LAMPIRAN 1

PERHITUNGAN NERACA MASSA

1. Perhitungan Neraca Massa

Data didapat dari CCR dan QC PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. tanggal

19 Maret 2007.

 Basis perhitungan : 1 jam operasi

 Kapasitas umpan masuk Ball Mill : 226 000 kg

 Massa batu kapur masuk Ball Mill : 201 140 kg

Tabel 45. Komposisi Bahan Baku Masuk Ball Mill

Bahan Fraksi Massa Massa (kg)
Batu Kapur (CaCO3) 0,890 201 140
Tanah Liat (Al2O3) 0,090 20 340
Pasir silika (SiO2) 0,005 1 130
Pasir besi (Fe2O3) 0,015 3 390
Total 1,000 226 000
(CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)

Perhitungan komposisi bahan baku masuk Ball Mill :

a. Massa Batu kapur (CaCO3) = 89 % x 226 000 kg

= 201 140 kg

b. Massa Tanah liat (Al2O3) = 0,9 % x 226 000 kg

= 20 340 kg

c. Massa pasir silika (SiO2) = 0,05 % x 226 000 kg

= 1 130 kg

d. Massa Pasir besi (Fe2O3) = 0,15 % x 226 000 kg

= 3 390 kg

177
1.1 ROTARY DRYER

Diagram Alir Massa di Rotary Dryer

H2O yang teruapkan

(A-03)
Bahan masuk BM
Input Material (A-04)
ke Rotary Dryer Rotary Dryer
(A-01) Bahan masuk EP
(A-05)

Udara panas dari Cooler

(A-02)

Gambar 23. Diagram Alir Massa di Rotary Dryer

(A-01) Material masuk Rotary Dryer

= (massa tanah liat + massa pasir silika)

= (20 340 + 1 130) kg

= 21 470 kg

(A-02) Udara panas dari Cooler

= 13 034,2 kg

(A-03) H2O yang teruapkan

= 15 % x total bahan masuk Rotary Dryer

(Data : CCR Plant 9 PT. ITP), sehingga

= 0,150 x 21 470 kg

= 3 220,5 kg

(A-04) Bahan yang masuk ke Ball Mill (CCR Plant 9 PT. ITP)

= 29 050 kg

178
(A-05) Debu yang keluar Rotary Dryer masuk ke EP

= (Material masuk Rotary Dryer + udara panas dari Cooler) - (H2O yang

teruapkan dalam Rotary Dryer + material yang masuk ke Ball Mill)

= (21 470 + 13 034,2) kg – (3 220,5 + 29 050) kg

= 2 233,7 kg

Tabel 46. Neraca Massa di Rotary Dryer

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
(kg)
Input Rotary Dryer 21 470 H2O yang teruapkan 3 220,5
Udara panas dari 13 034,2 Debu masuk EP 2 233,7
Cooler Output masuk Ball 29 050
Mill
Jumlah 34 504,2 Jumlah 31 283,7 3 220,5
Total bahan masuk 34 504,2 Total bahan keluar 34 504,2

1.2 BALL MILL

Diagram Alir Massa di Ball Mill

H2O yang terupakan
(A-09)
Material
batu kapur dan pasir besi
masuk BM
(A-06) Bahan masuk Cyclon
Ball Mill
(A-10)
Material dari RD
(A-04)

Debu dari SP
Udara panas dari Cooler (A-07)
(A-08)

Gambar 24. Diagram Alir Massa di Ball Mill

(A-04) Material dari Rotary Dryer = 29 050 kg

179
 (A-06) Material batu kapur dan pasir besi masuk ke Ball Mill

(CCR Plant 9 PT. ITP)

= (massa batu kapur + massa pasir besi)

= (201 140 + 3 390) kg = 204 530 kg

(A-07) Debu dari SP menuju ke Ball Mill = 34 677,73kg

 Total bahan baku masuk Ball Mill = 268 257,73kg

(A-08) Udara panas dari Cooler ke Ball Mill = 117 307,8 kg

(A-09) H2O yang teruapkan sebesar 10 % (CCR Plant 9 PT. ITP) dari total bahan

masuk Ball Mill, sehingga :

Massa H2O yang teruapkan di Ball Mill = 10 % x 268 257,73 kg

= 26 825,77 kg

(A-10) Total bahan dari Ball Mill yang masuk Cyclone

= ((Total bahan masuk + udara panas dari Cooler) – H2O yang teruapkan)

= (268 257,73 + 117 307,8) kg – 26 825,77 kg = 358 739,76 kg

Tabel 47. Neraca Massa di Ball Mill

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Bahan baku masuk 204 530 H2O yang teruapkan - 26 825,77
Material dari RD 29 050,00
Debu dari SP 34 677,73 Bahan yang masuk 358 739,76 -
Udara dari Cooler 117 307,80 ke Cyclone
Jumlah 385 565,53 Jumlah 358 739,76 26 825,77
Total bahan masuk 385 565,53 Total bahan keluar 385 565,53

1.3 CYCLONE SEPARATOR

Diagram AlirDebu
Massa di Cyclone
menuju EP Separator
(A-12)

Bahan dari Ball Mill Bahan menuju

menuju Cyclone 180
Cyclone Homogenezing Silo
(A-10) Separator (A-11)
 Gambar 25. Diagram Alir Massa di Cyclone Separator

(A-10) Bahan dari Ball Mill yang masuk ke Cyclone = 358 739,76 kg

(A-11) Jumlah bahan dalam cyclone yang masuk Homogenizing Silo

= 98 % x 358 739,76 kg Effisiensi Cyclone = 98 % (CCR Plant 9 PT. ITP)

= 351 565 kg

(A-12) Debu yang keluar dari Cyclone menuju ke EP

= bahan dari Ball Mill – jumlah bahan ke Homogenizing Silo

= (358 739,76 – 351 565) kg

= 7 174,76 kg

Tabel 48. Neraca Massa di Cyclone Separator

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Bahan masuk 358 739,76 Jumlah bahan 351 565 -
ke Cyclone masuk HS -
Debu keluar 7 174,76
menuju EP
Jumlah 358 739,76 Jumlah 351 565 7 174,76
Total bahan masuk 358 739,76 Total bahan keluar 358 739,76
1.4 ELECTROSTATIC PRECIPITATOR

Diagram Alir Massa di Electrostatic Precipitator

Debu yang keluar dari EP

(A-14)

Debu dari Rotary Dryer

(A-05) Material menuju
Electrostatic Homogenezing Silo
181
Precipitator (A-13)
Debu dari cyclon
(A-12)
 Gambar 26. Diagram Alir Massa di Electrostatic Precipitator

(A-05) Debu yang keluar dari Rotary Dryer menuju EP = 2 233,7 kg

(A-12) Debu yang keluar dari Cyclone Separator menuju EP = 7 174,76 kg

 Sehingga jumlah total debu yang masuk ke EP yaitu :

= (2 233,7+ 7 174,76) kg = 9 408,46 kg

(A-13) Effisiensi EP 99 % (CCR Plant 9 PT. ITP)

maka jumlah material dari EP yang masuk Homogenizing Silo

= 99 % x 9 408,46 kg = 9 314,38 kg

(A-14) Debu yang keluar dari EP = (9 408,46 – 9 314,38) kg = 94,08 kg

Tabel 49. Neraca Massa di Electrostatic Precipitator

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Debu dari RD 2 233,70 Material menuju HS 9 314,38 -
Debu dari Cyclone 7 174,76 Debu ke EP - 94,08
Jumlah 9 408,46 Jumlah 9 314,38 94,08
Total bahan masuk 9 408,46 Total bahan keluar 9 408,46

2. Perhitungan Neraca Massa di Homogenizing Silo

Diagram Alir Massa di Homogenizing Silo

Bahan dari cyclone

(A-11)
HOMOGENIZING Material keluar
SILO menuju SP
Bahan dari EP (A-15)
(A-13)

Material tertinggal
(A-16)
182
 ba

Gambar 27. Diagram Alir Massa di Homogenizing Silo

(A-11) Bahan dari Cyclone ke Homogenizing Silo = 351 565 kg

(A-13) Bahan dari EP masuk ke Homogenozing Silo = 9 314,38 kg

 Jadi Umpan masuk Homogenizing Silo = 360 879,38 kg

(A-15) Material masuk SP (CCR Plant 9 PT. ITP) = 278 000 kg

(A-16) Material tertinggal di Homogenizing Silo

= umpan masuk Homogenizing Silo – material keluar HS menuju SP

= (360 879,38 – 278 000) kg = 82 879,38 kg

Tabel 50. Neraca Massa di Homogenizing Silo

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Umpan masuk 351 565 Material keluar HS 278 000,00 -
Homogenizing Silo menuju SP
Bahan baku dari 9 314,36 Material tertinggal 82 879,38 -
EP di HS
Jumlah 360 879,38 Jumlah
Debu keluar 360 879,38
SP menuju Ball Mill -
Total bahan masuk 360 879,38 Total bahan
(A-07)keluar 360 879,38

3. Perhitungan Neraca Massa di Suspension Preheater

Umpan masuk SP
(A-15)
Diagram Alir Massa di Suspension Preheater
Umpan bahan bakar total SUSPENSION Material menuju Kiln
(A-18) (A-17)
PREHEATER
Gas buang Kiln
(A-19)
Udara tersier dari Cooler
(A-20)
Udara pembawa umpan
(A-21) Gas hasil pembakaran SP
(A-24)
Udara pendorong bahan bakar 183
(A-22) Udara primary fan
(A-23)
 Gambar 28. Diagram Alir Massa di Suspension Preheater

(A-15) Umpan masuk SP (CCR Plant 9 PT. ITP) = 278 000 kg

Kandungan H2O dalam SP feed (CCR Plant 9 PT. ITP) = 1%

Berat H2O dalam SP feed

= 0,01 x 285 000 kg = 2 780 kg

 Umpan SP kering yaitu

= umpan masuk SP – kandungan H2O di SP feed

= 278 000 kg – 2 780 kg

= 275 220 kg

Tabel 51. Komposisi Umpan Masuk Suspension Preheater

Komponen Komposisi (% berat)
SiO2 13,51
Al2O3 3,79
Fe2O3 2,23
CaO 43,52
MgO 0,94
IL 34,96
Total 100,00
(Quality Control Departement (QCD) Plant 9 PT. ITP)

184
 CaO dan MgO terdapat dalam bentuk CaCO3 dan MgCO3,

Reaksi yang terjadi :

I. CaCO3  CaO + CO2

% CaO = 43,52

BM CaCO 3
% CaCO3 = x % CaO
BM CaO

100 kg / kgmol
= 56 kg / kgmol x 43,52 % = 77,71 %

II. MgCO3  MgO + CO2

BM MgCO 3
% MgCO3 = x % MgO
BM MgO

84 kg / kgmol
= 40 kg / kgmol x 0,94 % = 1,97 %

 Komposisi umpan SP berubah tanpa IL tidak diikutsertakan :

Tabel 52. Komposisi umpan SP tanpa IL

Komponen Komposisi (% berat)
SiO2 13,51
Al2O3 3,79
Fe2O3 2,23
CaCO3 77,71
MgCO3 1,97
Total 99,21
13,51%
SiO2 = 99,21% x 100 % = 13,62 %

3,79 %
Al2O3 = 99,21% x 100 % = 3,2 %

2,23 %
Fe2O3 = 99,21% x 100 % = 2,25 %

77,71%
CaCO3 = x 100 % = 78,33 %
99,21%

185
 1,97 %
MgCO3 = 99,21% x 100 % = 1,98 %

Tabel 53. Komposisi dan Berat Umpan SP Feed Yang Bereaksi Tanpa IL
Komponen Fraksi Massa Berat (kg)
SiO2 0,1362 37 484,96
Al2O3 0,0320 10 513,40
Fe2O3 0,0225 6 192,45
CaCO3 0,7833 215 579,83
MgCO3 0,0198 5 449,36
Total 1 275 220

(A-08) Dust return (Debu terbuang dari SP menuju Ball Mill)

 Rasio ideal SP Feed terhadap klinker = 1,76

 Kenyataan SP Feed = 278 000 kg

278 000 kg
 Clinker = = 157 955 kg
1,76

 Clinker teoritis = 278 000 x (1 – 0,3496) = 180 811,2 kg

(180 811,2  157 955) kg

 Dust Return = x 100 % = 12,6 %
180 811,2 kg

 Komposisi dari dust return :

SiO2 : 12,6 % x 37 484,96 kg = 4 723,11 kg

Al2O3 : 12,6 % x 10 513,4 kg = 1 324,69 kg

Fe2O3 : 12,6 % x 6 192,45 kg = 780,25 kg

CaCO3 : 12,6 % x215 579,83 kg = 27 163,06 kg

MgCO3 : 12,6 % x 5 449,36 kg = 686,62 kg

Tabel 54. Komposisi Dust Return

Komponen Fraksi Massa Berat (kg)
SiO2 0,1362 4 723,11

186
 Al2O3 0,0382 1 324,69
Fe2O3 0,0225 780,25
CaCO3 0,7835 27 163,06
MgCO3 0,0196 686,62
Total 1 34 677,73

 SP Feed menjadi Clinker

SiO2 : 37 484,96 kg - 4 723,11 kg = 32 761,85 kg

Al2O3 : 10 513,40 kg - 1 324,69 kg = 9 188,71 kg

Fe2O3 : 6 192,45 kg - 780,25 kg = 5 412,20 kg

CaCO3 : 215 579,83 kg - 27 163,06 kg = 188 416,77 kg

MgCO3 : 5 449,36 kg - 686,62 kg = 4 762,74 kg

Tabel 55. Komposisi SP Feed yang Menjadi Clinker

Komponen Fraksi Massa Berat (kg)
SiO2 0,1362 32 761,85
Al2O3 0,0382 9 188,71
Fe2O3 0,0225 5 412,20
CaCO3 0,7835 188 416,77
MgCO3 0,0196 4 762,74
Total 1 240 542,27

 Reaksi kalsinasi di SP berlangsung dengan derajat kalsinasi 86 %.

(CCR Plant 9 PT. ITP).

Reaksi I :

CaCO3  CaO + CO2

CaCO3 yang terkalsinasi = 0,86 x Berat CaCO3 dalam umpan

= 0,860 x 188 416,77 kg

= 162 038,42 kg

BM CaO
CaO yang terbentuk = x berat CaCO3 yang terkalsinasi
BM CaCO3

187
 56 gr / grmol
= 100 gr / grmol x 162 038,42 kg

= 90 741,52 kg

BM CO 2
CO2 yang terbentuk = x berat CaCO3 yang terkalsinasi
BM CaCO3

44 gr / grmol
= 100 gr / grmol x 162 038,42 kg

= 71 296,91 kg

CaCO3 sisa = Berat CaCO3 – berat CaO yang bereaksi

= 188 416,77 kg – 162 038,42 kg

= 26 378,35 kg

Reaksi II :

MgCO3  MgO + CO2

MgCO3 yang terkalsinasi = 0,86 x Berat MgCO3 dalam umpan

= 0,86 x 4 762,74 kg

= 4 095,96 kg

BM MgO
MgO yang terbentuk = x massa MgCO3 yang terkalsinasi
BM MgCO 3

40 gr / grmol
= 84 gr / grmol x 4 095,96 kg

= 1 950,46 kg

BM CO 2
CO2 yang terbentuk = x massa MgCO3 yang terkalsinasi
BM MgCO 3

44 gr / grmol
= 84 gr / grmol x 4 095,96 kg

= 2 145,50 kg

MgCO3 sisa = Berat MgCO3 – berat MgO yang bereaksi

= 4 762,74 kg – 4 095,96 kg

188
 = 666,78 kg

 CO2 hasil kalsinasi = CO2 dari Reaksi I + CO2 dari Reaksi II

= (71 296,91 + 2 145,50) kg

= 73 442,41 kg

(A-18) Bahan Bakar Suspension Preheater

 Batu bara (Coal)

 Umpan batu bara masuk SP (CCR Plant 9 PT. ITP) = 9700,00 kg

 Kandungan air = 6,77 % (QCD Plant 9 PT. ITP)

= 6,77 % x 9 700 kg = 656,69 kg

 Umpan batu bara kering = 9 700 kg – 656,69 kg = 9 043,31 kg

Tabel 56. Komposisi Umpan Batu bara SP

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
C 0,7249 6 555,50
H 0,0477 431,37
N 0,0097 87,72
S 0,0014 12,66
O 0,2112 1 909,94
Ash (abu) 0,0051 46,12
Total 1 9 043,31
(CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)

Tabel 57. Komposisi Abu Batu bara SP

Komponen Fraksi Massa
SiO2 0,2708
Al2O3 0,1301
Fe2O3 0,0050

189
 CaO 0,3563
MgO 0,0172
SO3 0,0479
IL 0,1260
Total 1,0000
(QCD Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)

Karena komponen IL tidak ikut bereaksi maka dicari komposisi barunya yaitu :

27,08 %
SiO2 = 87,23 % x 100 %  31,04 %

13,01%
Al2O3 = 87,23 % x 100 %  14,91%

5,00 %
Fe2O3 = 87,23 % x 100 %  5,73 %

35,63 %
CaO = 87,23 % x 100 %  40,85 %

1,72 %
MgO = 87,23 % x 100 %  1,97 %

4,79 %
SO3 = 87,23 % x 100 %  5,5 %

Jadi massa abu batu bara SP :

SiO2 : 31,04 % x 46,12 kg = 14,32 kg

Al2O3 : 14,91 % x 46,12 kg = 6,87 kg

Fe2O3 : 5,73 % x 46,12 kg = 2,64 kg

CaO : 40,85 % x 46,12 kg = 18,84 kg

MgO : 1,97 % x 46,12 kg = 0,91 kg

SO3 : 5,5 % x 46,12 kg = 2,54 kg

Tabel 58. Komposisi Massa Abu Batu bara SP Tanpa IL

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
SiO2 0,3104 14,32

190
 Al2O3 0,1491 6,87
Fe2O3 0,0573 2,64
CaO 0,4085 18,84
MgO 0,0197 0,91
SO3 0,0550 2,54
Total 1,0000 46,12

 Sekam

Umpan sekam masuk SP : 7 000 kg

Kandungan air pada sekam : 50 %

Umpan sekam kering : (7 000 – 3 500) kg : 3 500 kg

Kandungan ash umpan sekam masuk SP : 3 500 kg

(CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa)

Tabel 59. Komposisi Ash Sekam SP

Komponen Fraksi Berat Massa (kg)
C 0,493 1 725,5
H 0,059 206,5
N 0,005 17,5
S 0,0014 4,9
O 0,441 1 543,5
Ash (abu) 0,0006 2,1
Total 1 3 500

 Reaksi pembakaran batubara di SP :

1. C + O2  CO2

Jumlah C yang bereaksi = 1 725,5 kg

44gr / grmol
CO2 yang terbentuk = 12gr / grmol x 1 725,5kg  6 326,83 kg

191
 2. O2 yang diperlukan : =

BM O 2 32gr / grmol
x berat C  x 1 725,5kg  4 601,33 kg
BM C 12gr / grmol

3. S + O2  SO2

Jumlah S yang bereaksi = 4,9 kg

BM SO 2 64gr / grmol
SO2 yang terbentuk = x berat S  x 4,9kg  9,8 kg
BM S 32gr / grmol

BM O 2 32gr / grmol
O2 yang diperlukan = x berat S  x 4,9kg  4,9 kg
BM S 32gr / grmol

4. H2O(l)  H2O(g)

H2O yang terbentuk = kandungan air pada sekam = 3 500 kg

1
5. H2 + O 2  H2O(g)
2

Jumlah H yang bereaksi = 206,50kg

18gr / grmol
H2O yang terbentuk = 2gr / grmol x 206,5kg  1 858,5kg

32gr / grmol
O2 yang diperlukan= x 206,5 kg  1 652 kg
2gr / grmol

6. N + O2  NO2

Jumlah N yang bereaksi = 17,5 kg

46 gr / grmol
NO2 yang terbentuk = 14 gr / grmol x 17,5 kg  57,5 kg

32 gr / grmol
O2 yang diperlukan = 14 gr / grmol x 17,5 kg  40 kg

 Kebutuhan O2 total pada sekam secara teoritis :

= (4 601,33 + 4,9 + 1 652 + 40) kg = 6 298,23 kg

192
 Bahan Bakar Gas

Kapsitas gas masuk = 3 500 Nm3

Berat jenis (  ) gas rata-rata (Dept. Produksi P 9 PT. ITP) =0,99245 kg/Nm3

Massa gas masuk = 3 500 Nm3 x 0,99245 kg/m3 = 3 474 kg

Tabel 60. Komposisi Bahan Bakar Gas

Komponen Fraksi Berat Massa (kg)
N2 0,02791 97
CO2 0,33754 1 172
CH4 0,53193 1 848
C2H6 0,04532 157
C3H8 0,03112 108
C4H10 0,01463 51
C5H12 0,00597 21
C6H14 0,00558 19
Total 1 3 474
(Departemen Produksi Plant 9 PT. ITP, 2007)

 Reaksi pembakaran gas di SP :

1. CH4 + 2 O2  CO2 + 2 H2O

1 848 000 gr
Mol CH4 = 16 gr / grmol  115 500 grmol

Mol O2 = 2 x 115 500 grmol = 231 000 grmol

O2 yang dibutuhkan = 231 000 grmol x 32 gr/grmol = 7 392 000 gr = 7 392 kg

CO2 yang terbentuk = 115 500 grmol x 44 gr/grmol = 508 200 gr = 5 082 kg

H2O yang terbentuk = 231 000 grmol x 18 gr/grmol = 4 159 000 gr = 4 158 kg

2. C2H6 + 3,5 O2  2 CO2 + 3 H2O

157 000 gr
Mol C2H6 = 30 gr / grmol  5 233 grmol

O2 yang dibutuhkan = 18 315,5 grmol x 32 gr/grmol = 586 096 gr = 586 kg

193
 CO2 yang terbentuk = 10 466 grmol x 44 gr/grmol = 460 504 gr = 460 kg

H2O yang terbentuk = 15 699 grmol x 18 gr/grmol = 282 582 gr = 283 kg

3. C3H8 + 5 O2  3 CO2 + 4 H2O

108 000 gr
Mol C3H8 = 44 gr / grmol  2 455 grmol

O2 yang dibutuhkan = 12 275 grmol x 32 gr/grmol = 392 800 gr = 393 kg

CO2 yang terbentuk = 7 365 grmol x 44 gr/grmol = 324 060 gr = 324 kg

H2O yang terbentuk = 9 820 grmol x 18 gr/grmol = 176 760 gr = 177 kg

4. C4H10 + 6,5 O2  4 CO2 + 5 H2O

51 000 gr
Mol C4H10 = 58 gr / grmol  879 grmol

O2 yang dibutuhkan = 6,5 x 879 grmol x 32 gr/grmol = 182 832 gr = 183 kg

CO2 yang terbentuk = 4 x 879 grmol x 44 gr/grmol = 154 704 gr = 155 kg

H2O yang terbentuk = 5 x 879 grmol x 18 gr/grmol = 79 110 gr = 79 kg

5. C5H12 + 8 O2  5 CO2 + 6 H2O

21 000 gr
Mol C5H12 = 72 gr / grmol  292 grmol

O2 yang dibutuhkan = 8 x 292 grmol x 32 gr/grmol = 74 752 gr = 75 kg

CO2 yang terbentuk = 5 x 292 grmol x 44 gr/grmol = 64 240 gr = 64 kg

H2O yang terbentuk = 6 x 292 grmol x 18 gr/grmol = 31 536 gr = 32 kg

6. C6H14 + 9,5 O2  6 CO2 + 7 H2O

19 000 gr
Mol C6H14 = 86 gr / grmol  221 grmol

194
O2 yang dibutuhkan = 9,5 x 221 grmol x 32 gr/grmol = 67 184 gr = 67 kg

CO2 yang terbentuk = 6 x 221 grmol x 44 gr/grmol = 58 344 gr = 58 kg

H2O yang terbentuk = 7 x 221 grmol x 18 gr/grmol = 27 846 gr = 28 kg

7. Kebutuhan O2 untuk reaksi di bahan bakar gas yaitu :

= (7 392 + 586 + 393 + 183 +75 + 67) kg = 8 696 kg

8. CO2 yang terbentuk pada reaksi di bahan bakar gas yaitu :

= (5 082 + 460 + 324 + 155 + 64 + 58) kg = 6 143 kg

9. H2O yang terbentuk pada reaksi di bahan bakar gas yaitu :

= (4 158 + 283 + 177 + 79 +32 + 28) kg = 4 757 kg

(A-17) Perhitungan Massa Pada Kiln Feed

SiO2 = SiO2 dari SP feed Kiln + SiO2 pada abu batu bara SP

= (32 761,85 + 14,32) kg = 32 776,17 kg

Al2O3 = (9 188,71 + 6,87) kg = 9 195,58 kg

Fe2O3 = (5 412,2 + 2,64) kg = 5 414,84 kg

CaCO3 sisa = 27 378,35 kg

MgCO3 sisa = 666,78 kg

CaO = CaO yang terkalsinasi + CaO abu batu bara SP

= (90 741,52 + 18,84) kg = 90 760,36 kg

MgO = (1 950,46 + 0,91) kg = 1 951,37 kg

SO3 = 2,54 kg

195
 Tabel 61. Komposisi Massa Kiln Feed
Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
SiO2 0,1961 32 776,17
Al2O3 0,0550 9 195,58
Fe2O3 0,0324 5 414,84
CaCO3 sisa 0,1578 27 378,35
MgCO3 sisa 0,0040 666,78
CaO 0,5430 90 760,36
MgO 0,0117 1 951,37
SO3 0,0001 2,54
Total 1 167 147

 Reaksi Pembakaran di SP :

1. C + 0,5 O2  CO

Misal : C yang bereaksi = y kg, maka

BM CO 28 gr / grmol
CO yang terbentuk = BM C x y kg  x y kg  2,33 y kg
12 gr / grmol

O2 yang dibutuhkan =

BM O 2 1 32 gr / grmol 1
x y kg x  x x y kg  1,33 y kg
BM C 2 12 gr / grmol 2

2. C + O2  CO2

C yang bereaksi = (C umpan batu bara - y) kg = (6 555 – y) kg

44 gr / grmol
CO2 yang terbentuk = 12 gr / grmol x (6 555  y ) kg  ( 24 035  2,33 y ) kg

32 gr / grmol
O2 yang dibutuhkan = 12 gr / grmol x (6 555  y ) kg  (17 480  2,67 y ) kg

3. S + O2  SO2

196
 S yang bereaksi = S umpan batu bara = 13 kg

64 gr / grmol
SO2 yang terbentuk = 32 gr / grmol x 13 kg  26 kg

32 gr / grmol
O2 yang dibutuhkan = 32 gr / grmol x 13 kg  13 kg

4. H2O(l)  H2O(g)

H2O(g) yang terbentuk = kandungan air di batu bara = 657 kg

5. H2 + 0,5 O2  H2O(g)

H2 yang bereaksi = H umpan di batu bara = 431 kg

18 gr / grmol
H2O yang terbentuk = 2 gr / grmol x 431 kg  3 879 kg

1 32 gr / grmol
O2 yang diperlukan = 2 x 2 gr / grmol x 431 kg  3 448 kg

6. N + O2  NO2

N yang bereaksi = N umpan di batu bara = 88 kg

46 gr / grmol
NO2 yang terbentuk = 14 gr / grmol x 88 kg  289 kg

32 gr / grmol
O2 yang dibutuhkan = 14 gr / grmol x 88 kg  201 kg

Kebutuhan O2 teoritis pada Kiln Feed :

= [(8 371 + 1,33 y + (17 480 – 2,67 y) + 13 + 3 448 + 21) – 1910] kg

= {27 612 – 1,34 y } kg

Data :

Temperatur = 30 0C

Kelembaban = 80 %

Tekanan = 1 atm

197
Dari psychometric chart (Perry, gambar 3-4), diperoleh :

Humidity = 0,022 kg H2O/kg udara kering

Udara kering terdiri dari = 21 % O2 dan 79 % N2

BM Udara = (0,21 x 32 kg/kmol)+ (0,79 x 18 kg/kmol) = 28,84 kg/kmol

Density Udara (  ) =

ρ x RM 1 atm x 28,84 kg / kmol

  1,16kg / m 3
RT 0,08205m 3 .atm / kmol 0 K x 303 0 K

1
Udara kering = x udara  0,978 kg / jam
(1  0,022)

Komposisi udara terdiri dari :

H2O = 1 – 0,978 = 0,022

0,978
O2 = 0,21 x x 32 = 0,228
28,84

0,978
N2 = 0,79 x x 28 = 0,750
28,84

(A-19) Gas Buang Kiln

Tabel 62. Komposisi Gas Buang Kiln

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
CO 0 0
CO2 0,2681 41 198
SO2 0,0002 30
NO2 0,0023 352
H2O 0,0545 8 369
N2 0,6344 97 476
O2 0,0405 6 223
Total 1 153 648

(A-20) Udara Tersier dari Cooler Menuju SP

Dimisalkan udara tersier = E kg

198
 1
Udara kering = x E kg  0,978 E kg
(1  0,022 )

H2O = E kg – 0,978 E kg = 0,022 E kg

O2 =

0,21 x 0,978 E kg
x 32 kg / kmol  0,228 E kg
28,84 kg / kmol

0,79 x 0,978 E kg
N2 = x 28 kg / kmol  0,75 E kg
28,84 kg / kmol

(A-21) Udara Pembawa Umpan

Kapasitas = 3 000 m3/jam (CCR Plant 9 PT. ITP)

 Udara = 1,16 kg/m3

Massa udara = 3 000 m3 x 1,16 kg/m3 = 3 480 kg

1
Udara kering = x 3 480 kg  3 405 kg
(1  0,022 )

3 405 kg
Mol udara kering = 28,84 kg / kmol  118 ,065 kmol

Massa H2O = massa udara – massa udara kering

= 3 480 kg – 3 405 kg = 75 kg

Massa O2 = 0,21 x 118,065 kmol x 32 kg/kmol

= 793,41 kg

Massa N2 = 0,79 x 118,065 kmol x 28 kg/kmol

= 2 611,59 kg

Tabel 63. Komposisi Udara Pembawa Umpan

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,0216 75
O2 0,228 793,41
N2 0,7504 2 611,59

199
 Total 1 3 480

(A-22) Udara Pembawa Bahan Bakar

Kapasitas = 3 850 m3/jam (CCR Plant 9 PT. ITP)

 Udara = 1,16 kg/m3

Massa udara = 3 850 m3 x 1,16 kg/m3 = 4 466 kg

1
Udara kering = x 4 466 kg  4 369,86 kg
(1  0,022)

4 369,86 kg
Mol udara kering = 28,84 kg / kmol  151,52 kmol

Massa H2O = massa udara – massa udara kering

= 4 466 kg – 4 369,86 kg = 96,14 kg

Massa O2 = 0,21 x 151,52 kmol x 32 kg/kmol

= 1 018,21 kg

Massa N2 = 0,79 x 151,52 kmol x 28 kg/kmol

= 3 351,65 kg

Tabel 64. Komposisi Udara Pembawa Bahan Bakar

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,0216 96,14
O2 0,228 1 018,21
N2 0,7504 3 351,65
Total 1 4 466

(A-23) Udara Primary Fan SP

Kapasitas = 9 000 m3/jam (CCR Plant 9 PT. ITP)

 Udara = 1,16 kg/m3

Massa udara = 9 000 m3 x 1,16 kg/m3 x 0,7 = 8 735 kg

200
 1
Udara kering = x 8 735 kg  8 547 kg
(1  0,022)

8 547 kg
Mol udara kering = 28,84 kg / kmol  296,36 kmol

Massa H2O = massa udara – massa udara kering

= 8 735 kg – 8 547 kg = 188 kg

Massa O2 = 0,21 x 296,36 kmol x 32 kg/kmol

= 1 991,68 kg

Massa N2 = 0,79 x 296,36 kmol x 28 kg/kmol

= 6 555,32 kg

Tabel 65. Komposisi Udara Primary Fan SP

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,0215 188
O2 0,228 1 991,68
N2 0,7505 6 555,32
Total 1 8 735

(A-24) Perhitungan Gas Buang SP

 CO : 2,33 y

 CO2 : (71 297 + 2 145 + (24 035 – 3,67 y) + 41 198 + 6 326,83 + 6 143

= 151 144,83 – 3,67 y

 SO2 : (26 + 30 + 9,8) = 65,8

 NO2 : (289 + 352 + 57,5) = 698,5

 H2O : (4 757 + 3 500 + 1 858,5 + 657 + 3 879 + 0,022 E + 19 + 8 + 8 + 8 369)

= 23 055,5 + 0,022 E

 N2 : (0,75 E + 6 685 + 2 663 + 2 663 + 97 476) = 109 487 + 0,75 E

 O2 : {(0,228 E + 2 031 + 809 + 809 + 6 223) – (27 603 – 1,34 y)}

201
 = 0,228 E – 1,34 y – 17 731

 Total gas buang SP = (266 720,63 – 2,68 y + E) kg

Diketahui kadar CO = 0,04 %

total CO 2,33 y
0,0004 = 
total gas buang ( 266 720,63  2,68 y  E )

107 – 0,001072 y + 0,0004 E = 2,33 y

2,331072 y – 0,0004 E = 107...........................................................(1)

Diketahui kadar O2 = 4,05 %

total O 2 (0,228 E  1,34 y  17 731)

0,0405 = 
total gas buang ( 266 720,63  2,68 y  E)

10 802 – 0,05427 y + 0,0405 E = 0,228 E -1,34 y – 17 731

1,28573 y – 0,1875 E = - 28 533.....................................................(2)

Kemudian dari persamaan (1) dan (2) dicari nilai E dan y :

2,331072 y – 0,0004 E = 107 x 0,1875

1,28573 y – 0,1875 E = - 28 533 x 0,0004

0,437076 y – 0,000075 E = 20,2625

1,28573 y + 0,000075 E = 11,4132 +

0,437076 y = 31,4757

y = 72,023 kg (C yang bereaksi menjadi CO)

1,28573 y – 0,1875 E = - 28 533

1,28573 (72,023) – 0,1875 E = - 28 533

E = 152 670 kg (Udara tersier)

202
  Jadi komposisi udara tersier :

Udara tersier = 152 670 kg

Udara kering = 0,978 x 152 670 kg = 149 311,26 kg

H2O = 0,022 x 152 670 kg = 3 358,74 kg

O2 = 0,228 x 152 670 kg = 34 808,76 kg

N2 = 0,75 x 152 670 kg = 114 502,5 kg

Tabel 66. Komposisi Udara Tersier

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,022 3 358,74
O2 0,228 34 808,76
N2 0,75 114 502,50
Total 1 152 670,00

Tabel 67. Komposisi Total Gas Buang SP

Komponen % Berat Massa (kg)
CO 0,04 167,81
CO2 36,06 150 880,51
SO2 0,016 65,8
NO2 0,17 698,5
H2O 6,3 26 414,24
O2 4,3 16 981,25
N2 53,114 223 989,5
Total 100 419 197,61

Tabel 68. Neraca Massa di Suspension Preheater

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Umpan masuk SP 278 000 Gas buang SP - 419 197,61
Umpan total bahan 20 174
bakar Material dari SP 167 147 -
Udara primary fan 8 735 menuju Rotary kiln
SP
Udara pendorong 4 466 Dust Return - 34 677,73
bahan bakar SP

203
Udara pembawa 3 480 Massa yang - 150,66
umpan terakumulasi
Udara tersier 152 670
Gas buang Kiln 153 648
Jumlah 621 173 Jumlah 167 147 454 026
Total bahan masuk 621 173 Total bahan keluar 621 173

7. Perhitungan Neraca Massa di Rotary Kiln

Diagram Alir Massa di Rotary Kiln

Umpan batu bara (A-26)

Udara primer (A-27)
Udara sekunder (A-28)

Umpan masuk Rotary Material dari RK menuju

ROTARY
Kiln (A-17) Clinker Cooler
Udara pendorong bahan KILN (A-25)
bakar (A-29)
Udara nose ring (A-30)

Gas hasil pembakaran (A-19)

Gambar 29. Diagram Alir Massa di Rotary Kiln

(A-17) Umpan masuk kiln = 167 147 kg

Reaksi kalsinasi lanjutan CaCO3 dan MgCO3 :

Reaksi I :

CaCO3  CaO + CO2

CaCO3 yang bereaksi = 26 378,35 kg

204
 BM CaO
CaO yang terbentuk = x CaCO 3 yang bereaksi
BM CaCO 3

56 gr / grmol
= 100 gr / grmol x 26 378,35 kg = 14 771,88 kg

44 gr / grmol
CO2 yang terbentuk = 100 gr / grmol x 26 378,35 kg = 11 606,47 kg

Reaksi II :

MgCO3  MgO + CO2

MgCO3 yang bereaksi = 666,78 kg

BM MgO
MgO yang terbentuk = x MgCO 3 yang bereaksi
BM CaCO 3

40 gr / grmol
= 84 gr / grmol x 666,78 kg = 317,51 kg

BM CO 2
CO2 yang terbentuk = x MgCO 3 yang bereaksi
BM CaCO 3

44gr / grmol
= 84gr / grmol x 666,78 kg = 349,27 kg

(A-26) Umpan Batu Bara dalam Rotary Kiln

 Jumlah batu bara masuk Rotary Kiln = 11 800

kg (CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk)

Kandungan air = 6,77 % x 11 800 kg = 798,86 kg

Umpan batu bara kering = 11 800 kg – 798,86 kg = 11 001,14 kg

Tabel 69. Komposisi Batu Bara

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
C 0,7249 7 974,73
H 0,0477 524,75

205
 N 0,0097 106,71
S 0,0014 15,4
O 0,2112 2 323,44
Ash (abu) 0,0051 56,11
Total 1 11 001,14
(QCD Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)

 Perhitungan Komposisi Abu Batu Bara

Tabel 70. Komposisi Abu Batu Bara

Komponen Fraksi Massa
SiO2 0,2708
Al2O3 0,1301
Fe2O3 0,0500
CaO 0,3563
MgO 0,0172
SO3 0,0479
IL 0,1260
Total 1
(QCD Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)

Karena IL tidak ikut bereaksi maka dicari komposisi baru dari abu batu bara

tanpa IL yaitu :

27,08 %
SiO2 = x 100 %  31,04 %
87,23 %

13,01 %
Al2O3 = x 100 %  14,91 %
87,23 %

5,00 %
Fe2O3 = x 100 %  5,73 %
87,23 %

35,63 %
CaO = x 100 %  40,85 %
87,23 %

1,72 %
MgO = x 100 %  1,97 %
87,23 %

206
 4,79 %
SO3 = x 100 %  5,5 %
87,23 %

Tabel 71. Komposisi Massa Abu Batu Bara Yang Bereaksi

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
SiO2 0,3104 17,42
Al2O3 0,1491 8,37
Fe2O3 0,0573 3,22
Cao 0,4085 22,92
MgO 0,0197 1,1
SO3 0,055 3,08
Total 1 56,11

(A-28) Udara Sekunder

Misal udara sekunder = B kg

Asumsi pada suhu 270C, kelembaban 80%

Humidity = 0,022 kg H2O/kg udara kering (Psychometric Chart, Perry

gambar 3-4)

1
Udara kering = x B kg  0,978 B kg
(1  0,022 )

H2O = massa udara sekunder – massa udara kering

= B kg – 0,978 B kg = 0,022 B kg

0,978 B kg
O2 = 0,21 x 28,84 kg / kmol x 32 kg / kmol  0,228 B kg

0,978 B kg
N2 = 0,79 x 28,84 kg / kmol x 28 kg / kmol  0,75 B kg

207
(A-29) Udara Pendorong Bahan Bakar (Batu Bara) Kiln

Kapasitas udara = 3 000 m3/jam (CCR Plant 9 PT ITP, Tbk)

 udara = 1,16 kg/m3

Massa udara = 3 000 m3/jam x 1,16 kg/m3 = 3 480 kg

1
Udara kering = x 3 480 kg  3 405 kg
(1  0,022 )

3 405 kg
Mol udara kering = 28,84 kg / kmol  118 ,06 kmol

H2O = 3 480 kg – 3 405 kg = 75 kg

O2 = 0,21 x 118,06 kmol x 32 kg/kmol = 793 kg

N2 = 0,79 x 118,06 kmol x 28 kg/kmol = 2 612 kg

Tabel 72. Komposisi Udara Pendorong Bahan Bakar Kiln

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,0216 75
O2 0,2279 793
N2 0,7505 2 612
Total 1 3 480

(A-27) Udara Primary Fan Kiln

Kapasitas udara total = 14 000 m3/jam (CCR Plant 9 PT. ITP, Tbk)

 udara = 1,16 kg/m3

Massa udara = 14 000 m3/jam x 1,16 kg/m3 = 16 240 kg

1
Udara kering = x 16 240 kg  15 890 kg
(1  0,022)

15 890 kg
Mol udara kering = 28,84 kg / kmol  550,97 kmol

H2O = 16 240 kg – 15 890 kg = 350 kg

O2 = 0,21 x 550,97 kmol x 32 kg/kmol = 3 702 kg

208
 N2 = 0,79 x 550,97 kmol x 28 kg/kmol = 12 188 kg

Tabel 73. Komposisi Udara Primary Fan Kiln

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,0216 350
O2 0,2280 3 702
N2 0,7504 12 188
Total 1 16 240

(A-30) Udara Nose Ring

Kapasitas udara = 9 000 m3/jam (CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk)

 udara = 1,16 kg/m3

Massa udara = 9 000 m3/jam x 1,16 kg/m3 = 10 440 kg

1
Udara kering = x 10 440 kg  10 215 kg
(1  0,022)

10 215 kg
Mol udara kering = 28,84 kg / kmol  354,2 kmol

H2O = 10 440 kg – 10 215 kg = 225 kg

O2 = 0,21 x 354,2 kmol x 32 kg/kmol = 2 380 kg

N2 = 0,79 x 354,2 kmol x 28 kg/kmol = 7 835 kg

Tabel 74. Komposisi Udara Nose Ring

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,0216 225
O2 0,2280 2 380
N2 0,7504 7 835
Total 1 10 440

209
Tabel 75. Komposisi Total Bahan Bakar Kiln
Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
C 0,7249 7 975
H 0,0477 525
N 0,0097 107
S 0,0014 15
O 0,2112 2 323
SiO2 0,003104 17
Al2O3 0,001491 8
Fe2O3 0,000573 3
CaO 0,004085 23
MgO 0,000197 1
SO3 0,00055 3
Total 1 11 001

Reaksi pembakaran di Kiln :

1) C + 0,5 O2  CO

Di dalam Kiln tidak dihasilkan CO ( kadar CO = 0 %)

2) C + O2  CO2

C yang bereaksi = 7 975 kg

32 kg / kmol
O2 yang dibutuhkan = 12 kg / kmol x 7 975 kg  21 267 kg

44 kg / kmol
CO2 yang terbentuk = 12 kg / kmol x 7 975 kg  29 242 kg

3) H2O(l)  H2O(g)

H2O(g) yang terbentuk = H2O dalam bahan bakar Kiln = 799 kg

4) H2 + 0,5 O2  H2O

H2 yang bereaksi = 525 kg

1 32 kg / kmol
O2 yang dibutuhkan = 2 x 2 kg / kmol x 525 kg  4 200 kg

210
 18 kg / kmol
H2O yang terbentuk = 2 kg / kmol x 525 kg  4 725 kg

5) S + O2  SO2

S yang bereaksi = 15 kg

32 kg / kmol
O2 yang dibutuhkan = 32 kg / kmol x 15 kg  15 kg

64 kg / kmol
SO2 yang terbentuk = 32 kg / kmol x 15 kg  30 kg

6) N + O2  NO2

N yang bereaksi = 107 kg

32 kg / kmol
O2 yang dibutuhkan = 14 kg / kmol x 107 kg  245 kg

46 kg / kmol
NO2 yang terbentuk = 14 kg / kmol x 107 kg  352 kg

Kebutuhan O2 teoritis di Kiln = {(21 267 + 4 200 + 15 + 245) – 2 323} kg

= 23 404 kg

(A-19) Gas Buang Kiln

CO2 = (29 242 + 11 607 + 349) kg = 41 198 kg

SO2 = 30 kg

NO2 = 352 kg

H2O = (799 + 4 725 + 75 + 0,022 B + 350 + 225) kg = (6 174 + 0,022 B) kg

N2 = (2 612 + 0,75 B + 12 188 + 7 835) kg = (22 635 + 0,75 B) kg

O2 = {(793 + 0,228 B + 3 702 + 2 380) – 23 404} = (0,228 B – 16 529) kg

Total gas buang Kiln = (53 860 + B) kg

Diketahui :

Data dari CCR O2 Kiln outlet = 4,05 %

211
 total O 2
Sehingga, O2 Kiln outlet =
total gas buang ki ln

0,228 B  16 529
0,0405 = 53 860  B

B = 99 788 kg

Tabel 76. Komposisi Gas Buang Kiln

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
CO2 0,2681 41 198
SO2 0,0002 30
NO2 0,0023 352
H2O 0,0545 8 369
N2 0,6344 97 476
O2 0,0405 6 223
Total 1 153 648

Sehingga komposisi dari udara sekunder

Tabel 77. Komposisi Udara Sekunder

Komponen Fraksi Massa Massa (kg)
H2O 0,022 2 195
N2 0,75 74 841
O2 0,228 22 752
Total 1 99 788

Tabel 78. Neraca Massa di Rotary Kiln

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Umpan masuk kiln 167 147 Gas buang Kiln - 153 648
Umpan batu bara 11 800

212
Udara pendorong 3 480
bahan bakar
Udara primer 16 240 Material dari RK menuju 155 247 -
Udara nose ring 10 440 Clinker Cooler
Udara sekunder 99 788
Jumlah 308 895 Jumlah 155 247 153 648
Total bahan masuk 308 895 Total bahan keluar 308 895

8. Perhitungan Neraca Massa di Clinker Cooler

Diagram Alir Massa di Clinker Cooler

Udara panas menuju Rotary Dryer dan Ball Mill (A-02 dan A-07)

Umpan masuk Cooler CLINKER Material dari Cooler

(A-25) menuju Cement Mill
COOLER
Udara pendingin (A-31)
(A-32)

Udara tersier (A-20)

Udara sekunder (A-28)
Debu yang terbuang (A-33)

Gambar 30. Diagram Alir Massa di Clinker Cooler

(A-25) Umpan masuk Cooler = 155 247 kg

(A-32) Udara masuk Cooler :

Kapasitas fan pada Cooler = 5 500 m3/menit(CCR Plant 9 PT. ITP,Tbk)

Kapasitas fan selama satu jam = 5 500 m3/menit x 60 menit/jam

= 330 000 m3/jam

Berat Jenis udara pada suhu 30oC = 1,16 kg/m3 (R.H. Perry, 3 – 30)

213
 Berat udara pendingin tiap jam = 1,16 kg/m3 x 330 000 m3

= 382 800 kg

 Udara panas menuju Rotary Dryer dan Ball Mill

= Udara pendingin – (udara tersier + udara sekunder)

= 382 800 kg – (152 670 + 99 788) kg

= 130 342 kg

(A-02) Kebutuhan udara panas untuk Rotary Dryer sebesar 10% dari udara panas

total dari Cooler = 10 % x 130 342 kg = 13 034,2 kg

(A-07) Kebutuhan udara panas untuk Ball Mill yaitu sebesar :

= 130 342 kg – 13 034,2 kg = 117 307,8 kg

 Debu yang ditarik fan ke EP sebesar 2 % dari umpan masuk. (CCR Plant 9

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk)

Debu yang ditarik EP = 0,02 x jumlah klinker panas

= 0,02 x 157 955 kg

= 3 159 kg

 Effisiensi EP 99 % (CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk)

Jadi klinker yang tersirkulasi yaitu :

Klinker tersirkulasi = 0,99 x Debu yang ditarik EP

= 0,99 x 3 159 kg

= 3 127,41 kg

(A-33) Debu yang terbuang = Debu yang ditarik EP – klinker tersirkulasi

= (3 159 – 3 127,41) kg

214
 = 31,59 kg

(A-31) Klinker dingin = umpan masuk Cooler – debu yang terbuang

= (155 247 – 31,59) kg

= 155 215,41 kg

Tabel 79. Neraca Massa di Clinker Cooler

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Umpan masuk Cooler 155 247 Udara tersier - 152 670
Udara sekunder - 99 788
Udara pendingin 382 800 Debu yang terbuang - 31,59
Udara panas menuju - 131 061
EP
Material menuju 155 215,41 -
Cement Mill
Jumlah 538 047 Jumlah 155 215,41 382 831,59
Total bahan masuk 538 047 Total bahan keluar 538 047

9. Perhitungan Neraca Massa di Cement Mill

Diagram Alir Massa di Cement Mill

Debu yang terbuang (A-37)

Umpan masuk Finish

Mill (A-31) CEMENT MILL Produk semen
Gypsum (A-34)

215
(A-35)
Additive
(A-36)
Gambar 31. Diagram Alir Massa di Cement Mill

Komposisi bahan masuk Cement Mill (CCR Plant 9 PT. ITP, Tbk) :

- Klinker dingin = 92 %

- Additive = 5 %

- Gypsum = 3 %

(A-31) Klinker yang dibutuhkan = 92 %

= 155 215,41 kg

5%
(A-36) Additive yang dibutuhkan = x jumlah klinker dingin
92 %

5%
= x 155 215,41 kg
92 %

= 8 435,62 kg

3%
(A-35) Gipsum yang dibutuhkan = x jumlah klinker dingin
92 %

3%
= x 155 215,41 kg
92 %

= 5 061,37 kg

 Total bahan masuk Ball Mill = klinker + additive + gipsum

= (155 215,41 + 8 435,62 + 5 061,37) kg

= 168 712,4 kg

 Effisiensi separator adalah 80 % (CCR Plant 9 PT. ITP, Tbk)

Produk yang dihasilkan = 0,8 x produk masuk ball mill

= 0,8 x 168 712,4 kg

216
 = 134 969,92 kg

 Effisiensi cyclone adalah 95 % (Data : CCR Plant 9 PT ITP)

Sehingga produk cyclone = 0,95 x 134 969,92 kg

= 120 221,424 kg

 Debu ke Bag Filter = produk dari separator – produk dari cyclone

= (134 969,92 – 120 221,424) kg

= 6 748,496 kg

 Effisiensi Bag Filter adalah 95 % (CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk)

Sehingga produk dari bag filter = 0,95 x debu dari bag filter

= 0,95 x 6 748,496 kg

= 6 411,0712 kg

 Debu yang terbuang = debu dari cyclone – debu dari bag filter

= (6 748,496 – 6 411,0712) kg

= 337,425 kg

 Debu masuk ke EP adalah 20 % (CCR Plant 9 PT. ITP)

= 0,2 x produk masuk ball mill

= 0,2 x 168 712,4 kg

= 33 742,48 kg

 Effisiensi EP yaitu 99 % (CCR Plant 9 PT. ITP), sehingga debu yang

tertangkap EP

= 0,99 x debu yang masuk ke EP

= 0,99 x 33 742,48 kg

= 33 405,055 kg

Debu yang keluar dari EP = debu yang masuk EP – debu tertangkap EP

217
 = (33 742,48 – 33 405,055) kg

= 337,425 kg

(A-37) Debu yang terbuang dari Cement Mill

= debu yang keluar bag filter + debu keluar EP

= 337,425 kg + 337,425 kg = 674,85 kg

(A-34) Produk semen

= produk dari separator – (debu keluar bag filter + debu keluar EP)

= 168 712,4 - (337,425 + 337,425) kg

= 168 037,55 kg

Tabel 80 . Neraca Massa di Cement Mill

INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)
Produk Kehilangan
Umpan masuk 155 215,41 Produk semen 168 037,55 -
Cement Mill
Debu yang - 674,85
Additive 8 435,625 terbuang

Gypsum 5 061,37
Jumlah 168 712,405 Jumlah 168 037,55 674,85
Total bahan masuk 168 712,405 Total bahan keluar 168 712,405
7. Neraca Massa Total (Overall)

Tabel 81 . Neraca Massa Total (Overall)

No Nama Alat INPUT (kg) OUTPUT (kg)
Produk Kehilangan
1 Ball Mill 385 565,530 358 739,760 26 825,770
2 Homogenizing Silo 360 879,380 360 879,380 -
3 Suspension Preheater 621 173,000 167 147,000 457 026,000
4 Rotary Kiln 308 895,000 155 247,000 153 648,000
5 Clinker Cooler 538 047,000 155 215,410 382 831,590
6 Cement Mill 168 712,405 168 037,550 674,855
Jumlah 2 383 272,315 1 362 266,100 1 021 006,215
Total 2 383 272,315 2 383 272,315

218
 Total semen yang dihasilkan
Effisiensi Produk = x 100 %
Batu kapur yang masuk

168 037,55
= 168 712,405 x 100 %

= 99,5 %

219