HALAMAN JUDUL

PERANCANGAN MESIN ANYAM KESET

No: 301151/TPM/2019

Oleh :
Danang Parikesit 2016-3-015
Fabianus Hendy Prabowo 2016-3-023
Rizqi Suryo Budi Prapmanto 2016-3-046

LAPORAN TUGAS AKHIR

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PERANCANGAN MEKANIK

POLITEKNIK ATMI SURAKARTA
SURAKARTA
2019
 PENGESAHAN

Tugas Akhir Dengan Judul

PERANCANGAN MESIN ANYAM KESET

Telah dipertahankan di depan Tim Penguji pada tanggal . . . .

Dinyatakan lulus dan disahkan oleh :

Tim penguji Tugas Akhir Mahasiswa D-III, Teknologi Perancangan Mekanik,

Politeknik ATMI Surakarta :

1. Nama Penguji 1 1……………………………..

2. Nama Penguji 2 2…………………………………

Menyetujui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Nama Pembimbig I Nama Pembimbing II

NIK : NIK :

Ketua Program Studi TPM

Perwita Kurniawan, S.T., M.Eng.

NIK : 680/12/04

PERNYATAAN KEASLIAN KARYA

ii
 Kami yang bertandatangan di bawah ini menyatakan bahwa tugas akhir ini
kami kerjakan sendiri dengan menggunakan sumber-sumber dan perlengkapan
yang kami sebutkan.

Nama NIM Tanda tangan

1. Danang Parikesit NIM 1. …………………

2. Fabianus Hendy Prabowo NIM 2. …………………

3. Rizki Suryobudi Prapmanto NIM 3. …………………

iii
PERSEMBAHAN

Kami persembahkan untuk:

Halaman ini berisi tentang ucapan
dan persembahan atas Tugas
Akhir yg dibuat.

iv
 KATA PENGANTAR

Puji syukur Penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat,
dan karunia-Nya, sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul
Perancangan Mesin Pembuat Tugas Akhir dengan Metode Mengetik. Tugas akhir
ini merupakan salah satu syarat kelulusan perkuliahan di Politeknik ATMI
Surakarta program studi Teknologi Perancangan Mekanik.
Tugas ini dapat diselesaikan bukan hanya karena usaha penulis, tetapi juga
atas bantuan dan dukungan berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak
langsung. Pada kesempatan kali ini, penulis hendak berterima kasih kepada pihak-
pihak berikut :
1. Romo T. Agus Sriyono SJ, M.Hum., M.A., selaku Direktur Politeknik ATMI
Surakarta yang telah memberikan fasilitas perkuliahan kepada penulis.
2. Bapak Joko Priyono, S.T., M.Pd., selaku Wakil Direktur Bidang Akademik,
atas dukungannya selama proses pengerjaan tugas akhir ini.
3. Bapak Perwita Kurniawan S.T., M.Eng., selaku Ketua Program Studi
Teknologi Perancangan Mekanik yang telah memberikan dukungan serta
fasilitas penunjang kepada penulis selama proses pengerjaan tugas akhir
ini.
4. Bapak Bondan Wiratmoko B. S., S.T., selaku Kepala Bengkel Tingkat 3
Program Studi Teknologi Perancangan Mekanik yang telah memberikan
bimbingan dan evaluasinya selama proses pengerjaan tugas akhir dari awal
hingga akhirnya.
5. Bapak Ratmono Hari Widyatmoko, S.T., Bapak Y.M. Astomo D.S, S.T.,
Bapak Dikky Kusuma Wijawa, A.Md, Bapak Cornelius Hendriarto, A.Md.,
Bapak FX. Seto Agung Riyanto, S.T., Bapak Ivan Christian Surya Putra,
A.Md., Bapak Andi Prasetyo, A.Md, Bapak Reza Hermawan, A.Md, Ibu
Fransiska Karlentina Hapsari, A.Md., Bapak Galih Prasetyo, A.Md, Ibu Atika
Wahyuningsih, S.T., Bapak Tri Hannanto S., S.T., M.Eng, Bapak Herda Agus
P., S.T., M.Eng selaku pembimbing tugas akhir kelompok TA 01 yang
dengan sabar mendampingi dan memberikan saran dalam proses
pembuatan tugas akhir.
6. Ibu Nurul Rodyah selaku narasumber dan customer TA 01 yang telah
memberikan informasi pendukung dalam pembuatan tugas akhir ini.

v
 7. Orang Tua penulis, yang telah memberikan doa serta dukungan moral
maupun material secara tulus demi terselesaikannya tugas akhir ini.
8. Teman-teman seperjuangan di Program Studi Teknologi Perancangan
Mekanik serta teman-teman Politeknik ATMI Surakarta Angkatan 49 yang
telah berjuang bersama, saling mendukung satu sama lain dalam proses
pengerjaan tugas akhir ini.
9. Orang-orang terkasih di sekitar penulis, sahabat, serta semua pihak yang
tidak dapat penulis cantumkan satu persatu, terima kasih atas segala bentuk
dukungannya.
Para pembaca, baik dari adik kelas maupun pihak-pihak lain, terima kasih
karena berkenan membaca hasil kerja penulis, semoga dapat menambah
pengetahuan.
Penulis sadar tugas akhir ini masih belum sempurna, baik dari segi bahasa
maupun hal yang terkandung di dalamnya. Penulis berharap mendapat saran dan
masukan yang membangun sebagai perbaikan dan pengembangan dari tugas
akhir ini.
Semoga tugas akhir ini dapat memberikan manfaat bagi para pembacanya
dan menjadi sebuah karya yang dapat ikut mengembangkan ilmu pengetahuan.

Surakarta, Agustus 2019

Penyusun

vi
 ABSTRAK
PERANCANGAN MESIN ANYAM KESET
Ditulis oleh : Danang Parikesit, Fabianus Hendy Prabowo, Rizqi Suryo Budi
Prapmanto
Kata kunci : anyam, kain perca, keset anyam, kerajinan anyam, benang,
perajutan
Mesin Anyam Keset berfungsi untuk menganyam kain perca menjadi keset.
Input utama mesin anyam keset berupa kain perca dan benang lusi, selain itu,
mesin ini dapat memproses semua jenis benang dengan dengan ukuran diameter
lebih dari 10 mm. Output mesin adalah keset anyam, karpet anyam, scarf dan
kerajinan anyam lainnya. Mesin ini terdapat 3 unit utama yaitu Positioning Unit
yang berfungsi untuk membuka celah pada benang, Knitting Unit yang berfungsi
untuk membawa kain perca, dan Suppresor Unit yang berfungsi untuk mendorong
dan memadatkan hasil anyaman. 1 kali siklus anyaman terdiri dari gerakan naik-
turun positioning unit dan maju-mundur knitting unit. Kapasitas produksi mesin
anyam keset mencapai 60 keset berukuran PxLxT maksimal 600x320x20 mm per
hari dengan 6 jam kerja efektif mesin.

ABSTRACT
THE DESIGN OF DOORMAT WOVEN MACHINE
Written by: Danang Parikesit, Fabianus Hendy Prabowo, Rizqi Suryo Budi
Prapmanto
Keywords: woven, patchwork, woven mat, woven crafts, yarn, compovers
The doormat woven machine weaves patchwork into a mat. The main input
of woven mat machines is patchwork and warped threads. This machine can pro-
cess all types of threads with a diameter of more than 10 mm. The machine’s out-
put is woven mats, woven carpets, scarves and other woven crafts. This machine
has 3 main units; Positioning Unit for opening the gap in the thread, Knitting Unit
for carrying patchwork, and Suppressor Unit for pushing and making the results of
the webbing more solid. 1 cycle time of woven process consists of up and down
movements of the positioning unit, combined with forward and backward of the
knitting units. The production capacity of woven mat machines reaches 60 mats
per 6 hours , with the dimension (LxWxH) about 600x320x20 mm.

vii
 DAFTAR ISI

H AL AM AN JUDUL .............................................................................................. i

PENGESAHAN ....................................................................................................... ii

PERNYATAAN KEASLIAN KARYA ..................................................................... ii

PERSEMBAHAN ................................................................................................... iv

KATA PENGANTAR .............................................................................................. v

ABSTRAK ............................................................................................................. vii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xii

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xii

DAFTAR RUMUS ................................................................................................ xiii

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xiv

DAFTAR ISTILAH ................................................................................................ xv

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1

1.2 Batasan Masalah.......................................................................................... 3

1.3 Tujuan ........................................................................................................... 5

1.4 Metode Pengerjaan ...................................................................................... 5

1.4.1 Jadwal Perencanaan............................................................................ 8

1.4.2 Metode Pengumpulan Data ................................................................. 9

BAB II DASAR TEORI ......................................................................................... 11

2.1 Motor ......................................................................................................... 12

2.1.1 Stator/Armature Coil ........................................................................... 13

2.1.2 Rotor Coil/Komutator.......................................................................... 14

viii
 2.1.3 Main Shaft .......................................................................................... 14

2.1.4 Brush .................................................................................................. 15

2.2 Sensor15

2.2.1 Limit Switch ........................................................................................ 15

2.2.2 Capacitive Proximity Sensor .............................................................. 16

2.3 Relay ......................................................................................................... 17

2.4 Bearing........................................................................................................ 17

2.4.1 Single Row Ball Bearing..................................................................... 18

2.4.2 Thrust Ball Bearing ............................................................................. 19

2.5 Spring ......................................................................................................... 19

2.6 Gear ......................................................................................................... 20

2.7 CAM ......................................................................................................... 21

2.8 Pulley ......................................................................................................... 21

3 BAB III ......................................................................................................... 22

PERANCANGAN SISTEM ................................................................................... 22

3.1 Pembuatan Matriks Kebutuhan ............................................................... 22

3.1.1 Identifikasi Kebutuhan Konsumen (Customer Need) ........................ 22

3.1.2 Daftar Kebutuhan (Requirement List) ................................................ 23

3.1.3 Penentuan Karakteristik Teknis ......................................................... 24

3.1.4 Matriks Kebutuhan ............................................................................. 25

3.2 Perancangan Konsep Mesin .................................................................... 26

3.2.1 Flowchart Proses................................................................................ 27

3.2.2 Perancangan Konsep Weaving Unit .................................................. 28

3.2.3 Desain Morfologi Weaving Unit.......................................................... 28

3.2.4 Deskripsi Alternatif Konsep Weaving Unit ......................................... 29

3.2.5 Penilaian Konsep Weaving Unit......................................................... 33

3.2.6 Perancangan Konsep Sistem Kontrol ................................................ 37

ix
 3.2.2.1 Desain Morfologi Sistem Kontrol ................................................. 37

3.2.7 Konsep Mesin Pemenang .................................................................. 40

4 BAB IV ......................................................................................................... 53

PERHITUNGAN DAN ANALISIS ......................................................................... 53

4.1 Perhitungan Non-Teknis ........................................................................... 53

4.1.1 Perhitungan Jam Kerja Efektif ........................................................... 53

4.1.2 Perhitungan Kapasitas Produksi ........................................................ 53

4.1.3 Perhitungan Sinkronasi Sistem .......................................................... 54

4.1.4 Perhitungan Kapasitas Input .............................................................. 55

4.2 Perhitungan Teknis ................................................................................... 56

4.2.1 Perhitungan Daya Motor Induksi. ...................................................... 56

4.2.2 Perhitungan Pulley ............................................................................. 58

4.2.3 Perhitungan CAM & Crank ................................................................ 59

4.2.4 Perhitungan V-Belt ............................................................................. 61

4.2.5 Perhitungan Poros Transmisi............................................................. 65

4.2.6 Perhitungan Umur Pakai Bearing ...................................................... 68

4.2.7 Perhitungan Frame ............................................................................ 69

4.3 Analisis ....................................................................................................... 73

4.3.1 Analisis Ergonomi............................................................................... 73

4.3.2 Analisis Finite Element ....................................................................... 74

4.3.3 Analisi Beban Operator ...................................................................... 75

4.3.4 Analisis dan Evaluasi Morfologi Pasca Desian. ................................ 76

4.3.5 Analisis Finite Element .........................Error! Bookmark not defined.

BAB V ................................................................................................................... 79

PENUTUP ............................................................................................................. 79

5.1 Kendala dan Penyelesaian ....................................................................... 79

5.1.1 Kapasitas Roller Ouput ...................................................................... 79

x
 5.1.2 Positioning Unit, Knittng Unit, Suppresor UnitError! Bookmark not
defined.

5.1.3 Knitting Unit ........................................................................................ 79

5.2 Kemungkinan Pengembangan ................................................................. 80

5.3 Kesimpulan ................................................................................................ 80

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 82

LAMPIRAN ........................................................................................................... 83

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Daftar Kebutuhan Konsumen ...........................................................................23

Tabel 3.2 Daftar Tingkat Kepentingan .............................................................................24
Tabel 3.3 Karakteristik Teknis Mesin ...............................................................................25
Tabel 3.4 Matriks Kebutuhan ...........................................................................................26
Tabel 3.5 Pembobotan Faktor Penilaian Weaving Unit ...................................................34
Tabel 3.6 Tabel 3.7Tabel Kriteria Penilaian Weaving Unit ...............................................35

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Judul Gambar 1 ..................................Error! Bookmark not defined.

Gambar 1.2 Judul Gambar 2..................................Error! Bookmark not defined.
Gambar 1.3 Judul Gambar 3..................................Error! Bookmark not defined.

Ditulis dengan spasi 1, before after 0 pt.

xii
 DAFTAR RUMUS

Rumus 1 Judul Rumus 1 ........................................Error! Bookmark not defined.

Rumus 2 Judul Rumus 2 ........................................Error! Bookmark not defined.
Rumus 3 Judul Rumus 3 ........................................Error! Bookmark not defined.

Ditulis dengan spasi 1, before after 0 pt.

xiii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Judul Lampiran 1 ................................Error! Bookmark not defined.

Lampiran 2 Judul Lampiran 2 ................................Error! Bookmark not defined.
Lampiran 3 Judul Lampiran 3 ................................Error! Bookmark not defined.

Ditulis dengan spasi 1, before after 0 pt.

xiv
 DAFTAR ISTILAH

A
Aktuator : Sebuah peralatan mekanis untuk menggerakkan atau
mengontrol sebuah mekanisme atau sistem.

B
Bearing : Sebuah elemen mesin yang berfungsi untuk membat-
asi gerak relatif antara dua atau lebih komponen mesin
agar selalu bergerak pada arah yang diinginkan

Beri deskripsi singkat dan jelas dari suatu istilah

Ditulis urut abjad tersebut, bukan hanya terjemahan dari Bahasa Inggris
ke Bahasa Indonesia

xv
 1 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kain perca adalah kain yang didapatkan dari sisa-sisa guntingan pada
proses pembuatan pakaian, kerajinan dan berbagai proses produk tekstil lainnya.
Sepintas kain perca adalah kain yang tidak memiliki manfaat, tapi sebenarnya kain
perca dapat dimanfaatkan menjadi barang-barang kerajinan tangan yang trendi
dan tentunya memiliki nilai jual.
Salah satu kerajinan tangan yang terbuat dari kain perca adalah keset. Keset
merupakan salah satu alat pembersih rumah tangga dalam bentuk lembaran yang
memiliki banyak serat. Fungsi serat tersebut untuk menyerap air dan menagkap
debu dari kaki penggunanya. Keset seringkali dilupakan karena terlihat tidak
penting. Padahal, keset punya fungsi yang tidak bisa diremehkan, contohnya untuk
membantu agar tidak jatuh terpeleset jika ada air di lantai. Keset juga dapat
berfungsi sebagai interior rumah, motif yang sesuai dengan tema rumah
menjadikan keset sebagai pemanis dalam rumah. Oleh sebab itu, keset menjadi
kebutuhan penting di dalam rumah.
Tidak heran mengapa keset banyak dibutuhkan, sehingga banyak
masyarakat yang menjadi pengusaha keset. Salah satu daerah yang terdapat
distributor keset adalah di Boyolali. Berdasarkan data hasil observasi, keset yang
terjual paling laris adalah keset yang terbuat dari kain perca, karena teksturnya
yang halus dan nyaman saat diinjak, banyaknya permintaan pasar membuat
distributor kewalahan, akibat dari itu perajin keset diminta untuk memenuhi
permintaan tersebut. Salah satu daerah yang memproduksi keset adalah Klaten,
Jawa Tengah. Banyak masyarakat yang terlibat dalam usaha keset. Berdasarkan
data hasil observasi dari 10 perajin keset di Klaten, proses pembuatan yang
dilakukan masih secara manual, membutuhkan banyak tenaga kerja serta
kurangnya safety yang didapatkan oleh pekerja menjadikan masalah dalam proses
produksi. Mengatasi permasalahan tersebut, dapat dibuatkan otomasi mesin
anyam.
1. Berdasarkan data yang telah didapat dengan cara observasi dan
wawancara, perajin keset di Klaten setuju dengan dibuatkan mesin ayam.

1
 2

a. Observasi kebutuhan Mesin Anyam untuk membuat keset.

Tidak Butuh
20%
Butuh

Butuh Tidak Butuh

80%

Gambar 1.1 Grafik kebutuhan Mesin Anyam

Menurut hasil survei dari 10 industri perajin keset di daerah Klaten,

80% perajin keset membutuhkan Mesin Anyam untuk mempermudah proses
produksi.
2. Dari data yang diambil dari 10 grosir yang berada di Boyolali dapat
disimpulkan bahwa:
a. Keset yang paling laku terjual di pasar adalah Keset dari kain
perca.
b. 90% penjualan keset mengalami peningkatan dalam waktu 3 bulan.
c. 90% grosir tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan.
d. Usaha berjualan keset sangat menjanjikan.
e. Observasi pengguna keset di Solo.
Hasil dari survei 20 pengguna keset terbukti bahwa, jumlah rata-rata
keset di rumah sejumlah 6 buah. Kemudian, dari hasil survei tersebut dapat
dihitung menggunakan rumus uji kecukupan dan keseragaman data sebagai
berikut:

Gambar 1.2 Sinkronisasi Relevansi Data

Keterangan :
N’ = Jumlah Data Teoritis
N = Jumlah Data Pengamatan
 3

s = Derajat Ketelitian
k = Tingkat Keyakinan
x = Data Pengamatan
Berdasarkan hasil survei, dari 20 data yang diambil dengan tingkat
keyakinan data 95% dan toleransi penyimpangan sebanyak 5% maka di-
peroleh hasil minimal 17 data. Data terbukti seragam dan cukup untuk me-
wakili data yang valid.

1.2 Batasan Masalah

Batasan masalah yang menjadi ruang lingkup kerja dari pelaksanaan mesin
anyam keset dijelaskan melalui black box pada gambar 1.3.

Input Black Box Output

1.Kain perca Keset dalam bentuk

2.Benang Lusi gulungan

Gambar 1.3 Black Box Proses

1. Spesifikasi Input.
Input berupa benang lusi sebagai rangka utama pada keset dan kain
perca sepanjang 5 meter sebagai bahan anyam.

Gambar 1.4 Input 1 Kain Perca

 4

Gambar 1.5 Input 2 Benang Lusi

Benang lusi merupakan input 2 yang berfungsi sebagai rangka utama

keset, benang lusi benang lusi berasal dari sisa potongan kain pembuatan
selimut, dalam satu kali pembuatan keset membutuhkan 60 cm benang lusi.

2. Spesifikasi Output
Output berupa keset dengan dimensi panjang x lebar x tebal yaitu
600x360x20 mm, proses berikutnya adalah dilakukan finishing pada per-
mukaan keset.

Gambar 1.6 Output berupa keset

3. Batasan Proses
a. Cutting dilakukan secara manual.
b. Setting input dilakukan secara manual.
c. Packaging dilakukan manual.
d. Cek kualitas output dilakukan secara visual oleh operator.
e. Finishing dilakukan secara manual.
 5

1.3 Tujuan
Dunia industri saat ini sangat berkembang pesat. Lulusan Politeknik ATMI
Surakarta diharapkan memiliki bekal yang cukup dalam bekerja. Banyak lulusan
Politeknik ATMI Surakarta mempunyai peran penting dalam memajukan Industri di
Indonesia. Oleh karena, itu, mahasiswa Politeknik ATMI Surakarta harus
mempunyai pengetahuan mengenai dunia Industri, untuk bekal pengetahuan
mengenai dunia industri mahasiswa Politeknik ATMI Surakarta harus
menyelesaikan tugas akhir. tugas akhir ini mempunyai beberapa tujuan antara lain:
1. Sebagai syarat memperoleh kualifikasi Ahli Madya (A.Md) di Politeknik ATMI
Surakarta.
2. Aplikasi dan perwujudan hasil pembelajaran selama 3 tahun di Politeknik
ATMI Surakarta.
3. Melatih kemampuan berkomunikasi dan kerjasama antar mahasiswa.
4. Merealisasikan prototype guna menunjang pengetahuan mahasiswa
Politeknik ATMI Surakarta.
5. Mampu membentuk sikap mental ilmiah
6. Mampu mengidentifikasi dan merumuskan penelitian berdasarkan rasional
tertentu yang dinilai penting dan bermanfaat ditinjau dari beberapa segi.
7. Mampu melaksanakan penelitian, mulai dari penyusunan rancangan
penelitian, pelaksanaan penelitian, pelaporan hasil penelitian.
8. Mampu mempresentasikan hasil Tugas Akhir ke dalam forum seminar.
Tujuan Perancangan Mesin Anyam Keset adalah sebagai berikut :
1. Proses pengaplikasian dan perwujudan ilmu pengetahuan yang telah
diterima selama belajar di Politeknik ATMI Surakarta Program Studi
Teknologi Perancangan Mekanik.
2. Pembuatan prototipe diharapkan dapat membantu menjelaskan Mekanisme
proses anyam.
3. Hasil Tugas Akhir ini diharapkan dapat membantu masyarakat Indonesia
berupa rancangan sebuah mesin yang dapat diterapkan dan diaplikasikan
sebagai bentuk pengabdian kepada masyarakat.

1.4 Metode Pengerjaan

Rencana kerja dalam pembuatan tugas akhir ini bertujuan untuk
mempermudah perumusan masalah tugas akhir terutama dalam sebuah tim untuk
mendapatkan hasil yang optimal. Berisi susunan – susunan rencana dan tahap –
 6

tahap yang akan dilalui selama tugas akhir berlangsung. Perencanaan pembuatan
tugas akhir sebagai berikut:
1. Tahap Pengajuan Judul Tugas Akhir
Tahap ini meliputi laporan pengajuan judul dan pengumpulan data–
data pendukung. Tahap ini dilakukan dengan mencari referensi dari buku
maupun internet, melakukan survei ke industri dan kosultasi kepada in-
struktur-instruktur.
2. Tahap Pembuatan Laporan Bab I
Tahap ini meliputi pembuatan latar belakang, melengkapi data-data
yang dibutuhkan melalui survei, batasan masalah dan tujuan yang
digunakan sebagai acuan dalam pelaksanaan tugas akhir.
3. Tahap Penyusunan Konsep Mesin
Tahap penyusunan konsep sistem terdiri dari perancangan sistem
gambar 3D. Tahap ini juga meliputi tahap pembuatan morfologi disertai an-
alisa dari setiap sub-fungsi, perhitungan sistem untuk mendapatkan waktu
produksi serta menentukan standard part yang akan digunakan pada tahap
pengerjaan gambar detail.
4. Tahap Pengaadan Komponen
Tahap ini terdiri dari penyusunan standart part yang akan digunakan
setelah melalui proses morfologi, kemudian dibuat rincian part list secara
menyeluruh dan dilakukan pembelian bertahap berdasarkan termin sesuai
dengan kebutuhan masing-masing unit.
5. Tahap Pengerjaan Gambar 2D dan Simulasi
Tahap ini merupakan tahap lanjutan dari tahap konsep desain gambar
3D. Setelah selesai pembuatan gambar 3D dilanjutkan pemembuatan
gambar detail 2D menggunakan software AutoCAD.
6. Tahap Assembly, troubleshooting dan trial
Tahap ini merupakan tahap setelah gambar 3D dan 2D selesai dan
sudah mengalami proses revisi serta pengadaan komponen. Peralatan mulai
di assembly, dilakukan proses troubleshooting, dan trial hingga training unit
berjalan sesuai dengan keinginan
7. Tahap Penyusunan Laporan
Tahap pembuatan laporan Tugas Akhir sebagai berikut:
a. Bab I dan II berisi pendahuluan dan dasar teori yang digunakan
sebagai pedoman dalam pembuatan Tugas Akhir. Dasar teori yang
 7

digunakan merupakan acuan untuk proses perancangan mesin

dalam rangka pelaksanaan Tugas Akhir.
b. Bab III dan IV berisi mengenai perancangan sistem yang digunakan
dan pengujian analisis terhadap sistem. Perancangan sistem berisi
uraian-uraian tentang sistem yang digunakan pada mesin yang telah
dirancang serta penjelasan cara kerja dari masing-masing unit yang
ada pada rancangan sistem. Pengujian analisis merupakan hasil dari
pengujian perangkat yang dibuat dalam tugas akhir. Hasil data uji
dapat berupa data kualitatif maupun data kuantitatif.
c. Bab V dan Kelengkapan Laporan Bab V adalah bab penutup yang
berisi kesimpulan, kendala-kendala dan kemungkinan
pengembangan. Kelengkapan laporan meliputi pernyataan keaslian
karya, kata pengantar, jurnal aktivitas, perhitungan harga, resume, dan
lain-lain.
8. Tahap Seminar dan Pendadaran
Tahap seminar meliputi presentasi dan tanya jawab dengan instruktur-
instruktur TPM, mahasiswa TPM tingkat 1 dan tingkat 2, mahasiswa PM ting-
kat 1 dan tingkat 2. Tahap ini merupakan tahap sebelum melakukan pen-
dadaran disertai dengan sharing pengetahuan kepada teman-teman
angkatan 49 dan 50. Pada tahap seminar, kritik dan saran yang diberikan
oleh instruktur maupun mahasiswa akan dipertimbangkan untuk perbaikan
rancangan yang nantinya akan dipresentasikan saat pendadaran.
Tahap pendadaran meliputi presentasi Tugas Akhir di hadapan para
penguji. Para penguji akan menganalisis mesin yang telah dirancang oleh
serta memberikan kritik, saran dan masukan dalam penyempurnaan Tugas
Akhir yang akan dilengkapi saat Revisi Tugas Akhir.
9. Tahap Revisi Akhir
Tahapan ini adalah kesempatan untuk memperbaiki penyusunan
maupun penambahan jika terjadi kekurangan pada rancangan, agar hasil
tugas akhir dapat menjadi lebih baik dan dapat dipertanggungjawabkan.
 8

1.4.1 Jadwal Perencanaan.

Gambar 1.7 Flowchart Tugas Akhir

 9

1.4.2 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang dilakukan adalah dengan cara
melakukan survei ke perajin keset,wawancara distributor keset serta yang
berad na di Kabupaten Klaten. Dari hasil survei, dapat gambarkan melalui
diagram fishbone pada gambar 1.8.

Gambar 1.8 Diagram Fishbone

Berdasarkan dari diagram sebab akibat, dapat dibuat diagram ket-
erkaitan untuk memperlihatkan seberapa penting perancangan mesin yang
akan dibuat. Diagram keterkaitan pada gambar 1.9.

Gambar 1.9 Diagram Ketertarikan

 10

Berdasarkan dari diagram sebab akibat, dapat dibuat diagram ket-

erkaitan untuk memperlihatkan seberapa penting perancangan mesin yang
akan dibuat. Diagram keterkaitan tersebut adalah:
Berdasarkan diagaram di atas, dapat dijelaskan terdapat beberapa
permasalahan yang timbul, setelah analisis melalui diagram fishbone dan
dilanjutkan melalui diagram keterkaitan dapat disimpulkan bahwa permasa-
lahan utama customer adalah kurangnya alat bantu yang efisien.
 2 BAB II
DASAR TEORI

Perancangan sebuah mesin memerlukan data-data pendukung yang valid.

Data-data tersebut nantinya akan menjadi dasar dari perancangan yang dilakukan.
Dasar teori diperlukan untuk menunjang proses perancangan agar berjalan baik
dan sesuai dengan kebutuhan. Bab ini akan menjelaskan data teoritis dari
berbagai sumber ilmiah yang terkait dengan proses perancangan mesin
penganyam keset.

2.1 Kain Perca

Kain perca adalah kain yang didapatkan dari sisa-sisa guntingan pada
proses pembuatan pakaian, kerajinan dan berbagai proses produk tekstil lainnya.
Sepintas kain perca adalah kain yang tidak memiliki manfaat, tapi sebenarnya kain
perca dapat dimanfaatkan menjadi barang-barang kerajinan tangan yang trendi
dan tentunya memiliki nilai jual.
Kerajinan kain perca, saat ini sudah menjadi salah satu kerajinan yang paling
dikagumi dan diminati oleh banyak orang Indonesia, bahkan juga di seluruh dunia.
Awalnya kerajinan ini merupakan salah satu kerajinan tradisional. Namun,
sekarang kerajinan ini malah menjadi salah satu tren baru di dunia kerajinan.

Gambar 2.1 Kain perca sudah digulung

Kerajinan kain perca termasuk kerajinan yang paling tua. Teknik

penggabungan berbagai macam potongan kain untuk menciptakan motif unik dan
satu kain lebar baru ternyata sudah tercipta sejak ribuan tahun yang lalu.
Bukti sejarah menunjukkan bahwa kerajinan perca sudah ada sejak zaman Mesir

11
 12

Kuno dan Cina kuno sekitar 5000 tahun yang lalu. Di masa abad pertengahan,
kerajinan perca juga digunakan oleh berbagai bangsa untuk melapisi baju perang
para prajurit mereka yang terbuat dari baja.

2.2 Motor
Motor listrik termasuk ke dalam jenis listrik dinamis dan merupakan sebuah
perangkat elektromagentik yang berfungsi mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik. Contoh dari energi mekanik itu antara lain untuk memutar impeller
pompa, fan atau blower, mengangkat bahan, dan lain sebagainya.
Motor induksi merupakan salah satu dari jenis dari motor listrik. Motor induksi
adalah motor yang paling banyak dan paling umum digunakan pada peralatan
industri. Motor induksi menjadi pilihan karena rancangannya yang sederhana,
harganya murah, mudah ditemukan dan mudah didapatkan, serta dapat langsung
disambungkan ke sumber daya.
Memahami tentang motor induksi maka perlu juga paham akan beban motor
yang ditumpu. Beban mengacu kepada keluaran tenaga putar/torsi sesuai dengan
kecepatan yang diperlukan. Beban biasanya dikategorikan ke dalam tiga
kelompok, yaitu:
1. Beban Torsi Konstan
Beban torsi konstan adalah beban yang keluaran energinya bervariasi
dengan kecepatan operasinya, namun torsinya tidak bervariasi. Contoh dari
beban torsi konstan adalah conveyor dan pompa displacement konstan.
2. Beban Torsi Variabel
Beban torsi variabel adalah beban dengan torsi yang bervariasi
dengan kecepatan operasinya. Contoh dari beban torsi variable adalah
pompa sentrifugal dan fan.
3. Beban Energi Konstan
Beban energi konstan adalah beban dengan permintaan torsi yang
berubah dan berbanding terbalik dengan kecepatan. Contoh dari beban en-
ergy konstan adalah peralatan-peralatan mesin.

Di dunia industri motor sangat memegang peranan sebab rata-rata mesin

produksinya digerakan oleh motor kemudian motor-motor ini akan menggerakan
roda gigi, pulley, baling2, pompa, vibrator dll. Mekanisme kerja motor pada
umumnya relatif sama, dimana arus listrik yang ada di medan magnet akan mem-
berikan gaya apabila kawat yang membawa arus tersebut dibengkokkan untuk
menjadi suatu lingkaran atau loop. Maka pada kedua sisi loop tersebut, tepatnya
 13

pada sudut kanan dari medan magnet, akan mendapat gaya dari arah yang berla-
wanan.
Bagian-bagian utama dari motor ditunjukkan oleh gambar berikut :

Gambar 2.2 Induction Motor

(Sumber: https://elektronika-dasar.web.id/definisi-dan-karakteristik-motor-
listrik-induksi/2019)

2.2.1 Stator/Armature Coil

Stator termasuk komponen utama motor listrik. Karena komponen ini
akan bersinggungan langsung dengan kinerja motor. Stator merupakan lil-
itan tembaga statis yang terletak mengililingi poros utama. Fungsi stator ada-
lah untuk membangkitkan medan magnet pada di sekitar rotor.
Komponen ini terdiri dari lempengan besi yang dililit oleh tembaga.
Tembaga ini dihubungkan dengan sumber arus. Sehingga ketika lilitan ter-
sebut dialiri arus listrik, akan menyebabkan kemagnetan pada stator. Pada
sebuah motor umumnya memiliki tiga buah stator coil. Hal ini tergantung ka-
pasitas motor itu sendiri tentunya. Semakin banyak jumlah kumparan, maka
semakin besar kemagnetan yang dihasilkan. Hal ini tentunya akan
mempengaruhi kecepatan motor.

Gambar 2.3 Stator motor

(Sumber: https://www.autoexpose.org/2017/05/komponen-motor-
listrik.html)
 14

Namun untuk motor listrik berukuran mini, umumnya hanya

melengkapi stator menggunakan magnet permanent. Sehingga arus yang
digunakan juga lebih ringan. Magnet permanent bisa digunakan pada motor
listrik berdaya besar, namun putaran yang dihasilkan cenderung kecil. Itulah
sebabnya lilitan magnet menjadi pilihan agar output juga memuaskan.

2.2.2 Rotor Coil/Komutator

Gambar 2.4 Rotor

(Sumber : https://www.autoexpose.org/2017/05/komponen-motor-
listrik.html)

Bagian ini juga menyerupai stator, bedanya rotor merupakan lilitan

tembaga yang bersifat dinamis. Mengapa bersifat dinamis ? Karena lilitan ini
menempel bersama main shaft atau poros utama motor yang akan ber-
putar.Sama halnya dengan stator coil, semakin banyak jumlah lilitan pada
rotor maka semakin besar pula putaran yang dihasilkan. Umumnya
digunakan tembaga dengan diameter yang kecil. Hal ini bertujuan agar
jumlah lilitan lebih banyak walau memerlukan panjang kawat yang besar.
Ujung lilitan akan terhubung dengan sebuah rotor lain yang terletak di ujung
poros utama.

2.2.3 Main Shaft

Poros utama adalah komponen logam yang memanjang sebagai tem-
pat menempelnya beberapa komponen. Selain rotor coil, komponen yang
menempel pada poros ini adalah drive pulley. Umumnya poros utama terbuat
dari bahan aluminium yang anti karat. Selain itu komponen ini juga harus
stabil pada putaran dan suhu tinggi.
 15

2.2.4 Brush
Brush adalah sikat tembaga yang akan menghubungkan sumber arus
litrik dengan rotor coil. Sikat ini menempel pada rotor kecil yang terletak diu-
jung rotor utama. Gesekan yang terjadi akan mengalirkan arus dengan arah
yang sama walaupun rotor berputar. Sehingga putaran dapat sinkron dan
kontinyu.
Gesekan ini akan didukung oleh pegas yang terletak dibelakang sikat
tembaga. Pegas ini akan selalu menekan brush sehingga sikat ini akan
selalu menempel pada rotor walau berputar pada RPM tinggi.
Dalam sebuah motor harus dilengkapi dua buah brush. Brush ini akan
menyuplai arus dan masa untuk rotor coil. Selain itu komponen ini menjadi
penyebab populer yang mengakibatkan motor listrik mati. Kerak yang
menempel pada permukaan brush akan menyebabkan aliran arus terham-
bat. Selain itu kondisi brush yang arus karena terus tergesek juga bisa meng-
hambat aliran arus terhambat.

2.3 Sensor
Sensor adalah sesuatu yang digunakan untuk mendeteksi adanya
perubahan lingkungan fisik atau kimia. Variabel keluaran dari sensor yang diubah
menjadi besaran listrik disebut transduser.
Sensor saat ini telah dibuat dengan ukuran yang sangat kecil dengan orde
nanometer. Ukuran yang kecil ini sangat memudahkan pemakaian dan hemat
energi.
2.3.1 Limit Switch
Limit switch termasuk saklar yang banyak digunakan di industri. Pada
dasarnya limit switch bekerja berdasarkan sirip saklar yang memutar tuas
karena mendapat tekanan plunger atau tripping sirip wobbler.
Konfigurasi yang ada dipasaran antara lain, sirip roller yang bisa diatur,
plunger, sirip roller standar, sirip wobbler, dan sirip rod yang bisa diatur.
 16

Gambar 2.5 Simbol dan Limit Switch

(sumber: elektronika-dasar.web.id, 2019)

2.3.2 Capacitive Proximity Sensor

Capacitive proximity sensor adalah sensor jarak yang dapat
mendeteksi gerakan, komposisi kimia, tingkat dan komposisi cairan maupun
tekanan. Capacitive proximity sensor dapat mendeteksi bahan-bahan diel-
ektrik rendah seperti plastik atau kaca dan bahan-bahan dielektrik yang lebih
tinggi seperti cairan sehingga memungkinkan sensor jenis ini untuk
mendeteksi tingkat banyak bahan melalui kaca, plastik maupun komposisi
kontainer lainnya.
Capacitive proximity sensor ini pada dasarnya mirip dengan inductive
proximity sensor, perbedaannya adalah capacitive sensor menghasilkan me-
dan elektrostatik sedangkan inductive sensor menghasilkan medan elektro-
magnetik. Capacitive proximity sensor dapat digerakan oleh bahan konduktif
dan bahan non-konduktif. Elemen aktif capacitive proximity sensor dibentuk
oleh dua elektroda logam yang diposisikan untuk membentuk ekuivalen
(sama dengan) dengan kapasitor terbuka. Elektroda ini ditempatkan di
rangkaian osilasi yang berfrekuensi tinggi.
Objek akan mendekati permukaan sensor jarak kapasitif, kemudian
medan elektrostatik pelat logam terinterupsi sehingga mengubah kapasitansi
proximity sensor. Perubahan ini akan mengubah kondisi dalam pen-
goperasian proximity sensor sehingga dapat mendeteksi keberadaan objek
tersebut.

Gambar 2.6 Capasitive Proximity Sensor

(sumber: www.ippt.ca, 2019)
 17

2.4 Relay
Relay adalah sebuah saklar yang dikendalikan oleh arus. Relay memiliki
sebuah kumparan tegangan rendah yang dililitkan pada sebuah inti. Terdapat
sebuah armatur besi yang akan tertarik menuju inti apabila arus mengalir melewati
kumparan. Armatur ini terpasang pada sebuah tuas berpegas, maka ketika
armatur tertarik menuju ini, kontak jalur bersama akan berubah posisinya dari
kontak normal-tertutup ke kontak normal-terbuka.
Relay dibutuhkan dalam rangkaian elektronika sebagai eksekutor sekaligus
interface antara beban dan sistem kendali elektronik yang berbeda sistem power
supplynya. Secara fisik antara saklar atau kontaktor dengan elektromagnet relay
terpisah sehingga antara beban dan sistem kontrol terpisah.

Gambar 2.7 Relay

(sumber: www.transmission-line.net, 2019)
Relay dapat digunakan untuk mengontrol motor AC dengan rangkaian
kontrol DC atau beban lain dengan sumber tegangan yang berbeda antara
tegangan rangkaian kontrol dan tegangan beban. Di antara aplikasi relay yang
dapat ditemui diantaranya adalah: relay sebagai kontrol ON/OFF beban dengan
sumber tegang berbeda. Relay sebagai selektor atau pemilih hubungan. Relay
sebagai eksekutor rangkaian delay (tunda).
Sifat – sifat relay :
1. Impedansi kumparan, biasanya impedansi ditentukan oleh tebal kawat yang
digunakan serta banyaknya lilitan. Impedansi biasanya berharga 1 – 50 KΩ
untuk memperoleh daya hantar yang baik.
2. Daya yang diperlukan untuk mengoperasikan relay besarnya sama dengan
nilai tegangan dikalikan arus.

2.5 Bearing
Bearing (bantalan) adalah elemen mesin yang mampu menumpu poros yang
mempunyai beban, sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berjalan
secara halus, aman dan mempunyai umur yang panjang. Bearing harus cukup
 18

kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan
baik.
Secara umum bearing dapat diklasifikasikan berdasarkan arah beban dan
berdasarkan beban konstruksi atau mekanismenya menghadapi gesekan.
Berdasarkan arah beban yang bekerja pada bantalan, bearing dapat
diklasifikasikan menjadi:
1. Bantalan radial/radial bearing yang menahan beban dalam arah radial.
2. Bantalan aksial/thrust bearing yang menahan beban dalam arah aksial.
3. Bantalan yang mampu menahan kombinasi beban dalam arah radial dana
rah aksial.

Gambar 2.8 Arah Beban Bearing

(sumber: eprints.undip.ac.id, 2019)

2.5.1 Single Row Ball Bearing

Single row ball bearing merupakan jenis bearing yang umum dipakai
pada sebuah konstruksi. Single row ball bearing memiliki beberapa jenis di
antaranya:

1. Single Row Deep Groove Ball Bearing

Single row deep groove ball bearing adalah bearing yang
penggunaannya cukup banyak di pasaran. Alur lintasan dalam dan luar
memiliki jari-jari kelengkungan antara 51,5% sampai 53% dari
diameter bola untuk kebanyakan bantalan komersial.
 19

Gambar 2.9 Single Row Deep Groove Ball Bearing

(sumber: www.nbcbearings.com, 2019)
2. Single Row Angular Contact Ball Bearing
Single Row Angular Contact Ball Bearing dirancang kombinasi
untuk mendukung beban radial dan dorong atau beban dorong yang
besar tergantung pada besarnya sudut kontak.

Gambar 2.10 Single Row Angular Contact Ball Bearing

(sumber: www.skf.com, 2019)
2.5.2 Thrust Ball Bearing
Bantalan bola thrust (thrust ball bearing) memiliki sudut 90º, namun
bantalan bola yang sudut kontaknya melebihi 45º juga diklasifikasikan se-
bagai thrust bearing. Thurst bearing cocok pada pemakaian dengan putaran
kecepatan yang tinggi. Sebuah spherical seats dipasang pada thrust bearing
untuk pencapaian tingkat kemampuan penyelarasan secara eksternal.

Gambar 2.11. Thrust Ball Bearing

(sumber: www.skf.com, 2019)
2.6 Spring
Pegas (spring) merupakan elemen mesin yang berfungsi memberikan gaya,
melunakan tumbukan, menyerap/menyimpan energi, dan mengurangi/menambah
 20

getaran. Berdasarkan beban yang diterimanya pegas dibagi menjadi beberapa

jenis, yaitu pegas tarik, pegas tekan, dan pegas puntir.
Berdasarkan bentuknya pegas dibedakan menjadi beberapa jenis, yaitu
pegas ulir, pegas volute, pegas daun, pegas piring, pegas cincin, pegas batang
puntir, dan pegas spiral.

Gambar 2.12 Spring

(sumber: www.fictiv.com, 2019)

2.7 Gear
Gear adalah sebutan untuk roda gigi yang bekerja pada suatu mesin yang
fungsinya adalah untuk mentransmisikan daya. Gear merupakan bagian mesin
yang bentuk sederhananya bergerigi, dapat berputar dan biasanya terhubung
dengan gear lain untuk mengirimkan torsi. Dua buah gear atau lebih yang bekerja
bersama-sama akan menghasilkan tenaga mekanis melalui perputarannya
merupakan definisi sederhana dari mesin. Dengan begitu dapat di simpulkan
bahwa sebuah mesin pasti memiliki bagian yang disebut gear.

Gambar 2.13 Spur Gear

(Sumber : https://mechanical.com )
Salah satu jenis roda gigi adalah spur gear (roda gigi lurus) adalah roda gigi
yang mentransmisikan gerakan di antara dua poros paralel. Karena permukaan
giginya yang sejajar dengan sumbu poros yang terpasang, tidak ada gaya dorong
 21

yang dihasilkan dalam arah aksial.Roda gigi spur memiliki kelemahan karena mu-
dah membuat kebisingan. Secara umum, ketika dua roda gigi spur berada pada
satu alur, roda gigi yang lebih besar disebut “gear” dan roda gigi yang lebih kecil
disebut “pinion”.

2.8 Mekanisme Cam

Cam adalah mekanisme yang terdapat pada suatu mesin yang digunakan
sebagai penggerak dengan memanfaatkan keeksentrisan. Mekanisme cam men-
jadi pilihan utama suatu mesin karena tahan lama dan hemat biaya dibandingkan
dengan mekanisme lainnya.

Gambar 2.14 Cam Mechanism

(Sumber: https://abm-engineer.co.id)

2.9 Pulley
Puli merupakan salah satu dari berbagai macam transmisi. Puli dalam
bahasa Inggris yaitu pulley (mungkin kata puli berasal dari kata pulley). Puli
berbentuk seperti roda. Pada penggunaannya puli selalu berpasangan dan
dihubungkan dengan sabuk (belt).

Gambar 2.15 V-Pulley

(Sumber: Zoro.com)
 3 BAB III
PERANCANGAN SISTEM

Perancangan sistem adalah kegiatan utama penyelesaian masalah yang

dilakukan dalam beberapa tahapan dengan output berupa rancangan mesin yang
bertujuan untuk memenuhi tujuan tugas akhir dan menjawab kebutuhan
konsumen. Mesin yang akan dirancang adalah mesin penganyam keset. Bab ini
dibagi menjadi 4 subbab, yaitu pembuatan matriks kebutuhan, perancangan
konsep mesin, rancangan mesin, dan perancangan sistem kontrol.

3.1 Pembuatan Matriks Kebutuhan

Pembuatan matriks kebutuhan bertujuan untuk memetakan hubungan
antara kebutuhan konsumen (customer need) dengan karakteristik teknis
(engineering characteristic). Dalam merancang suatu mesin diperlukan referensi
yang akurat mengenai kebutuhan yang harus tercapai agar mesin dapat berjalan
dengan lancar. Kebutuhan harus disesuaikan dengan tingkat kepentingan agar
dapat memenuhi segala aspek.
3.1.1 Identifikasi Kebutuhan Konsumen (Customer Need)
UD. Ola Kisat Lita berlokasi di Desa Sumber Kulon RT09/04, Ke-
lurahan Sumber, Trucuk, Klaten yang memproduksi keset dengan sistem an-
yam.Produk UD Ola Kisat Lita dipasarkan ke beberapa daerah di keresi-
denan Surakarta, diantaranya : Boyolali dan Sragen. Kapasitas produksi
maksimum saat ini adalah 12 keset per hari dengan besarnya area yang
tersedia di UD. Ola Kisat Lita adalah 10x7x5 meter. Listrik yang tersedia 1
phase 220 VAC.
Jam kerja karyawan adalah 6,5 jam per hari dengan 6 hari kerja per
minggu, dimulai pukul 08.00 WIB sampai 15.30 WIB (Waktu istirahat tidak
dihitung). Sistem kerja 2 shift saat ini belum memungkinkan, karena daya
listrik dan penerangan belum mencukupi. UD. Ola Kisat Lita juga menyadari
potensi perkembangan industri keset di Klaten sehingga berharap adanya
pengembangan untuk meningkatkan efisiensi sumber daya manusia (SDM)
dan waktu proses.
Kualitas keset di UD. Ola Kisat Lita sangat diperhatikan dan menjadi
faktor penting dalam menjaga kepuasan pelanggan, adapun kriteria kualitas
keset yang baik:

22
 23

1. Sesuai dimensi keset (p x l x t) 600 x 360 x 20 mm

2. Hasil anyam rapi dan rapat
Identifikasi kebutuhan konsumen yang telah dijelaskan merupakan
masalah yang harus diberi solusi dan akan dipetakan dalam daftar kebu-
tuhan konsumen.

3.1.2 Daftar Kebutuhan (Requirement List)

Daftar kebutuhan (requirement list) dibuat oleh Penulis dengan
persetujuan konsumen. Isi kebutuhan mengacu pada penyelesaian masalah
konsumen, ditulis dalam daftar secara spesifik, terukur, dan jelas agar
penyelesaian masalah tidak meluas. Daftar kebutuhan konsumen dapat
dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Daftar Kebutuhan Konsumen

Requirement List :

1. Kapasitas produksi 60 keset/hari.

2. Kualitas keset yang baik.
3. Safety
4. Dimensi mesin kurang dari 2000x2000x2000 mm
5. Jumlah operator 2-3 orang
6 Mesin mudah dioperasikan
7. Ergonomis
8. Maintenance mudah
9. Daya listrik 1 phase 220VAC
10. Harga mesin kurang dari Rp. 75.000.000,-

1. Tingkat Kepentingan Kebutuhan

Tingkat kepentingan kebutuhan bertujuan untuk memetakan dan
membandingkan prioritas utama yang harus tercapai dari beberapa
permintaan. Bobot terbesar dari metode ini adalah 5 dan bobot terkecil
adalah 1. Nilai 5 untuk permintaan yang harus dipenuhi, nilai 4 untuk
permintaan yang perlu untuk dipenuhi, nilai 3 untuk permintaan yang
sebaiknya penting untung terpenuhi, nilai 2 untuk permintaan yang
 24

tidak terlalu penting untuk dipenuhi, dan nilai 1 untuk permintaan yang
tidak terlalu penting dipenuhi.
Daftar tingkat kepentingan kebutuhan konsumen beserta
penjelasan dapat dilihat pada tabel 3.2.
Tabel 3.2 Daftar Tingkat Kepentingan

Requirement List : TK

1. Kapasitas produksi 60 keset/hari. 5

2. Kualitas keset baik 5
3. Safety 5
Listrik yang tersedia untuk pengembangan mesin
4. 4
adalah 1 phase/220 VAC.
5. Mesin mudah dioperasikan 4
6. Dimensi mesin kurang dari 2000x2000x2000 mm 4
7. Maintenance mudah 4
8. Harga mesin kurang dari Rp. 75.000.000,- 4
9. Ergonomis 3
10. Jumlah operator 2-3 orang 3

*TK : Tingkat Kepentingan

Keterangan: 5 = sangat penting 4 = penting
3 = rata-rata 2 = kurang penting

1 = tidak penting

Kesimpulan dari tabel 3.2 yaitu kebutuhan konsumen yang harus

terpenuhi adalah kapasitas produksi sebesar 60 keset per hari, kualitas
keset yang baik, serta safety.

3.1.3 Penentuan Karakteristik Teknis

Karakteristik teknis berisi informasi tentang parameter teknis yang
akan dirancang untuk memenuhi permintaan customer. Daftar pada karak-
teristik harus memiliki batas ukur yang jelas dan berpengaruh pada lebih dari
satu kebutuhan customer. Daftar karakteristik teknis yang dibuat melalui
proses brainstorming agar solusi yang muncul inovatif dan benar-benar men-
jawab kebutuhan customer.
 25

Daftar karakteristik teknis untuk menjawab kebutuhan customer ter-

hadap perancangan mesin penganyam keset bisa dilihat pada tabel 3.3

Tabel 3.3 Karakteristik Teknis Mesin

Engineering Characteristic :

1. Motor penggerak (RPM)

2. Jumlah sensor (pcs)

3. Dimensi mesin (mm)

4. Tombol emergency (pcs)

5. Pemilihan daya komponen elektrik (Watt)

Karakteristik teknis yang ditulis harus memiliki batasan ukur yang jelas
dan berpengaruh secara langsung pada lebih dari satu kebutuhan customer.

3.1.4 Matriks Kebutuhan

Matriks kebutuhan bertujuan untuk menggambarkan hubungan antara
kebutuhan customer dengan karakteristik teknis mesin dalam sebuah tabel.
Penentuan hubungan pada matriks kebutuhan dapat diawali dengan pertan-
yaan “bagaimanakah hubungan antara kebutuhan customer dengan karak-
teristik teknisnya?” Pertanyaan ini dilakukan untuk mencari hubungan pada
setiap karakteristik teknis yang berpengaruh dengan setiap kebutuhan cus-
tomer yang telah didaftar dengan ragam jawaban ‘lemah’, ‘sedang’ atau
‘kuat’. Jawaban dalam tabel dapat diwakili dengan simbol.
Matriks hubungan antara kebutuhan UD. Ola Kisat Lita dengan spesifi-
kasi teknis mesin dapat dilihat pada tabel 3.4
 26

Tabel 3.4 Matriks Kebutuhan

Keterangan:
= hubungan kuat (9)
= hubungan sedang (4)
= hubungan lemah (1)

Faktor engineering characteristic atau voice of engineers yang paling

berpengaruh terhadap pemenuhan requierement list dari customer ditunjuk-
kan melalui tabel matriks kebutuhan, yaitu pemilihan motor, diikuti oleh
jumlah sensor yang digunakan.

3.2 Perancangan Konsep Mesin

Perancangan konsep bertujuan untuk mencari konsep rancangan yang legal
dan paling sesuai dengan kebutuhan konsumen. Tahapan perancangan konsep
yaitu pembuatan desain morfologi, deskripsi alternatif konsep, dan penilaian
konsep. Desain morfologi bertujuan untuk mendapatkan minimal 3 konsep yang
berbeda dari tiap unit mesin. Deskripsi alternatif konsep berisi deskripsi spesifikasi
utama, proses, kelebihan dan kekurangan tiap konsep. Tahap penilaian konsep
 27

tiap unit dibagi menjadi 3 bagian, yaitu pembobotan faktor penilaian, kriteria
penilaian, dan penilaian konsep.
Pembobotan faktor penilaian adalah dasar penilaian konsep dan bertujuan
untuk mengetahui bobot tiap faktor penilaian. Daftar faktor penilaian didapatkan
dari pengembangan daftar kebutuhan konsumen. Kriteria penilaian adalah standar
acuan yang digunakan untuk penilaian konsep. Standar acuan didapatkan dari
diskusi, pengalaman, dan ketentuan teknis. Penilaian konsep bertujuan untuk
mencari nilai tertinggi dan peringkat pertama dari 3 konsep yang sudah dibuat.
Perancangan konsep untuk mesin yang kompleks dibagi menjadi beberapa
tahap, yaitu pembuatan flowchart mesin, perancangan konsep tiap unit mesin, dan
penentuan konsep mesin pemenang.

3.2.1 Flowchart Proses

Flowchart berisi proses yang dikerjakan oleh mesin beserta input dan
output mesin. Diagram flowchart ditunjukkan pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Flowchart Proses dalam mesin

 28

Proses utama pada mesin anyam ialah weaving. Input utama mesin
berupa benang lusi yang sudah melalui proses sortir. Input tambahan berupa
kain perca di proses weaving. Output utama mesin adalah keset yang belum
di finishing dan siap untuk dilanjutkan ke proses finishing.

3.2.2 Perancangan Konsep Weaving Unit

Perancangan konsep weaving unit bertujuan untuk mendapatkan
rancangan weaving unit yang memenuhi kriteria pokok rancangan. Kriteria
pokok meliputi input benang lusi dan kain perca, listrik yang tersedia 2 phase
220 VAC, penganyaman kain perca ke benang lusi secara otomatis,
pemasangan dan refill input ke weaving unit manual. Proses perancangan
weaving unit dijelaskan sebagai berikut.

3.2.3 Desain Morfologi Weaving Unit

Desain morfologi weaving unit meliputi pemilihan jenis motor, trans-
mission, roll input, penggerak suppresor, penggerak positioning, knitting unit
dan penggerak roller input dari weaving unit yang akan dijelaskan melalui
tabel 3.5.
Tabel 3.5 Desain Morfologi Weaving Unit

No. Sub-Fungsi Konsep A Konsep B Konsep C Konsep D

Motor Sink- Induction
ron Motor

1 Motor

Gear Belt Drive Chain Drive

2 Transmission

Terpisah Satu Roll Langsung

3 Roll Input
 29

Tabel 3.5 Desain Morfologi Weaving Unit (lanjutan)

No. Sub-Fungsi Konsep A Konsep B Konsep C Konsep D

Crank Gear Rack gear

Penggerak
4
suppresor

Crank + Cam Crank and Reversible

Linkage Rack Gear Motor

5 Penggerak positioning

Horizontal Vertical Roll Needle pipe

Roll + Rack + Rack + Crank
Gear Gear

6 Knitting Tool

Ratchet Geneva Gear

7 Penggerak Roller Output

Konsep 1 Konsep 2 Konsep 3

Konsep yang dihasilkan dari desain morfologi weaving unit

adalah konsep 1 yang diwakili oleh segitiga warna biru, konsep 2 yang
diwakili oleh diamond warna hitam, dan konsep 3 yang diwakili oleh
lingkaran warna jingga.

3.2.4 Deskripsi Alternatif Konsep Weaving Unit

Deskripsi alternatif konsep weaving unit dijelaskan sebagai berikut.
 30

3.2.4.1 Weaving Unit Konsep 1

Jenis motor yang digunakan konsep 1 adalah dynamo motor
dengan sistem transmission gear, dan Roll input yang digunakan
adalah 1 roll. Suppressor digerakkan dengan crank, sistem penggerak
positioning yang digunakan berupa crank with linkage, pada bagian
knitting tool digunakan crank with needle pipe dan penggerak roller
input adalah ratchet. Weaving unit konsep 1 dapat dilihat pada gambar
3.2.

Gambar 3.2 Weaving Unit Konsep 1

Proses weaving pada weaving unit konsep 1 dimulai dengan

pemasangan main input ke mesin secara manual, kemudian main
input akan disambungkan ke roll input, setelah itu positioning bergerak
membuka, setelah itu knitting tool maju dan mundur kembali melewati
positioning. Kemudian suppressor menekan input, lalu mundur
kembali, proses ini berulang hingga ouput berupa keset sesuai ukuran,
menghasilkan output keset dengan panjang dan lebar sesuai
pengaturan.
Kelebihan dari konsep 1 adalah penggerak utama dynamo yang
mempunyai torque yang besar, pada knitting tool digunakan needle
pipe and crank sehingga hemat ruang. Desain futuristik dilengkapi
sensor yang akan bekerja saat input habis dan terdeteksi operator
 31

disamping mesin. Kekurangan dari konsep 1 adalah suara bising saat

mesin beroperasi dan apabila unit rusak, harus mengganti 1 set.

3.2.4.2 Weaving Unit Konsep 2

Jenis motor yang digunakan konsep 2 adalah Induction motor
dengan sistem transmission belt drive, dan Roll input yang digunakan
adalah terpisah. Untuk meggerakan suppressor digunakan crank,
sistem penggerak positioning yang digunakan berupa cam, pada
bagian knitting tool digunakan crank with needle pipe dan penggerak
roller input adalah ratchet. Weaving unit konsep 2 dapat dilihat pada
gambar 3.3.

Gambar 3.3 Weaving Unit Konsep 2

Proses weaving pada weaving unit konsep 2 secara umum sama

dengan weaving unit konsep 1. Pembeda konsep 2 dengan konsep 1
adalah roll input berupa roll input terpisah dan transmission yang
digunakan.
Kelebihan dari konsep 2 adalah knitting tool yang digunakan
needle pipe and crank sehingga hemat ruang. Dynamo motor
mempunyai torsi yang lebih besar dari induction motor. Kekurangan
dari konsep 2 adalah kemungkinan terjadinya slip pada transmisi.
 32

3.2.4.3 Weaving Unit Konsep 3

Jenis motor yang digunakan konsep 3 adalah induction motor
dengan sistem transmission chain drive, dan roll input yang digunakan
adalah langsung. Untuk meggerakan suppressor digunakan rack gear,
sistem penggerak positioning yang digunakan berupa cam, pada
bagian knitting tool digunakan vertical roll with rack gear dan
penggerak roller input adalah gear. Weaving unit konsep 3 dapat dilihat
pada gambar 3.4.

Gambar 3.4 Weaving Unit Konsep 3

Proses weaving pada weaving unit konsep 3 secara umum sama

dengan weaving unit konsep 1 dan konsep 2. Pembeda konsep 3
dengan konsep 1 dan konsep 2 adalah roll input berupa roll input
langsung, transmission yang digunakan berupa chain driver dan
penggerak roller output berupa gear.
Kelebihan dari konsep 3 adalah suara halus saat mesin
beroperasi, maintenance mudah karena tiap-tiap unit terpisah.
Kekurangan dari konsep 3 adalah kapasitas produksi tidak terpenuhi,
harga mesin lebih mahal.
 33

3.2.5 Penilaian Konsep Weaving Unit

Penilaian konsep weaving unit dilakukan melalui 3 tahap, yaitu perhi-
tungan kriteria pembobotan, penentuan kriteria penilaian, dan penilaian kon-
sep weaving unit.

1. Pembobotan Faktor Penilaian

Pembobotan menggunakan metode couple comparison dengan
penjumlahan vertikal. Pengisian tabel kriteria pembobotan diawali
dengan mendaftar parameter pembobotan yang akan dinilai, kemudian
membandingkan tiap parameter yang disusun secara horisontal dan
vertikal, apabila parameter yang disusun horizontal memiliki tingkat
kepentingan yang lebih besar daripada parameter yang disusun
vertikal, tabel diisi dengan angka 2, apabila memiliki tingkat
kepentingan yang sama, tabel diisi dengan angka 1, dan apabila
memiliki tingkat kepentingan yang lebih rendah, tabel diisi dengan
angka 0. Faktor penilaian dengan total penjumlahan paling banyak
diberi bobot 1. Bobot untuk faktor penilaian lainnya didapat dari hasil
pembagian antara total penjumlahan tiap faktor dengan total
penjumlahan paling banyak. Penentuan daftar kriteria pembobotan
berdasarkan kebutuhan konsumen dan karakteristik teknis mesin.
Penentuan tingkat kepentingan pada tabel kriteria pembobotan
berdasarkan tingkat kepentingan kebutuhan konsumen.
Faktor penilaian yang ditentukan untuk pembobotan weaving
unit adalah kapasitas produksi yang dipengaruhi kuat oleh kecepatan
motor, kualitas keset, ruang produksi, listrik yang digunakan, jumlah
operator, safety, ergonomis, mesin mudah dioperasikan, easy
maintenance serta harga mesin.
Pembobotan faktor penilaian untuk weaving unit dijelaskan
melalui tabel 3.6.
 34

Tabel 3.6 Pembobotan Faktor Penilaian Weaving Unit

Kesimpulan dari tabel 3.6 adalah kapasitas produksi weaving

unit merupakan faktor penilaian paling penting. Faktor penting lainnya
adalah kualitas keset baik.

2. Kriteria Penilaian
Kriteria untuk penilaian konsep diisi dengan mempertimbangkan
spesifikasi teknis, kebutuhan konsumen, pengalaman, dan standar
yang berlaku sehingga kriteria yang dicantumkan dalam setiap proses
pemilihan konsep dapat berbeda-beda. Kriteria yang baik adalah
kriteria yang objektif dan sesuai dengan kondisi yang sesungguhnya.
Kriteria penilaian untuk ketiga konsep weaving unit dapat dilihat
pada tabel 3.7
 35

Tabel 3.7 Tabel Kriteria Penilaian Weaving Unit

NILAI
Kriteria
5 4 3 2 1
Bisa dil-
Bisa dil- Bisa dil- akukan Memer-
Memer-
akukan akukan oleh lukan te-
lukan te-
oleh oleh orang naga
Easy naga
orang orang awam ahli
mainte- ahli tan-
awam awam dengan dengan
nance pa alat
tanpa dengan petunjuk alat
bantu
petunjuk petunjuk khusus bantu
khusus
khusus khusus dan alat khusus
khusus

Tersisa Tersisa Tersisa Tersisa

Tersisa
lebih da- lebih da- lebih da- kuran
lebih dari
ri 30%- ri 20%- ri 10%- dari
40% ru-
40% ru- 30% ru- 20% ru- 10% ru-
angan
Dimensi angan angan angan angan
tersisa
Mesin tersisa tersisa tersisa tersisa
(dari re-
(dari re- (dari re- (dari re- (dari re-
quire-
quire- quire- quire- quire-
ment
ment ment ment ment
list.)
list.) list.) list.) list.)
Ter-
dapat
Terdapat cover Tanpa
tombol sebagai cover
emer- penga- dan
Safety
gency man un- tombol
dan tuk ba- emer-
cover. gian gency
pengge-
rak
70-80 60-70 50-60 40-50
Harga < 80Juta
Juta Juta Juta Juta
Daya < 450 < 900 <1300 <220
Listrik Watt Watt Watt Watt
Proses
assem-
bly mu- Proses
Proses
dah assem-
assem-
karna bly
Ergono- bly
sambun- menggu
mis menggu
gan mu- nakan
nakan
dah kare las dan
las
menggu baut.
nakan
baut.
 36

Tabel 3.7 Kriteria Penilaian Weaving Unit (lanjutan)

NILAI
Kriteria
5 4 3 2 1
Bisa dila-
Bisa dila- kukan Memer-
Bisa dil-
kukan oleh Bisa dila- lukan
akukan
oleh orang kukan orang
oleh
Easy orang awam oleh dengan
orang
Operat- yang pendidi- orang penge-
pendidi-
ing memiliki kan mini- pendidi- tahuan
kan mini-
keku- mal SMA kan mini- control
mal SMA
rangan atau mal D3 yang
– D3
khusus. dibawah tinggi.
nya
Kapasi-
tas 60 40 20
Produk- pcs/hari pcs/hari pcs/hari
si
Memer-
Memer-
Tidak lukan
lukan
memer- operator
lebih dari
lukan 1-2
Jumlah 2 orang
operator orang
Opera- operator
dalam untuk
tor untuk
mengo- men-
mengo-
prasikan goprasi-
prasikan
mesin kan
mesin.
mesin.
Tabel kriteria penilaian weaving unit berisi acuan untuk memberi
nilai ketiga konsep weaving unit.

3. Penilaian Konsep
Penilaian konsep weaving unit berisi faktor penilaian, bobot
faktor penilaian, nilai konsep, dan nilai total konsep. Penilaian konsep
weaving unit dapat dilihat pada tabel 3.8.

Tabel 3.8 Tabel Penilaian Weaving Unit

 37

Kesimpulan dari tabel 3.8 adalah konsep 2 diambil menjadi

konsep yang terpilih karena mendapatkan peringkat 1 dengan nilai
total 37.

3.2.6 Perancangan Konsep Sistem Kontrol

Perancangan konsep sistem kontrol bertujuan untuk mendapatkan
rancangan kontrol yang cocok dengan mesin rancangan dan memenuhi
kebutuhan utama konsumen. Pemilihan dilakukan atas pertimbangan kom-
pleksitas detail proses yang terjadi di mesin, ukuran input ban dan jenis
telapak yang bermacam-macam. Proses perancangan sistem kontrol dijelas-
kan sebagai berikut.

3.2.6.1 Desain Morfologi Sistem Kontrol

Desain morfologi sistem kontrol meliputi pemilihan kontrol dan
display kontrol yang akan dijelaskan melalui tabel 3.9.

Tabel 3.9 Tabel Desain Morfologi Kontrol

Sub
No Konsep A Konsep B Konsep C
Fungsi
Micro-controller Smart Relay Relay

1 Kontrol

Panel Tombol HMI

Display/
2 Kontrol
Panel

Konsep 1 Konsep 2 Konsep 3

Konsep yang dihasilkan dari desain morfologi sisem kontrol

adalah konsep 1 yang diwakili oleh segitiga warna biru dan konsep 2
yang diwakili oleh lingkaran warna hitam.
 38

3.2.6.2 Deskripsi Alternatif Konsep Sistem Kontrol

Deskripsi alternatif konsep kontrol mesin dijelaskan sebagai
berikut.

1. Sistem Kontrol Konsep 1

Kontrol yang digunakan pada konsep 1 adalah micro-
controller dengan display HMI.
Kelebihan konsep 1 adalah kontrol dapat digunakan untuk
mengatur mesin yang komplek, kemudahan penggunaan oleh
operator mesin, jumlah komponen yang digunakan lebih sedikit,
dan dapat dipadukan dengan berbagai jenis input-output.
Kekurangan dari konsep 1 adalah harga lebih mahal daripada
pilihan konsep lainnya dan perancangan program lebih rumit.

2. Sistem Kontrol Konsep 2

Kontrol yang digunakan pada konsep 2 adalah rellay
dengan display panel tombol.
Kelebihan konsep 2 adalah pembuatan program lebih
sederhana,proses wiring yang mudah serta harga lebih murah.
Kekurangan dari konsep 2 adalah kurang efektif digunakan untuk
mesin yang rumit.

3. Sistem Kontrol Konsep 3

Kontrol yang digunakan pada konsep 3 adalah smart relay
dengan display panel tombol.
Kelebihan konsep 3 adalah pembuatan program yang
sederhana,proses wiring dan bisa digunakan untuk mesin yang
komplek. Kekurangan dari konsep 3 adalah harga yang mahal
dan kurang tepat jika digunakan untuk wiring mesin yang
sederhana

3.2.6.3 Penilaian Konsep Sistem Kontrol

Penilaian konsep sistem kontrol dilakukan melalui 3 tahap, yaitu
perhitungan kriteria pembobotan, penentuan kriteria penilaian, dan
penilaian konsep sistem kontrol.

1. Pembobotan Faktor Penilaian

Pembobotan faktor penilaian untuk sistem kontrol
dijelaskan melalui tabel 3.10.
 39

Tabel 3.10 Tabel Pembobotan Faktor Penilaian Sistem Kontrol.

Faktor penilaian yang ditentukan untuk pembobotan sistem

kontrol adalah easy for wiring, safety, easy maintenance dan
harga.
Kesimpulan dari tabel 3.10 adalah harga merupakan
parameter utama yang harus dipenuhi. Faktor penting lainnya
adalah safety.

2. Kriteria Penilaian
Kriteria penilaian dari ketiga konsep sistem kontrol
dijelaskan melalui tabel 3.11.

Tabel 3.11 Tabel Pembobotan Faktor Penilaian Sistem Kontrol

Tabel kriteria penilaian sistem kontrol berisi acuan untuk

memberi nilai 3 konsep sistem kontrol.
 40

3. Penilaian Konsep
Penilaian konsep sistem kontrol berisi faktor penilaian,
bobot faktor penilaian, nilai konsep, dan nilai total konsep.
Penilaian konsep dapat dilihat pada tabel 3.12.
Tabel 3.12 Tabel Penilaian Sistem Kontrol

Kesimpulan dari tabel 3.12 adalah konsep 2 diambil

menjadi konsep yang terpilih karena mendapatkan peringkat 1
dengan nilai total 13.1 sehingga sistem control yang kita pakai
adalah konsep 2.
3.2.7 Konsep Mesin Pemenang
Konsep mesin pemenang ditunjukkan pada gambar 3.5.

Gambar 3.5 Rancangan mesin pemenang

Mesin terdiri dari 4 bagian utama, yaitu positioning unit, roller input,
roller output, dan knitting tool. Sistem kontrol yang digunakan adalah micro
controller dengan display panel box.
 41

3.3 Rancangan Mesin

Rancangan mesin berdasarkan konsep mesin pemenang dibagi menjadi 3
unit utama dan ditunjukkan melalui gambar 3.6.

Positioning Unit

Knitting Unit

Suppresor Unit

Gambar 3.6 Rancangan mesin anyam keset

Mesin di atas terdiri dari 3 gerakan yaitu gerakan naik-turun (positioing),

gerakan anyam dan gerakan mendorong maju-mundur.
1. Positioning Unit
Positioning adalah bagian yang berfungsi untuk positioning benang lusi
dengan gerakan naik-turun agar gerakan anyam yang dilakukan oleh knitting
tool dapat dilakukan.

Gambar 3.7 Positioning Unit.

 42

Pada bagian ini, penggerak utama berupa motor induction yang

digabungkan dengan mekanisme cam.
2. Knitting Unit
Knitting tool adalah bagian yang berfungsi untuk menyalurkan kain
perca, pada bagian ini needle pipe adalah part utama pada knitting yang
berfungsi untuk membawa input 2 (kain perca) bergerak maju mundur atau
bisa juga disebut dengan gerakan anyam.

Gambar 3.8 Knitting Unit

Penggerak utama berupa motor induksi yang dihubungkan dengan

mekanisme cam.
3. Suppresor Unit
Penggerak suppresor adalah bagian yang mempunyai fungsi sebagai
pendorong input 2 (kain perca).

Gambar 3.9 Suppresor Unit

 43

Penggerak suppresor menggunakan induction motor yang

digabungkan dengan mekanisme cam.
4. Motor Induksi
Motor induksi berfungsi sebagai penggerak keseluruhan mekanisme
dari mesin anyam keset. Gambar motor induksi yang digunakan dapat dilihat
pada gambar X.X.

Gambar 3.10 Motor Induksi

Spesifikasi motor induksi yang digunakan dijelaskan sebagai berikut.

Merk : Oriental
Jenis : Induksi
Daya : 90 Watt
Putaran Motor : 30 Rpm
 44

3.4 Perancangan Sistem Kontrol

Perancangan sistem kontrol dijelaskan melalui flowchart proses mesin,
flowchart elektrik otomatis, flowchart elektrik manual, dan wiring/electric diagram
sebagai berikut.
3.4.1 Flowchart Proses Mesin
Flowchart proses mesin berfungsi untuk mengetahui proses yang
terjadi dalam mesin, flowchart mesin dapat dilihat pada gambar x.x

Gambar 3.11 Flowchart Proses Mesin

 45

3.4.2 Flowchart Elektrik Otomatis

Flowchart elektrik otomatis digunakan untuk mengetahui proses
elektrik secara otomatis, flowchart otomatis dapat dilihat pada gambar 3.12

Gambar 3.12 Flowchart Electric (Automatic)

3.4.3 Flowchart Elektrik Manual

Flowchart elektrik bertujuan untuk menjelaskan fungsi dari komponen
input dan respon output yang dihasilkan. Flowchart elektrik dibagi menjadi
flowchart elektrik otomatis dan flowchart elektrik manual sesuai kebutuhan
mesin.
 46

Gambar 3.13 Flowchart Electric (Manual)

3.4.4 Diagram Elektrik

Diagram elektrik digunakan untuk mengetahui rangkaian komponen
yang akan dirakit
Gambar 3.14 Diagram Elektrik

47
Gambar 3.15 Control Panel

48
 49

Gambar 3.16 Inside Panel Box

Gambar 3.17 Outside Panel Box

50
Gambar 3.18 Component Position

51
 4 BAB IV
PERHITUNGAN DAN ANALISIS

Perancangan suatu produk perlu didukung dengan adanya analisis terhadap

konstruksi untuk menjamin kekuatan konstruksi serta keberhasilan fungsi dari
produk itu sendiri. Proses perhitungan dilakukan dengan bantuan software CAE
(Computer-Aided Engineering) atau secara teoritis. Perhitungan ini bertujuan
untuk menganalisis konstruksi mesin agar sesuai dengan standar keamanan yang
berlaku dan dapat memenuhi permintaan customer.
Proses perhitungan meliputi perhitungan daya motor, kekuatan poros,
jumlah belt, dan kekuatan gear, umur pakai bearing, kekuatan frame, dan momen
inersia kritis pada rancangan.

4.1 Perhitungan Non-Teknis

Perhitungan non-teknis berisi perhitungan jam kerja efektif, perhitungan
kapasitas produksi. Perhitungan jam kerja efektif dan kapasitas produksi bertujuan
untuk mengetahui waktu kerja dan mengetahui waktu yang dibutuhkan untuk
memproduksi keset guna memastikan bahwa rancangan mesin sudah memenuhi
permintaan kapasitas produksi.
4.1.1 Perhitungan Jam Kerja Efektif
Jam kerja efektif mesin dihitung untuk menentukan kapasitas produksi
yang akan dihasilkan oleh mesin rancangan setiap harinya. Perhitungan
akan dijelaskan sebagai berikut:
Jam Kerja / hari (a) = 8 jam
Waktu Istirahat (b) = 1 jam
Waktu Non Teknis(c) = 1 jam
Jam Kerja Efektif = a – (b + c)
= 8 – (1 + 1)
= 6 jam
4.1.2 Perhitungan Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi adalah salah satu acuan utama dalam merancang
sebuah mesin untuk memenuhi permintaan produksi. Kapasitas produksi
sebanyak 60 keset per hari. Analisis perhitungan kapasitas produksi mesin
akan dijelaskan sebagai berikut:

53
 54

Permintaan produksi = 60 keset/hari (6 jam kerja efektif)

= 10 keset/jam
sehingga,
waktu produksi max. 1 siklus = 60 menit / 10 keset
Waktu produksi 1 keset = 6 menit

4.1.3 Sinkronisasi Sistem

Perhitungan sinkronasi berguna untuk memastikan bahwa waktu
produksi, jarak antar produk dan kecepatan gerak actuator dapat memenuhi
kapasitas produksi.

Gambar 4.1 Sinkronisasi Sistem.

a. Input
Kapasitas input mampu menahan 150 m kain perca, karna
pembuatan 1 keset membutuhkan 5 meter kain perca maka 1x
pengisian input menghasilkan 30 keset. Pengisian input akan
dilakukan setiap 3 jam sekali. Berdasarkan ob\servasi yang telah
dilakukan, terdapat 8 jam/hari dengan jam kerja efektif adalah 6 jam,
dalam sehari pergantian input dilakukan 2x sehingga produksi 60 keset
/ hari dapat terpenuhi.
b. Proses
Rancangan mesin penganyam keset terdapat 3 unit utama yang
dapat mempengaruhi kapasitas produksi yang diminta dengan
rangkuman hasil perhitungan seperti tercatat dalam data berikut:
1. Positioning Unit
Kecepatan linear (v) = 0,2875
Rpm Cam 1 = 15 Rpm
 55

2. Knitting Unit
Kecepatan linear (v) = 0,5 m/s
Rpm Cam 2 = 30 Rpm
3. Suppresor Unit
Kecepatan linear (v) = 0,5 m/s
Rpm crank = 30 Rpm.
Dengan detail perhitungan yang ditunjukkan dalam
perhitungan teknis.
c. Output
Output berupa keset dalam bentuk gulungan dengan estimasi
pergantian roller output adalah setiap 3 jam sekali dimana proses
setting membutuhkan waktu 15menit yang dilakukan oleh 2 orang
operator.

4.1.4 Perhitungan Kapasitas Input

Kapasitas input merupakan faktor penting demi tercapainya kapasitas
produksi yang diinginkan. Kapasitas produksi yang diinginkan adalah 60
keset / hari dengan rentang waktu pembuatan 1 buah keset adalah 6 menit.
Berdasarkan obervasi yang dilakukan, untuk membuat 1 buah keset mem-
butuhkan 5meter kain perca, sedangkan kapasitas input rancangan mesin
yang akan dibuat mampu menampung 150 meter kain perca, maka perhi-
tungan kapasitas input dapat dirumuskan sebagai berikut:
Diketahui :
Kapasitas Produki = 60 keset/hari
Kapasitas Input = 150 meter
1 keset = 5 meter
Waktu pembuatan 1 keset = 6 menit
Ditanyakan :
Waktu pergantian input = …. ?
Jawab :
1000
1 kapasitas roller input =
10
= 100keset
Waktu pergantian 1 roller input = 100 x 6 menit
= 180 menit (3 jam).
 56

4.2 Perhitungan Teknis

Dalam rancangan mesin anyam keset terdapat beberapa hal yang dapat
dikategorikan sebagai perhitungan teknis :
`

Gambar 4.2 Posisi Motor Induksi

4.2.1 Perhitungan Daya Motor Induksi.

Diketahui :
Beban total pada shaft ( m ) = 20 Kg
Diameter Shaft yang berputar (D) = 25 mm
Putaran motor (n) = 1200 rpm
Percepatan Gravitasi (g) = 9,81 m/s2
Koefisien Gesek (µ) =1
Angka Keamanan (v) =2

1. Perhitungan putaran (n) (Rumus 1)

n = (1 x 60) / t (1 siklus)
= (1 x 60) / 1,5
= 40 rpm

2. Perhitungan rasio motor (i) (Rumus 2)

i.mot = n.motor / n
= 1200 / 40
= 30
 57

3. Perhitungan gaya yang terjadi pada sistem (F)

(Rumus 3)
F = m.tot x µ x g
= 20 x 1 x 9,81
= 196,2 N

4. Perhitungan torsi load (TL) (Rumus 4)

TL = (F x D) / 2
= (196,2 x 25) / 2
= 2452.5 Nmm

5. Perhitungan torsi load dengan angka keamanan (TL’)

(Rumus 5)
TL’ = TL x 2
= 2452.5 x 2
= 4905 Nmm

6. Perhitungan torsi motor (TM) (Rumus 6)

TM = TL’ / i
= 4905 / 30
= 163,5 Nmm
= 0,1635 Nm ~ 0,165 Nm
TM X 1390
Daya Motor =
5252
0,126 X 1390
=
5252
= 0,333 hp ~ 0,5 HP
Berdasarkan analisis perhitungan dan pembuktian di atas, motor
yang digunakan adalah Orienta Motor BH Series dengan cable type
5IK90GE-CW250E.
output power = 25
nmotor (katalog) = 1200 rpm
Rated torque = 0,5 HP
Gear ratio =1:3
 58

7. Pembuktian kecepatan rotasi yang dihasilkan (n’)

(Rumus 7)
n’ = n.motor (katalog) / i
= 1200 / 40
= 30 RPM

8. Pembuktian torsi akhir motor (TM’) (Rumus 7)

TM’= TL’ / i.motor
= 4905 / 30
= 163,5 Nmm ~ 0,1635 Nm
Jadi, setelah melakukan perhitungan pembuktian torsi akhir
motor yang didapat yaitu 0,16 Nm lebih kecil dari perhitungan torsi
motor sesuai dengan katalog. Maka, motor dapat digunakan.
4.2.2 Perhitungan Pulley
Perhitungan pulley digunakan untuk mencari besarnya diameter yang
dibutuhkan, agar sesuai kapasitas produksi yang diminta. Rancangan mesin
penganyam keset terdapat 3 pulley yang dibutuhkan,

Gambar 4.3 Posisi Pulley 1,2 dan 3

 59

Diketahui :
D1(Pulley 1) = 50 mm
Putaran output motor Pulley 1 (n1) = 30 Rpm
Putaran yang diinginkan Pulley 2 (n2) = 15 Rpm
Putaran yang diinginkan Pulley 3 (n3) = 30 Rpm

1. Mencari diameter pulley 2 (d2) (rumus 9)

50 d2
=
15 30
1500
D2 =
15
D2 = 100 mm

2. Mencari diameter pulley 1 dan 3 (di, d3) (rumus 10)

Rpm d3 = Rpm d1
D3 = D1
= 50 mm.
4.2.3 Perhitungan CAM & Crank
Perhitungan CAM dan Crank digunakan untuk mengetahui Rpm dan
kecepatan linear yang terjadi, dalam rancangan mesin penganyam keset ter-
dapat 2 cam dan 1 yang crank dapat mempengaruhi kapasitas produksi. Da-
sar perhitungan CAM dan Crank adalah tercapainya kapasitas produksi yang
diinginkan.

Gambar 4.4 Posisi Cam & Crank

 60

4.2.3.1 Perhitungan CAM 1

CAM 1 merupakan mekanisme pada positioning unit, pada
positioning unit membutuhkan 27x gerakan naik turun, agar
tercapainya permintaan kapasitas produksi diperlukan 4 detik dalam
satu kali siklus. Jadi perhitungan CAM 1 dapat dirumuskan :

1. Perhitungan Kecepatan Linear (V) (Rumus 11)

Keliling CAM 1(s)
V =
t
115
=
4
= 28,75 mm/s = 0,2875 m/s

2. Rpm pada CAM 1 (Rumus 12)

60
Rpm =
t
60
=
4
= 15 rpm

4.2.3.2 Perhitungan CAM 2

CAM 2 merupakan mekanisme yang terdapat pada knitting unit,
pada knitting unit membutuhkan waktu 2 detik dalam satu kali siklus
demi tercapainya kapasitas produksi yang sudah ditentukan, dengan
demikian perhitungan CAM 2 dapat dirumuskan :

3. Perhitungan Kecepatan Linear (V)

Keliling CAM 1(s)
V =
t
100
=
2
= 50 mm/s
= 0,5 m/s

4. Rpm pada CAM 1

60
Rpm =
t
60
=
2
= 30 rpm
 61

4.2.3.3 Perhitungan Crank

Crank merupakan mekanisme yang terdapat pada suppresor
unit, dengan durasi waktu 2 detik dalam satu kali siklus maju mundur.
Diketahui data sebagai berikut :
Keliling crank (s) = 80mm
t = 2 sekon

5. Perhitungan kecepatan linear (V)

Keliling CAM 1(s)
V =
t
100
=
2
= 50 mm/s
= 0,5 m/s

6. Rpm pada Crank

60
Rpm =
t
60
=
2
= 30 rpm
4.2.4 Perhitungan V-Belt

Gambar 4.5 V-Belt

Diketahui data sebagai berikut :
Daya motor (P1) = 15 W = 0,015 kW
Rpm motor (n1) = 1200 Rpm
Diameter pulley 1 (d1) = 25 mm
Diameter pulley 2 (d2) = 100 mm
Diameter Pulley 3 (d3) = 50 mm
 62

Jarak poros (La) = 230 mm

Faktor kerja (Cs) = 1,8
Lebar sabuk (b) = 10

1. Mencari Jumlah Sabuk (β1 ) (Rumus 13)

d2-d1
β1 = 180⁰ – 60⁰ x
La
200 - 120
= 180⁰ – 60⁰ x
230

= 160°

2. Menghitung Faktor Koreksi (c) (Rumus 14)

C = c1 x c2 x c3
C = 0,95 x 1 x 1
C = 0,95

3. Faktor daya beban lebih waktu singkat ( P’) (Rumus 15)

P’ = P1 x Cs x c2
= 0,015 x 1,8 x 1
= 0,027 kW

4. Kecepatan linear yang terjadi (v) (Rumus 16)

π x d1 x n1
V =
60
3,14 x 120 x 1200
=
60
= 7,536 m/s

5. Kemampuan transmisi nominal (P180)

P180 = 0,5 kW

6. Faktor daya yang terjadi(P) (Rumus 17)

P = P1 x Cs
= 0,015 x 1,8
= 0,027 kW

7. Jumlah sabuk yang diperlukan (z) (Rumus 18)

P
Z =
P180 x c
0,9
=
0,5 x 0,98
 63

= 1,8
≈2

8. Panjang sabuk rata-rata (Lmr) (Rumus 19)

2
(d2 - d1)
Lmr = 2 La + 1,57 (d1+d2) x
4 La
(200 - 120)2
= 2 x 230 + 1,57 (120 + 200) x
4 x 230
= 3.954,95 mm

9. Panjang sabuk Perhitungan (Lir) (Rumus 20)

Lir = Lmr - 2 x b
= 3.954,95 - 2 x 10
= 3.934,95 mm

10. Panjang sabuk standard (Li) (Rumus 21)

Li = 4000 mm

11. Variabel untuk menghitung jarak poros (X) (Rumus 22)

X = π x (d2 + d1) - 2 x Lmr
= 3,14 x (200 + 120) - 2 x 3.934,95
= -6,865.1

12. Menghitung jarak poros minimum (Lamin) (Rumus 23)

1 2
La = [√x2 - 8 x (d2 - d1) -x]
8

1 2 2
= [√(-6,865.1) - 8 x (200-120) - (6,865.1)]
8

= 1.323,23 mm

13. Menghitung Panjang max (Lm) (Rumus 24)

Lm = Li + 2 x b
= 4000 + 2 x 10
= 4.020 mm

14. Menghitung jarak regang (Ssp) (Rumus 25)

Ssp ≥ 0,03 x Lm
≥ 0,03 x 4.020
≥ 120,6 mm
 64

15. Menghitung jarak poros maximum (Lamax ) (Rumus 26)

La maks = La + Ssp
= 1.323,23 + 120,6
= 1.443,83 mm

16. Menghitung momen puntir (MT) (Rumus 27)

P1
MT = 9550 x
n1
0,015
= 9550 x
1200
= 0,11937 kNmm
= 119,37 Nmm

17. Menghitung gaya keliling (Fu)

(Rumus 28)
2 x MT
Fu =
d1
2 x 119,37
=
120
= 1,98 N

18. Menghitung gaya poros (FA) (Rumus 29)

FA = 2 x Fu
= 2 x 1,98
= 3,96 N
 65

4.2.5 Perhitungan Poros Transmisi

Gambar 4.6 Letak Poros Transmisi

Diketahui Data sebagai berikut :

Gambar 4.7 Visualisasi beban

Material = S45C
Total beban poros 1 (m 1) = 20 kg
Batas tegangan Ulang(σsch) = 230 N/mm2

Tegangan bengkok ganti (σbw) = 300 N/mm2

Faktor kekerasan permukaan (b1) = 0,94
Faktor ukuran (b2) = 0,93
Angka Keamanan (Ѵ) =2
 66

Gravitasi (g) = 9,81 m/s2

Diameter Pulley (Do) = 120 mm
Efek Lekuk (βk) = 1,83
Putaran poros (n) = 30 rpm
Daya motor (P) = 15 W
L1 = 87mm

1. Tegangan sementara (σsementara) (Rumus 30)

σbw
σsementara =
Ѵs (2,5-3,0)
300
=
2.5
= 120 N/mm

2. Momen Puntir (MT) (Rumus 31)

0,015
MT = 9550 x
n
0,015
= 9550 x
30
= 4,775 Nmm

3. Faktor batas tegangan dinamik (α0 ) (Rumus 32)

σbw
α0 =
1,73 x σ.sch
300
=
1,73 x 230
= 0,754

4. Kecepatan Linear (v) (Rumus 33)

π x d1 x n1
v = 60
π x 120 x 30
=
60
= 118,49 mm/s

5. Gaya keliling pada poros (Fu) (Rumus 34)

2 x MT
Fu =
d0
2 x 4,775
=
120
= 0,079 N
 67

6. Gaya radial pada poros (Fr) (Rumus 35)

Fr = m x g
= 20 x 9,81
= 196,2 N

7. Momen tekuk poros di titik A sumbu X (MbAx ) (Rumus 36)

MbAx= Fu x L1
= 0,079 x 87
= 6,873 Nmm

8. Momen tekuk poros di titik A sumbu Y (MbAy ) (Rumus 37)

MbAy= Fr x L1
= 196,2 x 87
= 17.069,4 Nmm

9. Resultan Momen tekuk poros di titik A (𝐌𝐛𝐑𝐀 ) (Rumus 38)

2 2
MbRA= √MbAx + MbAx

= √6,8732 + 17.069,42

=√47,23 + 291.364.416,4
= 17.069,40 Nmm

10. Momen gabungan (Mv) (Rumus 39)

2 2
Mv = √MbRA + (0,75) (α0 x MT)

2
= √17.069,42 + (0,75) (0,754 x 4,775)

= 17,351 Nmm

11. Diameter kritis minimal sementara (dkSem ) (Rumus 40)

3 Mv
dk sementara = √
0,1 x σsementara

3 17,351
=√
0,1 x 120

= 11,30 mm
 68

12. Tegangan sebenarnya yang terjadi (σseb) (Rumus 41)

σbw x b1 x b2
σsebenarnya =
βk x Ѵ
300 x 0,94 x 0,93
=
1,8 x 2

= 72,85 N/mm2

13. Diameter kritis minimal sebenarnya (𝐝𝐤𝐒𝐞𝐛 ) (Rumus 42)

3 Mv
dk sebenarnya= √0,1 x σ
sebenarnya

3 17,351
= √0,1 x 72,85

= 13,35 mm
Diameter sebenarnya melalui hasil perhitungan yang didapat
yaitu 14 mm, hasil tersebut lebih kecil daripada diameter yang
digunakan yaitu 25mm, maka diameter shaft yang digunakan aman.

4.2.6 Perhitungan Umur Pakai Bearing

Gambar 4.8 Posisi Bearing

Diketahui data sebagai berikut :
Banralan bola mapan sendiri (X) = 1
Bantalan bola mapan sendiri (Y) = 2,8
Diameter shaft(d) = 20 mm
Beban Dinamis (C) = 24kN
Massa main plate ring = 2kg
 69

Massa Round plate = 3kg

Massa Knit roller = 2kg
Massa total = 2+3+2 = 7kg

1. Gaya radial (Fr) (Rumus 43)

Fr =mxg
= 7 kg x 9,81 m/s
= 68,67 N
= 0,06867 kN

2. Beban yang mengenai (P) (Rumus 44)

P = ( X × Fr ) + ( Y × Fa )
= ( 1 × 0,06867) + ( 2,8 × 0 )
= 0,06867 kN

3. Umur pakai dalam putaran (L) (Rumus 45)

C q
L =( )
P

24 3
=( )
0,06867

= 42690,87
= 42690 putaran

4. Umur pakai dalam kerja(Lh) (Rumus 46)

L x 106
LH =
n x 60

42690 x 106
=
30 x 60
= 23.716 x 103 jam
= 9,3 tahun. = 9 Tahun
4.2.7 Perhitungan Frame
Perhitungan frame dimaksudkan untuk mengetahui batas
maximum frame menahan beban aksial.
 70

Gambar 4.9 Frame Assy

Data konstruksi frame pada titik yang paling kritis :
Allumunium Profil 40 x 40 x 2 mm
Faktor keamanan lekuk =2
Modulus Elastisitas (E) = 210000 N/mm2
Panjang rangka (L) = 1275 mm
Massa positioning frame = 12 kg
Massa Suppresor frame = 15 kg
Massa Produk = 10 kg
Massa Shaft 1 = 3 kg
Massa Shaft 2 = 2 kg
Massa Arm (2pcs) = 10kg
Massa motor = 5kg
Massa holder positioning = 10kg
Massa Cam = 1 kg
Massa Crank = 6 kg
 71

Massa total = 75kg

Jumlah sisi =4
Faktor kelenturan (fmax) =2

Gambar 4.10 Visualisasi Gaya pada Frame Assy

1. Momen Inersia Sumbu Y(Iy) (Rumus 47)

y = [ ( b1 x h13 ) – ( b2 x h23 ) ]
= [ ( 40 x 403 ) – ( 36 x 363 ) ]
= 73365,333 mm
= 7,3365 cm
Penyelesaian :
Sumbu Y
a. Gaya yang ditopang (F’) (Rumus 48)

F’ =mxgxv
= 75 x 9,81 x
= 1471,5 N
b. Gaya per sisi (F) (Rumus 49)

F = F’ / 4
= 1471,5 / 4
= 367,875 N
2. Momen Inersia Sumbu X(Ix=Iy) (Rumus 50)
3
FxL
Fmax=
48 x E x Ix

367,875 x 597,53
Ix =
48 x 210000 x 2
Ix = 41969,28214 mm4
Iy=Ix minimal perhitungan sebesar 41969,28214 mm 4 lebih kecil
dari Iy pipa kotak 40x40x2 sebesar 73365,333 mm 4, jadi konstruksi
rangka Wiving Loom Machine aman (Ix = Iy).
 72

3. Menghitung Tebal Minimum Kampuh Las - Kontruksi

Perhitungan welded connection pada frame bertujuan untuk
mengetahui ukuran minimal pengelasan yang dibutuhkan kontruksi.
Hasil perhitungan ini menjadi acuan pengelasan pada rancangan
sehingga dapat mengetahui bahwa kontruksi aman. Berikut
merupakan perhitungan welded connection :
Diketahui :
Beban Positoning Unit = 20 kg
Beban Knitting Unit = 10 kg
Beban Suppresor Unit = 25 kg
Beban Frame Assy = 30 kg
Beban roller = 10 kg
Beban Mechanism = 10 kg
Beban total mesin = 90 kg.
Beban maksimal = 105 kg
Allowable force (Fw) = 200 Nmm

4. Beban Vertical (P)

F =mxg
= 105 x 9,81
= 998,55

5. Perhitungan Vertical Shear (Aw) (Rumus 51)

Aw = 2b+2d
= 2(40) / (40)
= 160 mm

6. Menghitung gaya berdasarkan Vertical Shear(Fshear)

(Rumus 52)
Fshear= P / Aw
=998,55 / 160
= 6,24N/mm

7. Menghitung tebal minimum kampuh pengelasan (w)

(Rumus 53)
W = Fshear/Fw
= 6,24/200
= 0,3mm
 73

Berdasarkan perhitungan di atas, ukuran minimal

pengelasan yaitu 0,3 mm. Maka dapat disimpulkan bahwa
kontruksi aman jika tebal pengelasa lebih dari 0,3 mm.

4.3 Analisis
Analisis dilakukan agar rancangan mesin dapat memenuhi kriteria-krteria
yang dibutuhkan. Analisis yang dilakukan yaitu analisis ergonomi, analisis beban
kerja operator, dan analisis frame.
4.3.1 Analisis Ergonomi
Berikut merupakan contoh ergonomi adalah ilmu yang mempelajari
perilaku manusia dengan pekerjaan mereka atau dapat juga diartikan
sebagai penyesuaian tugas pekerjaan dengan kondisi tubuh manusia untuk
menurunkan stres yang akan dihadapi. Sasaran ergonomi adalah manusia
yang sedang bekerja dalam lingkungannya. Upaya untuk menurunkan stres
manusia berupa menyesuaikan ukuran tempat kerja dengan dimensi tubuh,
pengaturan suhu tempat, cahaya dan kelembaban agar sesuai dengan
kenyamanan dan kebutuhan manusia. Analisis ergonomi dilakukan agar
rancangan mesin dapat memperhatikan kesehatan dan kenyamanan opera-
tor terhadap lingkungan kerjanya.

1. Analisis Tinggi Mesin

Analisis tinggi mesin digunakan untuk mengetahui perbandigan
antara tinggi operator dan tinggi mesin yang dapat dilihat pada gambar
berikut :

Gambar 4.11 Analisis Tinggi Mesin

Berdasarkan gambar diatas dapat dilihat bahwa tinggi

mesin,tinggi produk sudah proporsional terhadap tinggi
operator,sehingga operator dapat berkerja dengan baik dan nyaman.
 74

Tinggi mesin sama dengan tinggi operator, sehingga akan

mempermudah untuk melakukan maintenance.

2. Analisis Lingkungan Kerja

Analisis lingkungan kerja digunakan untuk mengetahui seberapa
jauh pergerakan operator, bisa kita lihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 4.12 Analisis Lingkungan Kerja.

Pergerakan operator yang dapat terjadi sudah proporsional,
disaat melakukan pergantian benang input maupun melakukan
pengambilan produk yang sudah jadi.

4.3.2 Analisis Finite Element

Simulasi CAE cushion unit frame bertujuan untuk mengetahui tegan-
gan maksimal pada konstruksi, hasil simulasi dijelaskan sebagai berikut.
Nama Simulasi : Batas Patah
Jenis Simulasi : Von Mises Stress
Min. : 0 N/mm2 (N/m2 )
Max. : 38,411,292 x 103 (N/m2 )
 75

Gambar 4.13 Frame Assy Max Von Mises Stress Analysis

Gambar di atas adalah hasil analisis CAE dengan software Solidwork

Simulation. Pembebanan yang diberikan sebesar 216N kearah vertikal ter-
hadap rangka dengan material stainless steel 304 memiliki batas patah max-
imum = 38,411,292 x 103 (N/m2 ) sedangkan batasan yield strength dari ma-
terial adalah 235,000,000,000 x 103 (N/m2 ) dengan demikian dapat disim-
pulkan bahwa rangka tersebut aman.

4.3.3 Analisis Beban Kerja Operator

Analisis beban kerja operator digunakan untuk mengetahui beban
kerja yang dialami oleh operator. Analisis ini juga digunakan untuk menge-
tahui aktivitas operator secara sekuensial, yang digambarkan dengan dia-
gram sekuensial berikut ini:

Gambar 4.14 Diagram Sekuensial Beban Kerja Operator

Pada rancangan mesin penganyam keset, membutuhkan 2 operator
yang bertugas untuk mengganti roller input dan memotong keset yang sudah
jadi. Setelah mengkaji ulang kapasitas roller input yang dapat menampung
150m input yang akan habis dalam jangka waktu 3 jam, maka secara sek-
uensial aktivitas operator sebagai berikut :
 76

Jam Kerja = 8jam/hari (08.00-17.00)

08.00 – 11.00 = Produksi berjalan
11.00 – 12.00 = Pergantian Roller input dan Output + Setting
12.00 – 13.00 = Istirahat
13.00 – 16.00 = Produksi berjalan
16.00 – 1700 = Pergantian Roller input dan Output + Setting +
Cleaning.
4.3.4 Analisis dan Evaluasi Morfologi Pasca Desain.
Perancangan proses telah dilakukan di tahap sebelumnya, maka tahap
selanjutnya merupakan tahap penilaian terhadap perancangan. Penilaian ini
berbeda dengan penilaian yang dilakukan pada proses morfologi, melainkan
lebih ke analisis dan evaluasi terhadap rancangan yang telah dibuat. Analisis
dan evaluasi ini dilakukan terhadap desain morfologi dan requirement list
customer. Tujuannya untuk mengidentifikasi ketercapaian desain mesin dan
penilaian penyimpangan atau tidaknya dari customer.
Tabel 4.1 Tabel Ketercapaian Kebutuhan

Requirement List
No
Require- Spesifikasi
Tingkat Indikator
ment / teknis yang Implementasi
Kepentingan ketercapaian
Permintaan bisa diukur dalam desain
(%)
Kapasitas Perhitungan sing-
Kapasitas 60
1. Produksi 60 5 100% kronisasi yang su-
keset/hari
keset/hari. dah sesuai.
Putaran
mekanisme ren-
Rpm yang
dah dan penam-
2. Safety rendah (30 4 100%
bahan cover pada
Rpm)
bagian yang ber-
bahaya.
Sistem dapat Pemilihan
Listrik yang dioprasikan komponen elektrik
3. tersedia dengan baik 4 70% sesuai dengan
1phase/220V dengan listrik tegangan listrik
1phase/220V yang tersedia,
 77

Tabel 4.1 Tabel Ketercapaian Kebutuhan (lanjutan)

Requirement List
No
Require- Spesifikasi
Tingkat Indikator
ment / teknis yang Implementasi
Kepentingan ketercapaian
Permintaan bisa diukur dalam desain
(%)
Panel Box menye-
diakan 2 mode
Mesin mu- Terdapat
yaitu mode otoma-
dah mode otoma-
4. 4 100% tis dan manual
digunakan tis dan man-
serta penamba-
operator ual
han tombol emer-
gency.
Dimensi ukuran
Dimensi me- Dimensi ku-
mesin 1700 x1600
sin maksimal rang dari
5. 4 100% x1800 dapat me-
2000 x 2000 2000 x 2000
menuhi ukuran
x 2000 mm x 2000 mm
yang disediakan.
Tinggi mesin su-
dah disesuaikan
Maintenance Tinggi mesin
6. 4 100% dengan tinggi
mudah 1700mm.
proposional opera-
tor.
Semua material
dan part standar di
dominasi dengan
Harga mesin Harga mesin material stainless
7. maksimal kurang dari 4 65% steel sehingga
75.000.000,- 75.000.000- proses manufaktur
komponen dan
biaya pengadaan
tinggi.
Jumlah oper-
Jumlah oper- Jumlah operator 2
8. ator 2-3 3 100%
ator 2 orang orang.
orang

Dengan 100% ~ 1 sehingga formulasi ketercapaian dapat dijelaskan

sebagai berikut:
 78

Ketercapaian(%)=((5x1)+(4x1)+(4x0,7)+(4x1)+(4x1)+(4x1)+(4x0,65)+
(3x1))/32 = 0.9187
= 91.87%
Dengan demikian, rancangan mesin anyam keset dapat memenuhi
requirement list yang dirancang sejak tahap morfologi, dengan
penyimpangan sebesar 8,12% dan rancangan mesin dapat dikatakan sesuai
dengan morofologi desain proses sebelumnya karena besar persentase
ketercapaiannya diatas 90%.
Karakteristik teknis berisi informasi tentang parameter teknis yang
akan dirancang untuk memenuhi permintaan customer. Daftar pada karak-
teristik harus memiliki batas ukur yang jelas dan berpengaruh pada lebih dari
satu kebutuhan customer. Penilaian karakteristik teknis dilakukan berdasar-
kan realita rancangan mesin yang telah dibuat.
Berdasarkan requirement list yang telah dibuat sebelumnya, maka
dapat dilakukan proses membandingkan karakteristik teknis dengan hal-hal
yang telah diharapkan terhadap realita yang terjadi. Pembanding ini akan
menunjukkan tingkat ketercapaian desain yang telah dilakukan.

Tabel 4.2 Tabel Ketercapaian Karakteristik Teknis

Engineering Characteristic : Implementasi dalam desain

Pada desain mesin, motor

menggunakan satuan rpm (rotary
Kecepatan putaran motor
1. per minute)
(rpm)
Weaving Loom Machine : 30 rpm

2. Jumlah sensor (pcs) Jumlah sensor yang diganakan

1pcs

Pada desain dimensi mesin adalah

3. Dimensi mesin (mm)
1700mm x 1600mm x1800mm

4. Tombol emergency (pcs) Tombol emergency 4 pcs

Pemilihan daya komponen Menggunakan komponen dengan

5.
elektrik (Watt) konsumsi daya listrik total 400 Watt
 5 BAB V
6 PENUTUP

Perancangan mesin bertujuan untuk merancang mekanisme dan sistem

kontrol yang sesuai fungsi dan aman bagi pengguna, perancang, maupun
eksekutor mesin, namun setelah perhitungan, analisis, dan pengujian dilakukan,
ditemukan beberapa saran pengembangan, kendala, dan penyelesaiannya yang
berdampak pada peningkatan kualitas hasil dan efisiensi proses. Penutup laporan
Tugas Akhir berjudul Weaving Loom Machine berisi kendala dan penyelesaian,
saran pengembangan dan kesimpulan.

6.1 Kendala dan Penyelesaian

Kendala beserta solusi penyelesaian dijelaskan sebagai berikut.
1. Rancangan Total
Kendala pada perancangan Weaving Loom Machine adalah mensink-
ronkan ketiga gerakan, yaitu naik turun dari positioning unit, kanan kiri dari
knitting unit dan maju mundur dari suppressor unit.
Solusi untuk mensinkronkan ketiga gerakan adalah dengan menghub-
ungkan ketiga unit dalam satu penggerak utama, yaitu motor induksi,
kemudian melakukan simulasi pada software solidwork.
2. Sub-unit Roller Output
Kendala pada proses perancangan Weaving Loom Machine adalah
kapasitas roller output yang terbatas. Karena banyaknya kapasitas produksi
yang diminta membuat kapasitas output bisa memenuhi kapasitas produksi
yang diminta.
Solusi untuk menambah kapasitas output adalah memperbesar diam-
eter roller, serta mencari refrensi bahwa diameter yang sudah dibuat dapat
memenuhi kapasitas output yang diminta.
3. Knitting Unit
Kendala pada knitting unit adalah pada saat mekanisme anyam, dia-
mana area anyam yang besar sehingga diperlukan banyak tempat.
Solusi dari knitting unit adalah membuat desain dengan gerakan mel-
ingkar, kemudian melakukan simulasi dengan software solidwork.

79
 80

6.2 Kemungkinan Pengembangan

Saran pengembangan untuk hasil rancangan mesin antara lain:
1. Rancangan Weaving Loom Machine dikembangkan sampai ke proses
cutting dan packaging
2. Penambahan cover secara menyeluruh untuk ergonomis mesin
3. Penambahan pengaman berupa sensor untuk meningkatkan safety
4. Penambahan hopper yang lebih menarik untuk input 1 dan 2
5. Penambahan view berupa HMI untuk memudahkan operator saat
pengoperasian

6.3 Kesimpulan
Rancangan weaving loom machine dirancang untuk memenuhi daftar
permintaan pelanggan sebesar 91.87%. Konsep mesin yang dirancang dengan
dimensi (P x L x T) 1200 x 1400 x 1700 mm dan kapasitas produksi 200 keset/hari
dapat meningkatkan efisiensi waktu produksi.
Rancangan weaving loom machine terdiri dari 3 unit utama, positioning unit,
knitting unit dan suppresor unit yang terhubung dalam satu penggerak berupa
motor induksi dengan daya 90 Watt dengan sumber tegangan 1 phase , 220
VAC/50 Hz. Input utama mesin adalah kain perca dan benang lusi yang sudah
digulung manual oleh operator dan outuput utama berupa keset dalam bentuk
gulungan.
Perhitungan kontruksi rancangan mesin telah dilakukan dan dinilai cukup
aman meskipun perhitungan kontruksi lanjutkan perlu dilakukan untuk
menyempurnkan dan bisa direalisasikan dengan baik.
Perancangan dan perhitungan yang dihasilkan merupakan hasil proses
pembelajaran dan perjuangan selama 3 tahun di Politeknik ATMI Surakarta.
Proses pembelajaran terdiri dari teori dan praktek baik secara mandiri maupun
dalam pendampingan instruktur. Selain itu, proses yang dilalui merupakan
perjuangan untuk membentuk karakter yang tangguh, rendah hati dan
berintegritas.
Proses perancangan dilakukan secara berkelompok sebagai pelatihan untuk
memimpin diri dan kelompok agak keutuhan dan keharmonisan kelompok tetap
terjaga. Kelompok diberikan seorang Pembimbing sebagai pengarah agar proses
berjalan di arah yang benar, dan beberapa Tim pendukung sebagai sarana
pelatihan berkomunikasi, menyampaikan dan mendengarkan pendapat.
 81

Perbedaan ide dan sudut pandang dari tiap elemen-elemen manusia yang
terlibat dapat menyebabkan dampak yang positif atau negatif tergantung dari
respon setiap individu. Setiap respon yang benar dari perbedaan dan keputusan
itu akhirnya akan membentuk nilai-nilai yang berharga untuk menjadi manusia
yang lebih siap menghadapi tantangan di dunia kerja.
Perancangan sistem yang sudah dilakukan merupakan proses belajar
kompetensi perancangan mekanik dan pembentukan karakter, sehingga hasil
karya masih belum sempurna. Kritik, saran dan pengembangan terus-menerus
diperlukan untuk mendapatkan rancangan sistem yang lebih sempurna.
 7 DAFTAR PUSTAKA

B. Sudibyo. Bantalan Gelinding. Diktat, Politeknik ATMI Surakarta, Surakarta,

2019.
B. Sudibyo, Ing. HTL. Roda Gigi. Diktat, Politeknik ATMI Surakarta, Surakarta
April 2019.
B. Sudibyo, Ing. HTL. Transmisi Sabuk. Diktat, Politeknik ATMI Surakarta, Sura-
karta April 2019.
CAM Mekanisme diakses dari https://www.teknik-otomotif.com/2017/12/peng-
gerak-cam-shaft-poros-nok-atau.html, 12 Mei 2019
Slider Crank Mechanism diakses dari https://www.britannica.com/technol-
ogy/slider-crank-mechanism
Motor Listrik. Diakses dari http://www.hpelectricmotors.com/product/81-
93.html?gclid=Cj0KCQjwvdXpBRCoARIsAM-
JSKqKIaj8M2zQbA_aO6R36vtGjm0dKJ3yucHTfzqGj9-
LXWKzMO3tO3vAaAuIsEALw_wcB.
Achmad Ibrahim Makki, Resty Mayseptheny H., Wine Regyandhea Putri (2017),
Pengembangan Desain Motif Kain Tenun Ikat Garut Berdasarkan Indo-
nesia Trend Forecasting.
Kerajinan Kain Perca. Diakses dari https://ilmuseni.com/seni-rupa/kerajinan-
tangan/macam-macam-kerajinan-tangan-dari-kain-perca, mei 2019
Basir abraham (2016), Seni Kerajinan Anyam Kain Perca. Diakses dari
https://www.idntimes.com › Life › DIY, mei 2019.
Mekanisme Anyam. Diakses dari
https://upakawis.wordpress.com/2011/09/25/dobby/
Hadiyanto Sari. “Teknologi dan Metode Penyimpanan Makanan Sebagai Upaya
Memperpanjang Shelf Life”. Aplikasi Teknologi Pangan, 2:2, 2015
Muhammad Agus Syahroni. Makalah Poros. Diakses dari
//www.scribd.com/doc/195657494/pengertian-dan-macam-macam-poros,
15 Juni 2018

82
 8 LAMPIRAN
Lampiran 8.1 Katalog Induction Motors

83
 84

Lampiran 8.2 Katalog Induction MotorsI (lanjutan)

 85

Lampiran 8.3 Katalog allumunium profile 20 x 20

 86

Lampiran 8.4 Katalog allumunium profile (20x40) & (40x40)

 87

Lampiran 8.5 Katalog bearing NTN

 88

Lampiran 8.6 Katalog MCB

 89

Lampiran 8.7 Katalog Relay

 90

Lampiran 8.8 Katalog Spring

 91

Lampiran 8.9 Katalog Emergency Switches.

 92

Lampiran 8.10 Katalog main switch

 93

B. Sudibyo. Bantalan Gelinding. Diktat, Politeknik ATMI Surakarta, Surakarta,

94