ZAERI TAHRIZI

1804201010004

TEKNOLOGI BETON LANJUT

1. Agregat merupakan bahan pembentuk beton yang mempunyai komposisi yang
paling besar dalam struktur beton yang telah mengeras. Sifat dan karakteristik
agregat yang baik untuk bisa menghasilkan beton dengan kekuatan optimal
adalah :

Syarat Mutu menurut SK SNI S – 04 – 1989 – F

a. Agregat Halus (pasir):
 Butirannya tajam, kuat dan keras
 Bersifat kekal, tidak pecah atau hancur karena pengaruh cuaca.
 Sifat kekal, apabila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut :
 Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 12 %
 Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10 %
 Agregat halus tidak boleh mengandung Lumpur ( bagian yang dapat melewati
ayakan 0,060 mm) lebih dari 5 %. Apabila lebih dari 5 % maka pasir harus dicuci.
 Tidak boleh mengandung zat organik, karena akan mempengaruhi mutu beton. Bila
direndam dalam larutan 3 % NaOH, cairan di atas endapan tidak boleh lebih gelap
dari warna larutan pembanding.
 Harus mempunyai variasi besar butir (gradasi) yang baik, sehingga rongganya
sedikit. Mempunyai modulus kehalusan antara 1,5-3,8. Apabila diayak dengan
susunan ayakan yang ditentukan, harus masuk salah satu daerah susunan butir
menurut zone 1, 2, 3 atau 4 dan harus memenuhi syarat sebagai berikut :
 sisa di atas ayakan 4,8 mm, mak 2 % dari berat
 sisa di atas ayakan 1,2 mm, mak 10 % dari berat
 sisa di atas ayakan 0,30 mm, mak 15 % dari berat
 Tidak boleh mengandung garam

b. Agregat Kasar (Kerikil) :

 Butirannya tajam, kuat dan keras
 Bersifat kekal, tidak pecah atau hancur karena pengaruh cuaca.
 Sifat kekal, apabila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut :
 Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 12 %
 Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10 %
 Agregat kasar tidak boleh mengandung Lumpur ( bagian yang dapat melewati
ayakan 0,060 mm) lebih dari 1 %. Apabila lebih dari 1 % maka kerikil harus dicuci.
 Tidak boleh mengandung zat organik dan bahan alkali yang dapat merusak beton.
 Harus mempunyai variasi besar butir (gradasi) yang baik, sehingga rongganya
sedikit. Mempunyai modulus kehalusan antara 6 – 7,10 dan harus memenuhi syarat
sebagai berikut :
 sisa di atas ayakan 38 mm, harus 0 % dari berat
 sisa di atas ayakan 4,8 mm, 90 % - 98 % dari berat
 Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan, mak 60 %
dan min 10 % dari berat.
 Tidak boleh mengandung garam.
c. Agregat Halus
 Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 2,50 – 3,80.
 Kadar Lumpur atau bagian butir lebih kecil dari 70 mikron, mak 5 %
 Kadar zat organic ditentukan dengan larutan Na-Sulfat 3 %, jika dibandingkan
warna standar tidak lebih tua daripada warna standar.
 Kekerasan butir jika dibandingkan dengan kekerasan butir pasir pembanding yang
berasal dari pasir kwarsa Bangka memberikan angka hasil bagi tidak lebih dari
2,20.
 Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :
 Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 10 %.
 Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 15 %.

b. Agregat Kasar
 Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 6,0 – 7,10.
 Kadar Lumpur atau bagian butir lebih kecil dari 70 mikron, mak 1 %.
 Kadar bagian yang lemah diuji dengan goresan batang tembaga, mak 5 %.
 Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :
 Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 12 %.
 Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 18 %.

 Tidak bersifat reaktif alkali, jika di dalam beton dengan agregat ini menggunakan
semen yang kadar alkali sebagi Na2O lebih besar dari 0,6 %.
 Tidak boleh mengandung butiran panjang dan pipih lebih dari 20 % berat.
 Kekerasan butir ditentukan dengan bejana Rudellof dan dengan bejana Los Angeles
adalah sebagai berikut :

Syarat Mutu Agregat Menurut ASTM C33-86

a. Agregat Halus
 Kadar Lumpur atau bagaian butir lebih kecil dari 75 mikron (ayakan no 200),
dalam % berat, mak :
 Untuk beton yg mengalami abrasi : 3,0
 Untuk jenis beton lainnya : 5,0
  Kadar gumpalan tanah liat dan partikel yang mudah direpihkan, mak 3,0 %.
 Kandungan arang dan lignit :
 Bila tampak, permukaan beton dipandang penting kandungan mak 0,5 %.
 Untuk beton jenis lainnya 1,0 %.
 Agregat halus bebas dari pengotoran zat organic yang merugikan beton. Bila diuji
dengan larutan Natrium Sulfat dan dibandingkan dengan warna standar, tidak lebih
tua dari warna standar. Jika warna lebih tua maka agregat halus itu harus ditolak,
kecuali apabila :
 Warna lebih tua timbul oleh adanya sedikit arang lignit atau yg sejenisnya.
 Diuji dengan cara melakukan percobaan perbandingan kuat tekan mortar yg
memakai agregat tersebut terhadap kuat tekan mortar yg memakai pasir standar
silika, menunjukkan nilai kuat tekan mortar tidak kurang dari 95 % kuat tekan
mortar memakai pasir standar. Uji kuat tekan mortar harus dilakukan sesuai
dengan cara ASTM C87.
 Agregat halus yg akan dipergunakan untuk membuat beton yg akan mengalami
basah dan lembab terus menerus atau yg berhubungan dg tanah basah, tidak boleh
mengandung bahan yg bersifat reaktif terhadap alkali dalam semen, yg jumlahnya
cukup dapat menimbulkan pemuaian yg berlebihan di dalam mortar atau beton.
Agregat yang reaktif terhadap alkali boleh dipakai untuk membuat beton dengan
semen yg kadar alkalinya dihitung sebagai setara Natrium Oksida (Na2O + 0,658
K2O) tidak lebih dari 0,60 % atau dengan penambahan yang dapat mencegah
terjadinya pemuaian yang membahayakan akibat reaksi alkali agregat tersebut.
 Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :
 Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 10 %.
 Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 15 %.
 Susunan besar butir (gradasi). Agregat halus harus mempunyai susunan besar butir
dalam batas-batas sebagai berikut :

agregat halus tidak boleh lebih mengandung bagian yang lolos lebih dari 45 % pada suatu
ukuran ayakan dan tertahan pada ayakan berikutnya. Modulus kehalusannya tidak kurang
dari 2,3 dan tidak lebih dari 3,1.

b. Agregat Kasar
Agregat kasar yg akan dipergunakan untuk membuat beton yg akan mengalami basah dan
lembab terus menerus atau yg berhubungan dg tanah basah, tidak boleh mengandung
bahan yg bersifat reaktif terhadap alkali dalam semen, yg jumlahnya cukup dapat
menimbulkan pemuaian yg berlebihan di dalam mortar atau beton. Agregat yang reaktif
terhadap alkali boleh dipakai untuk membuat beton dengan semen yg kadar alkalinya
dihitung sebagai setara Natrium Oksida (Na2O + 0,658 K2O) tidak lebih dari 0,60 % atau
dengan penambahan yang dapat mencegah terjadinya pemuaian yang membahayakan
akibat reaksi alkali agregat tersebut. Syarat yang lain untuk agregat kasar seperti pada SII.

2. Pengaruh ukuran diameter maksimum agregat terhadap sifat mekanis dari beton
yang sudah mengeras :

Distribusi ukuran butiran didefinisikan sebagai proporsi agregat dalam suatu campuran
beton (Mindess et al., 1996). Distribusi ukuran agregat diperoleh melalui prosedur analisis
saringan sesuai dengan ASTM C 136-06 "Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine
dan Coarse Agregat". Standar ini memberikan batas-batas tertentu baik untuk agregat halus
maupun agregat kasar yang digunakan dalam campuran beton ini. Studi eksperimental ini
meliputi pengaruh proporsi agregat pada karakteristik mekanis suatu beton. Terdapat lima
jenis variasi distribusi ukuran yang diselidiki, yaitu mulai dari luar batasan atas dan bawah,
tepat pada batas-batas standar, hingga pada distribusi yang ideal. Rancangan campuran
beton berdasarkan metode DOE (Departement of Environtment). Penelitian terdahulu
menunjukkan bahwa untuk proporsi campuran yang sama, ukuran partikel yang halus akan
menghasilkan kuat tekan yang relatif lebih tinggi. Hal ini disebabkan oleh peningkatan
kepadatan dari campuran mortar, sementara luasan agregat pada mortar berkurang. Studi
ini membuktikan bahwa kuat tekan optimal pada silinder beton diperoleh bukan sebagai
fungsi modulus kehalusan agregat, tetapi sebagai hubungan langsung terhadap distribusi
ukuran agregatnya. Distribusi yang ideal sesuai dengan standar, memberikan hasil terbaik.

3. Untuk mengetahui mutu dari agregat, pemeriksaan yang diperlukan terhadap

sifat-sifat fisis dan mekanis dari agregat adalah :

a. Sifat-Sifat Mekanik Agregat

 Daya Lekat (Bond )
Bentuk butir dan tekstur permukaan agregat akan mempengaruhi kekuatan betonterutama
beton mutu tinggi. Tekstur lebih kasar akan menyebabkan daya lekat lebih besar antara
partikel dengan pasta. Daya lekat baik ditandai dengan banyaknya partikel agregatyang
pecah dalam beton akibat pengujian kuat tekan. Tetapi terlalu banyak partikelagregat yang
pecah menandakan bahwa agregat terlalu lemah.
 Kekuatan
Kekuatan yang dibutuhkan pada agregat lebih tinggi daripada kekuatan betonkarena
tegangan sebenarnya yang terjadi pada masing-masing partikel lebih tinggidaripada
tegangan nominal yang diberikan. Pengijian kekuatan agregat dapat dilakukansecara
langsung yaitu dengan cara membentuk benda uji silinder dari batuan induk,dengan cara
pengeboran. Sampel yang telah dibor kemudian dipotong sehingga terbentuk benda uji
silinder dengan tinggi 2 kali diameter. Kemudian dilakukan pengujian tekandengan
Compression Testing Machine . Kuat tekan agregat batu hitam ( andesite ) biasanya
berkisar antara 600-1800 kg/cm 2. Pada pembuatan beton mutu tinggi, kuat tekan batuyang
digunakan harus lebih besar dari kuat tekan beton yang direncanakan
 Kekerasan
Kekerasan agregat sangat diperlukan khususnya pada beton untuk struktur jalan atau
padalantai beton yang memikul beban lalu lintas yang berat. Kekerasan agregat dapat
diukur dengan Los Angeles Test.
 Toughness (Keuletan)
Keuletan merupakan daya tahan agregat terhadap pecah akibat tumbukan,
pengukurankeuletan biasanya dilakukan dengan uji kejut. Benda uji merupakan silinder
tipis yangdijatuhi hammer.
b. Sifat-sifat Fisik Agregat
 Specific Gravity (Berat Jenis)
Berat jenis agregat adalah perbandingan berat agregat di udara dari suatu unitvolume
terhadap berat air dengan volume yang sama.Pengukuran berat jenis dapat dilakukan pada
3 kondisi :
i. Apparent Specific Gravity (berat jenis absolut) yaitu perbandingan berat agregat
tanpa pori di udara dengan volumenya
ii. Bulk Specific Gravity(Saturated Surface Dry) yaitu perbandingan berat
agregat,termasuk berat air dalam pori dengan volumenya
iii. Bulk Specific Gravity( Dry) yaitu perbandingan berat agregat, termasuk pori di
udaradengan volumenya.
Apparent specific gravity berkisar antara 2,5-2,7
 Bulk Density (Berat Volume)
Berat volume adalah berat aktual yang akan mengisi suatu penampung/wadah
denganvolume satuan. Berat volume diukur dalam kondisi padat dan gembur.
 Porositas dan Absorpsi
Porositas dan absorpsi mempengaruhi daya lekat antara agregat dengan pasta, dayatahan
terhadap abrasi, dan mempengaruhi nilai specific gravity. Absorpsi agregatditentukan
dengan pengurangan berat dari kondisi SSD ke kondisi kering oven. Sehingga
perbandingan antara pengurangan berat tersebut dengan berat kering dalam persen disebut
absorpsi agregat.
 Kadar Air
Berbeda dengan absorpsi yang nilainya tetap sedangkan kadar air nilainya berubahubah
sesuai dengan kondisi cuaca. Kadar air ditentukan dengan pengurangan beratagregat dari
kondisi tertentu ke kondisi kering oven. Kadar air adalah perbandinganantara pengurangan
berat tersebut terhadap berat kering dalam persen. Pengukuran kadar air sangat diperlukan
pada pelaksanaan pencanpuran beton sehingga kelecakan dan faktor air semen adukan
beton tetap seperti yang direncanakan semula.

4. Tujuan dilakukan pemeriksaan “analisa saringan“ (sieve analysis) dan gradasi

butiran dari agregat pembentuk beton :

Tujuan Analisa saringan agregat adalah untuk penentuan persentase berat butiran agregat
yang lolos dari satu set saringan, yang kemudian angka-angka persentasenya ditabelkan
dan digambarkan pada grafik atau kurva distribusi butir. Menurut prosedur uji ASTM C –
136, penentuan persentase berat butiran meliputi :

 penentuan jumlah maksimum agregat

 penentuan ukuran ayakan yang digunakan
 penentuan persen (%) tertinggal dan lolos kumulatif
 penentuan kurva gradasi
 penentuan angka kehalusan
Tujuan pemeriksaan gradasi agregat adalah untuk menentukan susunan butir agregat
terdiri dari agregat halus dan agregat kasar yang teratur dan kontinyu (menerus) sehingga
meminimalisir ruang udara pada beton, dan dapat diperoleh beton yang tingkat
kepadatannya tinggi, mudah dikerjakan dan mudah dialirkan.

5. Karena agregat mempunyai komposisi terbesar dalam beton, maka agregat

secara langsung juga akan mempengaruhi sifat-sifat beton baik sifat fisik maupun
mekanis beton. Sifat-sifat beton segar dan beton yang telah mengeras yang
dipengaruhi oleh agregat :

a. Perbandingan agregat dan semen campuran,

Perbandingan yang terdiri dari agregat dan pasta semen ini akan membentuk mutu
beton tertentu sesuai perhitungan mix design
b. Kekuatan agregat,
Kekuatan agregat akan berpengaruh pada kekuatan beton, artinya agregat yang
lemah tidak akan menghasilkan beton yang kuat dan untuk membuat beton
dengan kekuatan tinggi harus menggunakan agregat yang kekuatannya tinggi
pula. Kekuatan dan elastisitas agregat, tergantung dari : jenis batuan, susunan
mineral, tekstur batuan, atau kristal batuan.
c. Bentuk dan ukuran,
Bentuk dan ukuran butiran menempati kedudukan yang sangat penting dalam
perencanaan suatu campuran beton. Sifat ekonomi beton ditentukan oleh bentuk
butiran dan gradasi dari agregat. Bentuk butiran agregat ditentukan oleh dua sifat
yang tidak saling tergantung yaitu kebulatan / ketajaman sudut dan sperikal yaitu
rasio antara luas permukaan dengan volume butir.
d. Tekstur permukaan,
Semakin kasar tekstur permukaan agregat maka konstruksi lebih stabil
dibandingkan dengan permukaan halus.
e. Gradasi,
Gradasi agregat berpengaruh pada besarnya rongga dalam campuran
dan menentukan workabilitas (kemudahan dalam pekerjaan) serta stabilitas
campuran.
f. Reaksi kimia, dan
Air merupakan reaktan kunci dalam hidrasi semen.Penggabungan air menjadi zat
yang dikenal sebagai hidrasi.Air dan semen awalnya membentuk pasta semen
yang mulai bereaksi dan mengeras (ditetapkan).
 g. Ketahanan terhadap panas.

6. Jenis-jenis semen beserta kegunaannya

Jenis Semen menurut Standarisasi Nasional Indonesia (SNI) antara lain

a. Semen Portland Putih digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), sebagai
filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite)
limestone murni.
b. Semen Portland Pozolan. Produk ini lebih tepat digunakan untuk bangunan umum
dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, seperti:
jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan
irigasi dan fondasi pelat penuh.
c. Semen Portland adalah jenis yang paling umum dari semen dalam penggunaan
umum di seluruh dunia karena merupakan bahan dasar beton, dan plesteran semen.
d. Semen Portland Campur suatu bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan bersama-
sama dari terak semen portland dan gips dengan satu atau lebih bahan anorganik
yang bersifat tidak bereaksi (inert).
e. Semen Mansonry. Semen ini lebih tepat digunakan untuk konstruksi perumahan
gedung, jalan dan irigasi. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan
genteng beton, paving block, tegel dan bahan bangunan lainnya.
f. Semen Portland Komposit digunakan untuk bangunan-bangunan pada umumnya,
sama dengan penggunaan Semen Portland Tipe I dengan kuat tekan yang sama.
PCC mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah selama proses pendinginan
dibandingkan dengan Semen Portland Tipe I, sehingga pengerjaannya akan lebih
mudah dan menghasilkan permukaan beton/plester yang lebih rapat dan lebih halus.

Semen Portland / Ordinary Portland Cement (OPC) ada 5 jenis yaitu :

a. Portland Cement Type I (Ordinary Portland Cement). Semen portland tipe I

merupakan jenis semen yang paling banyak dibutuhkan oleh masyarakat luas dan
dapat digunakan untuk seluruh aplikasi yang tidak membutuhkan persyaratan
khusus. Contohnya, ketika pemilik rumah atau tukang batu yang sedang
mengerjakan proyek atau merenovasi rumah tinggal akan membeli semen di toko
bangunan, mereka hanya menyebut semen, tanpa menyebut jenis semen apa yang
seharusnya digunakan atau cocok dengan lingkungan pemukiman mereka berada.
antara lain : bangunan, perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan, landasan
pacu dan jalan raya.
b. Portland Cement Type II (Moderate sulfat resistance). Semen Portland Tipe II
merupakan semen dengan panas hidrasi sedang atau di bawah semen Portland Tipe
I serta tahan terhadap sulfat. Semen ini cocok digunakan untuk daerah yang
memiliki cuaca dengan suhu yang cukup tinggi serta pada struktur drainase. Semen
Portland tipe II ini disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti bendungan,
dermaga dan landasan berat yang ditandai adanya kolom-kolom dan dimana proses
hidrasi rendah juga merupakan pertimbangan utama.
 c. Portland Cement Type III (High Early Strength Portland Cement) Jenis ini
memperoleh kekuatan besar dalam waktu singkat, sehingga dapat digunakan untuk
perbaikan bangunan beton yang perlu segera digunakan atau yang acuannya perlu
segera dilepas. Selain itu juga dapat dipergunakan pada daerah yang memiliki
temperatur rendah, terutama pada daerah yang mempunyai musim dingin.
Kegunaan pembuatan Jalan beton, landasan lapangan udara, bangunan tingkat
tinggi, bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
d. Portland Cement Type IV (Low Heat Of Hydration) Tipe semen dengan panas
hidrasi rendah. Semen tipe ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang
memerlukan jumlah dan kenaikan panas harus diminimalkan. Oleh karena itu
semen jenis ini akan memperoleh tingkat kuat beton dengan lebih lambat
ketimbang Portland tipe I. Tipe semen seperti ini digunakan untuk struktur beton
masif seperti dam gravitasi besar yang mana kenaikan temperatur akibat panas
yang dihasilkan selama proses curing merupakan faktor kritis. Cocok digunakan
untuk daerah yang bersuhu panas.
e. Portland Cement Type V (Sulfat Resistance Cement). Semen portland yang
dalam penggunaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat. Cocok
digunakan untuk pembuatan beton pada daerah yang tanah dan airnya mempunyai
kandungan garam sulfat tinggi. Sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah
pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan,dan pembangkit
tenaga nuklir

7. Bahan dasar (raw material) untuk pembuatan semen dan penjelasan prosesnya,
serta unsur-unsur utama (klinker) dari semen Portland dan penjelasan sifat-
sifatnya adalah :
a. Bahan Baku semen :
 Batu Kapur
 Tanah Liat
 pasir besi
 pasir silikat
 gypsum
b. Proses Pembuatan Semen
 Proses Basah
 Proses Kering
Yang membedakan kedua proses ini adalah pada proses penggilingan dan homogenisasi.
Proses Pembuatan Semen:
 Quarry : Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-
material lain yang mengandung kalsium, silikon, alumunium, dan besi oksida
yang diekstarksi menggunakan drilling dan blasting.
 Crushing :Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang
lebih kecil dengan menggunakan crusher.
 Conveying:Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi
pabrik untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.
  Raw mill (penggilingan) :Proses Basah penggilingan dilakukan dalam raw mill
dengan menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air
34-38 %.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena
adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke
kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi
gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry. Sedangkan, pada
proses kering, terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt
1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya
gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada
ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk mengangkut dan
menaburkan material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara
merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan
halus dalam separator.
 Homogenisasi:Proses Basah, slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry
dilairkan ke tabung koreksi; proses pengoreksian. Sedangkan pada proses kering
terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong.
 Pembakaran (pembentukan clinker): Terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat
berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk
memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran
bahan bakar.
c. Bahan Baku semen portland
Semen Portland dibentuk dari oksida-oksida utama yaitu : Kapur (CaO), Silika
(SiO2), Alumina ( Al2O3), Besi (Fe2O3). Bahan baku untuk memperoleh oksida-
oksida tersebut adalah :

 Batu kapur kalsium (CaCO3), setelah mengalami proses pembakaran

menghasilkan kapor oksida (CaO).
 Tanah liat yang mengandung oksida Silika (SiO2), Alumina ( Al2O3), Besi
(Fe2O3).
 Pasir kuarsa atau batu silica untuk menambah kekurangan SiO2.
 4 Pasir besi untuk menambah kekurangan Fe2O3.
d. Sifat-sifat Fisika semen Portland
i. Kehalusan Butir (Fineness). Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses
hidrasi. Semakin halus butiran semen maka luas permukaan butir untuk suatu
jumlah berat semen tertentu menjadi lebih besar sehingga jumlah air yang
dibutuhkan juga banyak. Semakin halus butiran semen maka proses hidrasinya
semakin cepat sehingga semen mempunyai kekuatan awal tinggi. Selain itu
butiran semen yang halus akan mengurangi bleeding, tetapi semen cenderung
terjadi penyusutan yang besar dan mempermudah terjadinya retak susut pada
beton. ASTM mensyaratkan tingkat kehalusan butiran semen adalah pada
ayakan no. 200 butiran semen yang lolos sebesar lebih dari 78 %. Tingkat
kehalusan semen diuji dengan alat Blaine.
ii. Berat jenis dan berat isi . Berat jenis semen berkisar antara 3,10 – 3,30 dengan
berat jenis rata-rata sebesar 3,15. BJ semen penting untuk diketahui karena
dengan mengetahui BJ semen akan dapat dilihat kualitas semen itu. Semen yang
 mempunyai BJ < 3,0 biasanya pembakarannya kurang sempurna atau tercampur
dengan bahan lain atau sebagian semen telah mengeras, ini berarti kualitas
semen turun. Berat isi gembur semen kurang lebih 1,1 kg/liter, sedang berat isi
padat semen sebesar 1,5 kg/liter. Di dalam praktek biasanya digunakan berat isi
rata-rata sebesar 1,25 kg/liter.
iii. Waktu pengikatan. Waktu ikat adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk
mengeras mulai semen bereaksi dengan air sampai pasta semen mengeras dan
cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu ikat semen ada dua, (1) waktu ikat
awal (initial setting time), yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air
sampai pasta semen hilang sifat keplastisannya, (2) waktu ikat akhir (final
setting time) yaitu waktu antara terbentuknya pasta semen sampai beton
mengeras. Waktu ikat awal semen berkisar antara 1-2 jam tetapi tidak boleh
kurang dari 1 jam atau lebih dari 8 jam. Waktu ikat awal semen sangat penting
diketahui untuk mengontrol pekerjaan beton. Untuk tujuan-tujuan tertentu
kadang-kadang dibutuhkan waktu initial setting time lebih dari 2 jam. Biasanya
waktu yang lebih lama ini digunakan untuk pengangkutan beton (transportasi),
penuangan, pemadatan dan finishing. Waktu ikatan semen akan lebih pendek
apabila temperaturnya lebih dari 30°C. Waktu ikat ini sangat dipengaruhi oleh
jumlah air dan lingkungan sekitarnya.
iv. Kekekalan bentuk. Kekekalan bentuk adalah sifat dari pasta semen yang telah
mengeras, dimana bila pasta tersebut dibuat bentuk tertentu bentuk itu tidak
berubah. Ketidakkekalan semen disebabkan oleh jumlah kapur bebas yang
berlebihan dan magnesia yang terdapat pada semen. Kapur bebas yang terdapat
di dalam adukan akan mengikat air dan menimbulkan gaya yang bersifat
ekpansif. Alat yang digunakan untuk menguji sifat kekekalan semen adalah
“Autoclave Expansion of Portland CemenT” (ASTM C-151).
v. Kekuatan semen. Kuat tekan semen sangat penting karena akan sangat
berpengaruh terhadap kekuatan beton. Kuat tekan semen ini merupakan
gambaran kemampuan semen dalam melakukan pengikatan (daya rekatnya)
sebagai bahan pengikat. Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat benda uji
terdiri dari semen dan pasir silica dengan perbandingan tertentu dan dibuat
kubus 5 x 5 x 5 cm. benda uji tersebut kemudian dilakukan perawatan (curing)
dengan cara direndam dalam air. Setelah berumur 3, 7, 14 dan 28 hari benda uji
diuji kuat tekannya.
vi. Pengikatan awal palsu. Yaitu pengikatan awal semen yang terjadi kurang dari 60
menit, dimana setelah semen dicampur dengan air segera nampak adonan
menjadi kaku. Setelah pengikatan awal palsu ini berakhir, adonan dapat diaduk
kembali. Pengikatan ini sifatnya hanya mengacau saja dan tidak mempengaruhi
sifat semen yang lain. Pengikatan awal palsu terjadi karena pengaruh gips yang
terdapat pada semen tidak bekerja sebagaimana mestinya. Seharusnya fungsi
gips pada semen adalah memperlambat pengikatan, tetapi karena gips yang
terdapat dalam semen terurai maka gips ini justru mempercepat pengikatan
awalnya.
8. Bahan pengikat lainnya yang saudara ketahui selain semen adalah :
a. Geopolimer.
pembuatan material geopolimer dapat dilakukan dengan memakai bahan dasar abu terbang
yaitu dengan cara menghitung perbandingan jumlah zat unsur-unsur Na2O/ SiO2;
SiO2/Al2O3;H2O/Na2O dan Na2O /Al2O3. sumber utama SiO2 dan Al2O3 berasal dari
abu terbang dan Na2O berasal dari sodium hidroksida (NaOH) serta H2O berasal dari
aquades.
b. Batu kapur
Batu kapur (limestone) (CaCO3) adalah sebuah batuan sedimen terdiri dari mineral calcite
(kalsium carbonate).
c. Pozolan
adalah bahan alami ataupun buatan yang terdiri dari unsur silikat dan aluminat yang
reaktif. Pozolan tidak memiliki sifat semen, tetapi jika dicampur dengan kapur padam dan
air dalam suhu kamar lama-kelamaan akan mengeras menjadi padat dan sukar larut dalam
air. Bahan-bahan yang tergolong sebagai pozolan adalah tras dan semen merah.
d. Gips
Gips merupakan batuan sedimen, yang terbentuk dari proses kimia di alam dengan bantuan
kapur dan sulfat, maka terjadi senyawa baru yang membentuk CaSO4.

9. Sistem dan metode pengecoran beton yang anda ketahui adalah :

i. Pengadukan Beton
Proses pencampuran antara bahan – bahan dasar beton, yaitu semen, air, pasir dan kerikil,
dalam perbandingan yang baik disebut proses pengadukan beton. Pengadukan ini
dilakukan sampai warna adukan tampak rata, kelecakan yang cukup (tidak cair tidak
padat), dan tampak campurannya juga homogen. Pemisahan butir – butir seharusnya tidak
boleh terjadi selama proses pengadukan ini. Cara pengadukan dapat dilakukan dengan
mesin atau tangan.
 Pengadukan dengan Tangan. Semen dan pasir dicampur secara kering diatas tempat
yang rata, bersih, keras dan tidak menyerap air. Pencampuran secara kering ini
dilakukan sampai warnanya sama. Campuran yang kering ini kemudian dicampur
dengan kerikil dan diaduk kembali sampai rata. Alat pencampur dapat berupa
cangkul, sekop atau cetok. Kemudian ditengah adukan tersebut dibuat lubang dan
ditambahkan air sebanyak 75% dari jumlah air yang diperlukan, lalu adukan
diulangi dan ditambahkan sisa air sampai adukan tampak merata.
 Pengadukan dengan mesin. Untuk pekerjaan – pekerjaan yang besar yang
menggunakan beton dalam jumlah banyak, pengadukan dengan mesin dapat lebih
murah dan memuaskan. Beton yang dibuat dengan mesin lebih homogen dan dapat
dilakukan dengan faktor air semen yang lebih sedikit daripada bila diaduk dengan
tangan. Cara pengadukan sebagai berikut.
a. Masukkan air separo dari kebutuhan total air untuk sekali mengaduk
b. Masukkan kerikil, biarkan bercampur dengan air
c. Masukkan semen seperlunya sesuai perbandingan campuran
d. Masukkan pasir, biarkan mencampur
e. Masukkan air ½ bagian sisa dari perbandingan keseluruhan
 ii. Pengangkutan Adukan Beton
Adukan beton yang dibuat dengan tangan maupun dengan mesin harus diangkut ke tempat
penuangan sebelum semen mulai berhidrasi (bereaksi dengan air). Selama pengangkutan
harus selalu dijaga agar tidak ada bahan – bahan yang tumpah/keluar atau yang
memisahkan diri dari campuran. Cara pengangkutan adukan beton itu tergantung jumlah
adukan yang dibuat dan keadaan tempat penuangan. Pengangkutan adukan beton dapat
dilakukan dengan menempatkan didalam ember, gerobak dorong, truk aduk beton, ban
berjalan atau pompa (gambar Membawa beton dengan Pompa)
Pengangkutan adukan beton dilakukan dengan ban – berjalan sangat baik bila
pengangkutan berlangsung secara terus – menerus dan ditujukan ke tempat yang jauh lebih
tinggi. Biasanya adukan beton diperlukan agak kental.

iii. Penuangan Adukan Beton

Ditempat penuangan beton harus segera dipadatkan sebelum semen dan air mulai bereaksi
(pada umumnya semen mulai bereaksi dengan air satu jam setelah semen dicampur dengan
air). Hal – hal berikut harus diperhatikan selama penuangan dan pemadatan berlangsung :
a. Adukan beton harus dituang secara terus – menerus (tidak terputus) agar
diperoleh beton yang seragam dan tidak terjadi garis batas.
b. Permukaan cetakan yang berhadapan dengan adukan beton harus diolesi minyak
agar beton yang terjadi tidak melekat dengan cetakannya.
c. Selama penuangan dan pemadatan harus dijaga agar posisi cetakan maupun
tulangan tidak berubah.
d. Adukan beton jangan dijatuhkan dengan tinggi jatuh lebih dari satu meter agar
tidak terjadi pemisahan bahan pencampurnya.
e. Pengecoran tidak boleh dilakukan pada waktu turun hujan.
f. Sebaiknya tebal lapisan beton untuk setiap kali penuangan tidak lebih dari 45 cm
pada beton massa, dan 30 cm pada beton bertulang.
g. Harus dijaga agar beton yang masih segar tidak diinjak.
h. Tinggi maximum penuangan 50 cm

iv. Pemadatan Adukan Beton

Pada prinsipnya pemadatan adukan beton disini ialah usaha agar sedikit mungkin
pori/rongga yang terjadi didalam betonnya. Pemadatan adukan beton dapat dilakukan
secara manual atau dengan mesin.
Pemadatan secara manual dilakukan dengan alat berupa tongkat baja atau tongkat kayu.
Adukan beton yang baru saja dituang harus segera dipadatkan dengan cara ditusuk – tusuk
dengan tongkat baja/kayu. Sebaiknya tebal beton yang ditusuk tidak lebih dari 15 cm.
Penusukan dengan tongkat itu dilakukan beberapa waktu sampai tampak suatu lapisan
mortar diatas permukaan beton yang dipadatkan itu. Pemadatan yang kurang
mengakibatkan kurang baiknya mutu beton karena berongga.
Pemadatan dengan bantuan mesin dilakukan dengan alat getar (vibrator). Alat getar itu
mengakibatkan getaran pada beton segar yang baru saja dituang, sehingga mengalir dan
menjadi padat. Penggetaran yang terlalu lama harus dicegah untuk menghindari
mengumpulnya kerikil dibagian bawah dan hanya mortar yang ada di bagian atas.
 v. Pekerjaan Finishing/Perataan
Pekerjaan perataan disini yang dimaksud ialah pekerjaan sesudah adukan beton selesai
dipadatkan, yaitu berupa perataan permukaan dari beton segar yang telah dipadatkan. Alat
yang dipakai ialah cetok, roskam dan papan perata. Atau menggunakan mesin perata
(Power Trowel)

10. Faktor-faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton adalah :

 Kualitas semen. Kualitas semen menjadi faktor yang sangat penting pada kuat tekan
beton, karena Semen merupakan komponen utama dalam pengerjaan struktur beton.
Dalam memilih semen yang di pakai dalam campuran beton ada beberapa brand
semen yang di pasarkan di wilayah indonesia antara lain; Semen Tiga Roda, Semen
Holcim, Semen Padang, Semen Gresik, Semen Merah Putih, Semen Batu Raja,Dan
Semen Tonasa. Idealnya maksimal penyimpanan semen Paling lama 1 bulan. Ini dapat
diketahui dengan cara menekan semen yang masih dalam kemasan dengan tangan,
Jika tetap terasa lunak dan lembut berarti kualitasnya masih bagus, tetapi jika terasa
keras maka semen sudah terlalu lama disimpan sehingga kualitasnya sudah berkurang.
 Proporsi semen terhadap campuran. Proporsi semen terhadap campuran sangat
berpengaruh pada kuat tekan beton, berikut kami lampirkan tabel porsi campuran
semen terhadap agregat lain
 Kekuatan dan kebersihan agregat. Salah satu hal yang juga berpengaruh pada faktor
kuat tekan beton adalah kebersihan dan kekuatan agregat yang di gunakan dalam
pencampuran beton.
 Interaksi antara pasta semen dengan agregat. Beton didefenisikan sebagai sebuah
bahan komposit dengan penyusun utamanya berupa partikel atau fragmen berbentuk
agregat yang saling mengikat dan melekat (ASTM C 125- 06). Parameter yang paling
mempengaruhi kekuatan beton adalah : kualitas semen, proporsi semen terhadap
campuran, kekuatan dan kebersihan agregat, interaksi atau adhesi antar pasta semen
dengan agregat, pencampuran yang cukup dari bahan-bahan pembentuk beton
 Pencampuran yang tepat dari bahan bahan pembentuk beton.
Beton adalah campuran antara Semen, Agregat Kasar (Kerikil atau Split), Agregat
baik, maka sebaiknya komposisi ini harus dibuat dengat ukuran yang tepat.
 Ketepatan dalam pemadatan beton. Pemadatan beton segar merupakan salah satu
proses dalam tahapan pengecoran beton yang memiliki pengaruh signifikan pada
kekuatan beton sebagai hasil akhir dari pengecoran. Dalam proses pemadatan ini
secara umum terdapat dua metode pemadatan yaitu pemadatan dalam dan pemadatan
luar. Kedua metode pemadatan memiliki cara penggunaan yang berbeda namun
memiliki tujuan yang sama yaitu untuk memadatkan beton segar dengan kepadatan
yang optimal.
 Perawatan beton. Perawatan Beton bertujuan untuk memaksimalkan hasil setelah
pengecoran di lakukan dengan mempertahankan kadar air yang tepat. hal ini di
lakukan dengan menjaga kelembaban dan suhu yang sesuai agar beton terhidrasi
dengan tepat sesuai mutu yang di inginkan.
 Kandungan klorida. Beton yang berada pada lingkungan asam akan lebih cepat
terkena korosi yang menimbulkan degradasi beton. Semakin tinggi prosentase klorida
pada beton, semakin pendek umur layan beton.
 Kualitas pelaksanaan. Proses pelakasanaanya juga berpengaruh pada kuat tekan beton
yang di hasilkan.

11. Hubungan antara faktor air semen (water cement ratio) dengan kuat tekan beton
adalah :

Kuat tekan beton sangat dipengaruhi oleh FAS dan jumlah semennya yang merupakan
faktor penentu kuat tekan beton. semakin besar nilai FAS pada jumlah semen yang sama,
kekuatan beton yang diperoleh semakin kecil begitu pula sebaliknya. Dapat dikatakan
hubungan antara kuat tekan beton dengan nilai FAS adalah berbanding terbalik.

12. Yang dimaksud dengan setting time pada beton segar adalah :

Setting adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah terjadi reaksi hiderasi. Semen
apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan dapat dibentuk
(workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode ini
sering disebut Dorman Period (period tidur). Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi
kaku walaupun masih ada yang lemah, namun suhu tidak dapat dibentuk (unworkable).
Kondisi ini disebut Initial Set, sedangkan waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai
kondisi Initial Set disebut Initial Setting Time (waktu pengikatan awal).Tahapan
berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh dan biasa
disebut Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final Set sedangkan waktu yang
diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting Time (waktu pengikatan
akhir). Proses pengerasan berjalan terus berjalan seiring dengan waktu akan diperoleh
kekuatan proses ini dikenal dengan nama Hardening. Waktu pengikatan awal dan akhir
dalam semen dalam prakteknya sangat penting, sebab waktu pengikatan awal akan
menentukan panjangnya waktu dimana campuran semen masih bersifat plastik. Waktu
pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan waktu akhir maksimum 8 jam.

13. Proses hydrasi pada beton adalah :

 Senyawa kalsium silikat (C3S dan C2S)
Reaksi antara senyawa C3S dan C2S dengan air menghasilkan kalsium silikat hidrat, CSH,
dan kalsium hidroksida, Ca(OH)2. Perbedaan reaksi antara kedua senyawa tersebut dalam
hal kecepatan dan panas reaksinya, kecepatan dan panas reaksi C3S lebih besar dari pada
C2S. Panas reaksi C3S yang ditimbulkan sekitar 500 J/gram Panas reaksi C2S yang
ditimbulkan sekitar 350 J/gram. Senyawa-senyawa CSH yang dihasilkan merupakan
komponen utama dalam penyumbang kekuatan semen portland, dan biasa disebut dengan
tobermorite gel. Senyawa C3S merupakan komponen penentu kekuatan awal semen
portland, pada umur 1 – 28 hari, hal ini disebabkan reaksi hidrasinya yang berlangsung
cepat dan kadarnya yang tinggi. Sedangkan C2S merupakan komponen penentu kekuatan
akhir semen portland, peranannya baru terlihat 28 hari setelah pengikatan.
  Senyawa kalsium aluminat (C3A)
Reaksi antara senyawa C3A dan air berlangsung sangat cepat dan menghasilkan panas
sekitar 1350 J/gram. Reaksi yang terjadi terdiri dari beberapa tahap tergantung pada
lingkungannya. Senyawa C3A memainkan peranan yang sangat penting dalam
pengembangan kekuatan awal, 1 sampai dengan 3 hari, hal ini disebabkan karena panas
hidrasinya yang cukup tinggi sehingga dapat mempercepat reaksi hidrasi secara
keseluruhan. Karena senyawa hasil hidrasinya mempunyai daya rekat yang relatif rendah,
sumbangan kekuatan yang diberikan senyawa C3A relatif kecil. Kadar senyawa C3A
dalam semen portland mempengaruhi sifat fisik semen portland, dalam hal ini pemuaian
dan ketahanan terhadap sulfat. Semakin tinggi kadar senyawa C3A, semakin tinggi
pemuaian yang terjadi dan semakin tidak tahan terhadap serangan sulfat. Pemuaian yang
terjadi disebabkan banyak terbentuknya senyawa ettringite, sedangkan senyawa ettringite
merupakan senyawa yang mempunyai volum yang sangat besar. Ketahanan terhadap
serangan sulfat dapat diterangkan sebagai berikut, alkali sulfat bereaksi dengan kalsium
hidroksida bebas membentuk senyawa gypsum,

Ca(OH)2 + (Na/K)2SO4 + 2H2O ——–> CaSO4.2H2O +2NaOH,

(gipsum)
senyawa gypsum yang terbentuk akan bereaksi dengan senyawa C3A membentuk senyawa
ettringite, senyawa ettringite merupakan senyawa yang mempunyai volum yang sangat
besar sehingga menyebabkan pemuaian dan dapat menimbulkan keretakan pada beton.

 Senyawa kalsium aluminoferrit (C4AF)

Reaksi hidrasi senyawa C4AF berlangsung cepat dan menghasilkan panas sekitar160
J/gram. Reaksi yang terjadi terdiri dari beberapa tahap tergantung pada lingkungannya.

 Senyawa kalsium oksida bebas (CaO-bebas)

CaO + H2O ——–> Ca(OH)2

 Senyawa magnesium oksida bebas (MgO)

MgO + H2O ——-> Mg(OH)2

Senyawa Mg(OH)2 cenderung membentuk senyawa hidrat, senyawa hidrat yang dihasilkan
mempunyai volum yang relatif besar sehingga manyebabkan pemuaian.

 Senyawa kalsium sulfat hemihidrat

Senyawa kalsium sulfat dihidrat (gypsum) relatif tidak stabil terhadap temperatur. Di
Dalam semen portland, senyawa kalsium sulfat mempunyai kandungan air hidrat antara 2
sampai dengan 0.5, hal ini disebabkan proses yang terjadi di “cement mill”. Senyawa
kalsium sulfat yang mengandung air hidrat kurang dari 2 dan sampai dengan 0.5 disebut
senyawa kalsium sulfat hemihidrat.
14. Faktor -faktor yang mempengaruhi hydrasi beton adalah

 Umur
 Komposisi
 Kehalusan
 Perbandingan air dan semen
 Temperatur
 Bahan tambah (admixture)

15. Jenis-jenis additive yang diketahui beserta kegunaannya dan penjelasan cara kerjanya
di dalam campuran beton adalah :
Jenis-jenis additive:
 Fly ash. Fly ash merupakan butiran halus hasil residu dari proses pembakaran
batubara yang mengandung CaO, SiO2 dan Al2O3. Fly ash yang ditambahkan pada
campuran beton akan bereaksi dengan Ca(OH)2 yang dihasilkan dari proses hidrasi
C3S dan C2S untuk menghasilkan gel CSH baru.
 Silicafume. Silicafume merupakan limbah industri silicon metal yang mengandung
85 % – 95 % SiO2 dengan ukuran butiran 0,1 μm – 1 μm lebih halus dibanding
semen portland yang berkisar 5 μm – 50 μm. Kadar silica yang tinggi pada
silicafume dapat menjadi aditif mineral yang sangat baik pada pasta semen di
dalam campuran beton.
 Copper Slag. Copper slag merupakan salah satu jenis Ground Granulated Blast
Furnace Slag (GGBFS) yang berasal dari limbah pemurnian tembaga. GGBFS
dapat berupa iron slag (terak besi), steel slag (terak baja), nickel slag (terak nikel)
dan copper slag (terak tembaga). Komposisi GGBFS terdiri dari CaO, SiO2, Al2O3
dan Fe2O3.
 Limbah Debu Pengolahan Baja (dry dust collector). Limbah ini berupa debu
yang berasal dari proses peleburan baja pada tahap akhir untuk membersihkan
kotoran-kotoran pada baja yang sedang diolah. Proses terbentuknya limbah karena
pada tungku tanur tinggi diberikan tekanan gas sehingga debu-debu baja terpisah
kemudian ditampung di tempat pembuangan.

Adapun keuntungan penggunaan additive adalah:

 Memperbaiki workability beton
 Mengurangi panas hidrasi
 Mengurangi biaya pekerjaan beton
 Mempertinggi daya tahan terhadap serangan sulfat
 Mempertinggi daya tahan terhadap serangan reaksi alkali-silika
 Menambah keawetan (durabilitas) beton
 Meningkatkan kuat tekan beton
 Meningkatkan usia pakai beton
 Membuat beton lebih kedap air
16. Jenis-jenis admixture yang diketahui beserta kegunaannya dan penjelasan cara
kerjanya di dalam campuran beton adalah :

Menurut ASTM C.494, admixture dibedakan menjadi tujuh jenis, yaitu :

a. Tipe A : Water Reducing Admixture (WRA). Bahan tambah yang berfungsi untuk
mengurangi penggunaan air pengaduk untuk menghasilkan beton dengan konsistensi
tertentu. Dengan menggunakan jenis bahan tambah ini akan dapat dicapai tiga hal,
yaitu :
 Hanya menambah/meningkatkan workability. Dengan menambahkan WRA ke
dalam beton maka dengan fas (kadar air dan semen) yang sama akan didapatkan
beton dengan nilai slump yang lebih tinggi. Dengan slump yang lebih tinggi, maka
beton segar akan lebih mudah dituang, diaduk dan dipadatkan. Karena jumlah
semen dan air tidak dikurangi dan workability meningkat maka akan diperoleh
kekuatan tekan beton keras yang lebih besar dibandingkan beton tanpa WRA.
 Menambah kekuatan tekan beton. Dengan mengurangi/memperkecil fas (jumlah air
dikurangi, jumlah semen tetap) dan menambahkan WRA pada beton segar akan
diperoleh beton dengan kekuatan yang lebih tinggi. Dari beberapa hasil penelitian
ternyata dengan fas yang lebih rendah tetapi workability tinggi maka kuat tekan
beton meningkat.
 Mengurangi biaya (ekonomis). Dengan menambahkan WRA dan mengurangi
jumlah semen serta air, maka akan diperoleh beton yang memiliki workability sama
dengan beton tanpa WRA dan kekuatan tekannya juga sama dengan beton tanpa
WRA. Dengan demikian beton lebih ekonomis karena dengan kekuatan yang sama
dibutuhkan jumlah semen yang lebih sedikit.
b. Tipe B : Retarding Admixture. Bahan tambah yang berfungsi untuk memperlambat
proses waktu pengikatan beton. Biasanya digunakan pada saat kondisi cuaca panas,
memperpanjang waktu untuk pemadatan, pengangkutan dan pengecoran.
c. Tipe C : Accelerating Admixtures. Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk
mempercepat proses pengikatan dan pengembangan kekuatan awal beton. Bahan ini
digunakan untuk memperpendek waktu pengikatan semen sehingga mempecepat
pencapaian kekuatan beton. Yang termasuk jenis accelerator adalah : kalsium klorida,
bromide, karbonat dan silikat. Pda daerah-daerah yang menyebabkan tinggi tidak
dianjurkan menggunakan accelerator jenis kalsium klorida. Dosis maksimum yang
dapat ditambahkan pada beton adalah sebesar 2 % dari berat semen.
d. Tipe D : Water Reducing and Retarding Admixture. Jenis bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah air pengaduk yang diperlukan pada
beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus
memperlambat proses pengikatan awal dan pengerasan beton. Dengan menambahkan
bahan ini ke dalam beton, maka jumlah semen dapat dikurangi sebanding dengan
jumlah air yang dikurangi. Bahan ini berbentuk cair sehingga dalam perencanaan
jumlah air pengaduk beton, maka berat admixture ini harus ditambahkan sebagai berat
air total pada beton.
e. Tipe E : Water Reducing and Accelerating Admixture. Jenis bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah air pengaduk yang diperlukan pada
beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus
 mempercepat proses pengikatan awal dan pengerasan beton. Beton yang ditambah
dengan bahan tambah jenis ini akan dihasilkan beton dengan waktu pengikatan yang
cepat serta kadar air yang rendah tetapi tetap workable. Dengan menggunakan bahan
ini diinginkan beton yang mempunyai kuat tekan tinggi dengan waktu pengikatan yang
lebih cepat (beton mempunyai kekuatan awal yang tinggi).
f. Tipe F : Water Reducing, High Range Admixture. Jenis bahan tambah yang berfungsi
untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton
dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih. Dengan menmbahkan bahan ini
ke dalam beton, diinginkan untuk mengurangi jumlah air pengaduk dalam jumlah yang
cukup tinggi sehingga diharapkan kekuatan beton yang dihasilkan tinggi dengan
jumlah air sedikit, tetapi tingkat kemudahan pekerjaan (workability beton) juga lebih
tinggi. Bahan tambah jenis ini berupa superplasticizer. Yang termasuk jenis
superplasticizera dalah : kondensi sulfonat melamine formaldehyde dengan kandungan
klorida sebesar 0,005 %, sulfonat formaldehyde, modifikasi lignosulphonat tanpa
kandungan klorida. Jenis bahan ini dapat mengurangi jumlah air pada campuran beton
dan meningkatkan slump beton sampai 208 mm. Dosis yang dianjurkan adalah 1 % - 2
% dari berat semen.
g. Tipe G : Water Reducing, High Range Retarding admixtures. Jenis bahan tambah yang
berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih sekaligus
menghambat pengikatan dan pengerasan beton. Bahan ini merupakan gabungan
superplasticizer dengan memperlambat waktu ikat beton. Digunakan apabila pekerjaan
sempit karena keterbatasan sumberdaya dan ruang kerja.

Tujuan penggunaan admixture pada beton segar adalah :

 Memperbaiki workability beton

 Mengatur factor air semen pada beton segar.
 Mengurangi penggunaan semen
 Mencegah terjadinya segregasi dan bleeding
 Mengatur waktu pengikatan aduk beton
 Meningkatkan kekuatan beton keras.
 Meningkatkan sifat kedap air pada beton keras.
 Meningkatkan sifat tahan lama pada beton keras termasuk tahan terhadap zat-zat
kimia, tahan terhadap gesekan

17. Jenis -jenis beton berdasarkan kelas kuatnya dan jelaskan karakteristiknya
adalah :
i. Beton kelas I. Beton untuk pekerjaan-pekerjaan non strukturil. Untuk
pelaksanaannya tidak diperlukan keahlian khusus. Pengawasan mutu hanya dibatasi
pada pengawasan ringan terhadap mutu bahan-bahan, sedangkan terhadap kekuatan
tekan tidak disyaratkan pemeriksaan. Mutu kelas I dinyatakan dengan Bo.
ii. Beton kelas II. Beton untuk pekerjaan-pekerjaan strukturil secara umum.
Pelaksanaannya memerlukan keahlian yang cukup dan harus dilakukan di bawah
pimpinan tenaga-tenaga ahli. Beton kelas II dibagi dalam mutu-mutu standar B1, K
 125, K175, dan K225. Pada mutu B1, pengawasan mutu hanya dibatasi pada
pengawasan terhadap mutu bahan-bahan sedangkan terhadap kekuatan tekan tidak
disyaratkan pemeriksaan. Pada mutu-mutu K125, K175 dengan keharusan untuk
memeriksa kekuatan tekan beton secara kontinu dari hasil-hasil pemeriksaan benda
uji.
iii. Beton kelas III. Beton untuk pekerjaan-pekerjaan strukturil yang lebih tinggi dari
K225. Pelaksanaannya memerlukan keahlian khusus dan harus dilakukan dibawah
pimpinan tenaga-tenaga ahli. Disyaratkan adanya laboratorium beton dengan
peralatan yang lengkap yang dilayani oleh tenaga-tenaga ahli yang dapat
melakukan pengawasan mutu beton secara kontinu.

18. Yang dimaksud dengan beton mutu struktural dan non-struktural adalah :

Yang dimaksud dengan beton Struktural adalah beton yang menerima beban struktur
sehingga dalam pengerjaanya memerlukan perhitungan khusus dengan spesifikasi khusus
material-material yang ada di dalamnya. Beton jenis ini biasanya berada di posisi pondasi,
kolom, sloof, balok, plat lantai, tangga dan ring balok.
Sedangkan beton non struktural adalah beton yang tidak menerima beban struktural.
Fungsinya hanya sebagai penguat biasa, dan biasanya tidak menerima beban vertikal yang
terlalu berat. Beton ini biasa diposisi sebagai kolom praktis, balok lintel, kanopy, plat.

19. Jenis -jenis beton berdasarkan berat volumenya dan jelaskan karakteristiknya
adalah :

i. Beton berat . Beton ini mempunyai berat volume lebih besar dari 2,8 ton/m3dipakai
untuk pelindung terhadap sinar gamma. Beton ini dipakai untuk reaktor.
ii. Beton normal/biasa. Dipakai untuk konstruksi tempat tinggal biasa dengan berat
volume1,8 - 2,8 ton/m3. Jenis aggregatnya antara lain : pasir, batu pecah, atau batu
pecah.

Beton ringan. Berat volume nya antara 0,6-1,8 ton/m3 ,dipakai untuk bangunan pemikul
beban ringan. Aggregat yang digunakan ialah batu lempung expended clay,verum culie
dan lain-lain.

20. Langkah -langkah dalam perhitungan mix design untuk beton berdasarkan
Metode ACI 211.1-91 dan SNI adalah :

 Tahap 1 : Diperlukan informasi material

 Tahap 2 : Pemilihan slump
 Tahap 3 : Ukuran agregat maksirnum
 Tahap 4 : Perhatikan tabel kandungan udara
 Tahap 5 : Perhatikan tabel faktor air semen pada umur 28 hari
 Tahap 6 : Perhitungan kebutuhan semen, didasarkan pada hasil tahap 4 dan 5
adalah 165/0,4 = 413 kg/m3 ( 280/0,4 = 700 lb/yd2)
  Tahap 7 : Perhatikan tabel volume dari agregat kasar per unit volume beton
 Tahap 8 : Mencari kebutuhan agregat halus dengan menggunakan metode berat
 Tahap 9 : Penyesuaian kelembapan pada agregat karena agregat tidak pasti SSD
atau OD (Open Dry) di lapangan, maka hal ini perlu penyesuaian berat agregat
karena sejumlah kandungan air didalam agregat (catatan: bahwa agregat yang
sangat kering akan menyerap air dari campuran yang telah ditentukan) hanya air
permukaan perlu dipcrhatikan, sedang air serapan pada agregat bukan menjadi air
cumpuran sebab telah tercakup pada kelembapan penyesuaian berat pada agregat.
 Tahap 10 : Percobaan suatu campuran yaitu mempergunakan dalam bentuk
hitungan. Jika beberapa dari mutu beton yang diinginkannya tidak tercapai, maka
beton harus disesuaikan seperti petunjuk di atas. Apabila penyesuaian taMPaknya
terlalu besar yang ditunjukkan mungkin hal ini lebih untuk mendesain kembali
campuran keseluruhannya, diharapkan mengubah materialnya.

21. Perbedaaan antara kuat tekan karakteristik (f’ck) dengan f’c rata-rata adalah :

Kekuatan tekan karakteristik beton (f’ck) ialah kekuatan tekan, dimana dari sejumlah besar
hasil-hasil pemeriksaan benda uji, kemungkinan adanya kekuatan tekan yang kurang dari
itu terbatas sampai 5% saja. Yang diartikan dengan kekuatan tekan beton senantiasa ialah
kekuatan tekan yang diperoleh dari pemeriksaan benda uji kubus yang bersisi 15 (+0,06)
cm pada umur 28 hari.
Kuat tekan beton(f’c) adalah kuat tekan beton yang disyaratkan (dalam Mpa), didapat
berdasarkan pada hasil pengujian benda uji silinder berdiameter 15 cm dan tinggi 30 cm.
Penentuan nilai fc’ boleh juga didasarkan pada hasil pengujian pada nilai fck yang didapat
dari hasil uji tekan benda uji kubus bersisi 150 mm. Dalam hal ini fc’ didapat dari
perhitungan konversi berikut ini. Fc’=(0,76+0,2 log fck/15) fck, dimana fck adalah kuat
tekan beton (dalam MPa), didapat dari benda uji kubus bersisi 150 mm. Atau perbandingan
kedua benda uji ini, untuk kebutuhan praktis bisa diambil berkisar 0,83.

22. Urutan pencampuran bahan-bahan pembentuk beton yang menghasilkan

kekuatan optimal adalah :
 Persiapan bahan campuran sesuai dengan rencana berat pada wadah yang terpisah.
 Persiapkan wadah yang cukup menampung volume beton basah rencana.
 Masukkan agregat kasar dan agregat halus ke dalam wadah.
 Dengan menggunakan skop atau alat pengaduk, lakukan pencampuran agregat.
 Tambahkan semen pada agregat campuran dan ulangi proses pencampuran,
sehingga diperoleh adukan kering agregat dan semen yang merata.
 Tuangkan 1/3 jumlah air total kedalam wadah, dan lakukan pencampuran sampai
terlihat konsistensi adukan yang merata.
 Tambahkan lagi 1/3 jumlah air kedalam wadah dan ulangi proses untuk
mendapatkan konsistensi adukan.
 Lakukan pemeriksaan SLUMP.
  Apabila nilai SLUMP telah mencapai nilai rencana, lakukan pembuatan benda uji
silinder dan kubus beton. Jika belum tercapai nilai SLUMP yang diinginkan,
tambahkan sisa air dan lakukan pengadukan kembali.
 Lakukan perhitungan berat jenis beton basah.
 Buatlah benda uji silinder dan kubus sesuai dengan petunjuk. Jumlah benda uji
ditetapkan berdasarkan volume adukan.
 Lakukan pencatatan hal-hal yang menyimpang dari perencanaan,terutama
pemakaian jumlah air dan nilai SLUMP.

23. Beton harus dirawat selama proses pengerasannya karena :

 Menjaga beton dari kehilangan air semen yang banyak pada saat-saat setting time
concrete.
 Menjaga perbedaan suhu beton dengan lingkungan yang terlalu besar.
 Stabilitas dari dimensi struktur.
 Mendapatkan kekuatan beton yang tinggi.
 Menjaga beton dari kehilangan air akibat penguapan pada hari-hari pertama
 Menjaga keretakan

24. Yang anda ketahui tentang susut dan rangkak beton, jenis-jenis susut pada beton
dan penyebabnya :

Menurut Edward G. Nawi susut beton pada dasarnya dibedakan menjadi dua jenis yaitu:
susut plastis dan susut pengeringan. Susut plastis terjadi beberapa jam setelah beton segar
dicor ke dalam acuan. Permukaan yang diekspos seperti pelat lantai akan lebih mudah
dipengaruhi oleh udara kering karena adanya bidang kontak yang luas. Dalam hal
demikian terjadi penguapan yang lebih cepat melalui permukaan beton dibandingkan
dengan pergantian oleh air dari lapisan beton yang lebih bawah. Sebaliknya susut
pengeringan terjadi setelah beton mencapai bentuk akhirnya dan proses hidrasi pasta
semen telah selesai. Susut pengeringan adalah berkurangnya volume elemen beton jika
terjadi kehilangan uap air karena penguapan. Fenomena sebaliknya, yaitu pertambahan
volume karena penyerapan air, disebut swelling. Dengan perkataan lain, susut dan swelling
menunjukkan adanya perpindahan air ke luar dan ke dalam struktur gel pada beton akibat
adanya perbedaan kelembaban atau perbedaan kejenuhan di antara elemen-elemen yang
berdekatan. Fenomena ini tidak bergantung pada beban luar. Susut adalah proses yang
tidak reversibel. Jika beton yang sudah benar-benar susut kemudian dijenuhkan dengan air,
maka tidak akan tercapai volume asalnya. Gambar 2.2 menunjukkan pertambahan
regangan susut Єsh terhadap waktu. Laju perubahannya berkurang terhadap waktu karena
beton yang semakin berumur akan semakin tahan tegangan dan semakin sedikit mengalami
susut. Dengan demikian kurva ini asimtotis untuk t yang semakin besar.
Rangkak betonadalah regangan yg meningkat akibat pengaruh waktu terjadi pada beton
yang dibebani secara tetap dalam jangka waktu yang lama. Oleh karena itu pada balok
beton dikenal istilah short-term (immediate) deflection dan long-term deflection.
Jenis Susut Beton :

 Plastic shringkage / retak rambut: plastic shringkage atau yang lebih kita kenal
dengan retak rambut yang terjadi setelah menuangkan campuran beton ke dalam
cetakan. hal ini terjadi akibat campuran adukan beton yang terhidrasi sehingga
terjadi penguapan dan merubah volume beton dan menyebabkan keretakan.retak
rambut pada beton
 Drying shringkage: penyusutan umumnya terjadi pada beberapa bulan pertama dan
menurun seiring berjalannya waktu. hal ini di sebabkan oleh penurunan air kapiler
pada saat pengaturan dan pengerasan campuran beton.
 Penyusutan Karbon: Penyerutan karbonasi terjadi karena reaksi karbon dioksida
(Co2) dengan mineral semen terhidrasi, mengkarbonasi Ca (Oh) 2 sampai CaCo3.
Karbonasi perlahan menembus permukaan luar beton. Jenis penyusutan ini
terutama terjadi pada medium lembab dan hasilnya meningkatkan kekuatan dan
mengurangi permeabilitas.
 Autogenous shrinkage: Autogenous shrinkage terjadi karena tidak ada gerakan
kelembaban dari pasta beton pada suhu konstan. Ini adalah masalah kecil beton dan
bisa diabaikan.
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Penyusutan:

 Water-Cement Ratio: penyusutan sebagian besar dipengaruhi oleh rasio semen

semen beton. Ini meningkat seiring dengan kenaikan rasio air-semen.
 Kondisi Lingkungan: Ini adalah salah satu faktor utama yang mempengaruhi total
volume susut. Penyusutan sebagian besar terjadi karena kondisi pengeringan
atmosfer. Ini meningkat dengan penurunan kelembaban.
 Waktu: Tingkat penyusutan dengan cepat berkurang seiring berjalannya waktu.
Ditemukan bahwa 14-34% dari penyusutan 20 tahun terjadi dalam dua minggu,
penyusutan 40-80% terjadi dalam tiga bulan dan sisanya susut 66-85% terjadi
dalam satu tahun.
 Jenis Agregat: Agregat dengan gerakan kelembaban dan modulus elastisitas rendah
menyebabkan susut besar. Tingkat penyusutan umumnya menurun seiring dengan
peningkatan ukuran agregat. Ditemukan bahwa beton yang terbuat dari batu pasir
menyusut dua kali dari beton batu kapur
 Pencampuran: Penyusutan meningkat seiring dengan penambahan percepatan
pencampuran karena adanya kalsium klorida (CaCl2) di dalamnya dan dapat
dikurangi dengan penggantian kapur.

25. Kita perlu melakukan kontrol kualitas (quality control) pada proses pengerjaan
beton karena :

Untuk menjamin tercapainya kualitas pekerjaan beton yang memenuhi syarat, maka quality
control melalui pengujian-pengujian harus dijadikan bagian yang tak terpisahkan dari
proses/tahapan pekerjaan pembetonan. Pada umumnya, spesifikasi untuk beton dan
material penyusunnya, menentukan detail syarat minimal yang dapat diterima. Persyaratan
tersebut menyangkut :
 Karakteristik campuran beton seperti diameter maksimum agregat dan minimum
cement content
 Karakteristik dari semen, air, agregat dan bahan tambah
 Karakteristik dari beton segar dan beton dalam proses pengerasan seperti
temperatur, slump, kadar udara atau kuat tekan.

26. Pengertian beton segar (fresh concrete) adalah :

Beton segar adalah campuran beton yang telah selesai diaduk sampai beberapa saat,
karakteristiknya tidak berubah (masi plastis dan belum terjadi pengikatan).

27. Pengertian beton keras (hardened concrete) adalah :

Beton keras adalah batuan tiruan dengan rongga antara butiran yang besar(agregat kasar)
dan diisi dengan batuan kecil (agregat halus) dan pori pori antara agregat halus diisi oleh
semen dan air (pasta semen) saling terekat dengan kuat dan terbentuklah suatu kesatuan
padat yang tahan lama.

28. Sifat dan perilaku beton segar adalah :

a. Mudah dikerjakan (wokability). Kemudahan pengerjaan (wokability) merupakan
tingkat kemudahan adukan beton untuk diaduk, diangkut, dituang, dan dipadatkan
tanpa mengurangi homogenitas beton, dan beton tidak terurai (bleeding) yang
berlebihan untuk mencapai kekuatan yang direncanakan. Unsur-unsur yang
mempengaruhi sifat kemudahan dikerjakan antara lain:
 Jumlah air yang dipakai dalam campuran beton. Makin banyak air yang
dipakai makin mudah beton segardikerjakan.
 Penambahan semen ke dalam campuran juga memudahkan cara pengerjaan
adukan beton, karena diikuti dengan bertambahnya air campuran untuk
memperoleh nilai fas yang tetap.
 Gradasi campuran pasir dan kerikil. Apabila mengikuti gradasi campuran
yang telah disarankan oleh peraturan, maka adukan beton akan mudah
dikerjakan.
 Pemakaian butir-butir batuan yang bulat mempermudah cara pengerjaan
beton.
 Pemakaian butir maksimum kerikil yang dipakai juga berpengaruh terhadap
tingkat kemudahan pengerjaan.
 Cara pemadatan adukan beton. Bila dilakukan dengan alat getar,
makadiperlukan tingkat kelecakan (keenceran) yang berbeda.
Faktor utama yang mempengaruhi wokability adalah kandungan air di
dalamcampuran, sedangkan faktor lainnya adalah gradasi agregat, bentuk, dan
tekstur permukaan agregat, proporsi campuran serta kombinasi gradasi. Tingkat
kemudahan pengerjaan berkaitan erat dengan tingkat kelecakan (keenceran) adukan
beton. Untuk mengetahui tingkat kelecakan adukan beton biasanya dilakukan
 dengan percobaanslump. Makin besar nilai slump berarti adukan beton semakin
encer dan ini berartisemakin mudah dikerjakan. Pada umumnya nilai slump
berkisar antara 5 - 12,5 cm.
b. Pemisahan Kerikil (segregation). Kecenderungan butir-butir kerikil memisahkan
diri dari campuran adukan beton disebutsegregation. Campuran beton yang
kelebihan air dapat menyebabkan segregasi, dimana terjadi pengendapan partikel
yang berat ke dasar beton segar dan partikel-partikel yang lebih ringan akan menuju
ke permukaan beton segar. Hal-hal tersebut akan mengakibatkan beberapa keadaan
pada beton yaitu terdapat lubang-lubang udara, beton menjadi tidak homogen dan
permeabilitas serta keawetan berkurang.
c. Pemisahan Air (bleeding). Kecenderungan campuran untuk naik ke atas
(memisahkan diri) pada betonsegar yang baru saja dipadatkan disebut bleeding. Hal
ini disebabkanketidakmampuan bahan solid dalam campuran untuk menahan
seluruh air campuranketika bahan itu bergerak ke bawah.Air naik ke atas sambil
membawa semen dan butir-butir halus pasir, yang pada akhirnya setelah beton
mengeras akan tampak sebagai selaput. Lapisan ini dikenal
sebagailaitance.Bleeding biasanya terjadi pada campuran beton basah(kelebihan
air) atau campuran adukan beton dengan nilai slump tinggi.

29. Sifat -sifat mekanis beton keras adalah :

a. Kekuatan (strength). Kekuatan beton meliputi kekuatan tekan, kekuatan tarik dan
kekuatan geser. Faktor air semen (fas) sangat mempengaruhi kuat tekan beton,
semakin kecil fassemakin tinggi kuat tekan beton. Kekuatan beton semakain
meningkat dengan bertambahnya umur beton akan terus berjalan walaupun lambat.
b. Ketahanan Beton. Dikatakan mempunyai ketahanan yang baik apabila bertahan
lama dalam kondisi tertentu tanpa mengalami kerusakan selama bertahun-tahun.
Kondisi yang dapat mengurangi daya tahan beton dapat disebabkan faktor dari luar
dan dari dalam beton itu sendiri. Faktor luar antara lain cuaca, suhu yang ekstrem,
erosi,kembang dan susut akibat basah atau kering yang silih berganti dan pengaruh
bahan kimia. Faktor dari dalam yaitu reaksi agregat dengan senyawa alkali.
c. Rangkak dan Susut. Pembebanan dalam jangka waktu panjang dengan tegangan
yang konstanakan mengakibatkan deformasi yang terjadi secara lambat, yang
disebut rangkak (creep). Rangkak dipengaruhi oleh umur beton, regangan, faktor
air semen, dan kekuatan beton.Proses susut (shringkage) didefinisikan sebagai
perubahan bentuk volume yang tidak berhubungan dengan beban. Apabila beton
mengeras, berarti beton tersebut megalami susut. Hal-hal yang mempengruhi susut
antara lain mutu agregat dan faktor air semen. Pada umumnya proses rangkak
selalu dihubungkan dengan susut karena keduanya terjadi bersamaan dan seringkali
memberi pengaruh yang sama, yaitu deformasi yang bertambah sesuai dengan
bertambahnya waktu.
30. Pengertian workability adalah :

Wokability (Kemudahan pengerjaan) adalah merupakan tingkat kemudahan adukan beton

untuk diaduk, diangkut, dituang, dan dipadatkan tanpa mengurangi homogenitas beton, dan
beton tidak terurai (bleeding) yang berlebihan untuk mencapai kekuatan yang direncanakan

31. Pengertian daktilitas dan manfaatnya! Kita ketahui beton merupakan material
yang getas, cara untuk meningkatkan daktilitas beton adalah :

Daktilitas beton didefinisikan sebagai kemampuan untuk mencapai deformasi yang

signifikan tanpa peningkatan ditandai dari tekanan diluar kekuatan luluh baja. Baja
daktilitas tinggi memiliki kemampuan lebih untuk menyerap energi dari baja daktilitas
yang rendah. Hal ini dapat bertahan lebih lama dibawah menekankan lebih tinggi dari
kekuatan luluh dengan deformasi plastik, sebaliknya dengan baja daktilitas rendah, yang
lebih rapuh dan istirahat tiba-tiba, mendapatkan elongations cahaya.
Manfaat daktilitas adalah mempertahankan kekuatan dan kekakuan sehingga elemen
struktur tetap berdiri meskipun berada dalam kondisi di ambang keruntuhan.
Cara untuk meningkatkan daktilitas beton adalah dengan mengkombinasikan beton
dengan tulangan baja yang disebut dengan beton bertulang.

32. Pengertian “flowability” pada beton segar adalah :

Flowability adalah salah satu bagian dari pengujian beton segar yang dihasilkan
berdasarkan tes slump untuk mengetahui kemampuan mengalir campuran dari beton segar.

33. Pengertian “compactability” pada beton adalah :

Compactability adalah salah satu bagian dari pengujian beton segar yang dihasilkan
berdasarkan tes slump untuk mengetahui tingkat kemampuan campuran beton untuk
memadat

34. Pengertian bleeding dan segregation pada beton adalah :

Bleeding adalah pengeluaran air dari adukan beton yang disebabkan oleh pelepasan air dari
pasta semen. Sesaat setelah dicetak, air yang terkandung di dalam beton segar cenderung
untuk naik ke permukaan.
Segregasi adalah kecenderungan pemisahan bahan-bahan pembentuk beton. Segregasi
sangat besar pengaruhnya terhadap sifat beton keras. Jika tingkat segregasi beton sangat
tinggi, maka ketidaksempurnaan konstruksi beton juga tinggi. hal ini dapat berupa keropos,
terdapat lapisan yang lemah dan berpori, permukaan nampak bersisik dan tidak merata.

35. Penyebab timbulnya pori-pori pada struktur beton yang telah mengeras. Jenis
pori berdasarkan ukurannya adalah :

Ruang pori pada beton umumnya terjadi akibat kesalahan dalam pelaksanaan dan
pengecoran seperti faktor air semen yang berpengaruh pada lekatan antara pasta semen
dengan agregat, besar kecilnya nilai slump, pemilihan tipe susunan gradasi agregat
gabungan, maupun terhadap lamanya pemadatan. Semakin tinggi tingkat kepadatan pada
beton maka semakin besar kuat tekan atau mutu beton, sebaliknya semakin besar porositas
beton, maka kekuatan beton akan semakin kecil.
Salah satu masalah yang sangat berpengaruh pada kuat tekan beton adalah adanya
porositas. Porositas juga dapat diakibatkan adanya partikel-partikel bahan penyusun beton
yang relatif besar, sehingga kerapatan tidak maksimal.Porositas beton juga
menggambarkan besar kecilnya kekuatan beton dalam menyangga suatu konstruksi.
Semakin padat beton, maka kekuatannya juga akan semakin besar sehingga dapat
menyangga konstruksi yang lebih berat. Sebaliknya semakin renggang beton, maka
kekuatannya juga akan semakin lemah sehingga hanya bisa menyangga konstruksi yang
ringan dan ketahannannya juga tidak terlalu lama. Atas dasar ini, masalah yang akan
timbul adalah seberapa besar kontribusi serta hubungan porositas terhadap perubahan yang
berarti pada nilai kuat tekan beton untuk beton mutu normal, beton mutu tinggi dan beton
kinerja tinggi.

36. Hal-hal yang dapat mempengaruhi durabilitas beton, serta penjelasan jenis beton
yang dapat menghasilkan durabilitas yang baik :

 Pengaruh fisik (physical attack) : pelapukan oleh cuaca membeku dan mencair
(freezing and thawing), terjadi pada pasta semen dan aggregate basah dan kering
bergantian, terjadi pada pasta semen perubahan temperatur yang drastis, terjadi
pada pasta semen dan aggregate.
 Pengaruh kimia (chemical attack) : penetras larutan / unsur kimia kedalam beton
serangan sulfat, terjadi pada pasta semen reaksi alkali-aggregate, terjadi pada
aggregat serangan asam dan alkalis, terjadi pada pasta semen korosi baja tulangan,
terjadi pada tulangan.
 Pengaruh mekanis : perubahan volume akibat perbedaan sifat thermal dari aggregat
thd pasta semen, terjadi pada pasta semen dan aggregat abrasi (pengikisan), terjadi
pada pasta semen dan aggregat aksi elektrolisis, terjadi pada pasta semen.

beton dengan durabilitas tinggi :

 kepadatan struktur tinggi
 porositas rendah
 permeabelitas rendah
 tahan terhadap pengaruh lingkungan (pembekuan, serangan sulfat dan alkasi,
korosi)
 masa layan struktur panjang

37. Teknik pengujian beton berdasarkan “load control” adalah :

Load control (uji kontrol pembebanan) adalah merupakan suatu metode Pengujian pada
beton yang kecepatan pengujian berdasarkan besarnya pertambahan beban (load control).
Pengaturan kecepatan load control terdapat dalam pasal 7.4.3 dari ASTM A370-03a yang
menyebutkan apabila mesin uji dilengkapi dengan peralatan yang mengatur kecepatan
pembebanan, maka kecepatan pengujian dari 0.5 fy hingga fy adalah tidak boleh melebihi
690 MPa/min. Sedangkan kecepatan minimum yang diijinkan adalah tidak boleh kurang
dari 70 MPa/min. bersifat setengah merusak atau merusak secara keseluruhan komponen
komponen beton yang diuji. Pengujian yang dimaksud dapat dilakukan dengan beberapa
metode salah satu diantaranya adalah metode uji beban (Load Test). Tujuan load test pada
dasarnya adalah untuk membuktikan bahwa tingkat keamanan suatu struktur atau bagian
struktur sudah memenuhi persyaratan peraturan bangunan yang ada, yang tujuannya untuk
menjamin keselamatan umum. Oleh karena itu biasanya load test hanya dipusatkan pada
bagian-bagian struktur yang dicurigai tidak memenuhi persyaratan tingkat keamanan
berdasarkan data-data hasil pengujian material dan hasil pengamatan.

38. Teknik pengujian beton berdasarkan “displacement control” adalah :

Displacement control (uji kontrol peralihan/perpindahan pembebanan) adalah merupakan

suatu metode Pengujian pada beton yang kecepatan pengujian berdasarkan besarnya
pertambahan peralihan beban (displacement control). Pengaturan kecepatan displacement
control terdapat dalam pasal 7.4.1 dari ASTM A370-03a, yang menyebutkan bahwa semua
kecepatan pengujian dapat dipergunakan hingga tercapai titik yang bernilai dari setengah
dari kuat leleh (0.5 fy).Ketika tercapai titik tersebut, kecepatan dibatasi agar tidak melebihi
1/16 mm/min dari panjang reduction section hingga tercapainya titik kuat leleh. Sedangkan
kecepatan untuk menentukan kuat tarik adalah tidak boleh melebihi 1/10 mm/min dari
panjang reduction section. Pembatasan kecepatan minimum juga harus diatur tidak boleh
kurang dari 1/10 mm/min kecepatan maksimal.

39. Jenis-jenis keruntuhan dari benda uji beton yang diberikan beban tekan adalah :

 Keruntuhan yang berbentuk kerucut pada kedua ujung.

 Keruntuhan yang berbentuk kerucut pada satu ujung, retak vertical hingga ujung
satunya.
 Keruntuhan yang berbentuk retak vertical dari ujung ke ujung.
 Keruntuhan yang berbentuk retak geser arah diagonal pada kedua sisi benda uji.
 Keruntuhan yang terjadi pada salah satu samping ujung benda uji. Ujung atas atau
bawah.
 Keruntuhan yang terjadi pada kedua samping ujung atas benda uji
40. Jenis-jenis pengujian beton segar beserta metode pengujiannya adalah :

 Slump yang benar (true Slump). Suatu campuran yang telah dibuat dikatakan
mempunyai true slump, jika kerucut beton mengalami penurunan secara seragam
disetiap sisinya setelah kerucut diangkat.
 Slump geser (Shear Slump). Sebagian kerucut beton meluncur kebawah sepanjang
bidang miring. Jika hal itu terjadi, maka pengujian slump harus diulang. Jika
bentuk slump itu terjadi secara konsisten maka berarti sifat kohesi campuran yang
diuji adalah kurang baik.
 Slump runtuh (Collapse Slump). Campuran dikatakan mempunyai Collapse slump,
jika setelah kerucut diangkat campuran akan mengalami runtuh (collapse).
 Tes Bola Kelly, dikembangkan di Amerika sebagai alternative tes slump, tes ini
memiliki keunikan yang menguntungkan dalam hal pemakaiannya untuk beton
dalam gerobak dorong atau beton dalam cetakan dan tes ini lebih sederhana secara
cepat untuk dilaksanakan dari pada test slump.
 Tes kekentalan Vebe, dikembangkan di Swedia oleh V. Barkner, pada dasar tes
penuangan kembali mengidentifikasikan atas dua hal, yaitu compactability dan
mobility dari beton yang ditargetkan.
 Tes leleh (flow test), beton yang memiliki nilai leleh yang sama berbeda tingkat
kecelakaannya, akan tetapi tes tersebut memberikan perkiraan yang baik dari
konsistensi beton yang cenderung menimbulkan segregasi.

41. Kegunaannya dilakukan percobaan slump pada adukan beton segar, Jenis-jenis
keruntuhan slump yang mungkin timbul :

Kegunaan pengujian slump adalah untuk menentukan konsistensi/kekakuan (dapat

dikerjakan atau tidak)dari campuran beton segar (fresh concrete) untuk menentukan tingkat
workability nya. Kekakuan dalam suatu campuran beton menunjukkan berapa banyak air
yang digunakan. Untuk itu uji slump menunjukkan apakah campuran beton kekurangan,
kelebihan, atau cukup air.

Jenis keruntuhan Slump:

 Slump sebenarnya
 Slump geser
 Slump runtuh
42. Jenis-jenis pengujian beton keras beserta metode pengujiannya adalah :

Pengujian beton keras dan metode pengujiannya:

 Pengujian destruktif (kuat tekan,kuat lentur dan kuat tarik)
 Pengujian non-destruktif (rebound hammer, penetration resistance, pull out,
ultrasonic pulse)
 Pengujian core drilling
 Pengujian permeability dan pengujian carbonation

43. Jenis -jenis pembebanan pada pengujian beton keras adalah :

 Pembebanan langsung
 Pembebanan tak langsung

44. Jenis pembebanan, kecepatan dan besar pembebanan, metode pengujian dapat
mempengaruhi kekuatan beton :
Karena setiap pembebanan, uji kecepatan dan besar pembebanan memiliki kalibrasi
yang berbeda-beda sehingga mempengaruhi kekuatan beton pada setiap metode yang
digunakan dalam pengujian beton.

45. Alasan beton harus diperkuat dengan baja tulangan apabila digunakan sebagai
material konstruksi. Parameter yang diperlukan dari beton dan baja dalam suatu
perencanaan struktur beton bertulang :

Beton dapat dikombinasikan dengan tulangan baja karena

 Lekatan yang kuat antara baja tulangan dengan beton yang menyelimutinya
mencegah terjadinya “slip”.
 Beton memiliki impermeabilitas tinggi melindungi baja tulangan dari karat.
 Koefisien muai akibat temperatur hampir sama antara beton & baja, sehingga
perbedaan tegangan akibat temperatur dapat diabaikan
Beton memerlukan tulangan baja sebagai tulangan tarik karena:
 Beton memiliki kuat tekan tinggi, tetapi kuat tariknya rendah.
 Tulangan baja memiliki kuat tarik tinggi, yang mampu menggantikan fungsi beton
di daerah tarik.
 Kombinasi keduanya (beton & tulangan baja), mampu mendukung struktur berat.

46. Penyebab timbul retak pada beton. Penjelasan jenis dan tipe retak yang
mungkin terjadi pada beton dan penyebabnya adalah :

Menurut Ghafur (2009), retak dapat dikenali dengan tiga parameter yaitu lebarnya,
panjangnya dan pola umumnya, lebar retak ini sulit diukur karena bentuknya yang tidak
teratur (irregular shape). Pada fase pengerasan beton terdapat retak mikro, retak ini sulit
dideteksi karena terlalu kecil.
Jenis-Jenis Retak
 Retak Plastis Akibat Penyusutan. Retak ini terjadi dalam waktu 1 sampai 8 jam
setelah penempatan campuran beton, ketika beton dengan sangat cepat mengalami
kehilangan air yang disebabkan beberapa faktor meliputi udara, suhu beton,
kelembapan, dan kecepatan angin di permukaan beton. Ketika air menguap dari
permukaan beton yang baru saja ditempatkan lebih cepat daripada bleed water,
permukaan beton akan menyusut. Beton yang tidak mengalami bleeding akan
menyusut karena tahanan yang diberikan oleh beton dibawah lapisan permukaan
yang mengering. Tegangan – tegangan tarik berkembang di beton yang lemah
mengakibatkan terjadinya retak-retak dangkal dengan berbagai kedalaman yang
dapat membentuk retak yang acak, bentuk polygon (RDSO, 2004).
 Retak Plastis Akibat Penurunan. Setelah pengecoran, penggetaran, dan sampai
beton selesai dicor, beton yang memiliki kecenderungan untuk terus mampat.
Selama periode ini, beton plastis mungkin ditahan oleh tulangan, beton keras yang
ditempatkan lebih dahulu, atau bekisting. Perletakan setempat ini dapat
menyebabkan rongga di bawah tulangan dan retak di atas tulangan. Ketika
berhubungan dengan tulangan, retak plastis akibat penurunan meningkat seiring
dengan meningkatnya diameter tulangan, meningkatnya nilai slump, dan
berkurangnya selimut beton (Dakhil, et al., 1975).
 Drying Shrinkage Cracking. Susut akibat pengeringan disebabkan dari kehilangan
kadar air dari campuran semen, yang dapat menyusut hingga 1%. Untungnya,
partikel agregat memberikan tahanan internal yang mereduksi besarnya perubahan
volume sekitar 0.06%. Pada sisi lain, beton cenderung mengembang ketika dibasahi
(peningkatan volume bisa sebanding dengan besarnya penyusutan beton).
Perubahan volume akibat perubahan kadar air ini adalah karakteristik dari beton.
Kalau susut pada beton dapat terjadi tanpa batasan, beton tidak akan retak. Akibat
kombinasi dari susut dan batasan (diberikan oleh bagian lain dari struktur, dari
tanah dasar, atau dari kelembapan interior beton itu sendiri) yang menyebabkan
berkembangnya tegangan-tegangan tarik. Ketika batasan tegangan tarik dari
material sudah dilewati, beton akan retak
  Concrete Crazing. Crazing adalah pengembangan jaringan retak acak halus atau
celah pada permukaan beton yang disebabkan oleh penyusutan lapisan permukaan.
Retak ini jarang lebih dalam dari 3mm, dan lebih terlihat pada permukaan yang
tergenang secara berlebihan. Umumnya, retak craze berkembang pada usia dini dan
terlihat jelas sehari setelah penempatan atau setidaknya pada akhir hari pertama.
Seringkali mereka tidak mudah terlihat sampai permukaan telah dibasahi dan mulai
kering. Mereka tidak mempengaruhi integritas struktural beton dan jarang mereka
mempengaruhi daya tahan. Namun permukaan craze tak sedap di pandang (RDSO,
2004).
 Thermal Cracking. Perbedaan suhu dalam struktur beton dapat disebabkan oleh
bagian dari struktur kehilangan panas hidrasi pada tingkat yang berbeda, kondisi
cuaca yang dingin, panas dari suatu bagian struktur yang berubah. Perbedaan suhu
ini menghasilkan perubahan volume yang berbeda-beda, yang menyebabkan retak.
Perubahan suhu mungkin disebabkan oleh salah satu pusat beton lebih panas dari
bagian luar karena pembebasan panas selama hidrasi semen atau pendinginan yang
lebih cepat yang relatif antara eksterior ke interior. Kedua kasus mengakibatkan
tegangan tarik pada eksterior dan, jika kekuatan tarik terlampaui, retak akan terjadi
 Cracking due to Chemical Reaction. Reaksi kimia yang merusak dapat
menyebabkan retak pada beton. Reaksi ini mungkin terjadi karena bahan yang
digunakan untuk membuat beton atau material lain yang bertemu dengan beton
setelah beton kering. Beton dapat pecah seiring dengan waktu akibat reaksi
ekspansif yang berkembang secara perlahan antara agregat yang mengandung silika
aktif dan basa yang berasal dari hidrasi semen, admixture atau sumber eksternal
(misalnya air curing, air tanah, dan alkaline yang ditaruh atau digunakan pada pada
permukaan beton yang sudah kering)

Penyebab keretakan secara umum, akibat:

 Tidak menyatunya sambungan beton akibat pengeringan cor yang berbeda, hal ini
terjadi bila pengecoran pada saat pembangunannya tidak dilakukan dalam satu
waktu, seperti sambungan cor beton lama dengan yang baru.
 Kesalahan perhitungan struktur.
 Penggunaan material yang kurang bagus.
 Jarak tulangan yang tidak standar demi menghemat material (salah satu cara
penghematan yang salah).
 Ketebalan cor beton yang tidak mencukupi (Standard ukuran tebal 12 – 15 cm).
 Adukan cor beton yang kurang sempurna pada saat pembuatan.
 Terjadinya perubahan struktur akibat adanya pergerakan lapisan bumi (gempa).
 Dak beton kurang kedap air arena absorbsi yang tinggi.

47. Reaksi Alkali Silika pada beton adalah :

Reaksi Silika-Alkali/Alkali-Silica Reaction (ASR) adalah reaksi kimia antara alkali pada
Semen Portland dan jenis mineral silika tertentu. Reaksi ini menyebabkan ekspansi
material yang berakibat keretakan pada struktur beton.
48. Mekanisme keruntuhan yang mungkin terjadi pada balok beton bertulang yang
dibebani dengan beban lentur adalah

Dari titk O ke A merupakan daerah elastis linear. Retak Pertama terjadi di titik A di daerah
sayap dan daerah badan. Retak diawali dengan retak – retak halus atau retak rambut. Pada
titik A dan B retak mulai menyebar seiring dengan meningkatkan beban. Retak yang
timbul di titik B sudah terlihat jelas. Kondisi titik B ke C merupakan daerah luluh hingga
akhirnya mencapai beban ultimit. Setelah beban maksimum terjadi penurunan beban pada
titik D. Kemudian elemen mengalami kegagalan pada titik

49. Yang anda ketahui tentang “non-destructive test“ pada beton keras dan jenis-
jenis pengujiannya adalah :

non-destructive test adalah pengujian beton yang dilakukan dengan tidak merisak beton
yang akan diuji. Uji tak rusak (NDT) adalah grup macam teknik analisis yang digunakan
dalam ilmu pengetahuan dan industri untuk mengevaluasi sifat dari komponen, material
atau sistem tanpa menyebabkan kerusakan. Karena NDT tidak permanen mengubah
anggaran yang diperiksa, itu adalah sangat -berharga teknik yang dapat menghemat uang
dan waktu dalam evaluasi produk, pemecahan masalah, dan penelitian. NDT umum
metode ini termasuk ultrasonik, magnetik-partikel, penetran cair, radiografi, dan pengujian
eddy-saat ini.
NDT adalah alat yang sering digunakan dalam rekayasa forensik, teknik mesin, teknik
elektro, teknik sipil, rekayasa sistem, teknik penerbangan, obat-obatan, dan seni.

Jenis pengujian non-destructive test :

• hammer test
• core drill
 • ultra sonic velocity pulse (bisa untuk beton umur muda)
• acoustic emission testing
• leak testing
• liquid penetrant testing
• infrared and thermaltesting

50. pengertian beton mutu tinggi (high-strength concrete) dan beton mutu ultra tinggi
(ultra high-strength concrete) adalah :

Beton mutu tinggi (high-strength concrete) adalah beton yang memiliki kuat tekan lebih
tinggi dibandingkan beton normal biasa. Menurut PD T-04-2004-C tentang Tata Cara
Pembuatan dan Pelaksanaan Beton Berkekuatan Tinggi, yang tergolong beton bermutu
tinggi adalah beton yang memiliki kuat tekan antara 40 – 80 MPa. Beton mutu tinggi (high
strength concrete) yang tercantum dalam SNI 03-6468-2000 didefinisikan sebagai beton
yang mempunyai kuat tekan yang disyaratkan lebih besar sama dengan 41,4 MPa.
Beton mutu ultra tinggi (ultra high-strength concrete) adalah campuran beton dengan
kekuatan tekannya mencapai kekuatan baja, yaitu sebesar 2000 kg/cm² – 2500 kg/cm².

51. Beton yang bisa memadat sendiri (self-compacting concrete) adalah :

Beton memadat mandiri (self compacting concrete, SCC) adalah beton yang mampu
mengalir sendiri yang dapat dicetak pada bekisting dengan tingkat penggunaan alat
pemadat yang sangat sedikit atau bahkan tidak dipadatkan sama sekali.Beton ini dicampur
memanfaatkan pengaturan ukuran agregat, porsi agregat dan van admixture
superplastiziser untuk mencapai kekentalan khusus yang memungkinkannya mengalir
sendiri tanpa bantuan alat pemadat.Sekali dituang ke dalam cetakan, beton ini akan
mengalir sendiri mengisi semua ruang mengikuti prinsip grafitasi,termasuk pada
pengecoran beton dengan tulangan pembesian yang Sangat rapat.Beton ini aka mengalir ke
semua celah di tempat pengecoran dengan memanfaatkan berat sendiri campuran beton
Ladwing, II – M.,Woise,F.,Hemrich, W . and Ehrlich, N . (2001).Beton memadat mandiri
pertama kali dikembangkan di jepang pada tahun 1990-an sebagai upaya untuk mengatasi
persoalan pengecoran komponen gedung artistik dengan bentuk geometri tergolong rumit
bila dilakukan pengecoran beton normal.Riset temtang beton memadat mandiri masih terus
dilakukan hingga sekarang dengan banyak aspek kajian, misalnya ketahanan
(durability),permeabilitas dan kuat tekan (compressive strength).Kekuatan tekan beton
kering 102 Mpa sudah dapat dicapai karena penggunaan admixture superplastiziser yang
memungkinkan npenuruna rasio air-semen (w/c) hingga nilai w/c = 0,3 atau lebih kecil.

Mekanisme Pengaliran Beton Memadat Mandiri

Menurut Hela dan Hubertova (2006) kemampuan mengalir dengan tingkat ketahanan
terhadap segregasi yang tinggi pada beton memadat mandiri disebabkan oleh dua resep
kunci sebagai berikut:
 Penggunaan superplastiziser yang memadai dengan sangat ketat mengatur
komposisi agregat pada campuran.
  Rasio air-semen (w/c-ratio) yang rendah dengan mengendalikan volume agregat
yang dikombinasikan denhan agregat pengisi 0,125 mm menyebabkan campuran
beton ini tidak mudah mengalami segregasi.
Pada komposisi campuran beton, perbedaan utama beton memadat mandiridenganbeton
konvensional adalah penggunaan porsi bahan pengisi yang cukup besar, sekitar 40 % dari
volume total campuran beton.Bahan pengisi ini adalah pasir butiran halus dengan ukuran
butiran maksimum (dmax ) ≤ 0,125 mm.Porsibesar bahan pengisi ini menyebabkan
campuran beton cenderung berprilaku sebagai pasta.Penggunaan superplastiziser yang
memadai, biasanya berbahan polycarboxylate, memungkinkan penggunaan air pada
campuran dapat dikurangi, namun pengurangan pengerjaan (workability) dan kemampuan
pengaliran (flowability) campuran beton dapat dijaga.
Bahan pengisi tambahan lain yang digunakan dalam penbuatan beton memadat mandiri
adalah abu terbang , silica fume, terak (blastfurnace slag), metakaolin dan lain-lain.Hela
dan Hubertova (2006).

Beton Memadat Mandiri untuk Pembuatan Komponen Bangunan Pracetak

Kemudahan dalam hal pencetakan tidak memerlukan penggetar menjadikan beton
memadat mandiri banyak dimanfaatkan dalam industri komponen pracetak.Rise, G.and
Skarendahl, A. (1999).Beberapa artikel tentang penggunaan beton memadat mandiri untuk
bahan beton pracetak panel dinding dan lantai bangunan ditulis oleh Tegar, Rudolf
(2001),perancangan dan penbangunan gedung The Phaeno Science Center di
Wolfsburg,Meyer dan Bahrie (2004),pengalaman produsen beton pracetak Consolis di
Eropa menggunakan bahan beton memadatmandiri, Juvas (2004).
Menurut Rise,Grand Skarendahl, A. (1999),pada pekerjaan pembetonan struktur beton
pracetak, Penggunaan beton memadat mandiri sangat berkontribusi pada penggunaan item
pekerjaan dan peningkatan kecepatan kerja.Penggunaan beton memadat mandiri akan
memperpendek siklus waktu pencetakan.Hal ini berarti bahwa dengan waktu kerja tertentu,
tingkat produktifits dalam bentuk jumlah hasil produk akan lebih tinggi dibandingkan
capaian pada sistem pembetonan normal.Keuntungan lain adalah penghematan energi yang
digunakan untuk penggetar dan penghilangan suara bising yang memungkinkan perbaikan
suasana lingkungan pekerjaan proyek

52. Tentang beton ringan (light-weight concrete) adalah :

Dibuat dengan menggunakan agregat ringan atau dikombinasikan dengan agregat normal
sedemikian rupa sehingga dihasilkan beton dengan berat isi yang lebih kecil (lebih ringan)
daripada beton normal. Berat isi beton ringan mencapai 2/3 dari beton normal. Tujuan
penggunaan beton ringan adalah untuk mengurangi berat sendiri dari struktur sehingga
komponen struktur pendukungnya seperti pondasinya akan menjadi lebih hemat.
Agregat yang digunakan untuk memproduksi beton ringan merupakan agregat ringan juga.
Agregat yang digunakan umumnya merupakan hasil pembakaran shale, lempung, slates,
residu slag, residu batu bara dan banyak lagi hasil pembakaran vulkanik. Berat jenis
agregat ringan sekitar 1900kg/m3 atau berdasarkan kepentingan penggunaan strukturnya
berkisar antara 1440-1850kg/m3 , dengan kekuatan tekan umur 28 hari lebih besar dari
17,2 MPa.
53. Pengertian beton serat (fibre reinforced concrete) dan jenis-jenis serat yang dapat
digunakan untuk memperbaiki sifat-sifat beton adalah :

Beton berserat adalah beton yang dicampur dengan serat (fiber) yang berfungsi
meningkatkan property si beton itu. Di masa kini, beton berserat lebih berfungsi
meningkatkan kekuatan tarik atau juga meningkatkan daktilitas si beton.
Beton merupakan fungsi dari bahan penyusunannya yang terdiri dari bahan semen, agregat
kasar,agregat halus, air dan bahan tambah (Tri Mulyono, 2003). Kelebihan beton yaitu
memilki kuat desak yang tinggi, tahan api dan mudah dibentuk. Namun disamping
mempunyai kelebihan tersebut, beton juga mempunyai kelemahan yaitu, kuat tarik yang
rendah.Usaha untuk menambah kuat tarik beton, dilakukan dengan cara menambah serat
(fiber) dalam campuran beton, penambahan serat ( fiber ) dilakukan dengan cara
memberikan semacam penulanganyang disebarkan merata dengan orientasi sebaran yang
acak dengan tujuan meningkatkan kuat tarik beton. Ada berbagai macam bahan fiber yang
dapat digunakan untuk memperbaiki sifat-sifat betonseperti yang telah dilaporkan oleh
ACI Committee 544 (1982) dan Soroushian & Bayasi (1987).Bahan –bahan fiber tersebut
antara lain berupa serat baja ( steel fiber ), kaca ( glass fiber ),plastic( polypropylene ) dan
karbon (carbon) serta serat alami yang berasal dari tumbuh-tumbuhan sepertiijuk, serat
bambu dan lainnya.Pada penelitian ini digunakan serat berupa serat anyaman kawat (kasa)
aluminium pada kadar optimum yaitu sebesar 0,2% dengan variasi panjang serat dengan
tujuan untuk mendapatkan nilaikapasitas lentur yang paling maksimum.

54. Mekanisme bekerjanya serat di dalam matriks beton agar dapat mengurangi
kegetasan beton adalah:
a. Spacing concept
Teori tersebut menyatakan bahwa dengan mendekatkan jarak antar serat dalam
campuran beton, akan membuat beton lebih mampu membatasi ukuran retak dan
mencegah berkembangnya retak menjadi lebih besar. Kerja serat akan lebih efektif
jika diletakkan berjajar dan seragam tidak tumpang tindih (overlapping). Pada
kondisi sebenarnya, penyebaran serat di dalam adukan beton sulit untuk dibuat
beraturan dan saling menindih, sehingga volume efektif potongan serat hana dapat
dianggap 41 % dari volume sebenarnya.
b. Composit material concept
Merupakan suatu konsep pendekatan untuk memperkirakan kuat Tarik dan lentur
beton dengan asumsi bahan penyusun beton saling melekat sempurna, dengan
memperkirakan kekuatan material komposit saat timbul retak pertama

55. Beton polymer adalah :

Dengan pemberian polimer sebagai bahan perekat tambahan pada campuran beton, akan
dihasilkan beton dengan kuat tekan yang lebih tinggi dan dalam waktu yang lebih singkat.
Bahan yang ditambahkan bisa berupa latex maupun emulsi dari bahan lain.Jenis ini cocok
digunakan pada pekerjaan-pekerjaan pembetonan dalam keadaan darurat seperti
terowongan, tambang dan pekerjaan lain yang membutuhkan kekuatan beton dalam waktu
singkat bahkan dalam hitungan jam.Disamping itu, jenis beton polimer bisa dibuat dengan
tujuan untuk meningkatkan ketahanan terhadap bahan kimia tertentu. Metode panambahan
polimer selain pada campuran beton, bisa juga dilakukan pada saat beton sudah kering
dengan tujuan untuk menutup pori-pori beton dan retak kecil (microcrac) karena
pengeringan sehingga didapatkan beton yang kedap air (inpermiable) sehingga keawetan
beton bisa meningkat.
Beton polimer memiliki sifat mekanik serta perilaku yang berbeda satu dengan yang
lainnya karena tergantung bahan yang digunakan, sehingga mendorong dilakukannya
banyak penelitian untuk mempelajari sifal dan perilaku tersebut.Beton polimer ini dibuat
dengan system prepacked, dengan komposisi terdiri dari unsaturated polyester (UP)
ditambah styrene monomer (SM) sebagai binder matrix dan methyl ethyl keton peroxide
(MEKPO) sebagai initiator serta cobalt napthenate (CoNp) sebagai promotor dan agregat
kasar sebagai inklusi. Dalam komposisi adukan dilakukan variasi terhadap prosentase
polimer dan filler yakni abu terbang sedangkan bahan penyusun lainnya tetap.Penelitian ini
bertujuan untuk mengetahui sifat mekanik serta pengaruh persentase polimer terhadap
harga redaman yang dilakukan dengan Modal Testing. Untuk mengetahui hal tersebut
dilakukan serangkaian pengujian terhadap agregat serta beton polimer.Dari basil pengujian
didapat kuat tekan 19,02 MPa s.d 41,489 MPa, kuat tekan maksimum didapat pada
prosentase polimer 55%, untuk kuat tarik dicapai 4,300 MPa s.d 6,023 MPa, kuat tarik
maksimum didapat pada prosentase polimer 65%. Nilai modulus elastisitas dengan cara
tekan dan cara lentur masing-masing 952,4 s.d 1956,4 MPa serta 1212,985 s.d 3812,067
MPa, nilai modulus membesar dari kadar filler 50% lalu 35% sampai 45%. Konstanta
poison yang didapat 0,12 s.d 0,21 sedangkan nilai redaman 1,669% s.d 3,017%. Hasil juga
menunjukkan bahwa semakin banyak prosentase polimer maka harga loss factor (ri),
koefisien redaman (c) dan damping ratio (p,) semakin kecil, ini menunjukkan abu terbang
sebagai filler berpengaruh untuk menaikkan loss factor, koefisien redaman serta damping
ratio.

56. Metoda dan prosedur asesmen (evaluasi kekuatan struktur) dari konstruksi
beton eksisting dan apa kegunaannya :

Tahapan asesmen yaitu tahapan asesmen awal dan asesmen detail. Tahapan analisis
dilakukan terhadap kondisi kekuatan komponen struktur. Proses asesmen dilakukan
melalui pengujian lapangan dan laboratorium. Pengujian di lapangan biasanya
menggunakan peralatan Schmidt Rebound Hammer Test dan Ultrasonic Pulse
Velocitymeter untuk mengetahui kuat tekan beton; Theodolite, Waterpass, dan meteran
untuk pengukuran geometris bangunan; Microcrackmeter untuk mengetahui lebar dan
kedalaman retakan; dan Rebar Locator/R-bar meter serta Kaliper/Jangka Sorong untuk
mengetahui jumlah dan diameter baja tulangan terpasang. Pengujian di laboratorium untuk
uji tarik baja tulangan terpasang. Analisis data biasanya menggunakan progam SAP 2000
v14.0.0 Advanced dan alat pendukung lainnya.
Kegunaannya ialah bertujuan untuk mengetahui kekuatan sisa, nilai defleksi, dan interstory
drift pada komponen struktur bangunan serta mengetahui tingkat keamanan struktur pada
kondisi eksisting beton/bangunan.
57. Teknik dan metode perbaikan (retrofitting) dan perkuatan (strengthening)
struktur beton yaitu :

Penentuan metode dan material perbaikan umumnya tergantung pada jenis kerusakan yang
ada, disamping besar dan luasnya kerusakan yang terjadi, lingkungan dimana struktur
berada, peralatan yang tersedia, kemampuan tenaga pelaksana serta batasan-batasan dari
pemilik seperti keterbatasan ruang kerja, kemudahan pelaksanaan, waktu pelaksanaan dan
biaya perbaikan. Jenis kerusakan yang sering terjadi adalah kerusakan berupa keretakan
dan spalling (terlepasnya bagian beton).
 Keretakan
Keretakan dibedakan retak struktur dan non-struktur. Retak struktur umumnya
terjadi pada elemen struktur beton bertulang, sedang retak non-struktur terjadi
dinding bata atau dinding non-beton lainnya. Untuk retak non-struktur, dapat
digunakan metode injeksi dengan material pasta semen yang dicampur dengan
expanding agent serta latex atau hanya melakukan sealing saja dengan material
polymer mortar atau polyurethane sealant. Sedang pada retak struktur, digunakan
metode injeksi dengan material epoxy yang mempunyai viskositas yang rendah,
sehingga dapat mengisi dan sekaligus melekatkan kembali bagian beton yang
terpisah. Proses injeksi dapat dilakukan secara manual maupun dengan mesin yang
bertekanan, tergantung pada lebar dan dalamnya keretakan.
 Spalling
Metode perbaikan pada kerusakan spalling, tergantung pada besar dan dalamnya
spalling yang terjadi.
 Patching
Untuk spalling yang tidak terlalu dalam (kurang dari selimut beton) dan area yang
tidak luas, dapat digunakan metode patching. Metode perbaikan ini adalah metode
perbaikan manual, dengan melakukan penempelan mortar secara manual. Pada saat
pelaksanaan yang harus diperhatikan adalah penekanan pada saat mortar
ditempelkan; sehingga benar-benar didapatkan hasil yang padat. Material yang
digunakan harus memiliki sifat mudah dikerjakan, tidak susut dan tidak jatuh
setelah terpasang (lihat maksimum ketebalan yang dapat dipasang tiap lapis),
terutama untuk pekerjaan perbaikan overhead. Umumnya yang dipakai adalah
monomer mortar, polymer mortar dan epoxy mortar.
 Grouting
Sedang pada spalling yang melebihi selimut beton, dapat digunakan metode
grouting, yaitu metode perbaikan dengan melakukan pengecoran memakai bahan
non-shrink mortar. Metode ini dapat dilakukan secara manual (gravitasi) atau
menggunakan pompa. Pada metode perbaikan ini yang perlu diperhatikan adalah
bekisting yang terpasang harus benar-benar kedap, agar tidak ada kebocoran spesi
yang mengakibatkan terjadinya keropos dan harus kuat agar mampu menahan
tekanan dari bahan grouting. Material yang digunakan harus memiliki sifat
mengalir dan tidak susut. Umumnya digunakan bahan dasar semen atau epoxy.
 Shotcrete (Beton Tembak)
 Apabila spalling yang terjadi pada area yang sangat luas, maka sebaiknya
digunakan metode Shot-crete. Pada metode ini tidak diperlukan bekisting lagi
seperti halnya pengecoran pada umumnya.
Metode shotcrete ada dua sistim yaitu dry-mix dan wet-mix.Pada sistim dry-mix,
campuran yang dimasukkan dalam mesin berupa campuran kering, dan akan
tercampur dengan air di ujung selang. Sehingga mutu dari beton yang ditembakkan
sangat tergantung pada keahlian tenaga yang memegang selang, yang mengatur
jumlah air. Tapi sistim ini sangat mudah dalam perawatan mesin shotcretenya,
karena tidak pernah terjadi ‘blocking’. Pada sistim wet-mix, campuran yang
dimasukkan dalam mesin berupa campuran basah, sehingga mutu beton yang
ditembakkan lebih seragam. Tapi sistim ini memerlukan perawatan mesin yang
tinggi, apalagi bila sampai terjadi ‘blocking’. Pada metode shotcrete, umumnya
digunakan additive untuk mempercepat pengeringan (accelerator), dengan tujuan
mempercepat pengerasan dan mengurangi terjadinya banyaknya bahan yang
terpantul dan jatuh (rebound).
 Grout Preplaced Aggregat (Beton Prepack)
Metode perbaikan lainnya untuk memperbaiki kerusakan berupa spalling yang
cukup dalam adalah dengan metode Grout Preplaced Aggregat. Pada metode ini
beton yang dihasilkan adalah dengan cara menempatkan sejumlah agregat
(umumnya 40% dari volume kerusakan) kedalam bekisting, setelah itu dilakukan
pemompaan bahan grout, kedalam bekisting. Material grout yang umumnya
digunakan adalah polymer grout, yang memiliki flow cukup tinggi dan tidak susut.

58. Bahan tambah (admixtures) yang dapat digunakan untuk memperbaiki kinerja
beton segar (fresh concrete) dan pe cara kerjanya secara detail.

 Tipe A : Water Reducing Admixture (WRA). Bahan tambah yang berfungsi untuk
mengurangi penggunaan air pengaduk untuk menghasilkan beton dengan
konsistensi tertentu. Dengan menggunakan jenis bahan tambah ini akan dapat
dicapai tiga hal, yaitu :
- Hanya menambah/meningkatkan workability. Dengan menambahkanWRA ke
dalam beton maka dengan fas (kadar air dan semen) yang sama akan
didapatkan beton dengan nilai slump yang lebih tinggi. Dengan slump yang
lebih tinggi, maka beton segar akan lebih mudah dituang, diaduk dan
dipadatkan. Karena jumlah semen dan air tidak dikurangi dan workability
meningkat maka akan diperoleh kekuatan tekan beton keras yang lebih besar
dibandingkan beton tanpa WRA.
- Menambah kekuatan tekan beton. Dengan mengurangi/memperkecil fas
(jumlah air dikurangi, jumlah semen tetap) dan menambahkan WRA pada
beton segar akan diperoleh beton dengan kekuatan yang lebih tinggi. Dari
beberapa hasil penelitian ternyata dengan fas yang lebih rendah tetapi
workability tinggi maka kuat tekan beton meningkat.
- Mengurangi biaya (ekonomis). Dengan menambahkan WRA dan mengurangi
jumlah semen serta air, maka akan diperoleh beton yang memiliki workability
 sama dengan beton tanpa WRA dan kekuatan tekannya juga sama dengan
beton tanpa WRA. Dengan demikian beton lebih ekonomis karena dengan
kekuatan yang sama dibutuhkan jumlah semen yang lebih sedikit.
 Tipe B : Retarding Admixture. Bahan tambah yang berfungsi untuk memperlambat
proses waktu pengikatan beton. Biasanya digunakan pada saat kondisi cuaca panas,
memperpanjang waktu untuk pemadatan, pengangkutan dan pengecoran.
 Tipe C : Accelerating Admixtures Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk
mempercepat proses pengikatan dan pengembangan kekuatan awal beton. Bahan
ini digunakan untuk memperpendek waktu pengikatan semen sehingga
mempecepat pencapaian kekuatan beton. Yang termasuk jenis accelerator adalah :
kalsium klorida, bromide, karbonat dan silikat. Pda daerah-daerah yang
menyebabkan korosi tinggi tidak dianjurkan menggunakan accelerator jenis
kalsium klorida. Dosis maksimum yang dapat ditambahkan pada beton adalah
sebesar 2 % dari berat semen.
 Tipe D : Water Reducing and Retarding Admixture. Jenis bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah air pengaduk yang diperlukan pada
beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus
memperlambat proses pengikatan awal dan pengerasan beton. Dengan
menambahkan bahan ini ke dalam beton, maka jumlah semen dapat dikurangi
sebanding dengan jumlah air yang dikurangi. Bahan ini berbentuk cair sehingga
dalam perencanaan jumlah air pengaduk beton, maka berat admixture ini harus
ditambahkan sebagai berat air total pada beton.
 Tipe E : Water Reducing and Accelerating Admixture. Jenis bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah air pengaduk yang diperlukan pada
beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus
mempercepat proses pengikatan awal dan pengerasan beton. Beton yang ditambah
dengan bahan tambah jenis ini akan dihasilkan beton dengan waktu pengikatan
yang cepat serta kadar air yang rendah tetapi tetap workable. Dengan menggunakan
bahan ini diinginkan beton yang mempunyai kuat tekan tinggi dengan waktu
pengikatan yang lebih cepat (beton mempunyai kekuatan awal yang tinggi).
 Tipe F : Water Reducing, High Range Admixture. Jenis bahan tambah yang
berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih. Dengan
menmbahkan bahan ini ke dalam beton, diinginkan untuk mengurangi jumlah air
pengaduk dalam jumlah yang cukup tinggi sehingga diharapkan kekuatan beton
yang dihasilkan tinggi dengan jumlah air sedikit, tetapi tingkat kemudahan
pekerjaan (workability beton) juga lebih tinggi. Bahan tambah jenis ini berupa
superplasticizer. Yang termasuk jenis superplasticizer adalah : kondensi sulfonat
melamine formaldehyde dengan kandungan klorida sebesar 0,005 %, sulfonat
nafthalin formaldehyde, modifikasi lignosulphonat tanpa kandungan klorida. Jenis
Bahan ini dapat mengurangi jumlah air pada campuran beton dan meningkatkan
slump beton sampai 208 mm. Dosis yang dianjurkan adalah 1 % – 2 % dari berat
semen.
  Tipe G : Water Reducing, High Range Retarding admixtures. Jenis bahan tambah
yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih
sekaligus menghambat pengikatan dan pengerasan beton. Bahan ini merupakan
gabungan superplasticizer dengan memperlambat waktu ikat beton. Digunakan
apabila pekerjaan sempit karena keterbatasan sumberdaya dan ruang kerja.

59. Fungsi dan cara kerja superplasticizer berdasarkan bahan dasar pembentuknya
adalah
Fungsi superplasticizer
 Mencapai posisi pengecoran yang sulit melakukan pemadatan dengan vibrator --
karena dapat menghasilkan beton segar yang dapat mengalir dengan lebih baik
dengan slump hingga 23 cm
 menghasilkan beton mutu tinggi -- dengan mengurangi air sehingga faktor air
semen yang merupakan faktor utama penentu mutu beton dapat diminimalkan
sekecil mungkin, sehingga hanya air yang diperlukan untuk reaksi hidrasi semen
saja yang digunakan
 menghasilkan beton dengan permeabilitas yang lebih rendah (lebih kedap air) --
dengan pengurangan pemakaian air dan kemampuan menyebarkan partikel semen
dalam adukan beton segar, dapat menghasilkan kepadatan beton yang lebih baik
sehingga lebih kedap air
 menghasilkan beton yang setara mutunya dengan faktor air semen yang lebih kecil,
sehingga pemakaian semen menjadi lebih sedikit -- namun pemakaian untuk tujuan
ini tidak terlalu sering digunakan, karena jumlah semen minimum yang disyaratkan
untuk beton tertentu harus dipenuhi

Superplasticizer dapat memperbaiki workabilitas namun tidak terpengaruh besar dalam

meningkatkan kuat tekan beton untuk faktor air semen yang diberikan. Namun kegunaan
superplasticizer untuk beton mutu tinggi secara umum sangat berhubungan dengan
pengurangan jumlah air dalam campuran beton. Pengurangan ini tergantung dari
kandungan air yang digunakan, dosis dan tipe dari superplasticizer yang dipakai.
Superplasticizer tidak akan menjadikan “encer” semua campuran beton dengan sempurna,
oleh karenanya campuran harus direncanakan untuk disesuaikan. Untuk meningkatkan
workability campuran beton, penggunaan dosis superplasticizer secara normal berkisar
antara 1-3 liter tiap 1 meter kubik beton. Larutan superplasticizer terdiri dari 40% material
aktif. Ketika superplasticizer digunakan untuk mengurangi jumlah air, dosis yang
digunakan adalah lebih besar, 5 sampai 20 liter tiap 1 meter kubik beton.

60. Bahan tambah (additives) baik alami maupun buatan yang dapat digunakan
untuk memperbaiki sifat mekanis beton yang telah mengeras dan jelaskan cara
kerjanya secara detail :
 Persiapan permukaan. Permukaan beton yang akan diperbaiki atau diperkuat perlu
dipersiapkan, dengan tujuan agar terjadi ikatan yang baik; sehingga material
perbaikan atau perkuatan dengan beton lama menjadi satu kesatuan. Permukaan
beton yang akan diperbaiki atau diperkuat, harus merupakan permukaan yang kuat
dan padat, tidak ada keropos ataupun bagian lemah lainnya (kecuali bila
menggunakan metode injeksi untuk mengisi celah keropos); serta harus bersih dari
debu dan kotoran lainnya. Apabila ada tulangan yang sudah berkarat, maka perlu
dilakukan pemotongan beton hingga + 20 mm dibawah tulangan yang berkarat.
Dan karat tersebut harus dibersihkan, serta diberi lapisan anti karat. Permukaan
yang sudah dipersiapkan, apakah harus dalam keadaan kering atau harus
dijenuhkan terlebih dahulu sebelum dilakukan pelapisan berikutnya. Hal ini sangat
tergantung pada material yang digunakan. Untuk material berbahan dasar semen
atau polymer, permukaan beton harus dijenuhkan terlebih dahulu; tetapi bila
material yang digunakan berbahan dasar epoxy, maka permukaan beton harus
dalam keadaan kering.
 Perbandingan campuran. Untuk menghasilkan mutu dari material perbaikan atau
material bonding yang digunakan dalam perkuatan sesuai dengan yang
direkomendasikan dari pabrik, maka perbandingan campuran dari material harus
diikuti dengan tepat, apalagi bila menggunakan material berbahan dasar epoxy. Bila
menggunakan beton yang dapat memadat sendiri, perlu diperhatikan jumlah air,
flow dari beton serta dipastikan tidak adanya bleeding dan segregasi.
 Pot life. Adalah waktu yang dibutuhkan dari pengadukan hingga material tersebut
terpasang. Apabila waktu telah melebihi pot life-nya, maka material yang sudah
tercampur jangan digunakan.
 Kekuatan tekan. Seperti pada pelaksanaan kontruksi baru, dimana dilakukan
kontrol kualitas pada mutu beton yang ada; maka saat pelaksanaan dari perbaikan
dan perkuatan, juga harus dilakukan hal yang sama, dengan melakukan
pengambilan sample sesuai standard yang ada. (ASTM C39 – beton, ASTM C109 –
mortar semen dan ASTM D495 – epoxy). Setelah pelaksanaan juga perlu dilakukan
kontrol kualitas, untuk melihat apakah pelaksanaan perbaikan dan perkuatan sudah
sesuai dengan standard yang ada.
 Injeksi. Tujuan dari kontrol kualitas setelah pekerjaan injeksi dilakukan adalah
untuk melihat apakah bahan injeksi sudah mengisi celah keretakan yang ada, dan
juga melihat kualitas lekatan dari bahan injeksi dalam mengikatkan celah
keretakan. Dilakukan dengan melakukan coring f 50 mm (ASTM C42) untuk
melihat penetrasi bahan injeksi, kemudian hasil core tersebut ditest tekan (ASTM
C39) atau splitting (ASTM C496) untuk mengetahui kualitas lekatan yang terjadi.
Atau dapat juga dilakukan kontrol kualitas dengan non-destruktif test yaitu UPV
(Ultra Pulse Velocity) – ASTM C597 atau Impact Echo.
 Patching, Grouting, Shot-crete, Beton Prepack dan Beton SCC. Tujuan dari kontrol
kualitas pada pekerjaan ini adalah untuk melihat lekatan yang terjadi antara beton
lama dengan material perbaikan. Dilakukan dengan Direct tensile bond test -ACI
503R Appendix A atau Pull-Off Test - ICRI Technical Guideline 03739.
Perkuatan dengan FRP.Tujuan dari kontrol kualitas pada pekerjaan ini adalah untuk
melihat lekatan antara epoxy adhesive yang digunakan untuk melekatkan FRP. Dilakukan
dengan Direct tensile bond test -ACI 503R Appendix A atau Pull-Off Test - ICRI