Fix Kujang

BAB I
SEJARAH
PT Pupuk Kujang didirikan pada tanggal 9 Juni 1975 dengan dana US$ 260
juta merupakan pinjaman dari Pemerintah Iran sebesar US$ 200 Juta, serta
Penyertaan Modal Pemerintah (PMP) Indonesia sebesar US$ 60 juta. Pinjaman
kepada Pemerintah Iran telah dilunasi tahun 1989. Pembangunan pabrik Pupuk
Kujang pertama yang kemudian diberi nama Pabrik Kujang 1A dengan
kapasitas produksi 570.000 ton/tahun urea dan 330.000 ton/tahun amoniak
pembangunannya dilaksanakan oleh kontraktor utama Kellogg Overseas
Corporation (USA) dan Toyo Engineering Corporation (Japan). Pembangunan
Pabrik Kujang 1A ini berhasil dibangun selama 36 bulan dan diresmikan oleh
Presiden Republik Indonesia pada tanggal 12 Desember 1978. PT Pupuk Kujang
merupakan anak perusahaan dari BUMN Pupuk di Indonesia yaitu PT Pupuk
Indonesia Holding Company.
Salah satu rencana yang sudah dilaksanakan adalah penggantian reaktor
urea pada tahun 2001 dan pembangunan Pabrik Kujang 1B
Sejalan dengan perkembangannya di usia pabrik yang semakin tua, membawa
konsekuensi kepada pembebanan biaya pemeliharaan yang semakin tinggi dan
down time yang semakin meningkat pula. Penanggulangan masalah tersebut
memerlukan dana yang besar terutama untuk replacement dan rekondisi
beberapa peralatan inti. Untuk mengantisipasi masalah tersebut PT Pupuk
Kujang telah menyusun action plan sehingga kesinambungan usaha dapat terus
berjalan. Salah satu rencana yang sudah dilaksanakan adalah penggantian
reaktor urea pada tahun 2001 dan pembangunan Pabrik Kujang 1B.
Pembangunan Pabrik Kujang 1B dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun
urea dan 330.000 ton/tahun amonia dilaksanakan oleh kontraktor utama Toyo
Engineering Corporation (TEC) Japan dan didukung oleh 2 (dua) kontraktor
dalam negeri yaitu PT Rekayasa Industri dan PT Inti Karya Persada Teknik.
Pembangunan Pabrik Kujang 1B ditempuh dalam waktu 36 bulan, dimulai
tanggal 1 Oktober 2003 sampai dengan 6 September 2005. Selain dari equity
1
yang dimiliki oleh PT Pupuk Kujang, pendanaan proyek ini diperoleh dari
pinjaman Japan Bank for International Cooperation (JBIC) sebesar JPY
27.048.700.000. Peresmian Pabrik Kujang 1B dilakukan oleh Presiden Republik
Indonesia pada tanggal 3 April 2006.
Pada tanggal 4 Januari 2011, PT Pupuk Kujang melakukan Kredit Refinancing
pembangunan pabrik Kujang 1B melalui proses Take Over oleh 4 perbankan
nasional. Hal ini merupakan langkah untuk menghindari fluktuasi utang luar
negeri atas mata uang asing, yen serta merupakan arahan dari para pemegang
saham serta implementasi dari Surat Kementerian BUMN no. S-33/MBU/2008
tentang Pengelolaan Pinjaman & Dana Dalam Valuta Asing.Dengan Kredit
Refinancing ini, PT Pupuk Kujang meminjam uang sebesar Rp 1,9 triliun
kepada 4 bank nasional yaitu Bank BRI, BNI, Mandiri, dan BCA. Uang tersebut
digunakan untuk membeli yen dan membayar utang kepada JBIC. Rencana
pembayaran PT Pupuk Kujang kepada 4 perbankan nasional akan dilakukan
dalam jangka waktu 8 tahun mulai 2012 hingga 2019.
Bahan baku utama dalam pembuatan urea adalah gas bumi, air dan udara.
Ketiga bahan baku tersebut diolah sehingga menghasilkan amonia dan akhirnya
menjadi urea. Penyediaan gas bumi berasal dari Pertamina dan Perusahaan Gas
Swasta lainnya yang diambil dari sumber lepas pantai laut Jawa, sedangkan air
baku diambil dari Perum Jasa Tirta II Jatiluhur-Purwakarta.
Untuk memanfaatkan ekses operasional Pabrik Pupuk Kujang maka
dibangunlah beberapa anak Perusahaan yang merupakan Joint Venture dengan
pihak swasta dalam negeri maupun luar negeri. Saat ini PT Pupuk Kujang
mempunyai 5 (lima) anak perusahaan yang merupakan perusahaan patungan
dengan pihak swasta yaitu : PT Sintas Kurama Perdana yang memproduksi
Asam Formiat, PT Multi Nitrotama Kimia yang memproduksi Ammonium
Nitrat dan Asam Nitrat, PT Peroksida Indonesia Pratama memproduksi
Hydrogen Peroksida, PT Kujang Sud-Chemie Catalysts yang memproduksi
Katalis, dan yang terakhir adalah PT Kawasan Industri Kujang Cikampek yang
mengelola lahan di Kawasan PT Pupuk Kujang.
2
Mengingat biaya produksi pupuk urea masih lebih tinggi dari Harga Eceran
Tertinggi (HET), maka Pemerintah memberikan subsidi melalui Peraturan
Menteri Keuangan No. 122/KMK.02/2006 tanggal 7 Desember 2006, tentang
Tata Cara Perhitungan dan Pembayaran Subsidi Pupuk Tahun Anggaran 2006
merubah pola subsidi gas menjadi subsidi harga, dalam subsidi harga tersebut
besaran subsidi dari Pemerintah terhadap industri pupuk adalah seluruh biaya
produksi termasuk harga bahan baku utama yaitu gas alam ditambah margin
10% dan biaya distribusi dikurangi dengan Harga Eceran Tertinggi.
Sesuai Peraturan Menteri Perdagangan No. 17/MDAG/PER/6/2011, tentang
Pengadaan dan Penyaluran Pupuk Bersubsidi, dan Surat Direktur Utama PT
Pupuk Sriwidjaja (Persero) No. U-909/A00000.UM/2011 tanggal 11 Agustus
2011 bahwa terhitung mulai tanggal 1 September 2011, seluruh Provinsi Jawa
Barat menjadi daerah tanggung jawab PT Pupuk Kujang.Jawa Barat sebagai
lumbung padi nasional harus ditunjang dengan pasokan pupuk yang memadai
Posisi strategis Perusahaan yang terletak di Provinsi Jawa Barat dan
berdekatan dengan Ibu Kota DKI Jakarta menjadi salah satu tantangan
tersendiri, mengingat Jawa Barat sebagai lumbung padi nasional harus ditunjang
dengan pasokan pupuk yang memadai sehingga Ketahanan Pangan Nasional
dapat terjamin.
Mengenai harga jual, Harga Eceran Tertinggi pupuk urea bersubsidi
berdasarkan pada Peraturan Menteri Pertanian
No.87/Permentan/SR.130/12/2011 adalah Rp 1.800/Kg. Sedangkan ammonia,
yang merupakan kelebihan dari produksi ammonia yang diproses menjadi urea,
sebagian besar disalurkan ke PT Multi Nitrotama Kimia serta sebagian
lagidipasarkan ke wilayah Jawa Barat, Jawa Timur dan diekspor dalam partai
kecil (small cargo).
3
Sesuai dengan arahan dari Surat Direktur Jenderal Prasarana dan Sarana
Pertanian Kementerian Pertanian No. 712/SR.130/B.5/8/2011 tanggal 23
Agustus 2011 perihal Pewarnaan pupuk Urea Bersubsidi, PT Pupuk Kujang per
tanggal 1 Januari 2012 warna pupuk urea bersubsidi menjadi berwarna merah
jambu (pink). Tujuannya agar pengawasan pupuk tersebut bisa lebih mudah.
Pewarna pupuk yang digunakan dalam proses ini menggunakan bahan-bahan
Food-edible-grade atau aman untuk dikonsumsi, tidak beracun bagi tanaman,
tidak mengubah kandungan zat hara yang ada pada pupuk, serta sesuai dengan
Standar Nasional Indonesia (SNI).
4
BAB II
PROSES PRODUKSI
2.1 Ammonia Plant

Selain produk utama yang berupa pupuk, PT. PUPUK KUJANG
CIKAMPEK juga memproduksi Ammonia, yang telah kita ketahui menjadi
salah satu bahan baku da;am pembuatan urea, selain CO2(Karbon dioksida).
Ammonia(NH3) memiliki berat molekul 17.03, merupakan gas alkalin yang
tidak berwarna pada temperatur kamar., lebih ringan dari udara dan memiliki
bau yang tajam yang khas.
Lisensi yang dipakai dalam pembuatan Ammonia di kujang 1A adalah
kellog overseas corporation USA sedangkan untuk kujang 1B kellog brown
and root USA.
Secara garis besar, proses pembuatan ammonia melalui tahap-tahap sebagai
berikut:
STEAM AIR
NATURAL
GAS Feed Gas N Primary Secondary SYN Shift
Treatment Reformer Reformer GAS Converter
FROM
G
PERTAMIN
A
NH3
Converter Synthesis CO2
Methanator
Loop Absorber
PGRU
RICH BENFIELD
Fuel CO2
Gas H2 to Refrigeration Stripper
PIP
COLD NH3 HOT NH3
to to UREA CO2 to
STORAG PLANT UREA
E PLANT
GB. 7 diagram proses pembuatan Ammonia
(sumber: PPT dari PT. Pupuk Kujang Cikampek)
5
A. Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan tahap pemurnian gas alam untuk memisahkan bahan
yang bersifat racun yaitu mercury dengan menggunakan katalis sulfur.Senyawa
kimia yang terjadi yaitu :
ZnO-Guard Chamber: penyerapan H2S oleh katalis Zinc-Oxide
Reaksi : H2S + ZnO  ZnS + H2O
Disini terjadi proses Hg-Guard Chamber, yaitu pengikatan Hg pada gas alam
dengan karbon aktif yang mengandung ikatan sulfur
Reaksinya yaitu :
Hg + S → HgS
Mercury(Hg) dihilangkan melalui tahap Hydrotreater, yaitu dengan cara
mengubah Sulfur Organik menjadi Hidrogen Sulfida dengan katalis Cobalt-
Molybdenum
Reaksi : R-SH + H2  RH + H2S
B. Primary Reformer
Terdiri dari reaktor steam reforming berupa 378 tube berkatalis dan furnace
(dapur) sebagai tempat pembakaran untuk pemanas reaksi.
Kondisi reaksi :
Tekanan operasi normal : 35 kg/cm2
Temperatur proses : 800 - 830 °C
S/C ratio > 3,5
Diharapkan konsentrasi CH4 yang lolos dari reformer maks. 10%
Reaksi kimia yang terjadi yaitu:
CH4 + H2O  CO + 3H2 Hr = + 88.600 Btu/mol
Reaksi sangat endothermis sehingga perlu supply panas/energi dari luar.
Udara panas yang dihasilkan tidak dibuang saja, melainkan di alirkan ke boiler,
menuju cooling tower, didinginkan hingga menjadi air kembali.katalis yang
digunakan yaitu nikel, bisa aktif sekitar 2-3 tahun, katalis yang sudah tidak aktif,
segera diganti dengan katalis yang baru. Sisa dari katalis yang tidak aktif bisa
6
dimanfaatkan untuk pengolahan ulang logam. Biasanya dijual ke tempat
ataupun pabrik pengolahan ulang logam.
C. Secondary Reformer
 Menyempurnakan reaksi reforming sehingga CH4 yang lolos < 0,3 %
 Katalis : Nikel
 Temperatur operasi : 1200 oC
 Dalam tahap ini udara dimasukkan, dimana hanya unsur nitrogen(N2) saja
dari udara yang diperlukan untuk pembuatan ammonia.
 Terbagi menjadi 2 bagian :
a. Bagian atas (combustion zone) : tempat terjadinya reaksi pembakaran
b. Bagian bawah (reaction zone) : tempat terjadinya reaksi reforming
Reaksi yang terjadi :
H2 + O2 H2O
CH4 + H2O  CO + 3H2 Hr = + 88.600 Btu/mol
CO + H2O  CO2 + H2 Hr = - 17.700 Btu/mol
D. Shift Converter
• Merupakan tempat terjadinya reaksi shift converting, merubah CO pada
gas sintesa menjadi CO2 dengan reaksi :
CO + H2O  CO2 + H2 + energi
• Terdiri dari dua bagian : High Temperature Shift Converter dan Low
Temperature Shift Converter
• HTS berfungsi untuk mempercepat reaksi
• LTS untuk meningkatkan konversi reaksi
• Sebelum masuk ke LTS, gas outlet HTS dimanfaatkan panasnya untuk
membangkitkan steam di alat penukar panas 103oC dan untuk
memanaskan gas umpan methanator di alat penukar panas 104oC
7
E. CO2 Removal
• Pemisahan CO2 dari gas sintesa dengan menggunakan larutan Benfield.
• Absorbsi (penyerapan) pada P : 27,1 kg/cm2 dan T : 76 oC
• Stripping (pelucutan) pada P : 0,7 kg/cm2 dan T : 130 oC
• Komposisi larutan Benfield :
– Potassium Karbonat (dalam air) : 25-30%-w, max. 33%-w
– DEA sebagai aktivator : 2-3 %-w
– V2O5 (corrosion inhibitor): konsentrasi normal 0,7%-w,
konsentrasi minimum : 0,4%-w
– Ucon sebagai antifoam
• Reaksi penyerapan dan pelucutan CO2 :
K2CO3 + CO2 + H2O  2 KHCO3 + panas
• Reaksi vanadasi sistem Benfield :
4 K2CO3 + V2O5 + 3 Fe + 4 H2O  Fe2O3 + V2O4 + 4 KHCO3 + 2 H2
F. Methanator
• Bejana berkatalis untuk mereaksikan CO dan CO2 yang lolos dari proses
sebelumnya menjadi CH4
• CO2 yang lolos dapat bereaksi dengan NH3 di synthesis loop dan
membentuk Ammonium karbamat
• Reaksi yang terjadi :
CO + H2 CH4 + H2O + panas
CO2 + H2 2 CH4 + H2O + panas
• Katalis yang digunakan adalah Nikel
• Reaksi samping yang harus diwaspadai adalah terbentuknya Nikel
Karbonil :Ni + 4 CO  Ni(CO)4
G. Ammonia Converter
• Tempat terjadinya reaksi pembentukan ammonia :
N2 + H2 2 NH3 + panas
• Katalis aktif : Fe
8
• Terdiri dari 4 bed berisi katalis dan dilengkapi sarana quench pada
masing2 bed
• T pada bed katalis dijaga < 500 oC
GB. 8 Ammonia Converter

H. Ammonia Refrigerant system

Fungsi : untuk memisahkan serta memurnikan hasil produksi dan
mendinginkan gas syntesa sebelumnya pada proses pembuatan Ammonia.
Pemisahan Produk Ammonia
• Ammonia pada sistem akan bertambah karena adanya reaksi di Ammonia
Converter (105-D). Hal ini akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi
9
sehingga konversi ammonia akan berkurang. Untuk menjaga
kesetimbangan reaksi, maka ammonia yang dihasilkan secara kontinyu
harus dipisahkan dari recycle gas sintesa yang menuju ammonia converter.
• Pemisahan dilakukan dengan melewatkan gas yang di recycle melalui
sederetan “chiller-chiller” untuk mengembunkan/ mendinginkan ammonia
yang terkandung di dalamnya.
• Pengembunan ammonia dilakukan pada temperatur - 23,3oC dan tekanan
140 ~ 147kg/cm2 sehingga akan menurunkan kadar ammonia didalam
aliran gas recycle dari 12% menjadi 2%.
• Produk ammonia dikumpulkan pada “Secondary Ammonia Separator”
(106-F).
• Pemisahan gas terlarut dari ammonia cair produk ammonia converter
dilakukan dengan dua cara :
 Flashing cairan ammonia secara terus menerus pada tekanan rendah
untuk memisahkan gas yang terlarut. Gas inert yang terpisah dikirim
ke fuel system sebagai bahan bakar.
 Proses pendinginan, sebagai bagian yang tidak terpisahkan dalam
system ini yang akan menyerap panas dari gas syntesa di loop
sampai temperatur - 23,3oC pada tekanan tinggi.
• Primary Ammonia Separator (108-F)
107-F menerima aliran dari secondary ammonia separator (106-F) dan
sedikit aliran dari purge gas separator ( 108-F ).
Tekanan Primary Ammonia separator (107- F) ini dikontrol pada 17,2
kg/cm2 (PICa -8) sehingga sebagian gas inert yang ada dalam cairan
ammonia akan menguap dan dikeluarkan melalui bagian atas separator
menuju fuel header,caiaran ammonia keluar melalui bagian bawah
menuju flash-drum.
• Flash Drum (110-F,111-F & 112-F ) Refrigerant Compressor ( 105 - J )
dan Refrigerant receiver ( 109 -F ).
Aliran ammonia cair dari separator 107-F terbagi menjadi dua ke flash-
drum tk III (112-F ) pada tekanan 0,03kg/cm2 dan tk II (111-F) pada
10
tekanan 2,3 kg/cm2.Cairan ammonia akan mengalami penguapan yang
kuat sehingga sebagian cairan menguap dan uap tersebut diumpankan ke
“Refrigerant Compressor ( 105 - J )”.
Dengan refrigerant compressor ini tekanan flash drum dapat dipertahankan
sehingga proses pemisahan dan pengambilan panas dapat berlangsung.
Sedangkan tekanan discharge compressor (HPC)dijaga pada 16,7 kg/cm2
(PIC-7 ).
Uap ammonia keluaran refrigerant compressor didinginkan oleh cooling
water pada “Refrigerant Condenser ( 127-CA/CB )”.
• Ammonia cair ditampung di Refrigerant Receiver” ( 109-F )”pada
tekanan receiver 16, 7kg/cm2.. Gas inert akan mengalami penguapan dan
terpisah. Selanjutnya dibuang untuk dijadikan bahan bakar. Sebelum
dibuang gas tersebut didinginkan dahulu pada “flash gas chiller (126-C)”
agar uap ammonia yang tersisa masih bisa diambil.
Sifat fisik dan kimia dari Amonia

• Titik didih : -33.35 °C
• Titik beku : -77.7 °C
• Temperatur kritik : 133.0 °C
• Tekanan kritik : 1657 psi
• Spesific heat at 1 atm At 0 ºC : 0.5009; At 100 ºC : 0.5317
• Flash point : -ºC
• Self ignition temperature : 650ºC
• Spesific gravity ( Air = 1 ) : 0.6
• Vapor pressure at 26ºC : 10 bar
• Solubility in H2O, at 1 bar : 34.2g/100 ml
• Explosion limits in air : 16 – 25%-vol
• M.A.C volume : 25ppm ; 18mg/m3
• Titik didih : -33.35 °C
• Titik beku : -77.7 °C
• Temperatur kritik : 133.0 °C
11
• Tekanan kritik : 1657 psi
• Spesific heat at 1 atm At 0 ºC : 0.5009; At 100 ºC : 0.5317
• Flash point : -ºC
• Self ignition temperature : 650ºC
• Spesific gravity ( Air = 1 ) : 0.6
• Vapor pressure at 26ºC : 10 bar
• Solubility in H2O, at 1 bar : 34.2g/100 ml
• Explosion limits in air : 16 – 25%-vol
• M.A.C volume : 25ppm ; 18mg/m3
2. 2 Urea Plant
BLOCK DIAGRAM UREA PLANT

Mixed Gas
PURIFIKASI KRISTALISASI
SYNTHESA
Prilling
RECOVERY
NH CO
3 2 Urea
Prilled
Carbama
te
GB. 9 Block Diagram Urea Plant

12
Unit Urea terbagi menjadi 5 tahap, yaitu:
A. Synthesa
– Unit ini berfungsi untuk mereaksikan NH3 dan CO2 untuk menghasilkan
urea
– Reaksi berlangsung dalam reaktor dengan tekanan 200 kg/cm2 pada suhu
195 oC
– Reaksi pembentukan urea terdiri dari 2 tahap
Tahap 1 : NH3(l)+CO2(g) ↔ NH2COONH4(l) (eks)
Tahap 2 : NH2COONH4(l) ↔ (NH2)2CO(l) + H2O (end)
B. Purifikasi / Dekomposisi
Seksi purifikasi atau biasa juga dikenal dengan istilah dekomposisi
fungsinya untuk memisahkan Gas-gas dari Larutan Urea yang keluar dari
Reaktor, antara lain: Ammonium karbamat , Biuret , Air dan ekses Ammonia.
Karbamat , Air dan ekses Ammonia dipisahkan dengan menambahkan Panas
dan menurunkan tekanan.
Dekomposisi biasanya dilakukan pada temperatur 120 0C sampai 165 0C,
Penurunan tekanan akan menambah baiknya Dekomposisi demikian pula
dengan kenaikan temperatur.
Selama Dekomposisi Hidrolisa Urea menjadi faktor penting untuk
diperhatikan.
Hidrolisa tersebut mengurai Karbamat menjadi Ammonia dan karbon
dioksida
NH2 COO NH4 CO2 + 2NH3
Pembentukan Biuret adalah salah satu faktor penting yang harus
diperhatikan juga baik di Purifikasi maupun di Finishing. Biuret terbentuk
pada tekanan partial ammonia yang rendah ,temperatur diatas 900C Urea akan
menjadi Biuret melalui reaksi :
2 NH2CONH2  NH2 CO NH CO NH2 + NH3
Reaksi ini adalah reversibel, variabel yang mempengaruhi adalah
temperatur,konsentrasi ammonia dan residence time yang lama.
13
Kadar biuret yang diijinkan maksimum menurut SNI adalah 1 %, sedangkan
produk menurut disain MTC ’C’ improved sekitar 0.5%
Ammonium karbamat dan kelebihan ammonia dari larutan Urea dilakukan
dalam 3 tahap dekomposisi yaitu 17 Kg/Cm2, 2,5 Kg/Cm2, dan atmosperik.
Hingga konsentrasi larutan Urea keluaran purifikasi 74 %.
C. Recovery
Seksi recovery bertujuan untuk menangani gas-gas yang tidak bereaksi
yang dipisahkan dari seksi dekomposisi. Proses recovery dilakukan dengan
cara menyerap gas-gas tersebut dengan media penyerap air/steam condensate
untuk kemudian dikembalikan ke reaktor.
Kelebihan ammonia dimurnikan di HPA (High Pressure Absorber) dan
dikembalikan secara terpisah melalui Ammonia Condenser ke ammonia
Reservoir kemudian dipompakan menuju Reaktor.
RECOVERY
LP
HP D
A-402
DA-401
D
D
DA
40
1
AT C
M W
P
I40
L
I40 EA- E
F
LCV C2 C2 40
I 406 A
L - A A 4C
R40 401 -
C1 4
CC A
C C 0 LI
40
WW H C
W
EA- W W EA- 8 4
T 401 402 LI
40
R
1
40
C
4
EA-
C
EA- A 407
404 4F
F
4 0I A
1C F DA-
L F0 4F
20
I 203
-
40 I3 4C
I
7 C
0I
GA-402
4
C 2C GA-401
EA-405 0
FA- GA-408
201 3
FA- GA-407 GB-401
GA-
GA-405 GA-201 201
404 GA-
GA- DA- GA-
102
203 202 403
GB. 10 Diagram Recovery
14
D. Kristalisasi
Proses pengkristalan/kristalisasi dilakukan pada suatu alat yang bernama
Crystalizer. Alat ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea yang masuk
dari Gas Separator (70-75%wt) sehingga terbentuk kristal urea dengan
konsentrasi slurry 80%wt.
UnitCrystalizerterdiri dari 2 bagian, yaitu :
1. vacum concentrator (bagian atas)
2. Crystalizer dengan agitator (bagian bawah)
By bowo/maret/04
to Top Prilling
Steam
UEE-201
PRCA-204
Udara
UFA-201
UGA-602 A/B
UGA-201 A/B
UGA-603 WEF-602
HC-203
HC-201
30% open
UGA-202 A/B
UEA-401
UGF-201 A B C D E
LICA-207
FRC-204 UGB-301
Gas from HPD
To LPA
From Purifikasi UGA-203 A/B
GB. 11 Alat Crystalizer

E. Pembutiran / prilling
Proses pembutiran urea dilakukan pada Prilling Tower. Perbedaan yang
paling jelas terlihat dari kujang 1A dan 1B yaitu dari bentuk dari prilling
towernya. Bentuk prilling tower kujang 1A membesar dibagian atasnya. Hal
ini dikarenakan proses pemekatan urea berlangsung pada bagan atas dari
prilling tower, sedangkan untuk kujang 1B membesar pada bagian samping
15
bawah dari prillingtower, Karena proses pemekatanya yang berlangsung
dbagian bawah.
Urea cair yang keluar dari distributor dijatuhkan dengan cara mensprotkan
(spray) sepanjang tower (tingginya sudah diperhitungkan) hingga membentuk
butiran-butiran urea yang memadat karena proses pendinginan melalui kontak
dengan udara dengan suhu sekitar 20-25oC. Urea yang sudah berbentuk
butiran-butiran akan melewati pengayak dibagian bawah prilling tower dengan
ukuran mesh 8-10.urea yang over size biasannya akan diolah kembali untuk
digunakan sebagai pupuk MPK.
Namun, presentase urea yang over size sangatlah sedikit sekali karena pada
saat proses pembutiran sudah diperhitungkan ketinggian, suhu, serta kecepatan
urea yang dispray serta didukung dengan teknologi yang cukup canggih untuk
semua proses yang berlangsung.
By Bowo/Feb/04 UGB-302
UGB-304 A-F
PRILLING TOWER
( IA- 301 )
GB. 11 Alat pembutiran/prilling

(sumber: PPT dari PT. Pupuk
Kujang Cikampek)
UGF-201 A-E
Bagging
UGB-303
UGB-301
Bagian ini berfungsi mengantongi urea curah kedalam kantong 50 Kg atau

dapat ke kantong 1 ton apabila konsumen membutuhkan. Prosesnya adalah
sebagai berikut: urea curah dari pabrik dikirim dengn menggunakan belt
16
conveyor, dimasukkan kedalam turbin kemudian ditimbang secara otomatis,
kemudian dimasukkan kedalam kantong plastic kemudian dijahit.
Produk urea dalam kantong kemudian dikirim ke pelanggan. Apiba
diperlukan stock, maka sebagian produk disimpan digudang.
Skema Proses Bagging di Pupuk Kujang
Urea Storage Penimbangan

Curah Bin Secara Otomatis
Mesin
jahit
Penga
ntonga
n
Gudang konsumen
17
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama

1. Prima reformer (101 - B)
Spesifikasi alat
Tipe : Box with horizontal convertion tube
Pembuat : Toyo Engineering Corporation (Jepang)
Fungsi : Mereaksikan steam dengan gas alam untuk
menghasilkan gas CO dan H2
Katalisator : Nikel Oksida (NiO)
a. Bagian bawah
Tipe : ring
BJ : 80 lb / cuft
b. Bagian atas
Tipe : 7 holes cylinder, HGS
BJ bubuk : 62 lb / cuft
Temperatur : - Desain : 510 oC
- Operasi : 504 oC
Tekanan : - Desain : 32,4 kg/cm2
- Operasi : 31,1 kg/cm2
Kapasitas : 23.578,9 m3/jam
Material : Carbon stell
2. Secondary reformer (103 - D)

Spesifikasi alat
Tipe : Vessel dengan jaket air pendingin
Fungsi : Menyempurnakan reaksi reforming gas sintesa dari
primary reformer
Katalisator : Nikel Oksida (NiO)
18
- Operasi : 204 oC
Kapasitas : 108.173 m3/jam
3. Shift converter (104 - D)

Spesifikasi alat
Tipe : Vessel
Fungsi : Mengubah karbonmonoksida menjadi karbon
: dioksida
Posisi : Vertikal
Dimensi : HTS dan LTS
Diameter : 3.886 mm
Panjang total : 5.715 mm
Tebal shell : 60 mm
Tebal head atas : 68 mm
Tebal head bawah : 69 mm
Temperatur : HTS Desain : 455 oC
Operasi : 432 oC
LTS Desain : 302 oC
Operasi : 254 oC
Tekanan : HTS Desain : 35 kg/cm2
Operasi : 31 kg/cm2
LTS Desain : 34 kg/cm2
Operasi : 30 kg/cm2
Kapasitas : 165,728 m3/jam
19
4. CO2 absorber (1101 - E)
Spesifikasi alat
Tipe : Vessel
Fungsi : Menyerap kandungan CO2 dari gas sintesis
Posisi : Vertikal
Dimensi : Diameter : 2.509,8 mm
Panjang total : 42.214,8 mm
Tebal shell : 31 mm
- Operasi : 127 oC
Isolasi : Tebal 1,5 inch
Material : Stainless stell
5. CO2 stripper (1102 - E)

Spesifikasi alat
Tipe : Vessel
Fungsi : Memisahkan kandungan CO2 dari larutan rich
: benfield dengan media uap
Posisi : Vertikal
Dimensi : Diameter : 4.267 mm
Tebal shell : 14,28 mm
Tebal head atas : 12,7 mm
Tebal head bawah : 18,95 mm
20
Temperatur : - Desain : 148,8 oC
- Operasi : 144,0 oC
Isolasi : Tebal 38 inch
6. Methnator (106 - D)
Spesifikasi alat
Tipe : Vessel
Fungsi : Mengkonversi CO dan CO2 menjadi metana
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 49 mm
- Operasi : 360 oC
7. Amonia converter (105 - D)

Spesifikasi alat
Tipe : Vessel
Fungsi : Mensintesa gas ammonia
21
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 166 mm
Tebal head : 188 mm
Temperatur : - Desain : 430 - 500 oC
- Operasi : 450 oC
Tekanan : - Desain : 140 - 150 kg/cm2
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

1. Feed gas knock out drum (116 - F)
Tipe : Vessel
Fungsi : Memisahkan hirdokarbon fraksi berat dari gas
alam
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 18 mm
- Operasi : 32,8 oC
22
2. Mercury guard chamber (109 - D)
Tipe : Vessel
Fungsi : Menghilangkan mercury dari gas alam
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 51 mm
- Operasi : 399 oC
- Operasi : 39 kg/cm2
3. Cobalt – moly hidrotreater (101 - D)

Tipe : Vessel
Fungsi : Mengubah senyawa organik sulfur hidrogen
menjadi H2S
Tebal shell : 51 mm
- Operasi : 399 oC
Tekanan : - Desain : 40 kg/cm2
23
4. ZnO guard chamber (108 - D)

Tipe : Vessel
Fungsi : Menghilangkan H2S dari gas proses dengan
menggunakan katalis ZnO sebelum memasuki
primary reformer
Posisi : Vertikal
Katalis : ZnO
Tebal shell : 51 mm
- Operasi : 400 oC
5. Feed gas compressor (102 - J)

Tipe : Kompresor sentrifugal
Fungsi : Menaikkan tekanan gas alam yang keluar dari
mercury guard chamber sebelum masuk ke
hydrotreater
- Operasi : 15,6 oC
24
Tekanan : - Tekanan hisap : 15,6 kg/cm2
- Tekanan buang : 43,9 kg/cm2
Tegangan : 3.300 volt
Daya : 1.949 HP
Kecepatan : 9.400 rpm
6. Steam drum (101 - F)

Tipe : Vessel
Pembuat : Kellog Overseas Corporation (USA)
Posisi : Vertikal
Dimensi : Diameter : 1.828,8 mm
Panjang total : 10.820,9 mm
Tebal head : 63,50 mm
- Operasi : 116 oC
7. Air compressor (101 -J)

Tipe : Multi stage centrifugal
Fungsi : Menaikkan tekanan udara yang akan masuk pada
secondary reformer
Gas handled : Udara
Temperatur : - Temperatur hisap : 32,2 oC
- Temperatur buang : 15,6 oC
25
Tekanan : - Tekanan hisap : 15,6 kg/cm2
- Tekanan buang : 43,9 kg/cm2
Kecepatan normal : 8.950 rpm
8. Primary waste heat boiler (101 – CA dan 101 - CB)

Tipe : Vessel
Fungsi : Menghilangkan steam superheated bertekanan
tinggi
Beban panas : 11.200.000 kcal/jam
Luas permukaan : 170,9 m2
Shell side Tube side
Jenis fluida : sec.ref.effluent BFW
Laju alir (kg/jam) : 153.918 1.146,78
Temperatur :
▪ Desain
Masuk : 1010 329
Keluar : 593 329
▪ Operasi
Masuk : 950 314
Keluar : 482 314
Tekanan (kg/cm2) : 314 118
Diameter : - 51 mm
26
9. Secondery waste heat boiler (102 - C)
Tipe : Vessel
Fungsi : Penghasil steam superheated bertekanan 105
kg/cm2
Posisi : Vertikal
Beban panas : 9.100.000 kcal/jam
Luas permukaan : 237 m2
Shell side Tube side
Jenis fluida : BFW sec.ref.effluent
Laju alir (kg/jam) : 293.400 153.918
Temperatur :
Masuk : 314
Keluar : 314
Tekanan (kg/cm2) : 118 34
Diameter : - 25,4 mm
10. Raw gas separator (102 - F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Memisahkan kondensat air yang terkandung dalam
gas sintesa yang keluar dari secondary reformer
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 36 mm
27
- Operasi : 127 oC
11. Mechanical filter (1106 - L)

Tipe : Vessel dengan jaket air pendingin
Fungsi : Menghilangkan kotoran – kotoran yang terbawa
seperti minyak pelumas yang menyebabkan
timbulnya busa (foaming)
Posisi : Vertikal
Total filtering area: 13 m2
Temperatur : 121 oC
Tekanan : 45,7 kg/cm2
Filter : karbon aktif
12. CO2 absorbent overhead knock out drum (1113 - F)

Tipe : Vessel
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 27 mm
28
- Operasi : 71 oC
13. CO2 stripper reflux drum (1103 - F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Memisahkan CO2 dari kondensatnya yang
diembunkan di 1110 - C
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 6 mm
Tebal head : 8 mm
- Operasi : 127 oC
14. Syntesis gas compressor suction drum (104 - F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Memisahkan kondensat air yang terkandung dalam
gas sintesa yang keluar dari methanator
Posisi : Vertikal
29
Tebal shell : 27 mm
Tebal head : 25 mm
- Operasi : 38 oC
15. Syntesis gas and recovery compressor (103 - J)

Tipe : Compressor centrifuge
Fungsi : Menaikkan tekanan gas sintesa yang keluar dari
methanator
Posisi : Horisontal
Alat pembantu : Motor penggerak
a. Low pressure synthesis gas compressor (LPC 103 - J)
Temperatur : - Hisap : 38 oC
- Buang : 173 oC
Tekanan : - Hisap : 63 kg/cm2
- Buang : 64,3 kg/cm2
Daya : 20.467 Hp
b. High pressure synthesis gas compressor (HPC 103 - J)
Temperatur : - Hisap : 7,8 oC
- Buang : 109 oC
Tekanan : - Hisap : 63 kg/cm2
- Buang : 136,3 kg/cm2
30
Daya : 20.467 Hp
16. Syntesis gas compressor first stage separator (105 - F)
Tipe : Vessel
Fungsi : Menampung kondensat air dalam gas sintesa
setelah di kompresi
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 53 mm
Tebal head : 48 mm
Temperatur : - Desain : -29 oC
- Operasi : -23 oC
Material : Shell : Carbon stell
Tube : Carbon stell
Corrotion allow : Shell : 1,6
Tube : 1,6
17. Star up heater (102 - B)

Tipe : Vessel
Fungsi : Memanaskan converter pada waktu star up hingga
mencapai temperatur reaksi
Posisi : Vertikal
- Operasi : 277 oC
31
18. Purge separator (108 - F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Membuang gas inert dari sintesa loop
Posisi : Vertikal
Dimensi : Diameter : 324,4 mm
Tebal head : 48,6 mm
- Operasi : -23 oC
19. Secondary ammonia separator (106 - F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Pemisahan amonia dari gas proses amonia
Posisi : Horisontal
Tebal shell : 108 mm
Tebal head : 54 mm
Tipe head : elips 2:1
32
- Operasi : -33 oC
20. Primary ammonia separator (107 - F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Memurnikan amonia
Posisi : Horisontal
Tebal shell : 15 mm
Tebal head : 16 mm
- Operasi : -33 oC
21. First stage refrigerant flash drum (110 - F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Mendinginkan dan memurnikan amonia
Posisi : Horisontal
33
Tebal shell : 11 mm
Tebal head : 11 mm
- Operasi : 13 oC
22. Second stage refrigerant flash drum (111 - F)

Tipe : Vessel
Posisi : Horisontal
Tebal shell : 11 mm
Tebal head : 11 mm
- Operasi : -7 oC
23. Third stage refrigerant flash drum (112 - F)

Tipe : Vessel
Posisi : Horisontal
34
Tebal shell : 11 mm
Tebal head : 11 mm
- Operasi : -33 oC
24. Refrigerant compressor (105 - F)

Tipe : Vessel
Fungsi : Menaikkan tekanan uap amonia yang akan di flash
Dalam flash drum
Posisi : Horisontal
Tebal shell : 11 mm
Tebal head : 11 mm
Temperatur : - Hisap : -33,3 oC
- Buang : 66 oC
Tekanan : - Hisap : 1,035 kg/cm2
-
Buang : 3,36 kg/cm2
Daya : 20.467 Hp
35
25. Refrigerant receiver (109 - F)
Tipe : Vessel
Fungsi : Membuang gas inert
Posisi : Vertikal
Tebal shell : 22 mm
Tebal head : 22 mm
- Operasi : 42 oC
36
BAB IV
LABORATORIUM
Produksi utama PT Pupuk Kujang Cikampek adalah pupuk. Pupuk

merupakan zat hara yang ditambahkan pada tumbuhan agar berkembang dengan
baik sesuai genetis dan potensi produksinya. Pupuk dapat dibuat dari bahan
organik ataupun non-organik (sintetis). Pupuk organik bisa dibuat dalam
bermacam-macam bentuk meliputi cair, curah, tablet, pelet, briket, atau granul.
Akhir-akhir ini berkembang jenis pupuk dengan komposisi utama nitrogen (N),
fosfat (P), dan kalium (K) yang lebih dikenal dengan pupuk NPK atau pupuk
majemuk. Ketiga unsur ini mempunyai peran yang sangat penting terhadap
pertumbuhan dan produksi tanaman, dimana ketiga unsur ini saling berinteraksi
satu sama lain dalam menunjang pertumbuhan tanaman, unsur nitrogen dapat
diperoleh dari pupuk Urea dan ZA. unsur P dari pupuk TSP/SP-36, sedangkan K
dalam KCI dan ZK. Pupuk NPK memiliki peranannya masing-masing sesuai
dengan komposisi kandungan yang terdapat didalammnya antara lain:
1. Peranan Nitrogen
Unsur N adalah merupakan unsur yang cepat kelihatan pengaruhnya terhadap
tanaman.
a) Peran utama unsur ini adalah :
- Merangsang pertumbuhan vegetatif (batang dan daun).
- Meningkatkan jumlah anakan
- Meningkatkan jumlah bulir/ rumpun
b) Kurang unsur N menyebabkan:
 Pertumbuhannya kerdil
 Daun tampak kekuning-kuningan
 Sistem perakaran terbatas
c) Kelebihan unsur N menyebabkan tanaman:
 Pertumbuhan vegetatif memanjang (lambat panen)
 Mudah rebah
 Menurunkan kualitas bulir.
37
 Respon terhadap serangan hama/ penyakit.
2. Peranan Posfor
Secara detail fungsi posfor dalam pertumbuhan tanaman sukar di utarakan,
namun demikian fungsi-fungsi utama posfor dalam pertumbuhan tanaman
adalah sebagai berikut :
- Memacu terbentuknya bunga, bulir pada malai
- Menurunkan aborsitas
- Perkembangan akar halus dan akar rambut
- Memperkuat jerami sehingga tidak mudah rebah
- Memperbaiki kualitas gabah
Kekurangan posfor menyebabkan tanaman
 Pertumbuhan kerdil
 Jumlah anakan sedikit
 Daun meruncing berwarna hijau gelap
3. Peranan Kalium
Kalium merupakan satu-satunya kation monovalen yang esensial bagi
tanaman. Peranan utama kalium dalam tanaman ialah sebagai aktivator
berbagai enzim. Dengan adanya kalium yang tersedia dalam tanah
menyebabkan:
 Ketegaran tanaman terjamin
 Merangsang pertumbuhan akar
 Tanaman lebih tahan terhadap hama dan penyakit
 Memperbaiki kualitas bulir
 Dapat mengurangi pengaruh kematangan yang dipercepat oleh posfor
 Mampu mengatasi kekurangan air pada tingkat tertentu
Kekurangan Kalium menyebabkan :

o Pertumbuhan kerdil
o Daun kelihatan kering dan terbakar pada sisi-sisinya.
38
o Menghambat pembentukan hidrat arang pada biji.
o Permukaan daun memperlihatkan gejala klorotik yang tidak merata
o Munculnya bercak coklat mirip gejala penyakit pada bagian yang
berwarnahijau gelap.
Kelebihan kalium dapat menyebabkan daun cepat menua sebagai akibat kadar
magnesium daun dapat menurun, kadang-kadang menjadi tingkat terendah
sehingga aktifitas fotosintesa terganggu.
4. Fosfat
Fosfat adalah sumber utama unsur kalium dan nitrogen yang tidak larut dalam
air, tetapi dapat diolah untuk memperoleh produk fosfat dengan menambahkan
asam. Pupuk fosfat atau pupuk tunggal P terbagi dalam tiga jenis pupuk sesuai
dengan kandungan P2O5, yaitu:
a. Enkel superfosfat (ESP)
Sejak zaman Belanda ES sudah populer digunakan sebagai pupuk P.
Sering disebut single superphosphate. Pupuk ini dibuat dengan
menggunakan bahan baku batuan fosfat (apatit) dan diasamkan dengan asam
sulfat untuk mengubah P yang tidak tersedia menjadi tersedia untuk
tanaman. Reaksi singkat pembuatan ES:
Ca3(PO4)2 CaF + 7H2SO4 ¾¾> 3Ca(H2PO4) + 7CaSO4 + 2HF
Disamping mengandung dihodrofosfat juga mengandung gipsum.
Kadar P2O5 = 18-24%, kapur (CaO) = 24-28% .Bentuk pupuk ini berupa
tepung berwarna putih kelabu. Sedikit larut dalam air reaksi, fisiologis netral
atau agak masam.
Syarat yang harus dipenuhi kadar (F2O3 + Al2O3) kurang dari 3%.
Apabila terlalu banyak mengandung kedua oksida tersebut yang bersifat
meracun tanaman, kedua oksida juga dapat bereaksi dengan fosfat menjadi
tidak tersedia bagi tanaman (terjadi fiksasi P oleh Fe dan Al). Dalam
penyimpanan sering mengalami kerusakan fisik tetapi tidak mengalami
perubahan khimianya. Dalam pemakaiannya dianjurkan sebagai pupuk
dasar yaitu pemupukan sebelum ada tanaman agar pada saat tanaman mulai
tumbuh P sudah dapat diserap oleh akar tanaman.
39
Pupuk ES masih mengandung gips (CaSO4) cukup tinggi dan untuk
beberbagai jenis tanah sering menyebabkan struktur tanah menjadi
menggumpal seperti padas dan kedap terhadap air. Hal ini yang sering
dianggap sifat merugikan dari pupuk ES [Ca(H2PO4)2 + CaSO4]
b. Doubel superfosfat (DSP)
Berbeda dengan ES, pupuk ini dianggap tidak mengandung gipsum, dalam
pembuatannya digunakan asam fosfat yang berfungsi sebagai pengasam dan
untuk meningkatkan kadar P. Garis besar reaksi pembuatannya sebagai
berikut: (Ca3PO4)2CaF + 4H3PO4+ 3H20 ¾¾> 3Ca(H2PO4)2 + HF Kadar
P2O5 + 38%.
Pupuk ini telah lama digunakan di Indonesia baik oleh petani maupun di
perkebunan besar. Sifatnya berupa tepung kasar berwarna putih kotor. Asam
H3PO4 diperoleh dari: Ca3 (PO4)3CaF + 3H2SO4 ¾¾> 2H3PO4 + CaSO4
+ HF. Asam fosfat dipisahkan dari larutannya. Pupuk ini berwarna abu-abu
coklat muda; sebagian P larut air; reaksi fisiologis: sedikit asam. Bahaya
meracun sulfat relatif kecil dan sulfidanya yang berasal dari reduksi sulfat
juga rendah. Bekerjanya lambat dan kemungkinan pelindian juga rendah.
Bila diberikan pada tanah yang bayak mengandung Fe3+ dan Al3+ bebas
akan terjadi sematan P oleh kedua unsur tersebut. Karena lambat bekerjanya
pupuk ini diberikan sebagai pupuk dasar.
c. Tripel superfosfat (TSP)
Rumus kimianya Ca(H2PO4). Sifat umum pupuk Tripel superfosfat (TSP)
sama dengan dengan pupuk DS. Kadar P2O5 pupuk ini sekitar 44-46%
walaupun secara teoritis dapat mencapai 56 %. Pembuatan pupuk TSP
dengan menggunakan system wet proses. Dalam proses ini batuan alam
(rockphosphate) fluor apatit diasamkam dengan asam fosfat hasil proses
sebelumnya (seperti pembuatan pupuk DS). Reaksi dasarnya sebagai
berikut:
Ca3(PO4)2CaF + H3PO4 ¾¾> Ca(H2PO4)2 + Ca(OH)2 + HF
Dari ketiga jenis pupuk fosfat, pupuk ESP memiliki kandungan 16-20%
P2O5. Sedangkan untuk DSP memiliki kandungan dua kali dari ESP dan
40
begitu juga TSP memiliki kadungan tiga kali dari pupuk ESP. Pada
dasarnya kandungan ini dibedakan berdasarkan perbandingan jumlah
komponen utama Ca(H2PO4)2.2H2O dengan gips atau batu tahu
(CaSO4.H2O) dengan perbadingan:
1. ESP mengandung 1 mol Ca(H2PO4)2.2H2O dan 2 mol CaSO4.H2O,
2. DSP mengandung 2 mol Ca(H2PO4)2.2H2O dan 1 mol CaSO4.H2O, dan
3. TSP hanya mengandung Ca(H2PO4)2.2H2O.
Syarat mutu pupuk TSP berdasarkan SNI 0089-92-A yaitu:
▪ Kadar unsur hara fosfor sebagai P2O5
Total Min. 46% (adbk)
Yang dapat diserap (available) Min. 44% (adbk)
Yang larut air Min. 36% (adbk)
▪ Kadar air Min. 5% (adbk)
▪ Kadar asam bebas sebagai H3PO4 Min. 5% (adbk)
Pada pabrik PT Pupuk Kujang ditetapkan pupuk TSP yang dipergunakan
ada didalam kisaran 44,50% sampai 45,5% kandungan P2O5.
5. Asam Perklorat
Asam peklorat atau perkloride acid merupakan asam dengan rumus molekul
HClO4, zat cair yang tidak berwarna, bersifat higroskopis, dapat meledak, dan
merupakan oksidator kuat. Pada umumnya digunakan dalam kimia analitik
sebagai bahan pelarutdan digunakan juga dalam dunia industri sebagai bahan
penyepuhan dan bahan peledak dengan T.l. -1120C; t.d. 160C( 8 mmHg);
d.85.b
Asam perklorat diproduksi dengan cara oksidasi elektrokimia larutan
sodium perklorat dengan asam sulfuric acid dari suatu aqueous klor.
NaClO4 + H2SO4 ? NaHSO4 + HClO4. Asam perklorat tergolong asam kuat
yang merupakan salah satu asam kuat Bronsted-Lowry dengan nilai PKa -102.
Anhidrat asam perklorat perklorat berupa cairan berminyak. Setidaknya
terdapat bentuk lima bentuk hidrat, beberapa diantaranya terlah terkateristik
sebagai crytallograpically. Salah satu hidrat yang solid terdiri dari ion
perklorat anion yang dihubungkan dengan H2O dan H3O+ melalui pusat
41
ikatan hidrogen. Asam perklorat membentuk azeotrope dengan air, yang
terdiri dari sekitar 72,5 % asam perklorat. Ini merupakan bentuk setabil dan
komersial yang tersedia.
Contoh pengujian laboratorium di PT. Pupuk Kujang
A. Alat dan Bahan yang digunakan
Alat- alat yang digunakan yaitu:
o Neraca analitik
o Pengering listrik (oven)
o Labu takar 100 mL dan 500 mL
o Pipet volumetrik 10 mL dan 20 mL, Piper mohr 10 mL dan 25 mL
o Botol semprot
o Penghalus listrik (mixer/blender),
o Spektrofotometer UV-Vis 1650
o Gelas piala 100 mL, 250 mL, dan 300 ml
o Penangas listrik (Hotplat).
Bahan-bahan yang dipergunakan ialah:
 asam nitrat (HNO3)p.a
 asam klorida (HCl)p.a
 asam Perklorat (HClO4)p.a
 kristal Kalium Dihidrogen Posphat (KH2PO4,
 Ammonium Tetrahidrat ((NH4)6Mo7O24.4H2O)
 Ammonium Metavanadat (NH4VO3), dan air demin.
B. Sampel
Sampel merupakan bahan baku pembuatan pupuk NPK yang diambil dari
pupuk tunggal P (Tripel Superfosfat atau TSP). Pengambilan contoh telah
sesuai dengan SNI 19-0428-89, petunjuk pengambilan contoh padatan.
C. Pereaksi dan Larutan Baku
a. Larutan Ammonium Molibdovanadat
Larutan Ammonium Molibdovanadat dibuat dengan mencampurkan
larutan Ammonium Molibdat 8% yang dibuat dengan melarutkan 80 g
42
Ammonium Tetrahidrat ((NH4)6Mo7O24.4H2O)dengan air demin
hingga 1000 mL, dan larutan Ammonium Metavanadat 0.4% yang
dibuat dengan melarutkan Ammonium Metavanadat (NH4VO3) dengan
500 mL HClO4 p.a, kemudian diencerkan dengan air demin hingga 1000
mL. Kedua larutan ini dicampurkan dengan perbandingan 1:1.
Pencampuran dilakukan pada saat akan digunakan.
b. Larutan baku P2O5 0,5 mg/mL
Larutan baku P2O5 dibuat dengan melarutkan kristal Kalium Dihidrogen
Posphat (KH2PO4) sebanyak 0.9587 g ke dalam labu takar 1000 mL
menggunakan air demin dengan terlebih dahulu dikeringkan selama dua
jam pada suhu 105 oC.
D. Metode Penentuan Fosfat
Penentuan kandungan fosfat dalam bentuk P2O5 pada bahan baku
granular TSP berdasarkan pembentukan kompleks warna kuning larutan
hasil reaksi antara fosfat dengan pereaksi ammonium molibdovanadat
menjadi senyawa kompleks olibdometavanadat phosphoriacid yang diukut
dengan metode kolorimetri atau spektrofotometri pada intensitas panjang
gelombang 420 nm atau 440 nm menggunakan spektrofotometer UV-Vis.
Metode spektroskopi berdasarkan pengukuran warna yang merupakan
kriteria penting di dalam pengukuran tersebut.
Pada metode ini suatu sampel mengabsorpsi berkas sinar yang
dipancarkan oleh suatu radiasi sehingga dapat dilewatkan. Semakin pekat
warna suatu senyawa, maka semakin besar nilai absorpsi senyawa tersebut.
Untuk percobaan ini dilakukan pengujian pelarut yang dipergunakan
dalam melarutkan fosfat yang terdapat dalam sample bahan baku pupuk
NPK (TSP) dengan larutan aquaregia dan asam perklorat sebagai
pembanding hasil uji berdasrkan SNI 0080-92-A. Dalam hal ini dilakukan
pengujian persentase kandungan P2O5 yang larut dalam air berdasar bobot
kering.
a. Metode Spektrofotometri Dengan Pelarut Asam Perklorat
43
Penentuan fosfat kandungan P2O5 dalam TSP menggunakan larutan asam
perklorat dilakukan dengan beberapa tahapan. Tahapan tersebut meliputi
pembuatan kurva kalibrasi standar P2O5, penyiapan dan pengukuran
sampel. Pembuatan kurva kalibrasi standar P2O5 dilakukan dengan dipipet
secara berseri larutan baku P2O5 0,5 mg/mL sebanyak 1, 2, 3, 4, dan 5 mL
(masing-masing mengandung 0.5; 1.0; 1.5; 2.0 dan 2.5 mg P2O5), yang
dimasukan kedalam labutakar 100 mL. Larutan diencerkan dengan air demin
±50 mL dan ditambahkan 20 mL larutan pereaksi Ammonium
Molibdovanadat, kemudian diencerkan kembali dengan air demin hingga
tanda garis dan dilakukan pengocokan (lakukan pengerjaan larutan blako
atau 0 mg P2O5). Larutan dibiarkan selama ±10 menit untuk pengembangan
warna hingga didapatkan warna konstan.
Larutan diukur intensitas warna dengan spektrofotometer pada kisaran
gelombang 420-440 nm. Terhadap larutan blanko. Persiapan dan
pengukuran contoh dilakukan dengan ±0,5 g contok sampel ditimbang dan
dimasukan kedalam gelas piala 100 mL, kemudian ditambahkan larutan
asam nitrat pekat (HNO3) sebanyak 20 mL dan dipanaskan hingga didapat
volume larutan 2-5 mL, setelah itu dibiarkan hingga dingin dan ditambahkan
larutan asam perklorat (HClO4) sebanyak 20 mL dan dipanaskan kembali
hingga didapat volume larutan 2-5 mL dan larutan dibiarkan hingga dingin.
Kemudian larutan diencerkan dengan air demin dan dimasukan kedalam
labu takar 500 mL dan diencerkan kembali dengan air demin hingga tanda
garis kemudian dilakukan pengocokan larutan. Diambil 1.0 mL larutan
sampel yang dimasukan ke dalam labu takar 100 mL yang kemudian larutan
diencerkan dengan air demin ±50 mL dan ditambahkan 20 mL larutan
pereaksi Ammonium Molibdovanadat, kemudian diencerkan kembali
dengan air demin hingga tanda garis dan dilakukan pengocokan.
Larutan dibiarkan selama ±10 menit untuk pengembangan warna hingga
didapatkan warna konstan.Larutan dilakukan pengukuran intensitas warna
dengan spektrofotometer pada kisaran 420-440 nm terhadap blanko.
44
b. Perhitungan Konsentrasi Fosfat (P2O5)
Kedua perlakuaan mempergunakan metode yang sama yaitu metode
spektrofotometri yang berdasarkan intensitas serapan cahaya terhadap
sampel yang dipergunakan sehingga perhitungan yang dipergunakan tidak
jauh berbeda. Perhitungan nilai konsentrasi P2O5 berdasarkan besaran
absorsi yang dihasilkan oleh sampel terhadap kurva kalibrasi larutan standar.
Penentuan konsentrasi Fosfat berdasarkan persamaan umum kurva
kalibrasi Standar y dengan nilai y =a+bx erupakan nilai absorban yang
dihasilkan dan x konsentrasi, maka konsentrasi sampel ditentukan dengan:
x=y-a/b Maka persentase P2O5 dihitung berdasarkan:
% P2O5=x.fp x 100% / bobot sampel awal x 1000
Keterangan : x = Konsentrasi sampel (mg)
y = Absorban
fp = Faktor pengenceran
1000 = Faktor Konfersi (g /1000 mg)
45
BAB V
UTILITAS & PENGOLAHAN LIMBAH
5.1 Utility Plant

Utility plant bertugas menyediakan semua penunjang yang digunakan untuk
proses produksi. Contohnya seperti system pengolahan air (air minum, bersih,
pendingin dan proses), steam, Nitrogen (N2), tenaga listrik dan pengolahan air
limbah. Adapun proses produksi yang dilakukan di pabrik ini antara lain,
penjernihan dan pengolahan air, pembangkit uap air (steam), pembangkit dan
distribusi listrik, cooling tower, penyediaan udara pabrik(plant air) dan udara
instrument.
Utility plant mengolah air baku menjadi air bersih, yang nantinya akan
digunakan sebagai:
 Air Proses.
 Air Pendingin.
 Air Umpan Ketel.
 Air Pemadam Kebakaran ( hydrant ).
 Air minum untuk pabrik dan perumahan.
Proses yang dilakukan antara lain, koagulasi, Flokulasi, Sedimentasi, dan
Filtrasi sehingga menghasilkan air bersih yang mempunyai PH 7.0 – 7,5 dan
kekeruhan maximal 2,0 NTU
a. Water Treatmen
PT. PUPUK KUJANG memiliki water treatmen sendiri, sumber air yang
digunakan yaitu berasal dari waduk jati luhur yang jaraknya ± 7 KM , disini
juga terdapat 5 kolam, yang tersebar dikawasan perusahaan. Pembuatan kolam-
kolam ini bertujuan sebagai cadangan air, saat musim kemarau tiba.
Akhir-akhir ini semakin banyak saja industri-industri yang beroperasi di
daerah hulu sungai, akibatnya kualitas air di waduk jati luhur menurun. Kualitas
air yang digunakan berpengaruh pada kinerja dari alat – alat yang beroperasi
dalam pemurnian air. Untuk mengurangi beban kerja alat, air yang akan
digunakan dari waduk, ditampung terlebih dahulu di kolam-kolam. Senyawa
46
seperti logam berat akan mengendap dan terserap oleh tanah, setelah proses
pengendapan, air akan di pompa kembali keproses selanjutnya.
Tahapan-tahapan water treatment
1. Pretreatment
Tahap pertama yaitu, pretreatment dimana ditahap ini ditambahkan
Alumunium sulfat (Al2 SO4)3 + 6H2O sebagai koagulan sehingga kotoran-
kotoran yang ada akan membentuk gumpalan-gumpalan. Karna terjadi
berpedaan berat jenis gumpalan dari air kotor tersebut akan turun
kebawah, sehingga air yang bersih akan terpisah.
Selanjutnya air bersih ditambahkan dengan caustic kemudian dialirkan
menuju sandfilter. Di dalam sandfilter terdapat pasir yang berfungsi
sebagai penjernihan air. Air yang dihasilkan dari tahap ini terbagi menjadi
2 yaitu storage water dan portable water. Selain itu, air sandfilter juga
dikirim ke berbagai anak perusahaan.
2. Portable Water
Portable water merupakan air yang digunakan di perumahan dan dipabrik.
3. Storage water
4. Storage water merupakan tempat penyimpanan air sementara yang akan
diproses lebih lanjut untuk kepentingan proses produksi. Proses
selanjutnya yaitu proses Demineralization. Tahap ini memproses air dari
storage water menjadi air bebas mineral (demine water). Demineralization
memiliki 4 tahap yaitu:
 Karbon filter
Berfungsi mengikat Cl2 yang masih ada di filter water. Cl2 harus
dihilangkan karena jika masih ada, dapat merusak resin yang ada di ion
exchanger.
 Kation exchanger
Berfungsi untuk mengikat ion-ion positif seperti Ca++, Na+, K+, dan
Mg++ dari air dan melepas ion hydrogen (H+)
Air yang ada di tahap ini bersifat asam, dengan Ph berkisar 2-4. Air
yang sudah jenuh akan diregenerasi dengan menggunakan HCl.
47
 Anion exchanger
Berfungsi mengikat ion-ion negative seperti SO4-, Cl2, SiO3-, dan CO2-
diikat oleh resin, dan digantikan dengan ion hidroksil.
Ditahap ini terjadi proses persotiran air, dimana air yang memenuhi
syarat akan dialirkan ke mixed, sedangkan air yang tidak memenuhi
syarat merupakan limbah yang biasa disebut dengan caustic. proses
pengolahan limabah caustic yaitu dengan cara menetralkanya higga PH
yang didapat 7.
 Mixbed
Berfungsi mengikat ion – ion negative dan ion – ion positif yang masih
lolos dari kation dan anion exchanger, juga berfungsi sebagai pengaman
jika terjadi keracunan dari kation dan anion exchanger. Air yang di
dapat dari mixbed kemudian di tampung di demin tank yang dapat
digunakan sebagai air umpan boile
48
Cl2
Coag - acid
Agitator
Alum sulfat caustic
premi Clear well

Raw
x
material
Sand filter A
-F
Filter Water
Anak
Storage perusahaan 1
Anak
perusahaa
n
Anak
perusahaan 2
Potable Water perusahaan
perumahan
Demineralize
r service
water
hydrant
GB. 1 Water treatmen unit

49
FILTER WATER/
CONDENSATERETU
RN ANION
CATION
MIX BED
DEMIN
TANK
CARBON
FILTER
ACID CAUSTIC
GB. 2 Demineralizer
b. Pembangkit Uap Atau Boiler

 Unit pembangkit uap di Kujang 1-A terdiri dari 3 Boiler, yaitu:
 PACKAGE BOILER 2007 U
Kapasitas 102,06 ton/jam, tipe boiler pipa air/water tube
 PACKAGE BOILER 2007 UA
Kapasitas 102,06 ton/jam, tipe boiler pipa air/water tube
 WASTE HEAT BOILER 2003 U
Kapasitas 90,7 ton.jam, tipe boiler pipa air/water tube
 Unit pengolahan air umpan ketel BFW Dearator 2002 U
 Sedangkan Unit pembangkit uap di Kujang 1-B terdiri dari
 Waste Healer Boiler (B-BF 4002)
Dengan kapasitas produksi steam 30 ton/jam, tekanan 42 kg/cm2,
temperature 400oC
50
 Tipe boiler pipa air dan Packeg Boiler (B-BF 4101)
Dengan kapasitas produksi steam 100 ton/jam, tekanan 42 kg/cm2,
temperature 400oC
 Unit pengolahan air umpan ketel dearator (B-EG 4001)
VENT CONDENSATE RETURN
DEMIN
STEAM
LS
HYDRAZINE
BFW
NH3
GB. 3 Pengolahan Air umpan ketel

51
EKONOMISER
STEAM
2007 DRUM BFW
U/UA
2003
U
UBFW SUPER
HEATER STEA
DESUPER M
HEATER
BOILER
TUBE
MUD DRUM
GB. 4 skema boiler
c. Pembangkit listrik
Unit pembangkit listrik menjadi salah satu unit terpenting untuk proses
pembuatan pupuk, sebagai pemasok sumber tenaga listrik. Sumber tenaga
listrik yang tersedia di Kujang 1-A dan 1-B antara lain:
1. Gas turbin generator Hitachi ( 2006 J ) Kapasitas 18,350 MW. Tegangan
13,6 - 13,8 KV / 50 Hz. Sebagai sumber listrik utama.
2. Dan sebagai tenaga listrik cadangan 1-A dari PLN (Perusahaan Listrik
Negara) cap. 10 MW apabila Gas turbin Hitachi bermasalah.
3. Standby Generator 2 ( dua ) buah, generator diesel masing-masing
kapasitas 750 KW.
52
4. Emergency generator kapasitas 375 KW, 440 V , 50 Hz. Operasi standby
auto.
5. U P S ( Uninterupted Power Supply ).
6. Gas turbin generator solar 1-B (GG-17001) kapsitas power 10 MW dengan
tegangan 13.6 – 13.8 KV/ 50 Hz
7. Dan sebagai tenaga listrik cadangan 1-A dari PLN (Perusahaan Listrik
Negara) cap. 11.5 MW apabila Gas turbin Hitachi bermasalah.
8. Emergency generator 1-B mempunyai kapasitas 1500 KW, 400V, 50 Hz.
Operasi Stand by- auto
9. U P S ( Uninterupted Power Supply ) digunakan untuk peralatan digital
computer system (DCS) dan system control instrument. Namun, untuk
kujang 1-B menggunakan DC charger yang berfungsi untuk mengubah
tenaga AC menjadi DC dengan output 110 volt dan dapat bertahan selama
30 menit.
10. DC charger SS1 dan SS2
d. Unit menara pendngin / cooling tower

Unit Air Pendingin ini mengolah air dari proses pendinginan/pertukaran
panas sehingga dapat digunakan lagi sebagai air proses pendinginan pada alat
penukar panas (Heat Exchanger) pada peralatan yang membutuhkan
pendinginan.
Menara pendingin ini terbuat dari kerangka kayu yang kokoh dari jenis kayu
Red wood yang telah diproses agar tahan air asam dan basa.
Bahan kimia yang di injeksikan
o Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa exchanger.
o Senyawa chlor, untuk menbunuh bakteri danmencegah tinbulnya lumut
pada menara pendingin.
o Asam sulfate dan caustic, untuk mengatur pH air pendingin.
o Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan mengendap kotoran -
kotoran yang terdapat pada air pendingin dan mencegah terjadi fouling
pada pipa exchanger.
53
MENARA 46°C HW
PENDINGIN
PROSES EXCHANGE
IN R
Cl2 C
Phosphat
PH
Dispersa con
nt troli
BASIN PROSES
ng
OUT
POMPA
GB. 5 Proses cooling water

32°C
CW
GB. 6 cooling
water
(sumber: PPT
dari PT. Pupuk
Kujang
Cikampek)
2209 JAT / JBT / JCM /JDM

2204 54
/ JEM
5.2 Pengolahan Limbah
1. Karakteristik Limbah Industri Pupuk
Jenis limbah yang dihasilkan oleh industri pupuk adalah limbah cair, gas dan
padat.
a) Limbah Cair
 Limbah cair mengandung amoniak dan urea berasal dari pabrik amoniak
dan pabrik urea
 Limbah cair mengandung minyak berasal dari compressor dan pompa
 Limbah cair mengandung asam/basa berasal dari unit Demineralisasi
 Limbah Cair mengandung Lumpur berasal dari pengolahan air
 Limbah Sanitasi mengandung suspended solid, BOD dan Koliform
b) Limbah Gas dan Kebisingan
 Limbah gas buang / stack gas berasal dari emisi boiler-boiler dan
reformer dari pabrik utilitas dan pabrik amoniak. Diatasi dedngan
pengoperasian boiler sesuai SOP dan pembakaran gas alam dengan
oksigen berlebih
 Emis gas NH3 dan debu urea berasal dari bagian atas menara pembutir.
Diatasi dengan pengendalian urea dust separator system wet scrubber
dan penggantian filter secara kontinyu
 Limbah gas buang (Purge gas) yang berasal dari daur sintesa pabrik
amoniak diatas dengan memasang Unit Hydrogen Recovery untuk
memisahkan NH3 dan H2
 Sumber kebisingan yang berasal dari pabrik utilitas, pabrik amoniak dan
pabrik urea diatasi dengan keharusan setian pekerja memakai alat
penyumbat telinga
c) Limbah Padat
 Limbah katalis bekas berasal dari pabrik amoniak yang mengandung
oksida-oksida dari : Ni, Zn, Cu, Fe, Mo, Co. Diatasi dengan
penyimpanan sementara ditempat yang aman kemudian dijual kembali
55
 Limbah Debu urea berasal dari unit pengantongan. Diatasi dengan
pemasangan peralatan dust collector, dehumidifier dan exhaust fan, urea
dust dan waste dilarutkan kembali kemudian direcycle
2. Prinsip Pengelolaan Lingkungan Industri Pupuk

a. Prinsip Pengelolaan Lingkungan
 Pengendalian dan penanggulangan Pencemaran
 Monitoring limbah dan kondisi lingkungan
 Pemeliharaan kondisi lingkungan
b. Strategi Pengendalian dan Penanggulangan Limbah
 Pencegahan terjadinya insideen pencemaran
- House Keeping, untuk mencegah terjadinya kebocoran, ceceran atau
tetesan bahan pencemar
- Mengendalikan kondisi operasi pabrik sesuai SOP
- Operasi penanggulangan keadaan darurat
- Melakukan minimisasi limbah dengan cara daur ulang (recycling),
penggunaan kembali (reuse)
 Pemantauan kualitas air limbah dan air sungai
 Memasang dan mengoperasikan alat pengolah limbah
c. Manajemen Pengolahan Limbah
 Organisasi Pengelola Lingkungan
Manajemen Pengolahan Limbah ditangani secara structural dan
fungsional yang mempunyai tugas, wewenang dan tanggung jawab :
 Struktural : berdasarkan structural organisasi Perusahaan uang ada:
Divisi Produksi : pengoperasian unit pengolahan limbah susai SOP
Divisi Pemeliharaan : pemeliharaan unit pengolahan limbah agar
dapat beroperasi kontinyu
Biro Pengawasan Proses : evaluasi unjuk kerja unit-unit pengolahan
limbah, serta analisa kualitas limbah
56
Biro Keselamatan dan Lingkungan Hidup/Bagian Ekologi :
pemantauan lingkungan dari aspek fisika-kimia-biologi dan aspek
social-ekonomi-budaya
Bagaian Pertamanan dan Kebersihan Lingkungan : menjaga
kebersihan dan penghijauan lingkungan
 Fungsional
Berdasarkan fungsi-fungsi yang terbagi dalam 3 bidang pada struktur
organisasi Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(P2K3) dengan rincian tugas sebagai berikut :
Bidang Lingkungan Hidup : Menangani kasus pencemaran
lingkungan
Bidang Hyperkes : pemantauan kondisi lingkungan kesehatan kerja
karyawan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik
Bidang Keselamatan Kerja : Pemeriksaaan Kebocoran gas-gas
mudah terbakar, beracun dan mudah meledak di area pabrik
3. Pengolahan Limbah Cair

Agar tidak mencemari lingkungan maka seluruh limbah cair diolah terlebih
dahulu dengan proses fisika, kimia, biologi atau gabungan ketiga proses
tersebut, sebelum dibuang ke lingkungan (sungai). Unit pengolahan tersebut
antara lain :
A. Kolam Pengendap Lumpur
Terdiri dari dua kolam yang beroperasi parallel, yang mempunyai tujuan
utama untuk memisahkan bahan-bahan padat yang terkandung dalam air
limbah yang berasal dari : backwash sand filter, blowdown clarifier dan
blodown boiler. Kapasitas dari dua kolam inisekitar 9 juta gallon dan
cukupmampu untuk menampung Lumpur dalam selang waktu 6 tahun.
Overflow dari kola ini akan mengalir ke Kolam Equalisasi / stabilisasi.
B. Kolam Netralisasi
Unit ini berfungsi untuk menetralkan air buangan yang bersifat asam
atau basa, yang berasal dari : regenerasi unit penukar ion di unit
57
demineralisasi. Untuk mencapai pH netral (=7,0) kolam ini dilengkapi
deengan mixer dan perlengkapan untuk menambahkan asam sulfat atau
kaustik seperti yang diinginkan. Kapasitas kolam adalah 100.000 galon,
cukup untuk waktu ritensi 3 – 4 jam. Keluaran dari kola mini dialirkan
ke kolam equalisasi/stabilisasi.
C. Unit Sanitasi
Unit ini dirancang untuk memproses air limbah sanitasi dengan system
Lumpur aktif, dilanjutkan dengan aerasi udara dan klorinasi. Unit ini
mempunyai kapasitas retensi desain sekitar 50.000 galon. Keluaran kola
mini dialirkan ke kolam stabilisasi.
D. Unit Pemisah Air Berminyak
Unit ini dirancang untuk mengolah buangan minyak dari kompresor
pabrik amoniak, dan buangan minyak dari utility dan urea dengan
metode perbedaan berat jenis. Unit ini mempunyai dedsign kapasitas
pemrosesan 300 gpm, daya tampung cairan 3.600 gallon, konsentrasi
minyak keluaran 1,5 mg/l
E. Unit Pemisah Amoniak
Unit ini dirancang untuk memisahkan amoniak yang terkandung dalam
air buangan dengan metoda Steam Stripping. Metoda pemisahan yang
dipakai adalah proses pelepasan amoniak dengan steam. Jika amoniak
dalam air buangan dikontakkan deengan aliran steam berlawanan arah
dalam suatu menara berpacking maka amoniak akan dibebaskan.
Beberapa factor yang mempengaruhi efisiensi proses pelepasan amoniak
adalah : jenis unit stripping, pH, Suhu Laju pembebanan dan
pengendapan kerak.
F. Kolam Ekulaisasi/Stabilisasi
Kolamini berfungsi untuk menstabilkan air limbah agar kualitasnya
sama (equal) dengan kualitas air sekitarnya.
58
4. Pemantauan limbah cair industri pupuk
Program pemantauan lingkungan untuk menjaga kualitas iar limbah dan
badan air penerima (sungai) dilakukan secara kontinyu oleh bagian ekologi
yang dianalisasi oleh laboratorium intern, dan laboratorium intansi
pemerintah yang terkait dengan pemantauan lingkungan.
5. Baku mutu air limbah

Baku Mutu Air Limbah industri pupuk berpedoman kepada peraturan-
peraturan yang ada baik ditingkat pusat maupun daerah. Baku Mutu Air
limbah industri pupuk mengacuk kepada Surat Keputusan Gubernur nomor
6 tahun 1999 dan Surat Keputusan Kementerian Lingkungan Hidup nomor
122 tahun 2004 yang merupakan perubahan dari Surat Keputusan KLH
nomor 51 tahun 1995.
59

Fix Kujang

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fix Kujang

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

2.1 Ammonia Plant

GB. 8 Ammonia Converter

H. Ammonia Refrigerant system

Sifat fisik dan kimia dari Amonia

BLOCK DIAGRAM UREA PLANT

GB. 9 Block Diagram Urea Plant

GB. 11 Alat Crystalizer

GB. 11 Alat pembutiran/prilling

Bagian ini berfungsi mengantongi urea curah kedalam kantong 50 Kg atau

Skema Proses Bagging di Pupuk Kujang

Urea Storage Penimbangan

3.1 Spesifikasi Alat Utama

2. Secondary reformer (103 - D)

3. Shift converter (104 - D)

5. CO2 stripper (1102 - E)

7. Amonia converter (105 - D)

3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

3. Cobalt – moly hidrotreater (101 - D)

4. ZnO guard chamber (108 - D)

5. Feed gas compressor (102 - J)

6. Steam drum (101 - F)

7. Air compressor (101 -J)

8. Primary waste heat boiler (101 – CA dan 101 - CB)

10. Raw gas separator (102 - F)

11. Mechanical filter (1106 - L)

12. CO2 absorbent overhead knock out drum (1113 - F)

13. CO2 stripper reflux drum (1103 - F)

14. Syntesis gas compressor suction drum (104 - F)

15. Syntesis gas and recovery compressor (103 - J)

17. Star up heater (102 - B)

18. Purge separator (108 - F)

19. Secondary ammonia separator (106 - F)

20. Primary ammonia separator (107 - F)

21. First stage refrigerant flash drum (110 - F)

22. Second stage refrigerant flash drum (111 - F)

23. Third stage refrigerant flash drum (112 - F)

24. Refrigerant compressor (105 - F)

Produksi utama PT Pupuk Kujang Cikampek adalah pupuk. Pupuk

Kekurangan Kalium menyebabkan :

5.1 Utility Plant

premi Clear well

Potable Water perusahaan

GB. 1 Water treatmen unit

b. Pembangkit Uap Atau Boiler

VENT CONDENSATE RETURN

GB. 3 Pengolahan Air umpan ketel

d. Unit menara pendngin / cooling tower

GB. 5 Proses cooling water

2209 JAT / JBT / JCM /JDM

2. Prinsip Pengelolaan Lingkungan Industri Pupuk

3. Pengolahan Limbah Cair

5. Baku mutu air limbah

Anda mungkin juga menyukai