ANALISA PENGUKURAN WAKTU KERJA PADA PROSES ASSEMBLY

UNTUK MENGOPTIMALKAN KAPASITAS

(Studi Kasus : PT. INTI DUTA LESTARI PLASINDO)

Briand Alansari
Mahasiswa Teknik Industri Angkatan 2008

ABSTRAK
Pemberian pelayanan terbaik demi mempertahankan pelanggan selalu
dihadapkan pada masalah keterlambatan pengiriman karena kapasitas produksi
yang tidak memadai. Kapasitas produksi harus dihitung dengan tepat agar sama
dengan kapasitas aktual. Dalam penelitian ini, dilakukan pengukuran waktu kerja
dan perancangan line balancing yang optimal dengan membandingkan metode
bobot posisi dan pendekatan wilayah. Dari penetapan waktu produksi dibagi
dengan waktu siklus perakitan, didapatkan kapasitas produksi yang sesuai dengan
rencana. Hasil penelitian menunjukkan peningkatan kapasitas produk HD sebesar
3,11% dari kapasitas rencana jika digunakan line balancing metode pendekatan
wilayah. Sedangkan kapasitas produk Asena meningkat sebesar 0,17% dari
kapasitas rencana dengan perancangan line balancing metode pendekatan wilayah
Kata kunci : pengukuran waktu kerja, line balancing, kapasitas

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Dengan adanya perkembangan dunia industri yang semakin pesat di era
globalisasi ini, membuat setiap perusahaan berlomba-lomba memberikan
pelayanan yang terbaik demi mempertahankan pelanggan. Pelayanan yang
diberikan dapat berbentuk pelayanan dalam ketepatan pengiriman.
Masalah yang sering terjadi adalah keterlambatan pengiriman karena
kapasitas produksi yang tidak memadai. Hal tersebut dikarenakan perbedaan
jumlah antara kapasitas produksi (kapasitas aktual) dengan kapasitas rencana.
Kapasitas produksi harus dihitung secara tepat agar tidak terjadi perbedaan yang
telalu besar antara kapasitas rencana dengan kapasitas aktual.
Manfaat dari penghitungan kapasitas produksi adalah dapat meminimalkan
keterlambatan pengiriman produk karena kesalahan penghitungan kapasitas,
menjebatani ketidaksamaan antara kapasitas yang ada dengan kapasitas yang
diperlukan untuk memenuhi permintaan pasar, sebagai bahan pertimbangan
manajemen dalam penempatan investasi mesin, operator, dan perubahan waktu
kerja, dapat meminimalkan harga produksi dan harga pokok penjualan per unit.
PT. Inti Duta Lestari Plasindo sebagai sebuah perusahaan plastik, juga
memiliki masalah terhadap kapasitas produksi.Perusahaan berharap dapat
memenuhi semua permintaan customer dengan hasil produksi sendiri. Akan tetapi
untuk menghindari keterlambatan pengiriman karena keterbatasan kapasitas
produksi, hingga saat ini perusahaan masih mengimpor barang jadi dari China
untuk memenuhi permintaan pasar.

1
 Tabel 1 : Selisih Jadwal Induk Produksi line balancing yang efisien dalam
dengan Realisasi Produk IDLP perakitan produk. Dan diharapkan
Periode Jan-Mar 2011 (satuan unit) dapat mengefektif dan
JIP - mengefisienkan jumlah waktu dan
tenaga kerja yang tersedia.
Type JIP Realisasi Realisasi
HD 1,147,250 1,115,300 31,950 Penelitian Kerja
Penelitian kerja adalah istilah
LP 163,550 132,300 5,250 umum bagi teknik-teknik, khususnya
MP 411,750 290,750 11,000 penelitian metode dan pengukuran
DF3SL 140,931 140,931 0 kerja, yang digunakan dalam
pengamatan pekerjaan manusia
FS 179,000 165,000 14,000 dalam segala seginya, dan yang
FSI 289,500 229,750 59,750 secara sistematis menjurus ke
FS H 337,500 337,500 0 penyelidikan dari semua faktor yang
mempengaruhi dayaguna serta
FS X 341,000 341,000 0 hemat-cermatnya keadaan yang
FS MB 122,700 122,700 0 sedang diamati, agar supaya dapat
diperoleh perbaikan (ILO, 1986:38).
FS BB 149,000 149,000 0
Manfaat menggunakan penelitian
FS KE 281,000 281,000 0 kerja antara lain dapat
EP X 31,700 30,200 1,500 mengoptimalkan sumberdaya,
digunakan sebagai pedoman dalam
CS X 25,000 25,000 0
memberikan insentif, serta
S type 1,500 1,500 0 menurunkan biaya produksi yang
SVD 15,000 15,000 0 berpengaruh kepada harga pokok
penjualan.
CPP 30,000 30,000 0
Disctop 39,980 39,980 0 Metode Pengukuran Dengan Jam
henti
3A 576,552 546,928 29,624 Karakteristik sistem kerja
Sumber : PPIC dan Assembly Dept. IDLP
Dari tabel diatas, telah terjadi yang sesuai dengan pengukuran
keter-lambatan dalam pengiriman menggunakan jam henti antara lain,
barang ke tangan customer. Karena jenis aktivitas pekerjaan bersifat
mempertimbang-kan hal tersebut, akan homogen, aktivitas dilakukan secara
dilakukan perbaikan sistem kerja berulang - ulang dan sejenis, terdapat
dengan mengoptimalisasikan kapasitas output yang riil, berupa produk yang
produksi, melalui analisa penghi- dapat dinyatakan secara kuantitatif
tungan waktu kerja pada proses Langkah-langkah perhitungan
assembly, yang nantinya dapat waktu baku dengan jam henti :
digunakan sebagai pedoman dalam  Mengamati dan mengukur waktu
penentuan waktu standar untuk sejumlah n pengamatan untuk setiap
membantu memperkirakan kapasitas siklus/elemen kegiatan. The Maytag
produksi. Dengan mengetahui kapasitas Company membuat estimasi
produksi yang tepat, dapat dibuat suatu mengenai jumlah pengamatan yang

2
seharusnya dilaksanakan, dengan
ketentuan:
1. 10 pengamatan untuk kegiatan yang
berlangsung dalam siklus ≤ 2 menit.
2. 5 pengamatam untuk kegiatan yang
berlangsung dalam siklus ≥ 2 menit.
 Menetapkan tingkat kepercayaan
dan derajat ketelitian untuk pengujian
data
 Menguji kenormalan data (uji
Kolmogorov Smirnov)
DNhitung ≤ DNtable atau P value ≥ 0,05
 data berditribusi normal
 Melakukan uji keseragaman data
BKA = rata-rata + k.sd
BKB = rata-rata + k.sd
Dimana: BKA = batas kendali atas
BKB = batas kendali bawah
k = nilai z dari α/z
 Menguji kecukupan data
N < 30 N’= 2 2. Mengambil hasil pengamatan yang
N ≥ 30 N’= 2 Waktu normal didapatkan
N ≥ N’  data cukup
N < N’ data kurang ambil data lagi
Dimana : N = data yang diambil
N’= data yang disyaratkan
S = standar deviasi
t=distribusi t pada α / 2 v = N – 1
k = % penerimaan x / tingkat ketelitian
x = rata-rata
 Menentukan performance rating
Digunakan untuk menyesuaikan
ketidakwajaran dari operator yang
sedang diukur waktu kerjanya.
Ketidak-wajaran ini terjadi karena
bekerja tanpa kesungguhan, terlalu
cepat atau terlalu lambat. Faktor
3
kondisi ruang, ketram-pilan buruh
dalam melakukan peker-jaan, dan
lainnya sangat berpengaruh terhadap
hasil kerja.
Nilai performance rating (P):
- P = 1 atau p = 100%  normal
- P < 1 atau p < 100%  lambat
- P > 1 atau p > 100%  cepat
Untuk menentukan nilai perfor-
mance rating digunakan tabel Perfor-
mance rating menurut Westinghouse
 Menghitung waktu normal
Waktu normal merupakan
waktu yang diperlukan oleh karya-
wan normal untuk menyelesaikan
satu unit pekerjaan tanpa adanya
cadangan waktu apabila terdapat
kerusakan-kerusakan kecil, penunda-
an proses dan lain sebagainya.
Cara menentukan waktu yang dipilih
sebagai waktu normal:
1. Mengambil rata-rata dari hasil
pengamatan (mean).
sering muncul (modus).
3. Mengambil angka tengah dari
hasil pengamatan.
dari waktu terpilih dikalikan dengan
nilai per-formance rating.
WN = Waktu terpilih x P
 Menentukan allowance
Pemberian kelonggaran bertu-
juan untuk memberi kesempatan
kepada operator untuk melakukan
hal-hal yang harus dilakukannya,
sehingga waktu baku yang diperoleh
adalah data waktu kerja yang mewa-
kili sistem kerja yang diamati.
Allowance (kelonggaran) meliputi :
 Istirahat untuk kebutuhan peror-
angan, yaitu: minum untuk sekedar
menghilangkan rasa haus, ke ka-
mar kecil, bercakap-cakap dengan
 teman sekerja untuk menghi-langkan
kejenuhan dalam kerja. Hal tersebut
merupakan tuntutan psikologis dan
fisiologis yang wajar.
 Fatique (kelelahan), tercermin dari
penurunan hasil produksi dari segi
kualitas maupun kuantitas.
 Keterlambatan yang tak terhindar-
kan, antara lain meminta petunjuk
kepada pengawas, melakukan penye-
suaian mesin, memperbaiki kemace-
tan singkat pada mesin, mengambil
alat atau bahan khusus dari gudang,
dan mesin berhenti karena matinya
aliran listrik.
Untuk menentukan allowance diguna-
kan tabel nilai kelonggaran berdasarkan
faktor-faktor yang berpengaruh.
 Menghitung waktu baku
Waktu baku ialah jumlah waktu
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan
menurut prestasi standar, yakni isi
kerja, kelonggaran untuk hal-hal tak
terduga karena keter-lambatan, waktu
kosong dan kelong-garan gangguan
(ILO, 1983:97).
Waktu baku = WN x
 Menghitung output baku
Output baku (standar) merupa-
kan jumlah keluaran hasil produksi
dalam satu periode. Output standar
merupakan kapasitas yang mampu
dicapai oleh seorang pekerja selama
kurun waktu kerja yang disediakan.
Output baku = Waktu tersedia
Waktu baku
Line Balancing
Keseimbangan lintasan (line
balancing) merupakan usaha untuk
mengadakan keseimbangan kapasitas
antara satu bagian dengan bagian yang
lain di dalam perusahaan (Ahyari,
1986:89).
4
Suatu proses produksi dapat
dikelompokkan dalam stasiun kerja
pada line balancing jika memiliki
hubungan dengan proses terdahulu,
jumlah stasiun kerja tidak boleh
melebihi dari elemen kerja, dan
waktu siklus ≥ waktu maksimum dari
tiap waktu di stasiun kerja dari tiap
elemen pengerjaan.
Istilah-istilah dalam Line Balancing :
 Precedence
diagaram
adalah gambaran grafis dari urutan
operasi kerja, serta ketergan-tungan
pada operasi kerja lainnya yang
tujuannya untuk memudahkan pe-
ngontrolan dan perencanaan kegiatan
yang terkait di dalamnya.
 Assemble product
adalah produk yang melewati urutan
work stasiun di mana tiap work
stasiun (WS) memberikan proses
tertentu hingga selesai menjadi
produk akhir pada perakitan akhir.
 Work element (elemen kerja)
merupakan bagian dari seluruh proses
perakitan yang dilakukan.
 Waktu operasi (Ti)
adalah waktu standar untuk menye-
lesaikan suatu operasi.
 Work stasiun (WS)
adalah tempat pada lini perakitan di
mana proses perakitan dilakukan.
Dimana:
Kmin: Jumlah stasiun kerja minimal
Ti : Waktu operasi (I=1, 2, 3,……,n)
C : Waktu siklus stasiun kerja
N : Jumlah elemen
 Cycle time (CT)
adalah waktu yang diperlukan untuk
membuat satu unit produk per satu
stasiun. CT dapat diketahui dari hasil
bagi waktu produksi dan target
produksi. Untuk sejumlah produk
tertentu, CT harus sama atau lebih besar
dari waktu operasi terbesar yang
merupakan penyebab terjadinya bottle
neck (kemacetan) dan CT ≤ jam kerja
efektif per hari dibagi dari jumlah
produksi per hari.
Dimana:
timaks : waktu operasi terbesar pada
lintasan
CT : waktu siklus (cycle time)
P : Jam kerja efektif per hari
Q : Jumlah produksi per hari
 Station time (ST)
merupakan jumlah waktu dari elemen
kerja yang dilakukan pada suatu stasiun
kerja yang sama.
 Idle time (I)
merupakan selisih (perbedaan) antara
cycle time (CT) dan station time (ST).
 Balance delay (D)
adalah ukuran dari ketidakefisienan
lintasan yang dihasilkan dari waktu
menganggur sebenarnya yang disebab-
kan karena pengalokasian yang kurang
sempurna di antara stasiun-stasiun
kerja.
Dimana:
n : Jumlah stasiun kerja
C : Waktu siklus terbesar dalam
stasiun kerja
: Jumlah waktu operasi dari semua
operasi
ti : Waktu operasi
D : Balance delay (%)
 Line efficiency (LE)
5
adalah rasio dari total waktu di
stasiun kerja dibagi dengan waktu
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
Dimana:
STi: Waktu stasiun dari stasiun ke-i
K : Jumlah (banyaknya) stasiun kerja
CT: Waktu siklus
 Output produksi (Q)
adalah jumlah waktu efektif yang
tersedia dalam suatu periode dibagi
dengan cycle time.
MATERI DAN METODA
Materi
Pengukuran waktu kerja
dilakukan dengan jam henti terhadap
masing-masing operasi perakitan
produk HD dan Asena, dan rata-rata-
nya digunakan sebagai waktu
normal. Waktu standar didapatkan
dengan mengalikan waktu normal
dengan performance rating dan
allowance. Performance rating
didapatkan dengan metode Westing-
house. Dari waktu standar didapat-
kan output standar yang akan di-
bandingkan dengan output aktual.
Jika terdapat perbedaan, nantinya
akan dibuat line balancing untuk
mem-perkecil perbedaan tersebut.
Metode
Dalam penyelesaian soal dengan
menggunakan line balancing, dike-
nal beberapa metode, antara lain :
1. Metode Bobot posisi
2. Metode Pembebanan
Wilayah
Metode Bobot Posisi
Metode bobot posisi (Positi-
onal Weight Technique). Metode ini
dikemu-kakan oleh Helgeson dan
Birnie. Langkah-langkah dalam metode
ini adalah:
1. Buat precedence diagram.
2. Tentukan bobot posisi untuk
masing-masing elemen kerja yang
berkaitan dengan waktu operasi
untuk waktu pengerjaan yang
trepan-jang dari mulai operasi
permulaan hingga sisa operasi
sesudahnya.
3. Membuat rangking tiap elemen
pengerjaan berdasarkan bobot
posisi di langkah 2. Pengerjaan
yang mempunyai bobot terbesar
diletakkan pada rangking pertama.
4. Tentukan waktu siklus (ST) untuk
keseimbangan lintasan.
5. Pilih elemen operasi dengan bobot
tertinggi, alokasikan ke stasiun
kerja. Jika masih layak (ST < CT),
alokasikan operasi dengan bobot
tertinggi berikutnya, namun alokasi
ini tidak boleh membuat ST > CT.
6. Bila alokasi suatu elemen operasi
membuat ST<CT,maka sisa wak-tu
(CT-ST) dipenuhi dengan alo-kasi
elemen operasi dengan bo-bot
paling besar dan penamba-hannya
tidak membuat ST>CT.
7. Jika elemen operasi yang jika
dialokasikan untuk membuat ST <
CT sudah tidak ada, kembali ke
langkah 5.
Metode Pendekatan Wilayah
Metode ini dikembangkan oleh
Bedwort untuk mengatasi kekurangan
metode bobot posisi. Metode ini tidak
akan menghasilkan solusi optimal,
tetapi solusi yang dihasilkan sudah
cukup baik dan mendekati optimal.
Langkah-langkah penyelesaian meng-
gunakan metode pendekatan wilayah
adalah :
1. Hitung waktu siklus yang
diinginkan. Waktu siklus aktual
6
adalah waktu siklus yang
diinginkan atau waktu operasi
terbesar jika waktu operasi
terbesar itu lebih besar dari waktu
siklus yang diinginkan.
2. Bagi jaringan kerja ke dalam
wilayah-wilayah dari kiri ke
kanan. Gambar ulang jaringan
kerja, tempatkan seluruh peker-
jaan didaerah paling ujung
sedapat-dapatnya.
3. Dalam tiap wilayah, urutkan
pekerjaan mulai dari waktu ope-
rasi terbesar sampai dengan
waktu operasi terkecil.
4. Bebankan pekerjaan dengan
urutan:
 Daerah paling kiri terlebih
dahulu.
 Antar wilayah, bebankan
pekerjaan dengan waktu
operasi terbesar pertama kali.
(perha-tikan pula untuk
menyesuaikan diri terhadap
batas wilayah).
5. Pada akhir tiap pembebanan
stasiun kerja, tentukan apakah
utilisasi tersebut dapat diterima.
Jika tidak, periksa seluruh peker-
jaan yang memenuhi hubungan
keterkaitan dengan operasi yang
telah dibebankan. Putuskan apa-
kah pertukaran tersebut akan me-
ningkatkan utilisasi waktu stasiun
kerja. Jika ya, lakukan perubahan
tersebut. Penugasan pekerjaan
selanjutnya menjadi tetap.
Untuk memilih metode yang
tepat dalam line balancing, perlu
dikembangkan metode analisis guna
mengetahui performansi masing-
masing metode yang ada terhadap
karakteristik pengerjaan perakitan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
 Untuk mempermudah penge-
nalan produk, dibuat peta proses
operasi untuk mengetahui alur proses
perakitan produk HD dan Asena yang
sebenarnya, beserta keterangan singkat
untuk tiap komponennya.
Gambar : Produk HD

7
 PETA PROSES OPERASI
Nama Proyek : Perakitan Produk HD
Nomor Peta : 1
Dipetakan Oleh : Briand Alansari
Tanggal Dipetakan : 29 Oktober 2011
Selang Housing dan Gasket Nozzle head dan Chaplet

O-8 O-4 Assembly Housing O-1 Assembly Nozzle head

Potong Selang
C cap, Valve ball, dan dangan Gasket dengan Chaplet
Spring

Housing–gasket dipasang Piston shaft

pada rak housing +
O-9 O-5 assembly dengan C cap, O-2 WeldingNozzle head
Crosscut Selang Valve ball dan Spring Silikon, –Chaplet dengan
Piston dan Piston shaft
Stem

Assembly Nozzle
O-3 head-Chaplet-Piston
shaft + Silikon dengan
Piston dan Stem
Silikon

Welding Nozzle head-

Chaplet-Piston shaft-
O-6
Piston-Stem + silikon
pada Piston dengan
Housing-Gasket-C cap-
Valve ball-Spring
(Main body)
I-1

Inspeksi
(tes manometer)

O-7
Menutup nozzle
pada barang jadi

O-10
Welding Main body
Box, Plastik Dispenser, dan
dengan Selang
lakban

O-11 Packaging
(menghitung barang
jadi) dan lakban
Label

O-12
Menempel
Label

Penyimpanan di
Gudang

Gambar 4.1: Peta Proses Operasi Produk HD

Closure M24-410 24 dan 33 menunjukkan Ø dalam c-cap (satuan mm).
dan M33-410 410 menunjukkan type ketinggian dari closure.
Penetapan ukuran c-cap sama dengan ukuran neck botol,
untuk memudahkan pencarian pasangan pump atau botol
yang sesuai.
Dosage 3.5±0.5 ml daya tampung yang dapat dikeluarkan sebanyak 3.0-4.0 ml
Color sesuai pesanan

8
No Komponen Material Supplier Fungsi
1 Nozzle PP Darin Komponen yang mengeluarkan cairan,
head komponen pembantu untuk membuka-
tutup seal
2 Chaplet PP Darin Pengunci Nozzle head dan piston shaft
agar tidak lepas karena dorongan dari
spring, sebagai segel saat posisi pump off
3 Piston shaft PP Darin Sebagai pipa agar cairan dari dapat
mengalir dari bawah menuju lubang
Nozzle
4 Piston LDPE Darin Pemompa cairan dari dalam botol untuk
dapat naik ke Housing
5 Stem PP Darin Pengunci Piston agar hanya bergerak
sampai posisi tertentu saja
6 Housing PP Darin Sebagai tabung yang menampung cairan
sebelum dikeluarkan menuju lubang
Nozzle, sebagai rumah pump
7 Gasket Foam PE Wanfon Sebagai seal untuk menghindari kebo-
coran pada fitting pump dengan botol
8 C-cap PP Darin Pengikat pump pada botol
9 Valve ball POM Darin Sebagai katup untuk mencegah agar
cairan tidak turun setelah dipompa
10 Spring SUS-304 Yuyao Penggerak Piston
Yifeng
11 Selang/ LDPE Darin Sebagai pipa yang menyalurkan cairan
tube dari dalam botol menuju Housing
Tabel 4.1: Profil Produk HD

Produk Asena

Gambar : Produk Asena

PETA PROSES OPERASI

Nama Proyek : Perakitan Produk Asena

Nomor Peta : 2
Dipetakan Oleh : Briand Alansari
Tanggal Dipetakan : 03 November 2011

9
 Second valve ,Spring dan
Selang Second valve Valve case, Valve ball dan Stopper

Assembly Assemby Valve Case

O-1
Second valve dengan Valve ball
O-9 O- spring dengan
Potong 4 dan stopper
Filter Selang Second valve
case Spiner dan Piston Shaft

Assembly spinner I-1 Inspeksi (tes

Assemby O-5 dengan Second valve vacuum)
O-10 (tes vacum)
Selang spring - Second valve
dengan Filter dan piston shaft
Piston dan Housing dan C-cap
case
Assembly spinner- Assemby Pump housing dengan
O-2
O-6 second valve spring- hasil inspeksi valve all-Valve
second valve-piston case dan Bottle cap
shaft dengan piston
(piston shaft set)
Welding Pump housing dengan
O-3 hasil inspeksi valve ball-Valve
case dan Bottle cap
Piston Spring, Piston
valve , Lever dan Silikon Pemberian silicon pada piston
valve dan assembly Lever
dengan Spinner-valve spring-
O-7 Piston valve-Second valve
spring-Second valve-Piston
Nozzle dan shaft-Piston dan Pump housing-
Gasket Valve ball-Valve case-Bottle cap
(Main body)

O-8 Pemberian silicon pada ujung

main body dan assemby Main
body dengan Nozzle dan Gasket
Assemby Main body-Nozzle-
O-11
Gasket dengan Selang-Filter
case (Head Jet)

I-2 Inspeksi
(tes spray)
(tes speay)
Botol

O-12 AssemblyHead
Jet dengan
Botol
Plastik

O-13 Pembungkusan
dengan plastik
Label dan Staples

O-14 Pemasangan label

dan distaples

Box dan Lakban

Packaging
(menghitung
O-15
barang jadi)
dan lakban

Penyimpanan di
Gudang

Gambar 4.2 : Peta Proses Operasi Produk Asena

Closure M28-410 28 menunjukkan Ø dalam c-cap (satuan mm).

410 menunjukkan type ketinggian dari closure.
Dosage 8.0±1.5 ml daya tampung yang dapat dikeluarkan sebanyak 6.5-9.5 ml
Color sesuai pesanan
No Komponen Material Supplier Fungsi
1 Valve case PP IDLP Sebagai rumah Valve ball, rumah
selang , penghubung selang dengan

10
 housing
2 Valve ball Glass Ningbo Sebagai katup untuk mencegah agar
cairan tidak turun setelah dipompa
3 Stopper PP IDLP Pengunci Valve ball agar hanya ber-
gerak pada posisi tertentu saja
4 Housing PP IDLP Sebagai rumah sprayer yang menam-
pung cairan sebelum dikeluarkan
menuju lubang Nozzle
5 C cap PP IDLP Pengikat sprayer pada botol
6 Second SUS- Yuyao Penggerak Second valve agar dapat
valve spring 304 Yifeng kembali pada posisi semula setelah
terbuka saat posisi memompa
7 Second LDPE IDLP Sebagai katup ke-2 pada piston shaft
valve untuk mencegah agar cairan tidak turun
setelah dipompa
8 Spinner LDPE IDLP Pembentuk semprotan agar sesuai
dengan keinginan (bentuk spray sempit
atau lebar)
9 Piston shaft PP IDLP Sebagai pipa agar cairan dari dapat me-
ngalir dari bawah menuju lubang Nozzle
10 Piston LDPE IDLP Pemompa cairan dari dalam botol untuk
dapat naik ke Housing
11 Piston SUS- Yuyao Sebagai penggerak Piston agar kembali
spring 304 Yifeng pada posisi menutup setelah dipompa
12 Piston valve PP IDLP Sebagai katup pada Piston yang
membantu untuk mencegah agar cairan
tidak turun setelah dipompa
13 Lever PP IDLP Penggerak Piston agar dapat terbuka
14 Nozzle PP IDLP Sebagai komponen yang mengelu-arkan
cairan yang akan disemprotkan
15 Gasket Foam Wanfon Sebagai seal untuk menghindari
PE kebocoran pada fitting pump dengan
botol
16 Selang/tube LDPE Darin Sebagai pipa yang menyalurkan cairan
dari dalam botol menuju Housing
17 Filter case PP IDLP Penyaring agar cairan yang masuk
dalam sprayer tidak bercampur dengan
partikel besar yang berada dalam botol
Tabel 4.2: Profil Produk Asena
Waktu Perakitan Produk HD 1.56 1.58 3.78 1.43
Selama penilitian, didapat data 1.34 1.71 3.93 1.50
dengan 10 kali pengambilan data pada 1.52 1.70 3.85 1.79
tiap proses perakitan produk HD dan 1.55 1.69 3.81 1.39
Asena sebagai berikut: 1.50 1.72 3.82 1.51
O-1 O-2 O-3/2 O-4 1.58 1.63 3.99 1.69

11
 1.54 1.65 3.79 1.50
1.62 1.85 3.73 1.71 O-4 O-5/2 O-6/2 O-7/4
1.47 1.71 3.57 1.17 1.70 3.04 2.08 10.37
1.70 1.75 3.67 1.29 1.81 3.05 2.07 10.45
1.78 3.09 2.09 10.06
O-5/60 O-6 I-1 1.80 2.97 2.10 10.57
41.98 3.78 1.89 1.69 3.04 2.10 10.34
44.38 3.98 1.77 1.81 3.19 2.09 10.36
43.22 4.00 1.50 1.80 3.07 2.10 10.27
42.90 4.19 1.53 1.65 3.15 2.11 10.68
43.89 4.00 1.55 1.93 2.90 2.09 10.30
40.05 3.85 1.47 1.79 3.02 2.10 10.18
42.82 3.98 1.35
43.29 3.90 1.20 O-8 O-9/6 O-10 O-11
42.67 4.01 1.65 1.80 4.24 1.21 2.30
42.47 4.02 1.70 1.85 4.23 1.25 2.17
2.05 6.91 2.10 1.79 4.25 1.30 2.06
2.12 6.73 2.14 1.78 4.16 1.32 2.29
1.80 4.35 1.13 1.97
O-10 O-11/600 O- 1.81 4.33 1.21 2.09
12/600 1.82 4.24 1.18 1.83
2.07 78.71 2.91 1.79 4.26 1.08 2.01
2.09 77.02 2.79 1.78 4.13 1.20 1.60
2.10 85.00 2.83 1.73 4.45 1.21 2.49
2.21 79.84 2.85
2.08 80.19 2.78 I-2/3
2.11 76.15 2.82 5.39 5.73 5.39 4.64
1.97 75.11 2.83 4.38 4.79 5.08 5.61
2.03 70.40 2.66 5.41 4.99
2.16 79.61 2.73 Tabel 4.4: Pengumpulan Data
2.09 78.24 2.82 Waktu Perakitan Produk Asena
Tabel 4.3 Pengumpulan Data Waktu (satuan detik)
Perakitan Produk HD (satuan detik)
Waktu Perakitan Produk Asena O- O-13 O-14 O-
O-1/2 I-1 O-2/2 O-3/2 12/3 15/24
3.36 0.98 2.71 3.49 4.29 1.80 1.61 27.39
3.34 0.99 2.69 3.34 5.31 1.78 1.51 26.40
3.37 0.71 2.70 3.37 4.88 1.89 1.69 28.88
3.40 0.72 2.69 3.40 4.52 1.65 1.73 27.90
3.24 0.70 2.68 3.24 4.93 1.79 1.58 29.73
3.36 0.95 2.72 3.33 5.29 1.78 1.64 27.56
3.55 1.00 2.71 3.35 4.83 1.69 1.60 28.35
3.38 0.91 2.70 3.30 5.00 1.76 1.67 28.86
3.04 1.19 2.69 3.34 4.97 1.60 1.64 27.87
3.23 0.83 2.68 3.13 5.13 1.78 1.50 27.59

12
 rencana
Tabel 4.4 (lanjutan): Pengumpulan Data (jam)
Waktu Perakitan Produk Asena (satuan Rata-rata
detik) Kapasitas
9400 6500
Rencana
Data Performance rating (unit/hari)
Data skill dan effort didapatkan Rata-rata
dari penilaian kinerja karyawan yang Kapasitas
dilakukan oleh pengawas masing- 9136 6132
Aktual
masing operator, sedangkan data (unit/hari)
condition didapatkan dari pengamatan Tabel 4.6: Data Rata-rata Kapasitas
langsung kondisi lingkungan tempat Rencana dan Aktual
kerja, dan data consistency didapatkan
dari keseragaman data waktu perakitan. Pembahasan
Bobot dari keempat data tersebut Setelah data didapat, data
mengacu pada tabel penyesuaian diolah dengan pengujian data dan
menurut Westinghouse. penghitungan waktu baku dengan
Data Allowance penetapan tingkat kepercayaan
Data kelonggaran didapatkan sebesar 95% dan derajat ketelitian
dari pengamatan sikap kerja dan 5%.
kondisi lingkungan tempat bekerja. O-1 HD = Assembly Nozzle head
Nilai dari bobot allowance dapat dilihat dengan Chaplet
pada tabel besarnya kelong-garan  Uji Kenormalan
berdasarkan faktor yang berpengaruh. Histogram for O1 HD
5
Data Rencana Produksi
4
Data rencana produksi dan
frequency

3
realisasinya didapatkan dari work order
2
card. Dari data tersebut, dicari rata-
ratanya untuk digunakan sebagai dasar 1

penghitungan cycle time. 0

1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8
O1 HD
Gambar 4.3 : Histogram frekuensi
waktu operasi 1 produk HD
Produk HD Asena  Uji keseragaman
Total
Kapasitas
1.147.250 576.552
Rencana
(unit)
Total
Kapasitas
1.115.300 546.928
Aktual
(unit)
Total Waktu 854,4 620,9
Penyelesian
sesuai

13
 Gambar 4.4 : Peta kontrol rata-rata A O-1 1.79
waktu perakitan operasi 1 produk HD B O-2 2.09
 Uji Kecukupan C O-3 2.52
N' = (stdev*t)/(k*mean) D O-4 1.71
N' = (0.095*1.83)/(0.05*1.538) E O-5 0.83
N' = 2.261 F O-6 2.48
G I-1 1.89
 Performance Rating H O-7 2.42
Skill : good (C2) = +0.03 I O-8 1.41
Effort : avarege (D) = 0 J O-9 0.66
Condition : average (D) = 0 K O-10 2.44
Consistency : good (C) =+0.01 L O-11 0.15
0.04 M O-12 0.005
P= (1+0.01) =1.04 Tabel 4.7: Waktu Operasi Perakitan
Produk HD
 Allowance
a. Tenaga yang dikeluarkan = 1 Operasi Jenis Operasi Waktu
b. Sikap kerja =1 ke (dari OPC) (detik)
c. Gerakan kerja =0 A O-1 1.89
d. Kelelahan mata =0 B I-1 1.14
e. Temperature tempat kerja = 1 C O-2 1.63
f. Keadaan atmosfer =0 D O-3 2.03
g. Keadaan lingkungan =3 E O-4 1.91
h. Kelonggaran pribadi =5 F O-5 1.73
Total = 11 G O-6 1.12
Allowance = 100% = 1.12 H O-7 3.13
100% - 11% I O-8 2.08
 Waktu Baku J O-9 0.82
W terpilih= 1.538 detik K O-10 1.44
Wn= Ws*P =1.538 * 1.04 = 1.60 detik L O-11 2.49
Wb=Wn*allowance M I-2 1.98
=1.60*1.12=1.79 dettk N O-12 1.93
Untuk pengolahan data pengu- P O-13 1.94
kuran waktu kerja operasi selanjutnya, O O-14 1.89
dilakukan dengan cara yang sama Q O-15 1.40
seperti diatas. Tabel 4.8: Waktu Operasi Perakitan
Produk Asena
Dari pengolahan data pengu- Dari data waktu baku tiap-
kuran waktu kerja, didapatkan: tiap operasi, dan dari aliran proses
Operasi Jenis Operasi Waktu perakitan, dibuat suatu precedence
ke (dari OPC) (detik) diagram untuk perakitan produk HD
dan Asena.

14
 Waktu dalam detik

Gambar 4.5: Precedence Diagram produk HD

Waktu dalam detik

Gambar 4.6: Precedence Diagram produk Asena

Sekarang, dapat diketahui

kapasitas maksimal yang dicapai untuk Dari data work order As-
proses assembly produk sembly produk HD periode januari
1. HD, CT terbesar (2.52 detik) hingga maret 2011, didapatkan rata-
= 3600 detik/jam * 7 jam / hari rata kapasitas aktual perakitan
10.000 unit/hari produk HD sebesar 9136 pcs
= 2.52 detik/unit /hari. Maka CT aktual sebesar:
2. 3A, CT terbesar (3.13 detik) 3600 detik/jam*7jam/detik
= 8.051 unit/hari 9136 unit
= 2.76 detik/unit.
Dari perhitungan, terdapat
selisih dengan output aktual, maka Stasi Pembe- Waktu Efisiensi
dibuat perbaikan sistem produksi un banan operasi stasiun
dengan line balancing. kerja operasi stasiun kerja kerja
1 D 1.71 61.96%
Line Balancing produk HD 2 A, E 2.62 94.93%
Line Balancing Aktual Produk HD 3 B 2.09 75.72%
4 C 2.52 91.30%
A 5 F 2.48 89.86%
6 G 1.89 68.48%
7 H 2.42 87.68%
A 8 I, J 2.07 75.00%
9 K, L,M 2.595 94.02%
Efisiensi rata-rata lintas 82,11%
keseluruhan
CT = 2,76 detik
Gambar 4: Pembebanan Operasi Pada Tabel 4.9: Efisiensi Lintasan Aktual
Stasiun Kerja Aktual Perakitan Produk Produk HD
HD

15
 Dari line balancing awal, tidak Metode Pendekatan Wilayah
dapat dihasilkan produk HD sesuai Stasi Pembe- Waktu Efisiensi
dengan kapasitas yang diharapkan un banan operasi stasiun
(kapasitas rencana). Oleh karena itu kerja operasi stasiun kerja kerja
dibuat suatu usulan bentuk line 1 A 1.79 68.85%
balancing yang dapat memenuhi 2 B 2.09 80.38%
kapasitas perencanaan. 3 D, E 2.54 97.69%
Line Balancing Perbaikan Produk 4 C 2.52 96.92%
HD 5 F 2.48 95.38%
Metode bobot posisi 6 G 1.89 72.69%
Stasi Pembe Waktu Efisiensi 7 I, J 2.07 79.62%
un banan operasi stasiun 8 H 2.42 93.08%
kerja operasi stasiun kerja kerja 9 K, L,M 2.595 99.81%
1 A 1.79 68.85% Efisiensi rata-rata lintas 87,16%
2 B 2.09 80.38% keseluruhan
3 D 1.71 65.77% CT=2,6 detik

4 C 2.52 96.92% Tabel 4.14: Pembebanan Operasi

5 E 0.83 31.92% Pada Stasiun Kerja Perakitan Produk
6 F 2.48 95.38% HD dengan Metode Pendekatan
7 G 1.89 72.69% Wilayah
8 H 2.42 93.08%
9 I, J 2.07 79.62%
10 K,L,M 2.595 99.81% A
Efisiensi rata-rata lintas 78,44%
keseluruhan
CT = 2,6 detik
Tabel 4.12: Pembebanan Operasi Pada
Stasiun Kerja Perakitan Produk HD
dengan Metode Bobot Posisi A

Gambar 4.10: Pembebanan

A
Operasi Pada Stasiun Kerja
Perakitan Produk HD dengan
Metode Pendekatan Wilayah
A

Gambar 4.: Pembebanan Operasi

Pada Stasiun Kerja Perakitan
Produk HD dengan Metode Bobot
Posisi

16
 Line Balancing produk Asena Dari line balancing awal,
Line Balancing Aktual Produk tidak dihasilkan produk Asena sesuai
Asena dengan kapasitas yang direncana-
kan. Oleh karena itu dibuat usulan
bentuk line balancing yang dapat
A memenuhi kapasitas perencanaan.
Line Balancing Perbaikan 3A
Metode bobot posisi
Stasi Pembe- Waktu Efisiensi
un banan operasi stasiun
A kerja operasi stasiun kerja kerja
Gambar 4.11 : Pembebanan Operasi 1 A, B 3.03 90.18%
Pada Stasiun Kerja Aktual Perakitan 2 E 1.91 56.85%
Produk Asena 3 C, F 3.36 100.00%
4 D, G 3.15 93.75%
Dari data work order Assembly 5 H 3.13 93.15%
produk Asena periode januari hingga 6 J, I 2.90 86.31%
maret 2011, didapatkan rata-rata 7 K 1.44 42.86%
kapasitas aktual perakitan produk 8 L 2.49 74.11%
Asena sebesar 6166 9 M 1.98 58.93%
pcs/hari. Maka CT aktual sebesar: 10 N 1.93 57.44%
3600 detik/jam*7jam/detik 11 O 1.94 57.74%
6132 unit 12 P, Q 3.29 97.92%
= 4.11 detik/unit Efisiensi rata-rata lintas 75,77%
keseluruhan
Sehingga efisiensi lintasan aktual CT = 3,36 detik
produk Asena adalah: Tabel 4.18: Pembebanan Operasi
Stasi Pembeb Waktu Efisiensi pada Stasiun Kerja Perakitan Produk
un anan operasi stasiun Asena dengan Metode Bobot Posisi
kerja operasi stasiun kerja kerja
1 A, B 3.03 73.72%
2 C, D 2.66 64.72%
3 E, F 3.64 88.56% A A
4 G 1.12 27.25% a
5 H, J 3.95 96.11% A
6 I, K 3.52 85.64%
7 L 2.49 60.58%
8 M 1.98 48.18%
A B
9 N, O 3.87 94.16% B
10 P, Q 3.29 80.05% a
Efisiensi rata-rata lintas 71.90% A B
keseluruhan
CT = 4,11 detik
Tabel 4.15: Efisiensi Lintasan Aktual Gambar 4.12: Pembebanan Operasi
Produk Asena Pada Stasiun Kerja Perakitan Produk
Asena dengan Metode Bobot Posisi

17
 Metode Pendekatan Wilayah dari kapasitas aktual yang hanya
Stasi Pembe- Waktu Efisiensi sebesar 9.305 unit/hari. Artinya,
un banan operasi stasiun kapasitas aktual produksi PT.Inti
kerja operasi stasiun kerja kerja Duta Lestari Plasindo untuk
1 A, B 3.03 78.29% perakitan produk HD belum optimal.
2 E, C 3.54 91.47% Sedangakan dari pengukuran
3 F, G 2.85 73.64% dan pengolahan waktu kerja, didapat-
4 D, J 2.85 73.64% kan waktu operasi terbesar untuk
5 H 3.13 80.88% produk Asena sebesar 3,13 detik,
6 I, K 3.52 90.96% sehingga kapasitas maksimal
7 L 2.49 64.34% perakitan produk Asena yang dapat
8 M 1.98 51.16% dicapai adalah sebesar 8.051 unit/
9 N, O 3.87 100.00% hari. Kapasitas tersebut lebih besar
10 P, Q 3.29 85.01% dari kapasitas aktual yang hanya
Efisiensi rata-rata lintas 78,94% sebesar 6.132 unit/hari. Artinya,
keseluruhan kapasitas aktual produksi PT.Inti
CT = 3,87 detik Duta Lestari Plasindo untuk
Tabel 4.20: Pembebanan Operasi pada perakitan produk Asena belum
Stasiun Kerja Perakitan Produk Asena optimal.
dengan Metode Pendekatan Wilayah Untuk mengoptimalkan kapa-sitas
aktual agar sesuai dengan kapasitas
rencana, dilakukan suatu perbaikan
sistem produksi dengan memperbaiki
line balancing peraki-tan produk HD
A dan Asena untuk meminimalkan
a bottle neck, sehingga kapasitas dapat
A ditingkatkan.
Metode Metode
Line
Aktual bobot Pendekatan
balancing
posisi wilayah
A Efisiensi
a lintasan 82,11% 78,44% 87,16%
A rata-rata
Gambar 4.14: Pembebanan Operasi Bottle
Pada Stasiun Kerja Perakitan Produk neck 2.62 2,595 2.595
Asena (detik)
Σ stasiun 9 10 9
KESIMPULAN DAN SARAN Kapasitas
Kesimpulan 9305 9692 9692
(unit/hari)
Dari pengukuran dan pengo- Selisih
lahan waktu kerja, didapatkan waktu dengan
operasi terbesar untuk produk HD - 1,01% + 3,11% + 3,11%
kapasitas
sebesar 2,52 detik, sehingga kapasitas aktual
maksimal perakitan produk HD yang * Kapasitas aktual = 9400 unit/hari
dapat dicapai adalah sebesar 10.000
unit/ hari. Kapasitas tersebut lebih besar

18
 Tabel 5.1: Perbandingan line balancing perbaikan untuk memenuhi kapasitas
aktual dengan analisa produk HD perencanaan produk Asena adalah
dengan perancangan line balancing
Metode Metode menggu-nakan metode Pendekatan
Line
Aktual bobot Pendekata Wilayah yang memiliki efisiensi
balancing
posisi n wilayah lintasan lebih besar dari efisiensi
Efisiensi lintasan aktual dengan jumlah stasiun
lintasan 71,90% 75,77% 78,94% kerja yang sama.
rata-rata
Bottle DAFTAR PUSTAKA
neck 3,95 3.36 3,87 Ahyari, Agus. Manajemen Produksi.
(detik) Yogyakarta. BPFE. 1986
Σ stasiun 10 12 10
Kapasitas Baroto, Teguh. Perencanaan dan
6132 7500 6511
(unit/hari) Pengendalian Produksi.
Selisih Ghalia Indonesia. Jakarta.
dengan 2002
- 5,66% +15,38% + 0,17%
kapasitas
aktual Harding. Manajemen Produksi. Balai
* Kapasitas aktual = 6500 unit/hari Aksara. Jakarta. 1984
Tabel 5.2: Perbandingan line balancing
aktual dengan analisa produk Asena International Labour Office.
Penelitian Kerja dan
Saran Pengukuran Kerja. Erlangga.
Saran perbaikan untuk Jakarta. 1983
memenuhi kapasitas rencana produk
HD adalah dengan perancangan line Penelitian Kerja dan Produktivitas.
balancing menggunakan metode Erlangga. Jakarta. 1986
Pendekatan Wilayah karena memiliki
efisiensi lintasan rata-rata yang lebih Nasution, Arman Hakim.
besar dari efisiensi rata-rata lintasan Perencanaan dan
aktual dan efisiensi lintasan rata-rata Pengendalian Persediaan. PT
pada metode Bobot Posisi. Candimas Metropole. Jakarta.
Untuk produk Asena, walau-pun 1999
metode Bobot Posisi dapat
menghasilkan kapasitas terbesar, tetapi Sudjana. Metoda Statistika. Tarsito.
metode tersebut membutuhkan jumlah Bandung. 2005
stasiun kerja yang lebih banyak dari
stasiun kerja pada lintasan aktual. Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana
Artinya, metode bobot posisi Anggawisastra, John H.
membutuhkan tenaga kerja yang lebih Tjakraatmadja. Teknik Tata
banyak dari tenaga kerja yang Cara Kerja. ITB. Bandung.
dibutuhkan pada lintasan aktual. Jadi 1979
kapasitas yang dihasilkan dari metode
bobot posisi untuk produk Asena
bukanlah kapasitas optimal. Maka saran

19