BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Proses Pembuatan Radiator

Dalam pembuatan radiator yang dilakukan PT. Anugerah Aneka Industri biasa memakan

waktu kurang lebih satu bulan ada beberapa tahapan diantaranya dimulai dari perencanaan, desain

produk, pemilihan material, proses pembuatan produk, pengecekan, quality control, assembling

hingga menjadi satu unit radiator namun hal tersebut masih belum bisa dikatakan bahwa produk

tersebut sudah layak jual.

Melainkan harus melalui beberapa tahapan pengujian lagi dan jika hasil pengujian sudah

dinyatakan “OK” barulah produk tersebut masuk ke tahap packing dan selanjutnya siap untuk

disimpan digudang barang ataupun dikirim ke para konsumen yang bekerjasama dengan

perusahaan. Dan dalam proses pembuatannya terkadang operator mengalami beberapa kendala

diantaranya: komponen tidak bisa dirakit, tube yang bocor akibat solder yang kurang rapi,

peralatan kerja yang digunakan kurang memadai. Disini penulis menerangkan setiap proses dalam

pembuatan radiator Cummins KTA 19 G3 500 Kva.

4.1.1 Langkah langkah pembuatan radiator Cummins KTA 19 G3 500 Kva

1. Desain dan Bentangan

Langkah awal pembuatan radiator Cummins KTA 19 G3 adalah dengan membuat

desain dimulai dengan pembuatan core,tanki atas, tanki bawah, side plate kiri dan kanan

kemudian mengikuti aksesoris lainnya seperti fan shroud fan guard dan core guard dengan

27
 28

mengikutin kondisi radiator dan sasis yang berada pada Engine, data itu dapat kita ketahui

dengan cara melakukan pengukuran langsung kelokasi, karna sering sekali ditemukan

meski nama dan series engine sama namun bentuk radiator dan sasis berbeda.

Setelah kita mendapat dimensi sebagai acuan pembuatan radiator Cummins KTA

19 G3 tersebut barulah kita buat desain menggunakan software Autodesk Autocad dengan

acuan yang sudah didapatkan tadi. Mulai dari pembuatan desain core mengikuti tanki

sideplate dan aksesoris tambahan lainnya, setelah kita membuat gambar komponen yang

diperlukan barulah kita membuat gambar bentangan setiap komponen untuk selanjutnya di

serahkan kepada operator mesin cnc punch sebagai bahan awal pembuatan radiator,

Gambar 4.1 Radiator KTA 19 G3

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 29

2. Proses penitikan menggunakan mesin CNC Turret Punch Tailift HP 2500

Mesin CNC Turet Punch adalah pengembangan dari mesin punch manual seperti

piercing pada mesin press yang menggunakan punch dan dies yang mahal harganya yang

fungsinya hanya untuk tebal serta jarak tertentu. Ataupun Sun Rise untuk pembuatan

lubang (proses piercing) satu per satu serta sebelumnya dilakukan dilakukan penandaan.

Dengan adanya mesin ini, maka proses piercing dapat dilakukan secara otomatis dengan

program CNC sehingga posisi lubang piercing dapat presisi dengan tingkat ketelitian

sampai 0.1 mm. Dengan demikian posisi lubang yang akan dibuat akan pas dalam proses

assembling.

Tahap selanjutnya adalah proses pengerjaan komponen ke mesin. Dalam hal ini

penulis menggunakan Mesin CNC Turret Punch Tailift HPS 2500. Mesin ini bekerja

berdasarkan gambar bentangan yang dibuat oleh drafter dan dibantu seorang operator

mesin untuk memasang dan mensimulasikan posisi alat iris menggunakan software yang

disediakan agar meminimalisir kesalahan dan kecelakaan kerja.

Gambar 4.2 Mesin Tailift HPS 2500

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 30

3. Proses Pemotongan

Mesin shearing amada ini adalah mesin shearing semi otomatis yang memiliki

tekanan hidrolik sampai dengan 50 ton. Mudahnya pemakaian mesin ini adalah salah satu

alasan perusahaan mengandalkannya untuk proses pemotongan, mesin ini hanya mampu

memotong bahan dengan tebal maksimal 6.0 mm dan panjang plat hingga 2400 mm.

Setelah melalui proses penitikan dan pelubangan dengan menggunakan mesin CNC

turret punch, barulah komponen-komponen tersebut memasuki proses pemotongan dengan

menggunakan mesin Shearing. Dengan panduan dari hasil penitikan titik pemotongan tadi

operator mesin shearing ini melakukan tugasnya untuk membuang bagian yang tidak di

perlukan pada komponen, proses ini dilakukan dengan cara memasukkan bahan kecelah

antara dua mata pisau pemotong lalu menekan tuas.

Gambar 4.3 Mesin Shearing Amada

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 31

Dalam hal ini penulis memberikan contoh pembuatan Inlet Tank KTA 19 G3

Gambar 4.4 Simulasi Hasil kerja CNC Turret Punch dan Mesin Shearing Amada
(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

4. Penekukan

Proses selanjutnya adalah penekukan plat yang sudah diberi tanda berupa titik titik

sampai membentuk komponen yang di butuhkan. Proses ini membutuhkan ketelitian

operator yang sangat tinggi agar ukuran dan bentuk komponen dapat sesuai dengan yang

diharapkan. Untuk melakukan penetukan operator cukup memasukkan bahan yang sudah

di shearing kecelah diantara mata pisau bending dan menekan tuas dengan perlahan lalu

mengukur kemiringan bahan sampai mencapai kemiringan yang diinginkan:

a. Untuk penekukan pada komponen tanki dimulai dengan menekuk sisi bagian

penopang. jika melakukan penekukan pada bagian ini di akhir operator akan kesulitan

karna sisi muka depan dan belakang tanki akan menqabrak mata pisau bendingnya
 32

Gambar 4.5 simulasi proses bending 1

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

b. Peroses selanjutnya adalah menekuk di titik sumbu sebanyak 45 derajat, ini bertujuan

untuk memudahkan operator dalam melakukan penekukan pada kedua sisi muka depan

dan belakang tanki, karna jika tidak ditekuk sumbunya terlebih dahulu biasanya pada

saat penekukan salah satu muka depan/belakang sisi lainnya akan membentur mata

pisau bending sehingga tidak akan mendapat sudut 90 derajat

Gambar 4.6 simulasi proses bending 2

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 33

c. Setelah didapat bentuk seperti gambar diatas, barulah operator dapat menekuk kedua

sisi muka tersebut dengan tidak adanya salah satu sisi yang membentur mata pisau

seperti gambar berikut

Gambar 4.7 simulasi proses bending 3

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

Gambar 4.8 simulasi proses bending 4

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 34

d. Terakhir Barulah operator menekuk kearah berlawanan garis bending bantuan tadi agar

sisi atas tanki menjadi rata sesuai dengan yang di butuhkan untuk menjadi komponen

tanki.

Gambar 4.9 simulasi proses bending 5

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

Gambar 4.10 Mesin Bending Amada

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 35

5. Pengelasan

Setelah selesai di proses penekukan tadi selanjutnya komponen akan masuk ke line

pengelasan, disini operator las akan memasang komponen seperti pipa, end cap, Filler neck,

reinforce dan shock, dengan menggunakan las listrik dan argon.

Acuan untuk memasang komponen itu semua sudah didapat berupa lubang lubang join

hasil dari CNC punch dan tidak lagi memerlukan JIG sebagai alat bantunya:

a. Proses pertama adalah pemasangan reinforce, reinforce berfungsi untuk membantu end

cap menahan bentuk dari tanki agar tidak cekung atau cembung, reinforce ini terbuat

dari besi siku 30x30 yang beredar banyak di pasaran. Pengelasan dilakukan di satu

muka bagian luar saja.

Gambar 4.11 simulasi proses pengelasan Reinforce

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

b. Setelah pemasangan reinforce selesai adalah memasang end cap, komponen ini sangat

penting karna selain menjaga bentuk dari tanki dia juga berfungsi sebagai penutup agar

tidak adanya kebocoran pada tanki, dalam proses pengelasan ini operator harus

mengelas seluruh bagian endcap yang bersinggungan dengan tanki baik luar maupun

dalam, karna jika hanya satu sisi saja sering kali pada saat leak test terdapat kebocoran

pada tanki.
 36

]’

Gambar 4.12 simulasi proses penempatan dan pengelasan sisi luar endcap
(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

Gambar 4.13 simulasi proses pengelasan sisi dalam endcap

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 37

c. Masuk proses ketiga adalah pemasangan pipa, pipa pada tanki berfungsi untuk menjadi

tempat sirkulasi air dari genset ke radiator dan sebaliknya, pipa ini memiliki diameter

yang berbeda beda di setiap radiator, teknik pengelasan pipa ada dua cara, jika panjang

pipa melebihi 500mm pengelasannya harus di kedua sisi luar dan dalam, tapi jika

dibawah 500mm cukup dilakukan pengelasan dibagian luar saja, teori ini adalah standar

perakitan komponen pipa dari PT. Anugerah Aneka Industri. Karena Radiator KTA 19

G3 ini memiliki panjang pipa dibawah 500mm tadi maka pengelasan hanya dilakukan

di sisi luar saja. Pipa yang ada pada tanki KTA 19 G3 ini ada tiga, yaitu 2 pipa masuk

air dari genset dan 1 Connection pipe. Connection pipe adalah komponen yang

membantu membagi uap panas dari inlet tank ke bottom tank untuk mengurangi

tekanan yang ada pada inlet tank.

Gambar 4.14 simulasi proses pengelasan Inlet Pipe

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

d. Proses keempat adalah pemasangan shock, Shock pada radiator adalah aksesoris

tambahan untuk memasang sensor suhu air didalam tanki dan water level. Pengelasan
 38

pada shock ini cukup sederhana karna hanya melakukan pengelasan pada bagian luar

tanki saja.

Gambar 4.15 simulasi proses pengelasan Shock

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

e. Terakhir adalah pemasangan Filler Neck. Filler neck terbuat dari bahan brass dengan
ketebalan bahan 0.8 mm filler neck berfungsi untuk pengisian air atau coolant pada
radiator dan untuk tutup radiator serta mengatur dan menaikan tekanan dalam sistem
pendingin mesin genset akibat naiknya temperature air dalam sistem pendingin mesin.
Pengelasan untuk Filler Neck ke tanki menggunakan las timah agar bahan kuningan
bisa menempel pada tanki yang berbahan besi dengan baik.
 39

Gambar 4.16 simulasi proses pengelasan Filler neck

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

Penulis mengambil contoh proses inlet tank karna komponen inilah yang paling lengkap

masuk kesetiap line produksi, untuk komponen outlet tank side plate dan aksesorisnya mungkin

hanya perlu mengikuti tata cara kerja pembuatan inlet tank ini.

Setelah semua komponen beres barulah staff meminta operator di area core builder untuk

memulai memproduksi core untuk KTA 19 G3 ini, karna jika dibuat secara bersamaan dan core

assy jadi lebih dulu maka resiko core itu rusak/cacat sangat besar, perusahaan tidak mau

mengambil resiko tersebut karna core inilah yang nilai produksinya lebih mahal di banding

komponen yang lain.

6. Perakitan Core Assy

Perakitan core assy dilakukan di area core builder yang dilakukan di atas meja rakit core
yang terdiri dari pemasangan tube dan fin, tube dan fin disusun secara berurutan sampai
sesuai ukuran yang ditetapkan. Ukuran tersebut adalah tinggi, lebar dan tebal pada core
radiator yang dapat disesuaikan dengan standar PT. Anugerah Aneka Industri (AAI).
 40

Row CT(Corrugated) mm ST(Staggered) mm

2 30

3 45 49

4 60 65

5 75 81

6 90 97

7 105 113

8 120 129

Tabel 4.1 Standar ukuran row di PT. Anugerah Aneka Industri

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

Gambar 4.17 Perakitan Core Assy

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 41

Core setelah di rakit

Gambar 4.18 Core setelah dirakit

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

a. Pemasangan End Plate

Pada proses pemasangan end plate pada core assy, core assy diletakkan dimeja alat dengan
menjepit core assy agar core tidak bergeser posisi pada saat pemasangan end plate, dengan
cekungan lubang piercing menghadap kearah tube dan bibir end plate menghadap kearah
luar dengan cara memasukkan tube ke lubang piercing end plate dengan menggunakan alat
bantu seperti palu plastik dengan cara mengetukan palu perlahan-lahan dari sisi kiri dan
kanan end plate hingga seluruh tube masuk ke lubang piercing end plate tube merata.
 42

Gambar 4.19 Pemasangan End Plate

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

Gambar 4.20 Endplate terpasang

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

e. Fluxing dan Oven

Setelah proses pemasangan end plate, core assy dibersihkan dahulu. Pada proses ini seluruh
permukaan core assy disiram dengan cairan flux hingga merata. Kemudian core assy di
masukkan ke dalam mesin oven dengan suhu yang sudah diatur dengan standar PT.
 43

Anugerah Aneka Indstri (AAI), timah yang melakat pada tube meleleh dan yang tersisa
hanya timah pada rongga-rongga sambungan (joining). Dalam proses tersebut selain untuk
melelehkan timah pada tube juga berfungsi sebagai soldering dari bagian-bagian radiator
core.

Gambar 4.21 Penyiraman Flux pada core assy

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

Gambar 4.22 Proses oven Core Assy

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)
 44

4.2 Kendala yang menghambat proses produksi radiator KTA 19 G3 500 KVa

Berdasarkan pengamatan proses pembuatan radiator, berikut kendala yang ada di setiap

line yang akan menghambat proses pembuatan radiator antara lain :

1. Desain dan perancangan

Kendala pertama dialami oleh drafter yang membuat desain KTA 19 G3
berdasarkan sketsa yang telah mereka buat, sering kali pada saat pengerjaan desain, para
drafter kesulitan karna kurangnya ketelitian pada saat pengukuran sample langsung
kelapangan yang terkadang membuat mereka mengira-ngira berdasarkan pengalaman
mereka selama bekerja, jika mereka tidak mendapatkan ukuran komponen yang kurang
lengkap, sangat besar resiko radiator tidak terpasang, jika drafter tidak mendapatkan
spesifikasi core sesuai sample maka akan berpengaruh pada performa dari radiator yang
PT. Anugerah Aneka Industri buat, entah itu genset yang terlalu dingin atau bahkan
menyebabkan suhu genset terlalu panas yang dapat merugikan customer dan perusahaan,
Dan kurangnya pembekalan kepada drafter yang bisa membuat mereka melakukan
tindakan ceroboh dalam mendesain radiator yang dapat merugikan perusahaan, tak jarang
juga ditemukan komponen yang tidak bisa terpasang karna salah dalam pembuatan
bentangan, karna di PT. Anugerah Aneka Industri hanya menggunakan software Autodesk
Autocad yang tidak bisa membuat bentangan berdasarkan gambar komponen yang mereka
buat, dan tidak adanya perawatan pada alat ukur yang sering mereka gunakan

2. Proses Penitikan
Kendala yang pertama pada saat proses penitikan dan pelubangan di mesin CNC
turret punch adalah menggunakan plat yang bergelombang, itu bisa menyebabkan
tersangkutnya plat di mata pisau. Kedua sobeknya benda kerja dikarnakan tumpulnya mata
pisau dan terlalu rapatnya lubang lubang yang dibuat bisa membuat bahan menjadi lentur.
Contoh gambar komponen yang sering bermasalah jika masuk kedalam proses mesin CNC
Turret:
 45

Gambar 4.23 Komponen Fan Guarpd

(Sumber : PT. Anugerah Aneka Industri)

3. Proses Pemotongan

Biasanya dalam proses ini sering terjadi penyimpangan pada komponen karna minimnya

pencahayaan pada mesin shearing sehingga menyulitkan operator dalam menentukan titik

pemotongan yang didapat dari hasil proses CNC Turret, selain itu kurangnya perawatan

pada mata pisau yang mengakibatkan hasil pemotongan plat tidak sesuai standar dan tidak

jarang membuat plat menjadi rusak.

 46

4. Proses Bending

Dalam proses ini sering kali para operator mesin mengalami kesulitan karna sangat

minimnya pencahayaan di area mesin sehingga terjadilah penyimpangan berupa tidak

lurusnya garis bending yang membuat komponen menjadi tidak siku karna benda kerja

yang geser. Kurang perawatan mesin bending yang sangat kurang ini menyebabkan

beberapa fungsi dari mesin ini tidak berjalan dengan baik seperti terlalu sensitifnya tuas

untuk menaik turunkan mata pisau membuat gerakan pisau menjadi tidak halus, kurangnya

perawatan mata pisau yang sering digunakan operator sehingga tidak lurusnya mata pisau

tersebut akibat reparasi yang kurang baik. Ini juga berpengaruh pada proses pengelasan

nantinya karna tanki yang cembung sehingga menggeser jarak sumbu antar lubang baut

joint.

5. Perakitan Core Assy

Kontruksi headerplate yang kurang baik menyebabkan kurangnya ketebalan timah yang

masuk pada bibir headerplate sehingga terdapat kebocoran pada tube dan headerplate, ini

terjadi karna perusahaan hanya memiliki satu dies tersebut sehingga beban kerja dies

terlalu berat dan sulit untuk melakukan perawatan.

4.3 Penyelesaian masalah pada pembuatan radiator cummins KTA 19 G3

1. Desain dan perancangan

Berikan pembekalan kepada drafter baru tentang cara pengukuran yang benar untuk

meminimalisir kurangnya data yang dibutuhkan mereka untuk merancang suatu radiator,

dan lakukanlah perawatan pada alat ukur seperti melakukan kalibrasi untuk menunjang

keakuratan mereka untuk mengambil data sampel. Sebaiknya perusahaan menyiapkan

 47

software lain seperti Autodesk Inventor dan Solidwork untuk mereka melakukan simulasi

perakitan komponen secara 3D sehingga tidak adanya kesalahan dalam pembuatan

bentangan karna kedua software tersebut dapat membuat bentangannya secara otomatis

ketika kita membuat gambar secara 3D.

2. Proses Penitikan

Melakukan perawatan pada mata pisau yang digunakan agar mata pisau tidak tumpul, dan

jangan memaksakan pisau tumpul untuk digunakan karna bisa mengakibatkan pecahnya

mata pisau atau rusaknya plat.

3. Proses Pemotongan

Berikan pencahayaan yang cukup di area mesin Shearing untuk memudahkan operator

menentukan titik potong yang telah di tentukan, lakukanlah perawatan mata pisau karna

banyaknya sisi mata pisau yang sudah tumpul.

4. Proses Penekukan

Berikan pencahayaan yang cukup di area mesin bending untuk memudahkan operator

menentukan titik potong yang telah ditentukan, berikan perawatan pada mata pisau yang

sudah tumpul dan beri arahan kepada operator untuk menggunakan mata pisau bending

sesuai dengan ketebalan plat yang akan di tekuk.

5. Perakitan Core Assy

Sebaiknya siapkan cadangan dies headerplate agar dies tersebut dapat dilakukan

perawatan sehingga memperpanjang usia dies tersebut.