Anda di halaman 1dari 149

TUGAS AKHIR TERAPAN – RC145501

METODE PELAKSANAAN
PEMBANGUNAN TEROWONGAN BANGUNAN PENGELAK
(TUNNEL)
PADA PROYEK WADUK BENDO PONOROGO

LILIANTO RIO PAMBUDI


NRP. 3114 030 070

MUSTAR ICHSANDI
NRP. 3114 030 103

DOSEN PEMBIMBING 1 :
TATAS, M.T.
NIP. 19800621 200501 1 002

DOSEN PEMBIMBING 2 :
DWI INDRIYANI, S.T., M.T.
NIP. 19810210 201404 2 001

PROGRAM STUDI DIPLOMA TIGA TEKNIK SIPIL


DEPARTEMEN TEKNIK INFRASTRUKTUR SIPIL
FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA Tahun 2017
TUGAS AKHIR TERAPAN – RC145501

METODE PELAKSANAAN
PEMBANGUNAN TEROWONGAN BANGUNAN PENGELAK
(TUNNEL)
PADA PROYEK WADUK BENDO PONOROGO

LILIANTO RIO PAMBUDI


NRP. 3114 030 070

MUSTAR ICHSANDI
NRP. 3114 030 103

DOSEN PEMBIMBING 1 :
TATAS, M.T.
NIP. 19800621 200501 1 002

DOSEN PEMBIMBING 2 :
DWI INDRIYANI, S.T., M.T.
NIP. 19810210 201404 2 001

PROGRAM STUDI DIPLOMA TIGA TEKNIK SIPIL


DEPARTEMEN TEKNIK INFRASTRUKTUR SIPIL
FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA Tahun 2017

i
FINAL PROJECT – RC145501

METHOD OF IMPLEMENTATION
DEVELOPMENT OF CONSTRUCTION BUILDING
(TUNNEL)
IN BENDO PONOROGO DAM PROJECT

LILIANTO RIO PAMBUDI


NRP. 3114 030 070

MUSTAR ICHSANDI
NRP. 3114 030 103

SUPERVISOR 1 :
TATAS, M.T.
NIP. 19800621 200501 1 002

SUPERVISOR 2:
DWI INDRIYANI, S.T., M.T.
NIP. 19810210 201404 2 001

DIPLOMA STUDY PROGRAM III CIVIL ENGINEERING


DEPARTMENT OF ENGINEERING INFRASTRUCTURE CIVIL
FACULTY OF VOCATION
INSTITUT TECHNOLOGY SEPULUH NOVEMBER
SURABAYA Year 2017

ii
METODE PELAKSANAAN PEMBANGUNAN
TEROWONGAN BANGUNAN PENGELAK
(TUNNEL) PADA PROYEK WADUK BENDO
PONOROGO, JAWA TIMUR

Dosen Pembimbing 1 : Tatas M.T.


19800621 200501 1
Dosen Pembimbing 2 : Dwi Indriyani S.T., M.T.
19810210 201404 2
Mahasiswa 1 : Lilianto Rio Pambudi
3114 030 070
Mahasiswa 2 : Mustar Ichsandi
3114 030 103
Jurusan : Diploma III Teknik Sipil FTSP ITS

ABSTRAK
Waduk Bendo merupakan sebuah proyek yang di kelola oleh
Kementrian Pekerja Umum Balai Besar Wilayah Sungai (BBWS)
Bengawan Solo yang terletak pada wilayah dukuh Bendo, Desa
Ngindeng, kecamatan Sawoo, Kabupaten Ponorogo, Provinsi
Jawa Timur. Dalam pembangunan sebuah bendungan diperlukan
beberapa bangunan penting dan penunjang beroperasinya sistem
tersebut, salah satunya berupa bangunan pengelak atau
terowongan pengelak (Diversion Tunnel). Bangunan pengelak
adalah suatu bangunan yang berfungsi mengalihkan aliran sungai
utama selama pekerjaan konstruksi bendungan dilaksanakan.
Sedangkan terowongan pengelak berfungsi mengalirkan aliran
sungai utama tersebut agar pekerjaan konstruksi bendungan dapat
dilaksanakan. Dalam proses pembuatan terowongan pengelak
perlu dikaji terlebih dahulu metode-metode yang digunakan
dalam pembuatan terowongan pengelak agar penerapan
dilapangan sesuai dengan perencanaan. Sehingga perlu dibuat
penyusunan dokumen-dokumen metode pelaksanaan pada
terowongan pengelak Waduk Bendo Ponorogo. Pada terowongan
pengelak Waduk Bendo Ponorogo memiliki jenis transisi pada

iv
tiap kedalaman yang berbeda. Transisi yang dipakai adalah tipe
transisi seperti tapal kuda. Dalam pengerjaan terowongan
pengelak terdiri dari beberapa tahapan pelaksanaan yaitu :
Pekerjaan Pemetaan (uitzet lapangan), Pekerjaan peledakan
(Blasting), Pekerjaan Scalling and Mucking, Pekerjaan
Pemasangan besi penyangga (Steel support), Pekerjaan Shotcrete,
Pekerjaan Pembuatan Lantai Kerja, Pekerjaan Pengecoran
dinding bagian bawah, Pekerjaan pengecoran dinding bagian atas,
dan Pekerjaan Grouting. Dengan demikian diharapkan dokumen-
dokumen penulisan metode pelakasanaan dapat membantu dalam
pembuatan terowongan pengelak yang ada pada proyek Waduk
Bendo Ponorogo.

Kata Kunci : Terowongan pengelak, waduk Bendo Ponorogo,


Blasting, uitzet lapangan, Grouting.

v
METHOD OF IMPLEMENTATION
DEVELOPMENT OF CONSTRUCTION BUILDING
(TUNNEL)
IN BENDO PONOROGO DAM PROJECT

Supervisor 1 : Tatas M.T.


19800621 200501 1
Supervisor 2 : Dwi Indriyani S.T., M.T.
19810210 201404 2
1st Student : Lilianto Rio Pambudi
3114 030 070
2nd Student : Mustar Ichsandi
3114 030 103
Jurusan : Diploma III Teknik Sipil FTSP ITS

ABSTRACT
Bendo Dam is a project managed by the Ministry of Public
Works of the River Territory (BBWS) of Bengawan Solo which
is located in the hamlet of Bendo, Ngindeng Village, Sawoo
District, Ponorogo Regency, East Java Province. In the
construction of a dam required several important buildings and
support the operation of the system, one of them in the form of a
dodge building or distraction tunnel (Diversion Tunnel). Duck
building is a building that serves to divert the main river flow
during dam construction work carried out. While the dormitory
tunnel functions to drain the main river flow so that the dam
construction work can be implemented. In the process of making
the duck tunnel needs to be reviewed in advance the methods
used in the manufacture of tunneling tunnels for the
implementation of the field in accordance with the planning. So it
is necessary to make the preparation of documents of the method
of execution on tunnel dam dam Bendo Ponorogo. In Bendo
Ponorogo damage tunnel tunnels have different types of
transitions at different depths. The transition used is a transitional
type such as a horseshoe. In the degrading tunnel work consists of

vi
several stages of implementation: Mapping Work (uitzet field),
Blasting work, Scalling and mucking work, Iron Buffer Works,
Shotcrete Works, Work Floor Works, Lower Wall Painting
Works, Top wall casting work , And Grouting Works. It is hoped
that the writing documents of the training method can assist in the
making of the existing duck tunnel at the Bendo Ponorogo dam
project.

Keywords: Pengelak tunnel, Bendo Ponorogo dam, Blasting,


uitzet field, Grouting

vii
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL......................................................................i
TITLE PAGE.................................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN ..........................................................iii
ABSTRAK ................................................................................... iv
ABSTRACT ................................................................................. vi
DAFTAR ISI ..............................................................................viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................... xi
DAFTAR BAGAN ..................................................................... xiv
DAFTAR TABEL ......................................................................xiii
KATA PENGANTAR.................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................. 1
1.1 Latar Belakang .............................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................... 2
1.3 Tujuan............................................................................ 2
1.4 Manfaat.......................................................................... 2
1.5 Batasan Permasalahan ................................................... 2
1.6 Lokasi Studi................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................... 5
2.1 Definisi Teknis Pekerjaan ............................................. 5
2.2 Data Teknis Terowongan Pengelak ............................... 6
2.3 Gambar Teknis Terowongan Pengelak ......................... 6
2.4 Jadwal Pelaksanaan Pembangunan Terowongan
Pengelak .................................................................................... 9
2.5 Penjelasan Jenis Kegiatan ............................................. 9
2.5.1 Pekerjaan Pemetaan .............................................. 9
2.5.2 Pekerjaan Driling dan Blasting............................ 12
2.5.3 Scalling and Mucking .......................................... 16
2.5.4 Pekerjaan Rockbolt dan Wiremesh ...................... 18
2.5.5 Pekerjaan Steel Support ....................................... 21
2.5.6 Pekerjaan Shotcreting (first layer and second
layer)................................................................................... 23
2.5.7 Pekerjaan Lantai Kerja ........................................ 25
2.5.8 Pekerjaan Pembetonan Bagian Bawah (Lower) .. 27

viii
2.5.9 Pekerjaan Pembetonan Bagian Atas (Upper) ...... 29
2.5.10 Pekerjaan Grouting ............................................. 31
BAB III METODOLOGI ............................................................ 34
3.1 Umum .......................................................................... 35
3.2 Persiapan...................................................................... 35
3.3 Studi Literatur .............................................................. 35
3.4 Pengumpulan Data....................................................... 35
3.5 Analisa Pekerjaan ........................................................ 36
3.6 Kebutuhan Bahan ........................................................ 36
3.7 Kebutuhan Tenaga ....................................................... 36
3.8 Bagan Alir ................................................................... 37
3.9 Jadwal Pengerjaan Tugas Akhir Terapan ................... 38
3.10 Ketersediaan Data ........................................................ 38
BAB IV METODE PELAKSANAAN........................................ 39
4.1 Pekerjaan Pemetaan ..................................................... 39
4.2 Pekerjaan Drilling dan Blasting .................................. 52
4.3 Scalling dan Mucking .................................................. 69
4.4 Pemasangan Rockbolt dan Wiremesh .......................... 72
4.5 Pemasangan Steel Suport ............................................. 74
4.6 Pekerjaan Shotcrete (fistlayer and second layer) ........ 80
4.8 Pekerjaan Pembetonan bagian Lower .......................... 85
4.9 Pekerjaan Pembetonan bagian Upper ........................ 102
4.10 Pekerjaan Grouting ................................................... 105
4.11 Ringkasan Tahapan Pekerjaan Terowongan .............. 110
BAB V PENUTUP .................................................................... 121
5.1 Kesimpulan ................................................................ 121
5.2 Saran .......................................................................... 122
DAFTAR PUSTAKA ................................................................ 123

ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Lokasi studi .............................................................. 3
Gambar 2. 1 Potongan memanjang terowongan........................... 7
Gambar 2. 2 Potongan melintang terowongan .............................. 8
Gambar 2. 3 Beberapa APD yang biasa digunakan .................... 11
Gambar 2. 4 Papan waktu pelaksanana peledakan ...................... 15
Gambar 2. 5 Rambu peringatan................................................... 15
Gambar 2. 6 Blower pada lubang peledak ................................... 16
Gambar 2. 7 Pekerjaan scalling dan mucking ............................. 17
Gambar 2. 8 Detail Rockbolt ....................................................... 18
Gambar 2. 9 Wiremesh................................................................ 18
Gambar 2. 10 Detail pemasangan rockbolt ................................. 19
Gambar 2. 11 Bentuk - bentuk lattice ......................................... 21
Gambar 2. 12 Feet lock&steel connection .................................. 22
Gambar 2. 13 Mesin Shotcrete .................................................... 24
Gambar 2. 14 Pekerjaan shotcrete ............................................... 24
Gambar 2. 15 Compressor 750 .................................................... 26
Gambar 3. 1 Metodologi tugas akhir.......................................... 37
Gambar 4. 1 Lokasi titik BM.......................................................39
Gambar 4. 2 Jarak titik BM ke titik BM bantu ............................ 39
Gambar 4. 3 Detail patok ............................................................ 40
Gambar 4. 4 Denah terowongan (Lebih Jelas lihat Lampiran) ... 41
Gambar 4. 5 Pembagian titik tembak (Lebih jelas lihat lampiran)
..................................................................................................... 42
Gambar 4. 6 Elevasi terowongan (Lebih jelas lihat lampiran) ... 44
Gambar 4. 7 Membuat job pada total station .............................. 48
Gambar 4. 8 Membuat job name pada total station ..................... 48
Gambar 4. 9 Tombol known pada Total Station .......................... 48
Gambar 4. 10 Memasukkan titik
koordinat...................................................................................... 49
Gambar 4. 11 Backsight .............................................................. 50
Gambar 4. 12 Input BS Point ...................................................... 50
Gambar 4. 13 Tombol-tombol pada total station........................ 51
Gambar 4. 14 Perekaman data backsight......... 51
Gambar 4. 15 Perekaman data foresight...................................... 51

x
Gambar 4. 16 Bor electro hydraulic jumbo ................................. 52
Gambar 4. 17 Hubungan kedalaman lubang ledak dengan
prosentase kemajuan per round ................................................... 53
Gambar 4. 18 Hubungan charge concentration dengan jarak C-C
pada bujur sangkar 1 .................................................................... 55
Gambar 4. 19 Geometri dan panjang lubang bujur sangkar 1 ..... 55
Gambar 4. 20 Hubungan antara burden dengan charge
concentration ............................................................................... 56
Gambar 4. 21 Bahan peledak emulite .......................................... 57
Gambar 4. 22 Geometri dan panjang lubang bujur sangkar 2 ..... 57
Gambar 4. 23 Hubungan diameter lubang ledak, jenis bahan
ledak, dan konsentrasi bahan ledak ............................................. 59
Gambar 4. 24 Geometri lubang ledak pada bujur sangkar 3 ....... 60
Gambar 4. 25 Geometri lubang ledak pada lubang lantai ........... 62
Gambar 4. 26 Geometri lubang ledak pada lubang dinding ........ 64
Gambar 4. 27 Geometri lubang ledak pada lubang atap .............. 65
Gambar 4. 28 Geometri lubang ledak pada lubang stoping keatas
dan horisontal .............................................................................. 66
Gambar 4. 29 Geometri lubang ledak pada lubang stoping
kebawah ....................................................................................... 67
Gambar 4. 30 Pola peledakan terowongan half second delay ..... 69
Gambar 4. 31 Pekerjaan Scalling ................................................ 70
Gambar 4. 32 Pekerjaan Mapping di Inlet ................................... 70
Gambar 4. 33 Gambar proses scaling & mucking ....................... 71
Gambar 4. 34 Rockbolt terpasang ................................................ 72
Gambar 4. 35 Pemasangan wiremesh .......................................... 72
Gambar 4. 36 Sika rokkon ........................................................... 73
Gambar 4. 37 Rekomendasi Penggalian dan Sistem
PenyanggaTerowongan pada Klasifikasi RMR (Bieniawski,1989)
..................................................................................................... 74
Gambar 4. 38 Desain Steel Ssupport Pekerjaan Terowongan
Pengelak Waduk Bendo .............................................................. 75
Gambar 4. 39 Pembengkokan baja profil .................................... 76
Gambar 4. 40 Pelubangan baja profil .......................................... 77
Gambar 4. 41 Pemasangan Steel Support bagian kaki ................ 77

xi
Gambar 4. 42 Desain detail pondasi Steel Support ................... 78
Gambar 4. 43 Desain sambungan Steel Support ........................ 78
Gambar 4. 44 Pemasangan Steel Support bagian atap ............... 79
Gambar 4. 45 Pemasangan Steel Support .................................... 80
Gambar 4. 46 Survei pekerjaan lantai kerja ................................ 83
Gambar 4. 47 Pembetonan .......................................................... 84
Gambar 4. 48 Perataan permukaan lantai kerja ........................... 84
Gambar 4. 49 Penulangan bagian Lower.................................... 86
Gambar 4. 50 Desain bekisting bagian Lower............................ 87
Gambar 4. 51 Pengangkatan bekisting ........................................ 88
Gambar 4. 52 Denah Waterstop .................................................. 90
Gambar 4. 53 Pemasangan Waterstop ......................................... 90
Gambar 4. 54 Truk Pengangkut Semen ....................................... 91
Gambar 4. 55 Uji suhu dan Slump ............................................... 91
Gambar 4. 56 Tabel slump berdasarkan PBBI 1971 ................... 92
Gambar 4. 57 Diagram alir pekerjaan pengecoran bagian Lower
..................................................................................................... 93
Gambar 4. 58 Rencana bekisting ................................................. 94
Gambar 4. 59 Pengangkatan pipa Concrete Pump ...................... 95
Gambar 4. 60 Sambungan pipa Concrete Pump ......................... 95
Gambar 4. 61 Posisi Scaffolding sebagai penyangga pipa
Concrete Pump ............................................................................ 96
Gambar 4. 62 Penuangan beton dari concrete mix ke concrete
pump ............................................................................................ 96
Gambar 4. 63 Penuangan beton dari Concrete Pump ke area kerja
..................................................................................................... 97
Gambar 4. 64 Pemadatan beton dengan Vibrator dan pengarahan
penungan beton ........................................................................... 98
Gambar 4. 65 Proses perataan permukaan beton......................... 99
Gambar 4. 66 Pengukuran ulang beton bagian Lower ................ 99
Gambar 4. 67 Beton bagian Lower ............................................ 100
Gambar 4. 68 Detai Potongan melintang Tunnel ..................... 101
Gambar 4. 69 Sliding Form bekisting ....................................... 102
Gambar 4. 70 Proses pengecoran bagian Upper ....................... 102
Gambar 4. 71 Proses pengecoran .............................................. 103

xii
Gambar 4. 72 Proses pengecoran .............................................. 103
Gambar 4. 73 Tahapan pengecoran bagian Upper terowongan 104
Gambar 4. 74 Proses pelepasan Sliding bekisting ..................... 105
Gambar 4. 75 Pemboran dan Groting Stage 1 (0 – 5 m) ........... 109
Gambar 4. 76 Pemboran dan Grouting Stage 2 (5 – 10 m) ..... 109
Gambar 4. 77 Penembakan terowongan dengan menggunakan
Totalstation ................................................................................ 111
Gambar 4. 78 Kondisi terowongan pengelak ............................ 111
Gambar 4. 79 Membuat titik pada terowongan yang akan
diledakan.................................................................................... 112
Gambar 4. 80 Pekerjaan Drilling............................................... 112
Gambar 4. 81 Pengisian bahan peledak ..................................... 113
Gambar 4. 82 Kedalaman bahan peledak .................................. 113
Gambar 4. 83 hasil ledakan lubang tahap pertama .................... 113
Gambar 4. 84 Hasil Scalling dan Mucking ................................ 114
Gambar 4. 85 Pemasangan Steel Support .................................. 114
Gambar 4. 86 Steel Support yang telah dipasang ...................... 115
Gambar 4. 87 Pekerjaan shotcrete ............................................. 115
Gambar 4. 88 Pengeoran lantai kerja......................................... 116
Gambar 4. 89 Pemasangan tulangan.......................................... 117
Gambar 4. 90 Pemasangan bekisting......................................... 117
Gambar 4. 91 Pembetonan bagian Lower.................................. 117
Gambar 4. 92 Terowongan bagian lower telah di cor ............... 118
Gambar 4. 93 Bekisting pada bagian Upper.............................. 118
Gambar 4. 94 Tahapan pengecoran bagian Upper .................... 119
Gambar 4. 95 Hasil setelah dilakukan proses pembetonan ....... 119
Gambar 4. 96 Lubang Grouting ................................................ 119
Gambar 4. 98 Pipa grouting ...................................................... 120
Gambar 4. 97 Hasil grouting ..................................................... 120

xiii
DAFTAR BAGAN

Bagan 2. 1 Proses kerja penggalian tanah ................................... 10


Bagan 2. 2 Proses pemasangan rockbolt & wiremesh ................. 20
Bagan 2. 3 Bagan alir pembuatan steelsSupport ......................... 22
Bagan 4. 1 Proses kalibrasi alat ukur Total Station.....................46
Bagan 4. 2 Alir pemasangan Rockbolt ........................................ 73
Bagan 4. 3 Pemasangan Steel Ssupport ...................................... 76
Bagan 4. 4 Proses Shotcrete ........................................................ 81

xiv
DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Perhitungan lubang pada ledakan biasa...................... 13


Tabel 2. 2 Perhitungan smooth blasting ...................................... 13
Tabel 3. 1 Jadwal pengerjaan tugas akhir terapan .......................38
Tabel 3. 2 Ketersediaan data tugas akhir ..................................... 38
Tabel 4. 1 koordinat titik..................................................... 40
Tabel 4. 2 Daftar koordinat titik-titik pada terowongan ........................ 43
Tabel 4. 3 Rumus geometri peledakan .................................................. 53
Tabel 4. 4 Ketentuan geometri untuk smooth blasting .......................... 62
Tabel 4. 5 Hasil Perhitungan muatan bahan peledak ............................ 68
Tabel 4. 6 Pengujian water pressure test pada Consolidation Grouting
............................................................................................................ 106
Tabel 4. 7 Campuran grouting pada Water Pressure test pada
Consolidation Grouting ..................................................................... 106
Tabel 4. 8 Pengujian water pressure test pada Consolidation Grouting
............................................................................................................ 107
Tabel 4. 9 Campuran grouting pada Water Pressure Test pada Curtain
Grouting .............................................................................................. 108

xv
KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat


dan rahmat-Nya dalam memberikan kesehatan dan kekuatan bagi
penulis guna menyelesaikan penyusunan proposal ini.
Penyusunan proposal ini diajukan untuk memenuhi
persyaratan kelulusan akademik pada mata kuliah Tugas Akhir
tahun ajaran 2016-2017, program studi Diploma III Teknik Sipil,
Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Surabaya.
Adapun judul dari penyusunan proposal ini adalah
“METODE PELAKSANAAN PEMBANGUNAN
TEROWONGAN BANGUNAN PENGELAK (TUNNEL)
PADA PROYEK WADUK BENDO PONOROGO”
Proposal ini disusun dari kumpulan data-data yang telah
didapatkan dan merupakan syarat pokok untuk melanjutkan
penyusunan Tugas Akhir.
Penulis menyadari bahwa proposal ini masih jauh dari
kesempurnaan, untuk itu segala saran, kritik, serta masukan yang
sifatnya membangun sangat diharapkan demi perbaikan pada
penyusunan tugas akhir kedepan.

Surabaya, 20 Januari 2016

Penulis

xvi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Lokasi Waduk Bendo terletak di Kali Kenyang atau juga di
kenal dengan nama Kali Ngindeng yang merupakan anak Kali
Madiun. Menurut wilayah wilayah Dukuh Bendo, Desa
Ngindeng, Kecamatan Sawoo, Kabupaten Ponorogo. Secara
geografis lokasi rencana Waduk Bendo terletak pada 7o49‟33‟‟-
7o59‟36‟‟ LS dan 111o34‟57‟‟-111o44‟40‟‟BT.
Pada salah satu proses pembangunan Waduk Bendo adalah
pengerjaan Diversion Tunnel (saluran pengelak). Untuk
pembangunan Tunnel menurut NATM (New Austrian Tunnels
Method)sendiri terdiri dari sepuluh tahapan yaitu : Pekerjaan
Tanah, Surveying and Marking, Pekerjaan Pemboran (Drilling),
Pekerjaan Pengisian Bahan Peledak (Charging), Pekerjaan
Peledakan (Blasting), Pekerjaan Ventilitating, Pekerjaan
Pembersihan (Scalling), Pekerjaan Pembuangan Material Hasil
Ledakan (Mucking), Pekerjaan Shotcreting (first layer dan
second layer), Pemasangan Rockbolt (Porepolling untuk batuan
poor rock), Pemasangan Steel rib Frame.
Owner dari proyek Waduk Bendo Ponorogo ini adalah
Kementrian PU Dirjen SDA BBWS Bengawan Solo. Sedangkan
untuk konsultan pengawas proyek Waduk Bendo ini adalah PT.
Raya Konsult–DDC Consultant–Innako, International
Konsulindo –PT. Tuah Agung Anugrah KSO dan untuk
kontraktor pelaksananya adalah Wijaya – Hutama – Nindya KSO.
administrasi pemerintahan, lokasi ini masuk dalam

1
2

Pihak kontraktor dalam kegiatannya hanya mengandalkan


gambar teknis dari owner dan dokumen metode pelaksanaan.
Namun demikian dokumen metode pelaksanaan tersebut tidaklah
detail, hanya bersifat penjelasan umum, sehingga diperlukan
metode pelaksanaan yang lebih detail.

1.2 Rumusan Masalah


Rumusan masalah dari latar belakang tersebut adalah tidak
adanya dokumen metode pelaksanaan yang detail dari owner
kepada kontraktor untuk melakasanakan pekerjaan saluran
pengelak pada Proyek Waduk Bendo Ponorogo.

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari kegiatan ini adalah membuat panduan
metode pelaksanaan yang tepat dan efisien pada terowongan
pengelak Proyek Pembangunan Waduk Bendo Ponorogo.

1.4 Manfaat
Manfaat dari penulisan metode pelaksanaan adalah mampu
menerapkan metode pelaksanaan yang tepat dan efisien pada
terowongan pengelak Proyek Pembangunan Waduk Bendo
Ponorogo.

1.5 Batasan Permasalahan


Batasan masalah dari penulisan metode pelaksanaan adalah
sebagai berikut :
1. Pekerjaan Pemetaan.
2. Pekerjaan Driling dan Blasting
3. Pekerjaan Scalling dan Mucking.
4. Pekerjaan Rockbolt dan Wiremesh.
5. Pekerjaan Steel Rib.
6. Pekerjaan Shotcreting (first layer and second layer).
7. Pekerjaan Lantai Kerja.
8. Pekerjaan Pembetonan Bagian Bawah (Lower).
9. Pekerjaan Pembetonan Bagian Atas (Upper).
10. Pekerjaan Grouting .
3

1.6 Lokasi Studi


Lokasi dari pekerjaan Pembangunan Waduk Bendo berada di
Kali Keyang atau juga dikenal dengan nama Kali Ngindeng yang
merupakan anak Kali Madiun. Menurut data wilayah administrasi
pemerintah, lokasi Waduk Bendo berada dalam wilayah dukuh
Bendo, Desa Ngindeng, Kecamatan Sawoo, Kabupaten Ponorogo,
Provinsi Jawa Timur. Secara geografis lokasi Waduk Bendo
berada pada LS : 7o49‟33”- 7o59‟36” BT : 111o34‟57” -
111o44‟40”. Morfologi daerah rencana bendungan merupakan
daerah perbukitan dengan ketinggian antara EL. +150 sebagai
elevasi dasar sungai sampai EL. +450 m di sisi kiri sungai dan
EL. +250 m di sisi kanan sungai. Terlihat seperti Gambar 1.1
merupakan gambar dari google map lokasi proyek.

0 2000 m

Gambar 1. 1 Lokasi studi


4

“ Halaman ini sengaja dikosongkan ”


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Teknis Pekerjaan
Definisi dari Metode Pelaksanaan (Construction Method)
menurut Pedoman Pengawasan Penyelenggara Pekerja Konstruksi
adalah cara pelaksanaan pekerjaan konstruksi berdasarkan urutan
kegiatan yang logik, realistik dan dapat dilaksanakan dengan
menggunakan sumber daya secara efisien. (Peraturan Menteri
Pekerja Umum, 2008).
Metode Kerja (Work Method) memiliki definisi menurut
Pedoman Pengawasan Penyelenggara Pekerjaan Konstruksi
adalah cara pelaksanaan kegiatan pekerjaan dengan susunan
bahan, peralatan dan tenaga manusia yang menghasilkan produk
pekerjaan dalam bentuk satuan volume dan biaya. (Peraturan
Menteri Pekerja Umum 2008)
Analisis Pendekatan Teknis (Technical Analysis) adalah
perhitungan pendekatan teknis atas kebutuhan sumber daya
material, tenaga kerja, dan peralatan untuk melaksanakan dan
menyelesaikan pekerjaan konstruksi. (Peraturan Menteri Pekerja
Umum, 2008).
Definisi dari Sistem Pengendalian Manajemen (SPM) )
menurut Pedoman Pengawasan Penyelenggara Pekerja Konstruksi
adalah sistem pengendalian pelaksanaan kegiatan terhadap 8
(delapan) unsur yaitu: pengorganisasian, personil, kebijakan,
perencanaan, prosedur, pencatatan, pelaporan, supervisi dan
review intern. (Peraturan Menteri Pekerja Umum, 2008).

5
6

2.2 Data Teknis Terowongan Pengelak


a. Tipe tapal kuda : terowongan tipe transisi &
modifikasi .
b. Panjang : 453,00 m.
c. Diameter luar : 6,9 m.
d. Diameter dalam :5,5 m.
e. Tebal dinding :0,7 m .
f. JenisBatuan : Batuan Brescia Andesit.
g. Kemiringanterowongan:0,0106.
h. Debit banjir rencana Q25: 289,79 m3/dt.
i. Debit outflow Q25 :254 m3/dt.
j. El. Dasar inlet :El. + 151,00 m.
k. El. Dasar outlet :El. + 144,50 m.
l. El. Banjir Q25 :El. + 161,72 m.

2.3 Gambar Teknis Terowongan Pengelak


Sebelum melakukan pengecoran terhadap dinding terowong,
pekerjaan pelaksanaan pengecoran harus sesuai dengan gambar
rencana.Gambar rencana tersebut meliputi gambar poyongan
memanjang pada Gambar 2.1 dan gambar potongan melintang
pada Gambar 2.2.
7

a. Potongan memanjang

Gambar 2. 1 Potongan memanjang terowongan


8

b. Potongan melintang

Gambar 2. 2 Potongan melintang terowongan


9

2.4 Jadwal Pelaksanaan Pembangunan Terowongan Pengelak


Rencana pelaksanaan Pembangunan Terowongan Pengelak
Waduk Bendo di mulai bertahap selama 17 Bulan kalender
(Oktober 2015 – Februari 2017) dengan total biaya Konstruksi
sebesar Rp 61.017.469.865.85. Sumber dana tersebut berasal dari
APBN dengan tahun anggaran 2013-2018.

2.5 Penjelasan Jenis Kegiatan


2.5.1 Pekerjaan Pemetaan
a. Definisi
Pekerjaan pemetaan pada terowongan pengelak adalah
pekerjaan pengukuran dengan alat total station untuk
menentukan koordinat titik terowongan.
b. Jenis Pekerjaan
Jenis pekerjaan ini meliputi :
1. Pembuatan patok BM (Bench Mark).
2. Penentuan titik koordinat BM (Bench Mark).
3. Pembuatan patok pada titik-titik penembakan.
4. Penentuan titik koordinat terowongan dengan
menggunakan GPS.
5. Penentuan Koordinat titik-titik yang membentuk garis
lengkung pada gambar teknik.
6. Penembakan Titik Koordinat menggunakan Total
Station
10

Bagan 2. 1 Proses kerja penggalian tanah

c. Durasi
Durasi atau waktu yang dibutuhkan untuk Pekerjaan ini
adalah ± 8 bulan bersamaan dengan pekerjaan
scalling&mucking, pemasangan rockbolt, pemasangan
wiremesh, pemasangan steel rib, dan pekerjaan shotcrete.
11

d. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan


Dalam pekerjaan konstruksi seperti penggalian tanah ini,
kemungkinan akan terjadi suatu kecelakaan, sehingga perlu
direncanakan HIRARC (identifikasi bahaya yang mungkin
timbul), melakukan analisa nilai resiko, maupun
merencanakan cara pengendaliannya sehingga resiko
terjadinya kecelakaan semakin diperkecil. Beberapa hal yang
dilakukan sebagai kontrol terhadap upaya tersebut adalah
mewajibkan pekerja mengenakan APD (Alat Pelindung Diri)
standar dalam bekerja, yaitu:
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan
las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu
memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-tempat
tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di sekitar tempat
pekerjaan.

Gambar 2. 3 Beberapa APD yang biasa digunakan


12

2.5.2 Pekerjaan Driling dan Blasting


a Definisi
Drilling atau pemboran adalah pembuatan lubang untuk
bahan peledak. Pekerjaan pemboran dilakukan setelah
dilakukan marking pola pemboran. Dalam kegiatan pekerjaan
pemboran terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi
kinerja pemboran, yaitu sifat batuan, drillabilitas batuan, umur
dan kondisi mesin bor, keterampilan operator, dan geometri
pemboran.
Blasting atau peledakan adalah pekerjaan melepas dan
memecah batuan dengan menggunakan bahan peledak.
Peledakan dilakukan untuk mendapatkan bentuk penampang
terowong yang diinginkan dengan ukuran material yang
mudah diangkut dan dibuang dengan peralatan yang tersedia.
Faktor-faktor yang mempengaruhi peledakan adalah jenis
batuan, density, kekuatan batuan, struktur batuan, jenis bahan
peledak, dan teknik peledakan.

b Jenis Pekerjaan
Driling adalah pekerjaan yang bertujuan membuat lubang
untuk bahan peledak.Arah pemboran terbagi menjadi dua
jenis, yaitu pemboran tegak dan pemboran miring. Pekerjaan
pemboran bagian upper menggunakan leg drill jenis
Furukawa 322D dan Wheel Loader atau Backhoe. Alat ini
menggunakan pusher leg sebagai kaki sebagai penyangga
Pada saat melakukan pekerjaan pemboran. Sementara
untuk pekerjaan pemboran bagian lower tidak menggunakan
Wheel Loader atau Backhoe sebagai alat bantu pekerjaan
untuk pemboran lubang ledak atap. Pekerjaan pemboran
bagian lower dilakukan dengan arah vertikal disesuaikan
dengan waktu, biaya, dan metode pelaksanaan.
Blasting adalah pekerjaan peledakan yang bertujuan untuk
membuat lubang setengah bola pada terowongan (round).
Jenis pekerjaan untuk blasting adalah :
13

1. Perhitungan geometri terowongan perhitungan lubang


dengan ledakan biasa, meliputi :
 Perhitungan geometri bujur sangkar.
 Perhitungan geometri lubang stopping ke atas dan
horizontal.
 Perhitungan geometri lubang stopping ke bawah.

Tabel 2. 1 Perhitungan lubang pada ledakan biasa


Part of time Heigh Bottom Charge Concentration Stemming
Burden (m) Spacing (m)
Round Charge (m) Bottom (Kg/m) Coloumn (Kg/m) (m)
Floor B 1.1B 1/3 H 0.2B
wall 0.9B 1.1B 1/6 H 0.5B
Roof 0.9B 1.1B 1/6 H 0.5B
Stoppng
Upwards B .1.1B 1/3 H 0.5B
Horizontal B 1.1B 1/3 H 0.5B
Downwords B 1.2B 1/3 H 0.5B

2. Perhitungan geometri lubang dengan smooth blasting,


meliputi :
 Perhitungan geometri lubang lantai
 Perhitungan geometri lubang dinding

Tabel 2. 2 Perhitungan smooth blasting


14

a. Perhitungan muatan bahan ledak


1. Perhitungan muatan bahan ledak untuk bujur sangkar
1-2-3 adalah sebagai berikut :

Keterangan :
ℓ = konsentrasi bahan ledak (Kg/m)
H = Panjang lubang yang di bor (m)
h0 = Stemming (m)
2. Perhitungan muatan untuk bujur sangkar 4 dan
seluruh lubang yang ada diluar bujur sangkar.

Keterangan :
Qb = muatan dasar (Kg).
Qc = muatan kolom (Kg).
ℓb = konsentrasi bahan peledak pada bagian dasar
(Kg/m).
ℓc = konsentrasi bahan peledak pada bagian kolom
(Kg/m).
3. Kemajuan per round yang di harapkan = persentase
kemajuan per round x H.
4. Jumlah round =
5. Kebutuhan bahan ledak = Qtotal x jumlah round
b. Penggunaan pola half-second delay pada peledakan
utama dan smoothing blasting di perimeter tunnel.

c Durasi
Durasi atau waktu yang dibutuhkan untuk Pekerjaan ini
adalah ± 4 bulan dilakukan bersamaan antara pekerjaan
Blasting dan driling.
15

d Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan


Pada pelaksanaan peledakan, juru peledak harus memiliki
KIM (Kartu Ijin Meledakkan). Untuk melakukan peledakan
pada area tertentu, perlu adanya keamanan-keamanan yang
harus diperhatikan yaitu:
1. Memasang jadwal dan area peledakan pada sekitar
lokasi peledakan. Biasanya berupa papan dan jam
berbentuk analog.

Gambar 2. 4 Papan waktu pelaksanana


2. Jarak ledak yang amanpeledakan
untuk proses peledakan adalah
1.2 Km dari titik ledakan menuju detonator.
3. Memasang rambu-rambu peringatan seperti dilarang
merokok, kawasan beracun, hati-hati bahan mudah
terbaka dan sebagainya.

Gambar 2. 5 Rambu peringatan

4. Pemasangan sirine pada saat terjadinya proses


peledakan.
5. Pemblokiran jalan pada area peledakan agar tidak ada
orang yang memasuki area disekitar peledakan.
16

6. Pemasangan blower untuk mengeluarkan gas beracun


akibat bahan peledak.

Gambar 2. 6 Blower pada lubang peledak

7. Menempatkan hydran pemadam kebakaran pada area


sekitar peledakan untuk berjaga-jaga jika terjadinya
kebakaran akibat proses peledakan.
8. Pemakaian APD untuk orang yang melaksanakan
peledakan

2.5.3 Scalling and Mucking


a. Definisi
Pekerjaan scalling dan mucking adalah pekerjaan yang
dilakukan setelah proses peledakan selesai, dimana pekerjaan
tersebut dilakuan dengan bantuan alat berat yaitu excavator,
wheel loader, dan dumptruck.

b. Jenis Pekerjaan
Scalling adalah kegiatan yang bertujuan untuk
membersihkan face tunnel dari bebatuan atau sisa-sisa dari
bebatuan yang rentan jatuh akibat proses blasting.
Mucking atau pengangkutan material keluar adalah kegiatan
yang harus dikerjakan pada setiap pekerjaan tunnel excavation.
Fungsi dari pekerjaan ini adalah untuk mengangkut material
hasil dari Blasting dengan bantuan alat berat yaitu excavator,
Wheel Loader dan Dump Truck.
17

Gambar 2. 7 Pekerjaan scalling dan mucking


(Sumber: Dokumen PT WIKA Kontraktor 2013)

c. Durasi
Durasi atau waktu yang dibutuhkan untuk Pekerjaan ini
adalah ± 8 bulan bersamaan dengan pekerjaan penggalian tanah,
pemasangan rockbolt, pemasangan wiremesh, pemasangan steel
rib, dan pekerjaan shotcrete.

d. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan


Untuk meminimalisir dan mencegah terjadinya kecelakaan
dalam pekerjaan ini hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai
berikut :
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan
las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu
memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-tempat
tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di sekitar tempat
pekerjaan.
18

2.5.4 Pekerjaan Rockbolt dan Wiremesh


a. Definisi
Rockbolt adalah pekerjaan yang bertujuan untuk merapatkan
formasi batuan yang diprediksi masih saling terpisah pada
dinding terowongan dan untuk memperkuat koneksi antara
lapisan beton dengan batuan dinding di dalam terowongan.
Wiremesh adalah jaring–jaring kawat yang di pasang pada
dinding terowongan,yang nantinya pemasangannya akan di
kaitkan dengan Rockbolt.

Gambar 2. 8 Detail Rockbolt


(Sumber: us.safestb2b.com)

Gambar 2. 9 Wiremesh
(Sumber: banglorewiremesh.com)
19

b. Jenis Pekerjaan
1. Pemboran dinding terowongan.
2. Pemasangan Rockbolt.

Gambar 2. 10 Detail pemasangan rockbolt


(Sumber: Dokumen PT WIKA Kontraktor 2013)

3. Pemasangan Wiremesh.
4. Pemasangan Weep Hole (pipa PVC)
5. Pemberian Sica Rokkon ( grouting ).
20

Bagan 2. 2 Proses pemasangan Rockbolt & Wiremesh

Durasi atau waktu yang dibutuhkan untuk Pekerjaan ini


adalah ± 8 bulan bersamaan dengan pekerjaan
Scalling&Mucking, pekerjaan penggalian tanah, pemasangan
Wiremesh, pemasangan Steel rib, dan pekerjaan Shotcrete.

c. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan


Untuk meminimalisir dan mencegah terjadinya kecelakaan
dalam pekerjaan ini hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai
berikut :
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan
las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
21

 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu


memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-tempat
tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di sekitar tempat
pekerjaan.

2.5.5 Pekerjaan Steel Support


a. Definisi
Pekerjaan steel rib adalahpekerjaan pemasangan besi baja
yang digunakan sebagai sistem penyangga pada galian.

b. Alat dan Bahan


1. Baja H125x125x9,5.
2. Baja polos diameter 25 mm

c. Jenis Pekerjaan
1. Pemasangan Lattice.

Gambar 2. 11 Bentuk - bentuk lattice


(Sumber:dsiunderground.com)
22

2. Pemasangan feet lock yang berbentuk huruf „L‟ dengan


panjang 1 meter dan bengkokan di ujungnya yang
berukuran 8 cm.
3. Pemasangan steel connectoryang terbuat dari baja dengan
diameter 25 mm.

Gambar 2. 12 Feet lock&steel connection


(Sumber: Dokumentasi lapangan,kontraktor wika)

d. Rumus - rumus perhitungan


1. Tekanan Tanah Atas : Luas tanah x lebar steel support
x γ sat.
2. Berat sendiri = , dimana
286 merupakan berat baja H 125 x 125 x 9,5, pada
panjang 12 m.

Bagan 2. 3 Bagan alir pembuatan Steel Support


23

e. Durasi
Durasi atau waktu yang dibutuhkan untuk pekerjaan ini
adalah ± 8 bulan bersamaan dengan pekerjaan
Scalling&Mucking, pemasangan Rockbolt, pemasangan
Wiremesh, pekerjaan penggalian tanah, dan pekerjaan
Shotcrete.

f. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan


Untuk meminimalisir dan mencegah terjadinya
kecelakaan dalam pekerjaan ini hal yang perlu diperhatikan
adalah sebagai berikut :
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan
las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu
memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-tempat
tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di sekitar tempat
pekerjaan.

2.5.6 Pekerjaan Shotcreting (first layer and second layer)


a. Definisi
Shotcrete adalah pekerjaan penyemprotan pada dinding
galian yang berupa campuran yang proporsional antara
Portland Cement, air, dan zat admixture yang ditempatkan
dengan menggunakan udara bertekanan melalui spray nozzle.
Pekerjaan Shootcrete pada dinding terowongan ini di bagi
menjadi 2 yaitu sebagai berikut :
1. Shotcrete First Layer .
2. Shotcrete Second Layer.
24

b. Alat dan Bahan


1. Mesin Shootcrete.

Gambar 2. 13 Mesin Shotcrete


(Sumber: Dokumentasi Lapangan)

2. Portland Cement.
3. Air .
4. Admixture (Flay Ash).
5. Agregat Halus (5 mm).
6. Agregat Kasar ( 5-20 mm).
c. Jenis Pekerjaan
1. Pencampuran bahan untuk Shotcrete.
2. Proses Shotcrete.

Gambar 2. 14 Pekerjaan shotcrete


(Sumber: Dokumentasi lapangan)
3. Curing.
25

d. Durasi
Durasi atau waktu yang dibutuhkan untuk Pekerjaan ini
adalah ± 8 bulan bersamaan dengan pekerjaan
Scalling&Mucking, pemasangan Rockbolt, pemasangan
Wiremesh, pemasangan Steel rib, dan pekerjaan Shotcrete
penggalian tanah.

e. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan


Untuk meminimalisir dan mencegah terjadinya
kecelakaan dalam pekerjaan ini hal yang perlu diperhatikan
adalah sebagai berikut :
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan
las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu
memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-tempat
tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di sekitar tempat pekerjaan.

2.5.7 Pekerjaan Lantai Kerja


a. Definisi
Pembuatan Lantai Kerja merupakan pekerjaan pengecoran
dasar terowongan yang dilakukan setelah pekerjaan
Underground Excavation, yang dimulai dari tengah menuju
mulut terowongan.

b. Material dan Peralatan


1. Beton K-125
2. Truck Mixer
3. Excavator
26

4. Compressor 750
5. Water Jet
6. Tangki Air
7. Axial Fan 600 mm

Gambar 2. 15 Compressor 750


(Sumber:
store.kgpowersytem.com)

c. Jenis Pekerjaan
1. Pembersihan
2. Survey (Pengukuran)
3. Pengecoran

d. Durasi
Pengecoran Lantai dilakukan sepanjang 453 m, dimulai dari
tengah terowongan menuju mulut terowongan, adapun durasi
atau waktu yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
1. Pembersihan : 55 Jam
2. Pengukuran : 11.1 Jam
3. Pengecoran : 111 Jam +
Total : 177,1 Jam
Waktu yang dibutuhkan setiap 1 hari adalah 177,1
Jam/30hari = ± 5,9 Jam, jadi durasi yang diperlukan untuk
pengecoran setiap harinya adalah 5,9 Jam. Total pekerjaan
untuk lantai kerja sepanjang 453 ± 1 bulan.
27

e. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan


Untuk meminimalisir dan mencegah terjadinya kecelakaan
dalam pekerjaan ini hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai
berikut :
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan
las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu
memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-
tempat tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh
pekerja maupun orang lain yang berada di sekitar
tempat pekerjaan.

2.5.8 Pekerjaan Pembetonan Bagian Bawah (Lower)


a. Definisi
Pekerjaan Pembetonan bagian bawah terowongna pengelak
adalah tahapan yang di lakukan setelah pembuatan lantai kerja
yang meliputi pekerjaan Pembesian, pemasangan Bekisting, dan
Pengecoran yang dilakukan pada bagian bawah terowongan
pengelak.
b. Alat dan Bahan
1. Pembesian
 Baja diameter 16 mm dan 13 m.
 Kawat.
 Tang.
2. Pemasangan Bekisting
 Multiplex tebal 12 mm.
 Kawat.
 Kayu ukuran 6/7.cm
28

 Waterstop.
 Tang.
 Paku
3. Pengecoran
 Beton K-175.
 Concrete mixer truck .
 Pump Truck.
 Vibrator

c. Jenis Pekerjaan
1. Pembersihan
2. Pengukuran
3. Pembesian.
4. Pemasangan bekisting.
5. Pengecoran.

d. Durasi
Pelaksanaan Pengecoran terowongan dilakukan tiap segmen,
dimana tiap segmen panjangnya adalah 6 m, adapun durasi atau
waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Pembersihan : 0,75 Jam
2. Pengukuran : 0,25 Jam
3. Pemasangan Besi Tulangan : 4,00 Jam
4. Pemasangan Bekisting : 2,00 Jam
5. Pengecoran : 2,50 Jam +
Total : 9,50 Jam
Jadi durasi yang diperlukan tiap segmen adalah 26 jam.
e. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan
Untuk meminimalisir dan mencegah terjadinya kecelakaan
dalam pekerjaan ini hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai
berikut :
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
29

 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan


las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu
memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-tempat
tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di sekitar tempat
pekerjaan.

2.5.9 Pekerjaan Pembetonan Bagian Atas (Upper)


a. Definisi
Pekerjaan Pembetonan bagian atas terowongan pengelak
adalah tahapan yang di lakukan setelah pembuatan lantai kerja
yang meliputi pekerjaan Pembesian, pemasangan Bekisting, dan
Pengecoran yang dilakukan pada bagian atas terowongan
pengelak.

b. Alat dan Bahan


1. Pembesian
 Baja diameter 16 mm dan 13 m.
 Kawat.
 Tang.
2. Pemasangan Bekisting
 Multiplex tebal 12 mm.
 Kawat.
 Kayu ukuran 6/7.cm.
 Waterstop.
 Tang.
 Paku.
30

3. Pengecoran
 Beton K-175.
 Concrete mixer truck .
 Pump Truck.
 Vibrator.
 Scaffolding.
 Slidding Form.

c. Jenis Kegiatan
1. Pembesian.
2. Pemasangan Scaffolding.
3. Pemasangan Sildding Form.
4. Pemasangan Bekisting.
5. Pengecoran.

d. Durasi
Pelaksanaan Pengecoran terowongan dilakukan tiap segmen,
dimana tiap segmen panjangnya adalah 6 m, adapun durasi atau
waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut
adalah sebagai berikut :
 Pembersihan : 1,00 Jam
 Pengukuran : 0,50 Jam
 Pemasangan Besi Tulangan : 8,00 Jam
 Pemasangan Bekisting : 10,05 Jam
 Pengecoran : 6,00 Jam +
Total : 26,00 Jam
Jadi durasi yang diperlukan untuk tiap segmen adalah 26 jam.
e. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan
Untuk meminimalisir dan mencegah terjadinya kecelakaan
dalam pekerjaan ini hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai
berikut :
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
31

 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan


las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu
memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-tempat
tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di sekitar tempat
pekerjaan.

2.5.10 Pekerjaan Grouting


a. Definisi
grouting adalah pekerjaan memasukkan bahan yang masih
cair kedalam lubang untuk perbaikan tanah dan retakan-retakan
yang memungkinkan terjadinya kerusakan pada beton yang
sudah kering. Ada macam grouting yang dilakukan pada
terowongan pengelak yaitu :
1. Consolidation grouting yaitu grouting yang bertujuan
untuk menambah daya tahan batuan atau tanah terhadap
benda yang ada diatasnya.
2. Curtain grouting yaitu tujuan membentuk zona
permeabilitas air rendah di batu pondasi bendungan dan
bangunan sekitarnya dengan menyuntikkan semen
grouting dengan tekanan tertentu ke dalam lubang batu
seperti patahan, sambungan dan retakan.
3. Backfill grouting yaitu grouting yang bertujuan
mengisi rongga-rongga diantara batuan dan beton.
b. Peralatan yang Digunakan
1. Peralatan Bor
a. Mesin bor, digunakan untuk membuat lubang sampai
dengan kedalaman yang direncanakan dengan tipe
mesin bor putar yang mampu melakukan pemboran
sampai dengan 100 m.
32

c. Pompa tekan, digunakan untuk sirkulasi air selama


proses pemboran.
d. Rod/Stang bor, digunakan bersama dengan core barrel
untuk pelaksanaan pemboran sampai dengan
kedalaman yang direncanakan.
e. Casing, digunakan bersama dengan shoe casing ketika
lubang mengalami keruntuhan/mingkup.
f. Shoe Casing
g. Water swifel, digunakan untuk menyambungkan
selang dengan stang bor untuk sirkulasi air.
h. Core barrel (single/double), single digunakan untuk
pemboran non coring maupun coring, sedangkan
double digunakan untuk pemboran coring pada batuan
yang kompak.
i. Mesin Penggerak (diesel).
j. Selang air.
2. Peralatan Uji Packer Test (Water Pressure Test)
a. Selang Air, selang yang mampu menahan tekanan
sampai dengan 35 bar.
b. Pompa tekan, pompa yang mampu memberikan
tekanan sampai dengan 35 bar.
c. Stang Packer, untuk menghubungkan packer sampai
dengan kedalaman yang direncanakan.
d. Packer, untuk menskat zona yang mau diuji.
e. Water Meter, untuk mengetahui besarnya debit air
yang dikeluarkan selama pengujian.
f. Manometer, untuk mengetahui besarnya tekanan.
g. Mesin Penggerak (diesel)
h. Stop Watch, untuk mengukur waktu pengujian
3. Peralatan Grouting
a. Pompa Grouting, pompa yang mampu memberikan
tekanan sampai dengan 10 kgf/cm2 dan mampu
mengalirkan material Grouting 100 liter/menit.
b. Selang Grouting, selang yang mampu menahan
tekanan sampai dengan 35 bar.
33

c. Packer, digunakan untuk melakukan skat Grouting


tiap stage.
d. Stang Packer
e. Manometer, untuk mengetahui tekanan yang terjadi.
f. Mesin Penggerak
g. Mixer Plant, untuk mencampur campuran grouting.
k. Jenis Pekerjaan
1. Pengeboran.
2. Pembersihan dan cek kedalaman.
3. Uji Packer (water pressure test).
4. grouting .
l. Durasi
Durasi atau waktu yang di butuhkan untuk pekerjaan ini
adalah 60 hari, dimana untuk Consolidation grouting
membutuhkan waktu 30 hari dan untuk Back Fill grouting juga
30 hari.
m. Kesehatan dan Keselamatan Pelaksanaan Pekerjaan
Untuk meminimalisir dan mencegah terjadinya kecelakaan
dalam pekerjaan ini hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai
berikut :
 Wajib mengenakan helm pengaman kepala.
 Wajib mengenakan sarung tangan.
 Wajib mengenakan sepatu safety.
 Wajib mengenakan kacamata pengaman untuk pekerjaan
las.
 Wajib mengenakan sabuk pengaman (safety belt) untuk
pekerja di ketinggian.
 Menugaskan personil khusus HSE untuk selalu
memperhatikan aplikasi K3LM di lapangan.
 Memasang rambu-rambu peringatan pada tempat-tempat
tertentu untuk mengingatkan kepada seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di sekitar tempat pekerjaan.
34

“ Halaman ini sengaja dikosongkan “


BAB III
METODOLOGI
3.1 Umum
Proyek pembangunan terowongan pengelak Waduk Bendo
Ponorogo melalui tahapan pengerjaan yang tepat untuk
menghemat biaya konstruksi, material dan alat berat. Selain itu,
dengan proses pengerjaan yang tepat akan memudahkan proses
pembangunan dan penyelesaian pekerjaan bisa tepat pada waktu
yang direncanakan

3.2 Persiapan
Lokasi proyek Waduk Bendo Ponorogo berada di Desa
Ngindeng dimana membendung Sungai Kali Kenyang atau juga
di kenal dengan nama Kali Ngindeng yang merupakan anak Kali
Madiun Kabupaten Ponorogo Jawa Timur. Data yang diperlukan
pada metode pelaksanan, antara lain data pekerjaan serta alat
berat yang diperlukan, RAB (Rencana Anggaran Biaya) dan
kurva S.

3.3 Studi Literatur


Mempelajari materi-materi penunjang untuk penyelesaian
proyek akhir, berupa :
a) Manajemen Proyek.
b) Metode Pelaksanaan Terowongan Pengelak.

3.4 Pengumpulan Data


Data-data yang terkait dalam pembuatan proyek Waduk
berupa peta lokasi, data perencanaan yang dilanjutkan dengan
survey lokasi proyek.
a) Data Teknis Saluran Pengelak.
b) Gambar Teknis Saluran Pengelak.
c) Topografi.
d) Shcedule Pembangunan Saluran Pengelak.
e) Jenis Pekerjaan Saluran Pengelak.

35
36

3.5 Analisis Pekerjaan


Dari data-data tersebut maka semua jenis pekerjaan
investarisasi dan dikelompokkan / dibagi sedemikian rupa
untuk mempermudah penyusunannya. Adapun
pembagiannya sebagai berikut:
1. Pekerjaan Pemetaan.
2. Pekerjaan Drilling dan Blasting.
3. Pekerjaan Scalling dan Mucking
4. Pekerjaan Rockbolt dan Wiremesh.
5. Pekerjaan Steel Support.
6. Pekerjaan Shotcrete firs layer dan second layer.
7. Pekerjaan lantai kerja.
8. Pekerjaan pembetonan bagian bawah (lower).
9. Pekerjaan pembetonan bagian atas (upper).
10. Pekerjaan Grouting
Tiap pekerjaan dilaksanakan meliputi cara pelaksanaan
pekerjaan konstruksi, gambar tahapan pekerjaan dan disertai
video animasi

3.6 Kebutuhan Bahan


Menganalisa bahan-bahan yang digunakan untuk
perencanaan Waduk Bendo.
3.7 Kebutuhan Tenaga
Menganalisa kebutuhan tenaga kerja manusia dari
setiap jenis pekerjaan.
37

3.8 Bagan Alir


Untuk mempermudah pembacaan pekerjaan pelaksanaan,
maka diperlukan pembuatan bagan pada pelakasaan
pembuatan terwongan.
Mulai

Data :
1. Data Saluran Pengelak
2. Gambar Teknis Saluran Pengelak
3. Topografi
4. Schedule Pembangunan Saluran Pengelak
5. Jenis Pekerjaan Saluran Pengelak

Pemilihan Pekerjaan Sipil

Cara Pelaksanaan Pekerjaan


Konstruksi
Tiap Pekerjaan

Gambar Tahapan Pekerjaan

Video Animasi Tahapan Perencanaan

FINISH
Gambar 3. 1 Metodologi tugas akhir
38

3.9 Jadwal Pengerjaan Tugas Akhir Terapan


Pada pengerjaan terowongan perlu adanya jadwal pengerjaan
untuk mempermudah pembacaan jadwal pekerjaan

Tabel 3. 1 Jadwal pengerjaan tugas akhir terapan


Desember Januari Februari Maret April Mei Juni
No Kegiatan
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Persiapan
2 Pembuatan Proposal Tugas Akhir Terapan
3 Seminar Proposal Tugas Akhir Terapan
4 Survey Lokasi
5 Pengumpulan Data
6 Analisis Data
7 Pembimbingan Tugas Akhir Terapan
8 Penyusunan Tugas Akhir Terapan
9 Persiapan Sidang Tugas Akhir Terapan
10 Sidang Tugas Akhir Terapan

3.10 Ketersediaan Data


Data yang tersedia pada pelaksanaan terowongan terlampir
pada Tabel 3.2.
Tabel 3. 2 Ketersediaan data tugas akhir
Belum
No Data Ada Keterangan
Ada
1 √
Data Teknis Saluran Pengelak Diambil dari dokumen data teknis laporan kontraktor
Berupa Gambar Autocad Potongan Melintang dan Memanjang
2 Gambar Teknis Saluran Pengelak √
Saluran Pengelak
3 Topografi √ Dari kontraktor tidak ada
4 Schedule Pembangunan saluran Pengelak √ Yang ada hanya kurva S
5 Jenis Pekerjaan saluran Pengelak √ Diambil dari dokumen Metode pelaksanaan kontraktor
BAB IV
METODE PELAKSANAAN
4.1 Pekerjaan Pemetaan

a. Proses pencarian titik koordinat Waduk Bendo


Titik BM Waduk Bendo terletak di Jl. Sunan Kumbul
Sawoo No.84, Kecamatan Sawoo, Kabupaten Ponorogo,
Jawa Timur 63475 di sekitar puskesmas Sawoo. Titik BM
berjarak sekitar 6 km dari lokasi proyek Waduk Bendo
dengan koordinat X= 563100,3788 dan Y=9118492,9487.

Gambar 4. 1 Lokasi titik BM

b. Menmbuat titik BM bantu


Surveyor melakukan pengukuran dari titik BM menuju
lokasi proyek yang akan ditinjau. Umtuk mempermudah
pengukuran atau penembakan, surveyor melakukan
pembuatan titik bantu BM sejarak 1 km dengan
menggunakan GPS. Hal tersebut dilakukan untuk
mengantisipasi kesalahan pada saat melakukan
penembakan titik, sehingga penembakan tidak perlu
dilakukan dari awal.

Gambar 4. 2 Jarak titik BM ke titik BM bantu

39
40

c. Pembuatan patok pada titik-titik penembakan


Patok ini terbuat dari kayu dan mempunyai penampang
berbentuk lingkaran atau segi empat dengan panjang
kurang lebih 30-50 cm dan ujung bawahnya dibuat
runcing, berfungsi sebagai suatu tanda dilapangan untuk
titik utama dalam pengukuran.

Gambar 4. 3 Detail patok

d. Penentuan titik koordinat utama terowongan


Surveyor menuju lokasi di titik P1 sesuai dengan gambar
teknis dari perencanaan. Koordinat gamar terlebih dahulu
di convet menjadi koordinat UTM Dengan menggunakan
GPS surveyor menentukan titik koordinat dari titik-titik
tersebut sehingga didapat koordinat titik-titik pada tabel
4.1 tabel dibawah ini :
Tabel 4. 1 koordinat titik

Koordinat Titik Pada Gambar Koordinat Titik UTM


Patok/Titik
X Y X Y
P1 4592.66 5048.02 508521.070 9045739.716
P2 4715.06 5087.98 522073.778 9117345.565
P3 4744.08 5096.26 525287.009 9132182.813
IP 4822.27 5122.99 533944.577 9180081.32
P4 4827.29 5107.54 534500.415 9152395.875
IS 4967.1 5088.46 549980.840 9118205.695
P5 5197.64 5033.48 575507.321 9019684.935
P6 5237.03 5024.09 579868.768 9002858.635
Gambar 4. 4 Denah terowongan (Lebih Jelas lihat Lampiran)

41
42

a. Penentuan Koordinat titik-titik pada gambar teknik

Gambar 4. 5 Pembagian titik tembak (Lebih jelas lihat


lampiran)
43

Langkah-langkah dalam penentuan titik tembak garis lengkung


pada gambar teknik adalah sebagai berikut :
a Penentuan titik tembak tampak atas
1. Setelah menentukan titik koordinat pada gambar, maka
dibuat garis lengkung pada peta dengan jari-jari yang sudah
ditentukan yaitu 400 m dan panjang lengkungan dari
terowongan sebesar 219.76 meter.
2. Membagi 10 titik dengan jarak sepanjang 22 meter tiap
titiknya pada lengkung terowongan dan 11 titik dengan
jarak 22,3 meter pada terowongan yang lurus. Sehingga
kita dapatkan koordinat titik-titik terowongan pada tabel
4.2 berikut ini:
Tabel 4. 2 Daftar koordinat titik-titik pada terowongan
Koordinat Titik Pada Gambar Koordinat Titik UTM
Titik
X Y X Y
A 5111.35 4778.66 565952.884 8563063.25
B 5090.2 4772.59 563611.055 8552186.186
C 5068.76 4767.44 561237.117 8542957.704
D 5047.03 4763.42 558831.068 8535754.113
E 5025.3 4760.75 556425.02 8530969.638
F 5003.35 4759.22 553994.612 8528227.972
G 4981.35 4758.83 551558.668 8527529.116
D' 4959.53 4759.88 549142.654 8529410.652
C' 4937.79 4761.97 546735.498 8533155.802
B' 4915.96 4765.23 544318.377 8538997.521
A' 4894.44 4769.8 541935.581 8547186.678
10 4871.77 4775.22 539425.451 8556898.983
9 4849.11 4780.62 536916.429 8566575.449
8 4826.44 4786.02 534406.299 8576251.915
7 4803.78 4791.42 531897.276 8585928.381
6 4781.11 4796.83 529387.146 8595622.767
5 4758.19 4802.3 526849.335 8605424.669
4 4735.79 4807.64 524369.101 8614993.619
3 4713.12 4813.04 521858.972 8624670.085
2 4690.46 4818.45 519349.949 8634364.47
1 4667.79 4823.85 516839.819 8644040.936
44

b Penentuan titik tembak tampak samping


1. Setelah menentukan titik koordinat pada gambar,
maka penentuan elevasi awal dan terakhir
terowongan. Penentuan elevasi awal terowongan di
tentukan oleh surveyor sebesar +151,00 m dan
elevasi akhir +145,50 m.
outlet
inlet

Gambar 4. 6 Elevasi terowongan (Lebih jelas lihat lampiran)


45

2. Setelah penentuan elevasi dan titik koordinat,


selanjutnya dilakukan perhitungan kemiringan
terowongan dengan menggunakan rumus :
Kemiringan =
= 6,5 m/453 m
= 0,015
3. Selanjutnya dilakukan penembakan tiap titik pada
terowongan melalui dua arah. Penembakan awal
dilakukan pada titik A. Pada titik A, diketahui titik
koordinat sebesar X= 5111,35 dan Y= 4778,66 dan
elevasi + 151 m. Berikutnya ada proses peledakan
yang akan di jelaskan pada bagian peledakan.
4. Pada proses menuju titik B, dilakukan penembakan
dari titik A, dibelokkan sebesar 3 derajat. Sehingga
di dapat koordinat titik B sebersar X= 5090,2 dan Y=
4772,59 dan elevasi titik B adalah 150,675 m.
5. Penembakan titik - titik berikutnya dilakukan dengan
cara atau prosedur yang sama pada metode
sebelumnya.
6. Pada proses penembakan pada inlet jarak tiap titik
sejarak 22 m dan pada outlet 22,3 m.

b. Penembakan Titik Koordinat menggunakan Total Station


1) Cek Kalibrasi Alat
Kalibrasi menurut ISO/IEC Guide 17025:2005 adalah
serangkaian kegiatan yang membentuk hubungan antara
nilai yang ditunjukkan oleh instrumen ukur atau sistem
pengukuran, atau nilai yang diwakili oleh bahan ukur,
dengan nilai-nilai yang sudah diketahui yang berkaitan dari
besaran yang diukur dalam kondisi tertentu. Tujuan
kalibrasi alat ukur ini adalah untuk mencapai standar
ketelitian yang teliti dari hasil pengukuran dan untuk
menentukan kebenaran konvensional nilai penunjukan alat
ukur total station dan bahan ukurnya.
46

Bagan 4. 1 Proses kalibrasi alat ukur Total Station

a. Kalibrasi Bacaan Sudut Horisontal


Setelah alat ukur disetel diatas kolimator dan sumbu I telah
dibuat vertikal, bidikan teropong pada posisi biasa kearah
benang Horizontal prisma target kolimator, tekan tombol “0” set
pada alat untuk membuat bacaan sudut H : 00° 00‟ 00”.
Teropong dibuat luar biasa dan bidikkan kembali pada benang
silang kolimator seharusnya bacaan sudut H : 180° 00‟ 00”,
atau bisa dengan cara membuat titik poligon secara manual
dengan sudut 90o, jika pembacaan pada alat tidak menunjukkan
sudut sebesar 90o maka alat yang digunakan tidak akurat. Dan
bila terjadi penyimpangan bacaan sudut lakukan kalibrasi
dengan cara memutar skrup penggerak halus horizontal hingga
bacaan sudut mendekati akurasinya. Kemudian garis bidik
diarahkakan kembali pada benang silang kolimator dengan cara
memutar skrup koreksi diagfragma yang kiri dan kanan pada
teropong.
47

b. Kalibrasi Bacaan Sudut Vertikal


Bidikan teropong pada posisi biasa kearah benang Vertkal
prisma target kolimator, catat bacaan sudut veritkalnya misal
sudut V : 89° 59‟ 30”. Teropong dibuat luar biasa dan bidikkan
kembali pada benang Vertiakl kolimator catat bacaan sudutnya
misal sudut V H : 270° 00‟ 50”, dari hasil bacaan sudut biasa
dan luar biasa bila dijumlahkan terdapat penyimpangan sudut
sebesar 20”, lakukan kalibrasi dengan cara automatic adjustment
secara elektronik. Yang tentunya tiap merk berbeda cara
penyetingannya
c. Kalibrasi Bacaan Jarak
Lakukan pengukuran jarak beberapa kala dengan EDM
(Electronic Distance Measurement). Kemudian rata-ratakan
hasil bacaan jaraknya. Apabila terjadi penyimpangan pada jarak
tertentu dilakukan koreksi dengan cara memasukkan konstanta
instrumen konstan maka alat akan terkoreksi secara otomatis.
Setelah alat ukur terkalibrasi secara benar dan sesuai dengan
standar spesifikasi alat atau spesifikasi pengukuran maka
selanjutnya dapat dilakukan pengukuran.
2) Penembakan di lapangan
Penembakan dilakukan dari dua arah atau sisi dimana pada
sisi outlet yaitu P1, dan P2 dan pada sisi inlet adalah titik P4, IS,
P5, dan P6. Adapun langkah-langkah dalam penembakannya
adalah sebagai berikut :
2. Setting alat total station sesuai dengan patokan yang telah
di buat pada titik P2 pada sisi outlet. Tentukan arah utara
dengan menggunakan kompas sebelum membidik ke titik
berikutnya.
3. Membuat job pada total station untuk menyimpan
koordinat-koordinat yang telah di bidik. Cara membuat
job pada total station adalah sebagai berikut:
a. Untuk membuat Job pengukuran yaitu dengan cara
menekan tombol MENU pilih JOB atau tekan tombol
angka 1 ENTER sehingga akan muncul seperti
berikut :
48

Gambar 4. 7 Membuat job pada total station

b. Pilih Create ( tekan tombol MSR1) Masukkan nama


JOB Untuk menghapus job pilih DEL atau tekan
tombol MSR2

Gambar 4. 8 Membuat job name pada total station

4. Memasukkan koordinat tempat berdirinya Alat pada titik


P2.
Sudah diketahui bahwa Koordinat titik P2 yang telah
diketahui sebelumnya yaitu X=4715,0625; sumbu Y=
5087,9805; dan sumbu Z= 151. Untuk memulai
pengukuran masukkan tinggi alat dan koordinat tempat
berdiri alat. Untuk memasukkan koordinat tempat berdiri
alat yaitu dengan cara :
a. Tekan tombol STN ( tombol nomor 7 ), sehingga akan
muncul seperti berikut :

Gambar 4. 9 Tombol known pada Total Station


b. Untuk memasukan koordinat tempat berdiri alat kita
pilih KNOWN atau tekan tombol 1.
49

c. Maka untuk selanjutnya kita diminta untuk


memasukkan nomer titik dan koordinat STN
(koordinat X,Y,Z) tempat berdiri alat, serta kode-nya.
Kode dapat berupa BM, patok, dll. Kode ini boleh diisi
atau dapat juga dikosongkan.

Gambar 4. 10 Memasukkan titik koordinat

5. Memasukkan Backsight ( BS )
Setelah koordinat tempat berdiri alat dimasukkan,
maka secara otomatis dari alat akan meminta untuk
memasukkan informasi backsight (BS). Informasi ini
dapat berupa :
- Informasi Koordinat backsight
50

- Informasi azimuth dari titik koordinat berdiri


alat ke titik Backsight

Gambar 4. 11 Backsight

- Pilih yang Coord untuk memasukkan titik koordinat


pada titik backsight.

Gambar 4. 12 Input BS Point

- BS : masukkan nomor titik backsight ( P1 )


kemudian tekan tombol ENT atau panah ke
bawah.
- HT : masukkan tinggi target / prisma
kemudian tekan tombol ENT atau panah ke
bawah.
- Masukkan nilai koordinatnya P1,yaitu
X=4592.6576, Y=5048.0174, Z=151.
- Kemudian tekan ENT seperti pada gambar dibawah
ini :
51

Gambar 4. 13 Tombol-tombol pada total station

- Setelah melakukan pengukuran kemudian tekan


ENT untuk perekaman data sehingga akan muncul
seperti berikut :

Gambar 4. 14 Perekaman data backsight

6. Melakukan Pengukuran Foresight


Putar teropong dan arahkan ke titik P3 sebagai foresight
bidik, kemudian lakukan pengukuran dengan cara
menekan tombol MSR1, kemudian tekan tombol ENT
untuk merekam data.

Gambar 4. 15 Perekaman data foresight


52

7. Untuk penembakan titik-titik lengkung sama seperti


langkah 1-5 yaitu jika alat berdiri pada titik (P3) maka
Backsight adalah (P2) dan Foresight adalah (P3).
Lakukan juga penembakan titik-titk pada sisi inlet
sehingga titk-ttik antara outlet dan inlet menyambung
jadi satu

4.2 Pekerjaan Drilling dan Blasting


1. Diskripsi Proyek
 Proyek terowongan Waduk Bendo memiliki panjang 453
m dan luas penampang pintu terowongan ± 45 m2 .
 Diameter lubang ledak 38 mm, dinding terowongan
diledakan dengan cara smoothing blasting..
 Peralatan bor adalah Electro Hydraulic Jumbo dengan
panjang batang bor 4,3 m dan feed travel 3,9 m.

Gambar 4. 16 Bor electro hydraulic jumbo

 Kemajuan yang diharapkan 90% dari kedalaman lubang


ledak.
 BP Emulite-150 dalam dodol 29 & 25 mm untuk cut
stoping dan lantai.
 Gurit 17 x 500 mm dalam dodol plastik dipakai untuk
kontur.
 Penembakan memakai Nonel GT/T.
 Untuk mendapatkan kemajuan lebih dari 90% dari
kedalaman lubang tembak 3,9 m pada grafik dibawah
adalah dengan cara :
53

a. Menarik garis tegak lurus dari sumbu x yang mewakili


kedalaman lubang sebesar 3,9 m sampai menyinggung
garis lengkung pada grafik.
b. Menarik garis tegak lurus dari sumbu y yang mewakili
prosentase kemajuan per round sebesar 90% .
c. Sehingga berpotongan pada satu titik yang bertemu
pada salah satu garis lengkung yaitu 127 mm yang ada
pada grafik, seperti terlihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 4. 17 Hubungan kedalaman lubang ledak dengan


prosentase kemajuan per round

2. Perhitungan geometri terowongan


Tabel 4. 3 Rumus geometri peledakan
Part of time Heigh Bottom Charge Concentration Stemming
Burden (m) Spacing (m)
Round Charge (m) Bottom (Kg/m) Coloumn (Kg/m) (m)
Floor B 1.1B 1/3 H 0.2B
wall 0.9B 1.1B 1/6 H 0.5B
Roof 0.9B 1.1B 1/6 H 0.5B
Stoppng
Upwards B .1.1B 1/3 H 0.5B
Horizontal B 1.1B 1/3 H 0.5B
Downwords B 1.2B 1/3 H 0.5B
54

a. Perhitungan Bujur Sangkar


Rumus – rumus perhitungan geometri bujur sangkar
sebagai berikut :
 Jarak a (C-C) = 1,5Ф
 W1 = √
 Muatan (Q) =
Keterangan :
a = jarak antara lubang (m)
W = lebar bukaan (m)
H = kedalaman lubang bor (m)
ℓ = konsentrasi bahan peledak (Kg/m)
h0 = Stemming (lubang jagaan) (m)
B = Burden
1. Bujur sangkar-1
 Jarak a (C-C) = 1,5Ф
= 1,5 x 127 = 190 mm.
 W1 = √ = √
= 268,7 mm = 0,27 m.
 Charger Concentration (ℓ), dapat dicari dengan
menggunakan grafik dibawah dengan cara :
a. Menarik garis tegak lurus dengan sumbu x yang
mewakili burden ke garis (B = W) sebesar
diameter lubang kosong yaitu 0,127 m.
b. Kemudian tarik kesumbu y yang mewakili
konsentrasi bahan peledak sehingga diketahui
konsentrasi bahan peledak (ℓ) sebesar 0,18 Kg/m.
Dapat dilihat pada gambar grafik dibawah ini :
55

Gambar 4. 18 Hubungan charge concentration


dengan jarak C-C pada bujur sangkar 1

 Stemming (karena belum ada burden).


 Muatan (Q) =
= = 0,668 Kg.
 Sehingga kita dapat menggambarkan geometrinya
dari data - data yang telah kita dapatkan yaitu :
1. Stemming( ) = 0,19 m.
2. Kedalaman lubang = 3,9 m.
3. Lebar bukaan (W1) = 0,27 m.
4. Muatan (Q) = 0,668 Kg

Gambar 4. 19 Geometri dan panjang lubang bujur


sangkar 1
56

 Diketahui bujur sangkar 1 :


= 190 mm = 0,19 m.
= 0,27 m.
= 0,668 Kg.
 Burden pada bujur sangkar 2 , sehingga
= 0,27 m.
 C-C bujur sangkar 2 =
= 1,5 x 0,27 = 0,40 m.
 = √ = √ = 0,566 m.
 Sehingga Charge concentration (ℓ) dapat dicari
dengan menggunakan grafik dibawah dengan cara :
a. Menarik garis tegak lurus, dengan sumbu x yang
mewakili burden ke garis (B = W) sebesar B1
yaitu 0,27 m.
b. Kemudian tarik kesumbu y yang mewakili
konsentrasi bahan peledak sehingga diketahui
konsentrasi bahan peledak (ℓ) sebesar 0,38 Kg/m.
Dapat dilihat pada gambar grafik dibawah ini :

Gambar 4. 20 Hubungan antara burden dengan


charge concentration

 Gunakan BP Emulite dodol 25 x 200 mm dengan


57

Gambar 4. 21 Bahan peledak emulite


(Sumber:http://www.pof.gov.pk/productdetail/Commercial_Expl
osives/EMULSION_EXPLOSIVES/Stemming)

 = (lihat pada tabel 4.2)


= 0,5 x 0,27 = 0,14 m.
 Muatan =
= = 1,43 Kg.
 Sehingga kita dapat menggambarkan geometrinya
dari data - data yang telah kita dapatkan yaitu :
1. Stemming( ) = 0,14 m.
2. Kedalaman lubang = 3,9 m.
3. Jarak antar lubang (a) = 0,40 m.
4. Lebar bukaan (W2) = 0,566 m.
5. Muatan = 1,43 Kg.

Gambar 4. 22 Geometri dan panjang lubang bujur


sangkar 2

2. Bujur Sangkar 3
 Diketahui bujur sangkar 2 :
= 400 mm = 0,4 m.
58

= 0,566.
= 1,43 Kg.
 Burden pada bujur sangkar 3 = , sehingga
= 0,566 m.
 C-C (a) bujur sangkar 3 = 1,5
= 1,5 X 0,566 = 0,85 m.
 = √
= √ = 1,20 m
 Karena bujur sangkar 3 terletak paling luar maka
harus menyesuaikan dengan lubang stoping,
sedangkan burden dalam bujur sangkar 3 > burden
stoping dalam round, sehingga burden yang dipilih
adalah burden yang terkecil, yaitu burden dari
lubang stoping, yang bisa kita dapatkan pada grafik
dibawah ini dengan cara :
a. Karena diameter lubang bor yang kita rencanakan
adalah sebesar 38 mm dan bahan ledak yang kita
gunakan adalah emulite 150 dalam plastik
silinder.
b. Kemudian tarik garis sumbu x sampai dengan
menyinggung garis lengkung pada grafik seperti
pada gambar dibawah, sehingga didapatkan
konsentrasi bahan peledak sebesar 1.35 Kg/m .
c. Kemudian tarik tegak lurus menuju sumbu y,
sehingga didapatkan burden sebesar 0,98 m.
59

Gambar 4. 23 Hubungan diameter lubang ledak, jenis


bahan ledak, dan konsentrasi bahan ledak

 Sehingga dari grafik diatas kita dapatkan burden atau


lebar bukaan (W3) sebesar 0,98 m dan =
1,35 Kg/m ( asumsi lihat pada tabel 4.2).
 Sehingga jarak C-C =

= = 0,69 m

 (lubang dasar) = (lihat pada tabel 4.2)
= 0,33 x 3,9 = 1,3 m.
 Qb (muatan dasar) = x
= 1,35 x 1,3 = 1,75 Kg.
 (konsentrasi BP kolom) = 0,5
= 0,5 x 1,35 = 0,68 Kg,
 (Stemming) = 0,5B3 (lihat pada tabel 4.2)
= 0,5 x 0,98 = 0,49 m .
60

 (lubang kolom) = H – -
3,9 - 1,3 - 0,49 = 2,11 m.
 (muatan kolom) =
= 0,49 x 2,11 = 1,03 Kg.
 = +
= 1,03 + 1,75 = 2,78 Kg.
 Sehingga kita dapat menggambarkan geometrinya
dari data - data yang telah kita dapatkan yaitu :
 Stemming( ) = 0,49 m.
 (lubang dasar) = 1,30 m.
 (lubang kolom) = 2,11 m.
 H (Kedalaman lubang) = 3,90 m.
 Jarak antar lubang (a) = 0,69 m.
 Lebar bukaan (W3) = 0,98 m.

Gambar 4. 24 Geometri lubang ledak pada bujur sangkar 3

c. Perhitungan lubang lantai


1. Dari gambar grafik 4.24 hubungan bahan ledak,
diameter lubang, dan burden didapatkan bahwa
burden maksimal yang diizinkan adalah 0,98 m,
61

karena adanya Look Out untuk lubang pinggir maks 20


cm, sehingga lubang diatas lubang lantai diletakkan
0,78 dari lubang lantai..
2. Spasi = (lihat pada tabel 4.2)
= 1,1 x 0,98 = 1,08
3. Menghitung muatan dasar pada lubang lantai.
 = 1,35 .
 = H (lihat pada tabel 4.2)
= 0,33 x 3,9 = 1,30 m.
 Muatan dasar ( )= x
= 1,35 x 1,3 = 1,75 Kg.
4. Menghitung muatan kolom
 = = 1,35 (lihat pada tabel 4.2).
 (stemming) = (lihat pada tabel 4.2)
= 0,2 x 0,98 = 0,196 m.
 = H- -
= 3,9 – 1,3 – 0,196 = 2,404 m.
 Muatan kolom ( ) = x
= 1,35 x 2,404 =3,245 Kg
 Qtotal = +
= 1,75 + 3,245 = 5 Kg.
5. Sehingga kita dapat menggambarkan geometrinya dari
data - data yang telah kita dapatkan yaitu :
 Stemming( ) = 0,196 m.
 (lubang dasar) = 1,30 m.
 (lubang kolom) = 2,404 m.
 Kedalaman lubang = 3,90 m.
 Muatan total = 5 Kg
 Spasi =1,08 m.
 Burden = 0,98 m.
 Lubang diatas lubang lantai = 0,78 m.
62

Gambar 4. 25 Geometri lubang ledak pada lubang lantai


d. Perhitungan lubang dinding
Perhitungan lubang dinding menggunakan metode
smooth blasting, dapat kita lihat pada tabel berikut :

Tabel 4. 4 Ketentuan geometri untuk smooth blasting


Parameter Konsentrasi Burden
Diameter Lubang muatan (Kg/m) Tipe muatan Spasi (m)
(m)
(mm)
25 - 32 0.11 11 mm Gurit 0.3 - 0.5 0.25 - 0.35
25 - 48 0.23 12 mm Gurit 0.7 - 0.9 0.50 - 0.70
51 - 64 0.42 13 mm Gurit 1.0 - 1.1 0.80 - 0.90
51 - 64 0.45 14 mm Gurit 1.1 - 1.2 0.80 - 0.90

1. Konsentrasi muatan ( ) = 0,23 .


2. Burden pada lubang dinding kita pilih 0,8 m.
3. Spasi (S) pada lubang dinding kita pilih 0,6 m.
4. Menghitung muatan dasar pada lubang dinding.
 = 0,23 .
 = (lihat pada tabel 4.2)
63

= 0,167 x 3,9 = 0,65 m.


 Muatan dasar ( ) = x
= 0,23 x 0,65= 0,149 Kg.
5. Menghitung muatan kolom
 = 0,4 (lihat pada tabel 4.2)
= 0,4 x 0,23 = 0,092
 (stemming) = 0,5B (lihat pada tabel 4.2)
= 0,5 x 0,8 = 0,4 m.
 = H- -
= 3,9 – 0,65 – 0,4 = 2,85m.
 Muatan kolom (Qc) = x
= 0,092 x 2,85 = 0,262 Kg
 = +
= 0,149 + 0,262 = 0,411 Kg.
6. Sehingga kita dapat menggambarkan geometrinya dari
data - data yang telah kita dapatkan yaitu :
 Stemming( ) = 0,40 m.
 (lubang dasar) = 0,65 m.
 (lubang kolom) = 2,85 m.
 Kedalaman lubang = 3,90 m.
 Spasi = 0,60 m.
 Burden = 0,80 m.
 Muatan bahan ledak = 0,411 Kg.
64

Gambar 4. 26 Geometri lubang ledak pada lubang


dinding

e. Perhitungan lubang Atap


Perhitungan lubang atap ini sama dengan perhitungan
lubang dinding yaitu didapatkan bahwa :
 Stemming( ) = 0,40 m.
 (lubang dasar) = 0,65 m.
 (lubang kolom) = 2,85 m.
 Kedalaman lubang = 3,90 m.
 Spasi = 0,60 m.
 Burden = 0,80 m.
 Muatan bahan ledak = 0,411 Kg.
65

Gambar 4. 27 Geometri lubang ledak pada lubang atap

f. Perhitungan lubang stoping keatas dan horisontal


1. Dari grafik hubungan bahan ledak dengan burden
didapatkan bahwa burden maksimal yang di izinkan
adalah 0,98 m.
2. Spasi = 1,1B (lihat pada tabel 4.2)
= 1,1 x 0,98 = 1,078 m.
3. Menghitung muatan dasar pada lubang lantai.
 = 1,35 .
 = (lihat pada tabel 4.2)
= 0,33 x 3,9 = 1,30 m.
 Muatan dasar ( )= x
= 1,35 x 1,3 = 1,75 Kg.
4. Menghitung muatan kolom
 = 0,5 (lihat pada tabel 4.2)
= 0,5 x 1,35 = 0,675 Kg/m.
 (stemming) = (lihat pada tabel 4.2)
= 0,5 x 0,98 = 0,49 m.
66

 = H- -
= 3,9 – 1,3 – 0,49 = 2,11 m.
 Muatan kolom ( ) = x
= 0,675 x 2,11 =1,424 Kg
 = +
= 1,75 + 1,424 = 3,174 Kg.
5. Sehingga kita dapat menggambarkan geometrinya dari
data - data yang telah kita dapatkan yaitu :
 Stemming( ) = 0,49 m.
 (lubang dasar) = 1,30 m.
 (lubang kolom) = 2,11 m.
 Kedalaman lubang = 3,90 m.
 Spasi = 1,078 m.
 Burden = 0,98 m.
 Muatan bahan ledak = 3,174 Kg.

Gambar 4. 28 Geometri lubang ledak pada lubang stoping


keatas dan horisontal
67

g. Perhitungan lubang stoping kebawah


Perhitungan lubang stoping kebawah ini sama dengan
perhitungan lubang stopping keatas dan horizontal yaitu
didapatkan bahwa :
 Stemming( ) = 0,49 m.
 (lubang dasar) = 1,30 m.
 (lubang kolom) = 2,11 m.
 Kedalaman lubang = 3,90 m.
 Spasi = 1,078 m.
 Burden = 0,98 m.
 Muatan bahan ledak = 3,174 Kg.

Gambar 4. 29 Geometri lubang ledak pada lubang stoping


kebawah
68

h. Perhitungan muatan bahan ledak total


Sebelum menghitung jumlah muatan bahan peledak,
harus diketahui terlebih dahulu jumlah lubang yang
dibutuhkan dengan cara menggambar pola pengeboran pada
penampang terowongan.

Tabel 4. 5 Hasil Perhitungan muatan bahan peledak


Jumlah Muatan per Total
Bagian dari Round Jenis Bahan Peledak
Lubang Lubang (Kg) (Kg)
CUT
Segiempat 1 4 Emulite 150 : 25 mm 0.668 2.672
Segiempat 2 4 Emulite 150 : 25 mm 1.43 5.72
Segiempat 3 4 Emulite 150 : 29 mm 2.78 11.12
Lubang Lantai 7 Emulite 150 : 29 mm 5 35
Lubang Dinding 12 Gurit 17 mm 0.411 4.932
Lubang Atap 17 Gurit 17 mm 0.411 6.987
STOPPING
Ke atas dan horisontal 14 Emulite 150 : 29 mm 3.174 44.436
Ke bawah 15 Emulite 150 : 29 mm 3.174 47.61
Total 158.477

1. Kemajuan per round yang di harapkan adalah 90% =


90% x 3.9 m = 3,51 m.
2. Jumlah round =
= = 117.
3. Emulite 150 : 25 mm = 8,392 Kg x 117
= 981,864 Kg.
4. Emulite 150 : 29 mm = 138,66 Kg x 117
= 16165,422Kg.
5. Gurit 17 mm = 11,919 Kg x 117
= 1394,523 Kg.
6. Nonel GT/T = 81 buah x 117
= 9477 buah
69

i. Penggunaan pola half-second delay pada peledakan


utama dan smoothing blasting di perimeter tunnel.

Gambar 4. 30 Pola peledakan terowongan half second delay

4.3 Scalling dan Mucking


Setelah peledakan selesai dilakukan maka selanjutnya
dilakukan pekerjaan Scalling dan Mucking. Scalling adalah
kegiatan yang bertujuan untuk membersihkan face tunnel dari
bebatuan yang berpotensi jatuh akibat proses blasting dan
membentuk penampang face tunnel sesuai dengan gambar desain.
70

Scalling dilakukan dengan menggunakan tongkat kayu


sepanjang 2 – 3 meter dan senter dengan cara menggerakan atau
menjatuhkan bebatuan yang berpotensi jatuh.

Gambar 4. 31 Pekerjaan Scalling

Setelah dilakukan pekerjaan Scalling akan dilakukan


pekerjaan Mapping. Mapping adalah kegiatan pemetaan tipe
batuan oleh pelaksana dan geologis. Hasil pemetaan akan
menentukan sistem penyangga sementara sebelum Lining
Concrete yang akan dipasang setelah pekerjaan Blasting selesai.
Apabila batuan baik, yaitu tidak mudah runtuh maka sistem
penyangga sementara hanya berupa Shotcrete dan Rockbolt.
Apabila batuan mudah runtuh sehingga membahayakan pekerja
maka dipasang juga Steel Support.

Gambar 4. 32 Pekerjaan Mapping di Inlet


71

Mucking adalah pembersihan gundukan hasil peledakan. Hauling


adalah pengangkutan material ke Dump Truck. Mucking dan
Hauling menggunakan alat berat yaitu Backhoe, Wheel Loader,
dan Dump Truck, namun penggunaan alat berat disesuaikan
dengan kondisi lapangan dan efisiensi penggunaan alat berat.
Adapun siklus pekerjaannya dapat dilihat pada bagan sebagai
berikut :

Gambar 4. 33 Gambar proses scaling & mucking


72

4.4 Pemasangan Rockbolt dan Wiremesh


a. Rockbolt
Sebelum memasang Rockbolt diameter 25 mm pada dinding
terowongan, terlebih dahulu kita akan melakukan pengeboran
sedalam 3 m tegak lurus dengan dinding terowongan, 1 baja
ulir mewakili 4 m2 luas dinding terowongan. Kemudian
memasukkan baja ulir kedalamnya.

Gambar 4. 34 Rockbolt terpasang


(Sumber: Dokumentasi Lapangan)

b. Wiremesh
Setelah selesai Pemasangan Rockbolt kemudian baru
dipasang jala kawat dengan ukuran 10x10 cm.

Gambar 4. 35 Pemasangan wiremesh


73

c. Sika Rokkon
Kemudian baru memasukkan grouting berupa Sika rokkon
kedalam lubang yang telah dibor dengan menggunakan Stick
pipa (PVC), untuk 3m pengeboran membutuhkan 5
cartridge/Box Sika Rokkon. Tetapi sebelum dimasukkan, Sika
Rokkon harus direndam selama 1 menit didalam air terlebih
dahulu. Fungsi dari Sika rokkon ini adalah untuk merekatkan
antara batuan dengan baja ulir.

Gambar 4. 36 Sika rokkon


(Sumber: Sikavetnam.vn)

d. Bagan Alir Pemasangan

Mulai

Pemboran Dinding Terowongan

Pemasangan Rockbolt

Pemasangan Wiremesh

Pemberian (Grouting) Sika rokkon(CV-


N)

Selesai
Bagan 4. 2 Alir pemasangan Rockbolt
74

4.5 Pemasangan Steel Suport


1. Metode Pelaksanaan steel support
Steel Support adalah besi penyangga terowongan yang
terbuat dari baja profil H atau bisa juga dari profil I. Namun
lebih banyak digunakan profil H karena lebih kokoh, terutama
terhadap dorongan/tekanan dari samping dan dorongan akibat
lemparan material hasil peledakan. Steel Support berfungsi
untuk menopang batuan yang ada pada sisi atas dan dinding
terowongan. Pemasangan Steel Support tidak terlalu
direkomendasikan pada kelas bantuan di Terowongan Pengelak
Waduk Bendo karena sudah termasuk batuan bagus dengan nilai
RMR 71. Walaupun terdapat acuan yang kuat, hal tersebut tetap
dilakukan karena sesuai dengan gambar direksi yang ada serta
menjaga keselamatan pekerja. Namun pemasangan steel support
tidak menjadi skala prioritas dalam pekerjaan terowongan.
Pelaksanamengutamakan pekerjaan penggalian untuk mengejar
ketertinggalan waktu pekerjaan terowongan.

Gambar 4. 37 Rekomendasi Penggalian dan Sistem


PenyanggaTerowongan pada Klasifikasi RMR (Bieniawski,1989)
75

Pada Pekerjaan Terowongan Pengelak Waduk Bendo


digunakan H-beam 125 x 125 x 6,5 dengan 3 desain steel
support.
Untuk Tipe I, II, III, dan transisi. Desain tersebut
ditempatkan pada bagian yang berbeda dengan fungsi yang
berbeda.

Gambar 4. 38 Desain Steel Ssupport Pekerjaan Terowongan


Pengelak Waduk Bendo

Secara umum tahapan Pekerjaan Steel Support terdiri dari


fabrikasi baja profil, pemasangan bagian kaki, pemasangan
bagian atap, dan pemasangan Steel Connector. Urutan Pekerjaan
Steel Support dijelaskan pada bagan di bawah ini.
76

Bagan 4. 3 Pemasangan Steel Ssupport

Fabrikasi baja profil adalah pekerjaan pembuatan baja profil


sesuai dengan gambar desain di luar tempat pekerjaan
terowongan. Semua baja profil yang difabrikasi menjadi bentuk
steel suport yang diinginkan tidak boleh menimbulkan distorsi-
distorsi atau kerusakan-kerusakan lainnya dengan memperhatikan
persyaratan sambungan-sambungan. Pemotongan baja profil
dengan cara menandai profil sesuai dengan ukuran yang
diinginkan, kemudian dipotong menggunakan oxy flame cutting.
Oxy flame cutting adalah alat pemotong di mana pemotongan
terjadi karena adanya reaksi antara oksigen dan baja. Pemotongan
elemen-elemen harus dilakukan dengan rapih dengan alat
pemotong. Pemotongan dengan las sama sekali tidak
diperbolehkan.

Gambar 4. 39 Pembengkokan baja profil


77

Selain memotong dan membentuk sesuai dengan gambar


desain, fabrikasi juga berfungsi untuk melubangi lubang-lubang
yang akan digunakan sebagai sambungan atau pengencang steel
support. Pelubangan steel support harus sesuai dengan diameter
baut yang digunakan agar sambungan kuat.

Gambar 4. 40 Pelubangan baja profil


Setelah fabrikasi selesai maka baja profil dibawa ke sekitar
pekerjaan terowongan. Pemasangan bagian steel support yang
pertama adalah bagian kaki atau bagian paling dasar.

Gambar 4. 41 Pemasangan Steel Support bagian kaki


78

Pemasangan Steel Support bagian kaki diperkuat dengan


pondasi berupa beton K175 dan pemasangan Anchor dengan
diameter 1 inchi. Sebelum dipasang, dilakukan pembersihan
terhadap area pekerjaan. Hal tersebut bertujuan agar lumpur yang
ada tidak mengurangi kekuatan konstruksi.

Gambar 4. 42 Desain detail pondasi Steel Support


Pemasangan bagian atap atau bagian atas disambungkan
dengan bagian kaki. Sambungan merupakan sambungan pelat
setebal 5 mm dengan skrup dan baut.

Gambar 4. 43 Desain sambungan Steel Support


79

Pemasangan bagian atap merupakan pemasangan yang


cukup sulit karena dilakukan dengan konvensional, yaitu pekerja
dibantu dengan Backhoe. Pemasangan bagian atap pada tipe
transisi lebih mudah dibandingkan dengan tipe I, II, dan III.
Pemasangan ini merupakan pekerjaan yang berbahaya karena
berada pada ketinggian di atas 5 meter tanpa alat pengaman.
Pekerja hanya mengandalkan baja yang tergantung di atas sebagai
pegangan tanpa alat pengaman. Hal tersebut sangat
membahayakan keselamatan pekerja.

Gambar 4. 44 Pemasangan Steel Support bagian atap

Pemasangan steel connector berfungsi untuk


menyambungkan antara steelsupport yang satu dengan yang
lainnya. Steel Connector terbuat dari baja polosdengan diameter
19 mm dan panjang yang disesuaikan dengan jarak antar Steel
Support. Pada Pekerjaan Terowongan Pengelak Waduk Bendo
jarak antar Steel Support adalah 1,5 meter. Pemasangan Steel
Connector juga berfungsi sebagai penahan maka kedudukan Steel
Support agar Steel Support tetap kuat dan tidak goyah.
80

Gambar 4. 45 Pemasangan Steel Support


4.6 Pekerjaan Shotcrete (fistlayer and second layer)
1. Shotcrete First Layer
. Pekerjaan Shootcrete First Layer adalah Shotcrete yang di
lakukan sebelum pemasangan Wiremesh, Rockbolt,dan Steel
Support Frame.Fungsinya adalah agar batuan pada dinding
terowongan tidak runtuh saat dibor untuk pemasangan Rockbolt
nantinya, tebalnya ± 3 cm.
2. Shootcrete Second Layer
Shotcrete yang dilakukan setelah pemasangan Rockbolt,
Wiremesh, dan Steel Support Frame, tebalnya ± 5 cm.
a. Alat dan Bahan
1. Mesin Shotcrete
2. Portland Cement
3. Air
4. Admixture (Flay Ash)

b. Metode Pekerjaan Shootcrete


1. Pencampuran Pasta
Dalam Pembuatan pasta ada 2 hal yang harus
dipertimbangkan yaitu :
a. Shotability yaitu kemampuan adukan untuk
menempel pada permukaan hingga ketebalan
tertentu, dan tidak mengelupas.
81

b. Pumpability adalah kemampuan adukan untuk


mengalir seperti cairan, sehingga mudah dipompa.
Sehingga kadar semen harus disesuaikan dengan 2
hal tersebut. Maka kadar semen yang digunakan
yaitu antara 350-450 Kg/m3.
2. Shootcrete
Untuk menghasilkan shotcrete yang sempurna jarak
antara Face Tunnel dan Nozzle adalah 1–1,5 m.
3. Curing
Setelah pekerjaan Shotcrete selesai, maka dilakukan
pekerjaan Curing untuk menjaga kelembapan Concrete
dalam proses pengerasan yang lebih sempurna, sehingga
tidak terjadi retak-retak pada permukaan concrete.
Perawatan dimulai 1 jam setelah Shotcrete ditempatkan,
namun bila suhu udara lebih dari 27o celcius maka
perawatan harus segera dimulai setelah selesainya
Shotcrete.

c. Gambar runtutan pekerjaan Shotcrete

Bagan 4. 4 Proses Shotcrete


82

4.7 Pekerjaan Lantai Kerja


Material, bahan, dan alat yang di gunakan adalah sebagai
berikut :
1. Material yang digunakan
No Material Asal
1 Pasir Slogohimo, Wonogiri
2 Split Slogohimo, wonogiri
3 Water lokal
4 Portland Cement Gersik

2. Bahan
Bahan Keterangan
Beton K-125

3. Alat
No Jenis Alat Kuantitas Remarks
1 Truck Mixer 8 5 m3
2 Excavator 1 Komatsu Pc 200
3 Compressor 750 1 Air supply
4 Tangki Air (Drum) 5 Water Storage
5 Axial Fan 600 mm 2 Ventilation
6 Water Jet 3 Pekerjaan Cleaning

4. Metode Pekerjaan Lantai Kerja


1 Volume yang di butuhkan dalam pengecoran:
o Tebal concrete : 10 cm
o Kemiringan : 0,094
o Panjang terowongan : 453 m
o Lebar Terowongan :±7m
Volume = 0,1 m x 453 m x 7m = ± 320 m3
2 Langkah Pekerjaan Lantai Kerja
a. Pembersihan
83

Sebelum pengecoran lantai kerja, lokasi


dimana akan di lakukan pengecoran harus
dipastikan bersih dari lumpur. Pembersihan
dilakukan dengan cara memisahkan lumpur
dengan air, air di sedot dengan menggunakan
pompa air, setelah air kering sisa lumpur di
loading dan dibuang keluar terowongan. Dinding
terowongan dibersihkan dari debu-debu yang
menempel dengan menyemprotkan air
menggunakan water jet.
b. Survey
Survei adalah suatu aktivitas yang dilakukan
untuk mendapatkan suatu kepastian informasi,
bisa dikatakan sebagai suatu penyelidikan atau
peninjauan. Survei pada pekerjaan lantai kerja
berupa penandaan ketinggian lantai kerja 10 cm
dengan kemiringan 0,094 menggunakan benang
nilon putih.

Gambar 4. 46 Survei pekerjaan lantai kerja

c. Pengecoran
Setelah pengkuran selesai, Pengecoran lantai
kerja berupa beton Ready Mix K-125. Pengecoran
dilakukan dengan cara truk Mixer masuk mundur
84

ke dalam terowongan lalu menuangkan dengan


menggunakan talang ke area pengecoran.
pengecoran dilakukan dilokasi yang sudah
disiapkan, Truk Mixer masuk mundur kedalam
terowongan lalu menuangkan dengan
menggunakan talang ke area pengecoran, material
beton diratakan dengan tenaga manual.

Gambar 4. 47 Pembetonan

Selama penuangan beton berlangsung, pekerja


meratakan beton dengan manual. Perataan
bertujuan agar beton menyelimuti seluruh area
pekerjaan serta agar tidak terjadi perbedaan
ketebalan beton. Perataan dilakukan terus-
menerus sampai beton selesai dituang dan
permukaan halus.

Gambar 4. 48 Perataan permukaan lantai kerja


85

Bagan pekerjaan lantai kerja dapat dilihat


sebagai berikut :

4.8 Pekerjaan Pembetonan bagian Lower


1. Penulangan / Pembesian
Proses penulanagan di lakukan setelah pembuatan lantai
kerja dan bantalan tulangan,adapun fungsi dari bantalan
silinder ini adalah untuk meratakan permukaaan lantai kerja
agar pemasangan tulangan di bagian Lower terowongan ini
dapat terpasang datar ,sehingga akan memudahkan untuk
mengatur jarak antar tulangan serta tebal tulangan yang di
inginkan. Pada pembangunan Waduk Bendo ini, terdiri dari
37 segmen pada bagian Outlet dan 37 segmen pada bagian
Inlet, serta 1 Plunging untuk menghubungkan antara
terowongan dengan saluran intake.Dan di bagi menjadi 5
macam bentuk/ Tipe terowongan yaitu Tipe I,Tipe II, Tipe III.
Adapun rincian dari penulangan secara umum per segmen
adalah :
a. Panjang persegmen adalah ± 6 m.
b. Jarak antar sengkang adalah 30 cm (tapi kenyataan di
lapangan berubah-ubah).
c. Menggunakan baja ulir dengan diameter 13 mm dengan
berat 1,04 Kg/m dan 16 mm dengan berat 1,58 Kg/m.
d. Jumlah tulangan per segmen adalah sebagai berikut :
1. Pada posisi melintang berjumlah 21 tulangan tekan
dan tarik menggunakan baja ulir diameter 13 mm.
2. Pada posisi memanjang menggunakan baja ulir
diameter 16 mm,sebanyak 21 tulangan tekan dan
tarik.
3. Jumlah tulangan penyangga sebanyak 20 buah
persegmen dengan tinggi yang berbeda-beda,
menggunakan tulangan diameter 16 mm.
86

Gambar 4. 49 Penulangan bagian Lower

e. Silinder penyangga sebanyak 24 buah persegmen


dengan diameter dan tinggi ± 10cm.

2. Pekerjaan Bekisting
Pelaksanaan pekerjaan bekisting sangat mempengaruhi
pelaksanaan pekerjaan pengecoran beton. Sebuah bekisting
harus cukup kuat dan kaku untuk menahan beban-beban yang
ditimbulkan selama pekerjaan pengecoran, seperti tenaga kerja
dan alat yang digunakan. Dalam pekerjaan bekisting tidak
hanya bahan dan dimensi yang diperhitungkan, namun
perhitungan model dan beban yang bekerja harus direncanakan
87

sejak awal. Permukaan bekisting yang berhubungan dengan


beton harus bersih, kaku, dan cukup kedap untuk menahan
kehilangan kadar air dan mortar. Sebelum dilakukan
pemasangan di lokasi pekerjaan material bekisting terlebih
dahulu difabrikasi sesuai dengan ukuran dan bagian yang
direncanakan. Bekisiting yang dibutuhkan dalam Pekerjaan
Beton bagian lower Terowongan Pengelak Waduk Bendo.
Kayu balok dipotong dengan ukuran 0,94 meter, 4,526 meter,
dan 1,187 meter. Kemudian triplek dipotong dengan ukuran
0,94 m x 4,526 m, 0,46 m x 4,526 m dan 1,3 m x 1,187 m.

Gambar 4. 50 Desain bekisting bagian Lower


Sebelum pengecoran beton, semua bekisting harus kaku,
kokoh, dan bersih dari semua sisa potongan kayu-kayu kecil,
debu bekas gergaji. Pembersihan tersebut dapat menggunakan
air yang disemprotkan ke permukaan bekisting dengan tekanan
sedang. bekisting ditempatkan pada titik yang telah ditentukan,
88

yaitu pada sisi kanan dan sisi kiri setiap segmen. Pemasangan
bekisting harus kokoh dan rapat agar adukan beton tidak
keluar dari acuannya dengan bantuan menggunakan penopang
(strutrs), penguat (stays), dan pengikat (braces). Kemudian
permukaan bekisting harus diminyaki dengan minyak mineral
yang disuling agar permukaan beton yang dihasilkan rata.
Pemasangan bekisting dilakukan oleh 2-4 orang.

Gambar 4. 51 Pengangkatan bekisting


Bekisting tidak boleh diangkat apabila beton belum
mengeras dan cukup kuat untuk menanggung beban dengan
aman, yaitu beban konstruksi yang akan didukungnya.
Pengangkatan bekisting harus dilakukan dengan hati-hati agar
proses finishing pada beton dapat dilakukan dengan baik.
Pengangkatan tidak boleh menyebabkan runtuhnya atau
gagalnya beton.
89

Tabel 4.4. Waktu Minimum Pelepasan Bekisting yang


Direkomendasikan pada Spesifikasi Teknis
Waktu min. untuk
Posisi Bekisting mengeras di atas
C
Permukaan vertikal atau hampir vertikal untuk mass
36 jam
concrete atau lapisan kanal
Permukaan vertikal atau hampir vertikal untuk dinding
48 jam
geser, balok atau kolom
Bekisting di sisi bawah balok dan pelat (tak terbebani dan
penyangga dibiarkan ada) 7 hari
Penyangga balok dan pelat, selama mungkin dibiarkan
14 hari
tetapi tidak kurang dari 14 hari

Pada saat pemasangan bekisting, diikuti dengan


pemasangan waterstop. Waterstop adalah material pengisi
celah pada rongga sambungan beton. Pemasangan waterstop
dilaksanakan pada setiap joint, baik construction, contraction,
ataupun Expansion Joint. Construction Joint adalah
sambungan yang dibuat untuk menghubungkan segmen-
segmen dalam proses pengecoran beton dengan area yang
sangat luas. Contraction joint adalah sambungan yang dibuat
khusus untuk mengontrol retak pada beton dengan area yang
luas. Expansion joint adalah sambungan pada dua bidang
lantai beton untuk kendaraan atau pada perkerasan kaku dan
dapat juga sambungan antara konstruksi jalan pendekat
sebagai media lalu lintas yang akan melewati jembatan supaya
pengguna lalu lintas merasa nyaman dan aman. Waterstop
berfungsi untuk memberhentikan air sehingga tidak terjadi
rembesan atau kebocoran pada sambungan.
Pada Pekerjaan Terowongan Pengelak Waduk Bendo
Ponorogo, pemasangan waterstop berada pada construction
joint. Waterstop dipasang pada setiap segmen, yaitu setiap 6
meter.
90

Gambar 4. 52 Denah Waterstop

Pemasangan dilakukan dengan cara menjepitkan Waterstop


pada di antara bekisting. Sehingga posisi Waterstop berada di
antara segmen yang akan dicor dan segmen yang dicor pada
waktu berikutnya.

Gambar 4. 53 Pemasangan Waterstop


91

3. Pembetonan/ Pengecoran
Pada pembangunan terowongan pengelak khususnya
bagian lower yang di bagi menjadi 72 segmen ini pengecoran
di lakukan dengan menggunakan Pump Truck yang di salurkan
lewat pipa baja berdiameter 15 cm,dengan mutu beton K-175.
Langkah-langkah dalam pengecoran Waduk Bendo di bagian
lower ini adalah sebagai berikut :
1. Ready Mix Beton di bawa dari pabrik menggunakan
Concrete Mixer Truck dengan waktu yang telah di
tentukan menuju lapangan.

Gambar 4. 54 Truk Pengangkut Semen

2. Sebelum di lakukan Pengecoran terlebih dahulu ready


mix beton harus di tes terlebih dahulu yaitu :
a. Uji suhu terhadap mix beton (suhu harus di bawah
35oC),agar beton tidak cepat mengeras saat di inject
ke lantai kerja.

Gambar 4. 55 Uji suhu dan Slump


92

b. Uji slump yang bertujuan untuk menentukan


kekakuan mix beton sehingga dapat di tentukan
apakah campuran beton kekurangan,kelebihan,atau
cukup air. Toleransi penurunan dari uji slump ini
menurut PBBI 1971 yaitu (2,5-9)cm.

Gambar 4. 56 Tabel slump berdasarkan PBBI 1971


(sumber : http://kuliahinsinyur.blogspot.co.id/2012/06/concrete-
slump-test-uji-slump-beton.html#.WTYllZLfq00)

3. Pengambilan sample untuk uji tekan terowongan Waduk


Bendo , sample yang di ambil adalah sebanyak 3 buah
untuk untuk setiap concrete mixer truck yang datang
dalam urutan genap,untuk pengujian umur beton
4,16,dan 28 hari. Cara pengambilan sample untuk uji
tekan adalah sebagai berikut :
a. Bersihkan cetakan silinder dan lumuri permukaannya
dengan pelumas ,berfungsi agar adukan beton
nantinya tidak menempel pada cetakan silinder
tersebut.
b. Ambil ready mix beton dari Concrete mixer truck .
c. Kemudian isi silinder dengan ready mix beton
sampai 1/3 bagian dari silinder kemudian tumbuk
93

dengan batangan logam yang telah di sediakan


sebanyak 25 kali,ulangi percobaan tersebut sebanyak
3 kali sampai silinder penuh.
d. Kemudia di beri nama pada cetakan tersebut.
e. Letakkan cetakan di tempat teduh ,dan biarkan
sekurang kurangnya selama 24 jam.
f. Kemudian buka cetakan dan bawa beton ke
laboratorium untuk dilakukan uji tekan.

4. Pekerjaan Pengecoran
Pengecoran dilakukan pada permukaan terowongan agar
pemukaan licin. Pengecoran permukaan terowongan
berfungsi sebagai penyangga utama struktur terowongan
terhadap beban yang berada diatasnya. Pengecoran
dilaksanakan setelah pekerjaan bekisting selesai. Secara
umum tahapan pekerjaan pengecoran terdiri dari
persiapan, pemasangan Concrete Pump, dan
pengecoran. Urutan pekerjaan pengecoran terowongan
bagian lower dapat dijelaskan pada Bagan 4.56 dibawah
ini.

Gambar 4. 57 Diagram alir pekerjaan pengecoran


bagian Lower
94

a. Terdapat beberapa kegiatan persiapan sebelum dilakukan


pengecoran. Hal tersebut dilakukan agar kekuatan beton
yang telah dicor mencapai kekuatan yang direncanakan.
Sebelum dilaksanakan pengecoran, semua permukaan
formasi pondasi di mana beton akan dicor, yakni lantai
kerja, harus dibersihkan dari minyak, lumpur, zat organik,
potongan-potongan kayu, pecahan batuan dari reruntuhan
atau batuan lepas material berbahaya lainnya.
Pembersihan dilakukan menggunakan Air Water Jet
dengan kecepatan tinggi. Semua permukaan bekisting
harus dibersihkan dari mortar kering serta semua air yang
menggenang harus dihilangkan. Selain kebersihan area
kerja, penerangan tambahan juga diperlukan pada saat
pengecoran agar meningkatkan ketelitian pekerjaan.
b. Concrete Pump adalah truk yang dilengkapi dengan
pompa dana lengan (boom) untuk memompa campuran
beton ready mix ke tempat-tempat yang sulit dijangkau.
Pipa concrete pump adalah pipa yang menghubungkan
concrete pump dengan lokasi pengecoran. Pada Pekerjaan
Terowongan Pengelak Waduk Bendo dapat dilakukan
pengecoran sebanyak dua sampai tiga segmen secara
berselang-seling dalam satu waktu. Sehingga
membutuhkan pipa dengan panjang kurang lebih 24
meter.

Gambar 4. 58 Rencana bekisting


Dalam pengangkatan pipa diperlukan tenaga sebanyak
dua hingga tiga orang orang karena pipa yang diangkat
cukup berat. Pengangkatan dilakukan manual karena area
pekerjaan yang terbatas.
95

Gambar 4. 59 Pengangkatan pipa Concrete Pump


Pipa-pipa yang dipasang dari concrete pump hingga area
pengecoran dengan panjang yang diinginkan harus
memiliki sambungan yang kuat. Sambungan
menggunakan klem dan baut dan pemasangan dilakukan
secara manual.

Gambar 4. 60 Sambungan pipa Concrete Pump


Pemasangan pipa dibantu dengan Scaffolding dan
beberapa kayu balok. Scaffolding atau perancah adalah
bangunan pelataran (Platform) yang dibuat sementara dan
digunakan sebagai penyangga tenaga kerja, bahan-bahan,
serta alat-alat pada setiap pekerjaan konstruksi bangunan.
Pada pekerjaan ini scaffolding yang dibutuhkan hanya
96

beberapa buah dan diatur sedemikian rupa sehingga dapat


menyangga pipa Concrete Pump.

Gambar 4. 61 Posisi Scaffolding sebagai penyangga


pipa Concrete Pump

c. Pengecoran dapat dimulai apabila area kerja sudah bersih


dari kayu potongan, serbuk gergaji, gumpalan mortar
kering, benda asing, dan genangan air serta apabila
Concrete Pump sudah terpasang dengan kuat. Temperatur
beton tidak boleh lebih dari 31oC selam tahapan
campuran sampai penyiraman. Pengecoran beton dimulai
dari penuangan beton ke Concrete Pump. Penuangan
disesuaikan dengan kebutuhan beton di area pekerjaan.
Penuangan dapat dihentikan beberapa waktu untuk
mengatur posisi pipa bagian ujung sehingga pengecoran
dapat merata. Komunikasi untuk penghentian penuangan
dilakukan secara langsung sehingga diperlukan suara
yang lantang dan tingkat fokus yang baik agar
penghentian penuangan dilakukan sesuai dengan
instruksi.

Gambar 4. 62 Penuangan beton dari concrete mix ke


concrete pump
97

Setelah dituang, beton akan mengalir melalui pipa


concrete pump. Beton yang mengalir tidak boleh keluar
melalui sambungan-sambungan pipa dan tidak boleh
tersendat. Apabila tersendat dilakukan pemukulan pada
pipa secara manual agar beton kembali mengalir. Pada
bagian ujung pipa atau segmen yang dilakukan
pengecoran, terdapat beberapa pekerja yang telah siap
untuk memadatkan beton dan mengarahkan arah jatuhnya
beton.

Gambar 4. 63 Penuangan beton dari Concrete Pump


ke area kerja
Pada dasarnya proses pemadatan beton adalah sebuah
proses pemadatan partikel agregat sampai rata-rata pada
level atas (3-5 detik) dan mengeluarkan udara yang
terjebak dalam beton (7-15 detik) agar tidak mengganggu
proses pengikatan antar material dalam beton. Dalam
beton segar terdapat 5% sampai 20% kandungan udara
terjebak yang harus dikeluarkan, sehingga beton harus
dipadatkan dengan tenaga listrik atau tenaga penumatik,
Vibrator tipe internal, dengan kecepatan operasi
setidaknya 7000 rpm bila dicelupkan ke beton. Kepala
Vibrator harus dimasukkan ke beton segar secara tegak,
minimal 5 cm ke dalam lapisan dibawahnya. Kepala
98

Vibrator juga diusahakan tidak menyentuh tulangan dan


bekisting agar tidak terjadi pergerakan.

Gambar 4. 64 Pemadatan beton dengan Vibrator dan


pengarahan penungan beton
Ketelitian dalam proses pemadatan harus benar-benar
diperhatikan agar tidak terdapat rongga-rongga udara
pada beton yang sedang dipadatkan. Selain itu tidak boleh
terjadi perubahan posisi tulangan baja maupun bekisting.
Pemadatan/ penggetaran dilakukan tidak terlalu lama agar
tidak terjadi pemisahan bahan (segregasi). Selain
dipadatkan, beton juga diarahkan agar penuangan merata.
Setelah penungan pada bagian tengah sudah cukup
kemudian dilanjutkan pada posisi samping. Pengarahan
penuangan beton pada posisi samping dibutuhkan
beberapa orang untuk mengangkat pipa fleksibel
Concrete Pump.
Proses pemadatan diikuti dengan proses perataan.
Perataan permukaan beton dilakukan manual dengan
menggunakan cetok, roskam, dan papan perata. Perataan
permukaan dilakukan agar ketinggian yang dihasilkan
sesuai dengan yang diharapkan secara merata. Ketinggian
99

yang diharapkan yaitu 1,19 meter pada sisi kanan dan kiri
serta 0,7 meter pada center line.

Gambar 4. 65 Proses perataan permukaan beton


Setelah permukaan beton rata sesuai dengan ketinggian
yang diinginkan dan tanda pada bekisting. Pekerjaan
pengecoran beton dapat dilanjutkan ke segmen
berikutnya. Tahapan pengecoran beton pada segmen
selanjutnya sama dengan segmen sebelumnya. Namun
pipa Concrete Pump hanya perlu dilepas dari rangkaian
sampai posisi segmen yang selanjutnya akan dicor.
Pada Pekerjaan Terowongan Pengelak Waduk Bendo
pengukuran ulang dilakukan oleh Surveyor saat beton
berumur 1 hari. Pengukuran ulang berupa dimensi,
elevasi, serta center line beton bagian Lower.

Gambar 4. 66 Pengukuran ulang beton bagian Lower


100

Apabila beton telah mencapai umur 2 hari bekisting dapat


dilepas dan dapat digunakan untuk segmen berikutnya.

Gambar 4. 67 Beton bagian Lower


5. Persyaratan Bahan Pencampuran Beton
a. Semen Portland yang digunakan harus berstandar
SNI.
b. Air yang digunakan haruslah :
o Bersih, jernih, dan tidak berwarna.
o Tidak mengandung lumpur, bahan kimia, dan zat-
zat organik.
o Tawar, tidak asin, tidak mengandung zat yang
dapat merusak bangunan.
c. Pasir yang digunakan harus pasir hitam dari Jawa
dengan spesifikasi :
o Keras, tajam, tidak bercampur butir dari batuan
yang rendah kualitasnya.
o Tahan lama, tidak mudah lapuk oleh cuaca.
o Berbutir aneka ragam (gradasi).
o Bersih, tidak mengandung kotoran, zat-zat
organik, garam dan kimia.
o Kadar lumpur maksimum 5%.
d. Kerikil untuk beton struktural dipakai kerikil hitam
yang harus :
o Kerikil hitam pecah mesin
o Keras, tajam, tidak bercampur butir dari batuan
yang rendah kualitasnya.
o Tahan lama, tidak mudah lapuk oleh cuaca.
101

o Berbutir aneka ragam (gradasi) d = 1 – 3 cm.


o Bersih, tidak mengandung kotoran, zat-zat
organik, garam dan kimia.
o Kandungan kotoran maksimum 5%.
e. Kerikil untuk beton non struktural dipakai kerikil
berwarna putih tulang yang harus :
o Keras, tajam, tidak bercampur butir dari batuan
yang rendah kualitasnya.
o Tahan lama, tidak mudah lapuk oleh cuaca.
o Berbutir aneka ragam (gradasi) d = 1 – 3 cm.
o Bersih, tidak mengandung kotoran, zat-zat
organik, garam dan kimia.
o Kandungan kotoran maksimum 5%.
f. Perawatan Beton
Perawatan beton harus dilaksanakan dengan
menutup permukaan beton dengan karung goni basah
dan disiram 3x sehari yaitu pagi hari, siang hari, dan
sore hari selama 4 hari.

Gambar 4. 68 Detai Potongan melintang Tunnel


102

4.9 Pekerjaan Pembetonan bagian Upper


Pengerjaan pengecoran terowong bagian uper meliputi:
1. Pemasangan bekisting Sliding Form
Pemasangan bekisting ini berbeda dengan pemasangan
bekisting pada umumnya. Pemasangan bekisting ini
merupakan bekisting yang dapat di bongkar pasang
dan dapat di arahkan. Untuk Sliding Form bekisting
ini harus di bongkar terlebih dahulu kemudian
dipasangkan ke tempat yang akan dilakukan.

Gambar 4. 69 Sliding Form bekisting

Pada saat pengecoran bagian atas, pembesian di lakukan


sepanjang 6 meter dan harus dilakukan pelepasan pada
bekisting bagian bawah.

Gambar 4. 70 Proses pengecoran bagian Upper


103

2. Pengecoran
Secara garis besar proses pengecoran untuk terowong bagian
uper tidak jauh berbeda dengan proses pengecoran bagian
lower.

Gambar 4. 71 Proses pengecoran

Gambar 4. 72 Proses pengecoran

Pada proses pengecoran bagian Upper ini meggunakan


kompresor untuk membuat tekanan beton lebih cepat
sehingga pada proses pengecoran beton akan terangkat ke
atas sehingga mempermudah untuk melakukan pengecoran.
104

Pada pengecoran segmen pertama Sliding Form


dimasukan kedalam Tunnel dengan cara ditahan
menggunakan Excavator dan dibantu didorong oleh pekerja.
Sliding Form disimpan ditaruh di segmen terakhir, untuk
kemudian ditarik setelah pembesian dilakukan.
Slidingform ditempatkan pada posisi yang tepat maka
dilakukan supporting (Penahan Formwork) dan pemasangan
stop cor pada sisi ujung Slidingform.
Selanjutnya dilakukan pengecekan oleh tim survey dari
leveling elevasi dan arah. Kemudian setelah dinyatakan good
for concrete oleh tim survey, semua supporting dan
perkuatan disetting dengan arahan dari tim survey.

Gambar 4. 73 Tahapan pengecoran bagian Upper terowongan


Tahapan Selanjutnya Pembongkaran Bekisting bagian
Upper setelah beton mencapai umur. Kemudian dilakukan
Pembesian lanjutan untuk daerah peralihan dan transisi
lainnya.
Pembukaan Sliding Form dilakukan setelah umur beton
mencapai 48 jam, dilakukan dengan perlahan dan hati-hati
sehingga tidak merusak permukaan beton yang telah
dikerjakan. Setelah berhasil dibuka, maka selanjutnya
dilakukan pemindahan dengan segera ke block / segmen
berikutnya.
105

Gambar 4. 74 Proses pelepasan Sliding bekisting

4.10 Pekerjaan Grouting


Ada 3 macam Grouting yaitu Consolidation Grouting ,
Curtain Grouting , dan Backfill Grouting adapun langkah –
langkah dalam Grouting adalah sebagai berikut :
a. Consolidation grouting
1. Setting peralatan pemboran pada titik pemboran awal.
2. Pemboran dilakukan pada titik primer lalu dilanjutkan
titik sekunder dan selanjutnya tersier.
3. Pemboran untuk batuan yang tidak mudah rusak oleh air,
boleh menggunakan air.
4. Pada titik primer, sekunder maupun tersier pemboran
menggunakan sistem non coring.
5. Pemboran dimulai dari kedalaman 0 – 5 m, lalu dilakukan
pencucian lubang bor dan selanjutnya dilakukan
pengujian water testdan grouting.
6. Pada titik primer, sekunder dan tersier pengujian water
pressure test dilakukan sekali dengan tekanan maksimum.
106

Tabel 4. 6 Pengujian water pressure test pada


Consolidation Grouting
Tek. Maks.
Step Kedalaman (m) Tekanan Uji air ( )
Grouting ( )
1 0-5 0,5-1-2-1-0,5 2
2 5-10 1-1,5-2-1,5-1 2
3 10-15 1-2-3-2-1 3
4 15-20 1-2-3-2-2 3
5 20-25 1-2-3-4-3-2-1 4
6 25-30 1-2-3-4-3-2-2 4
7 30-35 1-2-3-5-3-2-1 5
8 35-40 1-2-3-5-3-2-1 5
9 40-45 1-2-3-6-3-2-1 6
10 45-50 1-2-3-6-3-2-1 6
7. Setelah mendapatkan nilai lugeon/permeabilitas dari
pengujian Water Pressure Test maka dilanjutkan dengan
Grouting. Campuran Grouting adalah sebagai berikut :

Tabel 4. 7 Campuran grouting pada Water


Pressure test pada Consolidation Grouting
Campuran Perbandingan Kuantitas Injeksi dalam 20 Perubahan
Nomor S:A menit S:A
1 1 : 10 800 lt 1 :8
2 1 :8 700 lt 1 :6
3 1 :6 600 lt 1 :4
4 1 :4 500 lt 1 :2
5 1 :2 400 lt 1 :1

8. Grouting dinyatakan selesai jika kuantitas campuran


yang diinjeksi telah menunjukkan 0,2 liter/menit/meter
pada tekanan maksimum yang diizinkan selama 20 menit.
107

9. Apabila dalam pelaksanaan pada campuran 1:1 tercapai


tekanan maksimum belum tercapai dengan volume 2000
liter, maka Grouting dihentikan selama 8 jam dan
dilanjutkan kembali dengan campuran 1:1 sampai tekanan
maksimum tercapai dana kuantitas yang diinjeksi 0,2
liter/menit/meter pada tekanan maksimum yang diizinkan
selama 20 menit tercapai.
10. Lubang bor selanjutnya di tutup dengan mortar.
11. Setelah Grouting selesai dilanjutkan pemboran kedalaman
5 – 10 m, lalu ikuti langkah 2 – 11, dan dilanjutkan
kedalaman berikutnya dan diulang langkah 4 – 15 sampai
kedalaman rencana tercapai.

b. Curtain grouting
1. Pada titik primer, sekunder maupun tersier pemboran
menggunakan sistem Non Coring.
2. Pemboran dimulai dari kedalaman 0 – 5 m, lalu dilakukan
pencucian lubang bor dan selanjutnya dilakukan
pengujian water test dan Grouting.
3. Pada Pilot Hole dan Check Hole pemboran dilakukan
dengan cara Coring dan pengujian Water Pressure Test
dilakukan dengan tekanan seperti berikut :

Tabel 4. 8 Pengujian water pressure test pada


Consolidation Grouting
Tek. Maks.
Step Kedalaman (m) Tekanan Uji air ( )
Grouting ( )
1 0-5 0,5-1-2-1-0,5 2
2 5-10 1-1,5-2-1,5-1 2
3 10-15 1-2-3-2-1 3
4 15-20 1-2-3-2-2 3
5 20-25 1-2-3-4-3-2-1 4
6 25-30 1-2-3-4-3-2-2 4
7 30-35 1-2-3-5-3-2-1 5
8 35-40 1-2-3-5-3-2-1 5
9 40-45 1-2-3-6-3-2-1 6
10 45-50 1-2-3-6-3-2-1 6
108

4. Pada titik primer, sekunder dan tersier pengujian Water


Pressure Test dilakukan sekali.
5. Setelah mendapatkan nilai lugeon/permeabilitas dari
pengujian Water Pressure Test maka dilanjutkan dengan
grouting. Campuran Grouting adalah sebagai berikut :

Tabel 4. 9 Campuran grouting pada Water Pressure


Test pada Curtain Grouting
Campuran Perbandingan Kuantitas Injeksi dalam 20 Perubahan
Nomor S:A menit S:A
1 1 : 10 800 lt 1 :8
2 1 :8 700 lt 1 :6
3 1 :6 600 lt 1 :4
4 1 :4 500 lt 1 :2
5 1 :2 400 lt 1 :1

6. Grouting dinyatakan selesai jika kuantitas campuran


yang diinjeksi telah menunjukkan 0,2 liter/menit/meter
pada tekanan maksimum yang diizinkan selama 20
menit.
7. Apabila dalam pelaksanaan pada campuran 1:1 tercapai
tekanan maksimum belum tercapai dengan volume 2000
liter, maka grouting dihentikan selama 8 jam dan
dilanjutkan kembali dengan campuran 1:1 sampai
tekanan maksimum tercapai dana kuantitas yang
diinjeksi 0,2 liter/menit/meter pada tekanan maksimum
yang diizinkan selama 20 menit tercapai.
8. Lubang bor selanjutnya di tutup dengan mortar.
9. Setelah Grouting selesai dilanjutkan pemboran
kedalaman 5 – 10 m, lalu ikuti langkah 4 – 15, dan
dilanjutkan kedalaman berikutnya dan diulang langkah
4 – 15 sampai kedalaman rencana tercapai.
10. Pengecekan hasil grouting dilakukan pada titik check
hole, dengan pemboran coring diameter minimum 50
mm. Pengujian berupa Water Pressure Test, untuk
109

mengetahui apakah nilai lugeon sesuai dengan yang


diharapkan. Tekanan pada pengujian Water Test seperti
yang dilakukan pada pilot hole.
11. Titik Pilot Hole dan Check Hole ditentukan oleh direksi
dan konsultan pengawas

Gambar 4. 75 Pemboran dan Groting Stage 1 (0 – 5 m)

Gambar 4. 76 Pemboran dan Grouting Stage 2 (5


– 10 m)
110

c. Back Fill grouting


1. Setting andang dan kemiringan yang sesuai pada
spindel mesin bor di titik Grouting.
2. grouting dilakukan setelah pelaksanaan
pengecoran lining terowongan telah selesai.
3. Pembuatan lubang bor.
4. Pemasangan valve dan packer.
5. Pelaksanaan grouting dengan campuran 1 air : 1
semen : 2 pasir.
6. grouting dinyatakan selesai jika telah mencapai
tekanan 2 kg/cm2.
7. Selanjutnya valve ditutup dan packer ditinggal
sementara, selang Grouting dilepas untuk
pekerjaan grouting selanjutnya.
8. Setelah 2-3 jam packer baru dilepas sehingga tidak
terjadi tekanan semen balik.
9. Pelaksanaan grouting pada terowongan harus
dimulai dari hilir ke arah hulu.
10. Untuk menghindari kesulitan dalam pelaksanaan
pemboran dan Grouting, sebaiknya sebelum
pengecoran pada dinding di berikan pipa pvc untuk
titik Grouting dengan diameter 2 ½”. Pipa
galvanized sebaiknya tidak digunakan karena
setelah pengecoran lining, biasanya lubang pada
pipa tetap akan terisi oleh material beton, sehingga
dibutuhkan redrilling, sehingga jika menggunakan
pipa galvanized akan menyulitkan dalam proses
pemboran.

4.11 Ringkasan Tahapan Pekerjaan Terowongan


a. Pekerjaan Pemetaan
Pekerjaan pemetaan adalah pekerjaan yang
bertujuan untuk menentukan titik koordinat pada
proyek yang akan di kerjakan. Kondisi lokasi yang
akan dikerjakan terlihat pada Gambar 4.78.
Pekerjaan pemetaan menggunakan alat bantu
111

berupa GPS, Total Station, bak ukur, Waterpas dan


lain lain. Terlihat pada Gambar 4.77 dilakukan
proses penembakan.

Gambar 4. 77 Penembakan terowongan


dengan menggunakan Totalstation

Gambar 4. 78 Kondisi terowongan pengelak

b. Pekerjaan drilling dan blasting


Perkerjaan drilling dan blasting adalah
pekerjaan pemboran dan peledakan yang bertujuan
untuk membuat lubang dengan cara di ledakan.
Awal mula pekerjaan ini dilakukan pembuatan titik
lubang ledakan seperti pada Gambar 4.79 setelah
112

itu dilakukan pemboran lubang ledak (drilling)


seperti pada Gambar 4.80.

Gambar 4. 79 Membuat titik pada terowongan


yang akan diledakan

Gambar 4. 80 Pekerjaan Drilling

Setelah pekerjaan drilling, dilakukan pekerjaan


pengisian bahan ledak yang terlihat pada Gambar
4.81 dan Gambar 4.82. Setelah diledakan maka
akan terlihat hasil ledakannya seperti pada
Gambar 4.83.
113

Gambar 4. 81 Pengisian bahan peledak

Gambar 4. 82 Kedalaman bahan peledak

Gambar 4. 83 hasil ledakan lubang tahap pertama


114

c. Pekerjaan Scalling dan Mucking


Pekerjaan Scalling dan Mucking adalah
pekerjaan yang bertujuan untuk membersihkan
sisa-sisa hasil ledakan seperti pada Gambar 4.84

Gambar 4. 84 Hasil Scalling dan Mucking


d. Pekerjaan Wiremesh, Rockbolt dan Steel
Support
Pekerjaan Wiremesh, Rockbolt dan Steel Support
merupakan pekerjaan penguatan terhadap badan
terowongan agar mencegah terjadinya longsoran
pada terowongan. Untuk pekerjaan pemasangan
steelsupport dapat dilihat pada Gambar 4.85 dan
Gambar 4.86.

Gambar 4. 85 Pemasangan Steel Support


115

Gambar 4. 86 Steel Support yang telah dipasang


e. Pekerjaan Shotcrete
Pekerjaan Shotcrete adalah pekerjaan yang
bertujuan untuk melapisi besi yang terpasang di
badan terowongan dengan lapisan mortar atau
semen cair seperti pada Gambar 4.87

Gambar 4. 87 Pekerjaan shotcrete


116

f. Pekerjaan lantai kerja


Pekerjaan lantai kerja merupakan pekerjaan untuk
membuat landasan agar mempermudah proses
pembetonan pada terowongan seperti pada Gambar
4.88.

Gambar 4. 88 Pengeoran lantai kerja

g. Pekerjaan pembetonan bagian Lower


Pekerjaan pembetonan bagian lower ini
memiliki tahapan yaitu pembesian atau biasa
disebut penulangan, pemasangan bekisting dan
pengecoran. Tahapan pertama yaitu pemasangan
tulangan pada Gambar 4.89. Kemudian dilakukan
proses pemasangan bekisting yang dapat dilihat
pada Gambar 4.90. Setelah penulangan dan
pemasangan bekisting terpasang, selanjutnya
dilkakukan proses pengecoran seperti pada
Gambar 4.91 dan hasil pengecoran terlihat pada
Gambar 4.92.
117

Gambar 4. 89 Pemasangan tulangan

Gambar 4. 90 Pemasangan bekisting

Gambar 4. 91 Pembetonan bagian Lower


118

Gambar 4. 92 Terowongan bagian lower telah di cor


h. Pembetonan bagian Upper
Pekerjaan pembetonan bagian upper tidak jauh
berbeda dengan pembetonan bagian lower.
Yang membuat berbeda adalah pada
pemasangan bekisting yang terlihat pada
Gambar 4.93. Pada bagian upper bekisting
yang digunakan merupakan bekisting khusus
yang telah di pesan untuk proses pengecoran
terowongan bagian upper

Gambar 4. 93 Bekisting pada bagian Upper


119

Gambar 4. 94 Tahapan pengecoran bagian Upper

Gambar 4. 95 Hasil setelah dilakukan proses


pembetonan
i. Grouting
Grouting adalah proses pengisisan lubang pori-
pori yang ada pada objek yang telah dicor.
Grouting dilakukan dengan tujuan agar air
tidak meresap kedalam beton. Jika air meresap
kedalam beton hal ini akan menyebabkan
korosi pada beton jika tidak dilakukan proses
grouting.

Gambar 4. 96 Lubang Grouting


120

Pertama lubang grouting telah dibentuk pada saat


pengecoran terowongan bagian lower. Lubang
grouting tersebut beriameter 10 cm. Lubang
grouting dapat dilihat pada Gambar 4.96 dan
pipa grouting pada Gambar 4.97. Hasil dari
proses grouting dapat dilihat pada Gambar 4.98.

Gambar 4. 97 Pipa grouting

Gambar 4. 98 Hasil grouting


BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Pada salah satu proses pembangunan Waduk Bendo adalah
pengerjaan tunnel (saluran pengelak). Untuk pembangunan
tunnel menurut NATM (New Austrian Tunnels
Method)sendiri terdiri dari sepuluh tahapan yaitu pekerjaan
tanah, pekerjaan drilling dan blasting, pekerjaan scalling
dan mucking, pekerjaan rockbolt dan wiremesh, pekerjaan
steelsuport, pekerjaan shotcreet, pekerjaan pengecoran
bagian lower, pekerjaan pembetonan bagian upper dan yang
terakhir pekerjaan grouting.

2. Pada pekerjaan tanah tahapan awal adalah menentukan titik


BM (Bench Mark) atau biasa yang disebut patok pada
koordinat nol pada suatu proyek. Penentuan awal koordinat
menggunakan alat bantu GPS. Titik awal pada terowongan
pengelak memiliki koordinat X = 4592,66, Y = 5048.02.
Tahapan berikutnya adalah menembak titik koordinat yang
di dapat dan di implementasikan ke lapangan dengan
menggunakan alat bantu berupa total station.

3. Pada tahapan peledakan dimulai menentukan titik lubang


ledakan. Setelah penentuan titik ledakan, selanjutnya
penentuan kedalaman dan pengisian kebutuhan alat peledak.

4. Pada tahapan Scalling dan Mucking dimulai dari


pengambilan sisa-sisa batuan dan sisa hasil bahan peledak
yang telah di ledakan agar dapat dilakukan proses berikutnya
untuk pekerjaan terowongan pengelak

121
122

5. Pada tahapan selanjutnya adalah tahapan dalam


pemasangan Rockbolt, Wiremesh dan Steel Support. Pada
tahapan ini adalah tahapan pemasangan penguat batuan
dengan baja agar batuan yang berada pada terowongan
tidak runtuh ke dalam terowongan dan memberi daya
penguat pada terowongan untuk mencegah terjadinya
longsoran ke dalam terowongan. Setelah diberi penguat
pada terowongan selanjutnya dilakukan proses
penyelesaian pada tahapan ini dengan melakukan
penyemprotan cairan beton atau biasa yang disebut
Shotcrete. Pada proses Shotcrete dilakukan sebanyak dua
kali dengan tahapan first layer dan second layer.

6. Pada tahapan akhir dilakukan proses pengecoran. Proses


pengecoran ini dilakukan dengan dua kali tahapan. Pada
tahapan pertama dilakukan proses pengecoran pada bagian
Lower dan tahapan berikutnya dilakukan pengecoran pada
bagian Upper. Pada bagian upper dilakukan dengan
bantuan Sliding bekisting. Sliding bekisting ini merupakan
bekisting yang dapat berjalan dan bentuknya sudah
disesuaikan dengan kondisi terowongan. Setelah proses
pengecoran selesai, selanjutnya dilakukan proses Grouting.
Proses Grouting ini adalah proses untuk menutup lubang
pori pada hasil pengecoran agar air tidak masuk ke dalam
beton sehingga tidak terjadi kerusakan pada beton.

5.2 Saran
Diharapkan penulisan tugas akhir ini memberikan manfaat
bagi para pembaca laporan tugas akhir ini. Untuk kesalahan
penulisan serta pengejaan dalam kalimat kami mohon maaf yang
sebesar-besarnya.
DAFTAR PUSTAKA

Anonime. 2012. Pengertian dan Macam- macam Grouting.


<URL:http://youngcollegestudent.blogspot.co.id/2012/06/ge
otek.html>.
Anonime. 2012. Pengertian dan Detail Rockbolt. <URL:
http://www.weiku.com/products/12114491/Self_drilling_roc
k_bolt.html.
Anonime. 2012. Pengertian dan Macam- macam Compressor.
<URL: http://store.kgpowersystems.com/hp750wcu-
ingersoll-rand-portable-diesel-air-compressor-750-cfm-80---
175-psi-2-discharge-cummins-qsc-8-3-engine.aspx>
Anonime. 2012. Pengertian dan Macam- macam Lattice.
<URL:https://www.dsiunderground.com/products/tunneling/
underground-construction/support-system/steel-
support/support-types.html>.
Anonime. 2015. Daftar Harga Wiremesh Terbaru 2017
Berbagai Jenis & Ukuran <URL:
http://www.hargamaterialbangunan.com/2016/10/harga-
wiremesh.html
Kementrian PU Dirjen SDA BBWS Bengawan Solo. 2004. Album
Gambar Bnd-6-01 Denah dan Potongan Terowongan.
Solo: Kantor BBWS Bengawan Solo
Kementrian PU Dirjen SDA BBWS Bengawan Solo. 2004. Album
Gambar Bnd-6-02 Profil dan Potongan Tipe
Terowongan. Solo.
Kramadibrata, Suseno. 2012. Siklus Pengeboran dan Peledakan
Terowongan.
<URL:https://www.academia.edu/6408705/Siklus_Penerowo
ngan_Pemboran_Pemuatan_Peledakan_Pembersihan_asap_v
entilasi_Scalling_grouting_bila_diperlukan_Penyanggaan>.
Kementrian PU RI. 2008 Nomor : 06/PRT/M/2008. 2008.
Pedoman Pengawasan Penyelenggaraan Pekerjaan
Konstruksi. Jakarta.

123
124

WIKA Kontraktor, PT. 2013. Dokumen Metode Pelaksanaan


Terowongan Pengelak Waduk Bendo. Ponorogo.
Witjarnoko, Yuda. 2015. Pemetaan Topografi Menggunakan
Gps Geodetik Dengan Metode Rtk (Real Time
Kinematik) di Desa Tanjung Jati Kecamatan Kamal
Kabupaten Bangkalan. <URL:
https://www.academia.edu/20236621/Pemetaan_Topografi_
Menggunakan_Gps-
Geodetik_dengan_Metode_RTK_Real_Time_Kinematik_di_
Desa_Tanjung_Jati_Kecamatan_Kamal_Kabupaten_Bangkal
an>.
LAMPIRAN
BIOADATA PENULIS

Penulis mimiliki nama Lilianto Rio


Pambudi, dilahirkan di Rembang pada
tanggal 20 Juni 1996, merupakan anak
kedua dari tiga bersaudara. Penulis telah
menempuh pendidikan formal di TK
Mardisiwi 1 Gedongmulyo, SDN 1
Gedongmulyo, SMPN 1 Lasem, SMAN 1
Lasem Kabupaten Rembang. Setelah lulus
dari SMA 1 Lasem pada tahun 2014,
Penulis mengikuti ujian masuk Diploma
Institut Teknologi Sepuluh Nopember dan diterima di jurusan
Teknik Sipi pada tahun 2014 yang pada tahun 2017berubah
menjadi (Departemen Teknik Infrastruktur Sipil)dan terdaftar
dengan NRP 3114030070. Di jurusan tersebut penulis mengambil
bidang studi Bangunan Air. Penulis pernah aktif dalam berbagai
kepanitian yang ada selama menjadi mahasiswa di Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.
BIOADATA PENULIS

Penulis mimiliki nama Mustar Ichsandi,


dilahirkan di Surabaya pada tanggal 03 Mei
1995, merupakan anak kedua dari dua
bersaudara. Penulis telah menempuh
pendidikan formal di TK Hasanudin Balas
Klumprik Surabaya, SDN Kebraon 2
Surabaya, SMPN 16Surabaya, SMAN 22
Surabaya. Setelah lulus dari SMAN 22
Surabaya pada tahun 2013, Penulis
mengikuti ujian masuk Diploma Institut
Teknologi Sepuluh Nopember dan diterima di jurusan Teknik
Sipilpada tahun 2014 yang pada tahun 2017berubah menjadi
(Departemen Teknik Infrastruktur Sipil)dan terdaftar dengan NRP
3114030103. Di jurusan tersebut penulis mengambil bidang studi
Bangunan Air. Penulis pernah menjabat sebagai wakil ketua
HMDS dan menjadi staff BEM ITS serta aktif dalam berbagai
kepanitian dan organisasi yang ada selama menjadi mahasiswa di
Institut Teknologi Sepuluh Nopember.