BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Kajian Pustaka

1. Line Balancing

Line Balancing adalah perencaan dan penyusunan layout harus

menperhatikan masalah keseimbangan lini. Masalah keseimbangan aliran

proes oridusi inni berarti adanya keseibangan atau persamaankapasitas atau

keluaran dari setiap tahap operasi tahap operasi dalam suatu runtunan lini. Bila

terjadi keseimbangan anatara kapasitas suatu tahap operasi dengan tahap

operasi berikutnya, maka proses produksi dapat diharapkan berjalan lancar.

Bila keseimbangan tidak dijaga, keluaran maksimum yang mungkin dicapai

untuk lini tersebut akan ditentukann oleh operasi yang paling lambat. Ketidak-

seimbangan lini akan mengakibatan penumpukan barang-barang dalam proses

pada suatu bagian operasi, dan di lain pihak pengangguran bagian-bagian

operasi lainnya.

2. Model antrian dalam keseibangan lini.

Model-model antrian atau garis tunggu dapat digunakan sebagian

pendekatan untuk memecahkan maslaah keseimbangan lini.masalah penting

untuk model ini adalah menyeimbangkan tahap-tahap operasi agar masing-

masing tahap mempunyai volume pekerjaan yang sama (Model single

channel-multyphase). Walaupun model antrian memberikan pengertian yang

berguna tentang pengaturan suatu rentetan lini operasi, tetapi dalam praktek
 tidak merupakan pendekatan yang berhasil sebagai alat bantu manajemen

untuk memecahkan masalah keseimbangan lini.

3. Metode-metode determenistik. Dua metoda deterministik untuk emecahkkan

masalah keseimbangan lini adalah;

a. Metoda-metoda penyeimbangan praktikal (Production balancing

methods). Konsep-konsep umum penyeimbangan lini telah

dilaksanakan dengan semjumlah etoda praktis di bebagai industri

besar. Salah satu metoda yang terkenal adalah COMSOAL, yaitu

metoda komputer untuk menyeimbangkan operasi-operasi dalam

runtunan lini perakitan. Metoda komputer lainnya adalah MALB, yaitu

dikembangkan atas dasar perbaikan teknik pembebanan setaip posisi

dalam seluruh runtunan operasi.

b.Teknik-teknik penyeimbangan bantuan (Auxiliary balancing

techniques). Teknik-teknik penyeibangan lini ini dapat digunakan

dalam tahap desain maupun operasi. Bila suatu tahap operasi

memerlukan waktu lebih lama, manejemen perlu meneliti apakah

kegiatan-kegiatan tersebut dapat dikurangi waktunya. Pemecahan

ketidak seimbangan ini dapat dilakukan dengan menempakkan

operator-operator yang cepat dan/ atau penambahan mesin-mesin pada

operasi-operasi dengan waktu lebih lama, atau menghubunkan

beberapa operasi yang terlalu cepat menjadi satu bagian.

4. The line balancing problem

A manufacturing-oriented problem analogues to the resource-

allocation and resource-balancing problems is that of line balancing.

 Historically, the line-balancing problem evolved from the mass-

produuction assembly line, where tasks.

Table 9.7 Two iterations of the Resource Balancing Procedure

Activity 1-2 1-3 1-5 2-4 3-5
A. Resource unit = 8
Duration 5 4 10 6 7
ACTIM 15 11 10 10 7
Resource
3 2 4 2 3
required
TEARL 0 0 0 5 4
TSTART 0 0 4 5 11
TFIN 5 4 14 11 18

TNOW 0 4 5 6 11
Resource
8,5,3 5,1,0 3,1 2 4,1
availabel
ACT. ALLOW 1-2;1-3;1-5 1-5;3-5;3-4 2-4;3-5 3-5 3-5;4-5
Iteration no. 1 2 3 4 5

Activity 1-2 1-3 1-5 2-4 3-5

B. Resource unit
=9
Duration 5 4 10 6 7
ACTIM 15 11 10 10 7
Resource
3 2 4 2 3
required
TEARL 0 0 0 5 4
TSTART 0 0 0 5 6
TFIN 5 4 10 11 13

TNOW 0 4 5 6 10
Resource
availabel 9,6,4,0 2,1 4,2 3,0 4
ACT. ALLOW 1-2;1-3;1-5 3-5;3-5 2-4;3-5 3-5 -
Iteration no. 1 2 3 4 5

Required in the assembly process had to be apportioned to workers in

such a fashion that worker effort was somewhat equalized and the number of

workers minimized while a specified production rate was mainteined.

This is similarr to the resource-balancing problem. Conversly, given

the number of assembly workers, what assignment of work maximizes

 production rate (minimez assembly cycle time) this would be the analog of the

resource-allocation problem. The line-balancing problem is manufacturing.

Even with automated production lines, the balancing of work in assembly.

5. The restriction for assignment of tasks to stations, other that precedence of

zone, has to include the following

a.1≤ M ≤ N

The number of stations cannot be greater than the number of tasks.

Also the minimum number of stations is one.

b.t1≤ C

No tasks time may be greater than the cycle time (unless multiple

workers are allowed per task). Implicit in this restriction is that the

accumulation of tasks time per station cannot exceed the cyce time.

Line efficiency is found by

∑𝑁
𝑖−3 𝑡𝑖
100
(𝐶)(𝑀)

And the k the station effeciency is found by

𝐽
100 ∑𝑗−1 𝑡𝑗
(𝐶)

Where tj is the jth task in the set of tasks, SK-

 Prosedur umum untuk menempatkan tugas dalam setiap stasiun kerja adalah

sebagai berikut:

1) Mengidentifikasi daftar utama tugas.

2) Menghilangkan tugas-tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja tertentu.

3) Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan prioritas yang tidak

dapat dipenuhi.

4) Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan

pada stasiun kerja.

5) Menggunakan salah satu teknik heuristik untuk menentukan aturan

penempatan tugas pada stasiun kerja (Heizer dan Render, 2006). Heuristik

penyeimbang lini tersebut antara lain:

a. Pilihlah tugas dengan waktu pengerjaan terpanjang.

b. Tugas yang paling banyak diikuti oleh tugas lain.

c. Pemeringkat bobot posisi

d. Waktu pengerjaan terpendek

e. Tugas dengan jumlah tugas yang mengikutinya paling sedikit.

 Untuk melakukan penyeimbangan lini pada suatu lini produksi, terdapat

beberapa langkah dan metode yang dapat digunakan. Langkah- langkah umum yang

biasanya digunakan adalah sebagai berikut :

a. Persyaratan Presedensi (Precedence) Dalam suatu proses produksi, tugas-tugas

harus dilakukan dalam suatu aturan urutan pengerjaan atau batasan urutan (sequence

restrictions). Batasan urutan tersebut menggambarkan tugas mana yang harus

terlebih dahulu diselesaikan sebelum dapat menyelesaikan tugas berikutnya.

Urutan tersebut harus dipenuhi karena aturan urutan tersebut

menunjukkan cara terbaik dan satusatunya cara untuk menyelesaikan sebuah

produk.

Contohnya yaitu pemasangan lampu depan pada sebuah mobil hanyadapat dilakukan

apabila bohlam lampu depan tersebut telah terpasang.

- Menentukan Jumlah Stasiun Kerja yang Diperlukan

Stasiun kerja atau sering juga disebut work station atau production center

merupakan kombinasi dari mesin, tools and equipment, serta orang-orang yang

diperlukan dalam menyelesaikan pekerjaan. (Zulian Yamit, 2003)

Menurut Yamit (2003), dikatakan bahwa untuk menentukan jumlah

stasiun kerja yang dibutuhkan, diperlukan data sebagai berikut:

1) Jumlah elemen pekerjaan atau tugas serta hubungan antar pekerjaan

(presedensi tugas).

2) Waktu untuk penyelesaian setiap tugas atau pekerjaan.

 3) Jumlah target output produksi yang ingin dihasilkan (biasanya dalam

satu hari)

4) Waktu operasi setiap hari atau setiap shift.

Setelah data-data di atas tersedia, maka kemudian dapat dilakukan perhitungan

untuk menentukan cycle time, jumlah stasiun kerja,

efisiensi dan idle time. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

1) Menentukan jumlah unit output yang akan diproduksi per hari (p).

Misalnya, jam kerja per hari adalah 8 jam, dan target 26 produksi

adalah 600 unit. Maka p= 600 unit/hari atau 75 unit/jam.

2) Menentukan total waktu tersedia untuk produksi per hari.

3) Menentukan Cycle time (c).

Cycle time atau waktu siklus adalah waktu maksimal suatu produk

diproses pada setiap stasiun kerja. (Heizer dan Render, 2006) Waktu

siklus untuk setiap stasiun dapat ditentukan dengan rumus:

Cycle time

4) Menentukan Theoritical Minimum atau jumlah stasiun kerja minimum

yang dibutuhkan dengan rumus:

Dimana:

TM = Theoritical minimum jumlah stasiun kerja

N = Jumlah stasiun kerja

T = Total waktu\ yang dibutuhkan untuk merakit satu unit produk

 c = Waktu siklus

5) Tingkat efisiensi dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

Dimana:

t = Total waktu untuk menyelesaikan sebuah unit

N = TM = Jumlah work station c = waktu siklus

6) Tundaan keseimbangan (balanced delay) atau idle time menggambarkan

besarnya waktu menganggur yang terjadi di salah satu atau beberapa stasiun kerja.

Dapat dicari dengan rumus:

Idle Time = 1 - Efisiensi Atau,

Dimana:

n = Jumlah stasiun lini c = Waktu siklus

ti = Waktu tugas
 A. Kerangka Berfikir

Masalah

1. Belum diketahuinya hasil dari perhitungan efesiensi rata-rata

lintasan
2. Belum diketahui hasil dari smoothing indeks
3. Belum diketahui hasil dari perhitungan performa Delay time

Data

Penggunaan data pada

penelitian ini yaitu data
diambil dari penelitian
pada metode MRP
Pengolahan Data

Pengolahan data Line Balancing pada penelitian ini dengan

menggunakan RPW (Ranked position weight), KWH (kill weight
high), RA (rating approach)

Analisis

Analisis yang di dapatkan adalah dapat mengetahui hasil dari dari

perhitungan waktu siklus dan waktu baku dari pembuatan
komponen miniature kereta api dengan menggunakan metode
RPW, KWH, RA,dan Line Balancing

Hasil yang diharapkan

Untuk hasil yang diharapkan pada penelitian kali ini yaitu untuk
mengetahui atau meningkatkan efesiensi tiap stasiun kerja dan
menyeimbangkan lintasan sehingga seluruh stasiun kerja dalam
lintasn berkerja dengan kecepatan yang sedapat mungkin sama

Gambar 2.1 Kerangka Berfikir

Sumber : Peneliti

C. Penilitian yang Relavan

1. Rony Prabowo Desember 2016 PENERAPAN KONSEP BALANCING UNTUK

MENCAPAI EFESIENSI KERJA YANG OPTIMALPADA STASIUN SETIAP

KERJA PADA PT. HM. SAMPOERNA Tbk. Fakultas Teknologi Industri ITATS, Jl.

Arief Rachman Hakim 100 Surabaya. Vol.20 No 2 ISSN: 1411-7010 e-ISSN: 2477-

507X. Teknik keseimbangan lintasan diperlukan dalam proses produksi. Tanpa adanya

keseimbangan lintasan dalam stasiun kerja maka proses produksi tidak akan berjalan

secara efektif dan efisien. Dalam proses produksinya, PT. HM. Sampoerna Tbk.

dihadapkan pada permasalahan keseimbangan lintasan yaitu kurangnya efisiensi pada

stasiun kerja, sehingga direncanakan untuk menentukan lintasan produksi yang optimal

sehingga pembebanan pada setiap stasiun kerja akan lebih merata dan mengurangi

waktu menganggur. Metode yang digunakan adalah metode pengukuran waktu kerja

dengan jam henti (stop watch) dan metode bobot posisi (Method Ranked Positional

Weight). Data yang dianalisis adalah waktu yang diperlukan oleh operator untuk

menyelesaikan produksi rokok dan jumlah output rate untuk produk rata-rata yang

dihasilkan untuk menetapkan waktu siklus ideal. Kedua data tersebut kemudian

dianalisis dengan menggunakan metode bobot posisi, hingga didapatkan waktu

produksi dan efisiensi lintasan yang optimal serta stasiun kerja yang optimal pula. Hasil

analisis menyatakan bahwa dengan penggunaan metode keseimbangan lintasan,

perusahaan dapat mencapai efisiensi lintasan sebesar 68,54% dan mengurangi

ketidakseimbangan (balance delay) sebesar 42,02% dari 73,48% menjadi 31,46% Dan

target produksi sebanyak 240 box/hari dapat terpenuhi.

2. Andreas Tri Panudju, Bambang Setyo Panulisan, Euis Fajrianti Agustus 2018.

ANALISIS PENERAPAN KONSEP PENYEIMBANG LINI (LINE

BALANCING) DENGAN METODE RANGKED POSITION WEIGHT (RPW)

PADA SISTEM PRODUKSI PENYAMAKAN KULIT DI PT. TONG HONG

TANNERY INDONESIA SERANG BANTEN. Departemen Teknik Industri,

Universitas Bina Bangsa Jl.Raya Serang- Jakarta Km 03 No. 1.B (pakupatan), kode

pos: 42127. Volume 5 No 2 P-ISSN: 2355-2085 E-ISSN: 2550-083X PT. Tong

Hong Tannery Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang

industri penyamakan kulit asli yang berada di wilayah Banten. Adanya stasiun

kerja yang sibuk dan waktu menganggur, lalu waktu tunggu yang tinggi dan

operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur, maka konsep

keseimbangan lini perlu dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan. Tujuan

dari penelitian ini adalah untuk menentukan jumlah stasiun kerja yang optimal.

Metode penelitian yang digunakan adalah metode kualitatif data, dengan teknik

pengumpulan datanya adalah dengan penelitian lapangan (field research), dan

observasi. Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan dalam perhitungan

ranked positional weight ini diketahui dalam proses penyamakan kulit terdiri

atas empat stasiun kerja. Dari hasil perhitungan yang sudah dilakukan dengan

metode ranked position weight (RPW) ini dapat diketahui kecepatan operasi

terlambat adalah operasi C sebesar 6,42 menit sehingga dijadikan waktu siklus

pada metode ini. Kemudian 1 lintasan dengan kapasitas produksi sebesar 6502

unit per tahun. Hasil untuk efesiensi lini yaitu, 89,29% menyatakan bahwa rasio

dalam membuat rangkaian kegiatan perakitan dalam stasiun kerja memiliki

persentase yang baik. Kemudian hasil yang didapat pada balance delay

menyatakan bahwa dalam mengatur kegiatan perakitan pekerjaan di dalam

stasiun kerja sebesar 10,71% tidak merata sedangkan dalam smoothness index

hasil yang didapat adalah 1,98 menit.