LAPORAN

KULIAH KERJA LAPANG

ANALISIS SISTEM PLC PADA CONDESATE POLISHER PABRIK 1

PT. PETROKIA GRESIK

Oleh:

Triana Novalia Ardiyanti (165090807111015)

JURUSAN FISIKA

PROGRAM STUDI INSTRUMENTASI

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG

2019
 LEMBAR PENGESAHAN JURUSAN
ANALISIS SISTEM PLC PADA CONDESATE POLISHER PABRIK 1

PT. PETROKIA GRESIK

1 Agustus 2019 – 31 Agustus 2019

Disusun oleh:

Triana Novalia Ardiyanti (165090807111015)

Laporan Praktik Kerja Lapang ini disusun untuk memenuhi persyaratan

kurikulum di
Program Studi Instrumentasi
Jurusan Fisika
Universitas Brawijaya

Menyetujui
Dosen Pembimbing,

(Ahmad Nadhir, S.Si.,MT.,Ph.D )

NIP. 197412031999031002

Ketua Jurusan Fisika

(Prof. Dr. rer. Nat. Muhammad Nurhuda)

NIP. 19640910199021001

2
 LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

ANALISIS SISTEM PLC PADA CONDESATE POLISHER PABRIK 1

PT. PETROKIA GRESIK

1 Agustus 2019 – 31 Agustus 2019

Disusun oleh:

Triana Novalia Ardiyanti (165090807111015)

Laporan Praktik Kerja Lapang ini disusun untuk memenuhi persyaratan

kurikulum di
Program Studi Instrumentasi
Jurusan Fisika
Universitas Brawijaya

Menyetujui
Pembimbing Lapangan

3
 KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah Subhanahu Wa Ta’ala atas
nikmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan Praktik
Kerja Lapangan (PKL) yang dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik. Shalawat dan Salam
penulis haturkan kepada Nabi Muhammad Salallahu ‘Alaihi Wa Salam beserta keluarganya
dan para sahabatnya.
Laporan Praktik Kerja Lapangan ini disusun untuk memberikan laporan hasil yang telah diperoleh
penulis setelah melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Indorama Polypet Indonesia
yang dilaksanakan sejak tanggal 01 Agustus 2019 sampai 31 Agustus 2019. Dalam laporan ini
penulis membahas tentang ANALISIS SISTEM PLC PADA CONDESATE POLISHER
PABRIK 1 PT. PETROKIA GRESIK

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa tanpa bantuan serta dukungan dari semua pihak,
maka laporan ini tidak akan terselesaikan dengan baik. Untuk itu, dalam kesempatan ini
penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:
1. Allah Subhanahu Wa Ta’ala yang telah memberikan kelancaran serta kesehatan selama PKL
berlangsung.
2. Arief Suparlan dan Muryantini selaku orangtua tercinta yang tidak pernah Lelah memberikan
dukungan moril, materil, doa serta curahan kasih sayang tiada terkira kepada penulis.
3. Bapak Prof. Dr. Muhammad Nurhuda Rer. Nat., selaku Ketua Jurusan Fisika.
4. Bapak Ahmad Nadhir, S.Si.M,Ph.D selaku Dosen Pembimbing PKL yang telah memberi
pengarahan dan bimbingan dalam penulisan laporan ini.
5. Bapak Lugas Dwi Prayogi, S.T. yang telah membimbing penulis selama Praktik Kerja
Lapangan ini dilaksanakan, serta semua teknisi insrumen dan karyawan yang telah banyak
membantu dalam usaha memperoleh data yang penulis butuhkan.
6. Teman teman seperjuangan Vio, Hamid, Anggy, Budi dan Agung terimakasih telah membuat
kerja praktek ku berwarna.
7. Semua pihak yang tidak dapat penulis disebutkan disini, yang telah ikut membantu penulis
menyukseskan Praktik Kerja Lapangan ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kami
sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari semua pihak untuk perbaikan di
masa yang akan datang.

4
 Akhir kata, penulis berharap agar Allah Subhanahu Wa Ta’ala berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga laporan Praktik Kerja Lapangan ini
membawa manfaat bagi kita semua dan bagi pengembangan ilmu.

Gresik, 30 Agustus 2019

Penulis

5
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN JURUSAN .............................................................................................. 2

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ..................................................................................... 3

KATA PENGANTAR ......................................................................................................................... 4

DAFTAR ISI ........................................................................................................................................ 6

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................................... 9

DAFTAR TABEL .............................................................................................................................. 10

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................................. 11

1.1. Latar Belakang .................................................................................................................... 11

1.2. Tujuan Praktik Kerja Lapang .............................................................................................. 12

1.2.1 Tujuan Umum .................................................................................................................... 12

1.2.2 Tujuan Khusus ................................................................................................................... 12

1.3. Manfaat ................................................................................................................................ 13

1.3.1. Bagi Mahasiswa ........................................................................................................... 13

1.3.2. Bagi Perguruan Tinggi ................................................................................................. 13

1.3.3. Bagi Perusahaan ........................................................................................................... 13

1.4. Batasan Masalah .................................................................................................................. 13

1.5. Waktu dan Tempat Pelaksanaan.......................................................................................... 13

1.6. Metode Penelitian ................................................................................................................ 13

1.6.1. Observasi ...................................................................................................................... 13

1.6.2. Studi Literatur .............................................................................................................. 14

1.6.3. Studi Diskusi ................................................................................................................ 14

1.7. Sistematika Penulisan Laporan ........................................................................................... 14

BAB II PROFIL PERUSAHAAN ..................................................................................................... 15

2.1. Profil PT. Petrokimia Gresik ................................................................................................... 15

2.1.1 Sejarah Perusahan .............................................................................................................. 16

6
 2.1.2 Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Petrokimia Gresik.............................................................. 17

2.1.3 Logo Perusahaan ................................................................................................................ 17

2.1.4 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik ................................................................................ 18

2.1.5 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik ....................................................................... 20

2.1.6 Organisasi Perusahaan ....................................................................................................... 20

2.17 Anak Perusahaan ................................................................................................................ 21

2.1.8 Yayasan PT. Petrokimia Gresik ......................................................................................... 23

2.1.9 Unit dan Kapasitas Produksi .............................................................................................. 24

2.1 Departemen Pemeliharaan I ................................................................................................ 26

2.2.1 Bagian Bengkel I ............................................................................................................... 27

2.2.2 Bagian Mekanik I .............................................................................................................. 28

2.1.3 Bagian Listrik I .................................................................................................................. 28

2.1.4 Bagian Instrument I ........................................................................................................... 28

2.1.5 Bagian Candal Har & Reability I....................................................................................... 29

2.1.6 Bagian TA Pemeliharaan ................................................................................................... 29

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................................... 31

3.1 PLC ...................................................................................................................................... 31

3.1.1 Pengertian PLC .................................................................................................................. 31

3.1.2 Jenis-jenis PLC .................................................................................................................. 33

3.1.3 Komponen-komponen Utama PLC ................................................................................... 33

3.1.4 Pemrograman PLC............................................................................................................. 34

3.2 PLC Allen – Bradley ........................................................................................................... 35

3.2.1 Modul PLC Allen Bradley Bentuk Modular ..................................................................... 36

3.2.2 Processor SLC 5/05 ........................................................................................................... 36

3.2.3 Analog Input (1746-N14) .................................................................................................. 36

3.2.4 Analog Output (1746-NO41) ............................................................................................. 36

3.2.5 Digital Input (746-IB16) .................................................................................................... 36

7
 3.2.6 Digital Output (1746-OW16) ............................................................................................ 37

3.2.7 Instruksi-Instruksi Pemrograman....................................................................................... 37

3.2.8 RSLinx ............................................................................... Error! Bookmark not defined.

3.2.9 RSView32 .......................................................................... Error! Bookmark not defined.

3.2.10 RSLogic 500 .................................................................................................................... 40

3.3 Rockwell Software .............................................................. Error! Bookmark not defined.

BAB IV JUDUL LAPORAN ............................................................................................................. 43

BAB V PENUTUP............................................................................................................................. 44

5.1 Kesimpulan............................................................................................................................... 44

5.2 Saran ......................................................................................................................................... 44

Bibliography....................................................................................................................................... 45

LAMPIRAN ....................................................................................................................................... 46

8
DAFTAR GAMBAR

9
DAFTAR TABEL

10
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan dunia industri mengalami peningkatan yang pesat. Era baru
yangdinamakan Revolusi Industri 4.0 ditandai dengan perkembangan teknologi yang semakin
canggih sehingga berdampak pada kualitas produk maupun jasa yang semakin baik. Hal ini
berakibat pada semakin ketatnya persaingan di dunia kerja untuk menjawab kebutuhan jaman,
maka dalam dunia Pendidikan, terutama perguruan tinggi melakukan penyesuaian kualitas
mahasiswa yang dibutuhkan oleh perusahaan dengan memberikan keilmuan dan kemampuan
aplikatif di dunia kerja. Maka seluruh perguruan tinggi mewajibkan mahasiswa untuk
melakukan Praktik Kerja Lapangan. Berkaitan dengan hal tersebut, maka Jurusan Fisika
Universitas Brawijaya mewajibkan adanya Praktik Kerja Lapangan (PKL) sebagai bentuk
pemberian pengalaman dan pengetahuan dunia kerja secara langsung kepada mahasiswa yang
pada pelaksanaannya mahasiswa dapat menerapkan keilmuan yang sudah didapatkan selama
perkuliahan sesuai dengan bidang yang dipilih oleh mahasiswa.
Pemahaman tentang permasalahan di dunia industri akan banyak diharapkan untuk
menunjang pengetahuan secara teoritis yang didapat dari materi perkuliahan, sehingga
mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia yang siap menghadapi tantangan
era globalisasi dewasa ini. Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, maka mata praktik kerja
lapang telah menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal
kondisi di lapangan pekerjaan dan untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan yang
diperoleh di bangku perkuliahan dengan aplikasi praktis di dunia kerja.
PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi pupuk dan
produk kimia lainnya. Mesin produksi yang digunakan sangat beragam, mulai dari mesin
manual hingga mesin otomatis berbasis elektrik dan pneumatik. dimana sebagian besar dasar-
dasar dari ilmu dan operasi tersebut telah didapatkan di bangku kuliah. Selain itu dengan
adanya kerja praktek ini diharapkan mahasiswa dapat mengenal kondisi serta situasi secara
nyata di lapangan kerja.
Instrumentasi dan kontrol adalah bidang keahlian yang sangat dibutuhkan dalam semua
industri manufaktur. Instrumentasi selain sebagai alat ukur proses produksi berfungsi juga
sebagai alat pengontrol, safety, dan memonitoring segala perubahan dalam proses yang ada
dalam pabrik. Instrumentasi sebagai pengontrol diharapkan supaya segala perubahan dalam

11
 proses industri dapat dikontrol sesuai harapan operator. Instrumentasi sebagai safety berfungsi
sebagai pengaman apabila terjadi proses yang membahayakan manusia, pabrik, dan
lingkungan.
Kontrol adalah hal yang sangat penting dalam proses produksi yang komplek, banyak
dan berbahaya. Dengan adanya teknologi pengontrolan diharapkan target produksi dapat
tercapai dengan biaya yang efisien. Perkembangan teknologi pengontrolan dimulai dengan
cara manual sampai dengan pengontrolan otomatis dengan bantuan komputer. Pengontrolan
dengan bantuan komputer, kita mengenal dengan adanya PLC (Programmable Logic Control)
dan DCS (Distributed Control System) yang terus dikembangkan kemampuannya hingga saat
ini.
1.2. Tujuan Praktik Kerja Lapang
Adapun tujuan Praktik Kerja Lapangan yang dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut:
1.2.1 Tujuan Umum
Tujuan umum dari pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan ini adalah sebagai berikut:
a. Mempersiapkan mahasiswa menjadi tenaga praktis yang kreatif, terampil, dan jujur dalam
melaksanakan tugsa dan tanggung jawabnya.
b. Mengembangkan mental dan budaya kerja di Perusahaan yang bersangkutan.
c. Dapat menerapkan bidang keilmuan yang didapat di bangku kuliah ke dalam dunia kerja
secara nyata.
d. Memenuhi beban Satuan Kredit Semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Jurusan Fisika, Fakultas MIPA, Universitas Brawijaya
1.2.2 Tujuan Khusus
Secara khusus tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini antara lain:
1. Mengenal secara langsung proses produksi dimulai dari langkah awal hingga akhir
melalui sumbernya, yakni PT. Petrokimia Gresik.
2. Memahami sistem kerja perusahaan dan terjun atau turut serta dalam dalam proses.
3. Mempelajari mengenai Pemeliharaan Sistem Instrumentasi di PT. Petrokimia Gresik.

12
1.3. Manfaat
1.3.1. Bagi Mahasiswa
1. Menambah wawasan, pengetahuan dan pengalaman selaku generasi yang terdidik untuk
siap terjun di dunia kerja dan di lingkungan masyarakat.
2. Dapat mengetahui lebih jauh realita ilmu yang telah diterima dibangku kuliah melalui
kenyataan yang ada di lapangan.
3. Dapat mempersiapkan langkah-langkah yang diperlukan untuk menyesuaikan diri di
lingkungan kerja dimasa mendatang.
4. Mahasiswa dapat mengetahui tentang kenyataan yang ada dalam dunia kerja sehingga
nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah didapatkan di dunia kerja.
1.3.2. Bagi Perguruan Tinggi
1. Sebagai sarana penghubung antara perusahaan dengan lembaga Perguruan Tinggi.
2. Mengetahui kemampuan Mahasiswa dalam menguasai materi kuliah yang diperoleh.
3. Mengetahui kemampuan Mahasiswa dalam menerapkan ilmunya dan sebagai bahan
evaluasi.
4. Memberikan gambaran tentang kesiapan Mahasiswa dalam menghadapi dunia kerja yang
sebenarnya.
1.3.3. Bagi Perusahaan
1. Sebagai sarana penghubung antara perusahaan dangan lembaga perguruan tinggi.
2. Memberikan penilaian kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan.
3. Membantu pemerintah dalam menyiapkan tenaga kerja yang berpengalaman di
bidangnya.
1.4. Batasan Masalah
1.5. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Tempat : PT. Petrokimia Gresik
Jl. Jenderal Ahmad Yani - Gresik 61112
Waktu : 01 Agustus 2019 – 31 Agustus 2019
1.6. Metode Penelitian
1.6.1. Observasi
Mahasiswa melakukan pengamatan secara langsung ke lapangan sehingga dapat
memperoleh informasi yang diharapkan dengan jelas dan informasi yang diperoleh tersebut
dapat diangkat menjadi laporan Praktik Kerja Lapangan.

13
 1.6.2. Studi Literatur
Mahasiswa mendapatkan informasi atau data-data yang sesuai dengan judul laporan
dalam bentuk soft copy ataupun buku-buku yang disediakan di lapangan.
1.6.3. Studi Diskusi
Mahasiswa mendapatkan informasi atau data-data dengan melakukan diskusi, yaitu
dialog interaktif ataupun tanya-jawab dengan pembimbing teknis atau karyawan di lapangan.
1.7. Sistematika Penulisan Laporan
Laporan kerja praktek ini secara keseluruhan dalam setiap bab akan membahas hal-hal sebagai
berikut:
1. BAB I PENDAHULUAN
Membahas hal-hal umum yang menjelaskan latar belakang, tujuan, manfaat, batasan
masalah, waktu dan tempat pelaksanaan, metode penelitian dan sistematika penulisan
laporan.
2. BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Pembahasan mengenai Profil PT Petrokimia Gresik dan Departemen Pemeliharaan I. Pada
Profil PT. Petrokimia Gresik akan dijelaskan mengenai sejarah berdirinya perusahaan, visi,
misi dan tata nilai perusahaan, logo perusahaan, lokasi pabrik, struktur organsasi
3. BAB III TINJAUAN PUSTAKA
Pembahasan mengenai referensi berkaitan dengan bab yang akan kita bahas selanjutnya.
Berisikan pengertian tentang Programmable logic controllers (PLC), selain pengertian PLC
sendiri juga dijelaskan tentang PLC Allen – Bradley, aplikasi yang digunakan untuk
memprogram PLC Allen Bradley.
4. BAB IV PEMBAHASAN
Pembahasn tentang analisis ANALISIS SISTEM PLC PADA CONDESATE
POLISHER PABRIK 1 PT. PETROKIA GRESIK

5. BAB V PENUTUP
Berisi tentang beberapa kesimpulan dan saran dari kerja praktek yang telah dilakukan.

14
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Profil PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan produsen pupuk terbesar di Indonesia
dengan hasil produksi utama berupa pupuk dan beberapa hasil samping. PT. Petrokimia
Greisk merupakan Perusahaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dibawah Menteri
Perindustrian dan Perdaganagan Republik Indonesia yang tergabung dalam Pupuk Indonesia
Holding Company (PIHC) bersama 4 perusahaan pupuk lain yaitu, PT. Pupuk Sriwidjaya
(Pusri) Palembang, PT. Pupuk Iskandar Muda (PIM) Aceh, PT. Pupuk Kujang Cikampek
(PKC), PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT) Bontang.

PT. Petrokimia Gresik adalah suatu Badan Usaha Milik Negara di bawah koordinasi
Menteri BUMN yang berdiri pada tahun 1960 berdasarkan TAP MPRS No. II/ 1960 dan
KEPRES No. 260/ 1960 dan merupakan proyek prioritas dengan nama Projek Petrokimia
Soerabaja. PT. Petrokimia Gresik bergerak di bidang produksi pupuk, bahan – bahan kimia,
dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering.

Gambar 2. 1 Gedung Utama PT. Petrokimia Gresik

15
2.1.1 Sejarah Perusahan
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal
berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. . Perencanaan pembangunan pabrik pupuk PT
Petrokimia Gresik dimulai pada tahun 1960 saat disahkannya TAP MPRS No.II / 1960 sebagai
proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana tahap I (1961-1969)
serta KEPPRES No.260 /1960, dengan nama awal PT Petrokimia Surabaya.
Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai
berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Pembangunan secara fisik pertama kali dilaksanakan
pada tahun 1964, berdasarkan Instruksi Presiden No.I /1963 dengan jasa kontraktor asal Italia
yaitu COSINDIT SpA. Karena adanya gejolak politik dan ekonomi dalam negeri, proyek
pabrik ini sempat terhenti pada tahun 1968, namun kembali berjalan satu tahun setelahnya.
Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang
kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik. Berikut dibawah
ini perubahan status perusahaan :
1. Perusahaan Umum (Perum) PP No. 55/1971
2. Persero PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
3. Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) PP No. 28/1997
4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero) SK Kementerian Hukum & HAM
Republik Indonesia, nomor: AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012

Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, HM. Soeharto pada tanggal 10
Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
PT Petrokimia Gresik saat ini menempati areal lebih dari 450 hektar di Kabupaten Gresik,
Jawa Timur. Anak Perusahaan PT Pupuk Indonesia (Persero) ini bertransformasi menuju
perusahaan Solusi Agroindustri untuk mendukung tercapainya program Ketahanan Pangan
Nasional, dan kemajuan dunia pertanian.

Gambar 2. 2 Status Perubahan PT. Petrokimia Gresik

16
2.1.2 Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Petrokimia Gresik
 VISI

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen.

 MISI
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan berperan
aktif dalam community development.
 Tata Nilai
1) Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam
setiap kegiatan operasional.
2) Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
3) Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4) Mengutamakan integritas di atas segala hal.
5) Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

2.1.3 Logo Perusahaan

PT Petrokimia Gresik memiliki lambang atau logo, yaitu seekor kerbau berwarna
kuning emas dan daun berwarna hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang
terletak di tengah-tengahnya

Gambar 2. 3 Logo PT. Petrokimia Gresik

17
 Makna dan Filosofi

1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna kuning keemasan yang
berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung lima dengan tulisan berwarna putih di
bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa Jawa dikenal sebagai
Kebomas merupakan penghargaan perusahaan kepada daerah di mana PT Petrokimia
Gresik berdomisili, yakni Kecamatan Kebomas di Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan
simbol sahabat petani yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila. Sedangkan tulisan
PG merupakan singkatan dari nama perusahaan PETROKIMIA GRESIK.
4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan keagungan, kejayaan, dan
keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak daun berujung lima menggambarkan
kesuburan dan kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan kemurnian. Sedangkan
garis batas hitam pada seluruh komponen logo merepresentasikan kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman, stabilitas, dan
keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu mendukung seluruh proses kerja

2.1.4 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha, dimana lahan
tersebut sudah ditempati dan dikelola semua sehingga tidak ada lahan kosong lagi. Daerah-
daerah yang ditempati antara lain:

Kecamatan Gresik, antara lain:

1. Desa Ngipik

2. Desa Tlogopojok

3. Desa Sukorame

4. Desa Karang Turi2

5. Desa Lumpur

Kecamatan Kebomas, antara lain:

1. Desa Tlogopatut

2. Desa Randuagung,

18
3. Desa Kebomas,

Kecamatan Manyar, antara lain:

1. Desa Pojok Pesisir

2. Desa Rumo Meduran

3. Desa Tepen

Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah Desa Tlogopojok,
Desa Rumo Meduran dan Desa Lumpur. Pada desa-desa ini mendapat perhatian khusus dalam
hal pembinaan masyarakat misalnya pemberian bantuan sosial, pendidikan dan pelatihan.
Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil study
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang
dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan.
Pabrik Urea sendiri terletak di kawasan Pabrik I, diantara PT Petrosida dan Pabrik
PF I. Letak pabrik Urea yang berdekatan dengan pabrik pupuk lainnya juga untuk
memudahkan memperoleh bahan baku seperti pupuk urea dan ZA.

Pabrik Urea terletak di dekat pelabuhan milik PT. Petrokimia Gresik untuk
memudahkan distribusi bahan baku, yang sebagian masih diimpor dari negara lain seperti
KCl. Pabrik Urea menempati areal seluas 10 ha. Pabrik Urea terdiri dari beberapa bagian,
yaitu bagian produksi, bagian utilitas, bagian gudang bahan baku, bagian
pengantongan/bagging, bagian mekanik, dan bagian instrumen.

Bagian produksi terdiri atas unit proses, scrubbing system, bak penetral, ruang
kontrol (CCR/Central Control Room), kantor kabag dan kasi, dapur dan mushola, serta
laboratorium. Bangunannya terdiri atas 8 lantai. Umpan bahan baku diangkut kelantai 4
dengan elevator ke pug mill, kemudian dialirkan ke granulator di lantai 3, setelah itu menuju
dryer di lantai 2. Aliran proses diatur sedemikian rupa untuk memudahkan perolehan produk
akhir sebelum dimasukkan ke dalam unit pengantongan.

Bagian utilitas dibangun terpisah dari bagian produksi, terdiri atas beberapa daerah
yaitu daerah penyediaan listrik, daerah boiller dan compressor dan daerah air chiller system.
Bagian gudang bahan baku meliputi penyimpanan dan pengumpanan KCl, Urea, dan ZA.
Bagian pengantongan/bagging dilengkapi dengan 2 gudang yaitu gudang penyimpanan
produk yang telah dikantongi dan gudang produk curah.

19
2.1.5 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

DIREKTORAT
PRODUKSI

KOMPARTEMEN PABRIK I KOMPARTEMEN PABRIK II KOMPARTEMEN PABRIK III KOMPARTEMEN TEKNOLOGI

DEPARTEMEN PRODUKSI I DEPARTEMEN PRODUKSI IIA DEPARTEMEN PRODUKSI IIIA DEPARTEMEN PPE

1. Bag Staf Ev Proses

1. Bag Ammonia 1. Bag Phonska I 1. Bag SA & Utilitas IIIA 2. Bag Staf Energi
2. Bag Urea 2. Bag Phonska II/III 2. Bag PA IIIA 3. Bag LUK
3. Bag ZA I/III 3. Bag PF I 3. Bag Gyspum IIIA 4. Bag Lab Pabrik I
4. Bag Pantong I & PS 4. Bag Pantong II 4. Bag ZA II 5. Bag Lab Pabrik II
5. Bag Utilitas I 5. Bag Candal Prod IIA 5. Bag Candal Prod IIIA 6. Bag Lab Pabrik III
6. Bag Candal Prod I

DEPARTEMEN PRODUKSI IIB DEPARTEMEN PRODUKSI IIIB DEPARTEMEN LK3

DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I

1. Bag Phonska IV 1. Bag SA & Utilitas IIIB 1. Bag K3

1. Bag Bengkel I
2. Bag NPK I/ZK 2. Bag PA IIIB 2. Bag Lingkungan
2. Bag Mekanik I
3. Bag NPK II/III/IV 3. Bag Gyspum IIIB 3. Bag PMK
3. Bag LIstrik I
4. Bag Utilitas II 4. Bag UBB
4. Bag Istrument I
5. Bag Candal Prod IIB 5. Bag Candal Prod IIIB
5. Bag Candal Har I
6. Bag Tarel I DEPARTEMEN ISTEK
DEPARTEMEN PEMELIHARAAN II DEPARTEMEN PEMELIHARAAN III
1. Bag Istek I
1. Bag Mekanik IIA 2. Bag Istek II
2. Bag Mekanik IIB 1. Bag Bengkel III 3. Bag Istek III
3. Bag Bengkel IIA 2. Bag Mekanik III 4. Bag Insus
4. Bag Bengkel IIB 3. Bag LIstrik III 5. Bag IKM
5. Bag Listrik II 4. Bag Istrument III
6. Bag Instrument II 5. Bag Candal Har III
7. Bag Tarel II 6. Bag Tarel III
8. Bag Candal Har IIA
9. Bag Candal Har IIB

Gambar 2. 4 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Posisi tertinggi pada organisasi perusahan merupakan direksi dengan posisi Direktur Utama
yang dibantu oleh lima orang Direktur yaitu:
 Direktur Produksi, yang bertanggungjawab atas keberlangsungan produksi dari Pabrik I,
Pabrik II, Pabrik III.
 Direktur Pemasaran, yang bertanggungjawab atas strategi dan hasil pemasaran produk dari
PT Petrokimia Gresik
 Direktur Teknik dan Pengembangan, yang bertanggungjawab atas pengadaan infrastruktur
pabrik, pengembangan dan kualitas pabrik-pabrik yang ada.
 Direktur Sumber Daya Manusia & Umum yang bertanggungjawab atas kualitas sumber
daya manusia yang dimiliki oleh perusahaan.
 Direktur Keuangan, yang bertanggungjawab atas strategi manajemen keuangan
perusahaan.
2.1.6 Organisasi Perusahaan
A. Bentuk Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik bergerak di bidang pengadaan pupuk, bahan kimia, dan
jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan

20
 perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk Indonesia Holding Company (Persero) yang
merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN). Di bawah naungan PT.

Pupuk Indonesia Holding Company terbagi atas:

1. Pupuk Iskandar Muda

2. Pupuk Sriwijaya

3. Pupuk Kalimantan Timur

4. Pupuk Kujang

5. Pupuk Petrokimia Gresik

B. Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

Sebagai sebuah BUMN, PT. Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial dan fungsi
ekonomi. Hal tersebut tampak pada Tri Misi BUMN, yaitu:

1. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien, dan menguntungkan.

2. Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.
3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.

Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, mambina sistem bapak
angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana ibadah, dan mendirikan
koperasi karyawan, serta membina mahasiswa kerja praktek, penelitian, tugas akhir, dan
sebagainya.

Adapun fungsi ekonominya adalah menghemat dan menghasilkan devisa sebagai

sumber endapatan negara serta sebagai pelopor pembangunan daerah Gresik yang tangguh
dalam upaya menunjang industri nasional.

2.17 Anak Perusahaan

Pabrik formulator pestisida yang merupakan hasil kerja sama PT. Petrokimia Gresik
(60%), Nippon Kayaku (20%), dan Mitsubishi Corp. (20%). Mulai beroperasi sejak tahun
1977. Dengan hasil produksi berupa:

- pestisida cair, dengan kapasitas produksi sebesar 3.600 ton/tahun

- pestisida butiran, dengan kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun

- pestisida tepung, dengan kapasitas produksi sebesar 1.800 ton/tahun

21
1. PT. Petrosida Gresik

Menghasilkan bahan aktif pestisida dengan kepemilikan saham 100 % PT.

Petrokimia Gresik. Mulai beroperasi sejak tahun 1984 untuk memasok kebutuhan bahan
baku untuk PT. Petrokimia Kayaku. Dengan jenis produksi:

- BFMC, dengan kapasitas produksi sebesar 2.500 ton/tahun

- MIPC, dengan kapasitas produksi sebesar 700 ton/tahun

- Diazinon, dengan kapasitas produksi sebesar 2.500 ton/tahun

- Carbofuron, dengan kapasitas produksi sebesar 900 ton/tahun

- Carboxyl, dengan kapasitas produksi sebesar 200 ton/tahun

2. PT. Petronika
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (20 %) dengan Nippon
Indonesia Kazasai (80 %). Mulai beroperasi sejak tahun 1985. hasil produksinya yaitu
Diocthyl Pthalate (DOP) sebesar 30.000 ton/tahun.

3. PT. Petrowidada

Perusahaan patungan PT. Petrokimia Gresik (1,47 %) dan mulai beroperasi

sejak tahun 1988. Hasil produksinya berupa Pthalic Anhydride dengan kapasitas
produksi sebesar 30.000 to/tahun dan Maleic Anhydride dengan kapasitas produksi
sebesar 1.200 ton/tahun. Kepemilikan saham di PT. Petrowidada adalah sebagai berikut:

- PT. Witulan (5,1 %)

- Daewoo Corp. (13,6 %)

- PT. Justus SC (5,1 %)

- PT. Eterindo Wahana Tama (66 %)

- PT. Petrokimia Gresik (10,2 %)

4. PT. Petrocentral

Hasil produksinya berupa STPP (Sodium Tipoly Phosphate)

dengan kapasitas produksi sebesar 40.000 ton/tahun. Mulai beroperasi sejak tahun 1990.
Kepemilikan saham di PT.
Petrocentral adalah sebagai berikut:

- PT. Salim Chemical (6,37 %)

22
 - PT. Kodel Jakarta (10,83 %)

- PT. Supra Veritas (6,37 %)

- PT. Fosfindo Surabaya (12,74 %)

- PT. Petrokimia Gresik (9,8 %)

- PT. Unggul I.C (53,89 %)

5. PT. Kawasan Industri Gresik (KIG)

Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (35 %) dengan PT. Semen
Gresik (65 %). Perusahaan ini menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 Ha,
termasuk Exsport Processing Zone (EPZ) dan pengelolaan kawasan industri Gresik.

6. PT. Petroganik

Bergerak di bidang pembuatan pupuk dengan bahan dasar organik, tetapi pada
saat ini masih dalam tahap pembangunan dan belum beroperasi.

7. PT. Petrokimia Kayaku

Didirikan pada tahun 1977 dimana merupakan pabrik formulator peptisida

dengan kepemilikan saham PT. Petrokimia Gresik sebesar 60%.

2.1.8 Yayasan PT. Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya adalah mengusahakan
kesejahteraan karyawan dan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program
yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi para karyawan. Sampai
dengan tahun 1999, yayasan PT. Petrokimia Gresik telah membangun sebanyak 1.886 unit
rumah di Desa Pongangan dan Desa Bunder.

Program lainnya yang dilakukan yayasan PT. Petrokimia Gresik adalah pemeliharaan
kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial
dan menyelenggarakan pelatihan bagi para karyawan yang memasuki masa persiapan purna
tugas (MPP). Dalam perkembangannya, yayasan PT. Petrokimia Gresik telah memiliki
berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik. Anak
perusahaan di bawah koordinasi PT. Petrokimia Gresik yaitu:

23
 1. PT. Gresik Cipta Sejahtera (GCS)

Didirikan: 3 April 1972

Bidang usaha:

- pemasok suku cadang

- bahan baku industri kimia

- angkutan bahan kimia

- pembinaan usaha kecil

2. PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG)

Didirikan: 10 November 1971
Bidang usaha:

- penyediaan tenaga harian

- jasa pekerjaan borongan

- cleaning service

- house keeping

3. PT. Graha Sarana Gresik (GSG)

Didirikan: 13 Mei 1993
Bidang usaha:

- penyediaan akomodasi

- persewaan perkantoran

4. PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)

Didirikan: 13 Mei 1993
Bidang Usaha:

- perbengkelan

- jasa angkutan

- perdagangan umum

2.1.9 Unit dan Kapasitas Produksi

Unit produksi utama pada PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi tiga wilayah dengan
macam produksi masing-masing pada table berikut

24
 Tabel: 2.1 Produksi Pupuk
Tahun
Pupuk Pabrik Kapasitas/tahu beroprasi
n
460.000 ton/th
Urea 1 1994
500.000 ton/th
1979, 1983,
Fosfat 1 2009
650.000 ton/th
1972,1984,
ZA 3 1986
NPK :
Phonska I 1 460.000 ton/th 2000
Phonska II 2 1.280.000 2005, 2009
& III 1 ton/th 2011
Phonska 1 600.000 2005
IV NPK I 1 ton/th 2008
NPK II 2 70.000 2009
NPK III & IV 1 ton/th 2003
NPK Blending 100.000
ton/th
200.000
ton/th
60.000
ton/th
K2SO4 (ZK) 1 10.000 ton/th 2005
Petroganik 1 10.000 ton/th 2005
Jumlah 16 4.400.000
ton/th

Tabel 2.2 Area Pabrik Produksi

Ammonia, Urea, ZA I & III
Pabrik I
PF-I, PF-II, NPK-Phonska I, II, III, ZK,
Pabrik II NPK-Granulasi I,II,III,IV

Pabrik III PA, SA/SU, CR, AlF3, ZA II

Unit Pendukung Pelabuhan, Unit penjernih air di Babat dan Gunungsari

Tabel 2.3 Produksi Non Pupuk

Tahun
Non Pupuk Pabrik Kapasitas/tahun beroprasi
Ammonia 1 445.000 ton/th 1994
Asam Sulfat
1 570.000 ton/th 1985
(98% H2SO4)
Asam Pospat
1 200.000 ton/th 1985
(100% P2O5)

25
 Cement
1 550.000 ton/th 1985
Retarrder
Aluminium
Florida 1 12.600 ton/th 1985

Jumlah 5 6.177.600 ton/th

Tabel 2.4 Kapasitas Unit Pendukung

Unit Pendukung Kapasitas
Pelabuhan Bongkar Muat
 CSU & Crane 15000 ton/hari
 Cair (Pipa) 250 ton/jam

UPA
 Babat 2500 m3/jam
 Gunungsari 800 m3/jam
Proyek Uprating (2015) + 3000 m3/jam

2.1 Departemen Pemeliharaan I

PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga kompleks pabrik yaitu Pabrik I, II dan III.
Departemen Pemeliharaan I adalah unit kerja yang bertugas melakukan pemeliharaan unit-
unit pabrik yang ada di Pabrik I. Departemen Pemeliharaan I terdiri atas enam bagian. Adapun
struktur organisasi dari Departemen Pemeliharaan I dapat dilihat pada gambar 2.5.

Gambar 2. 5 Sturktur Departemen Pemeliharaan I PT. Petrokimia Gresik

26
 Departemen pemeliharaan II memiliki tugas – tugas utama sebagai berikut:

• Melaksanakan seluruh program pemeliharaan.

• Melaksanakan program perbaikan tahunan / Turn Around (TA).

• Melaksanakan program – program darurat yang mungkin terjadi.

• Mendokumentasikan semua aktivitas pemeliharaan di Pabrik II.

• Membuat laporan atas semua aktivitas pemeliharaan di Pabrik II. Kegiatan pemeliharaan
merupakan aktivitas yang cukup vital dan memiliki fungsi-fungsi sebagai berikut:
1. Mencegah kerusakan, menjaga performa dan kehandalan komponen – komponen pabrik.
2. Menjaga keberlangsungan operasi dan produksi dari pabrik sehingga tidak terjadi
kehilangan potensi pendapatan yang dapat terjadi saat pabrik berhenti beroperasi.
Dengan menjaga kehandalan komponen, usia pabrik pabrik pun menjadi lebih panjang
sehingga menghemat biaya yang harus dikeluarkan bila ada problem di pabrik.

Klasifikasi Perbaikan berdasarkan tingkat kepentingan peralatan:

Kategori A Bila peralatan ini rusak, unit pabrik dapat berhenti produksi (shutdown).

Peralatan kategori ini sangat vital dan tidak ada redundan maupun suku
cadang.

Kategori B Bila terjadi kerusakan, pabrik tidak sampai mati tetapi laju produksi turun.

Peralatan ini biasanya bekerja secara paralel dan ada lebih dari satu.

Kategori C Bila alat kategori ini rusak, operasional pabrik tidak terpengaruh. Biasanya
alat ini memiliki redundan.

Kategori D Kategori alat yang terkait dengan lingkungan.

2.2.1 Bagian Bengkel I

Bagian Bengkel I di Departemen Pemeliharaan I melakukan aktifitas perbaikan,
pembuatan suku cadang hingga masalah troubleshooting di Pabrik I. Pekerjaan di bengkel I
sendiri bersifat untuk perbaikan dengan skala ringan dan sedang. Untuk pekerjaan dengan
kapasitas besar akan dikerjakan oleh departemen Pengelasan dan Permesinan.

Seksi Bengkel Las

• Bengkel Las memiliki tugas melakukan modifikasi, repair dan pabrikasi peralatan pabrik
seperti pipa, heat exchanger, tangki, dll. Bengkel las memiliki alat – alat pengelasan yang
27
 cukup lengkap seperti mesin las jenis SMAW (Shielded Metal Arc Welding), GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding) dan OAW (Oxyacetylene Welding). Selain itu ada beberapa alat
pabrikasi untuk rolling dan cutting.
Seksi Bengkel Mesin

• Bengkel mesin menangani modifikasi dan repair dari mesin – mesin di Pabrik I. Peralatan –
peralatan yang dapat ditangani misalnya shaft, gear, impeller, dsb.
Seksi Bengkel Sipil
• Bengkel sipil memiliki tugas untuk menjalankan aktivitas pemeliharaan yang terkait dengan
bidang sipil seperti jalan – jalan pabrik, struktur rangka unit – unit pabrik hingga bangunan
– bangunan perkantoran yang ada di Pabrik I.
2.2.2 Bagian Mekanik I
Pola pemeliharan yang dilakukan bagian Mekanik I menggunakan tiga pola dasar
pemeliharaan yaitu corrective, preventive dan improvement maintenance. Selain itu juga
menggunakan dasar time basedmaintenance dan condition based maintenance.

2.1.3 Bagian Listrik I

Bagian Listrik I bertugas melaksanakan kegiatan pemeliharaan terkait listrik di Pabrik
I. Bagian Listrik melakukan perawatan dan penanganan instalasi listrik. Selain mengatur
tentang masalah transmisi daya listrik, motor – motor listrik menjadi tanggung jawab bagian
listrik.

2.1.4 Bagian Instrument I

Bagian Instrumen I terdiri atas lima seksi dengan wilayah kerja berbeda – beda yaitu:

• Seksi Instrument Utilitas I A & ZA I/III

• Seksi NH3 & Metering

• Seksi Ures I A & Begging I A

• Seksi Utilitas I B/NH3 I B

• Seksi Urea I B/Beggin I B

• Seksi DCS, Analyzer & Shop

• Seksi Shift Instrument I

Bagian instrumen I bertugas melakukan pemeliharaan terhadap alat – alat instrumentasi

di Pabrik II seperti control service, sensor – sensor, transmitters, kalibrasi, modifikasi DCS
(Distributed Control System) maupun PLC (Programmable Logic Control), dsb. DCS di

28
 Pabrik II berbeda – beda ada yang menggunakan Yokogawa dan ada yang menggunakan
Yamatake. Semua proses pada masing – masing plant (unit pabrik) di-handle oleh satu unit
DCS. Terdapat UPS (Uninterrupable Power Supply) sebagai suplai daya emergency untuk
DCS dan PLC, sehingga seluruh peralatan yang penting tidak mati seketika sehingga ada
waktu untuk mematikan proses secara normal

2.1.5 Bagian Candal Har & Reability I

Departemen Pemeliharaan memiliki atas dua Bagian Candal Har & Reabiity
melaksanakan tugas-tugas berikut:

• Menyusun program kerja dan anggaran tahunan (biaya rutin, TA dan investasi).
• Menyusun rencana kerja dan jadwal kegiatan pemeliharaan.

• Membuat gambar desain untuk modifikasi area pabrik.

• Mengklasifikasikan peralatan untuk menentukan jenis pemeliharaan yang

diaplikasikan.
• Mengajukan permohonan pengadaan material maupun jasa yang dibutuhkan.
• Mengendalikan dan mengevaluasi program – program pemeliharaan.
• Membuat laporan kegiatan pemeliharaan.

Di bawah ini merupakan alur permintaan jasa pemeliharaan:

• Departemen Pemeliharaan menerima dan membuat fault report / purchase

requisition dari atau ke departemen lain untuk suatu permintaan jasa.
• Dilakukan evaluasi oleh Bagian Candal untuk selanjutnya dibuat work order ke unit
pelaksana. Untuk kegiatan yang tidak bisa dikerjakan sendiri, dilakukan permintaan
jasa outsource melalui Departemen Pengadaan.
Bagian Candal melakukan koordinasi dengan unit – unit kerja terkait untuk mengevaluasi
hasil kerja rekanan

2.1.6 Bagian TA Pemeliharaan

Bagian TA melaksanakan tugas – tugas sebagai berikut:

1. Menyiapkan jadwal TA

2. Menyiapkan key job dan request material TA

3. Menyiapkan proyek investasi

4. Menghitung kehandalan pabrik

29
5. Membuat laporan bulanan

Berikut ini merupakan tahapan – tahapan penyusunan program TA:

 Departemen Pemeliharaan I melakukan koordinasi dengan departemen-

departemen lain terkait rencana TA.
 Bagian TA melakukan kompilasi semua usulan program TA dan mempersiapkan
data-data yang dibutuhkan.
 Program TA disahkan oleh manajer Pemeliharaan I dan GM pabrik.
 Bagian Candal menerbitkan work order TA kepada unit-unit pelaksana pekerjaan
termasuk jasa outsource dari rekanan.
 Bagian TA melakukan koordinasi dan monitoring selama pelaksanaan.
 TA serta membuat laporan setelah TA selesai.

30
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 PLC
3.1.1 Pengertian PLC
Programmable logic controllers (PLCs) mewakili kontribusi penting untuk revolusi
digital dalam industri, juga dikenal sebagai revolusi industri ketiga. PLC membantu industri
dalam mencapai tingkat produktivitas dan efisiensi yang tinggi yang ditemukan saat ini.
Peningkatan ini terjadi terutama karena penggantian panel kontrol relai mekanik besar dan berat
dengan teknologi digital, dengan peningkatan signifikan dalam pemeliharaan dan pengulangan
(Bolton, 2015).

PLC adalah sistem yang terdiri dari logika program yang menggunakan serangkaian input
untuk menghasilkan output, yang pada giliran mereka, kontrol proses yang diberikan.
Karakteristik yang tidak relevan dari sistem ini adalah siklus pemindaiannya, yang terdiri dari
tiga operasi: membaca input, menjalankan logika program dan menulis output. Waktu yang telah
berlalu untuk menjalankan scancycle bernama waktu pemindaian dan secara langsung terkait
dengan kinerja dan waktu respons PLC (Webb & Reis, 1998). Waktu pemindaian yang singkat
sangat penting dalam aplikasi yang peka terhadap waktu seperti kontrol gerak, kontrol proses
derivatif-dalam-tegral-turunan (PID) dan sistem waktu-nyata di mana respons de-terministik
merupakan salah satu sifat penting untuk kinerja yang memuaskan (Lewis, 1998).

Programmable logic controllers [PLC] adalah perangkat prosesor tunggal berbasis

komputer, solid-state, yang meniru perilaku diagram tangga listrik yang mampu mengendalikan
berbagai jenis peralatan industri dan seluruh sistem otomatis. PLC biasanya merupakan bagian
utama dari sistem otomatis dalam industri. Mereka sangat efisien dan dapat diandalkan dalam
aplikasi yang melibatkan kontrol sekuensial dan sinkronisasi proses dan elemen tambahan dalam
industri manufaktur, kimia dan proses. Selain memiliki keunggulan teknologi dalam
menggunakan PLC, ia juga meningkatkan harga di tingkat lanjutan dan sistem kontrol yang
kompleks. Saat ini, sebagian besar elemen kontrol yang digunakan untuk mengeksekusi logika
sistem diganti oleh PLC. Istilah logika digunakan karena pemrograman terutama terkait dengan
implementasi logika dan operasi switching. Perangkat input seperti sakelar, dan perangkat
keluaran seperti sebagai motor, yang dikendalikan dihubungkan ke PLC dan kemudian
pengontrol monitor input dan output sesuai dengan mesin atau proses. Awalnya PLC dirancang
sebagai pengganti sistem kontrol logika timer dan relay-kabel. (Kabel-keras berarti bahwa semua

31
komponen dihubungkan secara manual oleh kabel). PLC terdiri dari dua bagian yaitu perangkat
keras dan pemrograman PLC (Alphonsus & Abdullah, 2016)

PLC banyak digunakan dalam kontrol otomatisasi. Mereka menggerakkan jalur

perakitan, robot, dan seluruh pabrik kimia. Sistem jaringan dapat digabungkan dengan aplikasi
PLC untuk berbagai fungsi. IEC 61131-3 standar mendefinisikan sejumlah bahasa pemrograman
untuk PLC. Bahasa-bahasa ini berkisar dari level tinggi, grafik dengan kemampuan penataan
yang kuat untuk bahasa tingkat rendah dekat dengan desain sirkuit atau bahasa mesin. Cara paling
umum untuk memprogram PLC adalah merancang sirkuit kontrol yang diinginkan dalam bentuk
diagram tangga logika relai dan kemudian memasukkan ini diagram tangga ke terminal
pemrograman. Terminal pemrograman mampu mengubah diagram lad-der menjadi kode digital
dan kemudian mengirimkan program ini ke PLC di mana ia disimpan dalam memori (Alphonsus
& Abdullah, 2016).

Programmable logic controllers (PLCs) sering digunakan dalam lingkungan yang kritis
terhadap keselamatan, di mana kegagalan mungkin berbahaya bagi manusia atau lingkungan.
Dalam penerapan seperti itu, verifikasi formal program disarankan atau direkomendasikan.
Selain itu, penerapan metode formal juga dapat mengurangi biaya pengembangan dengan
menemukan bug di awal proses pengembangan (Biallas, Kowalewski, & Schlich, 2012).

PLC merupakan salah satu perangkat keras yang digunakan menggantikan suatu
rangkaian sederetan relai yang banyak ditemui pada suatu sistem kontrol konvensional,
dirancang untuk mengontrol suatu proses permesinan (Putra & Agfianto, 2007). PLC jika
dibandingkan dengan sistem kontrol konvensional memilki banyak kelebihan antara lain:

 Untuk membangun, memelihara, memperbaiki tidak membutuhkan waktu yang lama dan
Mengembangkan sistem kendali, selain itu juga pengembangan sistemnya yang mudah.
 PLC jauh lebih baik, serta Lebih murah.
 Konsumsi daya lebih rendah,
 Pendeteksian kesalahan lebih mudah serta cepat,
 Pengkabelan lebih sedikit,
 Perawatan cukup mudah,
 Tidak membutuhkan ruang kontrol yang besar,
 Tidak membutuhkan spare part yang banyak.

32
3.1.2 Jenis-jenis PLC
Berdasarkan jumlah input/outputyang dimilikinya ini. PLC secara umum dapat dibagi
menjadi beberapa kelompok:

 PLC mikro. PLC dapat dikatagorikan mikro jika jumlah input/ output pada PLC ini
kurang dari 32 terminal
 PLC mini. Katagori ukuran ini memiliki jumlah input/output antara 32 sampai 128
terminal.
 PLC large. PLC ukuran ini dikenal juga dengan PLC tipe rack PLC dapat dikatagorikan
sebagai PLC besar jika jumlah input/ output-nya lebih dari 128 terminal.

Fasilitas, kemampuan, dan fungsi yang tersedia pada setiap kategori tersebut pada
umumnya berbeda satu dengan lainnya. Semakin sedikit jumlah input/output pada PLC tersebut
maka jenis instruksi yang tersedia juga semakin terbatas (Sonjaya).

3.1.3 Komponen-komponen Utama PLC

 Catu Daya (Power Supply).
Catu daya (power suplly) ini digunakan untuk memberikan pasokan daya pada seluruh
komponen-komponen PLC. Kebanyakan PLC ini bekerja dengan catu daya sebesar 24 VDC
atau 220 VAC, PLC besar ini biasanya catu dayanya terpisah (sebagi modul sendiri), sedangkan
PLC medium atau kecil catu dayanya sudah menyatu.
 CPU (Central Processing Unit).
CPU atau Unit Pengolahan Pusat, terdiri dari 3 komponen penyusun:
- Prosesor,
- Memori dan
- Catu Daya (Power Supply).

Prosesor atau sering disebut sebagai otak dari sebuah PLC, fungsi utama dari prosesor ini
adalah mengatur tugas keseluruhan pada sistem PLC, mengerjakan berbagai operasi seperti
mengeksekusi program, menyimpan serta mengambil suatu data dari memori, melakukan
operasi matematis, membaca suatu nilai input serta mengatur nilai output, manipulasi data, serta
melakukan komunikasi dengan perangkat lain.

Memori merupakan sebuah area dalam CPU yang digunakan sebagai tempat data serta
program disimpan serta dieksekusi oleh prosesor. Secara umum memori terbagi dua kategori:
Volatile (mudah hilang) dan Nonvolatile. Memori ini juga dikenal dengan nama RAM (Random
Acces Memory). Dalam sebagian PLC memori jenis RAM masih digunakan untuk menyimpan
33
 program pengguna (aplikasi) dengan menggunakan baterai sebagai back up daya jika catu daya
mati.

 Modul Masukan dan Modul Keluaran.

Modul masukan dan keluaran merupakan seuatu perantara antara PLC dengan perangkat
keras masukan dan perangkat keras keluaran. Tujuan dari modul masukan dan modul keluaran
ini adalah untuk melindungi CPU PLC dari sinyal yang tidak dikehendaki yang dapat merusak
CPU itu sendiri. Modul masukan dan modul keluaran tersebut memiliki fungsi untuk
mengkonversi ataupun mengubah sinyal masukan dari suatu perangkat keras masukan ke sinyal
yang sesuai dengan tegangan kerja CPU PLC.

 Perangkat Pemrograman (Programming Device.

Programming Device merupakan suatu alat untuk memasukan (membuat atau mengedit)
program ke dalam PLC. Ada 2 perangkat program yang biasa digunakan:

1. Miniprogrammer atau Programming Console,

2. Komputer
 Perangkat Keras Masukan/Keluaran PLC
PLC harus dihubungkan denganperangkat keras masukan sebagai pengendali dan
perangkat keras keluaransebagai sesuatu yang dikendalikan sementara PLC tersebut bekerja
sebagai pemroses.

3.1.4 Pemrograman PLC

PLC pertama yang digunakan dalam industri menggantikan sistem logika relay mode
lama. Oleh karena itu bahasa pertama yang diadopsi untuk memprogram mereka adalah diagram
tangga (LD), karena LD sangat mirip dengan diagram sirkuit relay dengan representasi grafis
dari kontak untuk input dan gulungan untuk output, seperti yang disajikan dalam diagram
Gambar 3.1. Meskipun diagram blok fungsi (FBD) seperti bahasa lainnya, teks terstruktur (ST),
daftar instruksi (IL) dan diagram fungsi sekuensial (SFC) juga tersedia untuk pro-gramming
PLC, LD masih populer di kalangan programmer PLC saat ini (Bolton, 2015).

 Diagram Tangga (Leadder Diagram)

Pemrograman berbasis logika relai, cocok digunakan untuk persoalan-persoalan kontrol
diskret yang input/output hanya memiliki dua kondisi on atau off seperti pada sistem kontrol
konveyor, lift, danmotor-motor industri.

34
  Diagram Blok Fungsi (Fuction Blok Diagram)
Pemrograman berbasis aliran data Secara grafis. Banyak digunakan untuk tujuan kontrol
proses yang melibatkan Perhitungan-perhitungan kompleks dan akuisisi data analog.
 Diagram Fungsi Sekuensial (Sequential Function/Flow Charts)
Metode grafis untuk pemrograman terstruktur yang banyak melibatkan langkah-langkah
rumit, seperti pada bidang robotika, perakitan kendaraan, Batch Control, dan lain sebagainya.
 List Instruksi (Instruction List)
Pemrograman dengan menggunakan instruksi-instruksi bahasa level rendah (Mnemonic),
seperti LD, AND, OR dan lain sebagainya.
 Teks Terstruktur (Structured Text)
Tidak seperti keempat metode sebelumnya, pernrograman ini menggunakan statemen-
statemen yang umum dijumpai pada bahasa level tinggi (high level programming) seperti
If/Then, Do/While, Case, For/Next, dan lain sebagainya. Dalam aplikasinya, model ini cocok
digunakan untuk perhitungan-perhitungan matematis yang kompleks, pemrosesan tabel, serta
fungsifungsi kontrol yang memerlukan algoritma khusus (Sonjaya).

Gambar 3. 1 Diagram Tangga (LD)

3.2 PLC Allen – Bradley

Programmable Logic Controler (PLC) Allen Bradley merupakan salah satu jenis PLC
yang banyak digunakan untuk keperluan otomasi di industri. Ada 2 macam bentuk PLC Allen
Bradley yaitu bentuk compact dan bentuk modular. Untuk bentuk compact, PLCnya
menggunakan system rak (CPU dan I/O jadi satu kesatuan) dengan kapasitas memori yang
terbatas.

Gambar 3. 2 Bentuk PLC Compact

35
 Sedangkan untuk PLC bentuk modular terdiri dari modul CPU dan modul I/O (merupakan
bagian yang terpisah-pisah).

Gambar 3. 3 Bentuk PLC Modular

3.2.1 Modul PLC Allen Bradley Bentuk Modular

Didalam 1 backplane ada yang bisa untuk 4, 7, 10, dan 13 modul. Pemilihan backplane
disesuaikan dengan kebutuhan, semakin komplek system yang dibuat maka semakin banyak
backplane yang digunakan. Apabila modul yang dibutuhkan lebih dari 13, maka harus
menggunakan tambahan backplane karena tiap backplane maksimal untuk 13 modul saja.
3.2.2 Processor SLC 5/05
Kecerdasan PLC ditentukan oleh tipe prosesor (mikroprosesor) yang digunakan.
Prosesor bertugas untuk memerintah dan mengontrol kegiatan-kegiatan di seluruh sistem.
Prosesor tipe SLC 5/05(1747-L552C 5/05 CPU - 32K Mem) mempunyai kapasitas
maksimum 28,672 instruction words.

3.2.3 Analog Input (1746-N14)

Modul analog input ini terdiri dari 4 channel, input tiap channel dapat berupa tegangan
dc maupun arus dc. Untuk merubah input tegangan atau arus digunakan dip switch yang
letaknya berada pada sisi modul. Pada modul tipe ini range tegangannya +/- 10 V sedangkan
range arus +/- 20 mA.
3.2.4 Analog Output (1746-NO41)
Seperti modul analog input, modul ini juga terdiri dari 4 channel namun output tiap
channelnya hanya berupa arus dc dengan range 4mA – 21mA.
3.2.5 Digital Input (746-IB16)
Modul digital input mempunyai 16 terminal. Inputnya berupa tegangan dc dengan
range 10-30 V.

36
3.2.6 Digital Output (1746-OW16)
Modul digital output mempunyai 2 channel dengan 8 terminal output tiap channelnya.
Outputnya dapat berupa tegangan dc dengan range 5-125 V atau berupa tegangan ac dengan
range 5-265 V.
3.2.7 Instruksi-Instruksi Pemrograman
Instruksi-instruksi pemrograman PLC tipe ini yakni :
Tabel 3.1 Tipe-tipe Relay Logic (Bit)

Type Nama Mnemonic

Relay Normally Close XIC

Logic (Bit) Normally Open XIO

Output Energize OTE

Output Latch OTL

Output Unlatch OTU

One Shot Rising OSR

Dimana:
1. Examine If Close (XIC)

Gambar 3. 4 Instruksi XIC

Fungsi: Menentukan status bit B sebagai kondisi eksekusi untuk operasi

selanjutnya di dalam suatu baris instruksi.
Contoh:

Gambar 3. 5 Contoh Penggunaan Instruksi XIC

37
2. Examine If Open (XIO)

Gambar 3. 6 Instruksi XIO

Fungsi: Menentukan status dari invers bit B sebagai kondisi eksekusi untuk operasi
selanjutnya di dalam suatu baris instruksi.

Gambar 3. 7 Contoh Penggunaan Instruksi XIO

3. Output Energize (OTE)

Gambar 3. 8 Instruksi OTE

Fungsi: Status bit B ON untuk suatu kondisi eksekusi ON dan status bit B akan
OFF untuk suatu kondisi eksekusi OFF.
Contoh :

Gambar 3. 9 Contoh Penggunaan OTE

4. Pewaktu (Timer)
Timer pada jenis ini terdiri dari Timer On Delay (TON) dan Timer Off Delay (TOD).
Alamat pada timer dimulai dari T4:00 sampai 39. Timer ini dilengkapi dengan bits
yang terdiri dari EN (Timer Enable Bit), TT (Timer Timing Bit) dan DN (Timer Done
Bit).
Simbol dari TON :

Gambar 3. 10 Simbol TON

38
 Time Base = satuan waktu yang digunakan
Preset = waktu yang dibutuhkan untuk mengaktifkan DN setelah EN aktif
Accum = nilai timer, ketika Accum sama dengan Preset, DN akan aktif
Contoh:

Gambar 3. 11 Contoh Penggunaan TON

5. Pencacah (Counter)
Counter terdiri dari 2 bagian yakni CTU (Counter UP) dan CTD (Counter Down).
Simbol dari CTU:

Gambar 3. 12 Simbol CTU

Preset = hitungan dimana DN akan aktif
Accum = nilai counter, ketika Accum sama dengan Preset, DN akan aktif
6. Reset (RES)
Digunakan untuk mereset nilai accum dari suatu counter hingga nilai menjadi nol
(untuk CTU).

Gambar 3. 13 Contoh Penggunaan RES

7. Add (ADD)
Nilai pada source A ditambahkan dengan nilai pada source B dan disimpan pada
Destination.

Gambar 3. 14 Simbol ADD

39
 8. Move (MOV)
Proccessor meng-copy nilai pada source ke alamat tujuan destination

Gambar 3. 15 Simbol MOV

9. Jump to Subroutine (JSR)
Jika kondisi pada rung untuk instruksi JSR adalah true, maka processor akan jump ke
subroutine dengan nomor yang bersesuaian.

Gambar 3. 16 Simbol JSR

10. Subroutine (SBR)
Target dari subroutine diidentifikasi oleh nomor file yang dimasukkan dalam instruksi
JSR.

Gambar 3. 17 SImbol SBR

11. Return from Subroutine (RET)

Instruksi output ini menandakan akhir dari subroutine atau akhir dari eksekusi
subroutine sehingga scanning dilanjutkan ke rung setelah rung yang memanggil
subroutine ini.

Gambar 3. 18 Simbol RET

3.2.8 RSLogic 500

RSLogic merupakan software yang digunakan untuk membuat program didalam PLC.
Adapun cara-cara yang harus dilakukan untuk membuat suatu program ladder diagram dengan
menggunakan software ini adalah sebagai berikut:
 Dari Start Menu Program pilih Program Files → Rockwell Software → RS Logix 500
English → RS Logix 500 English.
 Pada layar monitor akan muncul logo RS Logix 500 English untuk beberapa saat saja.

40
  Apabila kita ingin membuat suatu program ladder diagram yang baru maka pilihlah icon
New sedangkan apabila kita ingin membuka sebuah file program ladder diagram yang telah
kita buat sebelumnya maka pilihlah icon Open a File dan pilih nama file-nya.
 Setelah itu akan muncul sebuah layar gambar yang digunakan untuk menggambar ataupun
mengedit program ladder diagram yang telah kita buat sebelumnya.
 Untuk meng-on-line-kan program ladder yang telah kita buat kedalam PLC Allen Bradley
maka pilih icon ↓ disamping kata OFFLINE yang terletak di pojok sebelah kiri atas bidang
gambar dan pilihlah Download. Apabila seluruh penulisan program ladder diagram yang
telah kita buat adalah benar maka tidak akan muncul pesan kesalahan apapun pada layar
monitor dan proses download akan selesai 100%. Kemudian apabila muncul perintah “Do
you want to go Online?” pada layar monitor maka pilihlah OK untuk meng-on-line-kan
program ladder diagram tersebut kedalam PLC Allen Bradley dan apabila kita tidak ingin
meng-on-line-kan program tersebut maka klik Cancel.
3.3 Condensate Polisher
Polishing condensate mengurangi risiko kerusakan pada boiler dan turbin yang
disebabkan oleh konsentrasi kotoran yang larut yang merusak internal yang berkontribusi pada
kotoran yang tidak larut seperti tembaga, besi dan silika dalam aliran sirkulasi ulang. Selain itu,
polisher kondensat melindungi sistem terhadap kebocoran kondensor: memungkinkan
pengoperasian lanjutan untuk air pendingin TDS rendah dan memberi operator waktu untuk
mematikan boiler untuk air pendingin TDS tinggi. Tanaman dengan pemoles kondensat juga
dapat dimulai lebih cepat. Menghemat waktu dan uang utilitas dan memungkinkan lebih banyak
fleksibilitas operasi.

Gambar 3. 19 Condensate Polisher

41
 Condensate polisher disini digunakan sebagai air umpan boiler. Sebelum digunakan
kembali, kondensat harus dimurnikan atau "dipoles", untuk menghilangkan kotoran. Oleh
karena itu penggosok kondensat digunakan sebagai bagian dari siklus uap. Itu diisi dengan resin
polimer yang digunakan untuk menghilangkan atau menukar ion sedemikian rupa sehingga
kemurniannya mendekati air suling.

Aplikasi Kondensat Polisher:

 Penghilangan kotoran baik yang terlarut (mis. Silika oksida dan klorida) dan partikel
tersuspensi (mis. Oksida besi & tembaga oksida) partikulat yang berpotensi
menyebabkan kerusakan pada boiler, generator uap, reaktor dan turbin.
 Penghapusan mineral memiliki efek sekunder yaitu menjaga keseimbangan pH air
mendekati netral dengan menghilangkan ion yang cenderung membuat air menjadi lebih
asam. Hal ini mengurangi tingkat korosi ketika air bersentuhan dengan logam.
 Paket deoiling kondensat digunakan untuk menghilangkan jejak hidrokarbon potensial
dari steam condensate.

42
 BAB IV
JUDUL LAPORAN

43
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
5.2 Saran

44
 Bibliography
Alphonsus, E. R., & Abdullah, M. O. (2016). A review on the applications of programmable logic
controllers (PLCs). Renewable and Sustainable Energy Reviews, 1185-1205.

Biallas, S., Kowalewski, S., & Schlich, B. (2012). Range and Value-Set Analysis forProgrammable
Logic Controllers. 378-283.

Bolton, W. (2015). Programmable Logic Controllers. Newnes.

Harahap, R., Adyatma, A., & Fahmi, F. (2018). Automatic control model of water filling system
with Allen Bradley Micrologix 1400 PLC. Materials Science and Engineering.

Lewis, R. (1998). Programming Industrial control systems using IEC 1131-3. let.

Putra, E., & Agfianto. (2007). PLC Konsep, Pemrograman dan Aplikasi. Yogyakarta: Gava Media.

Sonjaya, U. (t.thn.). RANCANG BANGUN SISTEM KONTROL KONVEYOR PENGHITUNG

BARANG MENGGUNAKAN PLC (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER)
OMRON TIPE CPM1A 20 CDR. Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Mesin.

Webb, J., & Reis, R. (1998). Programmable Logic Controllers: Principles and Applications.
Prentice Hall PTR.

45
LAMPIRAN

46