta beberapa data-data laboratorium pada unit utilitas Pabrik-5. Data-data yang
digunakan dalam pengkajian masalah merupakan data yang diambil pada tanggal 20,
21, 22 Agustus 2016.
III.2 Adapun langkah-langkah yang dilakukan untuk mengerjakan tugas

khusus ini adalah sebagai berikut :
1. Pengambilan data laporan analisa laboratorium sea water in UF dan
SWRO train A
2. Pengambilan data logsheet control room berupa flow permeate dan reject
flow pada SWRO train A
3. Pengambilan data logsheet control room berupa pressure inlet dan pressure
outlet pada UF train A dan C.
4. Menghitung nilai Trans-Membrane Pressure (TMP) pada UF train A dan
C
5. Menghitung recovery rate SWRO Train A
6. Studi Literatur mengenai cara membersihkannya kotoran pada membran
Page xix
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Data Percobaan

4.1 Tabel Data Operasi UF
Tanggal
Aliran Unit
UF Train 20/08/2016 21/08/2016 22/08/2016
A Pressure Inlet kg/cm 2
1,408 1,453 1,471
Pressure Outlet kg/cm2 0,267 0,266 0,267
Tanggal
Aliran Unit
UF Train 20/08/2016 21/08/2016 22/08/2016
C Pressure Inlet kg/cm 2
1,335 1,365 1,351
Pressure Outlet kg/cm2 0,267 0,266 0,267
4.2 Tabel Data Operasi SWRO Train A

Tanggal
Aliran Unit
20/08/2016 21/08/2016 22/08/2016
SWRO Train 3
A Permeate Flow m /h 184,996 184,995 185,136
Reject Flow m3/h 202,143 202,071 202,273
ORP mV 148,27 132,4 121,39
4.3 Tabel Data Analisis Laboratorium

Tanggal
Sea Water In UF
20/08/2016 21/08/2016 22/08/2016
Cl2 (ppm) 0,05 0,2 0,3
Turbidity (NTU) 1,76 1,69 1,71
Tanggal
SWRO A
20/08/2016 21/08/2016 22/08/2016
Cl2 (ppm) 0,01 0,01 0,01
IV.2 Hasil dan Pembahasan
Berdasarkan data tabel 4.1 didapatkan hasil perhitungan nilai Trans

Membrane Pressure (TMP) pada tanggal 20, 21 dan 22 Agustus 2016 sebesar
1,2745 kg/cm2, 1,32 kg/cm2, 1,3375 kg/cm2. Batasan maksimal TMP yaitu 1,4
kg/cm2, jika batasan maksimal TMP tidak diperhatikan maka akan membawa
dampak negatif selain menurunnya kualitas produk air, dengan berjalannya waktu
akan merusak membran dikarenakan membran secara terus menerus terbebani
pressure yang tinggi. Hal ini menunjukkan membran tidak terlalu kotor karena
Semakin naik nilai Trans-Membrane Pressure (TMP) menunjukkan semakin
Page xx
banyak akumulasi endapan dipermukaan membran sehingga mengakibatkan flow

produk akan turun. Artinya jika sudah diatas nilai maksimal TMP, membran harus
dilakukan program backwash dan cleaning.
Berdasarkan data tabel 4.2 didapatkan hasil perhitungan water recovery

rate pada tanggal 20, 21, 22 Agustus 2016 sebesar 47,79 %, 47,79%, 47,78%.
Data design water recovery rate pada SWRO yaitu 45 %. Semakin tinggi
persentase tingkat pemulihan (recovery rate) maka semakin kecil konsentrasi air
yang keluar membran (semakin murni pada permeate), hal ini dapat juga
disebabkan garam-garam terlarut mengendap dan meningkat konsentrasinya diatas
permukaan membran. Untuk nilai Oxidation Reduction Potential (ORP) masih
dibawah 280 mV, ketika nilai ORP melebihi 280 mV injeksi sodium metabisulfit
(SMBS) dilakukan. Parameter tersebut untuk melindungi membrane RO dari
konsentasi chlorine yang melebihi 0,1 ppm.
Dari tabel 4.3 Cl2 sea water in UF masih diatas sesuai parameter yang
ditetapkan yaitu <0,1 ppm dan turbidity yang tidak sesuai dengan parameter yang
ditetapkan yang menyebabkan terjadinya penumpukan kotoran pada membran UF,
sedangkan pada SWRO train A kandungan Cl2 hanya sedikit dibawah parameter
yang ditetapkan yaitu <0,1 ppm Cl2.
Dari hasil diatas tersebut kita bisa mengetahui masih adanya kotoran pada
membran, metode pembersihan pada membran UF dilakukan dengan Teknik
pencucian balik merupakan teknik yang paling umum digunakan dalam proses
penghilangan zat pengotor (fouling) yang terakumulasi dipermukaan membran.
Teknik pencucian balik pada umumnya dilakukan dalam 2 cara, yaitu :
a. Pembilasan balik (back flushing) dengan menggunakan permeat
b. Rangkaian pencucian yang terdiri dari penghembusan udara yang melalui
membran dan membilasnya dengan larutan umpan. Teknik cleaning ini dilakukan
setiap rentang 25-35 menit sekali terhadap masing-masing unit UF membran.
Meskipun sistem cleaning backwash mampu menghilangkan sebagian
besar partikel/padatan yang menempel pada permukaan membran, namun masih
diperlukan cleaning membran menggunakan bahan kimia untuk menghilangkan
senyawa organik dan senyawa anorganik secara periodik yang dikenal dengan
istilah Chemical In Place (CIP). Jika polutan yang dominan terdapat di dalam air
umpan adalah senyawa organik maka bahan kimia yang digunakan adalah larutan
alkalin-chlorine (pH dijaga stabil 11-12 selama cleaning berlangsung) dengan
konsentrasi NaOCl 300 ppm, dan jika polutan yang mendominasi merupakan
senyawa anorganik, digunakan larutan asam (HCl pH ± 2).
Pada membran SWRO Scaling dan Fouling yang merupakan akumulasi
endapan di atas permukaan membran RO. chemical cleaning sangat diperlukan
untuk mengembalikan perfomance membrane. Jenis larutan kimia yang digunakan
untuk chemical cleaning tergantung dari jenis foulingnya. Cleaning pada pH
rendah ( pH sekitar 2) umumnya digunakan untuk menghilangkan fouling seperti
Page xxi
scale mineral, sedangkan cleaning dengan pH tinggi (pH sekitar 11-12) untuk
menghilangkan foulants seperti mikroorganisme dan senyawa organik. Secara
umum untuk pH rendah digunakan chemical berikut ini; Citric Acid pada pH 4
untuk menghilangkan iron, garam garam calcium carbonate, calcium sulfate,
barium sulfate. Hydrochloric Acid (0,2%) untuk menghilangkan iron, manganese,
garam inorganic, koloid inorganik. Ascorbic Acid (Vitamin C) sangat efective
untuk penghilangan Besi dan Mangan. Chemical cleaning dilakukan dengan
metode sirkulasi larutan kimia pada membran, dengan flushing menggunakan air
sebelum dan sesudah proses chemical cleaning. Selama proses chemical cleaning,
fouling akan larut atau terlepas dan terbawa larutan kimia. Perlu dicatat bahwa
sifat membran RO akan mengalami penurunan performa setelah bertahun-tahun,
dan hal ini harus diperhitungkan ketika mengevaluasi keberhasilan dari prosedur
cleaning, selain parameter pressure drop membran (ΔP> 1,5 kg/cm2) dan Flow
produk < design.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
1. Trans-Membrane Pressure (TMP) pada membran UF Salah satu parameter yang
dijadikan patokan untuk mengetahui kondisi membran apakah dalam kondisi
bersih atau kotor. Batasan maksimal nilai TMP adalah 1,4 kg/cm2.
2. Pada sistem RO, kita perlu memonitor secara rutin untuk memastikan sistem
membran bekerja dengan baik. Salah satu parameter untuk mengukurnya dengan
menghitung tingkat pemulihan air (water recovery rate), yaitu pada SWRO 45%.
V.2 Saran
1. Pada membran UF agar selalu memperhatikan parameter seperti pressure , TMP,
kandungan Cl2 dan flow produk, melakukan cleaning secara tepat waktu dan tepat
sasaran sesuai prosedur.
2. Pada membran RO agar selalu memperhatikan parameter seperti pressure, flow
produk , recovery rate, ORP dan kandungan Cl2.
Page xxii
DAFTAR PUSTAKA
Cheryan M.. 1986. Ultrafiltration Handbook. Technomic Publishing Co. Inc.
Lancaster.
Redjeki S, 2004. Kajian Perlakuan Awal desalinasi air laut dengan proses
Mikrofiltrasi. Seminar Nasional Teknik Kimia”Kejuangan” 2004,
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri UPN
“Veteran”Yogyakarta.
Simon G.P., (1986). “Desalination”, 59, August.
Departemen Teknik Kimia ITB. 2006. Desalinasi Air Payau dengan Membran
Reverse Osmosis (RO) Tekanan Rendah. http://library.its.ac.id.
Page xxiii
LAMPIRAN
Rumus perhitungan Trans-Membrane Pressure (TMP) :
Rumus perhitungan Recovery Rate :
Page xxiv

Laporan Kerja Praktik Pabrik 5 Pupuk Kalimantan Timur

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Pabrik 5 Pupuk Kalimantan Timur

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Departemen Operasi Pabrik-5

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-5

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)

Brendayani Anggun Leksono (1331010087)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL „VETERAN‟ JAWA TIMUR

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)

Brendayani Anggun Leksono (1331010087)

Tempat Kerja Praktek : PT. PUPUK KALTIM , Bontang, Kalimantan Timur

Periode Kerja Praktek : 21 Juli 2016 – 21 September 2016

Telah diperiksa dan disetujui,

Dr.Ir. Srie Muljani, MT

Kepala Bagian Utility Pabrik-5

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)

Brendayani Anggun Leksono (1331010087)

Laporan Praktek Kerja ini telah diperiksa dan disetujui oleh

PT. Pupuk Kalimantan Timur

Bontang, xx September 2016

Manager Departemen Manager Departemen Diklat &

Ir. Lola Karmila

Pada kesempatan ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada PT.

1. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang senantiasa memberikan semangat,

8. Bapak Si‟in, Bapak Mas‟ud, Bapak Bambang, Bapak Arya, Bapak

Bontang, Agustus 2016

2.10. Peningkatan Mutu da Pengolahan Lingkungan…………..25

2.12. Pemasaran Hasil Produksi…………………………………….26

2.13. Keselamatan dan Kesehatan Kerja……………………………27

2.14. Penanganan Limbah………………………………………….29

BAB III SISTEM UTILITAS & PENGOLAHAN LIMBAH………33

3.1. Unit Sea Water Intake………………………………………….33

3.2. Unit Chlorination………………………………………………35

3.3. Sea/Sweet Cooling Water System……………………………….36

3.3.1. Sea Water Circulation……………………………………36

3.3.2. Sweet Cooling Water……………………………………37

3.4. Unit Desalinasi…………………………………………………..40

3.5. Unit Demineralisasi……………………………………………..45

3.6. Unit Sistem Pembangkitan Tenaga Listrik……………………49

3.7. Unit Steam System……………………………………………..49

3.8. Unit Instrument Air dan Plant Air………………………………50

3.9. Unit N2 Generator……………………………………………….52

3.10. Unit Urea Formaldehyde Coating……………………………..53

BAB IV PROSES PRODUKSI PABRIK-5……………………....61

4.1. Bahan Baku……………………………………………………...61

4.1.1. Produksi Ammonia………………………………………61

4.1.2. Produksi Urea…………………………………………….61

4.1.2.2. Gas CO2......................................................................62

4.2. Uraian Proses Produksi……………………………………….62

4.2.1 Unit Ammonia……………………………………………62

4.2.1.1 Feed Gas Compression and Desulfurization………65

4.2.1.2. Primary Reformer…………………………………67

4.2.1.3. Process Air Compressor…………………………….69

4.2.1.4. CO Shift Converter………………………………….71

4.2.1.5. CO2 Removal………………………………………...73

4.2.1.7. Syngas Drying……………………………………….77

4.2.1.8. Cryogenic Purification………………………………77

4.2.1.9. Unit Kompresi syngas……………………………….79

4.2.1.10. Unit Sintesis Ammonia…………………………….79