30

BAB III

METODOLOGI PERANCANGAN

3.1 Diagram Alir Perencanaan Plastic Moulding

Mulai

Input
Dimensi produk
Bentuk Produk
Bahan Produk
Pemilihan Jenis Cetakan
Bahan Cetakan

Perencanaan Komponen - Komponen

Cetakan
Perencanaan pelat atas
Perencanaan pelat bawah
Perencanaan plat rongga cetakan atas
Perencanaan plat rongga cetakan bawah
Perencanaan rongga cetakan atas
Perencanaan rongga cetakan bawah
Perencanaan pelat pendukung
Perencanaan pelat penyangga
Perencanaan pelat pemegang ejektor
Perencanaan pelat penahan ejektor
Perencanaan gagang ejektor

No Pemeriksaan
Komponen
Cetakan

Yes

30
 31

Pemilihan Komponen Standard

Ring setting
Baut inbush
Pena pengarah
Ejektor
Tiang pengarah
Bush pena pengarah
Bush tiang pengarah
Pegas ejektor
Sprue bush

Pembahasan dan Perhitungan

Perhitungan dimensi volume dan luas produk
Perhitungan bagian bagian utama cetakan
Perhitungan ukuran rongga cetakan
Perhitungan gaya injeksi
Perencanaan sistem pendingin
Perencanaan ventisilasi cetakan
Assembly cetakan

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Diagram alir perencanaan cetakan plastik

Sumber : perencanaan
 32

3.2 Perencanaan Produk

Produk yang akan dihasilkan dalam cetakan ini adalah cetakan agar-agar

(jelly). Bentuk dari cetakan agar-agar tersebut seperti gambar dibawah ini.

Gambar 3.2 Desain produk yang akan dihasilkan

Sumber : perencanaan
 33

3.3 Bahan Produk

Bahan produk yang digunakan ialah Polypropylene. Polypropylene

mempunyai titik leleh yang cukup tinggi (200-3000C), sedangkan titik

kristalisasinya antara 130-1350C.

Polypropylene mempunyai sifat sangat kaku, berat jenis rendah, tahan

terhadap bahan kimia, asam, basa, tahan terhadap panas, dan tidak mudah retak,

tetapi ketahanan pukulnya rendah yang membuat bahan ini cocok dengan produk

yang akan dicetak. (Indra Mawardi, 2015)

3.3.1 Zat Aditif

Adapun penambahan zat aditif untuk bahan produk, yaitu :

A. Secondary Anti Oxidant

Secondary Anti Oxidant biasanya lebih dikenal dengan istilah heat

stabilizer, karena aditif ini akan menjaga kualitas polimer saat terkena

panas. Berdasarkan efek yang ditimbulkan, aditif ini juga dapat

diklasifikasikan lagi menjadi dua jenis yaitu penjaga kestabilan Melt

Flow Rate (MFR) dan kestabilan warna.

B. Mold Release Agent

Fungsinya untuk memudahkan pelepasan produk pada saat proses injection

moulding. Prinsip kerjanya membentuk lapisan minyak licin dipermukaan

produk. (Indra Mawardi, 2015)

3.4 Pemilihan Jenis Injection Moulding

Jenis Injection Moulding yang akan digunakan yaitu cetakan dua pelat

(two plate), cetakan dua pelat adalah jenis cetakan yang paling sederhana,
 34

memiliki satu bukaan, terdiri dari dua bagian utama cetakan, tanpa memiliki

mekanisme gerakan lain selain pada sistem ejektornya. Produk yang dihasilkan

dari cetakan two plate ini dapat dikenali dari:

- Memiliki satu parting line

- Produk tanpa lubang pada dinding arah samping

- Saluran pemasukan / gate pada daerah bibir produk atau berupa pin gate

pada dinding samping atau sprue gate pada puncak produk.

Penendang produk dapat berbentuk pin yang tampak ditengah produk atau lingkaran

penuh (sleeve) pada bibir produk.

3.5 Pemilihan Bahan Cetakan

Pemilihan bahan untuk rongga cetakan yang sesuai yaitu St.60

penggunaannya sebagai bahan pembuatan roda gigi, poros, gandar serta bagian-

bagian konstruksi pemesinan dan komponen otomotif lainnya.. Adapun sifat-sifat

yang diperlukan dalam pemilihan material adalah sebagai berikut:

1. Tahan panas memungkinkan untuk melawan scaling dan mempertahankan

kekuatan pada temperatur tinggi.

2. Permukaan Stainless Stell lebih kasar dibandingan St 60.

3. Kuat dan tahan lama bila dipakai berkali-kali dalam proses injeksi plastik.

4. Mengandung karbon yang dapat meningkatkan kekerasan (hardness) dan

kekuatan tariknya (tensile strength)

 35

Tabel 3.1 Hasil uji kekuatan tarik St.60

3.6 Perencanaan Cetakan

Cavity adalah pelat cetakan yang membentuk produk dalam rongga cetak.

Perencanaanya melibatkan unsur yang bersumber pada kebutuhan pemesanan dan

kapasitas mesin yang akan dipergunakan. Pada dasarnya cavity pada proses injection

moulding ini bergantung pada kemampuan tekanan mesin yang mampu dihasilkan

untuk mengalirkan plastik cair kedalam rongga cetakan. Pada perencanaan ini

penulis membuat cetakan dengan dua cavity.

Gambar 3.3 Alat cetak injeksi

Sumber : perencanaan
Bagian Cetakan :

1. Pelat Atas 9. Pin Ejektor 17. Bush Tiang Pengarah

2. Tiang Pengarah 10. Pelat Kaviti Bawah 18. Saluran Pendingin
3. Ring 11. Pelat Pendukung 19. Pena pendorong
 36

4. Sprue Bush 12. Baut Inbush III 20. Pena Pengarah

5. Baut Inbus I 13. Pelat Penahan 21. Pelat Pencekam Ejektor
6. Kavity Insert Atas 14. Bush Pena Pengarah 22. Pelat Penahan Ejektor
7. Baut Inbus II 15. Pelat Bawah 23. Gagang Ejektor
8. Pelat Kaviti Atas 16. Kavity Insert Bawah 24. Pegas

3.6.1 Pemilihan komponen standard

Pada perencanaan ini terdapat beberapa komponen standard, komponen

komponen standard yang dipilih adalah :

1. Baut inbush I

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type CBB M6 L15

2. Baut inbush II

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type CBB M8 L30

3. Baut inbush III

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type CBB M8 L110

4. Pena Pengarah

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type SPWS D16

L150

5. Ejector

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type EPCS D4,0

L100

6. Tiang Pengarah

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type SPWS D16

L100

7. Bush Tiang Pengarah

 37

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type GBWS D35 L120

8. Bush pena pengarah

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type GBET D25 L10

9. Pegas Ejector

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type WLL D27 L100

10. Pena Pendorong

Dipilih dari standard ACME dengan kode order type EPCS D6,0

L100

11. Ring

Dipilih dari standart ACME dengan kode order type LRSA D100 d36

P85

12. Sprue Bush

Dipilih dari standart ACME dengan kode order type SBC H40 D12

T15 L50.