BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Filosofis Pengembangan Produk

Dalam era pasar global sekarang ini, konsumen sudah mulai
mengutamakan produk yang berkualitas dan keandalan tinggi, delivery cepat,
dan variasi yang lebih banyak. Agar dapat berkompetisi dengan baik dan
menghasilkan keuntungan maka sebuah perusahaan harus bersaing dengan
serentak melalui bermacam dimensi antara lain kualitas, harga, kecepatan,
fleksibilitas dan service. Dimensi-dimensi ini dalam literatur strategi manufaktur
disebut sebagai “variabel muatan” yang dapat dijadikan pedoman dasar sebagai
dimensi persaingan. Variabel muatan manufactur dapat dipenuhi dengan jalan
pemahaman dan pengaplikasian strategi pengembangan produk yang umumnya
terdiri dari empat tahapan yaitu desain konsep, desain teknikal, desain rinci dan
desain proses manufakturing.

Guideline dari desain manufaktur mencoba untuk mengarahkan desain

produk yang mudah di manufaktur dan memperbaiki efisiensi produksi. Hal ini
berdasar pada kepercayaan sukses manufaktur tak dapat dijamin pada tahapan
produksi, setelah produk dirancang, untuk itu desain produk dan perencanaan
proses harus diintegrasikan. Guideline ini adalah statemen yang sistematik dan di
modifikasi dari praktek desain kemudian diturunkan secara empirik selama
bertahun-tahun pengalaman desain dan manufaktur. Melalui prinsip ini
memungkinkan untuk membatasi kerumitan dari sebuah desain produk yang
akan berpengaruh langsung terhadap peningkatan produktivitas produksi.
Peningkatan produktivitas produksi yang dimaksud adalah sejumlah kegiatan
yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas dan menurunkan waktu

dan biaya produksi sesuai dengan Metode Taguchi, yang menyampaikan aktifitas
perbaikan kualitas terhadap desain produk dan prosesnya berdasar pada premis
bahwa “kualitas adalah berdasarkan desain” . Metode Taguchi adalah sebuah
teknik yang sangat efektif dari segi biaya untuk perbaikan kualitas, karena
mendorong mencapai reduksi dari variasi kinerja dengan pengurangan pengaruh
dari sumber-sumber variasi pada tahapan desain produk sehingga dapat
meningkatkan manufakturability dan siklus umur dari sebuah produk .

Berdasarkan uraian tersebut ada tiga aspek yang cukup menonjol yaitu
kualitas, biaya dan waktu yang artinya dapat diuraikan sebagai berikut :

Kualitas (Quality) memiliki arti yang berbeda bagi setiap orang antara lain
adalah William W Scherkenbach, Mutu ditentukan oleh pelanggan, terpenuhinya
kebutuhan dan harapan pelanggan pada suatu harga tertentu yang menunjukkan
nilai produk tersebut. HL.Gilmore, Mutu adalah suatu kondisi dimana produk
sesuai dengan spesifikasi desain tertentu. ISO 9000:2005 : Mutu adalah derajat
yang dicapai oleh karakteristik yang inheren dalam memenuhi persyaratan.
"Inheren" lawan dari "diberikan" terutama sebagai karakteristik yang tetap.
Biaya (Cost) adalah jumlah uang yang harus dibayarkan oleh konsumen untuk
mendapatkan hak kepemilikan atas sebuah produk. Permintaan pasar
menempatkan batas antara harga yang dapat ditarik oleh perusahaan bagi
produknya. Agar tetap mampu menghasilkan keuntungan, perusahaan perlu
untuk menarik harga yang meliputi keseluruhan biaya produk meliputi
pengembangan, manufaktur dan pemasaran, termasuk pengembalian pada
investasinya. Maka penempatan harga sebuah produk dibatasi oleh biaya.
Waktu (Delivery time) pada umumnya digunakan dengan maksud “delivery
speed”, sebagai pedoman waktu yang dimanfaatkan dari konsep pengembangan
produk hingga produk sampai ke pasar. Persaingan pada speed, juga disebut
sebagai persaingan berdasarkan waktu yaitu kemampuan untuk menyerahkan
produk ke pasar dengan cepat.
Dari definisi-definisi tersebut ada beberapa kata yang ngambang tapi
penting dan memastikan seperti "terpenuhinya suatu harapan, sesuai dengan
spesifikasi desain dan karakteristik yang inheren" yang semuanya ini
mempunyai makna bahwa dalam suatu desain baik produk atau suatu sistem
harus mempunyai parameter yang jelas dan terukur guna mempermudah
pengukuran keberhasilan suatu sistem atau mutu produk.
Jadi mutu yang dimaksud bukan hanya mutu suatu produk tetapi mutu
setiap faktor yang terkait dengan proses produksi dalam rangka mencapai
sasaran mutu secara keseluruhan dan ini dinamakan net production. Menurut
Frank .J Riley, Ada empat faktor yang mempengaruhi nilai net production yaitu :
a. Mesin atau peralatan sebagai system,
b. kemampuan sumber daya manusia,
c. Motivasi dan sikap tanggap dari personal operator dan pemeliharaan,
d. Uniform dari material dan spare parts.
Disamping hal tersebut komplekasi suatu proses produksi juga akan
berpengaruh terhadap efisiensi mesin dan nilai net production yang dapat
dirumuskan sebagai berikut :
Machine Efficiency = ( C1 . C2 . C3 ...Cn )( S1 . S2 . S3...Sn ) . M
C : percentage ofacceptable part in each lot of component part coming to
the Machine
S : efficiency level of each work station in performing its own task of
selection, transfer or joining
M : efficiency of basic machine control system in cordinating all of
individual station operation.

Proses pengendalian mutu/kualitas pertama kali dipraktekkan tahun

1965-1967 oleh Yoji Akao dan Katsuyoshi Ishiharaa dengan menerapkan konsep
QFD ( Quality Function Deployment ) guna memperjelas tugas-tugas kualitas
pada divisi komponen elektronik perusahaan Matsushita tempat Ia bekerja.
Berdasarkan prinsipnya, QFD bertujuan untuk mengembangkan produk yang
dapat memuaskan konsumen dengan menerjemahkan keinginan konsumen ke
dalam karakteristik teknis yang disyaratkan (design requirement).

ADA KEBUTUHAN
KONSUMEN

KUAT KUALITAS
KONS.INTERN MURAH MURAH KONS.EKTERN
CEPAT CEPAT
PEMBUAT PENGGUNA
SIMPEL FLEKSIBEL
LAKU SERVIS
QFD

DIDAPATKAN TITIK TEMU

SEBAGAI RUMUSAN PERMASALAHAN
YANG HARUS DITINDAK LANJUTI

Gambar 1.1 QFD Diagram

Prinsip QFD adalah memastikan bahwa kebutuhan dan keinginan konsumen
dapat terpenuhi dalam proses penguraian suatu produk atau jasa dan
menemukan tanggapan inovatif terhadap kebutuhan guna memperbaiki proses
hingga tercapai efektivitas maksimum. QFD berperanan besar meningkatkan
kerja sama antar tim interfungsi yang terdiri dari anggota-anggota Departemen
Pemasaran, Riset dan Pengembangan, maupun Manufaktur yang terkonsentrasi
pada pengembangan produk. Dalam rangka mencapai tujuan
tersebut maka QFD mempunyai kegiatan-kegiatan yang sistimatis antara lain
adalah : a. Penjabaran keperluan pelangggan terkait dengan kebutuhan
kualitas
b. Penjabaran Karakteristik kualitas yang dapat diukur
c. Penentuan hubungan antara kebutuhan kualitas dan karakteristik
d. Penetapan nilai terhadap masing-masing karakteristik-kualitas
e. Penyatuan karakteristik kualitas ke dalam produk
f. Perancangan, produksi dan pengendalian kualitas produk

Untuk kebutuhan tersebut maka diperlukan data yang diperoleh dari

hasil riset melalui berbagai cara seperti penyebaran dan pengumpulan angket
terhadap konsumen baik intern (konsumen pengelola/pembuat produk) maupun
ekstern (konsumen pengguna produk). Data yang telah terkumpul diolah dengan
formula untuk mendapatkan hasil yang dapat digunakan guna pengembangan
produk yang diinginkan. Sebagai contoh dapat dilihat hasil QFD dalam bentuk
HOQ terhadap pengembangan suatu produk tertentu pada Gambar 1.2 . Dari
HOQ dapat disimpulkan bahwa permasalahan yang timbul dan harus ditindak-
lanjuti adalah :
Kebutuhan Teknis Tindak Lanjut
Desain Komponen PL dan Alat Produksi (Press-Tool) dgn memperhatikan
Desain Komponen PL
kekuatan, proses manufaktur, dan keindahan sesudah dirakit.
Proses produksi menggunakan Jig & Fixure untuk mencapai ketepatan dan
Proses Manufaktur
Keseragaman produk
Material dipilih yang sesuai dengan kekuatan, fungsional dan mudah
Material Komponen PL
didapat dipasaran
Tingkat Kesulitan Mengurangi tingkat kesulitan/waktu produksi dg menggunakan Press-Tool
Kepresisian Ukuran Proses produksi dilengkapi Jig&Fixture yang terdapat pada Press-Tool
Dengan merubah geometris dan penggunaan jenis material yang sesuai
Kekuatan Komponen PL
dapat meningkatkan kekuatan Komponen PL
 NILAI HUBUNGAN
Hubungan Kuat = 9
Hubungan Sedang = 3
SYARAT TEKNIK

Hubungan Lemah = 1
Kekakuan Komponen
Komponen
Komponen
Kepresisian Ukuran
Dimeensirial Komponen

KesulitanuPr.r
Design Komponen
ses Manufakt
KekuatanKomponen

IMPORTANCE

%
Harga Material

KRITERIA PRODUK PK PS FL RL MB MH RK NT RRP BBT

PrTinogkat

BBT
Berat
Mat

FUNGSIONAL
1. Kuat Menahan Beban 5 4 4 3 4 3 4 4 4 1,3 6,5 9,0
2. Mudah Dioperasikan 5 4 4 4 4 4 4 4 4 1,0 5,0 6,9
3. Mudah dipasang 4 4 4 3 4 4 3 4 4 1,3 5,2 7,2
4. Mudah dibersihkan 4 4 4 4 3 4 3 3 4 1,0 4,0 5,5

ESTETIKA
5. Tampilan Menarik 4 4 4 3 4 3 4 4 4 1,3 5,2 7,2
6. Variasi warna bagus 4 4 4 3 3 4 4 4 4 1,3 5,2 7,2

DURABILITY
7. Awet & tahan Karat 5 4 4 4 4 4 4 4 4 1,0 5,0 6,9
8. Mudah ganti Parts 5 4 4 3 4 4 4 3 4 1,3 6,5 9,0
KEAMANAN
9. Tidak Berbahaya 5 4 4 4 4 4 3 4 4 1,0 5,0 6,9

ERGONOMIS
10. Komp.dpt dijangkau 4 4 3 4 3 3 3 4 4 1,0 4,0 5,5
11. Tinggi dpt diatur 4 3 3 4 4 4 4 3 4 1,0 4,0 5,5
12. Geometris seragam 4 4 3 3 4 3 3 4 4 1,3 5,2 7,2

EKONOMIK
13. Harga Kompetetif 4 4 4 3 4 4 4 4 4 1,3 5,2 7,2

SERVICE
14. Mudah & Cepat 5 4 4 3 4 4 3 4 4 1,3 6,5 9,0

JUMLAH 55 53 48 53 52 50 53 72,5 100

41,000
67,000
80,00
150,00
99,00
109,0
125,0
1169
245,
107,
146,

PRIORITAS (%)
12,55,7
6,8
3,5
9,2

8,5
21,9,03
10,12,78
100

RAW IMPORTANCE
51,810
94,560

295,83

1169
128,9
119,4

122,47
124,
170,

187,
154,

RATE OF IMPROVEMENT
1,6
1,2
1,21,4
1,7

1,2
1,1,21
1,1,32
2

S AT UAN
mmSt32
kg/kg/mmmmKgf

Rp.
DiuPerbahlu
0,2 mm
 Gambar 1.2 Hause of Quality
1.2 Prosedure Desain Teknik

Kebutuhan Konsumen

Observasi & Identifi

kasi masalah

Pengumpulan
Studi Literatur Masukan / Saran
Data

Gambar Sketsa
guna analisa parameter

Medium,suhu,sifat Fungsi Komponen Jenis Gaya dan

tekanan Material Tegangan kerja

Geometris dan Ukuran

Sesuai Standard Gambar Kerja Suaian/Toleransi

Prototype&Implementasi

Analisa terhadap Analisa Statistik Analisa dengan

Keandalan Teknik Kontrol Kualitas metode QCD

Jika hasilnya baik,siap untuk produksi massal

 Gambar 1.3 Flow Chart of Technical Design Procedure
Untuk mempermudah pengertian dari procedure Desain Teknik diatas maka
dapat diambil suatu contoh dalam pabrikasi suatu produk Furniture di salah satu
Perusahaan X.

Kebutuhan Konsumen
Konsumen intern Pabrik bagian Sheetmetal menyampaikan dalam Laporan hasil
Rapat Kerjanya menyatakan bahwa khususnya proses produksi lantai rak
memakan waktu cukup lama dimana ukuran dan bentuk potongan sudut rak
selalu berubah karena dilakukan dengan gunting tangan secara manual.

Observasi & Identifikasi Masalah

Dari hasil Rapat antar Departemen setuju dilakukan perbaikan sistem produksi
maka Team Desain mengadakan observasi Lapangan untuk mengidentifikasi
permasalahan yang ada yaitu : “ Proses pemotongan sudut Rak dengan gunting
menghasilkan ukuran dan bentuk tidak seragam dan waktu lama “
 Gambar 1.4 Dressing Trolley dan Lemari Besi
Pengumpulan Data

Dari observasi lapangan, literatur, dokumentasi dan masukan staf produksi didapat
data antara lain adalah sebagai berikut :
- Bahan Rak dari plat besi tebal 1,2 mm (STKM-11A) eqivalen dengan St. 30
- Ukuran lebar dan bentuk pengguntingan seperti Gambar 1.4
- Garis potong selalu berlebih dan tidak seragam sehingga proses bending tidak
rapi dan mempersulit assembling.
- Waktu pengukuran,pengguntingan satu sudut rak rata-rata 2 (dua) menit.
- Diperlukan sistem pemotongan yang dapat menghasilkan ukuran, bentuk lebih
seragam dan efisien
- Perusahaan mempunyai Mesin Press berkapasitas 20 Ton

Gambar / Sketsa Pemotongan

Bentuk Pemotongan Bentuk Pembendingan

Fp
Stopper
Punch
Punch

Fp

r
tte
Punch

Punch

Cu
ool/
(
l) T
ng
nja
pa
r
pe
op
St
Dies/fixture Dies/fixture

Fp

r
pe
Punch

Punch

op
St

Dies/fixture

Gambar 1.5 Sketsa Jig Pemotongan Sudut Plat

1.3 Pemilihan Material
Setiap produk menggunakan material. Pemilihan material berdasarkan
fungsi, sifat mekanik dan kondisi lingkungan seperti medium, suhu dan tekanan
kerja dimana produk tersebut digunakan. Disamping hal tersebut factor stock
(mudah didapat) dan biayapun perlu menjadi perhatian guna memperlancar
proses produksi.
Untuk keperluan di atas yang berkaitan dengan jig & Fixture atau Punch
dan Dies sering menggunakan produk Bochler seperti Jenis Assab dan Amutit
ataupun dari Fibro maupun lainnya yaitu sebagai berikut :

WS = Alloy Tool Steel, Material No 1.2210, 1.2516, 1.2842 or similar. Application Field:
Piercing/blanking dies for mild steel, low carbon steels, non-ferrous metals, plastics,
paper.

HWS = High Carbon – High Chrome Tool Steel (12% Cr), Material No 1.2436, 1.2379 or
similar.
Application Field: Piercing/blanking dies of all types, trim dies, for all carbon steels, alloy
steels, non-ferrous metals, plastics,paper.

HSS = High Speed Steel, Material No 1.3343 or similar. Application Field:

Piercing/blanking dies of all types – for tough materials e.g. spring steel, lamination
steels, and abrasive papers as well as plastics.

ASP 2023 = High Speed Steel on Powder-Metallurgic Basis Application Field : Same as
HSS.

HST = High Speed Steel, Nitrided

Application Field: Piercing/blanking dies of all types – for very hard and abrasive
materials.

FT = Ferro-Tic (Ferro Titanit)

Characteristics: Between those of HSS and hard metals (tungsten carbides); Application
Field: Fine blanking and progression / lamination dies for large quantities of parts from
abrasive, hard materials,also silicon steels and stainless steels.

HCHC Material No 1.2379 and 1.2436 etc. Applications: All tooling components subject to
high demands on wear resistance and performance, especially punches in
progression/combination tools, as well as cold extrusion punches etc.

NWA = Hot-Work Tool Steel – Suitable for Nitriding, Material No 1.2344 or similar.
Characteristics: Chrome-Molybdenum-Vanadium hot working die steel; core strength:
L 1400 N/mm2; Application Field: Ejector pins for pressure diecasting, injection- and
compression moulding processes, and generally for work at elevated temperatures.
1.4 Fungsi Suaian dan Kekuatan Komponen
Konstruksi permesinan biasanya terdiri dari beberapa komponen yang
mempunyai fungsi, geometris, ukuran dan bahan yang berbeda dengan tujuan
mempermudah pembuatan, pemasangan maupun penggantian antara komponen
tersebut. Suatu komponen dapat berfungsi dengan baik bila bentuk,ukuran dan
tingkat kehalusan/kekasaran permukaan sesuai standar yang direncanakan.
Ke tiga faktor tersebut sering dinyatakan dalam bentuk toleransi geometri, ukuran
ataupun suaian yang dapat diuraikan secara singkat sebagai berikut :
Dalam bahasa Teknik, kekuatan sering disebut Tegangan yang dapat dibagi
menjadi tiga yaitu :
Tegangan Bahan adalah kemampuan suatu bahan menahan beban dan sering

disimbolkan dengan TS, σm, St dan lainnya dengan satuan ( N/mm ).

2

Tegangan Izin Bahan adalah perbandingan antara Tegangan Bahan dengan

factor keamanan. Vaktor keamanan (v) mempunyai nilai bervariasi tergantung
pada jenis pembebanan yang diterima bahan.
m
Tegangan izin σi = 

dimana : σi tegangan izin bahan ( N/mm 2 ).

σm tegangan maksimum bahan ( N/mm 2 ).
v factor keamanan yang harganya tergantung jenis pembebanan,
v = 2 – 4 beban statis
v = 4 – 6 beban Dinamis searah
v = 6 – 8 beban Dinamis bolak-balik
v = 8 – 12 beban kejut (Impact)

Tegangan yang terjadi adalah perbandingan antara Gaya yang bekerja dengan
luas penampang benda kerja yang menahan gaya tersebut. Tegangan yang
terjadi beraneka ragam dapat merupakan tarik, geser, bending dan juga
kombinasi dari jenis pembebanannya. Rumus dasar yang dapat digunakan untuk
menentukan besarnya Tegangan yang terjadi pada komponen dapat diturunkan
dari rumus-rumus mekanika berikut ini.
Untuk menjamin kemanan kerja suatu komponen maka nilai Tegangan yang

terjadi harus lebih kecil dari Tegangan izin bahan ( σt ≤ σi atau σc ≤ σi ).

Nilai Tegangan yang terjadi berbanding terbalik dengan ukuran komponen,
artinya semakin besar ukuran maka semakin kecil nilai tegangan yang terjadi dan
sebaliknya.

Geometris dan Ukuran

Geometris suatu komponen tergantung pada fungsi komponen tersebut. Fungsi
akan mempengaruhi jenis tegangan yang terjadi. Tegangan yang terjadi berkaitan
dengan ukuran, jadi semuanya ini saling terkait satu sama lain. Jadi dalam desain
suatu komponen harus dimulai dari parameter yang ada misalnya :

Dalam suatu Bengkel, dibutuhkan suatu poros untuk memindahkan Tenaga dan
putaran bolak-balik mesin masing-masing 7,5 Kw dan 1450 rpm, Stock material
yang ada di gudang C 45 dengan TS 42. Rencanakan geometris dan ukuran
axcelnya ! ( Shaft = poros, Axcel = ujung leher poros)

Penyelesaian :
Sifat beban dinamis bolak-balik, berarti dapat diambil v = 7

Tegangan bahan TS = σm = 420 N/mm σi

2 2
berarti = 60 N/mm

Jenis Tegangan berupa Torsi murni T = F x R = Wp x i = 0,2.d3 . i

i = Tegangan geser puntir izin = 0,75 x σi = 0,75 x 60 = 45 N/mm 2

Tenaga P = F x V = F x 2.π. R. n : 60 = T x 2.π. n : 60 Watt

60. P
Jadi Torsi = Momen Puntir T = 2.  . n Nm = 49,418 Nm = 49418 Nmm

Diameter Axcel d ≥ 3 T
0 , 2 xi ≥ 3 49418
0 , 2 x 45 ≥ 17,59 mm

Menurut standard poros dan bearing tersedia d = 18 mm

Menurut fungsi, memindahkan tenaga dan putaran harus bergerak tanpa kocak
maka suaian yang digunakan Running Fit yaitu H7/f6  θ 18 f6 artinya
ukuran diameter poros yang dapat diterima adalah 17,64  17,84 mm dengan
gambar berikut ini.

Gambar 1.6 Geometris dan Suaian Axcel

1.5 Tugas Diskusi

1. Perhatikan Gambar (a) busing konis di bawah. Berapa ukuran diameter

d?,

bila anda sebagai penanggung jawab kualiti kontrol, Alat apa yang anda

gunakan untuk mengukur diameter “d” tersebut dan gambar sketsanya ?

2. Perhatikan Gambar (b) pagar ranjang di bawah, Sebagai pemakai

(Konsumen Ektern) menginginkan supaya penegakan dan penurunan

dapat dilakukan dengan mudah. Sebagai calon akhli Teknik, coba anda

rancang konstruksi engsel pagar tersebut guna memenuhi kemauan

pelanggan anda ?

Toleransi + 0,1

a. Bushing Konis b. Pagar Ranjang

 BAB II
JIG DAN FIXTURE (ALAT PENEPAT)

2.1 Pengertian Jig

Jig adalah sebuah alat yang berfungsi untuk mengarahkan sebuah atau
lebih alat potong pada posisi yang sesuai dengan proses pengerjaan suatu
produk. Dalam proses produksi, Jig sering digunakan pada proses pembentukan
atau pemotongan baik berupa pelubangan maupun perluasan lubang. Alat bantu
ini merupakan peralatan yang terikat secara tetap pada mesin utama. Alat Bantu
ini banyak digunakan pada pertukangan kayu, pembentukan logam, dan
beberapa kerajinan lainnya yang membantu untuk mengontrol lokasi atau
gerakan dari alat potong. Beberapa jenis jig juga disebut alat bantu atau juga
pengarah. Tujuan utama jig adalah untuk pengulangan dan duplikasi yang tepat
dari bagian benda kerja untuk proses produksi massal. Sebuah contoh jig adalah
kunci yang diduplikasi, asli digunakan sebagai jig sehingga yang baru dapat
memiliki jalur yang sama dengan yang aslinya. Sejak munculnya otomatisasi dan
mesin CNC, jig sering tidak diperlukan karena CNC dapat memprogram dan
menyimpan pekerjaan di dalam memori.

Gambar 2.1 Drilling Jig. Gambar 2.2. Boring Jig.

 Umumnya dalam Mesin produksi Jig digunakan untuk Boring dan
drill .Boring jig digunakan untuk perluasan lubang ukuran yang relatif besar
sedangkan Drill jig digunakan untuk mengebor, mereamer, chamfer, counter bor,
countersink dan sebagainya. Penggunaan Jig hampir sama untuk semua operasi
mesin tapi perbedaannya hanya dalam ukuran bushing digunakan.
Dalam proses Drilling dan Boring biasanya dilengkapi dengan bushing baja
keras untuk mengarahkan mata bor atau alat potong lainnya. Boring jig biasanya
memiliki ring yang lebih besar dari drilling guna alur pelumasan. Contoh aplikasi
industri dapat dilihat pada bor lubang paku keling yang terletak tepat di sayap
pesawat terbang, yang mengikuti kontur permukaan pesawat terbang.

Gambar 2.3 Jenis-jenis Penggunaan Drill Jig

2.2 Klasifikasi Jig

Drill jig dapat dibagi menjadi dua tipe yaitu Jig terbuka dan Jig tertutup.
Jig Terbuka adalah untuk operasi sederhana di mana pekerjaan dilakukan hanya
pada satu sisi atau kadang-kadang dua sisi benda kerja. Jig terbuka paling umum
adalah template jig, jig piring, jig meja, jig sandwich, dan jig sudut piring.
Jig Tertutup digunakan untuk pekerjaan pada dua sisi atau lebih. Contoh umum
dari jig tertutup termasuk jig kotak, jig saluran, dan jig daun. Bentuk lain dari jig
lebih mengandalkan penerapan alat potong dari pada konstruksinya. Jig ini
termasuk jig pengindekan, jig trunnion, dan jig multi-stasiun. Nama-nama yang
digunakan untuk mengidentifikasi jig ini mengacu pada bagaimana alat ini dibuat.
Template jig biasanya digunakan untuk akurasi daripada kecepatan. Jenis jig ini
cocok untuk pekerjaan itu adalah yang tidak dijepit. Jig Template adalah yang
paling mahal dan lebih sederhana dari jig jenis lain. Ketika Bushing tidak
digunakan, pelat jig biasanya akan mencekam benda kerja.

1. Jig Templat (Template jig)

Jig Templat biasanya digunakan untuk pekerjaan yang memerlukan
keakuratan daripada kecepatan dan biasanya tidak dicekam.

Gambar 2.1. Jig

Gambar 2.4 Template Jig

2. Jig Plat (Plate Jig)

Plat jig mirip dengan template. Satu-satunya perbedaan adalah bahwa jig
pelat memiliki klem untuk memegang benda kerja. Jig ini juga dibuat dengan
atau tanpa bushing, tergantung pada jumlah bagian-bagian yang akan dibuat.
 Gambar 2.5 Plate Jig
3. Jig Meja (Table Jig)
Jig Pelat yang dibuat dengan kaki untuk menaikkan jig dari meja kerja.
model ini disebut jig meja.

Gambar 2.6 Table Jig

4. Jig Sandwich (Sandwich Jig)

Jig Sandwich adalah bentuk jig plate dengan pelat belakang. jig jenis ini
sangat ideal untuk bagian tipis atau lunak yang dapat/mudah bengkok. Di sini
sekali lagi, penggunaan Bushings ditentukan oleh jumlah bagian yang akan
dibuat.
 Gambar 2.7 Sandwich Jig

5. Jig Plate Sudut (Angle-plate Jig)

Jig Plate Sudut digunakan untuk memposisikan dan menahan benda yang
sumbunya tegak lurus dengan alat potong seperti pengerjaan pulley, collar,
dan roda gigi maupun lainnya.

Gambar 2.8 Jig Plate Sudut

6. Jig Plate Sudut Yang Dapat Diubah (Modified angle-plate jig)

Jig digunakan untuk untuk proses permesinan selain sudut 90 derajat. Kedua
contoh memiliki masalah dengan alat potongnya. Mata bor keluar masuk ke
benda kerja dengan mudahnya karena adanya bushing yang dapat diubah-
ubah. Hal ini dapat dilihat pada Gambar, dimana sebuah lubang miring
memerlukan clearance (kelonggaran) tambahan ke bagian yang bebas.
 Gambar 2.9 Jig Plate Sudut Yang Dapat Diubah

7. Jig Kotak (Box Jig)

Jig Kotak biasanya benar-benar mengelilingi bagian benda kerja. Model jig
ini memungkinkan pengerjaan pada bagian-bagian permukaan benda
tanpa perlu mereposisi benda kerjanya.

Gambar 2.10 Jig Kotak

8. Jig Channel (Channel Jig)

Jig Channel adalah bentuk paling sederhana dari jig kotak. Benda Kerja di
cekam antara dua sisi dan dikencangkan dari sisi ketiga. Dalam beberapa
kasus, di mana kaki jig digunakan, Benda kerja dapat di proses mesin pada
tiga sisi.

Gambar.2.11 Jig Channel

9. Jig Daun (Leaf Jig)

Jig Daun adalah jig kotak kecil dengan berengsel daun untuk memudahkan
bongkar pasang benda kerja. Perbedaan utama antara jig daun dan jig kotak
adalah ukuran dan lokasi bagian. Jig Daun biasanya lebih kecil dari jig kotak
dan kadang-kadang dibuat tidak sepenuhnya mengelilingi bagian benda kerja.
 Jig ini biasanya dilengkapi dengan pegangan untuk lebih memudahkan
gerakan pelepasan.

Gambar 2.12 Jig Daun

10. Jig Pengindekan (Indexing Jig)

Jig Pengindekan digunakan untuk lubang yang akurat atau area ruang
permesinan lain di sekitar bagian. Untuk melakukan hal ini, jig menggunakan
baik pelat dan sebuah pemutar. Jig pengindekan disebut juga jig rotary.

Gambar 2.13 Jig Pengindekan

11. Jig Trunnion

Jig Trunnion adalah bentuk jig rotary untuk bagian yang sangat besar atau
berbentuk aneh. Benda kerja ini pertama dimasukkan ke dalam kotak
pembawa dan kemudian diletakkan pada trunnion. Jig ini cocok untuk
pekerjaan yang besar, dan berat yang harus di proses mesin dengan
beberapa macam jig plat yang terpisah.
 Gambar 2.14 Jig Trunnion

12. Jig Pompa (Pump Jig)

Jig Pompa secara komersial dibuat dan disesuaikan dengan
kebutuhan,mudah digunakan dan prergerakan plate diatur oleh pompa.

Gambar 2.15 Jig Pompa

13. Jig Multistation (Multistation Jig)

Jig Multistation dibuat merupakan kombinasi dari bentuk yang telah dibahas.
Fitur utama dari jig ini adalah bagaimana menempatkan benda kerja. Jig
merupakan kombinasi dari jenis Jig yang ada dan merupakan gabungan dari
banyak proses permesinan.
 Gambar 2.16 Jig Multistation

14. Jig Bushes (Bushing Jig)

Bushing adalah salah satu komponen penting dalam permesinan yang
berfungsi untuk mengurangi gesekan atau keausan dan sekali gus menjaga
dan mendukung gerak benda putar supaya tetap pada sumbunya. Karena
hal tersebut maka elemen ini banyak digunakan untuk mendukung dan
mengarahkan tool pada mesin produksi seperti pada pengeboran dan
sebagainya. Bushing yang digunakan untuk mengarahkan mata bor disebut
dengan Drill jig dan pemberian namanya disesuaikan dengan dimana alat
tersebut digunakan. Sesuai dengan fungsinya maka proses pngerjaan
bushing ini harus presisi dengan tingkat keakuratan, bagian dalam Running
Fit dan bagian luar Push/Press fit sesuai dengan kebutuhan. Adapun jenis-
jenis bushing yang sering digunakan dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 2.17 Suaian Bushing

1. Headless Bush
Headless Bush yang paling populer, mahal dan beban aksial ringan.
Bushingtekan Headless Bush cocok digunakan dimana mudah diganti,
dimana operasiny adalah tunggal seperti pengeboran atau reaming.

Gambar 2.18 Headless Bush

2. Headed Drill Bush
Bushing ini pada dasarnya adalah sama dengan headless busing, tetapi
bushing ini memakai kepala.

Gambar 2. 19 Headed Drill Bush

3. Screw Lock Penepatan Jig

Jig ini dirancang untuk menempatkan posisi kunci ulir secara akurat dan
cepat.. Pemegang (spigot) yang cocok dengan diameter bagian dalam
untuk penepat.

Gambar 2.20 Bushing Jig by Screw Lock

4. Bushing Slip Yang Dapat Diganti (Slip Renewable Bush)
Bushing ini digunakan di mana lebih dari satu operasi ini yang dilakukan
dalam lubang yang sama pada benda kerja, seperti pengeboran, dan
kemudian reaming atau counter bor. Bushing diposisikan dan dikunci
dengan baut pengunci. Baut pengunci digunakan dengan sistem tetap atau
slip yang dapat diganti yang berguna untuk memastikan bahwa Bushing
tidak bergerak selama operasi permesinan.

Gambar 2.21 Bushing Slip Yang Dapat Diganti

5. Bushing untuk Permukaan Miring (Extended Bushing)

 Gambar 2.22 Extended Bushing
6. Bushing untuk 2 Lubang berdekatan

Gambar 2.23 Dua Bushing dalam satu Plat

7. Bushing berulir (Threaded Bushing)

Gambar 2.24 Threaded Bushing

Pemasangan bushing di atas benda kerja harus diberi jarak guna pelepasan chip
 yang besarnya disesuaikan dengan ukuran chip yang terjadi yaitu : 0,5 θ lubang
untuk chip kecil dan (1 – 1,5 ) θ lubang untuk chip panjang.

Gambar 2.25 Jarak antara benda kerja dan Bushing

2.3 Pengertian Fixture

Fixuture adalah suatu alat bantu yang berfungsi untuk mengarahkan
dan mencekam benda kerja dengan posisi yang tepat dan kuat. Alat ini banyak
digunakan pada proses pengerjaan milling, boring dan biasanya terpasang pada
meja mesin seperti ragum pada mesin milling, pencekam pada mesin bubut,
pencekam pada mesin gergaji, dan pencekam pada mesin gerinda. Fixture
adalah elemen penting dari proses produksi massal seperti yang diperlukan
dalam sebagian besar manufaktur otomatis untuk inspeksi dan operasi perakitan
dengan tujuan menempatkan benda kerja ke posisi yang tepat yang diberikan
oleh alat potong atau alat pengukur, atau terhadap komponen lain, seperti
misalnya dalam perakitan atau pengelasan. Penempatan tersebut harus tepat
dalam arti bahwa alat bantu ini harus mencekam dan memposisikan benda kerja
di lokasi untuk dilakukan proses permesinan. Ada banyak standar cekam seperti
rahang cekam, ragum mesin, chuck bor, collets, yang banyak digunakan dalam
bengkel dan biasanya disimpan di gudang untuk aplikasi umum.
Block set dan alat peraba (feeler), pengukur ketebalan (thickness
gauges) digunakan dengan fixture untuk mengukur jarak dari cutter ke benda
 kerja. Meskipun sebagian besar digunakan pada mesin milling, fixtures yang juga
dirancang untuk berbagai operasi permesinan dari alat yang relatif sederhana
sampai dengan bentuk yang lebih kompleks.

Pahat Milling

Pengukur
ketebalan

Pengukur
ketebalan
Set Blok

Gambar 2.26 Block Set sebagai Gauge Fixture

2.4 Klasifikasi Fixture

Fixture mempunyai fungsi dan konstruksi lebih komplit dari jig sehingga
kadang-kadang berfungsi juga sebagai jig. Sesuai dengan fungsinya yaitu
memposisikan, mencekam dan mendukung benda kerja maka komponen fixture
umumnya terdiri dari tiga bagian yaitu Lokator, Klem dan Rangka/Block sebagai
suport tempat pemasangan komponen tersebut. Fixture dapat juga
diklasifikasikan menurut jenis mesin dimana mereka digunakan. Sebagai contoh,
jika sebuah fixture dirancang untuk digunakan pada mesin milling, itu disebut
fixture milling. Prinsip yang sama berlaku untuk perlengkapan alat pecekam pada
mesin bubut yang juga disebut chuck atau jari-jari pencekam. Jadi menurut jenis
pekerjaan, Fixture (alat penepat) dapat dan banyak digunakan pada berbagai
jenis operasi produksi yaitu :
Assembling Lapping (Memuku-mukul) Honing (Mengasah)
Boring Milling Forming Shaping Welding
Broaching Plaining Stamping Tapping Testing
Drilling Sawing Turning Milling Inspecting
 Ditinjau dari bentuk pekerjaan, maka Fixture dapat diklasifikasikan
menjadi enam bentuk yaitu sebagai berikut :

1. Fixture Pelat (Plat Fixture)

Alat Bantu ini adalah bentuk sederhana dari fixture. Fixture dasar dibuat dari
pelat datar yang memiliki berbagai klem dan penepat untuk memegang dan
memposisikan benda kerja. Fixture yang sederhana ini berguna untuk
pengoperasian mesin yang sederhana.

Gambar 2.27 Plat Fixture

2. Fixture Sudut-Pelat (Angle-Plate Fixture)
Fixture Sudut-Pelat mempunyai variasi dari piring fixture. Dengan alat ini,
benda kerja di cekam dengan posisi sudut yang normal.

Gambar 2.28 Fixture Sudut-Pelat

3. Fixture Dapat Diubah Sudut (Modified angle-plate fixture)

Sementara sebagian besar sudut-piringan fixture dibuat dengan sudut 90 o ada
kalanya diperlukan sudut yang lain. Dalam kasus ini, sudut piringan
pencekam yang sudutnya dapat diatur sesuai kebutuhan dapat menggunakan
Fixture tipe ini.
 Gambar 2.29 Modified angle-plate fixture

4. Fixture Vise-rahang (Vise-jaw Fixture)

Fixture Vise-rahang digunakan untuk pemesinan dengan komponen kecil.
Jenis alat ini, rahang ragum dapat diganti dengan rahang yang dibentuk
sesuai benda kerja. Fixture Vise-rahang adalah tipe paling murah dan
penggunaannya hanya dibatasi oleh ukuran dari vises yang tersedia.

Gambar 2.30 Fixture Vise-rahang

5. Fixture Index (Indexing Fixture)

Hampir sama dengan Index Jig. Fixture ini digunakan untuk benda yang di
proses mesin seperti pada gambar 3.5.
 Gambar 2.31 Fixture Index

Gambar 2.32 Benda Kerja Yang Di Mesin Dengan Fixture Index

6. Fixture Multistation
Fixtures Multistation yang digunakan terutama untuk siklus permesinan yang
cepat, dan produksi yang terus menerus.
a. Fixture Duplex
Fixture Duplex adalah bentuk sederhana dari fixture multistation, dengan
hanya menggunakan dua stasiun. Bentuk ini memungkinkan operasi
pemasangan dan pembongkaran yang akan dilakukan lebih mudah.
Misalnya, setelah operasi mesin selesai pada stasiun 1, alat ini berputar
dan siklus diulang di stasiun 2. Pada saat yang sama, bagian yang
dibongkar di stasiun 1 dan bagian lain segara diletakan benda kerja baru.
 Gambar 2.33 Fixture Duplex

b. Fixture Profil
Fixture Profil digunakan mengarahkan perkakas untuk permesinan
kontur dimana mesin secara normal tidak bisa melakukannya. Kontur bisa
internal atau eksternal Gambar 3.8 memperlihatkan bagaimana nok/cam
secara akurat memotong dengan tetap menjaga kontak antara fixture dan
bantalan pada pisau potong fris.

Gambar 2.34 Fixture Profil

Sekarang ini proses manufaktur telah mengalami kemajuan yang besar. dengan
peralatan modern, proses manufaktur pada industri saat ini telah dapat membuat
bagian-bagian mesin lebih cepat dan akurat dari sebelumnya. Meskipun untuk
memegang benda kerja memakai metode kerja yang sudah cukup maju, namun
prinsip dasar pencekamannya masih sama seperti sebelumnya.
Sistem produksi massal memerlukan metode penempatan benda kerja
yang cepat dan mudah dalam pengoperasian yang memerlukan keakuratan yang
tinggi. Jig dan fixtures adalah alat bantu yang digunakan untuk pembuatan
duplikat dan akurat dimana bagian-bagiannya dapat saling dipertukarkan dalam
proses manufaktur. Penggunaan jig atau fixture membuat operasi menjadi
sederhana dan dapat menghemat waktu produksi. Jig dan fixture yang berukuran
besar digunakan pada perakitan rangka pesawat terbang, dan yang sangat kecil
digunakan dalam pembuat jam tangan. Penggunaan dari keduanya dibatasi
hanya sesuai dengan apa yang dikerjakan dan dihayalkan oleh desainer.
Jig dan Fixture harus dibuat secara akurat dari bahan yang harus
mampu menahan gaya geser dan gaya potong selama proses pengerjaan.
Dalam penggunaannya Jig dan Fixture harus bersih, tidak rusak, bebas dari chip
dan benda kerja tidak boleh dipaksa masuk kedalamnya dan juga harus disimpan
dengan baik dan diberi kode penomeran. Alat ini dilengkapi dengan bagian
tambahan untuk mengarahkan, pengaturan, dan mendukung alat potong
sedemikian rupa sehingga semua benda kerja yang dihasilkan mempunyai
bentuk dan ukuran sama. Tenaga kerja tidak terampilpun akan bekerja dengan
baik apabila menggunakan jig dan fixture dalam pekerjaan produksi dan ini
berarti akan berpengaruh terhadap peningkatan efektifitas produksi.

Kedua alat ini biasanya bekerja secara bersamaan sehingga sering disebut Jig &
Fixture yang dapat digunakan untuk :
1. menempatkan benda kerja pada posisi yang sesuai dengan kebutuhan
2. mencekam dan mendukung benda kerja supaya tetap pada posisinya
3. mempermudah penyetingan benda kerja pada saat awal pengerjaan
4. mendapatkan kualitas/bentuk dan ukuran produk yang seragam
5. menyederhanakan proses penyetingan dan pengerjaan benda kerja
sehingga waktu produksi lebih efisien.
2.5 Tugas Diskusi

1. Jelaskan pengertian dari alat penepat dan beri 5 jenis contoh

penggunaannya ?
2. Dalam beberapa penggunaan, fixture dapat mewakili Jig, jelaskan
maksud dari pernyataan tersebut dan beri contohnya !
3. Jelaskan komponen Jig dan Fixture pada pengoperasian Mesin bubut !
4. Jelaskan Klasifikasi Jig dan Fixture !
5. Jelaskan 5 jenis penggunaan Indexting Fixture !
6. Jelaskan kerugian dan jenis-jenis Jig terbuka !
 7. Jelaskan tiga komponen utama pada Fixture !
8. Jelaskan Fungsi utama dari Jig dan Fixture !
9. Jelaskan keuntungan produksi bila menggunakan Jig dan Fixture !
10. Perhatikan Gambar proses pengeboran Kepala selinder dibawah ini,
Tentukan jenis Jig dan Fixture yang cocok digunakan dan lengkapi
Gambar/sketsanya supaya menghasilkan posisi lubang pengeboran
dengan tepat, cepat dan seragam !

BAB III
DESAIN JIG DAN FIXTURE

Jig dan Fixture adalah alat bantu produksi yang mempunyai fungsi
utama mengarahkan/menempatkan, mencekam/mengklem dan
mendukung/menahan benda kerja pada saat benda tersebut dikerjakan dengan
tujuan mendapatkan kualitas produk yang seragam dan efisien. Keseragaman
kualitas baik bentuk, ukuran dan tingkat kehalusaan permukaan memiliki tingkat
mampu tukar yang tinggi. Efisien dalam penggunaan waktu dan dapat
menurunkan jumlah kegagalan produk (reject) walaupun operator tidak memiliki
skill khusus akan meningkatkan nilai jual produk tersebut. Untuk mencapai tujuan
tersebut maka elemen-elemen Jig dan Fixture dikelompokkan menjadi tiga
bagian utama yang mempunyai fungsi berbeda walaupun kadang-kadang
ketiganya merupakan satu bagian yang tak dapat dipisahkan. Elemen sebagai
penepat disebut Locator, yang berfungsi untuk mencekam disebut Klem dan
sebagai pendukung disebut Support atau body.

3.1 Penepat (Locator)

Locator adalah salah satu elemen yang berperan penting dalam
pemosisian benda kerja yang akan dikerjakan. Penempatan Locator sendiri
memerlukan pemahaman tentang proses produksi baik secara manual maupun
menggunakan mesin produksi. Permukaan Locator yang bersentuhan dengan
benda kerja merupakan datum atau patokan dasar yang dijadikan sebagai
referensi posisi pengerjaan benda kerja. Datum permukaan dalam proses
produksi tergantung pada bentuk produk berdasarkan gambar kerja, ada yang
mempunyai datum tunggal, ganda atau lebih. Sebagai ilustrasi sederhana, prinsip
penempatan datum dari Gambar 3.1a dan 3.1b dapat dipilih dengan alternatif
dan resiko sebagai berikut :
Gambar 3.1a, misal toleransi ukuran ± 0,1, L =100 mm dan D = 12 mm
Permukaan B sebagai datum, berarti
jarak permukaan B ke sumbu lubang C adalah 88± 0,1 dibenarkan
Dari pengerjaan menghasilkan ukuran L = 99,9 mm dibenarkan
ukuran D = 12,1 mm dibenarkan
Hasil akhir jarak B ke sumbu lubang C = …. ? Susah di asembling
Gambar 3.1a, misal toleransi ukuran ± 0,1, L =100 mm dan D = 12 mm
Permukaan A sebagai datum, berarti
jarak permukaan A ke sumbu lubang C = 12 ± 0,1 dibenarkan
Dari pengerjaan menghasilkan ukuran L = 99,9 mm dibenarkan
ukuran D = 12,1 mm dibenarkan
Hasil akhir jarak A ke sumbu lubang C = 12,1 mm mudah diasembling
 (a) (b)

Gambar 3.1 Penentuan Datum berdasarkan Ukuran

Dengan jalan yang sama pada Gambar 3.1b, maka untuk mencapai keakuratan
ukuran diameter sebaiknya lingkaran pada diameter θ 80 dijadikan sebagai
datum tempat pencekaman benda kerja.

Desain bentuk Locator tergantung pada geometris benda kerja dapat

berupa pin, dowel plat/datar dan sebagainya. Jika lebih dari satu maka
penempatannya harus seimbang guna pemerataan gaya yang akan diterima oleh
benda kerja pada saat dikerjakan. Alat ini dirancang sesuai dengan fungsinya ada
yang bersifat tetap tetapi ada juga yang dapat diatur (Adjustable Locator). Dalam
banyak hal, disamping sebagai pengarah locator juga biasanya berfungsi sebagai
penahan/pendukung gaya yang diterima benda kerja pada saat pencekaman
maupun pada saat pengerjaan benda tersebut. Jenis-jenis Locator yang sering
digunakan untuk mengerjakan berbagai bentuk benda kerja dapat ditunjukkan
pada gambar-gambar berikut ini.

1. Locator pada Permukaan Benda Rata

a. Menggunakan Quickly Adjustable Support
 Gambar 3.2 Quickly Adjustable Support

b. Menggunakan Smooth Adjustable Support

Gambar 3.3 Smooth Adjustable Support

c. Menggunakan Pads

Gambar 3.4 Location pads for large Piece

2. Locator pada Profil Benda

a. Menggunakan Pin

Gambar 3.5 Profile Location by Pins

 b. Menggunakan Eksentris/Cam

Gambar 3.6 Profile Location by Eccentric

3. Locator pada Benda Selinderis

a. Menggunakan Pin Tunggal

Gambar 3.7 Single Pin Location

b. Menggunakan Pin Ganda

Gambar 3.8 Double Pins Location

c. Menggunakan Bushing/Female

Gambar 3.9 Female Location

d. Menggunakan Fixed V Lacator

Gambar 3.10 Fixed V Locator

e. Menggunakan Adjustable V Lacator

a. Adjustable Locator by Screw b.Adjustable Locator by Cam

Gambar 3.11 Adjustable V Locator
3.2 Pencekam (Clamping)
Klem adalah salah satu elemen dari Jig dan Fixture yang berfungsi
untuk menjepit/mencekam dengan tujuan supaya pada saat pengerjaan
berlangsung, benda kerja tetap pada posisinya. Alat ini ada yang terdiri dari
support dan klem seperti ragum (vice) dan ada juga yang hanya berupa klem saja
dimana bodi atau locator dijadikan sebagai supportnya. Bahan yang digunakan
merupakan kombinasi dari berbagai macam material dimana pemilihannya
tergantung pada jenis material benda kerja. Kadang-kadang perlu menggunakan
logam nonferrous seperti perunggu fosfor untuk mengurangi keausan pada
bagian tertentu, nilon atau serat fiber untuk mencegah kerusakan benda kerja.
Beberapa bahan yang sering digunakan antara lain Baja yang dikeraskan
(hardened steel), Carbide, Perunggu (bronze) dan Stainless steel .
Pengaturan lokasi pencekaman dirancang untuk mengurangi waktu idle
dengan menggunakan klem sederhana yang mudah dan cepat untuk beroperasi
dan juga tanpa merusak benda kerja. Kelengkapan pegas dapat digunakan
untuk mengangkat penjepit pada saat benda kerja dipasang dan dilepas. Penjepit
harus ditempatkan di titik atas pendukung benda kerja , untuk menghindari
distorsi dan harus cukup kuat untuk menahan benda kerja tanpa terjadi bengkok.
Umumnya klem tidak boleh diandalkan untuk memegang pekerjaan terhadap
tekanan yang diberikan oleh alat potong. Sebagai ilustrasi penempatan Jig dan
Fixture yang benar dan yang salah dapat dilihat pada gambar-gambar berikut ini.
 Gambar 3.12 Variasi Posisi Gaya Potong vs Gaya Klem

Gambar 3.13 Variasi Posisi Dril and Boring Jig

Gambar 3.14 Variasi Posisi Chip Good Location

Gambar 3.15 Pengaruh Gaya Klem berlebihan thd Benda Kerja

Pada prinsipnya penggunaan klem seharusnya :

1. Klem harus kuat mencekam benda kerja supaya tidak berubah posisinya pada
saat proses pengerjaan sedang berlangsung.
2. Pencekaman harus kuat tetapi tidah merusak permukaan benda kerja karena
itu maka perlu perhitungan gaya jepit dan penyesuaian material.
3. Lokasi dan ruang klem harus memberi kemudahan pada pemasangan dan
pelepasan benda kerja.
4. Posisi gaya cekam tidak menimbulkan momen pada benda kerja, karena itu
diusahakan garis kerja gaya melalui titik senter benda.
5. Kebutuhan penggunaan tenaga penggerak sekecil mungkin, dibutuhkan
 panjang handle yang sesuai atau menggunakan sumber tenaga seperti
pneumatik, hidraulik ataupun magnetik
6. Kebutuhan waktu pencekaman diusahakan sesingkat mungkin, memutar baut-
mur memakan waktu relatif lebih lama dari pada cam atau eksentrik .
7. Mudah bongkar pasang dan penyimpanannya.
8. Jika mungkin Konstruksi Klem harus spesifik supaya dapat digunakan untuk
berbagai bentuk benda kerja

Mengingat jenis proses produksi beraneka ragam dan cukup kompleks maka
perencanaan klem pun menjadi bervariasi dan cukup rumit. Klem benda kerja
pada mesin bubut terletak pada kepala tetap dan klem pahat terletak pada meja
mesin akan lain halnya pada mesin frais. Secara umum, bentuk klem dapat
diklasifikasikan menjadi 5 tipe yaitu :

1. Klem Baut Mur

Gambar 3.16 Tipe Klem Baut-Mur

2. Klem Plat
a. Slotted Plate Clamp

Gambar 3.16 Slootted Plate Clamp

b. Swing Plate Clamp

Gambar 3.17 Swing Plate Clamp

c. Edge Plate Clamp

Gambar 3.18 Type of Edge Plate Clamp

d. Pivoted Plate Clamp

 Gambar 3.19 Pivoted Plate Clamp

e. Hinged Plate Clamp

Gambar 3.20 Hinged Plate Clamp

f. Plate Bar Clamp

Gambar 3.21 Plate Bar Clamp

3. Quick Action Clamps
a. Cam Clamp

Gambar 3.22 Cam Clamp

b. Bayonet Clamp
 Gambar 3.23 Bayonet Clamp

c. Quarter Turn Screw Clamp

Gambar 3.24 Quarter Turn Screw Clamp

d. Toggle Clamps
 Gambar 3.25 Jenis-jenis Toggle Clamp

3. Multiple Clamping
a. Double Clamping b. Stack Clamping
 Gambar 3.26 Double Clamp Gambar 3.27 Stack Clamp

c. Power Clamping
Power Clamping yang dimaksud adalah klem yang menggunakan sumber
tenaga bukan dari manusia melainkan dari fluida, magnetic dan lainnya.
Sumber tenaga yang banyak digunakan dapat dikelompokkan :
1. Fluida yaitu : Hydraulic dan Pneumatic dan Vacum Clamping
2. Elektrik yaitu : Magnetic dan elektrostatic Clamping

a. Clamping by Fluid b. Clamping by Fluid-Rack Combination

c. Vacum Clamping c. Magnetic Clamping

Gambar 3.28 Jenis-jenis Power Clamping

Istilah lain yang lebih luas dari klem disebut Workholder (Pemegang benda
kerja). Ditinjau dari sifat penggunaannya Workholder dapat dibagi tiga yaitu :

Pemegang Benda Kerja Permanen (Permanen Workholder)

Pemegang benda kerja untuk produksi dengan volume yang tinggi
biasanya alat cekamnya adalah yang permanen. yang dimaksudkan adalah
untuk operasi tunggal pada satu bagian tertentu. Pemegang benda kerja yang
mempunyai kompleksitas akan menghasilkan manfaat dalam peningkatan
produktivitas dan mengurangi kesalahan yang dibuat oleh operator, sehingga
proses produksi menjadi lebih effisien.
Dalam hal ini fixture yang dibuat dengan system hidrolik atau
pneumatik, mempunyai keuntungan yang dapat meningkatkan produktivitas
karena dapat mengurangi biaya produksi benda kerja meskipun biaya awal
untuk merancang dan membuat peralatan ini adalah yang paling mahal dari
semua alternatif fixture lainnya.

a. WP untuk Pengeboran b. WP Pengepresan Pin Rantai

c. WP Pneumatik d. WP Pengelasan Knalpot

Gambar 3.29. Tipe-tipe Workholder Permanen

Pemegang benda kerja umum (General-Purpose Workholders)
Karena begitu beragamnya tipe mesin produksi untuk mengerjakan
produk yang mempunyai geometris yang bervariasi maka diperlukan pemegang
benda kerja yang fleksibel yang disebut General-Purpose Workholder .Alat Ini
banyak kita temui di bengkel-bengkel mekanik seperti vise, collet, atau chuck.
Pemegang benda kerja ini disesuaikan dengan tipe mesin yang digunakan ,
misalnya chuck pada mesin bubut akan berbeda dengan chuck pada Mesin bor
dan lainnya.
Karena alat bantu bukan bagian-spesifik, karakter mereka memungkinkan
untuk digunakan berulang-ulang pada berbagai proses produksi dengan
beraneka ragam bentuk produk. Sifat dari pemegang benda kerja umum ini,
memerlukan tingkat perawatan yang lebih tinggi dari operator dan perhatiannya
untuk menjaga konsistensi dan akurasi.

a. Ragum dan Klem b. Swing Clamp

c. Chuck Bubut d. WP Collet

Gambar 3.30 Tipe-tipe General Workholder

Modular Fixture
Untuk meningkatkan fleksibilitas kegunaan workholder maka dapat
digunakan Modular fixture. Alat ini mudah dipasang, dibongkar dan dapat
menyesuaikan dengan bentuk benda kerja karenanya maka konstruksinya lebih
rumit dari pada workholder lainnya
 a. General Modular b. Modular Pengeboran

a. Modular Pengelasan Rangka b. Modular Pengelasan Selinder

Gambar 3.31 Tipe-tipe Modular

PERTIMBANGAN DESAIN
Pertimbangan utama saat memilih antara tiga pemegang benda kerja
adalah: biaya perkakas, perkakas yang digunakan, dan operasi perkakas.
Meskipun masing-masing jenis mempunyai kelebihan dan kekurangan, dalam
praktiknya dapat saling bergantung. Berikut ini adalah beberapa perbedaan
desain dan pertimbangan untuk permanen, umum, dan modular.

Total biaya jig atau fixture adalah pertimbangan utama dalam desain
pemegang benda kerja. Walaupun biaya awal merupakan elemen utama, tidak
seharusnya menjadi dasar untuk menerima atau menolak apapun pilihan
perkakas. Sebuah evaluasi ekonomi yang baik dari desain pemegang benda
kerja memperhitungkan berbagai faktor lainnya.
Pemegang benda kerja Permanen memiliki keunggulan yang berbeda dalam
produksi massal dan mempunyai presisi yang tinggi. Alat Bantu ini juga dapat
mengurangi waktu setup mesin, siklus waktu permesinan, dan tingkat
keterampilan operator diperlukan untuk menghasilkan produk cukup bagus tetapi
membutuhkan penyimpanan dan pemeliharaan untuk menjaganya agar dapat
digunakan untuk masa yang akan datang.
Pemegang benda kerja umum, lebih mahal daripada alat sementara dalam
banyak hal, namun utilitas dan fleksibilitas sering digunakan dengan
mengabaikan biaya modal. Pemegang benda kerja Umum dapat digunakan
kembali secara ekstensif, tapi masih dikenakan beberapa biaya perawatan dan
penyimpanan.
Pemegang benda kerja modular biasanya investasi modal yang harus
diperhatikan selama masa pakai yang ditetapkan, dengan biaya rata-rata untuk
penggunaan dalam setiap pekerjaan. Perlengkapan modular mudah dibongkar,
dipasang dan disimpan, dapat digunakan kembali tetapi memerlukan biaya
perawatan lainnya.
Detail perkakas adalah keseluruhan karakteristik konstruksi dan fitur
khusus dimasukkan ke dalam jig atau fixture. Pemegang benda kerja dirancang
dan dibuat untuk bertahan lebih lama dari Pemegang benda kerja sementara.
Jadi, Permanen fixture dan jig biasanya mengandung bagian-bagian yang lebih
rumit dan fitur dari pemegang benda kerja sementara.
Ada beberapa perbedaan pemegang benda kerja permanen dan sementara yaitu
kompleksitas dari unsur perkakas itu sendiri, tingkat sekunder dan operasi mesin
pengerjaan akhir pada alat tersebut, proses desain alat, dan jumlah detail dalam
gambar pemegang benda kerja.

3.3 Perhitungan Dasar Jig dan Fixture

Sesuai dengan fungsi Jig dan Fixture yaitu sebagai alat bantu produksi
yang mempunyai fungsi utama mengarahkan dengan tepat, mencekam benda
kerja supaya tidak berubah posisi dan mendukung benda kerja supaya tidak
lepas dari tempatnya pada saat benda tersebut disentuh oleh Tool/alat potong
ketika poses pengerjaan sedang berlangsung. Pernyataan di atas merupakan
informasi kebutuhan seperti telah diuraikan pada Bab sebelumnya tentang
prosedur desain. Dari informasi tersebut maka diperlukan analisa parameter yang
berpengaruh terhadap fungsi komponen, sebagai berikut :

Jig dan Fixture sebagai Penepat

Mengarahkan dengan tepat, ini berarti bahwa posisi, ukuran komponen penepat
harus memenuhi suaian berdasarkan fungsinya.

Bila diinginkan lubang pengeboran min. θ 20 dan maks θ 20,05 maka dapat
menggunakan Slip Bushing (Gambar 2.21) sambil melihat referensi suaian pada
Bab I maka dapat ditentukan toleransi dan tingkat suaian sebagai berikut :

Permasalahan lain yang sering terjadi pada penggunaan pin sebagai

penepat, jika pin tunggal sebagai penepat biasanya masalah hanya terjadi
tentang penggunaan toleransi dan suaian seperti diuraikan di atas. Banyak hal
bahwa dalam benda kerja terdapat dua lubang dan jarak ke dua lubang itu
dijadikan patokan sumbu pin dengan suaian dan toleransi yang benar. Dalam
prakteknya sering ditemukan kesulitan memasukkan benda kerja ke ke dua pin
tersebut walaupun sebenarnya kalau dilakukan dengan sabar dan hati-hati
(makan waktu) akan masuk juga. Untuk mengurangi permasalahan tersebut
maka bentuk salah satu dari pin di buat tidak bulat penuh tapi berupa diamond.
Sebagai contoh, Proses Facing permukaan Batang torak menggunakan Jig
double pin dengan lebar sentuh W = 2 mm, tentukanlah diameter diamond pin
dan toleransi yang sesuai padanya !

Diameter Pin Diamond (d)

Karena sifatnya selesai dikerjakan akan dilepas kembali maka suaian yang
digunakan precision running fit (H7/f6) sehingga ditulis :

Jig dan Fixture sebagai Pencekam

Mencekam benda kerja supaya tidak berubah posisi dan mendukung benda kerja
supaya tidak lepas dari tempatnya pada saat benda tersebut disentuh oleh
Tool/alat potong ketika poses pengerjaan sedang berlangsung. Dalam hal ini ada
tiga elemen yang saling berhubungan yaitu benda kerja, Jig dan Fixture dan Alat
potong (Tool).
Mencekam, berarti ada dua benda bersentuhan/bergesekan yang satu memberi
gaya aksi dan benda lainnya menimbulkan Gaya reaksi sehingga berlaku Hukum
Newton II dan III yang dapat digambarkan sebagai berikut :

Hukum Newton II ∑ F = m . a (N) F – f = m . a bila a = 0 benda diam

f = µ . N dimana N = W = m.g
aplikasikan pada ragum Ft – f = 0 supaya benda kerja tidak bergerak
Ft ≤ f = µ . Fc jadi supaya benda kerja tidak bergerak diperlukan Gaya
klem/jepit (Fc) yang besarnya :
Fc : Gaya klem (N)
Ft ; Gaya tool mendorong/memotong benda kerja (N)
µ : koefisien statik antara ragum dan benda kerja, nilainya
tergantung pada material dan tingkat kehalusan
permukaan benda sentuh

Besarnya gaya yang ditimbulkan klem tergantung pada jenis klem yang
digunakan. Untuk pekerjaan sederhana banyak menggunakan klem Srew (Baut-
Mur), mudah didapat dan dibuat tetapi proses penjepitannya relatif lebih lama dari
jenis klem cam dan lainnya. Adapun dasar-dasar perhitungan gaya yang
ditimbulkan klem antara lain dapat diuraikan berikut ini.

Perhitungan Gaya Klem Baut-Mur

Pada saat kita menarik handel kunci maka timbul Torsi pada batang baut yang
besarnya sama dengan torsi yang diberikan yaitu :
Torsi T = Fh x l = Fr x R dimana Fr = Fa . tg  ... jika ke dua persamaan
Fhxl
disubstitusi maka didapat persamaan Gaya aksial Fa = R .tg .
Fa : gaya aksial yang timbul dan arahnya sejajar sumbu baut , inilah yang disebut
gaya dorong baut dalam hal ini disebut Gaya klem baut /screw (Fs). Pada saat
baut berputar timbul gesekan yang menimbulkan sudut gesek (  ) membuat
besaran sudut kemiringan berubah menjadi (    ). Jadi besarnya Gaya yang
ditimbulkan Klem screw adalah :

Fs : Gaya dorong klem baut (N) Fh : Gaya putar tangan operator (N)
R : Radius rata-rata ulir baut (m)  = arc tg ( kisark
 . d ) sudut kemiringan ulir

 = arc tg ( ) sudut gesek ulir....  = koefisien gesek ulir antara baut-
mur

Perhitungan Gaya Slotted Plate Clem

Perhitungan gaya pada masing-masing klem tergantung pada jenis dan

konstruksinya, untuk memahami hal tersebut maka diperlukan sketsa dan analisa
parameter sebagai dasar pemilihan rumus dasar yang mana harus digunakan.
Pada klem Cam sederhana, perbedaan radius kelengkungan cam berubah
menjadi ∆l pada batang penekan yang akan menimbulkan gaya dorong yang
besarnya dapat dicari dengan Hukum Hooke.
Pada klem yang menggunakan tenaga fluida biasanya menggunakan selinder
dan dapat menggunakan Hukum Pascal, dan lain sebagainya.

Jig dan Fixture sebagai Pendukung (Support)

Salah satu fungsi klem adalah sebagai penahan/pendukung , berarti elemen klem
harus kuat dan tidak rusak waktu digunakan. Parameter yang berhubungan
cukup komplit karena berkaitan dengan lingkungan, suhu operasi, penggunaan
material, gaya yang bekerja maupun ukuran komponen klem itu sendiri.

Perhitungan handel kunci Baut sebagai elemen Klem

Torsi yang terjadi T = Fh x l (Nm)
Kemampuan baut menahan beban geser
yang ditimbulkan torsi adalah  izin
T ≤ Wp x  izin dengan substitusi maka
didapat panjang lengan kunci maksimum (l)

Wpxi 0,2.d 3 xi

l ≤ Fh =
Fh
dimana l : Panjang lengan kunci maksimum (m)
i : Tegangan geser izin bahan baut (N/m 2)
Fh : Gaya tangan operator (N)
Wp = 0,2 . d3 (m3 ) momen tahanan puntir

Perhitungan tebal Slot Plate sebagai elemen Klem

Tegangan yang terjadi pada Slot Plate

a. Tegangan geser murni g  F
A ≤ i
A = (h – d) x t
Jadi ukuran tebal plat supaya tahan
terhadap gaya geser adalah (t) :
 Fs
t≥ ( h  d ).i

b. Tegangan bending b  Mb
Wb ≤ bi
Momen bending yang terjadi (Mb)
Mb = Fs (a – b)
( h d ) xt 3
Momen tahanan bending Wb = 12

12.( a  b ). Fs
Jadi tebal plat menurut bending t ≥ 3 ( h  d ) xbi

Dari kedua perhitungan tebal slot plate tersebut dipilih yang terbesar.

Perhitungan Gaya potong Mesin - Tool - Benda kerja

Dalam proses pengerjaan benda kerja ada tiga jenis Gaya potong yang saling
berhubungan Yaitu :
a. Gaya Potong Mesin (Milling, Turning, Drilling) (Ftm)
T P
Ft m = r dan Torsi mesin T = 9554 n

Dimana Ftm : Gaya potong/dorong yang dapat diberikan mesin (N)

T ; Torsi yang diberikan mesin (Nm)
r : Jari-jari pahat/benda kerja yang berputar (m)
P : Tenaga mesin (Kw)
n : Putaran pahat/benda kerja (rpm)

b. Gaya Potong Tool (Cutter) (Ftt)

Gaya potong cutter adalah kemampuan alat potong untuk memotong benda
kerja yang harganya tergantung pada tegangan dan tingkat kekerasan bahan
cutter itu sendiri.

c. Gaya Potong Benda Kerja (Ftb)

Gaya potong benda kerja yang dimaksud adalah besarnya gaya yang
dibutuhkan untuk memotong benda kerja yang harganya tergantung pada
bahan dan tebal pemotongan yang dilakukan. Proses pemotongan
bersumber dari usaha dalam bentuk torsi.
T
Ft b = r (N)
Atau dapat menggunakan rumus empires yaitu : tolong cek lagi Referensi
Torsi, T = K A f 0,8 d1,8
Gaya Dorong (Thrust), F = 2 K B f 0,8 d 0,8 K E + d 2
Di mana, d = diameter bor
K, A B,, E - Konstanta yang harganya dapat dilihat pada Tabel.
Konstanta Material untuk perhitungan
Torsi dan Gaya Dorong
3.4 Contoh Permasalahan
Perhatikan gambar komponen di bawah ini dimana pada bagian-bagian tertentu
akan di finishing dengan proses permesinan yaitu Drilling, Milling dan Turning. Untuk
mempermudah proses finishing maka diperlukan Jig & Fixture supaya hasil akhir
dapat dicapai dengan cepat, tepat dan seragam .

1. Desain Bentuk Jig dan Fixture

Desain : 1. Milling Fixtures face R

2. Drilling two holes θ 30
3. Turning Fixture θ 130 face and θ 50 bore
PENYELESAIAN
Ditinjau dari bentuk dan posisi bagian yang harus difinishing dari komponen
maka proses permesinannya lebih baik dilakukan dengan urutan :
1. Turning Proces
2. Drilling Proces
3. Milling Proces seperti halaman berikut ini.

1.TURNINGPROCES
- Longgarkan baut stel dan masukkan benda kerja
- Atur baut stel supaya benda kerja sentris dan kencangkan
- Pasang pahat, atur putaran yang sesuai dan lakukan facing benda kerja
- Pasang pahat, atur putaran yang sesuai dan lakukan boring lubang.
- Buka baut stel atas, lepas dan balik benda kerja kemudian kunci lagi
- Lakukan proses facing pada sisi permukaan benda kerja
* Posisi Fixture Turning lihat halaman berikut ini.
TURNING JIG & FIXTURE Ө130 FACE, Ө50 BORE

POSISI BENDA JIKA DIBALIK

UTK FACING SISI BELAKANG

BILA BAGIAN INI HALUS DAN SELINDERS

MAKA BAUT STEL CUKUP 1 BUAH DAN
DIBAGIAN BAWAH DIBUAT BENTUK V

BENDA KERJA

FIXTURE
KEPALA TETAP

BALANCING

BAUT STEL
2. DRILLING PROCES
- Longgarkan handle 2, masukkan benda kerja dan kunci kembali
- Masukkan pin jig diatas benda kerja dan kunci dengan jig screw
- Longgarkan Handle 1, tarik meja fixture supaya lubang 1 tepat di bawah
pahat bor dan kunci kembali.
- Pasang pahat bor Ө30 , atur putaran yang sesuai dan lakukan drilling
- Longgarkan Handle 1, dorong meja fixture supaya lubang 2 tepat di bawah
pahat bor dan kunci kembali.
- Lakukan proses drilling pada lubang 2
- Longgarkan Jig screw, dan lepaskan jig drilling ke atas
- Longgarkan handle 2 dan tarik benda kerja ke atas, masukkan benda kerja
berikutnya dan seterusnya.
* Posisi Jig and Fixture Drilling lihat halaman berikut ini.
JIG & FIXTURE OF DRILLING FOR Ө30
 LUBANG 1

LUBANG 2

HANDLE 1
HANDLE 2

MEJA INI DIIKAT DI ATAS MEJA MESIN

DRILLING -
FIXTURE

JIG SCREW

DRILLING JIG BUSHIMG FIT

LOCATOR

3. MILLING PROCES
- Pasang Milling Fixture di meja mesin dan kencangkan ke dua baut pengikat
- Longgarkan handle , masukkan benda kerja sambil tekan dan kunci kembali
- Pasang pahat end Mill Ө40 , atur putaran pahat dan ketinggian benda kerja
- Lakukan proses Face Milling pada permukaan benda kerja dengan menggerak
kan meja mesin ke arah yang sesuai
- Longgarkan handle dan tarik benda kerja ke atas/bantu dengan pengungkit
- Masukkan benda kerja berikutnya dan seterusnya.
* Posisi Fixture of Milling dapat digambarkan berikut ini.

FIXTURE OF MILLING
 MILLING FIXTURE
Face Milling
kurang jelas pd soal
MEJA MESIN

HANDLE
140
3
PUSH FIT
LOCATOR

23
118
Bila suatu saat susah dicabut, dapat
dibuka menggunakan baji/pengungkit

2. Perhitungan Elemen Jig dan Fixture

Perhatikan proses pengkleman benda kerja dibawah, Gaya tangan untuk
memutar Fh = 200 N, Hitunglah a. Gaya Klem (Fc) dan
b. Ukuran penampang batang 2

Penyelesaian
a. Gaya Klem Baut-Mur
 Fh = 200 N L = R handel = 20 mm Rbaut = 8 mm
Sudut kemiringan uli   arc.tg k
= arctg 2
 .d 3,14.16 = 2,3o
Sudut akibat gesekan   arctg  = arctg 0,04 = 0,0007o
tg (2,3+0,007)o = 0,04 200 x 20
8 x 0 , 04
Gaya klem Baut Fc = Fs = = 12500 N

b. Ukuran Penampang Batang

Akibat Gaya klem maka timbul dua jenis tegangan pada batang yaitu :
1. Tegangan tarik = t  F
A
 i

bxh  Fc
i
 12500
42 x 9 ,81:3 ≥ 91,02 mm2
Dari tabel Clemps@steelsmith.com , ukuran terstandard :
25 x 6, 25 x 8, 32 x 10 mmm
Jadi Ukuran b = 6 mm dan h = 25 mm... A = 150 ≥
91,02 mm2

2. Tegangan Bending b  Wb
Mb
 i
Untuk mengetahui apakah ukuran yang dipakai kuat menahan tegangan
bending maka perlu dicek dengan jalan sebagai berikut :
Momen Bending Mb = Fc x l = 12500 x 100 = 1.250.000 Nmm
bxh 2 6 x 25 2
Momen Tahanan Bending Wb = 12
= 12
= 312,5 mm3

bi  Stxg

 42 x 9 ,81
3
Tegangan Bending izin = 137,34 N/mm 2

Jadi 1.250.000
 4000  127,34 berarti tidak aman terhadap bending
312 , 5

Supaya aman terhadap Tegangan tarik dan bending maka dipakai ukuran
batang b = 10 mm dan h = 32 mm, A = 320mm2 dan Wb = 10240 mm3.

Tugas Diskusi
1. Jelaskan Jenis-jenis gaya yang berkaitan dengan proses pengkleman !
2. Jelaskan 5 parameter yang berkaitan dengan gaya klem screw !
3. Proses pembubutan St 32 dengan θ24 mm, Tenaga Mesin 3,7 Kw,
Tentukanlah besar gaya klem chuck supaya tidak slip ! (   0,03 )
 4. Dalam proses penyambungan dua batang baja berukuran θ28mm dan
panjang 40 mm dilakukan pengkleman pada ke dua ujungnya. Hitunglah
gaya dorong pada klem akibat pemuaian jika tempratur pengelasan
1200oC ( harga modulus eleastis dan faktor muai panjang lihat Tabel)
5. Perhatikan Klem Pivot di bawah, Hitunglah diameter pin dan tentukan
bahan untuk batang klemnya.

6. Perhatikan ke dua gambar dibawah, rencanakan dan gambar sketsa dari

jig dan Fixture untuk milling dan Drilling !

BAB IV
PRESS TOOL

4.1 Pengertian Press Tool

 Press tool adalah salah satu alat gabungan Jig dan Fixture yang dapat

digunakan untuk membentuk dan memotong logam dengan cara penekanan.

Bagian atas dari alat ini didukung oleh plat atas sebagai alat pemegang dan

pengarah dari punch yang berfungsi sebagai Jig, sedangkan bagian bawah

terdiri dari plat bawah dan Dies sebagai pendukung dan pengarah benda kerja

yang berfungsi sebagai fixture. Proses kerja alat ini berdasarkan gaya tekan

yang diteruskan oleh punch untuk memotong atau membentuk benda kerja

sesuai dengan geometris dan ukuran yang diinginkan.

Peralatan ini digunakan untuk membuat produk secara massal dengan produk
output yang sama dalam waktu yang relatif singkat.

4.2 Klasifikasi Press Tool

Ditinjau dari prinsip kerjanya, alat ini dapat diklasifikasikan menjadi tiga
jenis yaitu :

1. Simple Tool adalah perkakas tekan sederhana yang dirancang hanya

melakukan satu jenis pekerjaan pada satu stasiun kerja. Dalam operasinya
hanya satu jenis pemotongan atau pembentukan yang dilakukan, misalnya
blangking atau bending saja

Keuntungan simple tool:

 Dapat melakukan proses pengerjaan tertentu dalam waktu yang singkat.
 Kontruksinya relatif sederhana sehingga mudah proses pembuatannya.
 Menghasilkan kualitas produk lebih terjamin
 Mudah di assembling
 Harga alat relatif murah.

Kerugian simple tool:

 Hanya mampu melakukan proses-proses pengerjaan untuk produk yang
sederhana sehingga untuk jenis pengerjaan yang rumit tidak dapat dilakukan
oleh jenis press tool ini.
 Proses pengerjaan yang dapat dilakukan hanya satu jenis saja.

3. Shank
4. Plat Atas
5. Plat Pnetrasi
& Punch holder
6. Pegas Stripper
1. Punch 7. Pilar
8. Plat Stripper
2. Dies 9. Plat Bawah

10.Landasan/Bed

Gambar 4.1 Simple Tool

2. Compound Tool atau perkakas tekan gabungan adalah perkakas yang

dirancang utuk melakukan dua atau lebih jenis pekerjaan dalam satu stasiun
kerja, atau mengerjakan satu jenis pekerjaan pada setiap station.
Pemakaian jenis alat ini juga mempunyai keuntungan dan kerugian.

Keuntungan compound tool

 Dapat melakukan beberapa proses pengerjaan dalam waktu yang bersamaan
pada station yang sama.
 Dapat melakukan pekerjaan yang lebih rumit
 Hasil produksi yang dicapai mempunyai ukuran yang teliti.

Kerugian compound tool:

 Konstruksi dies menjadi lebih rumit.
 Terlalu sulit untuk mengerjakan material yang tebal.
 Dengan beberapa proses pengerjaan dalam satu station menyebabkan
perkakas cepat rusak.
 Gambar 4.2 Compound Tool

3. Progressive Tool atau perkakas tekan adalah perkakas yang dirancang untuk

melakukan sejumlah operasi pemotongan atau pembentukan dalam beberapa

stasiun kerja Pada setiap langkah penekanan menghasilkan beberapa jenis

pengerjaan dan setiap stasiun kerja dapat berupa proses pemotongan atau

pembentukan yang berbeda, misalnya langkah pertama terjadi proses pierching,

kedua notching dan seterusnya.

Keuntungan progressive tool :

 Dapat memproduksi bentuk produk yang lebih rumit
 Waktu pengerjaan bentuk produk yang rumit lebih cepat
 Proses produksi lebih efektif
 Dapat melakukan pemotongan bentuk yang rumit pada langkah yang
berbeda.

Kerugian progressive tool:

 Ukuran alat lebih besar bila dibandingkan simple tool dan compound tool.
 Biaya perawatan besar.
 Harga relatif lebih mahal karena bentuknya rumit.
 Lebih sulit proses assemblingnya.
 Gambar 4.3 Progressive Tool

Dari ketiga jenis press tool di atas, konstruksinya mempunyai jumlah komponen

yang berbeda tetapi bentuk, nama dan fungsinya hampir sama tergantung pada

geometris produk yang akan dibuat. Bentuk geometris dan ukuran benda kerja

merupakan faktor utama dalam proses desain suatu press tool. Semakin

komplek bentuk produk maka semakin banyak komponen dan station kerja dari

prees tool sehingga biasanya lebih baik menggunakan Progresive Tool .

4.3 Jenis-jenis Pengerjaan pada Press Tool

 Bentuk dan proses pengerjaan pada Press Tool dapat dibedakan
menjadi dua kelompok besar, yaitu:

1. Cutting Proces
Yaitu suatu proses pengerjaan yang dilakukan dengan cara menghilangkan
sebagian material atau pemotongan menjadi bentuk yang sesuai dengan
keinginan. Adapun proses yang tergolong dalam cutting tool ini adalah
sebagai berikut :
a. Pierching
Pierching adalah proses pemotongan material oleh punch dengan prinsip
kerjanya sama dengan proses blanking, namun seluruh sisi potong punch
melakukan proses pemotongan. Proses pierching adalah proses pembuatan
lubang melalui penekanan punch pada material.

Gambar 4.4 Proses Pierching

b. Blanking
Merupakan proses pengerjaan material dengan tujuan mengambil hasil
produksi yang sesuai dengan punch yang digunakan untuk menembus atau
dengan sistem langkah penekanan. Pada umumnya proses ini dilakukan
untuk membuat benda kerja dengan cepat dan berjumlah banyak dengan
biaya murah.

Gambar 4.5 Proses Blanking

c. Notching
Notching adalah proses pemotongan oleh punch, dengan minimal dua sisi
yang terpotong, namun tidak seluruh sisi punch melakukan pemotongan.
Tujuan dalam pemotongan ini adalah untuk menghilangkan sebagian
material pada tempat-tempat tertentu yang diinginkan.

Gambar 4.6 Proses Notching

d. Parting
Parting adalah proses pemotongan untuk memisahkan komponen melalui
satu garis potong atau dua garis potong antara komponen yang satu dengan
komponen yang lain. Biasanya proses ini digunakan pada pengerjaan
bentuk-bentuk yang tidak rumit atau bentuk material yang sederhana.

Punch

Scrap

Die

Gambar 4.7 Proses Parting Gambar 4.8 Proses Shaving

e. Shaving
Shaving merupakan proses pemotongan material dengan sistem mencukur,
dengan maksud untuk menghaluskan permukaan hasil proses Blanking atau
Pierching guna mendapatkan ukuran teliti dari hasil pemotongan yang sudah
dilakukan terlebih dahulu.
f. Trimming
Trimming adalah merupakan proses pemotongaan material sisa, guna
mendapatkan Finishing, ini digunakan untuk memotong sisa penarikan
dalam maupun benda hasil penuangan.

Excessive Material
Trimmed

Gambar 4.9 Proses Trimming

g. Cropping
Cropping adalah merupakan proses pemotongan material atau benda kerja
tanpa meninggalkan sisa. Proses yang terjadi pada Cropping ini sama
dengan proses yang terjadi pada Blanking, akan tetapi dalam Cropping tidak
ada bagian yang tertinggal. Benda kerja akan terpotong dan cenderung
sudah mempunyai ukuran lebar yang sama dengan ukuran yang diminta
serta mempunyai panjang material sesuai dengan jumlah komponen yang
diminta. Proses Cropping ini digunakan untuk membuat komponen Blanking
berbentuk sederhana, tidak rumit dan teratur.

Cropped Part

Stock Strip
Scrap

Gambar 4.10 Proses Cropping

h. Lanzing
 Lanzing adalah merupakan proses pengerjaan gabungan antara penekukan
(bending) dan pemotongan (cutting). Hasil proses ini berupa suatu tonjolan.
Sedangkan Punch yang digunakan sedemikian rupa, sehingga Punch dapat
memotong pelat pada dua sisi sampai tiga sisi serta pembengkokannya
pada sisi Punch yang keempat.

Gambar 4.11 Proses Lanzing

2. Forming Proces
Yaitu proses pengerjaan material yang dilakukan tanpa pengurangan atau
penghilangan, akan tetapi hanya mengubah bentuk geometris benda kerja. Yang
tergolong dalam forming tool adalah bending, flanging, deep drawing, curling
dan embossing.

a. Bending
Proses bending merupakan proses pembengkokan material sesuai dengan
yang dikehendaki. Proses pembendingan dapat dilakukan pada proses dingin
ataupun pada proses panas. Perubahan yang terjadi pada proses ini hanya
bentuknya saja namun volume material yang dibending adalah tetap.

Gambar 4.12 Proses Bending

b. Flanging
 Flanging adalah proses yang menyerupai proses bending hanya perbedaanya
terletak pada garis bengkok yaitu bukan merupakan garis lurus namun
merupakan radius. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut:

Shrink flange

Gambar 4.13 Proses Flanging

c. Deep Drawing
Deep Drawing merupakan proses penekanan benda yang diinginkan dengan
kedalaman cetakan sampai batas deformasi plastis. Tujuannya adalah untuk
memperoleh bentuk tertentu dan biasanya tebal material akan berubah
setelah proses ini. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 4.14 Proses Deep Drawing

d. Curling
Merupakan pembentukkan profil (menggulung dan melipat) yang dilakukan
pada salah satu ujung material.

Gambar 4.15 Curling

e. Embossing
 Embossing merupakan proses pembentukkan contour material pada salah
satu atau kedua sisi material tersebut.

Gambar 4.16 Embossing

Contoh dari bentuk komponen banyak ditemui dilapangan mulai dari alat rumah

tangga, kesehatan , automotif maupun komponen permesinan antara lain

adalah :

Gambar 4.17 Contoh produk Press Tool

4.4 Komponen Press Tool
 Sesusai dengan fungsinya yaitu memotong atau membentuk material

dari plat maka harus kuat dan keras. Spesifikasi komponen press tool didesain

berdasarkan ukuran , bentuk dan material benda kerja dimana hal ini akan

berpengaruh terhadap besar gaya yang dibutuhkan guna pemotongan ataupun

pembentukan benda kerja tersebut. Adapun nama dan fungsi komponen Press

Tool dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Tangkai Pemegang (Shank)

Tangkai pemegang merupakan komponen Press Tool yang berfungsi sebagai
penghubung alat mesin penekan dengan pelat atas. Shank biasanya terletak
pada titik berat yang dihitung berdasarkan penyebaran gaya-gaya potong dan
gaya-gaya pembentukkan dengan tujuan untuk menghindari tekanan yang
tidak merata pada pelat atas.

Gambar 4.18 Shank

2. Pelat Atas (Top Plate)

 Merupakan tempat dudukan dari shank dan guide bush (sarung pengarah).

Plat atas dibalik

Gambar 4.19 Pelat Atas

Gambar 4.20 Pelat Bawah

3. Pelat Bawah (Bottom Plate)

Pelat bawah merupakan dudukan dari dies dan tiang pengarah sehingga
mampu menahan gaya bending akibat dari reaksi yang di timbulkan oleh
punch.

4. Pelat Penetrasi
Pelat penetrasi berfungsi untuk menahan tekanan balik saat operasi
berlangsung serta untuk menghindari cacat pada pelat atas, oleh karena itu
pelat ini harus lebih lunak dari pelat atas.

Gambar 4.21 Pelat Penetrasi

5. Pelat Pemegang Punch (Punch Holder Plate)

 Pelat pemegang punch berfungsi untuk memegang punch agar posisi punch
kokoh dan mantap pada tempatnya.

Gambar 4.22 Punch Holder

6. Punch
Punch berfungsi untuk memotong dan membentuk material menjadi produk
jadi. Bentuk Punch tergantung dari bentuk produk yang dibuat. Bentuk punch
dan dies haruslah sama. Punch haruslah dibuat dari bahan yang mampu
menahan gaya yang besar sehingga tidak mudah patah dan rusak. Pada
perencanaan alat bantu produksi ini untuk punch dipilih bahan Amutits, Assab,
0
HSS dan lainnya yang dikeraskan pada suhu 780 – 820 C lalu di Tempering
pada suhu 2000 C agar diperoleh sifat yang keras tetapi masih memiliki
kekenyalan.

Gambar 4.23 Punch

7. Tiang Pengarah (Guide Pillar)

 Tiang pengarah berfungsi mengarahkan unit atas, sehingga punch berada
tepat pada dies ketika dilakukan penekanan.

Gambar 4.24 Pillar

8. Dies
Terikat pada pelat bawah dan berfungsi sebagai pemotong dan sekaligus
sebagai pembentuk.

Gambar 4.25 Dies

9. Pelat Stripper
 Pelat stripper adalah bagian yang bergerak bebas naik turun beserta pegas
yang terpasang pada baut pemegangnya. Pelat ini berfungsi sebagai pelat
penjepit material pada saat proses berlangsung, sehingga dapat menghindari
terjadinya cacat pembentukkan permukaan benda kerja seperti kerut dan
lipatan, juga sebagai pengarah punch.

Gambar 4.26 Pelat Stripper

10.Pegas Stripper
Pegas stripper berfungsi untuk menjaga kedudukan striper, mengembalikan
posisi punch ke posisi awal, dan memberikan gaya tekan pada strip agar
dapat mantap (tidak bergeser) pada saat dikenai gaya potong dan gaya
pembentukan.

Gambar 4.27 Pegas Stripper

11. Baut Pengikat
 Baut pengikat berfungsi untuk mengikat dies ke pelat bawah dan pelat
pemegang punch ke pelat atas. Diameter dan panjang baut pengikat
disesuaikan dengan ukuran dua komponen yang diikatnya.

Gambar 4.28 Baut Pengikat

Tabel 4.1 Standar Baut Pengikat

Ukuran Jarak Jarak Tebal Dies

Baut minimum maksimum
M5 15 50 10 ÷ 18
M6 25 70 15 ÷ 25
M8 40 90 22 ÷ 32
M10 60 115 27 ÷ 38
M12 80 150 > 38

12. Pin Penepat/Pengarah

Pin penepat berfungsi untuk menepatkan dies pada pelat bawah dan pelat
pemegang punch (Punch holder) ke pelat atas, sehingga posisi dies ke pelat
bawah dan posisi pelat pemegang punch ke pelat atas dapat tearah dan
kokoh.
 Gambar 4.29 Pin Penepat

Tabel 4.2 Standar Pin Penepat

Tebal Dies Minimum Baut Minimum Pena
19 M8 Φ6
24 M8 Φ8
29 M10 Φ10
34 M10 Φ10
41 M12 Φ12
48 M16 Φ16

13. Sarung Pengarah (Bush)

Sarung pengarah berfungsi untuk memperlancar gerak plat atas terhadap
dan mencegah cacat pada pelat atas. Pada perencanaan alat bantu ini
biasanya menggunakan bahan kuningan.

Gambar 4.30 Sarung Pengarah

14. Pin/pegas Pelontar

Dalam beberapa proses seperti deep drawing, bending, emboshing dan

lainnya, sebagian material masuk ke dalam dies. Untuk mengeluarkan atau
menggerakkan benda kerja ke proses berikutnya maka diperlukan pin/pegas
pelontar untuk mendorong benda keluar dari dies. Alat ini sering juga
 digunakan sebagai stopper untuk menjaga jarak pergerakan material ke
dalam Press Tool.

Gambar 4.31 Pegas/pin Pelontar

Bagian dalam dari alat ini terdapat ruangan tempat pemasangan pegas

Gambar 4.32 Konstruksi Pegas/pin Pelontar

4.5 Perhitungan Dasar Komponen Press Tool

Langkah awal yang dilakukan untuk merencanakan komponen press
tool biasanya dimulai dari adanya kebutuhan konsumen intern atau ekstern.
Kebutuhan konsumen ini diterjemahkan oleh desainer dan dituangkan dalam
bentuk sketsa atau gambar/foto yang bertujuan untuk memperjelas bentuk
geometris dan material produk yang akan dibuat. Mengingat fungsi Press Tool
sebagai alat potong atau pembentukan yang umumnya dari plat maka perlu
perhitungan gaya dan ukuran yang sesuai guna menjaga supaya alat ini aman
dan tahan lama, menghasilkan kualitas produk yang seragam dan effisien.

1. Perhitungan Bentangan Plat.

Proses pembentukan plat seperti bending, deep drawing dan lainnya,
kebutuhan plat biasanya lebih panjang dari ukuran produk jadi. Untuk
mendapat ukuran kebutuhan sesungguhnya dapat dihitung dengan rumus
sebagai berikut :
Panjang Plat total (Lt)

Lt = L1 + A1 + L2 + A2 + L3
2. .
Panjang Busur A = (R + x ) 360

dimana, R < 2t x = 0,33.t

R = (2 – 4).t x = 0,4.t
R > 4.t x = 0,5.t

2. Gaya Pierching, Blanking dan Notcching

Untuk menentukan besarnya gaya potong plat maka dapat dijelaskan dengan

memperhatikan arah gaya terhadap permukaan geser benda. Arah gaya

sejajar dengan bidang geser dan tegak lurus dengan permukaan benda kerja

maka tegangan yang terjadi adalah tegangan geser yang besarnya dapat

diturunkan dari rumus mekanika sebagai berikut :

τg =
F
A Fp = A x τg A = Keliling potong x tebal

τg = tegangan geser bahan



dimana : angka Poison untuk logam  = 3 - 4

(  1)
τg = σm
Tegangan geser bahan τg = (0,75 – 0,8) m ,

Keliling bekas potong (U)

U = πxd untuk lingkaran
U = 2(a + b) untuk segi empat
 U = 2.l + p untuk nothing seperti
pada gambar samping

Jadi besarnya Gaya Potong untuk Pierching, Blanking dan Notching adalah

sama yaitu : Fp = 0,8 . U . t . σm (N)

dimana : U : panjang sisi potong (mm)

t : tebal material proses (mm)

σm : Tegangan maksimum bahan (N/mm2)

3. Gaya Bending

Gaya Bending Fb = 0,5 . b . t . σm (N)

b
4. Gaya Forming (Deep Drawing)
Gaya pembentukan dan penekanan untuk kedalaman tertentu dapat dicari
dengan menggunakan rumus :
D
Fd =   d  t  Rm ( - K) (N)
d

Atau Fd = π. di . t . σm .  (N)
D
t

di

Dimana :
F = Gaya pembentukan (N/mm2)
d = Diameter pembentukan benda kerja (mm)
Rm = Tegangan Tarik (N/mm2)
D = Diameter bentangan benda kerja sebelum dibentuk (mm)
t = Tebal Pelat (mm)
K = Konstanta (0,6 ÷ 0,7)
5. Gaya Forming (Curling)
Proses pelipatan/penggulungan ujung plat dibutuhkan gaya yang besarnya
b .t .m
3, 6. Rm
dapat dihitung dengan rumus : Fc = (N)

dimana b : lebar tekukan (mm) Rm : Radius penggulungan (mm)

2
t : tebal plat (mm) σm : Tegangan maks. bahan (N/mm )
6. Gaya Pegas Stripper
Plat stripper berfungsi untuk menjaga gerakan punch supaya tetap pada
sumbunya dan sekaligus menekan/memegang material plat pada saat proses
penekanan atau pemotongan terjadi. Untuk mengatur besarnya gaya
penjepitan maka di atasnya dipasang pegas. Besar gaya pegas yang
dibutuhkan tergantung pada ketebaalan material yang mana harganya dapat
ditentukan dengan rumus :
untuk cutting Fps = (5 ÷ 20)% x Ftotal
untuk forming Fps = 0,40 x Ftotal bila tebal plat t ≤ 0,5 mm

Fps = 0,30 .x Ftotal t = 0,5 – 1,0 mm

Fps = 0,25 .x Ftotal t ≥ 1,0 mm

dimana: Fps = Gaya pegas stipper (N)

Ft = Gaya Total (N)
7. Perhitungan gaya pegas pelontar
Fungsi pin/pegas pelontar adalah untuk mendorong material yang masuk ke
dalam dies. Untuk mendorong/melepas material tersebut diperlukan gaya
dorong pin/pegas yang harganya harus lebih besar dari berat material tersebut.
Untuk mencari besarnya gaya pegas pelontar dapat dicari dengan menghitung
berat benda sebagai berikut :
 .D 2 .t
Volume benda/material : V = untuk selinders (m3)
4
V = p x l x t untuk balok , tergantung bentuknya
Massa benda m = massa jenis x volume (Kg)
Berat benda W=mxg (N)

Jadi besarnya gaya pegas pelontar Fpp ≥ m x g (N)

dimana: V = Volume benda yang di angkat pegas pelontar (m 3)
 = massa jenis bahan (kg/m 3)
Fpp = Gaya pegas (N)
m = Massa benda yang akan diangkat (kg)
g = Gravitasi bumi (9,81 m/s 2)

8. Perhitungan Panjang Punch maksimum

Dalam perencanaan ukuran Punch, penampangnya tergantung pada bentuk
benda kerja sedangkan panjangnya disesuaikan dengan langkah gerak, tinggi
pegas dan ketebalan stripper maupun tebal benda kerja. Untuk menjaga
supaya punch tidak bengkok akibat buckling maka panjang punch yang
direncanakan harus lebih kecil atau sama dengan dari panjang batang
buckling menurut rumus Tetmajer yaitu sebagai berikut :
 2 .E .I
LMaks 
Fb
dimana: Lmaks = Panjang Punch maksimum (mm)
E = Modulus Elastisitas (N/mm2)
I = Momen Inersia bahan (mm4)
Fb = Gaya punch maksimum (N)
Bila rumus di atas dikuadratkan dan Fb diletakkan di depan maka didapat
gaya buckling sesuai dengaan rumus Euler yaitu :

 2 .E .I
Fb = Lmaks 2

dimana : Fb = Gaya Buckling ( N )

E = Modulus Elastisitas ( N/mm² )
I = Momen Inersia minimum ( mm4 )
Lmaks = Panjang Punch ( mm )

Gaya buckling dapat juga dicari berdasarkan kerampingannya, yaitu :

λ ≥ λ0 Digunakan untuk rumus Euler
λ < λo Digunakan untuk rumus Tetmejer

λ = S/i i= I
A
dimana : S = Lmaks = Panjang Batang (mm )
A = Luas penampang ( mm² )
i = jari- jari girasi ( mm )
 λ = kerampingan
I = Momen Inersia (mm4)

Tabel 4.3 Harga Elastisitas pada Rumus Tetmejer

Bahan E( N /mm²) λ0 Rumus Tetmejer
ST 37 210.000 105 δB = 310 – 1,14 λ
ST 50 dan ST 60 210.000 89 δB = 335 – 0,6 λ
Besi tuang 100.000 80 δB = 776 - 12λ + 0,053λ

9. Perhitungan Tebal Plat Atas dan Bawah

Pada saat proses produksi berlangsung maka terjadi gaya dorong yang
memungkinkan plat atas akan mengalami bending, untuk itu maka perhitungan
tebal plat didasarkan pada tegangan bending yaitu :

b.h 2
Tegangan bending b  Mb
Wb
  bi Wb = 6

Ke dua persamaan diatas disubstitusikan maka diperoleh tebah plat atas (h)
6 XMb max
h=
bx bi
 bi  m
dimana : h = Tebal pelat atas/bawah (mm)
MB maks = Momen bengkok maksimum (Nmm)
b = Lebar pelat atas yang direncanakan (mm)
 bi = Tegangan bending izin bahan (N/ mm 2)
v = Faktor keamanan beban searah ( 4 – 6 )

10. Menentukan Tebal Die

Tebal Die dapat dihitung dari rumus empires yaitu :
F tot
H  3 dimana : H = Tebal Die (mm)
g

g = Gravitasi bumi (9,81 m/det2)

Ftot = Gaya total (Kgf)
11. Perhitungan Diameter pillar
Pemasangan pilar umumnya fit di Plat bawah, tapi kadang kala ada yang fit di
tengah atau di plat atas. Pada prinsipnya, sewaktu plat atas bergerak turun
maka terjadi gesekan antara busing dengan pilar yang menimbulkan gaya
radial (Fr) pada pilar tersebut. Gaya radial ini akan menimbulkan tegangan
geser, bending dan defleksi radial ( r ) membuatnya bengkok. Untuk
mencegah hal tersebut maka perhitungan ukuran diameter didasarkan pada
jenis tegangan yang terjadi yaitu :
a. Menentukan diameter berdasarkan Tegangan Geser

 g  FAr   gi Fr =  x Ftot A =  / 4 xD 2

Ke tiga persamaan di substitusi maka didapat diameter pilar (D) :

4 xxFtot
Diameter Pilar D= harganya relatif kecil
xnx gi

b. Menentukan diameter berdasarkan Tegangan Bending

 b  Wb
Mb
  bi Mb = Fr x l Wb = 
32
D3
Dengan mensubstitusikan ketiga persamaan tersebut maka didapat :
xFtot xl
Diameter pilar D= 3 32 xnx bi

Dari kedua perhitungan diameter di atas diambil yang terbesar.

dimana : D : diameter pilar menurut (mm)
Ftot : Gaya totol yang bekerja (N)
n : Jumlah pillar yang digunakan
l : jarak senter antara palat atas dan bawah (mm)
 bi /  gi : Tegangan bending dan geser izin pilat (N/mm 2)
 Gambar 4.33 Defleksi Radial pada Pilar

12. Clearance Punch dan Die

Setiap operasi pemotongan yang dilakukan Punch dan Die selalu ada nilai
kelonggaran antara keduanya yang besarnya dapat ditentukan dengan rumus
berikut :
Dd  Dp
Untuk tebal pelat (s) ≤ 3 mm Us = C.S.  g dan Us = 2

dimana : Us = Kelonggaran tiap sisi (mm)

Dp = Diameter Punch (mm)
Dd = Diameter lubang Die (mm)
C = Faktor kerja (0,005 ÷ 0,025)
S = Tebal pelat (mm)
g
= Tegangan geser bahan (N/mm2)
Dari hasil perhitungan gaya yang bekerja maka dapat ditentukan ukuran komponen press

tool. Berdasarkan ukuran dan fungsi komponen tersebut maka dilanjutkan proses

penggambaran dengan menyesuaian standard dan toleransi yang berlaku.

4.6 Menentukan Kordinat Posisi Shank

Shank merupakan holder dari Press Tool dan masuk ke dalam klem
Mesin Press. Gaya tekan Mesin berimpit dan sejajar dengan sumbu shank
sehingga posisinya harus diletakkan pada garis kerja Resultan Gaya
potong/penekanan benda kerja. Untuk mendapatkan garis kerja resultan gaya
maka dalam perencanaan Press Tool dimulai dari penentuan proses produksi
sesuai dengan geometris produk yang akan dibuat. Proses produksi yang
dimaksud adalah menentukan tahapan-tahapan bagian mana yang harus
dipotong/dibentuk terlebih dahulu dan bagian mana tahapan berikutnya.
Penentuan tahapan pekerjaan ini disebut dengan Aliran Proses Produksi.
 Desain aliran proses ini menggunakan pengetahuan khusus penuh
analisa, tapi secara sederhana akan dijelaskan berikut ini dengan tujuan dan
faktor-faktor yang harus dipeertimbangkan adalah :
1. Meningkatkan efisiensi penggunaan material.
2. Meningkatkan efektivitas proses produksi
3. Mendapatkan bentuk dasar dari punch dan dies
4. Meningkatkan Kepresisian kerja atau kualitas produk
5. Mendapatkan keseimbangan gaya pada alat sehingga lebih tahan lama.

Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan adalah :

1. Perbandingan panjang dan lebar Press tool harus seimbang
2. Diusahakan antara punch/dies tidak bersentuhan
3. Jarak antara garis potong/pembentukan harus sesuai ketentuan
4. Pemerataan Gaya pemotongan atau pembentukan harus seimbang
5. Diusahakan jumlah stasiun kerja sesedikit mungkin
6. Penggunaan material se efisien mungkin
7. Ketersediaan kapasitas Mesin Press yang ada.

1. Menentukan Aliran Proses

Untuk mempermudah pemahaman penyusunan aliran proses ini, diambil
contoh untuk pembuatan Laci obat yang mempunyai spesifikasi seperti gambar
dari bahan plat Aluminium tebal 2 mm dan tegangan tarik 110 N/mm 2 .

Gambar 4.34 Laci Obat

Untuk mendapatkan ukuran plat guna mencapai spesifikasi produk seperti
gambar (ukuran ruang dalam laci 48 x 120 x 138) mm, maka perlu perhitungan
bentangan dimana R < 2t didapat pertambahan panjang setiap tekukan A = 1,04
mm, Jadi ukuran plat yang sesungguhnya adalah :
Panjang P = 2 (8 + 11 + 46) + 120 + 6 x 1,04 = 256,24 mm
Lebar L = 138 + 48 + 1,04 = 187,04 mm

Gambar 4.35 Garis Bending Bentangan Produk

Bila diperhatikan konstruksi Laci tersebut maka ada empat jenis pekerjaan utama
yaitu Pierching, bending, notching dan parting, karena itu maka tidak mungkin
menggunakan Simple Tool, tapi bila menggunakan Compound Tool terpaksa
mempunyai empat station yang membuat konstruksi Press Tool memanjang
sehingga konstruksinya tidak seimbang. Disini jelas bahwa geometris produk
mengarahkan desainer untuk merencanakan Progresive Tool dengan dua atau
tiga station kerja (Usahakan seminimal mungkin).
 Gambar 4.36 Aliran Proses Dua Station
Station 1 : Notching 1 dan Notching 2 Station 2 : Parting 8
Pierching 3, 4, 5 dan 6 Bending U 9
Pierching 7 Bending alur 10
Bending alur 11
2. Menentukan Titik Kerja Gaya Potong
Bila bentuk pemotongan simetri seperti segi empat dan lingkaran maka garis
kerja gaya berada pada titik tengahnya, tapi bila bentuk lain seperti notching 1
dan 2 , bending bentuk U 9 maka titik kerja gayanya dapat dihitung dengan
rumus Titik Berat Garis sebagai berikut :
li.xi li. yi
X  Y 
li li
Bila diamati secara seksama gambar produk
dan aliran proses di atas maka posisi notching 2
dapat digambarkan seperti disamping.
Harga x2 dapat dibaca langsung = 73,5 mm
Harga y2 = 55 + h
li. yi 67 ,1 x 67 ,1 53 x 67 ,1
h= Y  = 67 ,1 67 ,1 53 = 43,05 mm
l
Jadi y2 = 55 + 43,05 = 98,05 mm, dengan jalan yang sama dapat dilakukan
terhadap perhitungan y1 dan X9 pada Gambar 4.37 berikut ini.

3. Menentukan Titik Kerja Resultan Gaya

 Dari contoh aliran proses produksi Laci obat diatas dapat digambarkan bahwa
resustan gaya bekerja pada titik G (X,Y). Titik G ini merupakan tempat
pemasangan shank. Nilai X dan Y dihitung dengan menggunakan
keseimbangan momen yang menghasilkan rumus sebagai berikut :
Fi.xi Fi. yi
X  Y 
Fi Fi

Gambar 4.37 Kordinat Pemasangan Shank

4.7 Aplikasi Press Tool terhadap Pembuatan Komponen Furniture

Bahan dari alat ini dapat dikelompokkan menjadi tiga jenis yaitu, plat, pipa
kotak besi dengan tebal 1,2 mm dan asesories yang tinggal pakai. Proses
pengerjaan komponen dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Rangka badan dan pintu dari pipa kotak 30x30x1,2 mm :
- Ambil pipa dari gudang, ukur dan gores scriber sesuai gambar
- Potong pipa kotak dengan circular saw berdasarkan poin a.
- Satukan/sambung potongan pipa tersebut dengan las
b. Dinding dan Tutup Lemari
- Ambil plat besi tebal 1,2 mm dari gudang, ukur dan gores sesuai gambar
 - Potong plat besi dengan mesin shearing dan gunting manual
- Tekuk/bending plat besi dengan mesin bending
c. Assembling rangka dan dinding maupun engsel dengan las
d. Periksa ukuran,sambungan dan lakukan perbaikan jika perlu
e. Lakukan pembersihan (degressing) sebelum di cat
f. Lakukan pengecatan dengan powder coating
g. Pasang asesoris seperti holder,kunci,rak dengan screw/baut mur
Hal di atas dilakukan secara seksama artinya setiap langkah proses
produksi dilakukan pengecekan oleh operator masing-masing seksi.

Gambar 4.38 Sketsa Proses Produksi Lemari Besi

Khususnya pengerjaan komponen dari plat besi dilakukan tiga tahap yaitu tahap pertama
penggoresan dengan scriber, tahap kedua pemotongan empat sudut plat dengan gunting
tangan dan tahap ketiga pembendingan empat sisi dengan mesin manual.
 Gambar 4.39 Proses Pengerjaan Komponen secara Manual

Proses produksi ini masih dilakukan secara konvensional sehingga hasilnya kurang
presisi dan mengakibatkan timbulnya gelembung pada dinding dan lantai rak, adanya
sudut-sudut tajam yang harus dikerjakan ulang sehingga membutuhkan waktu yang relatif
lebih lama yang semuanya ini akan berpengaruh terhadap kualitas dan efisiensi produksi.

Untuk memperbaiki proses produksi tersebut maka dilakukan penelitian/desain alat yaitu
Mesin Press dan Press Tool menyederhanakan proses pengerjaan dari tiga tahap menjadi
dua tahap dengan semi konvensional yaitu sebagai berikut :

HARDENING
PROSES

FINISHING

CHECKING
WELDING

PERMESINAN
TURNING
DRILLING
CUTTING
GUDANG

MILLING

ASSEMBLING
Tahap 1. Pemotongan Sudut Tahap 2 Pembendingan dgn
NAMA KOMPONEN dgn Press Tool Press Tool
Punch
Punch
Punch

Punch

1. MESIN PRESS 330

Punch Bending
150

1.1 RANGKA KAKI

1.2 RANGKA MEJ A Dies/fixture Dies/fixture

1.3 RANGKA ATAS

1.4 RANGKA SAMPING

1.5 DONGKRAK HIDRAULIK
Gambar 4.40 Proses Pengerjaan Komponen secara Semi Manual
1.6 ASESORIES( GAUGE,BAUT)

2. PRESS
Tabel 4.4 TOOL
Diagram Alir Proses pembuatan Press Tool
2.1 ASESORIES( BAUT,SPRING)
2.2 PLAT BAWAH

2.3 DIES Dies/fixture

P la t Ba wa h sbg Fixture

2.4 PILAR
2.5 PUNCH

2.6 PUNCH HOLDER

2.7 PLAT ATAS
Punch
Punch

2.8 PLAT STRIPER

Dari hasil pengujian, alat ini dapat memotong dan membending plat secara baik dan aman
tetapi hasil uji kualiti kontrol tentang ukuran produk menunjukkan penyebaran data
kurang stabil, ini mungkin disebabkan oleh :
- Proses pengerjaan dilakukan dua tahap, dimana peletakan material tahap pertama
tidak sama dengan posisi material pada tahap ke dua.
- Proses pekerjaan dies dan punch kurang presisi sehingga terjadi pergeseran setiap
langkah pengerjaan.
BAB V
MESIN PRESS

5.1 Pengertian Energi danTenaga

Energi yang dimaksud mempunyai pengertian yang cukup luas, ada
yang menyebut sumber tenaga, ada juga yang menyebut sumber bahan bakar
dan lainnya. Menurut ilmu pengetahuan teknologi (IPTEK), Energi ialah
kemampuan melakukan kerja. Kerja merupakan pergerakan suatu gaya, jadi
Energi dapat juga didefinisikan sebagai perkalian gaya dengan jarak yang
ditempuhnya, hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Energi Usaha W = FxS (Nm) dimana F // S
 2. Energi Momen M = Fx S (Nm) F  S
3. Energi Ekinetik Ek = ½.m.V² (Nm) Nm = Joule
4. Energi Epotensial Ep = m . g . h (Nm)
5. Energi Emekanik Em = Ek + Ep (Nm)
6. Energi Ekalor Q = m.c.Δt (joule)
7. Energi  Elistrik E = P:t (joule) t : waktu (detik)

Keterangan :
F : Gaya (N) ialah sesuatu penyebab benda berubah/bergerak
S : Jarak (m) perpindahan/pergeseran V : kecepatan gerak (m/s)
m : massa (kg) g : gravitasi bumi (m/s²) h : tinggi (m)
c : kalor jenis (joule/kg.˚K) Δt : selisih suhu ( ˚K )

Daya disebut tenaga (Power) ialah kemampuan melakukan usaha setiap detik.
Orang pertama yang melakukan percobaan pengukuran tenaga adalah James
Watt dengan beberapa cara yaitu :
- Meletakkan beban bruto diatas gerobak sebesar 200 pounds dan ditarik oleh
seekor kuda. Dalam beberapa kali percobaan diproleh data bahwa untuk
mencapai jarak 165 feets diperlukan waktu 1 menit.
- Sebuah mobil seberat 3300 pounds ditarik oleh empat ekor kuda. Dalam
beberapa kali percobaan diproleh data bahwa untuk mencapai jarak sejauh
10 feets diperlu kan waktu ¼ menit.
Karena dalam percobaan ini menggunakan Kuda maka satuan tenaga dipakai
tenaga kuda (Hourse-power = Hp). Selanjutnya sesuai perkembangan teknologi
maka disesuaikan dengan standard Internasional (SI) berdasarkan nama
penemunya yaitu watt atau Kilowatt.

Hubungan antara Hp dan Kw dapat diuraikan sebagai berikut:

Satuan Daya (Power) menggunakan (HP atau Kw)
Cara 1. 1 Hp = (F x S) : t = (200 x 165) : 60 = 550 lbft/det
Cara 2. 1 Hp = (F x S) : t = (3300 x 10)/4 : 15 = 550 lbft/det
1 Kw = 1 KNm/det
1 Hp = ? Kgm/det = ? Kw
 1Hp = 550 lbft/det = 550 . 0,454 . 0,30
= 74,91 = 75 Kgm/det
= 75 x 9,81 x 0,001 = 0,736 Kw

Jadi 1Hp = 550 lbft/det = 75 Kgm/det = 0,736 Kw = 736 watt

5.2 Tenaga Pengepressan

Tenaga yang dibutuhkan dalam penggunaan Press Tool adalah
perbandingan antara energi dan waktu.

P  Et  FxS
t
 FxV
(watt)
Dimana : P : tenaga pengepresan (watt)
F : Ftot gaya total pada press tool (N)
S : Langkah gerak turun punch (m)
V : Kecepatan gerak punch (m/det)
t : Waktu gerak pemotongan (det)
Kecepatan dan waktu gerak pemotongan/pembentukan berkaitan dengan
kapasitas produksi yang direncanakan, akan tetapi tergantung pada mesin yang
digunakan, misalnya menggunakan mesin press listrik pada putaran 120 rpm
berarti sekali penekanan membutuhkan waktu t = 0,5 det.

5.3 Jenis-jenis Mesin Press

Sesuai perkembangan ilmu teknologi maka semakin banyak dan
kompleks Mesin Press yang dibuat, beberapa diantaranya dapat diuraikan
sebagai berikut :
1. Mesin Press Manual
a. Mesin Press Sentrifugal
Mesin Jenis ini menggunakan bandul dengan batang ulir. Bila bandul diputar
maka akan menimbulkan gaya sentrifugal dan arahnya yang tegak lurus
radius putar menimbulkan sentripetal. Gaya sentripetal ini menimbulkan
momen putar yang mendesak batang ulir bergerak turun. Gaya tekan mesin
ini dapat dihitung dengan rumus Gaya pada ulir yaitu :
 Fp  r .
FxR
tg (  ) 
mxaxR
r .tg (  )

Fp : Gaya tekan mesin (N)

m : massa bandul (Kg)
R : Jari-jari bandul (m)
r : Jari-jari Batang ulir (m)
 : sudut kemiringan ulir (o)
 : sudut akibat gesekan ulir (o)
Gambar 4.38 Mesin Press Sentrifugal

b. Dongkrak Hidraulik
Prinsip perhitungan menggunakan
Mekanika dan Hukum Pascal yaitu :
Fh x a = Fsk x b
Fsk x Ask = Fsb x Asb

Fp  Fsb  axAsbxFh
bxAsk

Gambar 4.39 Dongkrak Hidraulik

dimaana : Fp = Fsp : Gaya tekan dongkrak (N)

Fh : Gaya tangan operator (N)
a : Panjang handel dongkrak (m)
b : Jarak sumbu tabung kecil ke ujung engsel (m)
Ask : Luas penampang tabung kecilkecil (m 2)
Asb : Luas penampang tabung besar (m 2)

2. Mesin Press Mekanik

Tipe Mesin ini digerakkan oleh Listrik dan di-
sambung dengan belt ke flywheel dan selanjut
nya dihubungkan ke poros eksentrik. Kapasitas
nya sudah tertentu dan bermacam variasi mulai
 dari 10 ton dan seterusnya. Cara pengoperasian
dengan jalan menekan tombol (On) maka mesin
penggerak hidup tapi poros eksentrik belum ber –
putar. Jika handel kaki di injak maka poros eksen-
trik berputar dan mendorong holder pemegang
shank bergerak turun. Gambar 4.39 MP Mekanik

3. Mesin Press Hidraulik

Tipe mesin inipun menggunakan listrik sebagai tenaga penggerak pompa
hidraulik . Fluid (oli) yang bertekanan bergerak sambil mendorong piston dalam
selinder sehingga menimbulkan Gaya tekan Fp = P x A (N). Kapasitas mesin ini
relatif lebih besar tetapi kecepatan lebih rendah dari mesin mekanik.

Gambar 4.40 MP Mesin Press Hidrulik

5.4 Otomisasi Pengoperasian Press Tool
Beberapa industri yang penulis sudah pernah kunjungi, banyak proses
produksi yang berjalan secara otomisasi dengan penuh kontrol seperti :
- Proses pengisian dan penutupan botol
- Proses pengepresan dan pembungkusan obat
- Proses pemindahan ingot (batangan Baja masih membara) ke posisinya
- Proses pengelasan rangka outomotive dan sebagainya.
Penggerak dan kontrol kerjanya dilakukan dengan tiga sistem yaitu Elektrik,
Hidraulik dan Pneumatik.
Yang paling sederhana dan aman adalah menggunakan Pneumatik
walaupun tenaga gerak tidak spontan karena sifatnya compressible. Langkah-
langkah perencanaan otomisasi ini juga mulai dari aliran proses produksi. Untuk
mempermudah pemahaman maka diambil contoh tugas akhir alumni 20 tahun
yang lalu di bawah bimbingan penulis yaitu “Rancang Bangun Otomisasi
Compound Tool Penyanggah Obat Nyamuk” menggunakan Pneumatik.

Gambar 4.41 Sketsa Otomisasi Press Tool

Prinsip Kerja Optimasi Press Tool
- Selinder A turun menekan plat di atas roll
- Selinder B maju mendorong plat ke dalam dies
- Selinder C turun melakukan proses Lanzing dan Blanking
- Selinder A naik melepas klem plat
- Selinder B mundur bersamaan selinder C naik mengangkat Punch
dan proses berikutnya kembali seperti semula

Proses produksi berjalan secara terus menerus dibawah kontrol otomatis

pneumatik yang dipasang pada kontrol Panel. Proses perencanaan cirkuit dapat
menggunakan sistem Register shift, Intuitif , Cascade atau Modul dan lainnya.
Dengan menggunakan salah satu dari metode tersebut maka dapat disusun
Cirkuit Pneumatik seperti gambar di bawah ini.

Gambar 4.42 Cirkuit Penggerak Otomisasi

DAFTAR PUSTAKA

[1] Budiarto SST. Press Tool 1 -3 , Politeknik Manufaktur, Bandung 2001

[2] BH. Amsted, Teknologi Mekanik I, Jakarta, Erlangga, 1994

[3] Cohen L, Quality Function Deployment : How to Make QFD Works for You
Addison Wesley-Publishing Company , Massachusets , 1995
[4] D. T. Reid, Fundamentals of Tool Design, third edition, Society of
Manufacturing Engineers, 1991
[5] Fibro , All-Steel Die Sets, Cast Iron Die Sets, Die Set Accessories
Fibro Tool Making Accessories, Pt.Aquarius Bintang Agung, Jakarta .
[6] Frank J. Riley, Assembly Automation, A Management Handbook,
 Industrial Press Inc. Second Edition, New York, 1996
[7] Hermann Juts ,CS. Tables for the Metal, Trade Deutsche Gesellschaft fur
Technische Zusammenarbeit (GTZ) GmbH,Eschborn Federal
Republic of Germany.
[8] John R Walker Machining Fundamental, South Holland, Illinois 1993
The Goodheart-Wilcox Company Inc. Publishers
[9] P.H.Joshi, Jigs and Fixture Desain Manual, Second Edition,
McGraw-Hill, New York, Chicago San Fransisco…
[10] PDF Catalogue - 2007/1 Steel - Smith
[11]………, www.etampa.com, diundu 28 Agustus 2008
[12]………, http://www.precision-group.ca/prototype.html, diundu 9 Agustus 2009
[13]………, www.rhocan.com/Jigs.htm, diundu 7 Juli 2009
1. [14]...........,
http://www.godrej.com/GodrejNew/GodrejHome/OurCompanies/GNB/
IndustrialProducts/Tooling/Products/PressTools.htm,diundu8Juni 2010
[15]..........., www.instructables.com, diundu 19 Juli 2010
[16] Prosiding Seminar Nasional (FIRST 2015), Politeknik Negeri Sriwijaya,
Palembang 27 Oktober 2015
[17] Susanto, Ir.,M.Sc. Perencanaan Produksi & Perkakas Bantu.
Bahan Kuliah Semester 3 Program Pasca Sarjana Program Studi
Magister Teknik Mesin Tahun 2009 , Universitas Pancasila .