Perencanaan Proses

dan Desain

Kelompok 2

Adil Labibi (18106002)

Felmi Putra (18106074)
Noval Royan (18106022)
Risna Indah (18106025)
 Manufaktur“
▪ Manufaktur merupakan proses merubah bahan baku menjadi suatu produk jadi. Proses merubah
bahan baku menjadi suatu produk ini meliputi yaitu:

(1) perancangan produk

(2) pemilihan material

(3) tahap-tahap proses dimana produk tersebut dibuat.

▪ Manufaktur mempelajari perancangan produk manufaktur dan perancangan proses pembuatannya

serta pengelolaan sistem produksinya (sistem manufaktur).
2
 Adalah aktifitas yang menolong memperbaiki desain, produksi,
Manufacturability and
pemeliharaan dan penggunaan sebuah produk. Hal ini dilakukan dengan
Value Engineering tujuan antara lain:

1) Mengurangi kompleksitas produk.

2) Standardisasi tambahan dari komponen.

3) Perbaikan aspek fungsional produk.

4) Memperbaiki desain pekerjaan dan keamanan pekerjaan.

5) Memperbaiki kemudahan pemeliharaan produk.

6) Desain yang Tangguh. (Popy Yuliarty, 2008)

3
 Perencanaan Proses Rancangan Proses

Proses Produksi atau bisa disebut dengan
rute proses adalah sebuah rangkaian berupa
urutan yang menggambarkan operasi
produksi dalam pengolahan material yang
efektif untuk diubah menjadi produk jadi.
Praktik dari pembuatan perencanaan proses
memiliki dua tahapan dasar dalam
Problem keputusan utama dalam desain
proses adalah :
1. Untuk menganalisa aliran kerja yang
mengubah bahan baku menjadi produk jadi,
ini disebut analisis aliran.
2. Untuk memilih stasiun kerja bagi tiap

prosesnya yaitu: operasi terkandung dalam aliran kerja.

1. Desain Proses Kedua aspek desain proses ini saling

berhubungan sehingga harus diputuskan secara
2. Desain Operasi
bersamaan.
4
Langkah-langkah dalam
Perencanaan Proses
Produksi dan Operasi

4.
2. Menentukan kedudukan
3. Menentukan Merumuskan
1. Menentukan tujuan perusahaan dalam kaitannya
faktor-faktor yang kegiatan yg
yang akan dicapai. dengan tujuan yang hendak
mendukung dan harus
Tujuan tersebut harus dicapai. Hal ini juga dapat
yang menghambat dilaksanakan
memiliki 3 syarat yaitu berarti menentukan tujuan-
tercapainya tujuan guna
jelas, mungkin dicapai tujuan antara subtujuan yang
tersebut. memperoleh
dan tidak terlalu ringan akan menopang pencapaian
perencanaan
tujuan utama tersebut.
yg efektif

5
 Aliran Proses
Aliran Kerja adalah himpunan dan
urutan operasi dalam menyusun
proses pengubahan bahan baku
menjadi bahan jadi. Terdapat tiga
pola instrinsik untuk aliran kerja,
yaitu :

1. Pola Proses berurutan atau

berduaan

2. Pola Proses memisah atau

mengurai

3. Pola Proses Gabungan atau

sintesa. Gambar 1. Tipe pola aliran kerja dasar, (a) berurutan, (b) memisah atau mengurai, (c) gabungan atau sintesa

6
 Keseimbangan barisan

Metode ▪ Keseimbangan barisan (barisan/garis produksi) problem dengan sistem ini dan tujuan

Perencanaan pada pembuatan keputusan optimum adalah berkaitan dengan :

Proses 1. Waktu siklus

2. Banyaknya stasiun kerja atau tahapan produksi

3. Mengelompokan elemen kerja dengan menugaskan mereka pada stasiun kerja sedemikian
sehingga perintah yang mendahului mereka dijamin.

▪ Untuk item (mode) barisan jamak atau campuran menyeimbangkan keseimbangan

barisan optimum, maupun urutan optimum untuk merakit item-item produk mereka,
harus diputuskan. Untuk menntukan keseimbangan barisan semestinya, informasi dasar
berikut diperlukan :

1. Item-item produk dan kuantitas produk mereka

2. Operasi atau elemen kerja, waktu mereka dan urutan untuk menyelesaikan tiap item
produk.

3. Struktur barisan perakitan (banyaknya stasiun kerja) dan kemampuan teknisnya. 7

Kemudian dua pendekatan berikutnya untuk problem keseimbangan barisan perakitan dapat dipakai, yaitu:
Mencari banyaknya stasiun kerja optimal di bawah waktu siklus tetap
Meminimalkan waktu siklus, dengan demikian total tunda atau waktu diam diberikan oleh banyaknya
stasiun kerja tetap.
Total waktu tunda disingggung diatas diekspresikan sebagai :
D = σ𝑁
𝑘=1(𝑟 − σ𝑖−𝐼𝑘 𝑇𝑖) = 𝑁𝑘 − 𝑇

τ adalah waktu siklus, N adalah banyaknya stasiun kerja, 𝑡𝑖 adalah waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan operasi atau elemen kerja ke i(i=1,2,…I); I adalah banyaknya elemen kerja, 𝐼𝑘 himpunan
elemen kerja yang ditugaskan pada stasiun kerja (k=1,2,…N) dan T= σ𝑁
𝑘=1 𝑡𝑖 adalah total jumlah waktu

operasi. Kemudian indeks keseimangan adalah :

𝑇 1−𝐷
𝐸= =
𝑁τ (𝑁τ)

Keseimbangan barisan dipandang baik jika indeks ini adalah diatas 95% 8
Banyaknya Stasiun Kerja Optimal

Perlu memperoleh problem keseimbangan barisan sedemikian sehingga waktu operasi untuk tiap elemen
kerja adalah sama dengan atau kurang dari waktu siklus :

𝑡𝑖 ≤ 𝜏(𝑖 = 1,2 … . , 𝐼)
banyaknya stasiun kerja mungkin minimum untuk sebuah barisan perakitan diberikan sebagai :
𝑁 ti 𝑇
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 𝑀𝑖𝑛 𝑏𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑡 ≥ 𝜖1 =[ ]
𝑁 τ 𝜏
dimana [A] untuk bilangan terkecil sama dengan atau lebih besar dari A.
jika persamaan diatas terpenuhi, barisan/garis perakitan adalah pada keseimbangan minimal. Yang
adalah solusi optimal. Pada kasus praktis, namun keseimbangannya ini jarang tercapai. Ini perlu bahwa
banyaknya stasiun kerja tidak pernah kurang dari banyaknya elemen stasiun kerja yg mempunyai waktu
operasi lebih besar dari setengah waktu siklus, dengan demikian banyaknya stasiun kerja layak minimum
adalah:
𝜏
𝑁 𝑙𝑎𝑦𝑎𝑘 = (𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑖/𝑡𝑖 > )
2
pada sisi lainnya, banyaknya stasiun kerja mungkin maksimum untuk sebuah barisan perakitan adalah
banyaknya elemen kerja bila waktu operasi mereka hamper sama dengan waktu siklus.
9
Minimum
Pada sisi lainnya, banyaknya stasiun kerja mungkin maksimum untuk sebuah
barisan perakitan adalah banyaknya elemen kerja bila waktu operasi mereka hamper
Waktu Siklus sama dengan waktu siklus.
𝑁 max = 𝐼
Sebagai hasil, kita harus menetapkan banyaknya stasiun kerja optimal N* pada
kisaran sebagai berikut :
max(𝑁 𝑚𝑖𝑛′ 𝑁𝑙𝑎𝑦𝑎𝑘) ≤ 𝑁 𝑚𝑎𝑥

Waktu siklus diberikan :

𝐻
𝜏= Dimana H adalah periode produksi ditugaskan sebelumnya dan Q adalah kuantitas
𝑞
produksi direncanakan (b) memperlihatkan maksimum dari jumlah waktu
𝜏 = max 𝜖 𝑡𝑖
pemrosesan untuk elemen kerja ditugaskan ke stasiun I.

1 ≤ 𝑘 ≤ 𝐼 𝑖 𝜖𝐼𝑘 𝑡𝑖 Elemen jerha dikelompokan dan ditugaskan ke tiap stasiun kerja, memenuhi
hubungan mendahului secara teknologis. Sehingga jumlah waktu diam yaitu τ -
∑i𝜖Ik ti, yg terjadi pada stasiun kerja atau total waktu tunda D diminimalkan pada
waktu siklus diatas.
10
 Desain Perencanaan Produk
Desain atau perancangan produk
merupakan suatu penerjemahan
persyaratan permintaan ke dalam
bentuk yang sesuai untuk produksi atau
permintaan. Desain produk mencakup
desain ulang produk yang sudah ada
untuk kemudahan produksi, perubahan-
perubahan spesifikasi atau desain
produk yang betul-betul baru.
(Paputungan, 2020)
Tahapan Pengembangan Produk
Berikut dibawah ini merupakan alur
tahapan untuk mengembangkan produk :
1) Ide atau Gagasan.
2) Kemampuan untuk merealisasikan ide.
3) Permintaan konsumen.
4) Spesifikasi fungsional.
5) Spesifikasi produk
6) Review desain
7) Tes Pasar
8) Perkenalan di pasar .
9) Evaluasi. (Popy Yuliarty, 2008)
11
Isu-isu yang
berkaitan
dengan desain Desain yang tangguh Desain Modular Computer Aided
produk (Robust Desaign) (Modular Design)
Desaign (CAD)
dan
Computer Aided
Manufacturing (CAM)

Realty Virtual Analisis Nilai Desain yang ramah

Technology (RVT) lingkungan
(Value Analysis)
(Environtmentally
Friendly Desaign)

12
Contoh Studi Perancangan kemasan produk makanan merupakan faktor

Kasus
yang penting dalam perancangan produk makanan. Kemasan
bisa mempengaruhi kualitas produk makanan dan
pemasarannya. Berdasarkan perencanaan desain kemasan
produk sirup wortel yang telah dilakukan menggunakan
metode QFD tahap II, perencanaan proses produksi kemasan
sirup wortel dilakukan menggunakan metode QFD tahap III
atau proses planning. Langkah-langkah yang perlu dilakukan
‘’PERENCANAAN pada tahapan ini adalah menentukan proses utama dalam
PROSES PRODUKSI kegiatan produksi produk terkait, penentuan sub-proses (top-
down process), dan proses identifikasi yang dilakukan
KEMASAN SIRUP bersamaan dengan proses eksperimen untuk mendapatkan
WORTEL critical process plan yang menjadi key operations pada proses
produksi yang direncanakan.
MENGGUNAKAN
METODE QUALITY
FUNCTION
DEPLOYMENT’’

13
Berikut
tahapan yang -Menentukan -Menentukan
harus Critical Parts
Terpilih
Nilai
Kepentingan
dilakukan
pada proses -Menentukan
pengolahan Rencana Proses

data tersebut: -Menentukan -Membuat

Bobot Matriks Korelasi
Kepentingan antara Critical
Parts dengan
-Menyusun Mtriks Critical Process
Process Planning Plan

14
Hasil dan Pembahasan

Berdasarkan perhitungan serta pengolahan data yang telah dilakukan, didapati

bahwa critical process plan untuk kemasan produk sirup wortel yang
memiliki prioritas tertinggi adalah proses pemberian label.

Critical process plan pada proses produksi kemasan produk sirup

wortel terdiri atas persiapan bahan baku kaca, pencampuran bahan baku kaca,
proses melting dan refining, proses penstabilan suhu, proses forming, proses
annealing dan pemberian label. Critical process plan yang memiliki prioritas
tertinggi pada proses produksi kemasan produk sirup wortel adalah
pemberian label dan proses forming (Yurida Ekawati, 2017)
15
 Contoh Studi
Kasus 2 PT. XYZ Unit Fractination and Refinery
Factory (FRF) adalah salah satu
perusahaan yang bergerak dalam bidang
produksi pengolahan CPO menjadi RBD
Olein, RBD Stearin dan Free Fatty Acid
‘’OPTIMASI PRODUKSI (FFA). Perusahaan sering kali tidak dapat
memperkirakan jumlah produksi yang
DENGAN PROGRAM DINAMIS
tepat dalam memenuhi permintaan pasar.
PADA PABRIK FRACTINATION Perusahaan mengharapkan tidak terjadi
AND REFINERY FACTORY kekurangan produk yang berakibat akan
(FRF) PT. XYZ’’ kehilangan kesempatan untuk menjual
produk namun juga tidak mengharapkan
terjadi kelebihan produk yang berakibat
biaya inventori akan meningkat. Metode
yang dilakukan sebagai solusi optimal
untuk menentukan jumlah produksi RBD
Olein dan RBD Stearin adalah metode
dynamic programming.

16
Metode
Penelitian Analisis Pemecahan Masalah

Penyelesaian Model Dengan dynamic

programming

Merumuskan Persamaan Fungsi Tujuan

Mengidentifikasi Kendala
Perusahaan
Setelah dilakukan perhitungan dan penentuan
Mengidentifikasi Variabel jumlah produksi serta jumlah persediaan yang
Keputusan optimal dengan menggunakan Metode
Dynamic Programming
Mengidentifikasi
Variabel

17
Hasil dan
Berdasarkan hasil analisis
didapatkan bahwa dengan

Pembahasan
sistem yang diterapkan
perusahaan menyebabkan
banyaknya produksi lembur
yang dibutuhkan untuk
memenuhi permintaan setiap
bulannya sehingga
menyebabkan bertambahnya
biaya yang harus dikeluarkan
oleh perusahaan. Dengan total
biaya produksi sebesar Rp.
748.716.706.550. Dan dengan
menggunakan dynamic
programming didapatkan Rp.
738.747.635.151. Perencanaan
produksi usulan dengan
dynamic programming
menghasilkan penghematan
untuk biaya operasi produksi
perusahaan.

18
Terimakasih
19